维修现场质量管理

维修现场质量管理（精选7篇）

维修现场质量管理 第1篇

本文以预应力混凝土连续刚构桥加固工程为依托,选择在正常通车条件下振幅(动力效应)最显著的跨中底板下缘进行粘钢、贴碳纤维布、植筋,验证在正常使用条件下,该桥加固新粘贴的材料与其周围混凝土梁体同步、协调变形,说明只要措施得当,在通常情况下进行桥梁加固是可行的。

1 某大桥维修方案与施工条件简介

某大桥主桥为3跨(122+210+122)m单箱单室预应力混凝土连续刚构桥。该桥于2004年8月建成,2005年12月26日通车试运行。根据检测单位对全桥的无损检测报告,该特大桥存在局部部位混凝土强度不足、局部部位存在裂缝、表面质量较差等病害,因此需要实施维修加固。该桥原维修设计方案要求维修必须采用严格的限载减速方案。因此,必须在正常负载条件下实施该桥的维修加固,而所有维修处置内容中,人们最关注的是受到交通组织影响的加固质量验证。

2 工艺现场试验的方法

1)外观检查:

目视和锤击检测,来判定结合面处理、粘贴效果;

2)同步受力性能试验:

在钢板及旁边老混凝土处贴应力应变片,通过静载试验对比检测,来判定钢板、环氧混凝土与老混凝土是否协调、同步受力;分别在中断交通和正常通行下贴碳纤维布和植筋进行对比正拉试验,以判断胶体强度形成过程是否受到交通扰动的不利影响及其影响程度。

3 同步受力性能试验测点布置

3.1 现场试验位置的选择

1)在底板不同位置粘贴3块钢板;2)在底板相邻位置粘贴1 000 mm×1 000 mm碳纤维布(中断交通和正常通车条件下);3)在底板相邻位置植筋6根(中断交通和正常通车条件下各3根)。

3.2 试验荷载的选择

根据现场条件,在中跨合龙段左右幅共加载两辆重车,计87 t。

3.3 钢板测点的布置

应变片的布置见图1,其中编号带“′”的应变片粘贴在箱梁底板混凝土表面,不带“′”的应变片粘贴在钢板表面。

4 质量控制工艺试验

4.1 粘钢质量控制工艺试验

4.1.1 粘钢工艺流程

钢板粘贴工艺流程:施工准备→放线→混凝土面基层处理→种植锚固螺栓→钢板裁剪→钢板粘贴面打毛→配胶→粘贴→固定及加压→固化→检验→防腐处理→质量检验。

4.1.2 现场测试位置应变理论值计算

采用有限元软件桥梁博士3.03分析计算该桥在1号T中跨35号块左右两侧行车道布置两辆重车(共重87 t),得到1号T中跨35号块下缘最大正应力为-0.561 MPa。该桥混凝土为C55,其弹性模量为E=3.55×104 MPa,故其理论应变值为ε=-0.561/(3.55×104)=-15.88 με。

4.2 贴碳纤维布质量控制工艺试验

在跨中混凝土上贴碳纤维布,通过碳纤维布上仰贴40 mm×40 mm 钢板试块进行正拉检测,来判定布与混凝土是否粘贴牢固,以判断胶体强度形成过程是否受到交通扰动的不利影响及其影响程度。

为了检验贴布位置的影响及效果的重复性,增加测试数据的代表性,在底板不同位置粘贴了6块40 mm×40 mm钢板标准试块。通车条件下3块,中断交通条件下3块。

在碳纤维布表面粘结试验块,应在固化后达到可以进入下一步工序之日进行,若因故需推迟布点,不超过3 d。布点的钢标准块间距不小于500 mm。粘贴钢标准块选用固化快、高强度粘剂进行粘贴。粘贴好钢标准块后对碳纤维布进行切割,沿钢标准块四周进行切割,切入混凝土深度为10 mm～15 mm,缝的宽度2 mm,然后用拉拔仪进行正拉试验。

4.3 植筋质量控制工艺试验

在跨中混凝土上仰植6根ϕ12钢筋进行正拉检测,来判定钢筋与混凝土是否粘贴牢固,以判断胶体强度形成过程是否受到交通扰动的不利影响及其影响程度。

为了检验植筋位置的影响及效果的重复性,增加测试数据的代表性,在底板不同位置粘贴了6根ϕ12钢筋试件。通车条件下3根,中断交通条件下3根。

采用公称直径12 mm的热轧带肋钢筋,钻孔深度15 cm,植筋前对植筋孔按要求进行清孔,注入植筋胶后,应立即插入钢筋,并按顺时针方向边转边插,直至达到规定的深度。植筋完毕后养护7 d进行拉拔试验,若有困难不得超过1 d。然后用拉拔仪进行正拉试验。启动油门应均匀、连续地施荷,并控制在2 min～3 min内破坏。

