机械数控加工范文

机械数控加工范文（精选12篇）

机械数控加工 第1篇

目前我国也在数控加工技术在机械加领域的应用方面进行着不懈努力, 并且获得较大范围的应用。但是我国在此方面还和世界先进国家存在着不小的差距, 必须要加快发展, 不断缩小自己和世界先进国家的之间的差距。本文当就机械加工技术中数控加工应用展开了论述和分析。首先简单介绍了数控加工技术, 而后重点分析和探讨了数控加工在机械加工技术中应用情况。

1 数控加工技术

数控加工技术主要以数字控制技术为技术基础, 并采用该技术来实现更高精度、更高效率的机械加工。数控加工技术主要是指, 在进行机械加工的过程中, 充分利用数字控制技术, 提高机械加工的质量。数控加T技术直接变革了机械加工的概念和工作方式。数控加工技术是传统技术和自身特有技术有效融合的产物。传统技术主要包括:机械加工技术、网络通信技术、传感检测技术、计算机技术以及光机电技术等;自身特有技术主要包括:自动化技术、高精度和高效率加工技术等。

综合看来, 数控加工技术基本上是利用计算机技术进行管理和控制, 通过预先设置好的工作程序和工作方式来有效控制机械设备, 并让机械设备根据预先设置好的工作程序和工作方式来加工各种工件。相对于传统的机械加工方式, 数控加工技术具有更高的灵活性和操作便捷性, 能够有效提高加工效率和加工质量。

除此之外, 自从数控加工技术诞生以来, CAM技术和CAD便在它的推动作用和促进作用下实现了工程化以及实用化的发展。同时, 由于今天的微电子技术发展速度非常之快, 将其应用于数控加工技术之后, 其工作稳定性、工作效率、加工质量、工作模式以及所具有的功能均获得了极大的提升和丰富。目前, 先进数控技术的理念获得了大多数工业行业的认可和推崇, 机械加工领域自然也不能够例外。在今天, 随着计算机技术、微电子技术、数字控制技术、数据编程理论及其技术的不断成熟和完善, 数控加工技术必然会在机械加工领域获得非常好的发展, 并未作出积极的努力。

2 数控技术在机械加工技术中的应用

由于数控技术的高精度特点, 则能够在有助于提高生产效率的同时还能保证生产的质量, 实现低成本高效率。数控技术的操作主要是南计算机系统进行控制的, 只要把编好的程序安装在计算机系统中, 发出指令它便能自动工作。如果出现错误或者故障的时候, 传感系统和检测系统则会把发生的错误故障信息传送给计算机系统, 同时发出报警的信号, 并且, 会自动停止相应的工作, 起到保护的作用。

2.1 机床设备中数控加工技术的有效应用

当前, 机床设备是我国进行各项机械加工作业的重要工具, 将数控加工技术应用于机床设备当中, 实现了机床加工设备的加工控制的数字化, 是促使机床设备向现代机电一体化方向发展的重要途径之一。数控技术为机械加工带来了很多良好的机床控制能力, 也就是运用数控技术对机床进行加工控制, 进一步提高机床的生产效率。它的操作步骤是以代码来控制的, 主轴、变速、刀具的选择以及冷却泵的起停等各种顺序动作编排在计算机数控上, 然后数控计算机便会发出控制指令来控制机床的执行, 使得机床自动加工出所需要的零件。

2.2 汽车工业中数控加工技术的有效应用

数控技术的出现, 也带动了汽车零部件的加工技术, 更加快了复杂零部件快速制造的实现过程, 进一步巩固了我国在国际市场上的加工大国的地化。数控技术还使得两大加工中心并为一体, 也就是将高速加工中心和其他高速数控机床的“高柔性”与“岛效率”结合在一起, 这样不仅满足了产品不断更新换代的要求, 而且还能取得长期、高效的受益, 又有接近于组合机床刚性自动线的生产效率。还打破了汽车生产中“经济规模”的传统观念, 实现了多品种、中小批量的高效生产。机械加工领域巾的数控加工技术在复杂的零部件加工制造中不仪可以很轻易方便的实现, 而且数控技术中的虚拟制造技术、柔性制造技术和集成制造技术等。

目前我国也在数控加工技术在机械加工领域的应用方面进行着不懈努力, 并且获得较大范围的应用。但是我国在此方面还和世界先进国家存在着不小的差距, 必须要加快发展, 不断缩小自己和世界先进国家的之间的差距。对于一个国家而言, 机械加工技术水平的高低已经成为衡量一个国家工业生产能力的重要指标, 因此, 我们在这个方面必须有所作为。

摘要：对于一个国家而言, 机械加工技术水平的高低已经成为衡量一个国家工业生产能力的重要指标, 因此, 许多工业化国家均非常重视各种新型技术在机械加工当中的应用。数控加工技术作为一种新型的机械加工方式已经在世界各国获得非常广泛地应用。

关键词：机械加工,数控加工,应用

参考文献

[1]杨安林, 杨志勤, 董建国, 皮智谋, 朱岱力-高效液力偶合器外壳数控加工艺的研究[J].湖南工业职业技术学院学报, 2008, 04:158-159.

[2]郭烈恩, 扶名福, 杨湘杰, 朱金平, 曾国.数控线切割机床译码仿真系统的研究[J].机械设计与制造, 2005, 12:109-111.

[3]苑海旺, 王艳津l申铁强.浅谈数控技术和装备的发展[J].中小企业管理与科技 (下旬刊) , 2010, 08:178-179.

[4]瞿秀英.数控技术在机械制造中的应用[J].宁夏机械, 2010, 03:258-259.

[5]杨丽惠.数控技术在机械加工领域的应用[J].机电信息, 2010, 36:45-46.

[6]仲健维戚谈数控技术在机械制造中的应用[J].黑龙江科技信息, 2010, 12:7.

试析机械模具数控加工制造技术 第2篇

关键词：制造;模具;数控加工

数控生产的过程中，加工技术朝着更加多元化的方向发展，出现了众多新型的数控加工技术，这些技术的出现很大程度上促进了数控模具加工的发展，在这些新技术中最为常用的一种技术就是数控铣床及加工技术，紧随其后的就是数控线切割加工和数控电火花加工技术，这些技术在数控加工行业的发展中都扮演着非常重要的角色。

1 模具数控加工的特点

模具具有结构.型面复杂.精度要求高.使用的材料硬度高.制造周期短等特点。模具制造是一个生产周期要求紧迫。技术手段要求较高的复杂的生产过程。每一副模具都是一个新的项目。有着不同的结构特点。因而对于机械加工的技术上水平要求较高。传统的机械加工技术及设备具有一定的局限性，工艺水平较低、精准度不够，且生产周期较长，直接影响到模具制造的生产效率以及质量。

1.1 模具制造的过程中都是单件生产，每一个模具在结构方面都是存在着十分明显的差异的，同时在生产的过程中没有二次开膜的机会，所以在编程和控制上都有着非常严格的要求，不能出现任何的闪失，如果所加工的模具需要复杂的流程支持，通常要选择第三方机械软件对其进行自动化编程，之后再通过模具加工人员对其进行仔细的修整。

1.2 模具的开发和设计并不是终端的产品，它主要是为新产品的研发提供一系列支持的一个程序，所以在数量上和时间上都有着非常强的不确定性，所以设计和制造者必须要具备非常强的专业能力，同时还应该具备丰富的实践经验，模具腔面的加工流程具有非常强的.复杂性，所以其在加工的过程中也可能会出现非常大的障碍，在加工中，必须要达到精度的要求，采取有效的措施来减少和避免手工修整和手工的抛光。

1.3 模具加工的过程中对加工精度有着十分严格的要求。为了保证产品成型的效果，必须要在加工的过程中对误差进行有效的控制，不然模具上的误差就会在产品上得以充分的体现，只有保证加工精度达到要求，才能防止溢料问题的产生。

1.4 在模具加工的过程中还存在着一些特殊机械加工，通常情况下，模具的内部结构有着十分明显的复杂性，所以对尖角和肋条等比较细小的结构是很难实现用机械加工的，还有一些特殊的商品会要务求用电火花进行加工，同时电火花加工的过程中还要对电极之间的间隙进行设置，模具加工的过程中也应该使用纯铜和石墨作为材料，这样才能保证其导电性，从而也有效的对其加工速度进行有效的控制。采用这种加工方式所使用的成本也更低，但是需要注意的是，使用石墨加工对机床的性能会产生非常大的负面影响，所以在加工的过程中也应该设置一些专业的吸尘设备，或者是将其浸泡在液体中进行加工，同时还需要使用专门的数控石墨加工中心，保证加工整个过程的顺利进行。

2 数控加工技术在模具制造中的应用

对模具的数据加工进行了详细的研究之后可以发现。模具制造的过程中对期间所使用的机械性能有着非常严格的要求，数控加工工作是当今一种非常重要的机械加工方式，这种加工方式可以有效的提高加工的效率，它还能很好的满足模具加工中的各种特殊的要求，尤其是在数字控制技术和数控机床生产中的精度控制。当前这些技术已经有了很明显的提升，在模具制作的过程中，应用数控加工技术可以十分有效的将加工的质量和效率提升到一个新的水平，同时还能有效的降低生产和加工的成本，数控加工技术在当今的模具加工中已经有了越来越广泛的应用，它可以降低对工人实际经验的要求，所以这种变化也是革命性的转变，在很多比较先进的企业中普遍使用的都是数控加工技术进行模具制造，同时还要以数控加工为主要的内容进行模具制造整个步骤的规划。

