液压试验范文

液压试验范文（精选10篇）

液压试验 第1篇

1 液压试验对液压教学的重要性

液压传动实验作为一项重要的教学环节，除了使学生进一步理解理论知识外，还将使学生掌握基本的实验方法和技能，使其在感性认识上垮了一大步。比如，对测量仪表使用的掌握，以及实验数据的处理方法等，进而培养了他们处理实际问题的能力。

实验教学的改革，就是改革实验教学的内容和组织形式，从学生的积极参与性和动手能力等方面入手，对液压的实验教学进行改革，以取得期望的教学目的。

2 试验教学的改革

(1)改变液压实验的传统模式，根据新实验指导书，对实验只提出实验内容及要求，提供给学生实验设备、仪器，介绍进行液压实验的注意事项，剩下的就是完全由学生基于上述条件，自行设计并进行液压实验，包括液压回路的设计，以及正确实验步骤的制定，这需要学生十分了解实验，需有预习时间，此期间，实验室随时对学生开放。

(2)重视液压实验的过程。学生制定出实验方案和步骤后，实验老师需对其进行严格审阅，在进行实验之前，学生要接受老师的有关实验要点的必要的提问，目的一方面是检查预习进度及状况，另一方面是促进学生对液压实验的深刻理解和掌握。

实验前，对实验没有预习或者没带实验指导书的学生，不允许其参加液压实验;实验期间，分若干组，每组有几个学生，实验由各组学生分工进行，锻炼学生的动手能力，观察实验现象，记录数据，对实验中出现的问题进行思考;实验完成后，认真写好本次液压实验的实验报告。

3 液压试验台的设计

(1)实验台设计原则。液压实验台若是几种单功能实验台的搭建，则实验效果并不理想，鉴于此，应再考虑到以下几点：

1)实验台要比较符合液压传动实验教学的需要，进而符合液压理论教学的初衷，实验台设计主要是在液压传动课程实验教学中能够进行良好的使用，所以，应满足教学的基本实验要求，并覆盖液压理论教学中的必要的实验项目;

2)实验台的液压源装置的性能。试验本身要求液压源的性能要良好，且适应面要广，可提供优良的操作平台，以便于进行元件的固定以及连接，要有良好的系统开放性;

3)实验台要有良好的直观性，能提供系统参数检测的通用性强、准确度高的测量仪表，如压力计和流量计等;

4)实验台设计要充分考虑微电子技术及先进控制技术在液压系统中的应用，提供几种技术结合的接口和设备条件;

5)实验台设计应具有良好的、广泛的适应性，有的液压实验台针对的是非流体专业学生，他们在学习液压传动课程时，学校配套的教学实验设备在实验设施硬件上的质量和操作规格都比较薄弱，实验老师在从事液压的科研工作时，所面对的条件和基础都较差，所以，实验台的设计应考虑实验设备要为科研工作服务这一重要用途，实验台的性能须满足一般性的科研工作的需求，使设计的液压实验台能够具有良好的、广泛的适应性。

(2)实验台构成部件如图1所示。

另外，实验操作台又由图2中各部分组成。

1)下面重点对液压源进行分析。

实验台的液压源的结构如图3所示，采用一个定量泵和一个限压式变量叶片泵对其进行供油，二者可独立进行工作，也可相互协同进行工作。液压源还装有蓄能器，用来吸收系统油液的脉动，提供给整个系统稳定的压力油，按照实际系统和科研工作的情况，系统工作的最高压力为100 MPa，从液压源维修方便，以及主体操作平台的大小要适中等因素进行考虑，将液压源的液压泵、电机、蓄能器等外放，见图3。

1—换向阀2—溢流阀3—限压变量叶片泵4、5—过滤器6—定量泵7—单向阀8—接头9—蓄能器10—可选择元件

2)控制系统。控制系统由两部分即强电控制和弱电控制系统组成，前者主要包括用于系统控制的电源和接触器，还有继电器以及接线端子等部件;后者包括计算机控制部分，从整体结构的紧凑性和强弱电应进行分离两方面考虑，由此，将强电控制部分放置在实验台下部，而弱电控制部分放置在上部。

4 对试验台的改造：P LC试验台设计

PLC设计。主程序应采用逻辑设计法进行编制，并利用相应指令来完成实验中控制线路的得失电操作。另外，手动操作利用按钮控制，本文对自动操作流程进行分析。下面举一示例说明(图4)。

(1)设计基本的液压回路。以图4(液压缸状态为原始状态)为例，其他的液压回路均可。根据回路，动手安装元件，并且接好管路，组成可操作的液压系统。

(2)自动工作过程。按照表1的提示，分析液压控制系统的自动工作过程：

1)手动变自动。在操作面板上，先手动按相应的按钮，启动两个泵(即定量泵和限压式变量叶片泵)，然后将手动/自动调换开关转到自动开关的位置，以便自动操纵电磁铁;

2)一工进。按SB3按钮(即1YA/回路1按钮)，电磁阀YA7和YA8均得电，液压缸G1和G2都退回到原位置，则系统实现了一工进，接下来，行程开关SQ1压合;

3)二工进。SQ1压合，电磁阀YA7和YA8均再断电，而电磁阀YA6得电，液压缸G1向G2方向工进，实现二工进;

4)加载工进。当上一步骤进行到2.5 s时，电磁阀YA9得电，接下来液压缸G2向G1方向工进，从而G1实现了加载工进;

5)原位卸荷。工进到行程开关SQ3压下时，缸停在原位，则液压泵原位卸荷。

按照上述工艺过程和要求，由PLC的I/O点数和地址编号，编制PLC的控制梯形图。

经上述步骤操作，进行PLC设计后液压试验台，如图5所示。

5 结语

液压教学之液压试验台研究对改进提升课堂教学、改进人才培养模式有着积极重要意义，因而需在工作中不断加强研究。

参考文献

[1]孙承辉.更新先进设备加快液压教学改革[J].教改探微, 2006 (6)

[2]康志一, 张源焕.液压教学实验台的开发利用[J].石家庄铁道学院学报, 2000 (9)

液压试验 第2篇

某型飞机液压能源系统原理验证试验系统设计

针对飞机液压能源系统设计的`可靠性和合理性及获得更优质的液压能源系统设计方案的要求,需设计飞机液压能源系统原理验证系统,通过半物理仿真对设计原理进行了验证.描述了试验系统的设计思想和总体结构,叙述了液压试验台架的设计思想,阐述了各个子系统结构与原理,重点分析了飞机流量压力负载模拟模块的设计思想和控制策略,同时对飞机高温环境进行了模拟,给出了试验系统的软件硬件设计思想和方案以及调试结果.工程调试结果表明,该系统设计达到了设计要求,对飞机液压能源系统设计具有重大意义.