4.4 试验结果分析

4.4.1 钢板试验结果

通过现场应变测试,可以得到1号及2号钢板在加载过程中钢板自身及其对应的混凝土应变变化情况。

1)在现场通过敲击,无异响,可以初步判定灌胶饱满,没有空洞现象,满足施工规范上的基本要求。2)从钢板与对应混凝土应变对比图分析,钢板上的应变与其附近的混凝土应变在活载阶段、加载阶段、卸载阶段共三个阶段基本一致,相差在3个微应变以内,说明在试验荷载下新粘贴的钢板与其周围的混凝土受力是同步、协调的。3)卸载后应变基本恢复(残余应变在两个微应变以内),说明测试系统误差小,测试效果良好。4)实测的混凝土和钢板的应变最大值接近为16个微应变,与计算值能很好吻合,从一个方面说明测试结果可信度高,钢板与其周围的混凝土变形协调。

该桥通过本次试验可以看出,活载对粘钢胶的粘结强度形成过程中影响小。所以在采取适当的辅助措施后(比如对于桥梁主跨行车道范围的沥青层进行铣刨减载,以等代替换挂篮以及车辆荷重,减少滞后应变对钢板的影响,更好地发挥钢板高强性能。再如增加适当的螺栓锚固,防止发生混凝土表面撕裂破坏等),在不中断交通条件下进行粘钢加固桥梁是可以满足设计需要的。

4.4.2 碳纤维布试验结果

两组试件均为碳纤维布下混凝土内聚破坏,破坏面均为混凝土面拉坏。

4.4.3 植筋试验结果

两组钢筋均为胶粘结与混凝土粘合面粘附破坏或胶粘剂与钢筋粘附破坏。

5 结论和建议

1)本桥现场测试表明:钢板与混凝土各对应检测点应变幅度变化基本协调一致,可以判定工艺试验钢板已参与混凝土共同受力,可以认为在不中断交通的条件下能够施工粘钢作业。贴碳纤维布和植筋在中断交通和正常通车条件下无明显变化。

2)检测结果基本符合应力幅计算模型结果(其车辆正常行驶荷重对结构产生的最大应力幅影响较小),在活载作用下对粘钢胶的固化影响较小。

3)通过本文的现场检测评定方法,对于在不影响高速公路运营条件下的结构物加固工程的质量判定提供了具体量化检测手段。说明了在原材料合格的前提下,通过良好的工艺控制及适当的辅助措施(增加螺栓锚固,沥青层铣刨减载,限制车辆行车速度及双向各单车道通行,限制车辆重量不超过55 t等)可以达到设计效果,对于高速公路桥梁负载粘钢加固提供了重要的参考依据。

摘要：以加固过程中的预应力混凝土连续刚构桥为依托,通过直观、简便的现场测试,探讨了在高速公路不中断交通的运营条件下,实施粘钢、贴碳纤维布、植筋等补强操作的可行性。

关键词：混凝土桥梁,通车,维修加固,质量控制,检验

参考文献

[1]曹固恩.桥梁检测技术综述[J].山西建筑,2008,34(28):314-315.

现场机械设备维修保养管理制度1 第2篇

1． 机械操作人员必须持有效证件上岗操作，遵守机械设备有

关维修保养规定，认真及时作好各级维修保养工作，经常保持机械的完好状态。

2． 机械设备进入施工现场后，项目机管员严格按照机械设备

管理程序，对进场设备逐台进行确认，验收，建立台帐。经验收合格后，方可使用。

3． 机械设备严格按照<<建筑施工安全检查标准>>JGJ59—99

规定执行，实行“一机一闸一漏一箱”制，严禁一闸多机现象，防止机械事故发生。

4． 操作人员在作业过程中，应集中精力正确操作，注意机械

工况，不得擅自离开工作岗位或将机械交给无证人员操作。

5． 张挂机械安全操作规程牌。机械不得带病运转，工作中发

现不正常或有异响，应先停机检查，排除故障后方可使用。

泉州台商投资区锦厝安置小区期工程

现场车削加工维修技术探索 第3篇

关键词：大型设备 修理 现场车削 加工方法 注意事项

在设备维修过程中，一些大型设备中的大型零件，拆卸起来非常困难，有些设备零件不便拆卸，或拆卸成本过高，而且零件修复难度大、工期长，影响正常生产。为此，笔者针对大型设备修理，在大型零件不拆卸的情况下，通过车削加工维修进行以下探讨。