2.1 数控车削加工

一般来说，数控车削加工多用于模具制造中轴类标准件，如各种杆类零件，包括顶尖，导柱、等等，同时也可以用于回转体模具的制造加工，如瓶体、盆类的注塑模具，轴类、盘类零件的锻模，冲压模具的冲头等。数控车床由于加工平面的限制，往往仅能够用于模具中部分零件的加工。

2.2 数控铣削加工

由于模具外部结构多为平面结构，同时多为凹凸型面以及曲面的加工，因而数控铣床的应用较多，采用数控铣床可以加工外形轮廓较为复杂或者带有曲面的模具。如电火花成形加工用电极、注塑模、压铸模等，也可以采用数控铣削加工。随着数控加工技术的不断发展，目前大型数铣加工中心在模具制造中较为常用。

2.3 数控电火花加工

数控电火花加工方式普遍应用在快速成型交工当中，这种加工工艺的精度非常高，而整个过程的变成难度也不是很大，数控电火花额要比其他加工技术具备更好的适应性，而线切加工主要是针对直壁的模具进行加工，在加工中能够起到良好的作用，实现预期的加工效果。

3 数控加工技术的发展前景

效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。为此日本先端技术研究会将其列为5大现代制造技术之一，国际生产工程学会(CIRP)将其确定为21世纪的中心研究方向之一。

在加工精度方面，普通级数控机床的加工精度已由10μm提高到5μm，精密级加工中心则从3～5μm，提高到1～1.5μm，并且超精密加工精度已开始进入纳米级(0.01μm)。

在可靠性方面，国外数控装置的MTBF值已达6000h以上，伺服系统的MTBF值达到30000h以上，表现出非常高的可靠性。为了实现高速、高精加工，与之配套的功能部件如电主轴、直线电机得到了快速的发展，应用领域进一步扩大。

4 结束语

当今，数控加工技术已经广泛地用于模具制造的各个生产领域，尤其是在家电、轻工、汽车、医疗器械、工艺品、儿童玩具等行业得到了更为充分地应用，而目前国外的先进数控加工技术已经开始为风电、水电、核电、铁路交通和航空航天等领域制造模具。总之，模具具有结构复杂、型面复杂、精度要求高、使用的材料硬度高、制造周期短等特点。应用数控加工模具可以大副度提高加工精度，减少人工操作，提高加工效率，缩短模具制造周期。同时，模具的数控加工具有一定的典型性，比普通产品的数控加工有更高的要求。

参考文献：

[1]刘淑华.模具受力状态及钢材合理使用解析[J].科技传播，(1).

提升机械数控加工技术水平对策浅析 第3篇

【关键词】机械数控加工；技术；策略

1、前言

伴随现代科学技术手段的快速发展，社会主义市场之中更多的先进手段实现了广泛应用。对机械数控加工生产技术来讲，恰恰是该类技术之中通过持续的积累形成的产物。机械数控加工手段优势在于可全面胜任具有较高难度且体现一定复杂性的机械化加工处理，进而提升生产制造工作效率，因此深受我国制造行业的全面重视，并在各类别的机械生产制造中实现了广泛应用。然而从当前我国应用掌握的技术来讲，其同发达国家仍旧包含一段较大的距离，还包含较多需要完善优化的内容。为此本文对机械数控加工技术包含的问题展开研究，制定了提升机械数控加工技术水平的科学对策。

2、数控加工技术内涵

数控加工技术手段主要为产品机械加工生产阶段中，全面应用数控技术以稳步提升加工生产质量，强化工作效率并实现高精密的机械加工。应用数控加工技术手段全面融合自身特色技术与传统手段。一般来讲传统手段包括计算机、机械加工、传感检测、网络通信以及光机电手段等。而特色技术则涵盖高精密性、自动化技术手段。从中不难看出，数控加工手段具体通过计算机相关技术完成管控，依照预先设定工作模式与程序完成机械设备管理以及加工生产。同传统生产模式比对，应用数控加工技术体现了明显的灵活性，同时操作更加方便。另外，由于微电子手段快速发展，在数控加工过程中引入微电子技术会确保加工生产更加可靠稳定，提升工作效率。当前，数控技术手段逐步得到了较多行业的认可。伴随各类现代化电子信息技术的日趋成熟，数控加工手段还将在机械加工生产领域实现更优质的发展。

3、影响数控机床加工因素

纵观数控机床加工生产，特别是批量化处理过程中，存在换刀次数以及安排位置不合理的问题。为此，我们应在确保生产加工产品质量以及运行稳定性的基础上，提高工作效率，进而创设更丰富的经济效益。而在应用数控车削生产产品过程中，可应用相对简单便利的换刀方法，进而有效缩减加工生产成本、节约换刀时间，并降低机床磨损影响。在设置换刀点的过程中做有效的改进处理是实现上述目标的一种有效途径。因此在应用夹具、设置走刀线路、排列刀具次序与有关方位等工作中均应做优化设计处理，通过细化分析合理改进。

目前，机械数控加工手段在我国机械制造领域应用了较长阶段，越来越多的企业采购的机械数控系统设备，例如数控机床等由于环境影响或是人为操作不当导致在一定层面引发了机械設备折旧问题。同时，无论操作员工如何遵循相关技术要求与操作规范、进行了必要的维修养护处理，该类折旧现象均无可避免，会导致应用设备系统精密性不良下降，进而妨碍机械数控生产加工手段功能的正常发挥。由此可见，为提升生产质量，应定期对机械数控设备系统做检验维修，保障其加工精密性，方能合理提升实践工作效率，确保机械数控加工手段自身的优越性。

机床运行生产效率与程序效率密切相关，因而优化编程工作质量极为重要。当前编程工作中呈现出技巧不足的问题。为此，应全面了解机床指令，对其功能实施更加深入的开发，探寻高效率编程处理方式。另外，应全面推广计算机系统编程，提升程序应用可靠性，通过计算机模拟切削，取消或降低数控铣床用于调试程序所耗费的时间。再者，应合理的应用编程技巧，以降低机床走空刀的事件机率。

4、提升机械数控机床加工技术水平对策

4.1有效管理数控机床

当前，应用的数控机床同一般机床存在明显差异，因而应区分对待不同机床，通过总结经验、研究合理方式，否则将会对数控机床形成不良损害。从企业角度来讲可通过集中管理模式对数控机床做调配管理，如果条件允许，企业还可应用现代化技术手段。例如，计算机集中管理模式。该方式主要是应用计算机系统技术完成采集分析，并整合汇总数控机床生产加工的有关信息，而后利用网络完成共享，那么数控加工工作人员便可通过网络召开视频会议，实现自动化无纸办公，畅通沟通交流渠道，进而显著降低加工生产前期耗费的准备时间，真正提升企业生产工作效率，使物流路线全面优化。

4.2合理选择削刀具

为提升机械数控加工技术水平，强化工作效率，应合理选择削刀具。国内外较多数控机床目前正面向大功率水平、高效快速、高刚性方向不断发展，该趋势提升了对数控机床加工生产刀具的标准要求，其需要承受一定速度标准的加工切削生产作业，同时要确保自身不出现明显的性能损伤。为达到这一目标，在选择应用刀具的过程中，应考量其材质，选用硬质合金材料刀具，取缔高速钢刀具。同时，具有较高经济水平的企业单位还可依照现实状况合理选用立方氮化硼材质刀具或是高耐磨性的陶瓷刀片等刀具。这样一来将全面保障刀具应用功能属性，自然会显著提升机械数控加工技术手段应用效率与质量水平。

5、结语

为全面提升机械数控加工技术水平，适应新时期发展需求，扩充企业发展前景，推动制造业实现高效化、科学化、创新型发展，强化综合竞争力，我们应定期做好数控加工系统设施养护维修工作，掌握编码处理相关技巧，科学选择适合刀具设备，有效管控数控机床运行，方能合理缩减生产成本，提升实践工作效率，创设明显的经济效益与社会效益，真正实现可持续的全面发展。

参考文献

[1]谢国明.基于Nx3的平面铣削优势编程策略及应用[J].制造技术与机床，2006（06）.

[2]武欣竹，杨继盛.传统加工与数控加工的合理衔接[J].装备制造技术，2008（09）.

[3]孙杰数控机床技术发展趋势[J].内蒙古科技与经济，2007（22）.

