联合调试技术范文

联合调试技术范文（精选10篇）

联合调试技术 第1篇

关键词：单片机,串口,RS-232C,虚拟串口

引言

在高职电气自动化和应用电子技术专业中, RS-232C标准串口通信技术是单片机应用技术和计算机控制技术类课程里面一个必不可少的教学模块, 在实际教学过程中, 采用实物调试和虚拟仿真联合教学模式, 可以在比较少的设备投入下实现较好的教学效果。

1 实物调试

RS-232C是一种适合于数据传输速率在0~20000bit/s范围内的通信模式, 已经成为数据终端设备 (如计算机和数据通信设备、传感器二次仪表等) 的标准接口, 是PC与通信工业中应用最广泛的一种串口接口, 现在一般计算机上只提供DB-9连接器, 在单片机系统中也广泛采用这种结构进行程序的在线烧录和数据交换。在串口技术教学时, 开始时学生一般不了解RS-232C串口的引脚规则, 需要同学们自己焊接一根串口线, 可以起到熟悉引脚规则、学习串口线焊接方法、了解数据发送端和数据接收端需要交叉连接、数据传输需要屏蔽层屏蔽电磁干扰等教学要点, 图一是一根可以连接两台计算机进行串口通信的RS-232C串口线。

在串口技术教学模块中, 除了一根串口线外, 还需要的实物是一台带串口的计算机, 如图二所示。现在很多新的计算机主板不带串口, 不适合这类课程的教学, 因此在配置学校计算机房时要明确所有用于电气自动化和应用电子技术专业的单片机应用技术和计算机控制技术类课程的机房必须带串口。将学生自己焊接的串口线, 在不安装头子外壳的情况下, 小心地将两台计算机连接起来, 就在硬件上实现了串口PC-PC的教学要求。

在单片机应用技术和计算机控制技术中, 单片机可以用作下位机, 对各种传感器的数据读入分析, 转换成数字信号后通过RS-232C接口传递到上位机进行显示, 因此学生每人焊接一块简单的单片机板子也是必不可少的一个实验器材, 如图三所示。

这类板子可以从电商那里非常廉价和方便地购买到, 学生通过焊接这套系统, 初步了解了单片机的硬件结构, 巩固了焊接技术, 同时初步了解了电子产品的购买渠道和价格, 对串口硬件电路和芯片也有初步的认识, 对后续的教学有很大帮助。

2 虚拟仿真

在教学过程中发现, 实物调试并不是都能成功。串口线在使用若干次后, 会发现串口线通信出现问题, 比如虚焊问题、计算机主板识别问题、软件识别问题等。在同一个计算机房里, 采用相同配置的计算机间进行串口通信, 有时会出现部分计算机无法通信的问题, 这样会影响学生的学习情绪。同时, 这种方式不适合学生单独调试, 必须两位同学联合调试才行, 当两个学生的学习进度不同时, 会影响教学效果。

当学生通过实物调试已经掌握了串口的硬件和软件规则, 要进行更加深入的教学时, 使用虚拟串口可以在一台计算机上模拟一根串口线, 一端是COM1, 一端是COM2, 可以供需要串口通信的两个程序分别调用, 实现在一台计算机上实现两个串口设备的通信, 可以有效避免实物调试过程中出现的问题。虚拟串口如图四所示, 是一款比较常用的VSPD XP 5虚拟串口软件。

虚拟串口还可以与Proteus、VB、组态王等软件一起使用, 简化实验教学模型和器具的准备工作, 节约教学经费, 学生在课堂上可以绘制上下位机界面和硬件仿真模块, 对教学起到较大的促进作用。在考核过程中如果有串口模块的内容, 常用虚拟串口比较理想, 因为可以规避两个学生联合调试和实际串口线容易失效的问题。

3 小结

实物调试和虚拟仿真都有其优缺点, 制作串口线可以让学生了解RS-232C标准的接线方法, 通过两台计算机通信和PC与单片机的通信了解串口通信的基本功能和概念, 在了解这些知识后, 通过虚拟仿真模式深入学习和进行考核, 获得较好的教学效果。

参考文献

[1]李江全.计算机控制技术第2版[M].北京:机械工业出版社, 2014.

智能变电站调试技术探讨 第2篇

关键词：智能变电站；调试技术；调试流程

智能变电站的存在是一种技术科技的更新结果，我们只有抓住智能变电站调试的关键技术，才是未来电力行业发展的趋势，这也是搞好智能电网的重要保障。与此同时，我们要加大科技力量的投入，将改变传统变电站的发展模式，逐步将智能变电站发展成为通信模型。并且要在传统变电站的基础上加大研究力度，以求形成一种既有继承传统变电站的特点也具有改变传统变电站的模式，这将是对传统的电压、电流互感器进行的一次彻底的革新。为了增强我国一次设备以及二次设备的电缆互连方式，我们必须转变为电子式互感器、智能化等方面的联系，从而形成对变电站调试方式的更新力度。这也是我国智能变电站调试技术发生变化，实际情况来讲要形成正确的调试原则和技术重点。

1 智能变电站调试分析

关于对智能变电站的调试，我们主要从研究被调试设备是否正确进行操作。这是我们进行逐步分析的关键所在，如果出现一些不利于调试过程发展的方式时，一定要采取一定的具体方式进行有效的改变，从而形成一种按照先功能后性能、先单装后系统的方式来进行。在这其中，我们一定要进行检测变电站的监督，建立一些专门监督机制，从而有利于技术人员在进行调试，这对于做好相应的防护措施是搞好智能研究的技术所在，为了不至于出现不安全事故，我们必须建立智能变电站系统，通过一些专有设备，从而有效地保障调试工作顺利进行。我们有结合线图、网络配置图来研究智能设备，这主要在于对一些设备进行熟练掌握调试方案。我们可以看到调试工具主要有数字保护测试仪、笔记本、高进度变送器校验仪、常规保护实验仪、网络分析仪以及光电转换器等，这些都将是调试设备的准备需要。另外，我们要结合必须的变电站运行情况进行科学的分析，从而形成有利于调试方案规划实施的顺利开展。我们在通过时间表来有效地控制调试人员在最短的时间内进行快速地掌握变电站规模以及配置方案，从而避免出现调适错误造成智能变电站调试失败。

2 智能变电站调试要点

2.1 延时性检查 往往我们在不进行科学的分析后，就进行一些智能变电站调试操作，从而严重地影响到对合并单元的延迟性操作，这样会造成电子互感器测试不准。这也是我们不能够按照相关规定检查，而出现接入级联母线电压信号发生偏差。

2.2 特殊间隔调试 我们在大部分的时间里，都不能够及时地掌握一些智能变电站线路链接技术，从而造成一些错误的认识，这样会严重影响到智能组件CID文件正常保存，这是我们发现存在的设计性错误。为了不至于出现一些组件失控的现象，我们要及时控制好相关功能之间的协调性，以确保间隔智能组件的安全。

2.3 网络配置调试 我们在进行智能变电站网络配置研究时，一定要注意到设备IP配置、交换机端口配置等组件，这是用来划分网络流量的重点，而且我们只有通过采集信号，将有用的信号通过端口输出。在对智能变电站网路配置进行调试时，主要在于对调试阶段的科学化管理，这样可以降低故障的发生。

3 智能变电站调试技术分析

智能变电站的运行关乎其经济效益，因此，采取可靠的调试技术至关重要，具体的智能调试技术表现为以下几个方面。

3.1 IED单体调试 对于智能变电站IED单体调试，需要检测的项目很多，既包括通用测试项目，同时又包括各专项功能测试。首先，对于通用项目测试主要完成电源检查、外观检查、光功率检查、采样检查、通信检查以及GOOSE开入开出功能检测等，必须要结合检测方案来选择检测手段，对各组件进行全面分析检测，准确查找锁存问题。其次，对于专项功能的检测，例如保护功能测试、测控功能检测等，对于保护功能的检测需要对保护装置跳闸矩阵、跳合闸出口压板等进行检测；测控工程测试需要完成对自检功能、遥控操作以及防误闭锁等方面的检测。

3.2 运行以及测控系统调试 监控系统是智能变电站系统建设中的重要组成部分，为了能够实时监控变电站各组件的运行状况，随之掌握所有设备运行情况，就必须要加强对监控系统、各间隔层装置以及运动系统等进行全面检测，例如进行控制功能检测、遥信量采集功能测试等。另外，为保证测控与运动系统的正常运行，需要对系统进行计算机通讯与冗余功能测试，其中应采取上网分别测试方式，检测系统网络工程能否正常运行，并确定出存在运行故障的部分，为后续维护工作的开展提供便利。

3.3 系统调试 首先，全站SMV验证。即通过一次通流、通压实验来检测现场MU发出的SMV报文是否正确，确定现场保护欲测控装置接收SMV是否正常。其测试的范围主要包括接收电流与电压量的IED装置，确定系统运行的稳定性。其次，全站范围内时钟系统调试。对过程层装置光纤B码对时，将时钟系统的精确度控制在1ms之内，同时也需要对所有间隔层进行检查，包括远动装置、智能终端、规约转换装置等与后台系统时间完全相同。通过用时间信号测试仪开出接入测控装置开入，在0ms时发出脉冲，确定装置记录SOE数据是否为0ms；从站控层读遥信变位COS时间与SOE时间，通过此种方式来估算站控层系统对时的准确性。

4 结束语

智能变电站建设相对比传统变电站复杂，我们在对其进行深入的研究后，发现传统调试方式逐渐滞后，而且还不能满足变电站运行需求。这篇文章结合实际，主要从分析研究了智能变电站调试技术，笔者希望给予读者一些借鉴。

参考文献：

[1]卢炯.小议信息管理技术在变电站继电保护系统中的广泛应用[J].科技经济市场，2011（01）：23-24.