一、现场车削加工维修技术实施案例

2010年，河北兴泰发电有限责任公司7#机组重要的附属设备72#引风机，由于润滑系统故障，造成风机转子轴远端轴承损坏，装配轴承部位的支承轴颈损坏严重，被迫停运，备用的71#引风机投入运行。按照常规的修理方法必须更换风机转子轴，一根风机转子轴售价十万元。如果拆卸下来进行修复，风机转子轴直径140mm、长6m，加扇叶共4.8t，拆卸非常困难，即便拆卸下来，只能用大型设备加工，难度非常大，工期到少需要15天。针对这种情况，我们对现场进行了仔细观察、分析。根据多年的维修工作经验，为了能够尽快修复72#引风机转子轴，我们提出了采用现场车削加工的修复方案。现场车削加工就是在设备不经过拆卸的情况下，对损坏的零件进行加工，使设备在最短的时间内得到修复，并投入运行，具体情况如下：

1.现场情况

引风机转子轴远端的轴承损坏，支承轴颈配合面已经严重磨损，呈现出块状积瘤和一道道沟痕，最深的沟痕达2.5mm。

2.解决方案

（1）支撑：通过现场分析，确定了利用轴承防尘槽制作安装定位支撑，为车削创造条件。

（2）修复方法：先车削已经磨损的支承轴颈表层部分，再用电焊补焊切除部分，然后进行车削修复。

3.具体方法及效果

（1）支撑：利用轴承座防尘槽加装圆形主支撑板。支撑板中心贯穿活动顶尖导向套，焊接牢固。安装好后的位置是，主支撑板垂直于风机轴工作时的旋转轴线，导向套与风机轴工作时的旋转轴同心。主支撑板镶嵌在轴承座下半部的半圆槽内，足以抵抗向下的压力。但是，顶尖的锥体还会分解出轴向推力。为了解决这一问题，我们在主支撑板的两翼焊接辅助支撑板，分别用螺栓固定在下轴承座的上面，使整体结构合理。

（2）定位：将活动顶尖放入导向套。起吊轴端至中心孔与顶尖对齐，利用压板将顶尖压入中心孔。转动风机轴，检测径向跳动和轴向移动，调整至符合加工要求的状态。此时，我们就成功地完成了定位支撑，为车削加工创造了必要的条件。

（3）修复：安装拖板刀架组合、找正。先使用高速工具钢刀具车削轴颈表层，车至见圆时，再用千分尺测量两端直径，然后检测是否有锥度，根据检测的数据调整拖板底座，调整到两端直径之差小于0.02mm。最后补焊轴颈、车削轴颈达到技术要求。

（4）效果：用两天时间便完成修理工作，比常规修理方法节省工期13天，与购买新转子轴相比节约9万元。

二、现场车削加工的技术要求

一是车削加工。适用工件一般都是回转零件，如：轴类、盘类等，它处在原来工作位置的时候，轴两端径向轴承和推力轴承，绝大多数都能控制它的五个自由度，既要满足车削的基本要求，还要对其进行定位支撑。定位支撑设计实施方案要充分考察基础的受力情况，使其满足车削的基本要求。

二是车削加工需要有安装车刀的刀架和控制车刀移动的纵向拖板，这样才能完成零件外圆的车削。拖板组合连接要有足够的强度和精确的位置度。

三是拖板组合的安装。拖板组合要安装在稳定的基础上，在承受切削力的时候才不会发生振动，保证车削平稳。

四是支撑板的要求。支撑板与刀架结合面要有可供刀架旋转定位的结构，要能够通过拖板的转动调整车刀移动轨迹与工件轴线角度。

五是基准的选择。基准选择的正确与否，决定了加工质量的好坏。有原始轴颈表面时，应尽量选择原始轴颈表面；没有原始轴颈表面时，要使用其他表面作为基准，用千分尺测量，确认一段圆柱度符合加工标准的部位作为基准使用。

六是切削要素的选择。现场加工不可能像普通车床那样得到所需要的转速，零件旋转的动力主要依靠设备的电动机提供，有的转速快，有的转速慢。为了得到满意的切削效果，应通过选择适合的刀具材料和合理的刀具角度来适应转速，还要注意吃刀量不应太大，每一刀完成后都要进行测量，来确认加工余量和形状误差，以便及时调整。

在维修工作中，我们多次应用现场车削加工的方法，对公司的8#汽轮机主轴密封轴颈车削修复，对1#发电机组励磁机滑环都车削修复，对8#机组主调速气门进行了镗孔修复等，取得了很好的效果。

飞机维修现场管理系统 第4篇

关键词：定检,信息化,数据分析,平台

1 维修行业管理模式现状与发展

1.1 目前航空公司定检维修生产管理模式的缺陷

标准不统一, 生产环节衔接不顺畅。不同班组、车间、分公司的维修标准和管理程序不统一会导致管理难度加大, 管理的成本居高不下。同时也不利于维修质量的统一于提高。定检生产环节主要有, 生产准备, 生产任务分配, 维修实施, 飞机交付几个阶段。其中涉及到维修项目的管理, 航材领用的管理, 非例行项目的管理, 人员调配的管理, 质量管理等。一个大型生产任务比如C检, 将由该任务的项目经理作为项目的总负责, 在工程部门, 生产保障部门, 维修车间等相关部门配合下共同完成维修任务。项目经理负责生产任务的总体调配工作。目前所有生产环节除依靠项目经理调配外, 更主要依靠维修公司制定的各项规定来管理不同工种的员工。