机械加工技术中数控加工的应用 第4篇

1.1数控加工技术的概念

数控技术就是以传统的机械加工技术为基础,利用数字控制技术,并且结合计算机网络技术、数据通信技术的一种机械加工工艺,通常是以提高机械加工质量为目的。采用数控技术,能够极大提高机械加工的准确度以及精准度,提高加工效率。目前,国内的数控技术通常是通过预先编制好的程序对设备进行控制,从而完成整个机械加工过程。

1.2机械加工中数控加工的特征体现

采用数控技术进行机械加工,能够提高生产效率以及加工精准度,节省了对于人工的要求。数控加工技术在机械加工领域的应用,对于机械加工艺的转变具有巨大的意义,数控加工技术由于操作灵活简单,在实际应用过程中优势突出,而且能够确保机械加工过程的准确性。通过有效的利用计算机编程技术,单人操作就能完成原来复杂的机械加工任务,极大的节省了人力以及物力,从而提高了生产效率,而且这种模块化的操作方式也能够确保产品质量符合相关标准要求。

2机械加工技术中数控加工的应用

2.1数控加工在工业生产中的应用

数控技术在工业生产中的应用主要体现在工业机器人的使用上,工业机器人一般是由控制单元、驱动单元以及执行单元三部分组成,在机械生产流水线中起到了巨大的作用。在实际的工业生产中,有时因为施工环境的复杂性,人工是很难完成的,例如在进行深水以及太空作业时,而工业机器人就能很好的完成任务,通过机械模拟手臂,实现机械加工中的操作过程。数控技术在工业中的应用,可以说在确保了安全生产的同时,保质保量的完成了人类有时难以完成的任务,尤其是在汽车行业中的大批量转配以及喷气等操作流程中。在实际的操作中,工业机器人的控制单元功能类似于人脑,主要结构是计算机系统,通过预编程好的程序向驱动单元发送相关指令,进行实际操作。此外,控制单元集成的检测功能,能够同步对于设备出现的故障进行报告,通过传感系统以及检测系统将问题传达至控制单元,发送故障警报,做出相关处理。执行系统主要是由伺服系统以及机械系统两部分组成,动力部分的功能是提供机器人操作所需要的动力,确保执行单元能够在驱动单元的指挥下完成相关的各种操作。

2.2机床设备中数控加工技术的有效应用

机床设备是机械加工中的最重要的工具之一,数控技术在机场设备中的应用,对于实现机床加工领域的数字化控制具有十分重要的意义,同时也是机床设备走向机电一体化的重要过程。数控技术的应用,提高了机床加工的控制能力,通过运用数控技术完成在使用机床进行机械加工过程中的控制,能够极大提高机床加工的生产效率。数控技术在机床设备中的应用通常是依靠代码完成控制,通过编程完成对于机床加工过程中的主轴、变速、刀具的选择以及冷却泵的起停等各种顺序动作,通过计算机发送的指令控制机床的生产,从而生产出需要的零部件。

2.3数控加工在汽车制造业中的应用

随着我国经济水平以及人民生活的提高,对于汽车的需求越来越大,提高汽车质量就要从提高汽车零部件质量入手,数控技术的应用,就能对提高汽车零部件质量带来很大的帮助,同时进一步简化零部件生产流程。数控技术在汽车部件生产领域的应用,在提高生产效率的同时,提高了生产质量,对于改善我国汽车性能具有十分重要的意义。数控技术能够满足机械生产中对于产品质量不断提高的要求,提升企业市场竞争力。汽车生产线中使用数控技术,能够彻底改变传统的生产理念,从而实现汽车的多元化、多批量生产模式。数控技术也能简化复杂汽车零部件的生产过程,其中的虚拟制造、柔性制造、集成制造等技术的应用,必将极大提高我国汽车行业在国际市场中的竞争力。

3数控技术的发展前景

我国对于数控技术在机械加工中的应用研究已经有五十多年的历史,但是在数控加工领域依然存在许多需要提高的地方,尤其是在技术水平方面与世界发达水平还存在一定的差距,缺乏一定的高精尖技术,而且在市场化过程中也未能形成足够的规模,并没有实现一定的品牌价值。

针对上述情况,我们必须加快关于数控加工技术的相关研究。以我国的基本国情为出发点,将国家战略规划以及社会经济发展为市场导向,进一步提高我国机械制造业水平,提高我国机械制造业在国际水平上的市场竞争力,提升总体生产水平。通过系统的方式选取可以在新世纪作为我国机械生产制造装备行业升级的大力发展的重要技术,同时选择性的支持产业化快速发展的关键技术,选择多种配套技术当作数控技术研究的重点内容,推动机械生产制造装备行业的进一步发展,从而提升我国的综合国力。

4结语

数控技术在机械加工制造业中的应用彻底摆脱了传统机械制造业的束缚,摆脱了传统的依靠单纯人力对于机械生产的控制,实现了机械生产的自动化。随着数控技术的不断发展与创新,数控技术必将推动我国机械加工制造业的不断发展。

参考文献

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[2]李大英,吴伯柱.数控技术的发展趋势探讨[J].科学咨询(科技·管理),2013(06).

[3]王永静.我国机械制造技术的现状及发展方向[J].黑龙江科技信息,2011(20).

[4]杨安林,杨志勤,董建国,皮智谋,朱岱力.高效液力偶合器外壳数控加工艺的研究[J].湖南工业职业技术学院学报,2008(04).

[5]苑海旺,王艳津,申铁强.浅谈数控技术和装备的发展[J].中小企业管理与科技(下旬刊),2010(08).

[6]王韧,孙松林,宋丽娜.我国数控技术的发展趋势分析[J].装备制造技术,2012(05).

机械加工技术中数控加工的应用论文 第5篇

机械加工中数控加工技术在多个环节得到了应用，如在机床设备的加工当中应用，起到了积极作用。数控加工技术在机床设备加工当中应用，对加工的精度得到了保障，使得操作向着规范化的方向迈进，也提高了机械加工的速度[2]。在数控加工技术的.应用下，对机床的刀具以及工作的位置进行预先设置，正确的排列主轴以及冷却泵和变速等操作的顺序，将这些相关的数据信息输入到数控加工控制系统当中，在计算机技术的支持下，就能对机床设备的工作进行指挥。机床所需要的零部件也能按照程序完整的进行加工，大大提高零部件的加工质量和效率。机械加工中数控加工技术在实际生产当中的应用中，机械化操作也愈来愈普遍化，传统依靠人工操作的方法已经很难满足当前的生产要求。在数控加工技术的应用下，对工程生产的技术支持力度得到了显著加强。数控加工技术作为依托的情况下，对机械生产操作的环境进行优化，有效保证机械加工的安全生产。在编制好相应的加工程序后，数控系统的科学化控制下，就能按照相应的程序进行自动化的作业。数控加工技术在汽车加工领域当中的应用，也能起到积极促进作用，对汽车的零部件加工的质量水平提高就发挥着积极作用。汽车的零部件加工中，零部件加工复杂程度较大，加工难度比较高，传统的机械加工方式已经很难满足加工精度的需求。而在数控加工技术的应用下，能对零部件的高速加工的作用充分发挥，以及在加工当中的质量也能有效保证。这样就满足了实际零件加工的实际需要。在汽车零部件的更新换代下，零部件的加工难度也有了进一步的提升，这就对数控加工技术的应用需求进一步扩大，数控加工技术的升级也显得比较重要，只有在数控加工技术的支持下，才能真正有助于满足汽车零部件加工的要求。除此之外，数控加工技术在零件的质量检测当中应用也比较重要。数控技术对零部件能进行全面性的检测，并且检测的过程也是自动化的，这就对检测的效率得到了有效提高，对检测的质量也得到了有效提高。

2.2机械加工技术中数控加工发展前景

随着科学技术的进一步升级，机械加工技术当中的数控加工技术应用要求也会进一步的提高。我国在对数控加工技术的应用已经有了很长一段时间，在数控加工技术的应用发展中也积累了丰富的经验。尤其是在面对当前的经济发展形势下，注重数控加工技术水平的提高，才能保障机械加工领域的良好发展，对机械制造产业的发展才能起到积极促进作用。数控加工技术在未来会向着智能化以及网络化的方向发展，对数控加工技术的有效性会加强，在网络技术的支持下，对提高机械加工的整体效率也打下了坚实基础。在未来的发展中，机械加工中数控加工技术的应用就更为重要，要注重从多方面对生产力水平提高，将数控技术的应用作用充分发挥，为我国的经济发展提供基础支持。

3结束语

总而言之，数控加工技术对机械加工产业的进一步发展有着积极促进作用，只有从多方面充分重视，注重数控加工技术的科学化应用，才能有助于机械加工的整体水平提高。通过此次对数控加工技术的应用研究，从理论上进行促进机械加工的发展。

参考文献：

[1]李士东.高职机械数控加工课堂教学策略研究[J].成才之路,(17).