[2]曹国臣，韩蕾，祝滨.大电网分布式自适应继电保护系统的实现方法[J].电力系统自动化，2010（13）：45-46.

水泥联合粉磨系统调试体会 第3篇

1 生产工艺流程简介

1.1 双闭路水泥联合粉磨系统工艺流程图（见图1)

1.2 联合粉磨系统主、辅机设备配置（见表1)

2 生产中粉磨系统存在的问题及处理措施

2.1 V选打散分级效果不理想

试产之初，V选回料中细粉含量较多，使辊压机辊缝及称重仓控制不稳，波动较大。加大辊压机系统风量后，V选选出的入磨物料较粗，必将增加磨机研磨负荷，降低系统产量。经过分析，造成这种现象的根本原因是V选打散效果不好，致使V选分选效果不理想。为了解决这个问题，采取针对性措施：在V选下料管内加焊分料打散板，上下共焊三层，每层间距500mm, 每层平面上加焊三到四根宽50mm×50mm角铁，焊角铁时注意将角铁槽口向上，上下层角铁位置错开，以减小物料对角铁的磨损和增加对料饼的打散能力，使物料以均匀料幕的形式进入V选，彻底改变了以前V型选粉机内部单点下料引起分级能力差的现象。处理后，显著改善了V型选粉机的打散与分级效果，入磨物料细度由36%(80μm筛余)降低到28%左右，其比表面积保持在190m2/kg左右，为进一步提高磨机产量创造了良好条件。

2.2 O-Sepa选粉机蜗壳内部积灰

该双闭路联合粉磨系统在管磨机之后采用双风机，即磨机通风与选粉机供风为两个系统。即便如此，在试产期间，每次停磨检查O-Sepa选粉机蜗壳内部都有大量积灰，显著影响O-Sepa选粉机的选粉效果和产量。

本系统配用的O-Sepa N-4500高效选粉机，其最大喂料量与最大选粉能力分别为810t/h及270t/h，在选型时留有一定的富裕系数，理论配风量为270000m3/h，一、二次风设计的分配比例一般为67.5%、33.5%。一次风为主风，当其实际供风量偏小、风速较低时，选粉机风室蜗壳处积灰较多，导致选粉机内部各点风速相差较大，难以形成均匀稳定的气体流场，当选粉浓度增大时，不但影响物料分散与分级，而且显著降低选粉效率，成品收集效果差。从图1可以看出O-Sepa选粉机一次风管接入辊压机系统风机出口并与辊压机系统风量共享，即使打开冷风阀，O-Sepa选粉机一次风都偏小，严重制约O-Sepa选粉机分选性能的发挥。

为此采取措施:在O-Sepa选粉机一次风口管道上加装一个Φ800mm补风管和一个Φ550mm可调补风阀，以便于调节选粉机一次风量。经改进后，选粉机一次风量、风速显著增加，蜗壳内积灰现象消除，选粉效率明显提高。

2.3 料饼提升机电流报警频繁，影响辊压机产量提升

按设计即使是在辊压机最大循环负荷时，料饼提升机也应满足生产需要，但从投产以后料饼提升机的电机电流频繁报警，经常出现200A以上的电流(额定电流201A)，甚至有几次由于电流过高致使料饼提升机跳停，被迫停磨处理，且处理时间较长，给生产造成一定的影响。

分析原因：本系列提升机是离心+重力卸料方式，因离心力F=mrω2，当ω角速度与m质量不变的情况下，r是产生离心力大小的变量，料满r就大，反之则小。所以，料斗料满时料就抛得远，料斗料浅时料就抛得近，如图2中A、C抛物线。

当A线料与机壳相碰产生反弹D线料，当B、C线料与D线料相碰就会产生漫反射区，漫反射区的部份料通过运行中的料斗背带过出料口，产生回料;

同理，当B线料与机壳相碰产生反弹F线料，当C线料与F线料相碰同样会产生漫反射区，漫反射区的部份料通过运行中的料斗背带过出料口，产生回料。

根据以理论计算分析抛料点与头部机壳磨损实际现场相吻合，为此，采取了两项技术措施：一是将E原防反弹板，移至G处;二是改进进料措施，尽量防止料斗装载偏料，减少高位料现象产生。采取措施后，料饼提升机回料明显减少，电流已经稳定在180A以下，满足生产需要。

2.4 磨头溢料、出磨水泥比表面积低

在试产期间，水泥磨头频繁溢料，而且成品水泥比表面积低(P·O42.5级水泥在330m2/kg左右)，若提高比表面积，减少磨头溢料，就必须降低磨机产量。经分析，系统存在的问题是：因为设计的磨尾布袋收尘器收集的物料没有经过O-Sepa选粉机分选直接输送到成品水泥库，对成品水泥比表面积的影响很大，为提高水泥比表面积，磨尾收尘风机的工作转速频率就不能太大，这又使得磨内通风明显不良，磨头、磨尾负压低，造成磨头进料端经常出现溢料现象，磨内粉磨温度高。为解决磨头溢料、出磨水泥比表面积低的问题，我们采取了以下技术措施：

(1)将磨尾袋收尘器收集的物料由原来的输送到成品水泥库改为输送到磨尾提升机，与出磨物料一起进入O-Sepa选粉机分选，以保证成品水泥比表面积合格。

(2)加大磨尾收尘风机的工作转速频率，增强磨内通风，降低磨内温度，防止因磨内温度较高造成研磨体及衬板表面粘附，影响粉磨效率。

(3)为防止磨内通风增强后造成磨内物料流速过快，出磨水泥细度偏粗，在磨机第二仓内挡料圈(活化环)下部用耐磨钢板焊堵挡住1/3，以适当延长物料粉磨时间，改善研磨效果，提高出磨水泥中成品比例，为O-Sepa选粉机有效分选创造条件。

(4)合理调整研磨体级配, 提高水泥质量。根据磨机主电机功率及储备系数，调整中适当增大了二仓填充系数，研磨体由三级配调整为四级配，增加了一级Φ12×12mm微段，有效降低研磨体之间的空隙率，增大研磨体与物料接触的总表面积，以强化对物料的磨细能力。

调整后的磨机各仓研磨体级配见表2。

通过采取上述措施，磨尾收尘风机的工作转速频率由18Hz提高至32Hz，磨尾负压从原来的-320Pa左右提高至-1100Pa左右，磨内通风状况显著改善。研磨体总装载量由234t增至240t，磨机主电机运行电流由216～218A上升至220～221A(额定电流243A)。生产P·O42.5级水泥，磨机台时产量由试产时的183t/h左右提高到目前的220～225t/h左右，增产幅度20.22%～22.95%。成品水泥比表面积也由试产时的340m2/kg提高到360m2/kg左右，而且磨头的溢料现象消失。

2.5 磨损问题的解决

由于在较高粉尘浓度下工作，水泥粉磨系统的下料溜子、通风管道经过一段时间使用后，受物料及粉尘冲刷磨损严重，跑冒滴漏，污染环境，并且对安全生产造成较大威胁。针对这种现状，采取以下措施对下料溜子及管道进行防磨技术改造：