1.2 依托信息化平台管理的优势

实行信息化管理, 利用数据分析的结果来帮助优化流程, 降低成本, 提高生产效率, 以及制定长远的发展战略。这些都基于数据这一核心。而数据从何而来, 数据的采集需要一个平台。举个例子, 淘宝网就是一个很成熟的平台, 通过这个平台, 买家很方便的买到自己想要的商品而且比实体店的还要便宜。卖家通过这个平台赚取利润。而平台的管理者, 通过分析商品的交易数据, 搜索的数据来分析目前的行情, 甚至是预测未来的行情, 等等。这些信息的价值无法估量。所以建设基于信息化管理的现场控制平台非常重要, 现场管理系统将是一个能使维修人员, 管理人员, 乃至公司都有巨大收益的一个平台。

同时, 维修管理系统能分析维修过程中产生的数据, 并根据分析结果给管理层提供决策依据。举个例子, 某项结构件的检查工作检查后发现有问题产生非例行的维修需要更换新件, 可以根据平台的数据统计出来, 该信息可以给航材备件的数量提供有价值的决策依据, 从而最大限度的降低无用库存节约成本。同时, 该系统还会提示某检查项目产生非例行维修对整个维修项目造成的影响, 比如该项目无法完成飞机将无法通电增压给后续工作造成影响, 从而给航材周转, 订货或AOG提供准确的时间, 来降低因航材原因导致的非计划维修停厂时间。通过分析数据可以很方便的在库存和成本中找到一个合理的平衡点。

2 系统架构

系统的设计面向一线生产任务, 以生产一线的实际需求为指导原则。是一个同时面向一线员工和管理者的平台软件。

平台架构是模块化设计, 不同的模块有不同的功能面向不同工种的员工。主要有:工卡评估, 航材管理, 人员管理, 任务管理等几个模块组成。模块既互相独立又互相联系, 互相之间有数据接口, 所有数据均可以交叉的查询。比如任务管理模块中找到一份工作单卡, 通过这个工作单卡可以查询到相关的航材信息, 人员信息 (执行该工作的员工) , 非例行信息 (该工作有无产生非例行项目) 。

2.1 工卡评估模块

在生产任务中, 所有生产指令都通过工作单卡的形式下发, 是所有维修人员执行维修项目的基本依据。该模块也产生整个平台中的核心数据, 其它模块所需的航材信息、任务进程信息、人员信息都来自该模块。

原有的工作单卡的编制依据来源是波音的MPD以及相关的维护手册, 是针对单个维护任务的单卡, 而大型的维修任务如C检, 需要对所有工作进行统筹合理安排, 现场管理系统的应用更需要工卡与系统有一个简单高效的接口来提取数据。因此工作单卡无法满足新的管理模式的需求。所以首先必须对工卡的结构组织作出重大的调整。就是在原有工卡基础上进行“二次处理”, 将整个维修项目的工卡提取出关键信息录入系统, 从而使得数据处理成为可能。这些关键信息有:执行该工卡的人员资质与数量, 所需工时, 所需航材与化工品, 飞机必须满足的状态等等。每份工卡都对应一份评估单录入系统, 类似工作的工卡可以对应同一份评估单, 如润滑左右主起落架等工作。其次需要对工卡进行拆分。工卡拆分分为纵向拆分与横向拆分。时间跨度较长的工作任务以时间为轴进行纵向拆分。例如可分为工作准备阶段, 工作实施阶段, 收尾测试阶段。分阶段将完成的工作录入系统, 便于系统统筹管理。而针对需要工作人员较多的工卡可以按空间进行横向的拆分。例如换发等工作。原有的换发工卡是单一的线性的生产模式, 而实际情况是在发动机上同时有四到五个站位在实施工作, 所以横向拆分工卡有利于合理组织分配人力资源来提高生产效率。

工卡评估模块提供了一个系统与工卡评估人员的一个人机交互的界面, 通过这个界面来完成工卡的二次处理。

2.2 人员管理模块

该模块是对工作人员进行管理的模块。包括人员技能等级的管理, 人员维修资质的管理, 特殊工作授权的管理, 人员工时统计与绩效管理等。对员工的工作技能, 维修资质进行统一管理, 不仅可以提高维护质量, 降低维修差错发生的概率, 同时通过公开透明的绩效管理正面激励员工。

2.3 航材管理模块

航材管理模块同时面向一线维修人员与管理人员。一线航材管理人员通过该模块对航材二次上架进行管理, 维修人员可以通过该模块查询某项工作所需航材是否到货, 系统甚至可以在航材上架后自动下发工作单卡。航材分为固定航材与弹性航材。固定航材也就是维修任务中必须要使用到的航材。弹性航材是指航材的使用量和维修人员的技术水平, 公司对航材的管理水平或者航材尤其是化工品的浪费直接有关的航材。而管理人员可通过跟踪和统计某个重大维修任务的航材消耗情况来监控航材的使用, 在某项航材使用量偏离正常量时可以介入调查研究具体原因, 制定措施从而节约生产成本。