作 者：袁朝辉 马科 江辉军 马海军 YUAN Chao-hui MA Ke JIANG Hui-jun MA Hai-jun 作者单位：西北工业大学,自动化学院,陕西,西安,710072刊 名：测控技术 ISTIC PKU英文刊名：MEASUREMENT & CONTROL TECHNOLOGY年，卷(期)：29(6)分类号：V245.1关键词：流量压力 液压 能源系统 原理验证

液压胶管总成可靠性试验研究及应用 第3篇

关键词：液压胶管 试验 可靠性

液压胶管总成是液压传动系统中基础元件，胶管总成质量的好坏，直接影响系统和主机的使用性能。在实际工作中，经常出现胶管爆破、胶管砂眼泄漏、胶管与接头拔脱、内连接部分发生断裂及胶管总成扣压初泄漏等失效形式，引起主机和系统故障，甚至发生人身伤亡的恶性事故，为了提高胶管总成的可靠性，寻找解决该产品的原因及规律和现有可靠性，找出解决该产品质量问题的措施和办法，找出发生故障的原因及规律和现有可靠性水平，因此，我们对液压胶管总成进行了可靠性试验和研究。下面介绍常用的三种试验方法和判断标准，首先，对软管总成进行试压，这也是出厂检验必检的项目，试压可以初步判断软管总成是否满足工作压力的要求；其次，爆破试压，通过软管总成的爆破压力和爆破位置进行分析，该样件是否满足标准规定的最小的爆破压力，同时对软管总成的扣压参数进行验证；最后，脉冲试验该试验时间跨度较大，它是一种疲劳试验，通过模拟软管总成的工作状态，验证软管总成的使用寿命，也就是脉冲的次数是否满足标准规定。通过不同的抽样方案，当三种试验都符合标准时，我们判定该液压胶管总成合格。

1 耐压试验

一般说明：当用验证压力试验检查软管和软管组合件是否泄漏时，施加压力为工作压力2倍，保压时间为3分钟，此期间应检验试件有无表明材料和加工不均匀的泄漏、裂口、急剧变形现象或其他破坏的迹象，此试验作为产品出厂检验必检项。

注：试验时软管不能弯曲。

1.1 试验样品 随机抽取试验样件，依据GB/T 28228.2-2008一次抽样方案抽取相应样件。

1.2 耐压试验操作步骤 ①试压前，应检查电器开关、线路是否完好并符合安全要求。②采用的压力表必须符合规定要求。③将需试压的软管总成装配在试压机上。④启动软管试压机。⑤操作人员侧立操作台，缓慢调节试压压力，如升压过程中如发现异常响声、鼓包时，应停止试压，卸压后查明原因，或修复后再进行试压。⑥调节试压压力至产品图纸要求的压力，保压三分钟。⑦试压完毕，先卸压后方可取下软管，严禁不卸压中断或离人。

1.3 合格判断 施加压力为工作压力2倍，保压时间为3分钟，此期间应检验试件有无表明材料和加工不均匀的泄漏、裂口、急剧变形现象或其他破坏的迹象，即为合格，该试验是非破坏性试验。

2 爆破试验

2.1 升压速度、爆破位置 按照恒定的升压速度，对公称内径小于或等于50mm的软管应在30s～60s之间达到最终压力，直至软管和软管组合件破坏，在试验报告中应记录下软管爆破的位置和状态。

当管接头出现拔脱、距管接头25mm或等于软管外径的距离（取最大数值）内发生泄漏或爆破而引起的任何破坏都不视为真正的软管爆破。

本试验应视为破坏性试验，试验后试样应废弃。

2.2 最大工作压力、验证压力和最小爆破压力，可参考3683.1-2006/ISO1436-1：2001中表3。

2.3 试验样品 随机抽取试验样件，同一规格至少试验两件。扣压参数验证时，可根据试验效果适当增加样件。

2.4 合格判断 ①爆破压力。根据GB/T 3683.1-2006和GB/T 5563-2006标准要求，试验软管（软管总成）实际爆破压力大于或等于标注压力（工作压力）4倍为合格，否则为不合格。a软管进货检验：实际爆破压力≥软管标注压力4倍。b软管生产检验：实际爆破压力≥软管工作压力4倍。②损坏的依据。不应有泄漏或破坏的迹象。在管接头处泄漏、管头拔脱或靠近管接头处软管破裂都视为该组合件本身质量问题。

注：这种破坏并不一定表明更换管接头后该软管还不符合规定的要求。

3 脉冲试验

3.1 试验温度 试验温度应选取下列温度之一：85℃、100℃、125℃、135℃或150℃。

试验液体在应选温度下于试样内循环流动，温度误差为±3℃，试验液体温度应在试样的入口及出口处测量，并定义为两次测定温度的平均值。任何一个测量值与试验温度的偏离值不应大于3℃。

3.2 脉冲性能 对于1ST/R1A型和1SN/R1AT型软管，当公称内径为25及以下的软管在等于125%最大工作压力的脉冲压力下，公称内径为31及以上软管在等于100%最大工作压力的脉冲压力下进行试验，软管应能承受150000次脉冲。

对于2ST/R2A型和2SN/R2AT型软管，当在等于133%最大工作压力的脉冲压力下进行试验时，软管应能承受200000次脉冲。

本试验应视为破坏性试验，试验后试样应废弃。

3.3 最小弯曲半径 使用长度至少为最小弯曲半径四倍的试样。在弯曲软管之前以平直放置状态用测圆规测量软管的外径。将软管弯曲180°达到最小弯曲半径，用测圆规测量扁度。

当弯曲到下面表中给出的最小弯曲半径时，弯曲半径在弯曲部位的内测测量，扁平度不应超过原外径的10%。最小弯曲半径，可参考3683.1-2006/ISO1436-1：2001中表4。

3.4 试验样品 试件应由一完整的软管组合件或端部装配上适宜管接头的软管组成。除非另有规定，应试验四个试样。

3.5 试验软管自由长度 计算试验软管自由长度（不含管接头）方法如下：

①软管公称内径在22mm（含22mm）以下按式（1）计算

180°弯曲，自由长度=

п（r+d/2）+2d（1）

②软管公称内径大于22mm按式（2）计算

90°弯曲，自由长度=

п/2（r+d/2）+2d（2）

式中：

r——最小弯曲半径；

d——软管外径。

对所计算的软管自由长度，其偏差范围为0～+1%或0～15mm，两者以较大者为准。将试样与实验装置相连接，试样应按规定安装，公称内径在22mm（含22mm）以下的试样应弯曲180°，公称内径在22mm以上的软管应弯曲90°，可参考GB/T5568-2006/ISO6803：1994中图2。