(1)采用金属耐磨材料，把其做成阶梯形，形成料垫耐磨层，能够最大幅度减少对下料溜子的磨损。

(2)对直径大的水泥管(弯)道, 在其内部焊上龟甲网，再涂上耐磨涂料形成抗磨涂层，增强抗磨能力。

(3)对直径小的水泥管(弯)道, 在其外部焊上龟甲网，再涂上耐磨涂料，有效地提高水泥管(弯)道免抗磨损效果，延长使用寿命。

3 操作参数的优化

3.1 喂料粒度要适宜

水泥联合粉磨系统能否达到高产、低耗，关键在于实现“分段粉磨”。第一段是辊压机挤压料饼的效果，而均匀的喂料粒度则是稳定辊压机操作的重要前提条件。只有当喂料粒度大小适中，级配均匀时，才能使辊压机运行平稳，粉碎效果好，出料成饼率高，辊缝容易控制，经分选后的入磨物料细粉越多，处于第二段的水泥粉磨系统则产量高、质量好、能耗低。因此，我们对进入辊压机的各种原材料粒径和入磨物料细度控制指标都作了具体规定，见表3。

3.2 辊压机工作压力、辊缝及称重仓料位的控制

在试产初期，辊压机工作压力控制不大，一般只控制在7.5MPa左右，其辊缝和称重仓料位不好控制，波动较大，产质量不稳。主电机电流一般在42～45A左右，辊压机做功明显不足，对物料挤压效果较差，造成V选入磨物料细度偏粗，后续管磨机台时产量较低。经过一段时间的操作与摸索，总结出以下经验：

(1)控制辊压机的辊缝在39～42mm之间，在此辊缝时辊压机的做功效果较好，辊压机主电机运行电流52～57A, 达到其额定电流的60%～66%，辊压机挤压效果及电机出力能力较调整前明显提高，但还有上升空间。

(2)称重仓料位一般控制在其额定料位的60%～80%。

(3)在辊压机的进料阀板开度达到合适值后，辊缝调节要靠循环风机来调节，中控操作员要时刻关注辊缝的变化，以此判断进入辊压机的物料是在变细还是变粗，然后通过变频器适当调节循环风机工作转速与风量以稳定辊缝。

(4)辊压机的工作压力调节要适中，在辊缝偏大的情况下应适当增加工作压力，正常情况下，把辊压机工作压力调节到8.5～9.5MPa，随着压力增大，出机物料中细粉量增加，V选分级后的入磨物料比表面积显著提高。

辊压机控制参数调整前、后对比见表4。

3.3 磨机系统参数的控制

通过一年的生产实践和有效的技术改造, 联合粉磨系统参数经过优化后更趋于合理，具体控制系统技术参数如下：

(1)磨尾收尘风机工作转速频率控制在30～35Hz，磨内通风状况良好。

(2) O-Sepa选粉机供风系统风机工作转速频率控制在37～45Hz。

(3) O-Sepa选粉机主轴工作转速频率控制在37～41Hz, 最佳控制参数视水泥生产的品种、等级而定，一般P·C32.5级水泥在38Hz左右，P·O42.5级水泥在40Hz左右。

(4) O-Sepa选粉机系统成品布袋收尘器进口负压控制在-2800～-3200Pa;

(5)磨机通风系统布袋收尘器进口负压控制在-900～-1100Pa。

(6)出磨水泥成品质量控制指标:P·C32.5级水泥比表面积控制370±15m2/kg;P·O42.5级水泥比表面积控制360±15m2/kg。

粉磨系统调整前、后技术经济指标(P·O42.5级水泥)见表5。

4 结束语

(1)严格遵循“分段粉磨”技术理论，针对该系统中出现的问题，进行有效处理并对相关技术参数优化调整，该公司双闭路联合粉磨系统的水泥质量、台时产量都有显著的提高，较运行初期增产20%以上，实现了优质、高产、低消耗，系统粉磨电耗也由初期的33kWh/t降至29kWh/t, 按实际年产量150万吨计，可节电600万kWh, 按平均电价0.60元/kWh计算，年节电效益可达360万元。

(2)该双闭路水泥联合粉磨系统主、辅机设备配置有一定富裕能力，仍有进一步增产、降耗空间，尚待充分挖掘。

摘要：某公司采用辊压机、V选与Φ4.2×13m管磨机和高效选粉机组成的双闭路水泥联合粉磨系统存在V选打散分级效果不理想, 选粉机蜗壳内部积灰, 料饼提升机电流报警频繁, 磨头溢料、出磨水泥比表面积低等问题, 为此, 对操作参数进行了优化, 使水泥产、质量都得以提高。

机电设备安装及调试技术要点研究 第4篇

关键词：机电设备；安装；调试

中图分类号：TV73 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）15-0022-02

1 概 述

在企业的管理当中，有一个十分重要的工作就是对设备进行管理。在企业的生产力以及经济效益上，科学的管理设备对这两者都能够起到很大的一个好的作用。

设备在成为了企业的资产之后，对于它的一个之后的使用管理是设备管理主要的一个工作事项，但是这也并不是就意味着设备的前期管理不重要。设备在进入使用之前的整个的时间段都是设备的一个前期的管理，而设备最终能不能发挥出它的效果受到设备设计、制造、安装、调试等因素的影响。

所以，设备管理人员要参与这全部的过程当中，才可以打下坚实的基础来将设备运行效益给提高。

2 安装调试费用的预算

2.1 运输费预算

在确定运输车辆以及其次数上，机务部门的安排都要建立在大型机电设备的实际情况。

用恰当的车辆来装载设备，之后接下的一个工作就是运输费来进行计算，根据相应的运输路程以及设备使用了多少的车辆数量等来进行计算。同时还要将估算装卸、捆扎费等纳入预算运输费用当中去。 因为这些的费用也是一定会出现在输过程当中的。

2.2 安装费用预算

根据种类把那些准备要进行安装大型机电将所需要的一些设备、材料以及其在安装过程当中所需要的人工数量都给一一的给罗列出来，在计算基价的时候，依公路工程预算定额作为参照来进行。

2.3 调试费预算

在调试大型的机电设备中，所需要的东西是比较多的，动力燃料是设备运行必不可少的，要将这一量给准备足够，同时还有它加工的工程材料也是必不可少的，不能够忽视掉。而有一些的进口设备因为是初次使用的，起设备还要经过一定不同情况下的生产考核，故此要将工程材料给准备足够。

通常的情况下，由配套机械费、工程材料费、燃油费等组成调试费用。

按着不同计量和单价来计算不同的费用。

2.4 其它费用

包括设备刚到时所需的管理费等，据实际的费用来计算其它费用的预算，安装调试费用的预算，如图1所示。

3 设备的安装

将已经经过检查后的设备按照相关安装技术要求以及设备工艺平面布置图定位在规定的设备或位置上，经过固定和找平，最终与安装规范的要求达到一致。在对设备进行安装的时候，施工的图纸是一项十分重要的一项，对于此身为设备的管理人员、监理人员、现场施工不可单独的果断进行自己的判断，要三方共同的一起去进行探讨，发挥出施工图纸最大的作用，同时设备的管理人员还需要做的一项工作就是协助监理人员，进行严格的把关那些关键的安装工序和施工质量。

3.1 组装设备的部件和组件安装

对于所需的机具、材料、工具一定要在施工前就准备好，同时还有一点就是在进行组装前对于很多方面的一些细节都再一次的进行检查，保证安装当中不会出现差错，对设备的外观进行一个检查，看其在质量上有没有出现什么没有发现的差错，如各种螺母和螺栓有没有存在着质量上的一些问题；有没有一些裂缝出现在焊接件焊缝处等；有没有泄露的情况出现在水、燃料油、气的储量与管道接头上。

在安装当中对于下列的事项要格外的进行注意：

①组装要根据设备技术文件的规定来进行，不可随意的改变其组装的程序、技术要求等，不要轻易的去拆装出厂时就已经被安装的零件和部件。

②在环境上，组装对于环境的要求还是比较高的，不可再一个比较杂乱的环境下进行，根据有关的规定，有些部件和组件的组装要求的精准度比较的高的，对于环境在的这一要求更加的要进行严格的遵守，应在组装之前，就清洁好零件、部件，严禁产生锈蚀、磕碰、划伤出现在其加工面上。

③合理布线设备电线和水管路等，同时做好相关的标识。

④保证设备的移动、转动部件被组装后能够顺畅的运行，使得变位机构对规定的位置能够准确的移到位。

3.2 设备在基础上的安装

为了使得设备安装能够有一个比较好的稳固性，让设备减少变形、避免出现一些不必要的磨损，在安装时，要格外的注意下列几点：

在设备的基础上，专业人员在安装前行再一次的进行检验其制作的质量和几何尺寸，同时还要对其混凝土的强度进行测定。安装人员只有在一切对合格后才可进行工作。

脚坑要在在还没有进行2次灌浆前几天就要进行清理。之后再水注满坑内，浸润坑壁，这样在进行灌浆的时候，混凝土能有较好的湿度。

灌注在地脚坑中的水，在2次灌浆前就要抽干，后完成其2次灌浆浇筑，且要特别的去注意混凝土的捣固。

4 调试阶段

4.1 调试过程

对于总装和负荷试验，通常的情况下，这一项要想在大型机电设备在出厂时都完成，这几乎可以说是不可能的，即便设备已经被投入到了使用当中的，但是也因为被使用的原因，在这过程当中，设备肯定是被进行了反复安装以及搬运等的，这样的过程就会造成一个结果，那就是原始安装状态被改变，所以，尽量对安装好的大型机电设备进行调试就十分的重要了。