2.4 任务管理模块

该模块是整个现场管理系统生产控制的核心模块。它根据其他三个模块提供的信息来综合管理某项维修任务的生产进度, 协调不同生产工种工作次序, 不同维修项目的开工先后次序, 不同维修人员的调度安排。从而使得航材资源, 工装设备资源, 人力资源得到充分合理的利用, 从而提升生产效率, 降低生产成本。例如, 根据工卡评估模块提供的整个C检工作的关键信息, 在给定的生产周期内安排断电, 通电, 增压工作。根据某个航材的上架信息来下发工作单卡。根据某项工作的工时来预估完成的时间, 如果在完成节点前航材未上架则对项目经理提出警示信息等等。

3 系统应用及发展规划

以上所述四个模块是面向生产需求的最基本的模块, 在今后维修规模不断扩大以及面对新的市场形势会视情增加模块的功能或者增加新的模块。比如在人力管理模块中加入培训与考核的功能。在员工人数达到一定数量后为了便于管理, 需要制定一整套的从实践到理论再到实践的培训体系。同时在培训的基础上也需要建立一个完善合理的考核与绩效分配机制。

利用轨检车检测资料指导现场维修 第5篇

利用轨检车检测资料指导现场维修

介绍了国内外轨检车的情况及轨道动态质量指标TQI,分析了轨检车波形图及检测数据,探讨了科学合理的轨道动态检测评价体系的建立,以更好地利用轨检车资料指导日常线路养护维修工作.

作 者：王青波 WANG Qing-bo 作者单位：太原局大秦铁路公司茶坞工务段,北京,101402刊 名：山西建筑英文刊名：SHANXI ARCHITECTURE年，卷(期)：200935(26)分类号：U215.1关键词：轨检车 波形图 检测数据 维修

浅谈汽车维修课程中的现场教学 第6篇

1 现场教学的特点

现场教学是专业教师将课堂搬到汽车维修实训室或者维修企业开展教学活动的教学形式, 通过在仿真或实际的生产现场实施教学过程, 使学生更快、更好地学习、掌握知识和技能, 具有亲验性、互动性、多元化、个性化的特点。其中, 亲验性是指亲临现场, 亲身体验, 真实感强烈;互动性是指教与学互动, 平等交流, 共同研究;多元化是指集参观、案例研究、角色模拟等多种方式于一体;个性化是指能够充分调动学生积极性与主动性, 发挥每个人的智慧特长。现场教学把课堂搬到了现场, 把课堂中的问题带到现场, 教师现场解决技术问题。学生通过认识实物结构和实际操作, 获得对维修理论知识的验证, 更深刻地理解掌握维修知识与理论, 并使学生受到动手能力等实际操作能力的训练, 生动的现场教学可以极大的弥补理论教学中学生对汽车维修直观感性的认识不足。

2 现场教学的设计准备

精心设计是现场教学成功的关键。精心设计就是要求组织好教学。这主要包含三方面的内容:一是总体设计。严格按照现场备课、课前动员、现场教学、课后作业和总结交流五个环节进行教学设计。二是考核设计。充分利用专业教师评定成绩的权力, 调节学生的行为, 控制好教学过程。平时成绩占总成绩的70%, 而平时成绩主要以平时的作业和平时的纪律为依据, 因此, 学生特别注意这两项内容。三是交流设计。交流学习是学生获取知识的重要途径, 教师十分注重学生与教师、与企业人员以及与学生之间的互动交流。

在进行现场教学前, 首先要进行一些准备工作, 要依据课程教学大纲有计划、有针对性地安排现场教学内容, 一节课的现场教学内容不宜过多过杂, 应细化教学大纲中规定的知识和技能, 结合课堂理论教学, 选择重点知识、难点问题作为每次现场教学的主题, 巩固课堂教学效果, 掌握操作规程及要求, 并且在上课开始或者下课总结时, 向学生表明本节课的重点在那里。例如在讲解润滑系统检修的时候, 我们的现场教学主要重点讲解的是机油泵和滤油器的安装位置, 拆装方法、步骤以及相应的检修方法。

3 现场教学的实施

现场教学的实施可以分为五个阶段: (1) “看”——教师示范操作, 学生认真观察老师的动作。 (2) “听”——学生听取现场教师的讲解。教师在操作的同时进行讲解, 讲解要能做到内容充实, 条理清晰, 并能耐心与学员进行交流。 (3) “问”——进行现场答问。教师回答学生提问, 进一步讲解学生尚不清楚的问题, 让学生客观、真实、全面地掌握知识。 (4) “议”——开展现场研讨。组织学生充分讨论, 让学生自己去总结经验、提炼规律。在组织讨论时, 教师要注意调动学生热情、激活学生思维, 使其打开思路、畅所欲言。 (5) “做”——在教师的指导下, 进行分组练习操作。

