加工工艺要点范文

加工工艺要点范文（精选12篇）

加工工艺要点 第1篇

1 进行机械加工工艺编制的总要点

1.1 编制内容应清晰、明确

不管在进行什么内容的编制工作, 都应利用专业的技术语言及技术词汇进行工艺描述, 同时所编制的内容应清晰、明确, 确保实际操作人员可以学习及应用。机械加工工艺编制的格式应利用专业的版本进行, 进而保证因书写不准确或格式不标准而导致的信息传达错误等问题。

1.2 选取设备应同生产加工相吻合

在进行工艺编制时, 应依据零件的结构、质量等条件利用不同的机械设备进行加工, 不可千篇一律, 从而提高产品生产的合格率, 保证生产进度。

1.3 编制内容应细致

如果在进行机械加工时, 需要穿着专业的工作装。那么, 就应将工装的种类、名称及材料、型号等都标注其中。一些穿着较复杂的工作装应附加使用说明, 并应用原本的工作装, 进而保证生产过程中的安全性。假如生产一些质量较大的零部件, 那么就应先注明零部件的重量, 然后做好准备, 确保生产安全。

2 机械加工工艺编制工作的前期准备

2.1 图纸的前期准备

在进行机械加工工艺编制工作时, 前期的准备工作是决定以后工序的基础, 其中, 对图纸的准备是前期工作中的重要内容之一。首先, 机械加工的工艺编制人员应对图纸中的每个零部件都有一定了解, 掌握各个部件在整体机械设备中所发挥的功能, 对每个零部件的精准度进行确定, 保证机械加工时性能的高效性;其次, 编制人员还应在工艺编制时对每一个零部件的功能及机械加工的难易程度进行标注, 进而确保在后续加工时可以有条不紊, 系统性的操作;其三, 编制人员在对图纸有明确掌握后, 应对加工的顺序及加工技术进行了解, 在脑海中模拟一整套设备加工流程, 进而保证所编制的机械加工工艺切实可行, 操作人员可以按照编制步骤进行零部件加工。

2.2 掌握全面的机械加工技术

因为在零部件的机械加工过程中, 会应用到很多不同种类的加工方法, 同时加工的顺序也不相同, 因此, 机械加工工艺的编制人员应掌握全套的机械加工技术, 清楚各个技术及流程间应重点注意的难点, 从而保证所编制的工艺全面、系统、切实可行。

2.3 明确加工设备及加工人员的资料

进行机械加工工艺的编制工作不是纸上谈兵, 而是应利用图纸中的内容, 在现实工作中进行机械零部件的操作。制作一个部件需要物力及人力两方面的协调合作, 良好的机械加工设备及操作规范、熟练的技术人员在机械加工中发挥着决定性的作用。假如编制人员没有充分明确这些事情, 就很可能导致生产效率下降等情况, 严重的甚至使加工人员与工作不匹配, 造成加工任务无法在规定期限内完成。而这样的机械加工工艺编制就失去了自身的作用。

2.4 借用不同的操作方法增强生产

工艺编制人员在确定生产方法时应充分考虑生产的数量, 设定集中式及分散式两种生产方法。假如企业接到的任务是单一零部件的生产, 就可以利用集中式的生产方法增强生产的效率, 同时还要在实际生产过程中依照情况进行调整, 保证机械加工顺利、高效。

3 机械加工工艺编制工作的流程划分

在对机械加工工艺编制工作的流程进行划分时, 可以根据以下两种内容进行分类:其一, 在机械加工工艺编制时, 应按照产品的毛坯阶段到成品阶段进行严格的流程排序, 对各个流程中应进行处理的过程进行详细记录, 保证加工过程中的质量。例如:如果所加工的零部件需要进行加热, 工艺编制人员在编写工艺时应注明加热的方法, 然后进行焊处理, 同样注明方法;其二, 可以依照零部件的加工方法对加工流程进行划分。零部件的机械加工过程是由粗到细, 需要历经一系列的工序才可以完成。对于一些精准度要求较高的零部件来讲, 就需要三步进行机械加工:首先, 进行粗加工, 然后进行半精细加工, 最后进行细致加工。粗加工就是将毛坯中的余量进行去除, 定位零部件的基准, 同时为后续的步骤留存加工余量;半精细加工就是以粗加工为基础, 将余量进行进一步的去除, 为最后的精细加工做基础;精细加工就是将零部件进行细致加工, 保证零部件的精密度符合需求, 确保各个零部件参数达标。