对于这些的大型的设备不仅是那些刚刚被组装好投入到使用当中的要尽快的进行调试，实际上对于所有被投入使用前的大型的设备都要进行调试。调试前要重复的去检查设备装配的合理性、安全性与渗漏痕迹等，这样的检测能够使得促进顺利的完成调试工作。调试时主要的试验内容就是其作质量、可靠性能等。对于工业化生产技术条件要求，在进行考核的时候，在试验空负荷和负荷的地点必须是在施工的现场进行，这样才能够对其性能进行一个准确的检验，看是是与要求是不是能够达成依致。

参加此次调试当中的技术人员和操作的人员都不能够存在不在现场的情况，必须做到随叫随到，时刻的处于自己应在的岗位当中，从而对设备的现实操作控制方法、技术状况、调试程序等掌握到位。

调试的这一过程也是十分重要的，能够作为重要的数据，能够提供相关的依据给之后解决遗漏问题以及操作设备和撰写技术报告，介于它的重要性，所以现场需要有相关的人员将这一调试过程用文字给记录下来。

4.2 书写安装调试技术报告

对于大型筑路设备而言，在对其进行了第一次的安装调试后，书写安装调试技术报告是其进行技术、资产及财务验收的主要依据当中的一项。对于读者而言，其虽然没有亲眼的看见安装调试过程，但是安装调试报告可以将这一过程给进行一个很好的再现。此报告是一种科技文件，内容专业深度大且十分的细致，有关人员应对它的重要性应有一个深刻的认识。

撰写此报告时，要将其与论文的不同掌握好，此报告的撰写要做到主次分明、有详有略，不要撰写的象流水帐，使得报告杂乱无章，根本找不到重点或者是重点隐藏的很难发现。在报告结束时，对于那些在这一过程当中曾经提供过帮助的所有人员与部门要献上自己最诚挚的感谢。

5 技术验收

大型机电设备安装调试成功的标志就是具备工业化生产条件。总结和技术验收是在完成安装调试大型机电设备后必做的一项工作。经过现场的考察和审查安装调试技术报告、单证、设备有关文件资料，才能决定技术验收能否被通过。经过技术验收后，才可进行办理相关的手续，交付使用。反之则是不能够进行之后工作的，如果贸然的进行下去就会使得无法定位责任。对于这当中出现过的失误，要进行十分的仔细的一个总结。对要分清楚问题中的责任，之后再快速的将其给解决掉，在有效的期限之内将有关索赔事宜给有效率的解决掉。

6 结 语

总之，设备前期管理的重要内容之一中就是设备的基础施工、安装及调试工作，对设备前期进行加强的管理，能够添加一层保护膜给设备，使其能够更加安全的进行，同时也是加强设备的前期管理还是将设备运行效益提高的一个前提条件。

参考文献：

[1] 刘文柱.综述大型机电设备安装工程[J].建材与装饰（下旬刊），2008，（1）.

[2] 张建波.机电设备安装施工管理探讨[J].科技创新导报，2010，（2） .

如何正确调试和使用小麦联合收获机 第5篇

自走式联合收获机在收获过程中要随时根据小麦产量、干湿程度、自然高度及倒伏情况等对脱粒间隙、拨禾轮前后位置和高度等部位进行相应的调试;而背负式联合收获机的此类调试应在进地前进行。

2、联合收获机入地

联合收获机应以低速度入地头, 但开始收割前发动机一定要达到正常作业转速, 使脱粒机全速运转。自走式小麦联合收获机进入地头前, 应选好作业挡位, 且使无级变速降到最低转速, 需增加前进速度时, 尽量通过无级变速实现, 而避免更换挡位。收到地头时, 应缓慢升起割台, 降低前进速度拐弯, 但不应减小油门, 以免造成脱粒滚筒堵塞。

3、眼观六路, 耳听八方

农机手进行收获作业时, 应做到眼勤、耳勤和手勤。要随时观察驾驶台上的仪表、收割台上作物流动情况、各工作部件的运转情况。要仔细听发动机的脱粒滚筒以及其他工作部件的声音。看到或听到异常情况应立即停车排除。当听到发动机声音沉闷、脱粒滚筒声音异常, 看到发动机冒黑烟, 说明滚筒内脱粒阻力过大, 应适当调大脱粒滚筒间隙、降低前进速度或立即踩下主离合器摘挡停车, 切断联合收获机前进动力, 然后加大油门进行脱粒, 待声音正常后, 再降低一个作业挡位或减少割幅, 进行正常作业。

4、干燥作物的收获

当小麦已经成熟, 过了适宜收获期, 收获时易掉粒, 应将拨禾轮转速适当调低, 以防拨禾轮板击打麦穗造成掉粒损失, 同时降低作业速度;也可安排在早晨或傍晚收割。

5、倒伏作物的收获

横向倒伏的小麦收获时, 将拨禾轮适当降低即可, 但一般应在倒伏方向的另一侧收割, 以保证小麦分离彻底, 喂入顺利, 减少麦粒损失;纵向倒伏作物的收获, 应逆倒伏方向作业, 但逆向收获需空车返回, 严重降低作业效率。当作物倒伏不是很严重时应双向来回收获, 逆向收获时应将拨禾轮板齿调整到向前倾斜15~30度的位置, 且拨禾轮降低向后;顺向收获时应将拨禾轮的板齿调整到向后倾斜15~30度的位置, 且拨禾轮升高和向前。

6、割茬高度和拨禾轮位置的选择

当小麦自然高度不高时, 可根据当地习惯确定合理的割茬高度, 也可把割茬高度调整到最低, 但一般不低于15厘米。当小麦自然高度很高, 小麦产量也高且潮湿, 小麦联合收获机负荷过大时, 除可采取不满幅作业外, 还可提高割茬高度, 以减少喂入量, 降低负荷。当小麦茎秆低矮时应把拨禾轮调到较低位置, 相反小麦茎秆较高时应将拨禾轮调到较高位置。

7、作业挡位的选择

小麦联合收获机在收获过程中, 要根据小麦产量、自然高度、干湿程度等因素选择合理的作业挡位。通常情况下, 小麦亩产量在300—400公斤时可选择二挡作业;小麦亩产量在500公斤左右时应选择一挡作业;当小麦亩产量在300公斤以下, 地面平坦且农机手技术熟练, 小麦成熟好时, 可选三挡作业。

8、作业幅宽的选择

通常情况下联合收获机应满幅作业, 但当小麦产量过高或湿度过大时, 以最低挡作业仍超载时, 就应减小割幅, 一般割幅减少到80%时即可满足要求。

9、选择大油门作业

联合调试技术 第6篇

1 工艺流程及主要设备配置

熟料、混合材以及石膏按照配比, 经皮带机、斗式提升机进入称重仓。混合物料经由棒条阀以料柱形式喂入辊压机。经挤压后的料饼由斗式提升机喂入打散分级机后, 粗颗粒物料返回辊压机进行二次辊压, 细颗粒物料 (0.5~2.0mm) 进入球磨机进行粉磨。粉磨后物料由斗式提升机喂入O-Sepa选粉机进行选粉, 选出的细粉由袋除尘器收集做为成品进入水泥库, 粗粉返回水泥磨内重新粉磨。主要设备配置见表1。

2 研磨体级配

由于入磨粒度非常小, 物料在磨内主要完成研磨作用, 所以采用的是小研磨体级配方案。按照打散分级机说明书提供的技术数据, 出料粒度为0.5~2.0mm, 所以一仓最大球径选择为Φ40mm的钢球, 二仓最大球径选Φ20mm的钢球, 研磨体总量226t, 级配方案见表2。