在现场教学实施时要注意学生的分组率和设备的台套数 (根据学校各自情况) , 在满足课时要求的前提下, 适当的分组, 可以提高现场教学的效果。比如做曲轴磨损检测的时候, 教师在讲解示范的时候可以20人一组, 当讲解完学生自己实践的时候, 可以每组6到8人一套设备, 老师巡回指导操作。

现场教学具有直观性和示范性, 因此老师自身的规范操作直接影响到学生素质的提高。这就需要有能设计和实施好现场教学的“双师型”素质的教师, 既要有扎实的理论知识和较高的教学水平, 又要有很强的专业实践能力和丰富的实践经验。例如在燃油喷射系统常用检测诊断仪器的使用教学中, 在动态与静态教学基础上, 从局部到系统理解原理, 并进行故障诊断方法和检测手段的教学。必须使学生掌握对仪器的使用和电控汽车的故障诊断方法, 在教学实验台上完成各种故障检测与诊断的实践教学。通过现场感受定性分析、定量检测综合分析与故障排除。双师素质的教师把理论教学和相应的故障分析, 诊断和故障修理紧密结合在一起, 边讲理论, 边分析故障产生的现象和原因, 便进行修理实践, 把理论原理、故障分析和修理工艺有机地统一在同一个教学过程中, 学生就能学得快、活、深, 大大提高了教学效率和质量。

现场教学的互动性是现场教学的灵魂, 是教师在教学中贯彻启发式教学常用的方法之一。互动性主要体现在三个方面: (1) 老师提出问题让学生思考解答。教师可以针对本学科, 本阶段内容的重点, 难点, 选准突破口, 进行提问, 也可以在示范操作时针对现场学生的接受能力和思维状态进行提问, 比如在讲解冷却系统检修的时候, 提出节温器的工作温度范围的问题以及由此产生的一些常见故障; (2) 学生提出问题让老师解惑。这种情况可以让老师清楚的知道学生对教师讲授内容的接受程度, 从而调整教学的快慢进度; (3) 学生形成小组自己讨论。比如在学生分组拆检发动机过程中, 教师可以让学生以小组为单位讨论发动机在拆检过程要注意哪些事项。在这种轻松的氛围下, 学生不仅会互相之间展开讨论, 同时, 也会联系书上的内容, 主动向教师请教。

4 现场教学的成果总结

在现场教学课的最后, 教师需要对本课内容进行总结评价, 系统的总结本节课的内容、学习方法、学生获得的知识, 让学生感到通过这次上课的确是学有所获;表扬那些准备充分, 肯动手实践, 观察认真, 思维活跃、发言积极的学生, 从而增加他们的信心和学习热情, 激发学生深入钻研, 推动下一次的教学活动。每次现场教学结束之后都要布置课后作业和学习总结, 不布置书本上的思考题, 不允许学生抄书本, 强调根据实际记录进行总结, 布置一定数量的课外思考题, 鼓励学生查阅课外资料或者到阅览室查阅相关专业书籍或者上网查找资料完成作业。现场教学结束时要组织学生进行维修工具设备的整理和场地的清洁打扫, 培养学生养成良好的职业习惯。

总之, 教学内容对准职业岗位是现场教学成功的基础, 教学改革的关键是教学内容的改革。现场教学只是教学的一种形式。教学内容如果没有对准职业岗位, 没有针对性, 形式再好也是徒劳无功。成功的现场教学模式和内容可以培养学生的专业技能, 加强学生的动手能力训练, 培养学生的合作精神, 提高学生观察分析问题的能力, 同时也实现了从实践到理论, 从理论到实践的转换过程。同时教师记录每次现场教学活动的经验和教训, 也是对自身教学能力的提高。

摘要：现场教学是将课堂搬到生产现场的一种教学方法, 具有亲验性、互动性、多元化、个性化的特点。本文结合汽车维修课程中的现场教学, 总结了现场教学的特点、具体实施步骤、成果总结以及经验。

维修现场质量管理 第7篇

医疗设备维修，是医院医学工程部门的重要日常工作之一。由于种种原因，维修工作现场一般都是处于杂物成堆、凌乱不堪的状况，这并不是一时的偶然现象，而是长期普遍存在的一种顽疾，不仅有损部门形象，有碍工作效率和服务质量的提高，同时也不利于本学科的建设与发展。为改变这一不良局面，我们曾作过多种尝试和努力，但收效甚微。后来发现，“5S”管理理论可能有助于维修现场的整治，通过实施“5S”管理，确实见到明显成效。现将我们实施“5S”管理的一些经验和体会介绍如下，供同行参考。