机械数控加工 第6篇

关键词：水稻种子；清选；精选；杂质；净度；纯度

中图分类号：S511 文献标识码：A文章编号：1674-0432（2012）-10-0179-1

1 初清

水稻种子初清应选用水稻专用圆筒初清筛进行，它采用双层直圆柱筛筒，具有筛筒倾角方向可调功能，可根据实际需要调整筛筒的倾角，来改变物料在筛筒内的流动速度。水稻通过筛筒的旋转得以连续清理，把其中所含的大于内筛孔径的大杂质和小于外筛孔经的细杂质分离出来流向指定位置。圆筒初清筛是采取双筛筒连续筛选和出口风选的清理方法，筛选是按直径大小分离水稻和杂质的，风选是按比重不同分离水稻和杂质的。初清应当一次性去掉种子中的杂质，为以后种子的脱芒、干燥、精选打下好的基础。

2 脱芒

脱芒的作用是清除掉水稻的枝梗和芒，稻种在脱芒器的机械冲击、揉搓作用下，使稻壳芒、梗和绒毛均被脱净，稻种表面光滑规整，颍壳变薄。脱芒对稻种的物理机械特性、播种质量、发芽率、抗病性，透水、透气性有明显改善，稻种表面带菌率明显下降，提高了抗病性。播种后，稻种的呼吸强度增强，发芽率明显提高，发病率降低。试验表明，经除芒加工的稻种比未除芒的增产9.1%，脱芒是水稻种子加工中不可忽视的重要环节。脱芒机应选择碾搓柔性，加工破损率极低，同时兼有抛光磨亮稻种颖壳功能的机械。通过更换或增加必要的附件，还可以分离双粒种子、成团种子。机械应当便于清洁，易于调整阻逆力，有效防止机械混杂，确保种子质量和安全。

3 种子干燥

吉林省水稻种子安全越冬水分是14.5%以下。当稻种水分高于14.5%时，应当采取种子烘干技术降低水分，使其达到安全水。稻种干燥时不同水分的种子要分别放置，分批次进行干燥。同一批次干燥的水稻种子水分差异不应大于2%。脱芒、初清后的种子才可以干燥，脱芒率应大于85%，杂质率不大于2%。

水稻种子干燥工艺流程：预热→干燥→缓苏→冷却。

水稻种子允许受热温度≤38℃、一次降水幅度≤3%及降水速率≤0.5%/h。环境温度低于0℃时，应进行预热：热风温度15℃～20℃，时间20min～30min。横流干燥机及未设缓苏段的混流干燥机，干燥水分大于18%的水稻种子，应采取分段干燥工艺，在机外缓苏。

4 种子清选、种子精选、种子分级

种子清选、精选技术和种子分级是种子收获加工处理中最重要的技术。是利用种子清选机械，依据稻种与混杂物在形状、尺寸、比重、表面特性和空气动力学特性等方面的差异，清除混入种子中的茎、叶、穗和损伤种子的碎片、异作物或异品种种子、不饱满的、虫蛀或劣变的种子、泥沙、石块等掺杂物，以提高种子纯净度和利用率。为下一步种子包衣、分级、包装、贮藏做准备。

清选机用于从种子中清除混杂物，选种机用于从清杂后的种子中精选出饱满、发育完整、生活力强的种子。多数种子清理机械可同时用于种子的清选、精选和分级。

根据清、精选种子的原理不同可分按比重精选种子的重力式选种机。在电磁场作用下按种子表面粗糙度的不同精选种子的电磁选种机。利用不同子粒在麻布或帆布带上摩擦系数的大小进行分离种子的摩擦分离选种机等。通常使用的重力式选种机由振动分级台、空气室、风扇和驱动机构等组成。

用于精选前的稻种需经初步清选，种子大小均匀，且不含杂质。

5 种子包衣

种子包衣是20世纪80年代中期研究开发的一项促进农业增产丰收的高新技术，是在种子加工的基础上进一步提升种子质量和价值的手段。采取机械或手工方法，利用粘着剂或成膜剂，将杀菌剂、杀虫剂、微肥、植物生长调节剂、缓释剂、着色剂或填充剂等非种子材料，包裹在种子外面，提高抗逆性、抗病性，加快发芽，促进成苗，提高质量的一项种子技术。种衣剂能迅速固化成膜，因而不易脱落。用种衣剂包过的种子播种后，能迅速吸水膨胀，随着种子内胚胎的逐渐发育以及幼苗的不断生长，种衣剂将含有的各种有效成分缓慢地释放，被种子幼苗逐步吸收到体内。使种子及幼苗对种子带菌、土壤带菌及地下、地上害虫起到防治作用，从而达到防治苗期病虫害、促进生长发育、提高作物产量的目的。药膜中的微肥可在底肥借力之前充分发挥效力。因此，包衣种子苗期生长旺盛，叶色浓绿，根系发达，植株健壮。包衣技术的优点：保苗全、苗齐、苗壮，节省种子和农药，降低生产成本，有利于提高种子商品性，保护环境。

水稻种子对种衣剂较敏感，易产生药害。应选择正规厂家生产的标明稻种专用型种衣剂。包衣时严格控制用药量，且使种子受药均匀，包衣后的种子一般在通风避阳处晾晒1～2小时即可，不要放在太阳直光下暴晒。

机械包衣一般采用滚筒式种子包衣机，而人工包衣时一定要严格做好自我保护，并认真清洗使用过的器具。存放、使用包衣种子的场所要远离粮食和食品。严禁儿童进入玩耍，更要防止畜、禽误食包衣种子。

6 种子包装

利用电子定量包装机精确包装。种子包装要规范化，包装应当有内标签和封口标签，并注明水稻品种名称、品种审定号、种子产地、经营许可证号、种子生产许可证号、检疫证明号、净含量、质量指标、商标、生产商及其联系方式。包衣种子需要有警示标志。

收获的水稻种子通过加工，改善了稻种透水、透气性，降低了稻种表面带菌率，增强了呼吸强度，提高了发芽率。稻苗根系发达，植株健壮，发病率降低，能实现增产增收的目的。

提升机械数控加工的有效措施分析 第7篇

关键词：机械数控加工,机床刀具,加工精度,工作效率

众所周知, 制造业是推动社会发展的一个重要行业。从我国制造业的发展现状看, 机械数控加工是最核心的手段和方式之一, 它的发展代表着整个制造业的水平。但是, 在机械数控加工的过程中, 还存在许多制约因素。只有有效地处理好这些问题, 才能够真正提高机械数控的加工效率和水平。这也是今后相关人员需重点研究的方向之一。

1 影响因素分析

从我国机械数控加工现状来看, 虽然它经过了多年的发展已经初具规模, 但是, 在加工效率和加工水平上仍然存在一些问题, 具体来说主要表现为以下3 个方面。

1.1 人为因素

现阶段, 虽然我国机械数控加工已经实现了数字化和机械化, 不仅有效控制了操作人员的数量, 而且对操作人员的依赖性已没有以往那么强了。但是, 就对机械数控加工操作人员的素质要求而言, 他们必须掌握更多的专业知识, 具备更强的实践操作能力。由此可知, 当前比较严重的问题是操作人员的技术水平不达标, 在相关操作中很容易出现失误, 阻碍机械数控加工的顺利进行, 而且机械数控加工机床的检修或养护方面存在的不足也会在很大程度上影响工作效率。此外, 从管理人员的角度来看, 具体的机械数控加工工序和相关操作流程安排上存在问题也会影响机械数控的加工效率。

1.2 硬件因素

硬件因素主要是指在机械数控加工过程中使用的有问题的机床刀具会影响机械加工最终的加工效率和效果。这种情况是比较常见的, 其对加工精度的影响也是很明显的。在机械数控加工过程中, 不同类型的加工对象对机床刀具的要求是不同的, 所以, 应该选择合适的机床刀具, 这样才能够保障其加工效率和精度。但是, 当前很多企业在加工时很少考虑刀具的选择, 仅在成本最优的基础上选择了比较廉价的刀具。这样做, 很有可能会给机械数控加工带来一定的麻烦, 影响其加工效率。

1.3 软件因素

软件因素主要是指在机械数控加工过程中编写的一些程序不合理会对机械数控加工过程造成不良的影响。程序的编写对机械数控加工来说是至关重要的, 具体的加工过程是由这一程序展开的, 这也是机械数控加工最核心的一个方面。因此, 如果在编写程序的过程中出现问题, 就会影响其加工的有序性, 进而影响最终的加工效率。

2 提高机械数控加工效率的有效措施

2.1 完善管理制度

在机械数控加工过程中, 管理是比较关键的, 恰当、有效的管理能够在一定程度上提升其加工的有序性, 进而保障加工效率, 而管理水平的提高又必须依赖相关的管理制度。针对当前工作中存在的管理问题, 要重点做好以下3 个方面的工作: (1) 优化管理具体的加工路线, 制订合理的加工流程, 利用计算机集中管理, 从而提升其管理效率。在此过程中, 对相关人员和物资的管理必须要恰当。 (2) 重点加强对机械数控加工机床的保养和检修管理, 这是提升其加工水平的有力措施。只有保证机械数控加工机床处于最佳状态, 才能够避免一些故障的发生, 进而保证工件整体的加工效率。 (3) 采取效率激励机制, 多劳多得, 合理调控工时。

2.2 合理排兵布阵

合理排兵布阵主要包括以下3 点: (1) 空间规划。对于新建厂区, 要统筹规划, 合理安排数控机床的位置, 比如2 台机床面对面定置或3 台机床成“品”字形定置, 使一个操作人员能够看管两三台机床。这样做, 不仅能够提高工作效率, 还能够降低人员成本。 (2) 调度得当。根据公司的计划进度合理安排生产任务, 实现均衡生产。 (3) 时间规划。根据实际情况实行两班制等。