3 调试过程中发生的问题及解决措施

磨机在0%、30%以及60%负荷试车过程比较顺利, 但在增加到90%负荷的过程中, 出现了问题。

3.1 饱磨及糊磨

磨机在运转几天后, 发生一次较为严重的饱磨及糊磨现象。现场表现为:磨头返料严重, 磨音消失, 磨主电动机电流低。排空磨后进磨检查, 发现一、二仓之间隔仓板几乎被完全糊死, 篦缝上全部是熟料颗粒, 磨机一仓内有较多5~10mm甚至更大的熟料颗粒。首先检查进料提升机出料口处三通阀入辊压机一侧 (此处设计三通阀的目的是在辊压机损坏时可以直接入磨粉磨) , 然后检查打散分级机。发现分级板内筒上筛板由于安装误差, 使得筛板与筛板之间有较大缝隙, 个别地方达到20mm。用钢筋补焊后, 再次启磨, 又发生同样的问题。分析认为是三通阀入磨机一侧关闭不严造成的, 后用钢板将此下料管封死, 再没发生熟料卡篦缝及糊磨现象。

3.2 入选粉机斜槽堵塞

经检查, 是由于斜槽帆布损坏, 风箱内大量积灰造成堵塞。由于出磨提升机下料口入斜槽处没有设计缓冲板, 造成此处帆布被挤压、磨损导致损坏。后在下料点处加装一个花板, 问题得到解决。

3.3 辊压机振动

主要原因是物料在称重仓内离析, 特别是细粉多仓位低的时候较易发生。通过保持称重仓仓位, 适当降低打散分级机转速、降低细粉量, 加大配料站下料量, 使仓内物料保持合理的颗粒配比, 解决了此问题。

3.4 台时产量低

磨机在120t/h左右运行一段时间后, 台时产量逐步下降, 而且成品细度不稳定, 细度粗, 比表面积低。粉磨P·C32.5水泥时产量不足80t/h, 粉磨P·O42.5水泥时产量一度下降到60t/h。磨机频繁饱磨, 循环负荷率高达600%, 选粉效率不足20%, 选粉机负荷大, 电流甚至达到额定值。检测入磨、出磨、回粉和成品筛余分别为:60%、15%、17%和1.2%。

针对这种情况, 采取如下措施:

1) 加高打散分级机内筒高度。从出打散分级机到入磨溜子处取样, 发现仍有3~5mm的较大颗粒, 没有达到说明书上0.5~2.0mm的技术要求。分析认为, 由于内筒高度不足, 使得部分大颗粒物料被甩出内筒进入磨机。因此, 将打散分级机内筒高度加高500mm。

2) 加大辊压机液压压力, 减小辊缝。从运行数据分析, 辊压机电流偏低, 只有18~20A, 做功小, 出料中含的有效成品少。为此, 将压力从7.0MPa提高到8.5MPa, 并将辊缝缩小6mm。运行后, 辊压机电流上升到28A左右, 产量大幅度提升。

3) 磨内检查补焊。由于该磨是双仓磨, 所以一仓的粉磨效果以及出料粒度直接对二仓的研磨效果产生较大影响, 进而影响台时产量的提高。磨内由于安装把关不严, 隔仓板上篦板之间缝隙太大, 个别地方达到30mm以上, 同时又错误地将粗粉回料锥处用钢筋堵死, 造成粗粉过多地进入二仓, 加大了二仓的负担。为此, 将篦板上缝隙大的地方仔细用钢筋补焊, 割除了回料锥处的钢筋。

4) 调整研磨体级配。从同类型某厂水泥粉磨系统调试情况看 (HFCG160-140辊压机+V型选粉机+Φ4.2m×13m球磨机) , 一仓最大球径Φ30mm即可满足要求, 产量达到180t/h以上。而该系统由于打散分级效果较差, 在磨机一仓入口处, 有较多3~5mm颗粒, 无法实现100%入磨物料粒度<2mm的要求, 显然一仓最大及平均球径都需要提高。根据上述情况以及磨机电流判断, 对一仓补加Φ50mm钢球5t, 二仓补加Φ16mm钢球10t、Φ14mm钢球5t。

5) 对O-Sepa选粉机用风进行调整, 减小二次风比例, 加大一次风比例。

6) 标秤:经过实物标定, 发现产量显示值比实际值小约40t/h, 即原来80t/h时, 实际产量应为120t/h左右。

通过实施上述措施, 磨机台时产量得到大幅度提升, 筛余及比表面积合格率升高。粉磨P·O42.5水泥时产量可达150t/h, 粉磨P·C32.5水泥时, 产量可达180~190t/h。如果混合材使用粉煤灰的话, 产量还可以提高。磨机运行参数及水泥质量见表3。

4 几点认识

1) 目前辊压机联合粉磨系统已在较大范围内推广, 但目前对此系统的研磨体级配没有一个较为一致的看法与认识, 仍然处在百家争鸣的状态。特别是一仓的配球。由于一仓入磨粒度已经非常小, 个别系统已经可以实现100%入库物料粒度<2mm, 那么一仓最大球径和平均球径到底选多少合适?我们看到对于类似工艺配置的粉磨系统, 一仓最大球径有的厂选Φ30mm的, 还有选Φ90mm的, 差距特别大, 平均球径也从25~65mm不等, 差距同样巨大。造成这种局面的原因, 笔者认为是由于对入磨粒度控制不好所致。如果将辊压机当成破碎机或细碎机来进行配球的话, 就失去了辊压机联合粉磨的优势所在。虽然大球有不易饱磨的特点, 但也有总表面积低、磨机衬板使用寿命短、二仓负担重和产量不高等弊病。而微型研磨体的使用, 则可以大大提高研磨效率, 大幅度提高衬板使用寿命 (个别使用微球、微段的厂, 磨机衬板甚至有10年不用更换的记录) 。笔者建议, 如果入磨粒度能够稳定控制在2mm以下, 一仓最大球径:开路磨选Φ30mm或Φ40mm, 平均球径25~30mm即可。闭路磨可以在此基础上增加15~20mm。

2) 对打散分级机的维护和检查一定要高度重视, 特别是打散盘、反击衬板以及筛网等的磨损及堵塞问题。

3) 对于辊压机联合粉磨系统来说, 选用双仓磨还是三仓磨并不重要, 最关键的是一定要严格控制磨前的挤压循环系统。如果能有效控制辊压机的出力以及成品量, 有效控制入磨粒度及颗粒组成, 双仓磨比三仓磨有更大的优势。

联合调试技术 第7篇

河南锦荣水泥有限公司筹建的陕西(渭南)崤山水泥有限公司200万吨粉磨站由合肥水泥研究设计院粉磨所设计，总规模200万吨/年，一期工程100万吨/年生产线在2010年6月25日安装完毕，6月28日试生产，到目前为止，生产运行状况良好，P·O42.5R水泥产量达206t/h，超过设计能力31t/h，现把调试、生产中出现的问题及解决办法归纳如下，供同行参考。

该粉磨系统为双闭路联合粉磨系统(见图1)，物料经配料秤、皮带输送机、板链提升机送入辊压机(HFCG160-140)，经辊压机预粉磨后由料饼提升机(NSE1000)送入V型选粉机(HFV4000)，合格产品由高效旋风收尘器收集后送入磨机粉磨，部分粗颗粒再次进入辊压机循环辊压。出磨物料经空气输送斜槽、提升机(NSE800)送入高效选粉机(DS-4000)分选，粗粉经空气斜槽回磨再粉磨，成品则由气箱脉冲袋收尘器(XLPM2-14D)收集经提升入库。

1 粉磨车间主要设备、磨内级配、工艺流程

1.1 主机设备（见表1)

1.2 磨内级配（见表2)

注:说明此钢球中含有15～20t的调整级配用钢球。

1.3 粉磨车间工艺流程（见图1)

2 生产中出现的问题及解决办法

(1) 在2010年6月26日, 磨机空负荷联动试运转4小时, 发现辊压机被动辊减速机出现两个问题, 第一是减速机温度异常, 引起中控跳停, 无法正常开机;第二是减速机输入轴漏油严重, 根据现场情况分析判断, 温度异常有两种情况:一是出厂时某一位置装配间隙略紧需i要磨合;二是减速机回油速度太快, 减速机内存油量偏g小, 我们采取在回油管路上加装一回油调节阀门, 通过调节使减速机内存油在油标中位线偏上;对第二个问题e我们采取把减速机输入轴轴承压盖上的Φ12mm的回油孔扩大到Φ16mm, 漏油问题彻底解决。

(2) NSE1000×44.05 (06)提升机返料严重，通过观察发现返料原因是在料斗运行到接料口最下端时料斗内还有相当一部分物料没有倒净，为此我们把提升机下料口降低400mm，返料明显减少，随后又在这个接料口下1m处重新焊接一个接料口，杜绝了返料。

(3)选粉机变频电机在降低转速时，中控突然跳停，最初认为是DCS站控制程序出现了问题，在经过三、四次跳停之后，找到了产生问题的原因，一是减速时间设置过短，二是每次调整赫兹数(3赫兹)过大，使正在稳定运行中的电机电压升高，导致保护系统跳停，为此调整中控操作，规定每次以1.0赫兹递减，时间间隔1分钟，待电机稳定运行后再按规定进行递减，此后选粉机再也没有因为调整参数而发生跳停。