3.6 脉冲实验合格判断 ①脉冲次数。对于1ST/R1A型和1SN/R1AT型软管，当公称内径为25及以下的软管在等于125%最大工作压力的脉冲压力下，公称内径为31及以上软管在等于100%最大工作压力的脉冲压力下进行试验，软管应能承受150000次脉冲。对于2ST/R2A型和2SN/R2AT型软管，当在等于133%最大工作压力的脉冲压力下进行试验时，软管应能承受200000次脉冲。②结果表示。记录出现故障时循环次数如果未发生故障，则应记录所完成的循环次数。端部管接头发生渗漏、起泡或破损，在距软管管接头25mm以内或在相当于软管外径的距离以内，两者以较大者为准，应视为组件性能不合格，此类故障并不能证明更换管接头后软管不能符合规定的要求。

参考文献：

[1]GB/T 5563-2006/ISO 1402：1994，橡胶和塑料软管及软管组合件静液压试验方法[S].

[2]GB/T 3683.1-2006/ISO 1436-1：2001，橡胶软管及软管组合件钢丝编织增强液压型规范[S].

液压试验台液压油起泡原因及对策 第4篇

一、起泡原因分析

从设备方面分析, 上海高压油泵厂有限公司所使用的泵流量较大, 达300L/min左右, 油箱中已经装入1 020kg液压油, 此油量在油箱容量正常所要求的泵流量的3～5倍之内;油箱内设置有高度合适的隔板;吸油管与回油管也分别插入到油面下较深处, 系统气密未发现异常;但是存在一个比较明显的问题, 液压油在试验台工作时反复循环, 整套系统没有过滤设备。由于该试验台主要用于新制造的柱塞泵以及修理后的柱塞泵的液压试验, 被试验的柱塞泵本身所携带的毛刺、切屑、飞边、灰尘、焊渣和油漆等污染物被冲洗到油箱中。这些污染物必将影响油品的抗泡性与空气释放性。频繁的循环使泡沫的消失越来越困难, 满足不了该液压试验台消泡的要求。

从油品方面分析, 该试验台所使用的40号稠化液压油对空气释放性没有指标要求。从试验台所放出的泡沫充满油的内外部, 泡沫密集而细小, 破灭速度缓慢, 靠40号稠化液压油本身的能力难以解决消泡问题。为从油品性能上提高消泡能力, 进行了以下试验。

二、油品试验

1. 运行油测试

对试验台的40号稠化液压油采样进行抗泡性与空气释放值等指标测试, 结果见表1。

从表1可以看出, 40号稠化液压油液压试验台中使用的运行油与新油空气释放值变化不大, 说明换用新油在放气性能上不能改善。油品的抗泡性能有所下降, 但不很明显, 添加抗泡剂对改善目前的起泡情况应不会有多大作用, 为此进一步试验。

2. 添加抗泡剂试验

根据40号稠化液压油的配方体系, 添加与其相同的1#复合抗泡剂, 加入后有些改善, 但运行3、4天后情况依旧, 说明抗泡剂补加不能改善目前的空气释放性差的情况。

3. 换用空气释放性能良好的L-HM68抗磨液压油

液压试验 第5篇

关键词：磷酸酯液压油 台架试验 流体性能 腐蚀 密封

中图分类号：TE626 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2015）08（a）-0038-02

磷酸酯液压油作为飞机液压系统中能量转换和传递的工作介质，是保障飞机可靠、安全工作的主要功能材料之一。新研制的磷酸酯液压油不但要满足标准规范的指标要求，还必须满足液压系统对液压油的性能要求。应用研究是对新研制的磷酸酯液压油进行全性能的研究和评价，包括了理化性能指标研究，应用性能研究及相关的台架验证试验。

台架验证试验是磷酸酯液压油应用研究的最后一环，也是最重要的一环，它将新研液压油应用于实际台架，并验证液压油对系统及各部件运行的影响，从而给出作为液压油可以投入实际应用的依据。根据AS1241及BMS-3-11，台架验证试验包括流体性能试验、腐蚀试验及密封功能试验。

1 流体性能试验

流体性能试验是在一个接近液压油实际使用条件的模拟系统中进行的，而油泵则选用大型客机液压系统用油泵。试验中将一定流量的油样加热到一定温度，在系统中循环一定时间后，通过检测油泵性能变化、油泵的定子和转子外观和磨损（腐蚀和沉淀物）情况，检测液压油的性能如粘度、酸值、微量金属含量、颗粒污染度和润滑性等，来评价液压油同系统的适应性和工作可靠性，其试验结果与实际使用结果有较好的相关性。流体性能试验原理图如图1。

流体性能试验回路通过流量控制阀做模拟负载，加温装置保证测试系统油温达到标准要求，此外回路中并联溢流阀做安全阀，以防负载堵塞时直接溢流，防止危险事故。该试验回路参考AS1241标准建立，其中压力油箱采用自增压油箱。系统容量至少为8加仑，且测试部分要占20%总流量。流速至少要保证每分钟所有油液循环一次，测试部分应有温度控制装置，保证测试过程温度为98～118 ℃，油箱容量应与流速相匹配，泵的输出压力为3000±150psi。测试开始前应将整个试验装置晾干，关键部件如液压缸等要拆卸擦拭，并加装新的过滤器。系统第一次加注待测试油液，然后将油液尽可能排尽。然后加注新的测试油液并流动15 min保证排尽空气。并对油液进行取样，以便进行对比试验。试验开始前，泵空转5 min，并记录各处传感器的温度与压力。该项内容在泵测试结束后也应进行一次，并保证前后两次温度一致。流体性能试验至少进行500 h。该步骤完成后，控制温度提高到111～123 ℃，继续试验至少5h验证性能。试验过程中，应在100 h、200 h和350h对油液进行采样，流体性能试验结束后及加温试验后也应进行采样。试验过程中不应补充油液。对采样样本进行如下测试：