2.3 选择合适的机床刀具

由机床刀具对机械数控加工效率的影响可知, 合理选择切削刀具是提高机械数控机床加工效率的重要方法之一。从我国机械数控加工机床刀具的整体发展情况来看, 越来越多新产品的出现提高了其应用水平, 也满足了各类机械数控加工的要求, 但是, 不同的加工方式对机床刀具的要求不同, 所以, 在工作中, 要具体问题具体分析, 针对不同的加工对象选择最佳的机床刀具。一般来说, 对于精度要求比较高的加工对象, 常会选择硬质合金钢作为机床刀具材料进行加工作业。在工作中, 要想延长刀具的使用寿命, 粗加工时要尽可能使用可以二次刃磨的、相对廉价的刀具。

2.4 加大对人员的培训和指导力度

鉴于人员对机械数控加工的影响, 在日后的相关控制工作中, 应该加大对相关人员的培训力度。根据人员职能的不同, 培训工作可从以下3 方面入手: (1) 对机械数控加工操作人员来说, 必须要加大对其实践操作能力的培训力度, 提高其操作水平; (2) 对机械数控加工中的编程人员来说, 应加强其对机械数控加工的了解, 并且在此基础上提高他们的编程能力和水平, 确保编程的有效性; (3) 管理人员在工作中要精益求精, 更好地把控整个机械数控加工过程。

3 结束语

综上所述, 要想保证机械数控加工的有效性, 必须先分析加工过程中存在的问题, 然后针对这些问题采取相应的管控措施, 以提高其加工精度和效率。

参考文献

[1]季荣荣.机械数控加工技术水平提高策略分析[J].山东工业技术, 2014 (02) :46-53.

[2]刘合群, 王志满.提升机械数控加工的有效措施[J].中小企业管理与科技, 2015 (03) :304-305.

探讨机械模具数控加工制造技术研究 第8篇

一、机械模具数控加工要求探究

(一)明确模具的加工数据

模具制造过程中,最主要的特点就是生产的模具不存在大量生产的情况,模具生产都是单件生产,为了降低模具的生产成本,避免原料浪费,在模具制造过程中,会尽量避免重复。为此,在模具加工前,要对模具的加工数据进行确认,精确掌握模具加工的数据,必要时通过其他软件进行辅助,从而确保加工的精确度,避免数据错误或误差带来的损失。

(二)明确不稳定因素

在模具设计阶段,模具设计的主要目的是通过不断的修正和改革使模具最后呈现出最为合理的成果。为此,在进行模具开发时,会出现多种不确定因素,模具的设计与调试人员不单单要有非常高的技术水平和职业素养,还应具有非常多的实践经验,才能够保证模具开发和制造的科学性与稳定性。

(三)减少误差

模具加工最为主要的需求是加工的精准度需求,由于模具的使用场合是作为未来产品的加工工具,为了保障未来产品的质量,不仅模具的质量需要保障,而且通过模具制造出的工件的质量也需要保障。为了保障模具的精细度,模具加工过程中误差的减少和消除便显得十分重要。

(四)规范化加工

一般的模具为了保证其作为模具加工工件的有效性,都会进行非常精细复杂的设计,复杂设计在加工过程中容易出现误差以及加工不到位的情况,此时就需要其他机械加工手段或技术完成模具的整体加工,例如当前许多模具在加工时,都在数控加工的基础上与数控电火花技术进行联用,从而保证了模具的加工程度。为了实现高效的加工效果,对不同的数控加工技术进行有机的结合,形成规范化的加工,是模具加工的另一项需求。

二、数控加工制造技术的应用

目前我国主要的模具加工技术为数控加工技术,数控加工技术主要以计算机技术与车床加工技术相结合,通过更加精细的加工方式进行工件的加工,具有精细度高、制造效率高的优势。当前较为常用的数控加工技术主要有车削加工技术、铣削加工技术、数控电火花加工技术。

(一)车削加工技术

数控车削加工技术是最为常用的加工技术,其主要的加工模具种类有轴类、瓶状类、杆类以及回转体类模具。加工材料主要分为注塑类材料、轴类材料等。数控车削加工技术只能对工件进行平面加工,加工手段单一,因此经常作为模具加工当中的一步进行使用。

(二)铣削加工技术

铣削加工技术不同于车削加工技术,是能够在工件上进行凹凸面或曲面的加工,加工技术的难度、深度以及应用范围均比车削加工技术有所提高。曲面模具加工的应用范围较广,其加工的主要范围是模具当中较为复杂的外形、轮廓或内部曲面,通过铣削加工技术加工的零件复杂度更高,其应用范围更广。

(三)电火花加工技术

电火花加工技术的主要原理,是利用数控机床在加工过程中所产生的火花进行模具的加工和切割,电火花加工技术的主要应用范围是在提高模具成型速度上。电火花加工技术能够通过较低的加工手段,达到较高的加工效果,提高模具的加工质量。

我国机械加工制造业的不断发展,使得我国的模具加工业随之出现了巨大的变化,模具加工需求主要以高精细度、高复杂性为主,为加工更加精细、更加高质量的工件做准备。为了提高模具加工的效率与质量,制造者将数控加工制造技术应用于机械模具的加工中,取得了非常高的加工效果,其技术在数控加工技术当中的应用非常广泛,且保证了加工模具的加工效果。

综上所述,机械模具加工当中积极应用数控加工技术,不仅能提高加工企业的竞争实力,降低模具加工过程中的材料浪费,还能够帮助加工企业提高经济效益,是目前应用价值非常高的机械模具数控加工技术。

摘要：机械模具是加工制造业的主要加工器具,通过高质量的机械模具加工,能够在保证工件加工质量的同时,提高工件加工的效率,从而为整个制造行业带来更大的发展空间。数控机床作为工件加工的高新技术,不单单能够加工高精尖端的工件,对于质量要求高,加工难度高的模具加工也具有巨大的优势。数控机床能够通过自动化的加工方式、精细的加工质量、多元化的加工手段,有效提高机械模具制造的效果,并且展现出了其他模具所不具有的加工优势,给未来模具加工制造带来了新的发展方向。

关键词：模具制造,数控加工技术,数控车床,机械模具

参考文献

[1]楚丹妮.数控加工技术在模具制造中的应用[J].电子技术与软件工程,2015(3):172.

机械数控加工 第9篇

数控加工所用的数控机床及其以整体硬质合金、可转位刀具为代表的技术一起构成了金属切削发展史上的一次重要变革,数控技术给传统的机械加工带来了革命性的变化,引领机械加工向着高质量、高效率方向前进,产生了与传统零件加工工艺方法明显不同的数控加工新工艺。数控机床是高精度和高生产率的自动化机床,加工过程中的动作顺序、运动部件的坐标位置等功能,都是通过数字信息自动控制的,操作者在加工过程中无法人为干预补偿。数控技术的种种特点都一一映射在数控加工工艺中,数控技术对机械加工工艺改变最大的三个因素分别是数控机床、数控刀具、气液电柔性控制夹具。

1 数控机床对加工工艺的改变

数控机床的主轴驱动系统和进给驱动系统,分别采用交流、直流主轴电动机和伺服电动机直接驱动,这两类电动机调速范围大,并可无级变速,因此使主轴箱、进给变速箱及传动系统大为简化,传动链大大缩短,齿轮、轴承、轴的结构数量大为减少,甚至不用齿轮,由电机直接驱动主轴或进给滚珠丝杆。数控机床常有配有自动换刀装置、回转工作台(实现分度转位、圆周进给)、工件交换系统、对刀装置、排屑装置等,柔性制造系统还配有自动上下料系统等。

1.1 数控机床的结构及性能对工艺的改变

数控机床的结构及性能特点使一些传统加工方法中应慎用的加工方式变得可行,传统的悬臂镗和利用尾座导向支撑镗,已被现代数控机床中调头镗和各种固定循环方式所取代;传统的孔位加工中的充填法、空刀法、修整法已被多种形式的圆弧插补、背镗法和数控修整法所代替;最新出现的硬切削是一种新的加工工艺,在提高加工效率、降低加工成本、减少设备资金投入方面独树一帜,对传统的磨削工艺提出挑战,“以切代磨”将成为发展趋势之一。普通铣削一般采用逆铣,因普通铣床的丝杠传动之间的间隙较大而且不方便调整,导致加工时窜动,这种结构逆铣加工质量好;而数控机床采用高精度的滚珠丝杠,配置有调整间隙的装置,这种结构顺铣加工质量好。

1.2 程序指令对工艺的改变

数控加工是在数控系统中预先输入的程序指令来控制加工的,编程指令就能对机械加工工艺产生改变,数控加工中特有的循环加工指令,就直接改变了机械加工工艺。例如数控车削中的外圆粗加工固定循环G71、端面粗加工固定循环G72、复合固定循环G73,这三种粗加工循环直接把粗加工、半精加工合并;粗加工后跟上外圆精加工固定循环G70,把粗加工、精加工连贯;基于数控机床的自动换刀,搭配径向切槽固定循环G75、螺纹切削复合循环G76,把轴类零件、盘套类零件的半精加工、切槽、车螺纹、精加工、倒角、倒圆角合为一道工序,循环程序指令直接把工序集中。一次装夹连续完成车端面、车内外圆柱(锥、弧)面、切槽、车螺纹或者铣面、铣外形、铣槽、钻孔、镗孔等结构要素加工,这种在数控机床上连续完成的多种加工,符合工序的定义,就定义为一道工序,这就是典型的工序集中,但如果是在传统机械加工中,多种工艺方法是需要多道工序完成的。