(4)出磨提升机(15)至DS-4000选粉机(18)中间的空气输送斜槽(16)堵塞，物料流动不畅，此空气输送斜槽原设计6°，充气管道Φ80mm;后改为10°，充气管道Φ133mm，生产正常。

(5)辊压机在运行时泄压。一是入辊压机石膏、石灰石粒度大，导致辊缝偏差大;另一种情况是参数调整不合理，导致称重仓内细粉过多产生振动，达到振动跳停值20mm/s，控制系统出于保护的目的而命令系统卸压。

(6)辊压机系统压力低。辊压机压力由设定的7.5MPa变为5.5MPa, 油泵一直处于工作状态，清洗了溢流阀、电磁溢流阀、电磁换向阀，依然查不到原因，只能在低压力下勉强维持生产;停磨时，用测温枪测量出泵站溢流阀进出油管温度一样, 由此断定泵站溢流阀内漏, 拆掉出油管, 启动油泵电机, 确认溢流阀漏油, 调整溢流阀压力到10MPa后, 系统恢复正常。

(7) 辊压机稳流仓 (02) 料位上升。分析原因一是矿渣烘干水分大, 脱硫石膏含水量大, 造成物料下料不畅或辊压机设定压力大, 料饼密实, 不易打散, 造成回料量大;另一原因是循环风机 (11) 风门开度没有调节好, 风量小, V型选粉机回料量大。针对这两个问题, 采取具体措施, 严格工艺管理, 强化中控操作, 最终使料位控制在仓重的75%～80%, 满足辊压机正常生产需要。

3生产用原材料及物料配比

3.1原材料化学成份分析 (见表3)

%

3.2 P·O42.5R水泥物料配比 (见表4)

%

4 产、质量控制与调整措施

(1) 在加球100%时, 磨机台时产量170t/h (设计产量)，没有明显的提高，此产量和比表面积没有达到设计的目标值，比表面积偏低，P·O42.5R水泥0.080mm方孔筛筛余在1%～1.5%，0.045mm方孔筛筛余在10%～15%, 比表面积280～300m2/kg, 忽高忽低，极不稳定，调整选粉机转速，收效甚微，反而使选粉机回粉量增大，磨机喂料量减少，产量降低。根据入磨物料0.080mm方孔筛筛余38.4%，大于0.9mm方孔筛的物料几乎没有，分析决定，在一仓加入Φ20mm的钢球4吨，二仓加入Φ17mm的钢球5吨，又通过磨机风速计算公式ω=Q/2826Do2 (1-Φ)计算，该磨内风速偏高达1.36m s，导致物料在磨内停留时间短，合格品少，进入选粉机后，回粉量增大，如此循环最终使循环负荷过大，导致产量降低，把(26)风门开度由80%调整到40%，磨内风速控制在0.76m/s;适当减缓磨内物料流速，延长磨内物料研磨时间，0.080mm、0.045mm方孔筛筛余分别控制在0.8%～1.2%、6%～10%, 比表面积控制在340～360m2kg，产量达到206t/h。

(2)磨机提产前后各项参数见表5、表6、表7。

5 结束语

(1)建立技术台账，加强对比总结，严格工艺操作，优化工艺参数，强化技术培训，提高中控操作和现场员工的技能，是新线调试生产中的重中之重。

(2)对DS-4000选粉机，通过改变转子转速来调节产品的细度，转速高则产品细度细(比表面积高)，一般不要通过调节选粉机风量来调节产品细度，因风量增大或减少直接会影响选粉效率和水泥的颗粒级配。特别是风量减小时，撒料盘抛洒出的物料不能很好的分散，回料量会更大。

(3)工艺和设备出现问题时，应及时查找原因，并安全可靠地排除故障，方能取得显著效果。

(4)以入磨物料筛余、循环负荷、选粉效率三个参数为目标，合理进行风、料、出磨筛余等参数的优化和钢球级配调整，磨机产量有望达到210～220 t/h。

20年来, 水泥的粉磨技术飞速发展, 百花齐放, 令人目不暇接。在不同的工艺中, 双闭路联合粉磨系统算是一种节能优势突出的工艺。好车要有好司机。且看作者是如何驾凌这套配置先进的水泥粉磨系统的……

摘要：100万吨/年水泥双闭路联合粉磨系统调试后实现了206t/h的系统产量。作者的经验是: (1) 建立技术台账, 加强对比总结, 严格工艺操作, 优化工艺参数, 强化技术培训, 提高中控操作和现场员工的技能; (2) 对DS-4000选粉机, 通过改变转子转速来调节产品的细度, 尽量不要通过调节选粉机风量来调节产品细度; (3) 工艺和设备出现问题时, 应及时查找原因, 并排除故障; (4) 以入磨物料筛余、循环负荷、选分效率三个参数为目标, 合理地进行风、料、出磨筛余等参数的优化和钢球级配调整, 磨机产量有望达到210～220t/h。

联合调试技术 第8篇

涞水冀东水泥有限公司3个水泥粉磨系统均采用JLMS-24.3立磨与Φ4.8m×9.5m球磨机组成联合粉磨系统。JLMS-24.3立磨装机功率2 240k W, 磨盘中径2 400mm, 3个磨辊, 磨盘转速33.58r/min, 产量210t/h, 入料粒度≤30mm;配套选粉机JXF4100GY, 成品量180~220t/h, 比表面积≥200m2/kg, 最大喂料量600t/h, 通过气体温度≤150℃, 通风量 (70~90℃) 180 000m3/h;球磨机Φ4.8m×9.5m, 装机功率3 550k W, 产量180t/h, 生产P·O42.5水泥时, 比表面积360~380 m2/kg;配套O-Sepa选粉机, 通风量240 000m3/h, 最大通过量720t/h。水泥粉磨系统工艺流程见图1, 系统设计指标:生产P·O42.5水泥, 台时产量180t/h, 分步电耗35.5k Wh/t, 比表面积360m2/kg, 生产P·C32.5水泥, 台时产量240t/h, 分步电耗26.6k Wh/t, 比表面积370m2/kg。物料配比及相应的水分情况见表1。

%

2 出现的问题

该公司3个水泥粉磨系统于2012年2月起陆续进入试生产, 调试初期存在的主要问题:1) 立磨振动大, 经常跳停, 开停机频繁, 个别部件因振动大而损坏;2) 熟料易磨性差。由此导致立磨系统故障较多, 台时产量低。

3 问题分析和改造措施

3.1 改造立磨下料溜子, 调整偏料, 稳定料层

由于生产一线技术人员缺乏操作经验, 立磨初期运行时振动过大, 水平振动值在3.7mm/s, 垂直振动值在4mm/s, 并且随着料层的变化等因素影响, 有时振动值还会更高, 达到8mm/s。通过分析, 立磨振动时, 其主电动机电流波动较大, 最低值在100A左右, 而最高值在145A左右, 立磨循环斗式提升机的电流波动也较大, 极差在25A左右, 初步判断为立磨系统下料不均造成的。在进磨观察磨盘上的物料分布情况时发现, 磨内中心溜子的出料有明显的偏差, 磨内的东侧和南侧 (即斗式提升机下料点和选粉机回粉) 的物料较多, 并且对应上部溜子的磨损也较为严重, 而其他两个方向的物料较少, 基本符合磨内下料点偏移和下料不均的判断。随即安排在入磨的中心溜子内增加了宽度100mm厚度10mm的圆环缓冲板, 见图2。

一方面它降低了入磨物料高落差对溜子的冲刷, 另一方面圆环的收口作用使得物料的下料点发生了变化, 将原先的单点偏心下料改成接近中心下料, 改善了物料在磨盘上的偏离现象。同时, 适当调整h值的大小 (原设计600mm, 最终改为400mm) , 使得下料波动时, 可以起到一定的缓冲作用, 稳定料床。

3.2 选粉机粗粉下料管上加装简易稳料锁风阀

立磨上部的缓冲料仓有效容量25t, 其设置目的是喂料出现异常情况时可以有所缓冲, 实际正常运行时仓内基本不存料。物料经由斗式提升机直接喂入缓冲料仓再入磨, 立磨粉磨过的物料经由斗式提升机喂入立磨选粉机, 粗粉经缓冲料仓再次入磨, 细粉喂入管磨机进行进一步粉磨。由于立磨选粉机下部的粗粉锁风阀是重锤式双翻板锁风阀, 其开闭由阀板上物料质量的大小决定, 所以是间断的或随机的, 由此导致喂入磨盘的粗粉波动。