（1）酸值测定：ASTM D974

（2）37℃/98℃油液粘度测定：ASTM D445。

（3）四球磨损试验验证润滑性：ASTMD

4172（1 h，600 rpm，75 ℃，载荷4/10/

40 kg）

流体性能试验结束前，继续维持泵空转5分钟，测试各传感器位置的压力和温度。拆除装置前检测泵的可接受性，后续试验不能对泵做任何调整，主要为了对比泵的性能变化。检查过滤器污染度。流体性能试验结束之后，或在试验进行时更换零部件，任何在试验进行中或结束时因失效、泄漏或可能失效的零部件都应拆卸并确认是否为液压油导致失效。试验结束后还要检查其压力脉动及外泄漏等，并分解检查零件的磨损状况（图2）。

2 腐蚀试验

飞机液压系统管路中有许多阀体。由于磷酸酯液压油的特殊分子结构，曾在应用中对阀体产生腐蚀。腐蚀试验是在与流体性能试验相当的系统中安装上试验阀体，操作过程与流体性能试验相似，主是要在液压油中加入少量的三氯乙烷，以考核Cl离子对阀体泄漏量的影响。

该测试温度及压力与流体性能试验相同，但要求泵在60%～100%转速工作。测试开始前，应排干净先前试验的油液。应用新油清洗回路30min。第二次加注方式同上，彻底清洗系统。清洗油液应排尽不应有残留且不可再利用。加注系统所需的最大容量的磷酸酯液压油，系统应在（107±5）℃温度下运行至少2 h。系统自动按测试流程运行500 h，典型周期为5 min一个循环。至少每10 h记录一次系统的压力、温度和泄漏流量。第一个200 h测试完成后，向油液中加入三氯乙烷，产生1000 ppm+200/–000浓度的氯离子。试验开始后30 min内、在（200±2） h加入氯离子后及在试验500 h后要对新型磷酸酯液压油进行采样。检测样品中的氯元素含量和上一步测试中加入的氯元素含量，并对其进行化学分析，泄漏流量应在可接受范围内。

3 密封功能试验

安装NAS1611密封圈（乙烯丙烯橡胶按NAS1613），密封圈需有专业机构认证。密封槽根据AS4716制造，所有密封处都必须带有一个MIL-R-8791/1备用圈，处于O型圈压力侧下游（也可以为O型圈两侧都带有备用圈）。

在大气压下向油缸里冲入待测油液。加热油缸并保持（71±1）℃，持续6 d。加压至3000psi，并保持温度在71 ℃，持续24 h后开始如下试验。

高温试验：运行活塞最大至102 mm处，进行10个循环，每个循环压力从0到0到3000 psi，压力增速200，000 psi/s± 20，000 psi/s。再进行10个循环，每个循环压力从0到10 psi。固定作动活塞，保持10 psi压力1 h。每个动态密封处全程泄漏不得超过1.2 cm（20滴）。

低温试验：在室温下继续试验。冲压至3000 psi，之后允许压力降至10 psi。使用液氮冷却油缸至（-54±1）℃。在此温度下保持24 h，并加压至50 psi。除冰并运行活塞最大至102 mm。进行10个循环，每个循环压力从0到50 psi。再进行10个循环，每个循环压力从0到3000 psi。固定作动活塞，保持3，000 psi压力1个h。每个动态密封处全程泄漏不得超过1.2 cm（20滴）。

耐久性试验：在至少18h内，允许加热油缸至室温，并泻压至大气压。运行活塞最大至102 mm，进行70，000个循环，每个循环都带有一次瞬时泻压从3000 psi到0（一个循环等于活塞在不同方向上各运行102 mm）。保持油缸温度在（71±2）℃。本次试验每运行10，000个循环（大约5.6 h）后，接着固定活塞保持压力3000 psi，持续1.4 h。每个动态密封处每10000个循环泄漏不得超过2 cm。

短行程作动试验：以60 Hz频率运行活塞最大至6.35 mm，共运行10，000个循环。保持温度93 ℃，压力3000 psi。本次试验总泄漏量不得超过20 cm，最后20 min泄漏量不得超过2 cm?。

4 结语

在民用航空的发展过程中，航空液压油是其发展历程中的重要一环。磷酸酯液压油在国内民航业已经普遍应用，但尚未实现自主生产，国内也没有用于磷酸酯液压油应用研究的专用试验台。该文给出了台架试验的试验方法，可用于对未来自主研发的国产磷酸酯液压油的应用研究。

参考文献

[1]王祖安.新型磷酸酯抗燃液压油的研究[J].石油炼制与化工，1982（11）：40-45.

[2]王祖安.HP-46磷酸酯抗燃油的研究与应用[J].润滑油，1994（1）：17-20.

800吨液压支架试验台改造 第6篇

某公司拥有两台液压支架试验台, 一台为3 000 t试验台, 自行设计生产;另一台为常州煤炭科学研究院设计生产的800 t液压支架试验台。

因该公司目前的产品主要为9 200 k N以上液压支架, 且出厂试验任务量大, 一台3 000 t试验台已不能满足公司生产需要, 同时另一台800 t试验台长期闲置, 故决定对800 t试验台进行改造, 以使其能满足9 200 k N以下液压支架的出厂试验, 根据GB/T 25974.1-2010【煤矿用液压支架第1部分:通用技术条件】中对液压支架出厂试验中的相关规定, 试验台需达到1.3倍支架工作阻力, 据此该试验台改造后需达到11 960 k N (约1 200 t) 。

1 强度校核

该试验台为四柱 (圆柱带卡槽) 三梁立式结构, 底座及梁体与立柱间均为半环加卡套固定, 受力部件分别为立柱 (卡槽部位) 、底座、活动梁以及半环。立柱、半环为30Cr Mn Ti材质;底座、活动梁为整体铸件, 材质为ZG35Si Mn。

1.1 立柱、半环强度校核

立柱及半环主要校核挤压和沿圆周方向的剪切强度。

挤压强度σ=F/S1=1 074 MPa;

剪切强度τ=F/S2=153 MPa;

立柱及半环材质为30Cr Mn Ti, σs约为1000MPa, 安全系数n=σs/σr4=0.9, 远远小于通常设计要求的1.2。

1.2 底座及活动梁强度校核

底座及顶梁主要校核挤压和沿圆周方向的剪切强度。

挤压强度σ=F/S1=454 MPa;

剪切强度τ=FS2=19.8 MPa;

底座及活动梁材质为ZG35Si Mn, σs约为600 MPa, 安全系数n=σs/σr4=1.3, 能满足设计要求。

2 改造方案

因本次为改造, 要基于最合理的经济效益, 而不能全部制作新件, 通过对试验台结构的整体考虑, 最后大体思路定位为立柱及半环直径增大50 mm, 底座、活动梁整体结构不变, 只是将与立柱连接的孔系增大以满足使用要求。

增大后立柱及半环的σr4约为560 MPa, 安全系数n=σs/σr4=1.7, 完全能够满足使用要求。

孔系增大后底座及活动梁σr4=485 MPa, 安全系数n=σs/σr4=1.23, 能够满足使用要求。

3 结论

通过此次改造, 该800t试验台承载能力达到了1200t, 而造价仅为4根立柱的制造成本及底座、活动梁的镗孔成本、设备的拆除、安装成本。与制造一台新的1 200 t试验台相比, 价格低了很多, 满足原定的要求。

参考文献

[1]王国法.液压支架技术[M].北京:煤炭工业出版社, 1999.