传统工艺中所说的“工序”,在数控加工中,应按照“工步”来理解,数控加工零件,工序虽只有一道,但加工过程仍是一步一步进行,按相关定义,这一步一步的加工称为“工步”。传统加工中,工序较分散,每道工序中的工步内容少,而数控加工中一道工序中的工步内容很多,传统加工工艺编制时将“工序”的编制作为重点,而数控加工中,着眼点就必然在“工步”上。

2 数控刀具对加工工艺的改变

数控刀具也叫现代高效刀具,典型代表就是作为主流产品的机夹可转位硬质合金刀具和正在发展中的超硬刀具(金刚石、立方氮化硼刀具),数控刀具实际上是标准化的产物,要满足数控机床自动换刀的要求,数控刀具一般不刃磨,即使要进行刀具修磨涂层也是采用外包方式。现代高效刀具就是要实现高效率、高精度、高可靠性、专用性,刀具厂商从单纯的“卖刀”,转变为能够根据加工特点及工件提供整套的高效加工解决方案,这是刀具业的一次重大战略转变,也就是刀具行业的供给侧改革。客户不但能从刀具样本中选到合适的刀具,还能从刀具厂商中得到切削加工整体解决方案,刀具厂商对它提供了每一种刀片的都做过金属切削实验,对客户提供切削用量参考数值,一本刀具样本,还能当成切削手册使用。

2.1 刀具卡、刀具库管理

传统工艺规程重工艺流程、工序过程,刀具仅仅是写出来就行,比如“75。外圆车刀”,但数控刀具是标准化的产物,到刀具厂商或市场上购买的,必须选用适合机床刀具系统规格的相应标准刀柄,且刀片与刀杆要相配或刀具与刀柄要相配,所有刀具全都预先装在刀库里,通过数控程序的选刀和换刀指令进行相应的换刀动作,自动换刀装置能够迅速、准确地把刀具安装到机床主轴上或返回刀库。所以数控工艺规程除了工艺流程、工序过程,还必须配有刀具卡,提供刀号、刀补、刀片刀杆、刀具刀柄的型号规格等信息,说明刀具加工的部位,最好能附上刀具图,就更直观,这就引入一个新的工艺任务———选刀,从刀具厂商样本中选择符合工艺要求的刀具,做刀具卡、刀具库管理。

2.2 新刀具产生新工艺

数控刀具技术的发展,新型高效刀具不断涌现,使得金属切削工艺规程发生了很多改变,比如现代企业为了提高生产效率,减少或合并加工工序的趋势也很明显,例如取消半精加工,粗加工后直接进行精加工,粗镗后直接精镗,钻孔后精铰一次到位,面粗铣后一次精铣达到要求,在粗加工中尽可能多地切除加工余量,随后的一次精加工直接保证加工尺寸和形状、位置精度以及表面加工质量,这就对机床和刀具都提出了很高的要求,实际上就是工艺的改变,机床、刀具改变了工艺规程。再比如现代企业还在推广使用新刀具,比如玉米铣刀(粗加工,比立铣刀耐用)、螺纹铣刀(在加工中心上铣螺纹,高效高精度)、螺纹旋风铣(用车床来加工螺纹)、球刀(铣曲面)、枪钻(钻深孔)、刮齿刀(加工内齿轮),新刀具直接产生新工艺。

3 气液电自动控制夹具

传统机械加工工艺方法是在普通机床上依靠夹具,采用“一人、一机、一刀、一道工序”的方法对零件进行加工,对于结构复杂的零件一般需要多套工装夹具、经过几十道工序、多次定位装夹才能完成加工,导致加工零件的一致性差、加工效率低、工装数量多、生产准备工作量大、生产周期长等诸多弊端。数控机床通常采用高速切削或强力切削,加工过程自动化,对数控夹具提出了新的功能要求,首先是夹紧力要大,保证夹紧可靠,其次是柔性要好,适应自动控制。所以数控夹具通常采用气液电自动控制夹具,气液电自动控制夹具最重要的是保证定位精确、夹紧可靠,夹具的导向由数控机床及数控装置保证,夹具的对刀通过预对刀操作或用机外对刀仪检测并输入数控系统,夹具的分度转位由回转工作台自动控制。比如数控车床采用液压、气动卡盘、液压心轴或夹套,保证夹紧可靠。数控铣床、加工中心夹具不设置对刀装置,由工件坐标系原点与机床坐标系原点建立联系,通过预对刀操作或用机外对刀仪来保证工件与刀具的正确位置,位置精度由机床运动精度保证,所以数控铣床、加工中心通常采用通用夹具,例如机床用平口虎钳、回转工作台等,但采用液压或气动作为夹紧动力源。数控钻床夹具不用钻模钻套,利用数控机床坐标系统精确控制孔的位置和加工精度,可先用中心钻点窝定孔中心,起到加工导向作用,然后用钻削刀具加工孔深,如果是细长孔,可利用程序控制采用往复排屑钻削方式加工。所以数控机床加工具有加工工序少,专用工装数量少的特点,表1为原采用传统加工工艺方法和现采用数控加工工艺方法的工艺生产情况对比,加工对象是一精度要求高、结构复杂的壳体零件。

综上,基于数控机床、数控刀具、气液电自动控制夹具技术的进步,数控加工工艺的总趋势是工序集中,自动控制,是对传统机械加工工艺的优化排序。传统机械加工过程中,机床、刀具、工装夹具、检测、工件调头等因素,只要变化了其中一项,都会导致加工中断而分出多道工序。数控加工工艺中,真正导致加工不连续只有更换机床,当然工件调头二次装夹也会导致加工中断,但随着数控技术的发展,双主轴数控机床的普及,未来可以保证即使是工件调头二次装夹,加工同样连续,至于刀具、工装夹具、检测等都可以采用柔性自动控制技术保证加工连续。由于数控加工的切削用量朝着高切削速度、高进给率和小背吃刀量的方向发展,所以在编写具体工艺规程时,一般规定以一次定位装夹为一道工序,每用一把刀具定为一个工步,并要求把每个工步的加工内容、切削用量详细标出,工艺文件直接用于指导数控程序的编制。

摘要：数控技术给传统的机械加工带来了革命性的变化,引领机械加工向着高质量、高效率方向前进,产生了与传统零件加工工艺方法明显不同的数控加工新工艺,本文对影响机械加工工艺最重要的三个因素进行了分析对比。

关键词：数控加工工艺,机械加工工艺,比较研究

参考文献

[1]郑红.基于企业产品的数控加工工艺课程设计教改实践[J].才智,2015(12).

[2]吴长德.数控加工对传统加工工艺产生的变革[J].现代制造工程,2006(8):136-138.

机械加工精度与加工误差简析 第10篇

现实生活中, 我们经常接触到有关加工的知识, 对加工精度与加工误差也有所了解, 但加工精度与加工误差是门很深的学问。我们知道:不论什么情况下误差是不能避免的, 我们所能做的就是如何想方设法来提高加工精度, 从而减小误差。

2. 加工精度与加工误差概述

加工精度是指零件加工后的实际几何参数 (尺寸、形状和位置) 与理想几何参数的符合程度。实际加工不可能做得与理想零件完全一致, 总会有大小不同的偏差, 零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度, 称为加工误差。

由机床、夹具、刀具和工件组成的机械加工工艺系统 (简称工艺系统) 会有各种各样的误差产生, 这些误差在各种不同的具体工作条件下都会以各种不同的方式 (或扩大、或缩小) 反映为工件的加工误差。

3. 机械加工精度与加工误差的分析

3.1 工艺系统集合误差

3.1.1 机床的几何误差

加工中刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的, 因此, 工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。机床制造误差对工件加工精度影响较大的有:主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。机床的磨损将使机床工作精度下降。

(1) 主轴回转误差

机床主轴是装夹工件或刀具的基准, 并将运动和动力传给工件或刀具, 主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度。主轴回转误差是指主轴各瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。它可分解为径向圆跳动、轴向窜动和角度摆动三种基本形式。产生主轴径向回转误差的主要原因有:主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴挠度等。但它们对主轴径向回转精度的影响大小随加工方式的不同而不同。产生轴向窜动的主要原因是主轴轴肩端面和轴承承载端面对主轴回转轴线有垂直度误差。不同的加工方法, 主轴回转误差所引起的加工误差也不同。在车床上加工外圆和内孔时, 主轴径向回转误差可以引起工件的圆度和圆柱度误差, 但对加工工件端面则无直接影响。主轴轴向回转误差对加工外圆和内孔的影响不大, 但对所加工端面的垂直度及平面度则有较大的影响。在车螺纹时, 主轴向回转误差可使被加工螺纹的导程产生周期性误差。