2“5S”管理简介

“5S”是一种专门针对生产现场的管理方法，起源于日本。“5S”就是对生产现场要素(主要是物的要素)的“整理”、“整顿、”“清扫”、“清洁”、“素养”5项管理活动，因其5个日语单词的罗马拼音———Seiri、Seiton、Seisou、Seiketsu、Shitsuke，都是以S打头，所以称之为“5S”。“5S”是日本企业最独特的管理模式，是日本战后经济腾飞的两大法宝之一。

“5S”活动的目的，就是要为员工创造一个干净、整洁、合理、有序的工作环境，以提升企业形象，提振员工士气，提高工作效率和产品质量。

“5S”是每个人在生活和工作中应遵循的一种规则，是一切管理工作的基础，已经成为现场管理的一种潮流[1]。

3 选择“5S”的根据

要解决医疗设备维修工作现场长期存在的问题，首先要找到问题产生的根源。医疗设备维修工作现场的凌乱无序之所以长期得不到有效的改观，原因有如下2个方面：

(1)场地限制。基于医疗设备维修部门在医院中的地位，其工作场地一般都比较狭窄，而且这种现状一时也很难得到缓解。狭小的场地自然很容易造成拥挤。

(2)医疗设备维修工作的特点所致。正像医生给患者治病需要药物和各种药品以及卫生材料一样，医疗设备维修离不开各种零配件的支持，然而两者的一个根本的区别在于，医院可以储备充足的治疗各种疾病的药物和各种卫生材料，却不可能备齐医疗设备维修所需的各种不同配件。为了日后维修工作的方便，同时也是为了最大限度地降低维修成本，维修人员大都养成了一种收藏废旧物品的习惯———对有再利用价值的报废仪器以及维修过程中更换下来的旧配件，经常加以收藏备用。但由于场地不充足，日积月累，自然就形成了各种物品堆积如山、工作场所凌乱不堪的窘况。即便每隔一段时间进行一次清理整顿，但由于对收藏品的保护意识已经形成，每次进行的都不太彻底，加之新的废品不断产生，所以工作现场的面貌很难得到一种持续改观。

显然，造成维修工作现场混乱不堪的现状，场地不足无疑是一个原因，但更重要的还是维修人员的习惯所致。当然，维修人员善于收藏的习惯本身并不是一件坏事，它确实能够在一定程度上提高工作效率，降低维修成本。可是无原则的收藏，必然造成各种物品的不断堆积。由此可见，改变维修人员传统收藏观念及行为习惯，才是改善维修工作现场秩序的唯一出路。

“5S”是一种专门通过对生产现场各种物品整理、整顿、清扫、清洁，培养员工良好习惯(素养)的现场管理方法，目的就是要创造一个干净、整洁、合理、有序的工作环境，而这刚好与医疗设备维修工作现场管理所要追求的目标是一致的。“5S”能够使日本战后经济起死回生，能够成为现代现场管理的一种潮流，相信它也会对医疗设备维修工作现场环境的整理整顿起到很好的效果。

4“5S”的实施

“5S”不同于其他管理方法，它是需要全员参与的一种管理活动。首先管理者本身需要全面理解其精神内涵，在充分理解其思想、方法的基础上，根据“5S”的基本思想和本部门实际情况，制定出一个清晰的推进计划，并不断向员工们传递出相关信息，让员工们初步了解其目的与意义，提前有一些思想准备。与此同时，积极争取医院相关部门的支持，在工作现场做一些基础条件准备，让员工感受到管理者的信心、决心，待基础条件准备就绪后，便可立即按计划开始推进。

4.1 基础条件的准备

“5S”的头2项活动就是要对工作场所有物品进行整理、整顿。所谓整理，就是要对工作场所的所有物品做一分类，分清哪些是有用的物品(必需品)，哪些是没有用或者暂时不用的物品(非必需品)，清除完全用不上的物品，现场只保留必需品。所谓整顿就是要对现场留下的有用物品(必需品)进行分类、分区放置，并做好标识，使现场一目了然。

整理、整顿是“5S”的2项最基础的工作，这2项工作的落实情况直接关系到后续的清扫、清洁、素养工作的开展。然而一个非常现实的问题是，基于医疗设备维修工作的特点，按“5S”理念整理出来的暂时用不上的物品，并不完全都不具有保存价值，而按“5S”要求这类物品又不能放在工作现场，因此要落实整理的要求，现场附近最好要有一个专门供临时存放可再利用物品的“缓冲间”;不仅如此，现场必需品需要分区、分类放置，同样要有相应的物质条件，如分区独立放置的台/柜/架作支撑。可是，一个本来就很拥挤的场所，很难腾出一个临时存放非必须品和分类放置必需品的空间，这可能是医疗设备维修工作现场推行“5S”遇到的首要难题。