后经现场观察, 反复研究, 在选粉机粗粉锁风阀下面的下料管处, 现场加装了一个简易稳料锁风阀, 其结构见图3, 原来的双翻板锁风阀保留不动。橡胶皮带板由橡胶输送皮带制成, 其一侧用法兰固定, 深入溜槽内部的长度可以根据实际情况进行调节, 溜槽内部部分橡胶板的两侧用螺栓固定有两块耐磨钢板制成的护板, 护板与下料溜子的一侧留有一定空隙, 保持橡胶皮带板能够自由地摆动。选粉机原粗粉锁风阀是双翻板锁风阀, 有一定量的泄漏风, 而新装的简易稳料锁风阀, 当物料堆积到一定量时, 可将橡胶皮带板推开, 出现开口, 物料流出, 当物料少到一定量时, 由于上行泄漏气流的作用, 橡胶皮带板回复原位, 由于有挡板的作用, 基本可以锁住泄漏风。实际生产时, 上述过程会平衡在一个相对固定的位置, 物料持续向下流出, 橡胶皮带板限制泄漏风在一个最小的范围内, 从而使得选粉机喂入立磨的粗粉流量基本稳定, 排除了波动性。

通过以上两项改动后立磨的振动值大幅下降, 基本稳定在1.2mm/s的水平。

3.3 调整挡料圈高度和液压缸蓄能器充气压力

通过观察中控室立磨主电动机电流曲线和循环斗式提升机电流曲线, 立磨的电流在95~100A左右, 而立磨的额定电流在157A, 也就是说立磨的有效功率只发挥了60%的水平。立磨上腔的加载压力在8.8MPa左右, 而波动值超过了3MPa, 现场各个磨辊的上下摆动较大。从上述的一些参数及现场现象分析判断立磨的磨内料层较薄。为此, 在利用经济运行和库满停机时间, 将3台磨的挡料圈加高了30mm (原设计50mm) , 加高后立磨的电流从原来的100A左右上升到了130A左右, 说明立磨做功明显提高, 但是立磨加载压力波动大的问题还是没有解决。通过现场立磨液压缸活动量较大和现场液压站加压泵频繁启动的现象来看, 初步怀疑是立磨上腔氮气囊压力低, 立磨的保压效果不好, 不能对立磨的加载压力进行有效缓解和补充, 致使加压泵频繁启动和压力波动较大。经检测, 立磨氮气囊的压力仅有2.5MPa, 将其提高到4.5MPa, 提高了加压系统的柔性, 立磨加载压力波动大的问题也随之解决。

3.4 统一校准磨辊间隙

以前在单个液压缸的底座销轴和上部磨辊摇臂销轴断裂时, 只是简单地把断裂的销轴恢复并按照安装时的磨辊间隙进行调整, 而忽略了由于磨盘、磨辊的磨损, 其他两个磨辊间隙已经发生了变化, 没有统一地把三个磨辊的间隙一起调整, 导致在运行时三个磨辊受力不平衡, 单个液压缸受力偏载是造成销轴断裂的主要原因。临时停机, 把磨机的三个液压缸通过调整中间螺纹连接来统一标定磨辊间隙, 同时由于磨机振动幅度大幅下降, 液压缸的销轴断裂问题也得到了解决。

3.5 提高熟料质量, 改善易磨性, 为粉磨系统提高效率创造条件

鉴于出篦冷机熟料温度高 (最高达165℃) 、易磨性差的问题, 安排窑系统以及质检部进行沟通, 及时调整配料方案, 在窑系统能维持正常运行的前提下, 适当提高熟料饱和比, 增加熟料矿物中C3S含量, 降低C2S含量。一方面提高了熟料的强度, 另一方面由于C2S的减少, 熟料的易磨性也有了很大改善。更重要的一点, 在2013年度的大修中把篦冷机高温端的篦板做了改造, 改造完成后出篦冷机的熟料温度大幅度降低, 目前稳定在90℃左右, 由于熟料的急冷效果明显提高, 熟料的易磨性有了明显改善。

4 改后效果

通过以上几个方面的整改, 水泥粉磨系统的台时产量有了明显提升, 表2是改造前后的运行数据, 表3是水泥粉磨系统改造前后操作参数对照。

注:1) “分步电耗月报指标”系指统计月内系统累计消耗电量除以累计产量;2) “性能指标”系指系统连续稳定运行时间段内所达到的指标。

5 体会

由立磨预粉磨和球磨机组成的水泥联合粉磨系统目前是诸多高效粉磨系统之一, 尤其是对于已有单独球磨机粉磨系统的提产降耗改造, 不失为一项比较经济的选择。但立磨和球磨机组成的联合粉磨系统, 对系统的操作技能要求要比单独球磨机粉磨系统复杂得多, 其中关键之处在于充分发挥立磨预粉磨系统的效能, 总结关键点如下:

1) 熟练操作, 正确把握各相关参数, 如:系统压力、蓄能器充气压力、风机风量及选粉机转速等。

2) 系统设计时应当充分考虑喂料的连续性和稳定性, 优化挡料圈高度, 保持料床厚度适宜、稳定, 减小磨机振动。

3) 进入立磨的混合料应当保持适宜的水分, 水分过高会因系统缺乏烘干能力导致产品水分超标, 过低可能引起磨机振动。

4) 立磨产生的半成品比表面积目前为210m2/kg, 主电动机电流130A。适当调节操作可以将比表面积提高到250m2/kg以上, 产量有望进一步提高, 分步电耗进一步下降。

电气系统安装工程设备调试技术应用 第9篇

关键词:电气系统 设备调试

中图分类号:TM92文献标识码:A文章编号:1674-098X(2012)04(a)-0084-01

1 电气系统调试的基本概念及相关内容

当完成电气设备的各项安装工作之后,根据国家相关的规范、技术规程、生产厂家技术文件的要求,对于各个设备逐项实施调试工作,以对其安装的质量以及设备的性能是不是满足相关技术要求进行检验,从而确定是不是能正式投入使用的结论。

电气调试工作的基本内容包括:对所有的电气设备,在安装中以及安装完成之后的调试工作,通电检测全部设备相互之间的关系与作用;根据生产工艺的要求对于电气设备实施无负荷以及有负荷状况下的调试工作,调整设备使得它们在正常以及过度工况下均能够正常运行,并对继电保护的整定值进行核对;对图纸进行校对、审核;编制复杂设备以及相关装置的调整试验工作方案、关键设备的试验以及系统启动的试车方案;负责整套设备在启动中的电气调整试验以及运行的技术指导工作。

2 电气设备各项试验工作

(1)绝缘试验。绝缘试验的最终目的是对电气设备长时间在额定电压状况下运行过程中的绝缘性能的可靠性进行检验,并对其在短时间之内承受过电压的时候,不会产生造成损害的局部放电或者导致设备的绝缘出现损坏。绝缘试验主要包括绝缘特性以及绝缘强度两种类型的试验。

(2)继电保护装置的调整试验工作。所谓的继电保护配置是指,机组在对继电保护实施总体配置的时候,应当重点考虑最大程度地确保机组安全降低故障造成破坏所影响的范围,尽量减少无谓的突然停机,针对一些不正常的工况能够进行自动处置,尤其是应当避免保护装置的拒绝动作以及错误动作。所以,保护装置在调整试验当中,必须实现保护装置动作的精准、可靠以及灵活性。所谓差动保护装置的调整试验指的是,当差动保护装置为发电机的时候,而变压器组产生内部故障的时候,切断外部的电源而比较普遍采取的主要保护装置。根据现场安装以及调整试验的具体情况,对于差动回路的接线以及装置调整试验工作,应当注重如下几点:针对差动回路当中电流互感器的变比如何配合的问题;对于差动保护当中如何进行相位补偿与极性关系的问题;对于差动保护的接地点以及相关保护装置在校验的时候的具体要求等。

(3)其他的试验工作。比如变压器与发电机其余的静态以及动态试验;电动机的静态与动态试验;电流互感器和电压互感器的试验工作;绝缘油的简化试验;电缆耐压试验;母线绝缘试验;避雷器试验以及接地电阻等试验工作。其具体要求应当按照中华人民共和国国家标准GB50150-91电气装置安装工程电气设备交接试验标准的相应要求实施。