4 选取的加工技术应为生产提供方便

在编制机械加工的工艺时, 应同工序内容及操作相符, 方便后续操作, 增加企业生产效率。同时, 编制的加工工艺应同当前最先进、最科学的操纵方法相结合, 对于那些没有新方法的加工来讲, 应进行多次的理论分析及实验证明, 然后再填入工艺编制中;此外, 对于一些加工较繁琐的零部件, 在编制工艺时应先标注加工的形状、名称及相应的页码, 方便后续生产人员查找。对一些特殊的零部件进行性能标注, 例如:容易变形、容易损坏等, 进而使加工人员及搬运人员轻拿慢放, 防止零部件破损。

5 结论

总而言之, 在编制机械加工的工艺时, 应具备一定的结构性, 编制人员应全面了解编制工艺的要点, 对其进行分析及归纳, 为后续的实际操作提供重要的参考标准, 唯有编制出完善、具体、可行的机械加工工艺, 才可以进一步提高生产效率, 增加企业收益。因此, 对机械加工工艺编制的要点进行分析是值得相关工作人员深入思考的事情。

参考文献

[1]俞冬平, 刘锋.对机械加工工艺编制要点的分析研究[J].企业技术开发, 2010 (8) .

[2]冯玉琢.机械加工工艺编制的要点[J].科技创新导报, 2009 (5) .

加工工艺与普通加工工艺 第2篇

【Key words】The number control to process a craft;Common process a craft

1. 数控加工工艺与普通加工工艺的主要内容

现代机械制造要求产品品种多样化，使多品种小批量生产的比重明显增加。

在传统的机械制造中，单件小批量生产一般都采用普通加工工艺，采用通用机床加工，当产品改变时，机床与工艺装备均需要作相应的调整和变换，而通用机床的自动化程度不高，基本由人工操作，难以提高生产率和保证加工质量。

而采用数控加工技术手段，解决了机械制造中常规加工技术难以解决甚至无法解决的单件小批量，特别是复杂型面零件加工的自动化问题。

数控加工工艺是采用数控机床加工零件时所运用各种方法和技术手段的总和，应用于整个数控加工工艺过程。

数控加工工艺是伴随着数控机床的产生、发展而逐步完善起来的一种应用技术，它是人们大量数控加工实践的经验总结。

1.1 数控加工中进行数控加工工艺设计的主要内容。

(1)选择并确定进行数控加工的内容;?

(2)对零件图纸进行数控加工的工艺分析;?

(3)零件图形的数学处理及编程尺寸设定值的确定;?

(4)数控加工工艺方案的制定;?

(5)工步、进给路线的确定;?

(6)选择数控机床的类型;?

(7)刀具、夹具、量具的选择和设计;?

(8)切削参数的确定;?

(9)加工程序的编写、校验和修改;?

(10)首件试加工与现场问题处理;?

(11)数控加工工艺技术文件的定型与归档。

1.2 普通加工工艺设计的主要内容。

(1)分析零件图和产品装配图;?

(2)对零件图和装配图进行工艺审查;?

(3)由今生产纲领研究零件生产类型;?

(4)确定毛坯;?

(5)拟定工艺路线;?

(6)确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书;?

(7)确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差;?

(8)确定各工序的技术要求及检验方法;?

(9)确定各工序的切削用量和工时定额;?