我们的体会是，首先，不要无原则的收藏物品，“坚决打消‘没准什么时候用得到’的想法”[1]，尽可能压缩需要保存的非必需品范围，然后再来想办法解决需要保存的废旧物品存放地的问题。如果在工作现场之外确实找不到一个适当的地方，在工作现场内部也是可以想办法解决的。比如适当压缩一下每位员工的工作空间，腾出一块几平米的场地，制作一个“缓冲间”。为提高缓冲间的库容量，内部可放置几个适当大小的货架，以便叠层放置物品。为落实“5S”的必需品分类、分区放置要求，对压缩后的工作场地再做一次重新布局：或分成待修、在修、修复3个区域[2]，或直接就分成待修和已修复2个区域。原来的维修工作台作为在修区或待修区，再用几个货架或货柜放置已修复仪器作为修复区，并具体标示出哪个区域放置哪些仪器或哪些科室的仪器，使各种物品摆放有序，达到一目了然的效果。所以，缓冲间和必需品分类放置区域的确立，是医疗设备维修工作现场实施“5S”的前提。

4.2“5S”思想宣讲

“5S”是一项全员参与的管理活动。思想改变行动，只有每位员工都心动并行动起来，才可能保证活动的顺利实施。在正式推行“5S”前，管理者须精心准备一个“5S”宣讲课件，组织全体员工进行一次全面认真的学习，让每位员工深刻领会“5S”精神和开展“5S”活动的目的与意义及具体实施方案。

4.3“5S”标准制定

任何一项管理活动的推行，都离不开相关标准、规范的制定。为让每位员工清楚“5S”的具体含义，可将每一个S的含义制作成醒目的标语张贴在工作现场墙壁。为确保“5S”活动的真正落实，必须依据“5S”各项活动要求，结合本部门实际，制定出统一的管理标准。诸如怎样区分必需品与非必需品，如何摆放必需品以及如何处置非必需品，如何确保工作区域的整洁卫生，最终需要形成怎样的习惯，都应有统一的要求，并责任明确到人。为使标准切实可行，在标准拟定后，有必要组织全体员工对各相关条款进行审议，达成共识后，固化上墙，以对日常行为警示、提醒。表1、表2是我们的2个相关标准。

4.4“5S”标准执行

标准一旦制定，就必须严格执行，这是“5S”活动能否成功的关键。首先，在正式宣布启动标准时，必须强调其严肃性———标准的执行是无条件的，让每位员工感受到管理者推行该项管理活动的坚强决心。其次，加强监督检查，及时提醒、纠正不符合“5S”要求的行为。督导检查的频次视活动效果而定，刚刚实施阶段，可一日多次，随着习惯的慢慢改变，可逐渐减少。第三，要培养典范，树立标杆，尤其要充分调动和发挥青年职工在这方面的优势作用。第四，最好建立晨会制度，坚持每日一次点评。如果通过以上措施效果并不理想，可制定“5S”评价检查表，对每位员工履职情况进行量化打分，通过适当的奖惩，强制推行。

习惯的改变和形成要有一个过程，需要耐心。只要坚持常抓不懈，预期效果一定能够达到，良好的习惯最终一定能够形成。

5“5S”的实施及效果

由于医院的建设规划需要，2011年我们的维修工作场所需要更换新的位置。新场所为一面积大约75 m2的房间，与原工作场地相比少了将近1/3。为改变长期以来维修工作现场凌乱无序现象，我们在新的工作现场布局设计上引入了“5S”管理理念。首先从中隔出了一个10 m2左右的小房间作为缓冲间，用于临时存放有暂存价值的报废物品;然后在剩余场地中央设计制作了一个1.5 m×8 m的一个维修工作台，作为在修和待修区;房间的两侧分别设计制作了6张计算机屏风桌和2个物品柜(多层)，作为员工的学习区和修复仪器存放区(修复区)，并在其中一侧放置了一个专门放置公用工具的玻璃柜。所有区域(包括工作台、仪器柜、工具柜、缓冲间等)均贴上明确的标示，真正做到了所有物品都有其确定的存放位置，为后续“5S”各项活动的实施奠定了坚实的基础。

在工作场所搬迁时，我们坚决丢弃掉了几年来都未曾利用过的以及今后几年内都可能用不上的物品，迁入新址后，按照制定的“5S”标准，持续不断地推行整理、整顿、清扫各项活动。通过“5S”各项活动的实施，整个环境已经发生了根本性的转变：尽管整体面积不如原来大，但给人的印象却不再是凌乱不堪，而是干净整洁，宽敞明亮，所有物品摆放有序，一目了然;特别是员工的精神面貌、工作热情、工作效率大幅提升，一系列良好的习惯和团队精神正在形成。相信“5S”管理能使工作环境得到实质性的改善，为部门未来的发展注入新的活力。

参考文献

[1]高丹.图解“5S”管理实务[M].北京:化学工业出版社,2010.