[2]丁绍南.液压支架设计[M].北京:世界图书出版社, 1996

低成本液压维修试验台研制 第7篇

一、试验系统设计

1.1 设计要求

液压泵、液压马达试验台试验系统设计, 要考虑以下几方面问题:

(1) 功能要求试验台不仅要满足必要的被测试液压泵、液压马达的功能和性能的试验要求, 还应保证试验用油液的固体颗粒污染等级满足要求, 尽可能增加过滤系统纳污能力, 减少清洗或更换滤芯的频次。

(2) 使用要求试验台的几何尺寸必须符合人的生理特点。用于显示读数或图像的元器件需位于人的视野范围之内或视野中心, 以便观察读数准确而及时;各种按键, 手柄等需要通过手的动作进行操作的元件和结构, 必须位于操作者在工作位置上手的运动范围之内, 以便操作及时, 方便, 省力。同时, 在考虑到试验台的制造成本前提下, 追求试验台的美观, 漂亮, 布局合理, 没有临乱感。

(3) 试验台要完成以下项目的试验:液压泵、液压马达的在规定的转速和规定压力下的流量、容积效率以及其最高压力等。

1.2 试验系统工作原理

图1 为所设计的液压试验台工作原理图, 它由动力部分、被测部分、控制部分、辅助油路控制部分、过滤散热部分等五大部分组成。

动力部分3 由内燃发动机和变速器组成。发动机和变速器均可用闲置的车用或工程设备用发动机和变速器改装, 功率在100 千瓦至180 千瓦范围均可, 成本在1 万元至2 万元之间, 速度在600 转/分至3000 转/分范围内连续可调, 并可实现正反转, 可满足不同规格的, 不同旋转方向的液压泵和马达在不同转速下的流量, 从而满足测试要求。而用三相异步电动机为动力, 虽可实现正反转, 但其转速固定, 功率变化范围非常有限, 满足不了测试要求。若要配备变频调速, 成本至少在10 万元以上, 并且要配备200KW以上变压器供电, 对使用场地要求严格。按照二者的成本比较, 不言而喻。

被测部分1 由被测液压泵或液压马达组成。若是闭式油路, 其补偿油由辅助油路控制部分提供;若是测试液压马达, 因液压泵的一项就是马达, 可把马达作为液压泵, 从而测试其相关性能参数。

控制部分由桥式组合阀, 截止阀8、9, 流量表10, 溢流阀11, 单向阀24 等组成。主要控制被测液压泵或液压马达的吸油端和压力油端, 使被测元件的出油端始终经过截止阀8 和流量表10, 从而测试被测元件的压力与流量。当快换接头20 为吸油口时, 则快换接头19 为压油口, 逻辑阀5、6 的电磁阀得电而道通, 逻辑阀4、7 失电而止, 低压油从阀6 到快换接头20 进入被测元件, 压力油由被测元件出油口经快换接头19, 阀5 流入截止阀8, 经该阀减压后, 流入流量阀, 再流入吸油端, 形成闭式系统;若为开式系统, 则打开止阀9, 从而测试两种系统的压力与流量。同理, 当快换接头19 为吸油口, 而快换接头20 为出油口时, 逻辑阀4、7 得电而道通, 逻辑阀失电而止, 低压油从阀4 到快换接头19 进入被测元件, 压力油由被测元件出油口经快换接头20, 阀7 流入截止阀8, 经该阀减压后, 流入流量阀。

辅助油路控制部分由液压泵12, 溢流阀13, 减压阀15, 以及相关的仪表等组成。其用途是在闭式系统中, 补偿闭式系统内泻而造成的油量及油压损失。减压阀可调节不同闭式系统所需的补偿油压, 从而满足测试需求。该部分油液也可作先导控制。

过滤散热部分由旁路过滤、, 吸油过滤, 回油过滤, 以及专有的散热过滤部分组成, 从而保证油液的清洁和温度的恒定, 使试验系统性能更加稳定。

二.试验过程

在图A和图B中, 泵的有效输出流量或马达的有效流入流量受到压力和转速的影响, 容积效率表现为相对于理论值的偏离;在图C和图D中, 直接表现出了容积效率。实际上, 单纯的泄漏损失随压力的增大而增大, 如图E, 而转速在这方面影响很小。当容积效率以百分数给出时, 与转速密切相关, 尤其在低速范围内。就变量泵和马达而言, 除了考虑工作参数压力P, 转速N和粘度以外, 还必须考虑变量角, 如图F, 其容积效率随配流盘的倾角的增大而增大。

根据液压泵的容积效率W, 泵的理论流量q#, 泵的实际流量q, 泵的泄漏量q$, 泵的排量V, 泵的转速n之间的关系, 即q#=n*V, q= q#- q$, W=q/ q#= ( q#- q$) / q#, 测试出q, 计算出容积效率W。

将被测试液压泵或马达安装于试验台工装上, 连接好各管路, 并让各管路充满油。启动发动机, 启动辅助控制油路, 检查无误后, 结合动力离合器, 并同时打开各相应电磁阀, 观察其空载运行是否正常。当温度和其它情况均正常后, 把转速提到额定转速, 慢慢调节阀8 加载。当压力达到额定压力的三分之二时, 读取此时的流量计算出此时的容积效率;调节阀8, 使压力分别达到额定压力, 和超出额定压力的15%, 分别读取其流量, 计算出其容积效率。这些数据与生产厂商的产品技术参数比较, 判断其性能优劣, 可用否。

三.系统扩展

可在被测试液压泵出引出高压动力油源, 再配备相应的控制油路, 便可测试各种液压阀的相应性能。

四.结论

本试验台的施工完成, 耗成本约五万元, 运行效果很好。完全能满足液压泵和液压马达维修后的主要性能试验。

摘要：本文在多年对工程机械液压泵和液压马达维修经验总结的基础上, 详细分析了影响液压泵和液压马达性能的主要因素, 针对其主要因素, 研制出一种实验台, 详细介绍了其工作原理, 测试方法, 及其扩展。