3 电气设备的基本调试工作

(1)对电缆实施耐压试验。

对于各个电缆线芯的对地、各个电缆线芯之间或者线芯对金属屏蔽层之间的绝缘电阻进行测量。电缆各个芯线间、电缆芯线对地间的绝缘电阻值如果超过5兆欧。就应当实施直流耐压以及泄漏电流两种试验,针对阻燃交联电缆(ZR-YJV-6kV),所选择的直流试验电压应当为24kV,耐压的时间为一刻钟,耐压的过程分成四个阶段均匀升高电压,每一个阶段持续1分钟,并且记录泄漏电流值。此外,应该保证耐压实验之后与耐压实验之前的电缆绝缘电阻值没有明显的波动。

(2)实施变压器试验。

在各个分接头的全部位置上,对于绕组的直流电阻进行测量,各相绕组值之间的相差不应大于平均值的4%,测量的线间的相差之不应大于平均值的2%,并且和相同温度下产品出厂的时候所测量值进行对比,变化值应小于等于2%。在各个分接头的全部位置对变压比进行检查,与生产厂家的铭牌数据进行对比应没有太大的差别;对变压器的三相接线组别进行检查,务必和设计要求以及铭牌相一致。对绕组及其套管的绝缘电阻进行测量,其值应当不小于产品出厂值的70%。针对绕组及其套管实施耐压试验(工频交流),21kV工频试验电压连续60s。在额定电压的情况下,对变压器实施五次冲击试验,每次所间隔的时间为5min,检查应没有不正常现象。并且还需要对变压器的相位进行检查,务必和电网相同;空载运转24小时,没有出现异常才能投入运行。

(3)进行电流互感器试验。

对绝缘电阻进行测量,其绝缘电阻并没有统一标准,通常是大于0.5kV的互感器,它的次级线圈对外壳的绝缘电阻应大于等于10MΩ,小于0.5kV的互感器应大于等于1MΩ。按照伏安特性试验获得的结果,应当和同种型号的电流互感器的特性加以对比,没有明显的差别。通常在变配电系统中开关与互感器都是装在配电柜之内,而且它们有同样的耐压级别标准,所以其耐压试验能够与开关、瓷瓶等同时进行。在对初级线圈开展耐压试验的时候,务必将次级线圈进行短路接地,6kV的耐压标准是28kV。

(4)进行电压互感器试验。

检查电压互感器的接线方式;绝缘电阻值通常应当大于等于出厂试验值的70%;直流电阻测量的调试工作应当按照所测量出的直流电阻数值和出厂的测量数值加以对比,或者和相同规格型号的互感器加以对比,应当没有明显的差别。为了使试验准确可靠,通常要在额定电压的90%、100%、113%种工况下进行变比的测量,三个变比误差应当大致相同的,而且应小于等于出厂铭牌的等级所要求的误差值。针对线圈与外壳所进行的交流耐压试验,当其额定电压为6000V的时候,进行交流试验的电压为28kV,耐压所需的时间为60s。针对大于1kV的电压互感器能够实施空載电流试验。通过调压器在电压互感器的次级线圈(开路)输入额定电压,对空载电流进行测量。

(5)对交流电动机的调试进行检查。

通过直流感应法检测定子绕组的极性以及连接是否正确,而针对中性点没有引出者可以不进行检查。对于绕组的绝缘电阻以及吸收比进行测量,对于绕组的直流电阻值、直流耐压试验以及泄漏电流进行测量测量,针对定子绕组所进行的交流耐压试验的极性以及空载电流进行测量。按照对电动机的空负荷运行试验所测量并记录的电流值,其空负荷运行的时间应当为两个小时。

参考文献

[1]陆文华.电气设备安装与调试技术[M].上海:上海科学技术出版社,2002,4.

[2]王琦,吴西南．电气调试中解决“同时性”的有效方法[J]．电工技术,2004,31(1)．

喷油泵总成调试技术研究 第10篇

一、喷油泵总成调试工作环境要求

喷油泵总成调试要在喷油泵试验台上进行。具体操作应在单独封闭、温度适宜、清洁无尘环境中进行。调试工作间温度应控制在 (20±5) ℃, 温度过高或过低影响柴油粘度, 影响标定准确性。喷油泵试验台应按要求定期进行检验, 保证精度和准确性;其输出功率要足够大, 以保证喷油泵在最大供油量及最大转速下能稳定运转;应使用ZS12SJI型标准喷油器, 针阀开启压力17.2 MPa, 并经流量测试, 偏差不超过1%, 以保证各缸供油量均匀。调试用油应优先采用GB/T8029规定的柴油机喷油泵校泵油或GB252-94规定的0号轻柴油, 试验油温40~45℃。

二、喷油泵总成调试技术

1. 供油起始角的检查与调整

供油起始角度是指当柱塞关闭进油孔时, 挺杆滚轮中心线与凸轮轴对称中心线之间的夹角。供油起始角度不符合要求, 将影响供油量调整的准确性, 会使柴油机发热、敲缸、冒烟, 导致功率下降。因此, 喷油泵调试应首先检查供油起始角。具体方法是:将调速器操纵手柄放在最大供油位置, 转动凸轮轴, 观测高压油管出口处液面开始波动瞬间所对应的角度, 即为该分泵的起始角。如此值超限, 表明滚轮体高度不正确, 应通过更换调整垫块来调整。

2. 调速器调速特性的检查与调整

(1) 调速器起作用转速的检查和调整:调速器起作用转速是在全负荷工况下调速器开始高速控制时的转速和供油拉杆行程, 它影响柴油机的额定转速和喷油泵的供油特性。具体操作方法:将调速器操纵手柄放在最大供油位置, 逐渐提高试验台转速, 观察供油拉杆开始移动瞬间或拉杆出现抖动时的转速, 即为调速器开始起作用转速, 应为标定转速加5~15 r/min。如不符合规定, 则需调整, 调整方法依调速器结构有所不同。调整基本原则是, 加大调速控制弹簧的控制能力, 调速器开始起作用转速提高, 反之减小。

(2) 校正行程的检查和调整:将操纵手柄放在最大供油位置, 随后将转速由500 r/min升至额定转速, 供油拉杆移动的距离应为1.0~1.5 mm, 此值为校正行程, 如不符合可通过校正弹簧调整螺母来调整。

(3) 启动行程的检查和调整:将操纵手柄放在最大供油位置, 转速由100 r/min升至350 r/min, 供油拉杆移动的距离应为2~3 mm, 此值为启动行程, 如不符合通过支承轴承螺母调整。

(4) 停供转速的检查和调整:停供转速过高会增大调速率, 使柴油机在负荷变化时, 转速变化范围过大, 工作稳定性差, 严重时造成“游车”。具体方法:将操纵手柄放在最大供油位置, 逐渐升高试验台转速到比标定转速高100 r/min, 各缸应停止供油。个别缸不停时允许个别缸200次喷油量小于1.2 m L, 不符合时应查明原因, 并予以调整。

(5) 怠速工况的检查和调整:将调速器操纵手柄放在怠速位置, 检查在规定转速下的供油拉杆位置。如不合适, 调整怠速螺钉或改变怠速弹簧组件预紧力进行调整。

3. 喷油泵供油量的检查与调整

(1) 标定工况循环供油量的检查与调整:将调速器操纵手柄放在最大供油位置, 使喷油泵在标定转速下运转, 检查各个缸的1000次循环供油量和不均匀性。如不符合规定, 可以通过调整供油拉杆上的调节叉, 反复调整和测定, 直至符合要求。

(2) 怠速油量的检查与调整:将调速器操纵手柄放在怠速位置, 试验台转速调整至规定怠速 (一般为250 r/min) , 调整怠速螺钉使各缸怠速油量达到规定值, 允许供油不均匀度不大于30%, 否则需检查相应分泵的出油阀和柱塞偶件状态。只要供油不均匀度在规定范围内, 即使相差较大, 也不得进行调整, 以免破坏标定循环供油量。

(3) 启动油量和校正油量的检查与调整:操纵手柄置于最大供油位置, 转速100 r/min时测取的为启动油量, 应为标定油量的150%以上, 转速500 r/min时测取的为校正油量, 应为标定油量的110%。

(4) 喷油泵各缸供油量及均匀性检查和调整:就柱塞泵而言, 调整供油量就是调整柱塞的有效行程, 即改变柱塞斜槽与套筒回油孔之间的相对位置。调整时要根据喷油泵的型号、结构, 采取不同方法。

4. 其他工况检查和调整

停止供油挡钉的调整:转速升高至停油状态, 把停止供油挡钉拧到与拉杆相碰后退回1~1.5圈, 然后锁紧。检查调整结束后, 紧固各部分螺丝, 并加铅封。

摘要：推广运用喷油泵总成调试技术具有重要意义。本文介绍了调试工作环境要求;从供油起始角的检查与调整、调速器调速特性的检查与调整、喷油泵供油量的检查与调整等几方面对喷油泵总成调试技术进行介绍研究。