适当提高主轴及箱体的制造精度, 选用高精度的轴承, 提高主轴部件的装配精度, 对高速主轴部件进行平衡, 对滚动轴承进行预紧等, 均可提高机床主轴的回转精度。

(2) 导轨误差

导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准, 也是机床运动的基准。车床导轨的精度要求主要有以下三个方面:在水平面内的直线度;在垂直面内的直线度;前后导轨的平行度 (扭曲) 。除了导轨本身的制造误差外, 导轨的不均匀磨损和安装质量, 也使造成导轨误差的重要因素。导轨磨损是机床精度下降的主要原因之一。

(3) 传动链误差

传动链误差是指传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。

3.1.2 刀具的几何误差

任何刀具在切削过程中, 都不可避免地要产生磨损, 并由此引起工件尺寸和形状地改变。正确地选用刀具材料和选用新型耐磨地刀具材料, 合理地选用刀具几何参数和切削用量, 正确地刃磨刀具, 正确地采用冷却液等, 均可有效地减少刀具地尺寸磨损。必要时还可采用补偿装置对刀具尺寸磨损进行自动补偿。

3.2 定位误差

3.2.1 基准不重合误差

在零件图上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。一般情况下, 工序基准应与设计基准重合。在机床上对工件进行加工时, 须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准 (或测量基准) , 如果所选用的定位基准 (或测量基准) 与设计基准不重合, 就会产生基准不重合误差。基准不重合误差等于定位基准相对于设计基准在工序尺寸方向上的最大变动量。

3.2.2 定位副制造不准确误差

工件在夹具中的正确位置是由夹具上的定位元件来确定的。夹具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得绝对准确, 它们的实际尺寸 (或位置) 都允许在分别规定的公差范围内变动。同时, 工件上的定位基准面也会有制造误差。工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副, 由于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引起的工件最大位置变动量, 称为定位副制造不准确误差。

3.3 工艺系统受力变形引起的误差

工艺系统受力变形引起的误差主要指:工件刚度、刀具刚度、机床部件刚度。

(1) 工件刚度

工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低, 在切削力的作用下, 工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大, 其最大变形量可按材料力学有关公式估算。

(2) 刀具刚度

外圆车刀在加工表面法线 (y) 方向上的刚度很大, 其变形可以忽略不计。镗直径较小的内孔, 刀杆刚度很差, 刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。刀杆变形也可以按材料力学有关公式估算。

(3) 机床部件刚度

机床部件由许多零件组成, 机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法, 目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。变形与载荷不成线性关系, 加载曲线和卸载曲线不重合, 卸载曲线滞后于加载曲线。两曲线线间所包容的面积就是载加载和卸载循环中所损耗的能量, 它消耗于摩擦力所作的功和接触变形功;第一次卸载后, 变形恢复不到第一次加载的起点, 这说明有残余变形存在, 经多次加载卸载后, 加载曲线起点才和卸载曲线终点重合, 残余变形才逐渐减小到零;机床部件的实际刚度远比我们按实体估算的要小。

3.4 工艺系统受热变形引起的误差

工艺系统热变形对加工精度的影响比较大, 特别是在精密加工和大件加工中, 由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的3 0%~7 0%。机床、刀具和工件受到各种热源的作用, 温度会逐渐升高, 同时它们也通过各种传热方式向周围的物质和空间散发热量。当单位时间传入的热量与其散出的热量相等时, 工艺系统就达到了热平衡状态。

4. 提高加工精度的途径

提高加工精度的途径主要有:减小原始误差、转移原始误差、均分原始误差、均化原始误差和误差补偿等。

4.1 直接减少误差法

这种方法是生产中应用较广的一种基本方法。它是查明影响加工精度主要原始误差因素后, 设法对其直接进行消除或减少。细长轴车削, 受力和热影响, 使工件产生弯曲变形, 采用“大走刀反向切削法”再辅之以弹簧后顶尖, 可以消除轴向切削力和受热伸长引起弯曲变形。又如薄片工件两端而磨削, 可先采用环氧树脂粘强剂或厚没脂将薄片工件自由状态下粘结到一块平板上, 平板连同工件一起放到磁力吸盘上, 磨平工件上端面, 再将工件从平板上取下来, 以上端面为基准磨平另一端面。这样, 就可以消除薄片夹紧变形, 增强片纲度, 解决两端面磨削平行度问题。

4.2 误差补偿法

这种方法就是人为造出一种新原始误差, 去补偿或抵消原来工艺系统中固有原始误差, 达到减少加工误差, 提高加工精度目。例如图精密丝杆车床就采用校正尺5来螺母2到一个附加运动去补偿母丝杆3螺距误差。显然, 此例若仅靠提高传动链中各个远件制造精度是难以达到母丝杆传动要求。

又如数控机床上滚珠丝杆, 制造时, 有意将丝杆累距比标准值磨小一些, 装配时预加拉伸力使丝杆螺距拉长至标准螺距, 补偿了制造误差, 且同时产生了压应力。工作时, 丝杆受热晒台恰好抵消了存丝杆内压应力而保持了标准螺距, 消热变形引起原始误差。

4.3 误差分组法

生产中会遇到这种情况:本工序加工精度是稳定, 工艺能力也足够, 但毛坯或上工序加工半成品粗度发生了变化 (精度太低) , 引起定位误差或复映误差过大, 不能保证工序精度, 要求提高毛坯精度或上工序加工精度, 往往不经济。这时可采用误差分组示, 把毛坯 (或半成品) 尺寸按误差大小分为n组, 每组毛坯误差就缩小为原来1/n, 然后按各组尺寸分别调整刀具与工件相对位置或调整定位元件, 就可大大缩小整批工件尺寸分布范围。这种方法比起直接提高本工序加工精度要简便易行一些。

5. 结束语

机械数控加工 第11篇

现如今，像以CAM、CAD、CAPP为技术核心基础的PLM平台能够在一定程度上达到对不同系统的校验过程，实现零件机械加工的误差精确无纸化过程，也能对整个加工流程进行动画模拟，可有效针对于各类机械产品设计出图和工业确定过程。但实际上在数控程序生成过程中，任何数控仿真软件都无法替代实际加工的校验性作用，因此本文提出基于数控仿真软件的数控车技术，它能够弥补上述内容中所存在的技术缺憾。

数控仿真机床与CAXA数控车

数控仿真机床。数控仿真机床基于虚拟数控机床技术，可以实现在虚拟环境中对数控机床具体模型的创建。相比于真实机床，数控仿真机床在功能表现方面完全相同，这也体现在结构上，这种模拟可以实现对原数控机床的完全代替，且不用担心结构与信息功能失真问题，为技术人员学习数控机床生产技术带来利好。另外，数控仿真机床还拥有网络功能，能够对应目前比较流行的远程教育体系，它的数据接口标准，图形结构健全，用户在学习时还可以观察其各项运行参数，实现与CAD、CAM、CAPP等软件的技术对接，这也体现出数控仿真软件的独立性。

CAXA数控车。CAXA数控车是北京数码大方科技所创建的基于二维、三维CAD及CAM的综合性PLM技术平台。它所提供的服务能够解决目前最复杂的数控车问题，比如对刀具干涉的检查、对不同材料的加工参数比较确定与文件生成。它完全可以代替传统宏工程来解决数控车零件机械加工问题，而且它的性价比更高，对我国国产数控系统的编程技术应对能力更好，且能够设计出符合国际GB标准的CAD、CAM二维图，解决传统零件机械加工所存在的宏程序编程空刀行程过程及效率过低等问题。新的CAXA數控车技术所采用的是VNUC数控仿真软件，它能够对数控车零件机械加工进行更深一步工艺程序验证，解决数控车零件在设计与加工进程中的全仿真处理问题。

基于CAXA数控车设计的零件机械加工工艺出图分析

基于CAXA数控车设计的零件机械加工工艺出图主要包括机械设计图纸生成和左右内外加工工艺出图。

机械设计图纸的生成过程。由于CAXA数控车图纸生成分析能力较强，所以可以为零件机械加工快速生成二维设计图纸。在这里，CAXA数控车要应用到公式曲线指令来制图，它基于二轴参数方程设计，可以为各项加工轨迹生成对应零件程序，以便于之后用于图层设置。在机械零件与毛坯设计部分，主要依靠镜像层和轨迹层来实现加工轨迹设计，然后利用文件实现零件标注以完成修改。在加工过程中，CAXA坐标系中心点的确定是以图幅调进作为基础的，而数控编程原点则作为加工绘图原点出现，这些确保了设计图纸中每一个零件都能基于原点尺寸实现缩放，便于设计后注释。

左右内外加工工艺出图生成过程。客观讲，零件机械加工工艺图纸数量没有具体规制，它主要通过实际要求来对工艺文件进行精确化，进而生成各个环节的单步图纸。由此所生成的工艺轨迹图由于加工轨迹复杂很容易出现混淆现象，因此要专门为其设计对应轨迹土层，以规范化左右内外加工工艺出图生成过程。在具体工艺操作过程中，要为切削的毛坯部分与保留成型部分共同设置对应土层，采用不同颜色与线性以实现加工抬取目的。考虑到CAXA在图层设计过程中会出现隐藏图层不识别加工问题，因此在工艺图纸绘制时应该考虑增加大径螺纹绘制，并且在加工过程中输入对应螺纹牙深。