关键词：低成本,试验台,研制

参考文献

[1]《实用液压机械故障排除与修理大全》陆望龙编著湖南科学技术出版社2006.6

液压缸试验台电控系统设计 第8篇

液压油缸是液压传动系统的一个重要执行元件, 它可以将液压能转变为直线往复运动的机械能, 它结构简单, 工作可靠, 在机械系统中得到了广泛应用。液压缸性能的好坏决定了整个液压系统的性能, 因此对液压油缸的各项性能检测就显得尤为重要。传统的液压缸测试主要采用手工操作的方式, 不仅劳动强度大, 而且工作效率低, 测试数据精度也不高。针对这些问题, 本文设计了一种计算机控制的液压缸试验台, 保留了手动控制的同时增加了计算机自动控制方式, 便于从传统控制方式到自动控制方式的过度。

2 试验台的结构和功能

本液压试验台主要由三大部分组成:液压系统, 电气控制系统, 数据的采集与显示系统, 通过本试验台可以完成液压油缸的出厂检验, 包括对油缸的启动压力测试、往复性能测试、耐压测试、泄露量测试和报表打印等。

2.1 液压系统

液压系统主要包括液压油箱总成1套、液压油泵及电动机组3台套、压力调节和压力输出及回油总管系统、测试接口管路及液压阀。通过高压软管, 将被测油缸接入液压管路, 系统中每台油泵的出口压力可以通过接入的溢流阀进行手动调节, 压力大小主要采用机械式压力表进行测量和显示。

2.2 电气控制系统

电气控制系统的核心为计算机和PLC, 可以分别通过试验台面板和人机界面对每台液压泵的起、停控制, 过载保护, 液压缸的加载控制, 故障报警等功能。由于电机的容量比较大, 控制中采用Y-△启动方式。另外, 通过对相关电磁阀的控制可以实现对液压总管压力的加载或卸载, 控制油缸连杆的伸出或缩回等功能。控制方式有手动操作和计算机控制操作两种。

2.3 数据采集与显示系统

显示系统由试验台操作面板显示和计算机人机界面显示组成。系统中数据的采集主要是通过各个传感器来完成的, 传感器获取的数据分别传送至数字显示单片机和数据采集卡, 分别用于试验台操作面板数字显示和人机界面显示。试验台面板上除了有7个压力表和4个数码表外, 还指示了系统中电动机及溢流阀的工作状态, 报警状况等。在上位机界面中, 系统元件的工作状态则由数据采集卡不断更新显示。

3 电气控制系统设计

3.1 设计方案

在整体的设计中, 选用计算机和PLC作为控制的核心, 采用主从式控制方式。即计算机作为上位机进行集中的监控, 通过软件完成可视化人机界面的设计、数据库的建立、报表的打印等功能;PLC作为下位机, 完成对现场数据的不断采集和输出控制。上位机和PLC之间通过RS232转RS485转换接头连接, 整个系统方案的原理框图如图1所示, 为了实现上位机的实时监控, 各个传感器的数据通过数据采集卡传送至计算机。另外传感器的数据也要传送到单片机, 以便于试验台面板上的数字显示。

3.2 主要设备的选型与设计

3.2.1 上位机

按照控制系统的要求计算机采用Intel的双核处理器E7400, 配联想17寸方屏显示器;数据采集卡选用研华生产的PCI-8333多功能模入模出接口卡, 不仅使用方便而且转换速度快。传感器现场采集的数据经数据采集卡传送至计算机, 上位机的人机操作界面利用面向对象的Visual Basic 6.0集成环境设计, 选择其中的串行通信控件MSComm与PLC进行数据交换, 上位机的操作界面如图2所示。

为了形象地反应出试验中油泵及溢流阀的状态, 界面中模拟出了液压系统的示意图, 如图2右上部分所示。液压系统中电机、溢流阀、油缸等的状态, 传感器的读数都可以实时地显示出来, 起到监视的作用。在控制方面, 人机界面可以设定试验相关的参数, 点击按钮直接完成相关的试验, 并保存试验数据。

3.2.2 下位机

下位机PLC选用西门子的S7-200性价比较高的CPU224, 它集成了14个数字量输入点, 10个数字量输出点, 由于I/O点不能完全满足系统监控的要求, 硬件上还扩展了一个数字量输入模块EM221和一个数字量输出模块EM222, 它们分别集成了8个输入、输出点, 保证系统可靠性的同时也留有一定余量, 便于系统后期的更新和拓展。其中, 使用输入点20个, 输出点15个, 主要起控制作用的I/O分配如表1所示, 另外还包含了滤器堵塞、油温高、油位低等参量的输入与输出。

3.3 试验过程的控制

手动操作方式中, 只需通过试验台上的按钮或动作开关按照一定的流程选择相应动作, 就可以进行试验, 试验中注意观察现场动作, 另外, 还要记录相关的参数和实验结果。

利用计算机进行控制时, 先要做好一定的试验准备, 比如在人机界面中输入油缸参数, 往返次数, 耐压时间等, 一旦选择开始进行某个试验, 计算机可以自动完成并且记录试验数据。

4 结论

本试验台通过某液压缸生产厂的实际运行证明系统运行稳定, 降低了操作人员劳动强度的同时也提高了生产效率和自动化程度, 有一定的实际意义。

摘要：针对传统的液压缸测试效率低、精度差等缺点, 设计了一种计算机控制的液压缸试验台, 不仅精度高, 而且操作方便, 性能可靠, 通过实际的应用, 体现了它的优越性。

关键词：液压缸,PLC,自动控制

参考文献

[1]张晓东.液压缸试验台计算机控制系统的设计[J].机械工程与自动化, 2010, (4) .

驱动疲劳试验机液压系统的设计 第9篇

液压系统的作用是给液压疲劳试验机供给压力源, 组成部分包括伺服控制系统、液压动力机构以及部分液压辅助设备等, 运动介质为液压油, 液压缸作为执行机构, 在液压控制系统中利用伺服控制器实现控制压力, 采用电液伺服阀调节液压缸运动比例。试验机内包含的液压测试子回路具有独立性, 数量为两套, 在测试试验机时, 若某个子回路制动软管出现损坏造成压力降低, 与测试压力最低值相等后, 当液压系统不再提供压力源, 另外一个试验机的子回路状态不发生改变。

1 液压系统的技术要求

液压制动疲劳试验机在液压系统上提出的基本要求:测试两件相同试件, 压力范围设置为1516.8到1620.3千帕, 不间断运行三十五个小时, 管内压力出现降低后, 停止向已发生损坏的软管供应压力;并对管路中的压力值采用实时监测, 可实现在系统停止后仍然可记录管路中的压力值。

在水中完制动软管试验, 水表面产生的粘度系数较小, 对液压原件不会造成腐蚀, 在传统的液压回路中不适合使用该方式, 在液压系统中采用两种不同的工作介质, 包括乳化液与矿物油, 该物质的组成部分为防腐剂与水的混合体, 通过该方式可实现压力调节, 系统寿命增长, 系统要求得到满足;运行液压调节子系统使用的介质为矿物油, 测试软管回路时在测试的软管中通入乳化液。系统内设置夹紧油路, 可有效地定位软管固定管接头的活动梁, 与之前设计的铰链夹紧机构, 可实现有关动作, 包括松开、夹紧等。

2 液压执行机构设计

2.1 执行机构选型

液压系统中应用的液压油是矿物油, 软管中含有的液体为乳化液, 可实现油与水之间的相分离, 通过两个液压缸连接故拟定执行器。设计系统时应用球铰连接增压器与工作液压缸, 可提高工作压力可调节范围, 液压泵的压力等级也有所下降, 系统投入的成本降低, 系统操作安全性与可靠性更高, 同时压力提高, 油与水相分离。

夹紧油路的功能主要为夹具松动与夹紧, 拟定液压缸可产生的最大推力是5KN, 与已设计成熟的夹具机构相结合, 实现有关动作。执行器作为一种较轻的拉杆式液压缸, 缸体内部构造为无缝钢管, 按照不同的工作压力选择对应的管壁厚度。经过结构缓冲后可使性能的稳定性得到提升, 压力范围在3.5—21MPa之间。

2.2 选择液压回路

(1) 在压力调节—卸荷回路中, 主要作用为完成压力供应并可以向其他设备提供稳定压力, 调节试件压力可通过伺服阀方式实现。利用直动式电液伺服阀科提高压力调节能力, 完成压力线性调节, 并符合试验机的基本工作要求。

(2) 利用球铰实现增压器与工作液压缸连接, 完成对回路的测试, 提升测试能力, 实现分离水与由。

(3) 通过夹紧油路, 实现夹具的多种动作, 包括松开与夹紧。

(4) 采用换向阀配合单向阀的方式, 可实现在同一时间测试两根软管, 其中一根软管出现损坏后可停止该软管压力, 实现独立测试两根软管回路。

(5) 液压源, 该设计内回路中产生的流量较小, 同时不会产生较大变化, 测试压力也较小, 可应用比较成熟且经济的流量较小的定量叶片泵。

2.3 合成液压回路

选择液压系统回路后, 采用适合的方式结合各个回路, 并去除较多的液压元件, 合并功能相同的元件, 从而可获得液压回路基本原理图。

利用电磁阀的电磁铁方式控制系统基本功能, 由于直动式电液伺服阀是一种输入模拟控制信号, 因此单独介绍, 剩余应用数字信号实现对液压阀动作顺序的有效控制, 如下表1中显示的全部电磁铁动作。

应用带有反馈系统的伺服阀, 可提高控制试验压力的准确性。利用线性输入信号的方式, 实现控制电液伺服阀信号, 阀口开启面积表现为线性化, 准确度与精度提高, 同时可实现溢流量线性化。

综上所述, 下图1表示已绘制的液压回路基本原理。

3 液压元件选型设计

3.1 液压泵选型设计

通过上表1可得, 系统液压执行工作压力通过两个试件软管入口处无破损的压力=1620.3k Pa+1620.3k Pa=3240.6k Pa与夹具上方夹紧液压缸入口位置的压力值为3.5兆帕, 产生的推力最大值为7.1KN, 通过上图1可得, 单向阀与三位四通换向阀位于增压器、液压缸以及泵之间, 同时将测试油路中产生的乳化液水箱等管路会产生一定的压力损失, 因此, 取泵到执行器上产生的全部压力损失值为ΣΔP=1MP, 如下为按液压泵工作压力公式:

测试子回路内全部压力值:P=P1+P2=1.62+1.62=3.24MPa

处于正常转动情况下的压力泵, 计算输出的压力值为:

测试回路时, 回路中产生的流量最大值为软管中的容积, 因此该回路中的最大流量较小;夹紧回路中使用的活塞杆直径为22毫米, 缸径为50毫米, 设计系统活动距离比轻型100毫米拉杆式液压缸值低, 产生的流量值较小;系统处于工作状态下, 会存在一定的伺服反馈调压, 损失一定量的力量, 获取服阀流量最小值为2L/min, 取系统的侧漏系数值为, 流量较大取其中较小值, 流量较小时取较大值, 因此侧漏系数为1.3时的公式如下:

液压缸产生的流量最大值的计算公式为:

得到泵产生的实际流量值qz=3L/min。

通过确定液压泵压力与流量的比例, 根据以下功率公式进行计算:

Pz——表示液压泵可承受的工作压力最大值;

qz——表示液压泵实际工作流量;

ηz——表示为液压泵整体工作效率;

通过机械设计手册, 选择的单级叶片泵型号为YB-A6BDTFL-1。图2为液压系统总体装配。

运行液压站的主要驱动装置为泵组, 组成部分包括液压马达与液压泵。基于液压泵理论公式对型号为YB-A6BDTFL-1的单级叶片泵计算, 并得到理论值, 额定压力值为7兆帕, 排量为6.5毫升每分钟, 驱动功率为1.0千瓦, 输出流量为每分钟4升, 额定转动速度为每分钟1000转, 转动速度最高可达到每分钟2000转, 转动速度最低为每分钟800转, 转动的方向为逆时针, 设计时应用的电机为河南黄河电机厂生产的型号为Y280S-6的三相异步电机, 该电机的额定功率为25千瓦, 额定转动速度为每分钟1000转。与型号为YB-A6BDTFL-1的单级叶片泵应用要求相同。连接电机与液压泵过程中, 轴心的准确性具有一定保障, 产生的误差值不能高于正负0.01毫米。

3.2 液压阀选型设计

以文本设计的液压系统基本需求作为基础, 在选择控制阀时需要对控制元件流体流量、方向以及压力的方式实现, 电液伺服根据输出特性的不同, 可划分多种不同种类的控制阀, 如压力、流量、压力 -流量等;主要的结构形式分为喷嘴挡板、圆柱滑阀以及射流管阀等, 以液压系统基本需求为主, 可选择系统中使用的伺服控制阀为圆柱滑阀结构的QDYD—I直动式电液伺服阀作。