CAXA数控车的生成加工轨迹分析

加工轨迹生成分析。一般来说，CAXA数控车都会提供6个车加工工具栏和6个二轴铣加工指令命令，它们同时为零件机械加工过程设置固定循环命令，以生成易于用户理解的数控仿真软件程序。传统零件机械中的钻孔加工常常要用刀架固定钻头，这使得钻孔轨迹程序生成基本无效。而采用VNUC仿真技术就能校正这一加工模式，为CAXA数控车设置内部沟槽及内螺纹加工指令，然后再根据CAXA坐标轴中的x轴镜像来生成数控车所对应的零件机械加工程序。在此过程中，CAXA仿真软件是不会涉及对内部干涉撞刀问题的检查的。在CAXA数控修改轨迹参数过程中，可以利用“参数修改”指令，也可以基于CAXA数控仿真软件来新增刀具轨迹管理命令。

数控代码工艺文件的生成分析。在加工轨迹生成完毕后，就要对其程序与工艺文件进行严格管理，要明确包括切轮廓、螺纹、槽等加工程序的轨迹生成顺序。此时生成顺序的管理参考主要依据抬取轨迹顺序，要明确不同零件机械加工过程中对CAXA数控仿真软件的应用，有针对性的提出工艺文件生成指令，并采用不同轨迹来生成TXT或相关近似工艺文件。

机械数控加工 第12篇

科学是在时代的发展中不断进步的, 而对煤矿企业来说, 今后发展的重要点就在于和现代科技的融合, 提升自己的科技水平。当前, 数控技术在各个领域中均有广泛的运用, 以下就对数据技术在我国煤矿机械制造企业中的运用进行分析。

1 数控技术

1.1 数控技术概念

如果要想在一定程度上去提升机械数控加工的技术水平, 那么首先就要了解数控加工技术的概念。实际上, 数控加工技术主要是运用数字化管理软件、技术, 进行高效率与精确度的机械加工形式。此技术相对于传统的技术而言, 有着极大的优势。同时, 也在一步一步成为现代工业机械加工的主流。

简单来说, 数控加工技术是以计算机信息与网络技术为基础的一种加工管理技术, 它的主要功能, 如控制、检测等都依赖于计算机完成。因此, 随着计算机的发展其技术也会不断进步。由此可见, 数控加工技术有着传统加工所无法超越的优势, 其在运行过程中具有非常高的精准度、运行速度、灵敏度。

1.2 数控技术发展情况

数控技术从起步开始, 一直到今天为止, 前后共经过了5个阶段。即:电子管、晶体管、中小规模的IC、小型计算机、微处理器的数控。当前, 数控系统发展已步入一个良好发展的阶段, 主要是以超大型集成电路板作为主板, 以单片机或是PLC作为处理器, 以PC专业软件系统为核心的控制发展方式。从1958年起, 我们国家就开始了相关数控系统的研究, 但当时效果并不十分理想。一直到改革开放之后, 我们国家的数控技术才取得了飞一般的胜利。主要是借鉴国外的先进经验, 吸收了科技中的难点与重点, 让我们国家的数据技术得到实质性地发展。我国的数控水平也由此进入到了一个高速发展的阶段中。此时, 很多机床由传统的产品转变成数控化产品, 但总体而言, 还是存在技术与质量都不足的情况。而且, 我们国家的数控系统是以单片机进行开发的, 确实在经济方面是比较有优势, 但是, 有关市场的大部分是被国外公司所占领, 例如德国西门子等。

1.3 数控技术特点

简单来说, 数控技术指的是运用数字化信号, 对设备运行、加工过程中进行控制的自动型技术。数控技术是实现制造过程自动化基础, 也是自动化的核心, 是现代集成制造系统的一个重要组成。数控技术将机械装备功能、效率, 可靠性以及产品的质量都提升到了一个新的层次, 让传统的煤矿机械也发生了变化。其特点如下:

第一, 可高质量完成普通机床无法或难以完成的复杂零件, 包括曲面形状的加工等等;

第二, 可方便对工艺参数的设置进行更改, 如切削用量等, 所以在换批次加式时非常方便;

第三, 完全可以实现一次装夹工件完成多道工序的加工, 以此来保证高品质的加工精准度与精确度, 更可在一定情况下减少相应的工作时间, 大大提升了工作效率;

第四, 运用标准化的模块工具, 不单可减少换刀以及安装的时间, 更可在一定程度上提升工艺标准以管理化的水平。

2 煤矿机械产业优势及问题

我国是的煤矿量非常丰富, 且煤矿资源在我们国家的能源系统中, 占有非常重要的位置。实际上, 我们国家的煤矿机械装备工业基础还是十分不错的, 配套能力足, 在国家的带动下先后研制了一系列配套产品, 如重型刮板、提升机等。但是, 对煤矿机械制造发展过程进行回顾性分析就会发现, 在以前的计划经济体制下, 企业的专业化水平不足。产品一般是小批量生产, 零件加工也是采用通用机床, 其生产的效率和加工质量主要是依靠操作者的水平。存在成本高、质量不稳等问题。同时, 我们国家多数煤矿机械厂的设备老化、技术落后、技术人员流失、创新力等客观原因, 都影响了煤机产品的发展。

伴随市场经济的发展以及经济全球化, 煤矿机械行业的压力来源于国内、国外两个方面, 竞争压力成倍增加, 市场竞争后会让性价比高的产品留下。在新的时代背景下, 怎样提升产品与质量的性能, 增加竞争力、减少成本、提高产品附加值等在一定程度上和所运用的加工设备、技术有关。

当前, 我们国家有大约四百万台的机床, 但数控只有十万台左右, 这个数据和发达国家相比简直是小巫见大巫。这也说明了我们国家机床设备自动化程度非常低, 而这些都严重制约了我们国家生产力的发展。从经济的角度考虑, 如果直接购买一个数控机床, 价格约在15万元, 但是对原有机床进行改造, 那么只需要4万元左右, 因此, 要想提升煤矿机械数控加工技术水平, 最好的方法就是将普通机床升级改造成数控机床。

3 普通机床的升级改造法

3.1 控制系统的处理

机床的控制系统就像是电脑的CPU一样, 是整个机床的心脏。目前, 国外先进的数字控制系统有美国的MCS-8051、日本的Fanuc系统。国内的则有广州及华中数控系统。这些数控系统都配有直线插补、刀具、自动转位的功能, 价格合理, 且性能稳定。在操作棉布中有启动、暂停键等, 界面简单。不单可很好对弱点控制, 还可对主轴变速和换向等动作通过指令进行相关控制。

3.2 进步电机的选用

在对原机床改造时要对机床中原有的机械传动结构拆除, 然后用进步电机齿轮和减速驱动丝杠, 横向进行移动。对其改造的要求对于纵向和横向的进步电机要求不一样:纵向进步电机:固定在机床上;横向进步电机:固定在床鞍上。

3.3 减速驱动机构

对原有机床改造时在进步电机和丝杠传动副中, 装置上专门的减速驱动机构。因为这样才可加大驱动力矩来获得在加工中所要的脉冲当量。一般来说, 其都是用同步带传动机构和齿轮传动机构。在改造时, 关于驱动和减速部分的改造, 要具体情况具体分析, 并不是所有的都有改造的必要。例如, 进步电机转矩可满足使用需求时则不必要使用减速驱动机构。

3.4 自动刀架安装

在数控机床改造的过程当中, 有一个非常重要的内容, 即自动刀架的安装。实际上这是对原有机床的手动转位刀架更换, 运用可自动转位的刀架。卧式车床中, 自动转位一般是用螺旋型的四转位刀架, 拆除小拖板进后, 把调整好高度的刀架在拖板上安装, 自动刀架在机床中安装后, 所有的操作均由数控系统进行控制。这样可提升机床工作效率, 还可提升其生产工艺的性能。

4 相关注意事项

4.1 加大对改造后的数控机床的管理

原有的机床与数控机床的差别比较大, 如果还是采用传统的管理方式会对数控机床带来很大的问题。一般来说, 对改造后的数控机床要采用集中管理方式, 运用计算机进行管理, 让技术人员可以实现网上交流、办公, 减少工作准备时间, 提升生产效率。

4.2 相关人才的培养

数控机床的编程、运行是由人来直接控制的, 如果编程人员不具有相关的专业, 那就会导致工作效率低下, 严重的还会对改造的数控机床造成破坏, 那么数控机床的加工方式则无法发挥其优势, 所生产加工的产品也不能达标, 减少了机床的使用年限。所以, 要想从根据上提升煤矿机械数控加工的技术水平, 就一定要做好人才的把控, 培养专业人才, 确保数据加工技术的高水平。

5 结束语

综上, 当前很多煤矿企业都大量运用了机械数控加工的技术。因此, 怎样才能提升数控加工的水平是非常重要的问题。从节约成本的角度考虑, 提升数控加工技术水平第一步是对原有机床进行改造, 之后对其进行科学化的管理。只有这样, 才能让煤矿企业在竞争中处于有利地位。由此可见, 数控技术在煤矿机械中的作用, 对于我们国家的煤矿行业发展而言, 有着非常重要的意义。

参考文献

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