下图3表示系统中使用的直动式电液伺服阀内部构造图, 通过零位调节螺塞调节零偏, 安装阀套的目的是减少阀芯之间产生的摩擦, 可提高控制准确性。

图4为QDYD—I电气原理图, 由原理图可知, 首先比较器会对输入信号做出对比, 然后调幅器将调幅处理传送至反馈环, 最后输出控制信号由反馈调节送达液压驱动器。

基本设计理论作为基础, 通过调整额定流量较小的电液伺服阀, 可提高系统运行效率, 该设计中绘制的阀功率特性曲线对液压系统运动轨迹覆盖, 因此采用的伺服阀额定流量为10分钟每升, 零位泄漏值的大小为0.8每分钟每升。通过以上分析可获得相关特性, 见下表3。

通过电信号转换液压信号控制的液压阀成为直动式电液伺服阀, 系统压力按照输入不同大小的信号值控制, 该方式适合在自动化系统中使用, 该系统会产生较多变化的级别, 主要在注塑机等高压力调节系统中应用。

4 结论

本文主要介绍液压制动疲劳试验机液压系统的主要技术与整体结构, 分析并进一步计算负载结构, 并对系统中使用的动力源液压泵组机构进行确定, 得到与试验机供压需求相符的液压马达与液压泵。除此以外, 同时简单描述液压系统内直动式电液伺服阀特征与具有控制液压系统的特点, 进一步分析与计算试验机液压系统负载, 最终对设计的试验液压机系统进行确定, 为试验机的液压系统研制和装配提供了理论依据和技术保障。

参考文献

[1]姚建庚.电液伺服控制系统的应用[J].机电信息.1998, 25 (02) :12-20.

[2]陈宝伦.液压操动机构的设计与应用[J].北京:机械工业出版社, 2011 (04) :105-108.

[3]张立平.液压控制系统及设计[M].北京:化学工业出版社, 2006:11-14.

[4]马德庆.液压系统常见故障及解决方法[J].设备管理与维修, 2008 (04) :30-31.

[5]贺利乐, 吕刚, 张平, 郑建校.液压与液力传动[J].北京:国防出版社, 2011 (01) :112-116.

剪式液压升降平台设计及试验研究 第10篇

剪叉式液压升降平台是用途广泛的高空作业专用设备, 它的剪叉式机械结构使升降台起升后有较高的稳定性, 宽大的作业平台和较高的承载能力使高空作业范围更大, 而且适合多人同时作业。剪叉式液压升降平台的举升机构采用高强度锰钢合金矩形管制作, 并设有防止升降机超载的安全保护装置、防止液压管路破裂的安全保护阀、停电情况下的应急下降装置, 高空作业效率更高, 更安全。

1 方案确定

本研究要满足工况条件:载重量4 t, 提升高度3 m, 在现实生活中满足工况条件即提升高度范围0～3 m, 重量4 t, 比一辆豪华中型汽车略重。因此, 根据实际情况, 将本题目设计思想确定为主要满足于车辆的提升。

液压缸在剪叉机构中的布置方式不同, 则其运动参数和动力参数有着较明显的差异, 当起始角为最小值α0、θ0时, 活塞推力为最大值P0。在台面荷重W相同的情况下, 液压缸布置在右侧时的推力明显小于液压缸布置在左侧时的情况, 而活塞的有效行程L则是液压缸布置在右侧时较长。如果载荷量不是很大的话, 这时可以考虑采用液压缸在左侧的布置方案, 因为这样可以缩短液压缸的伸长长度。伸长度过大, 不仅在材料上会有所浪费, 而且在长期承受载荷的同时也会相应的增大液压缸及活塞部分的弯曲应力。

本设计工况为上升3 m, 提升4 t重物, 速度适中, 要求稳定。综合以上考虑, 可以初步设想采用液压缸布置在左侧的方案。在该方案中, 活塞起始的速度小于液压缸布置在右侧时的速度, 为了弥补速度方面的不足, 以及减小举升及整体的体积, 可以考虑采用双级支撑杆共同举升平台以达到提升速度的目的, 如图1所示。

2 零部件仿真

利用三维设计软件Solidworks对本设计进行装配, 运动模拟, 设备成功运行, 进行制造试验。剪式液压升降平台整机模拟效果如图2所示。

3 试验研究

本机构液压泵采用泰州海陵液压机械有限公司生产的HSG型工程用液压油缸, 是液压系统中做往复运动的执行机构, 主要用于各种工程机械、起重机械、运输机械、矿山机械及工程车辆的液压传动, 加工后的装置如图3所示。

4 试验结果

本试验采用载荷分别为2000 kg、2500 kg、3000 kg、3500 kg、4000 kg, 每组载荷做3次试验, 考察所设计装置的运动学特性, 尤其是液压系统中液压缸行程, 然后取平均值, 试验结果如图4所示。

5 结论

从图4可以看出, 所设计加工的剪叉式液压升降平台能够满足作业要求。剪叉式液压升降平台适用于各行业高空设备安装、检修等可移动性高空作业。根据不同要求可选择不同动力形式 (如:三相交流电源、单相交流电源、直流电源和内燃机动力等) , 加配手动液压装置, 可在停电或无电源场所照常升降工作, 并可加伸缩平台, 在平台长度不足时可延伸至所需位置, 从而提高工作效率, 是现代高大建筑设备之理想配备用品, 是高空安全文明生产之必备。适合于机场候机楼、车站、码头、商场、体育场馆、小区物业、厂矿车间等较大范围的高空连续作业。部分产品具有自动行走的功能, 能够在不同工作状态下行走, 只需一名操作人员在空中便可操作机器连续完成上、下、前进、后退、转向等动作。机器处于停止状态时, 车轮始终处于制动状态, 并能在6°坡面可靠制动。大直径超宽优质橡胶车轮使得地面用户得到有效保护的同时, 增大了制动的摩擦力。

摘要：剪叉式液压升降平台是一种结构比较简单的起重机械, 举升力大且可以停留在升降范围内的任意位置上。由于剪叉式液压升降平台结构上的特殊性, 很难实现升降平台的载荷、行程、速度平稳性达到设计要求。目前, 没有一套完整的理论依据对剪叉机构液压缸布置方式进行理论解释, 很多都是根据经验多次试算, 亟待一套完整的液压缸布置方式的理论依据来优化以往的设计。