(10)编制工艺文件。

2. 数控加工工艺与普通加工工艺的差异

由于数控加工采用了计算机控制系统和数控机床，使得数控加工具有加工自动化程度高、精度高、质量稳定、生成效率高、周期短、设备使用费用高，可以与计算机通信，实现计算机辅助设计与制造一体化等特点。

因此，数控加工对传统的零件结构给以性衡量标准产生了很大的影响。

通过上述两种加工工艺设计的主要内容来看，数控加工工艺与普通加工工艺具有一定的差异。

具体表现在：?

2.1 数控加工工艺内容要求更加具体、详细。

(1)普通加工工艺：许多具体工艺问题，如工步的划分与安排、刀具的几何形状与尺寸、走刀路线、加工余量、切削用量等，在很大程度上由操作人员根据实际经验和习惯自行考虑和决定，一般无须工艺人员在设计工艺规程时进行过多的规定，零件的尺寸精度也可由试切保证。

(2)数控加工工艺：所有工艺问题必须事先设计和安排好，并编入加工程序中。

数控工艺不仅包括详细的切削加工步骤，还包括工夹具型号、规格、切削用量和其它特殊要求的内容，以及标有数控加工坐标位置的工序图等。

在自动编程中更需要确定详细的各种工艺参数。

2.2 数控加工工艺要求更严密、精确。

(1)普通加工工艺：加工时可以根据加工过程中出现的问题比较自由地进行人为调整，加工过程比较灵活。

(2)数控加工工艺：自适应性较差，加工过程必须按照程序的顺序进行，加工过程中可能遇到的所有问题必须事先精心考虑，否则导致严重的后果。

比如：攻螺纹时，数控机床不知道孔中是否已挤满切屑，是否需要退刀清理一下切屑再继续加工，前一道工序尺寸是否合符要求，会不会撞刀。

而普通机床加工可以多次“试切”来满足零件的精度要求，数控加工过程则必须严格按规定尺寸进给，要求准确无误。

因此，数控加工工艺设计要求更加严密、精确。

2.3 制定数控加工工艺必须进行零件图形的数学处理和编程尺寸设定值的计算。

编程尺寸并不是零件图上设计的尺寸的简单再现，在对零件图进行数学处理和计算时，编程尺寸设定值要根据零件尺寸公差要求和零件的形状几何关系重新调整计算，才能确定合理的编程尺寸，特别是一些复杂零件的加工。

2.4 考虑进给速度对零件形状精度的影响。

制定数控加工工艺时，选择切削用量要考虑进给速度对加工零件形状精度的影响。

在数控加工中，刀具的移动轨迹是由插补运算完成的。

根据差补原理分析，在数控系统已定的条件下，进给速度越快，则插补精度越低，导致工件的轮廓形状精度越差。

尤其在高精度加工时这种影响非常明显。

2.5 强调刀具选择的重要性。

复杂形面的加工编程通常采用自动编程方式，自动编程中必须先选定刀具再生成刀具中心运动轨迹，因此对于不具有刀具补偿功能的数控机床来说，若刀具预先选择不当，所编程序只能推倒重来。

普通的数控机床，由于刀位数量的限制，一般只有4个刀位，在编程前选择好刀具就尤为重要。

在加工中，既要尽可能保证在一次装夹中完成多个面的加工，又要保证在加工中不产生干涉。

特别是在加工既有螺纹，又有多个圆弧和槽的情况下。

在数控加工中，一般是一次安装完成所有面的加工，对简单零件其加工就很容易，而对于有螺纹加工的零件就变得复杂起来，因为刀架上只有四个刀位。

如下图所示的加工零件，如果不加工螺纹，思路就很简单。

四把刀具：一把粗加工刀具、一把精加工刀具、一把切槽刀具、一把切断刀具。

(注意：在数控加工中，一般不用端面加工刀具。

)现在要加工螺纹，按照平常的分析，一共需要五把刀具：一把粗加工刀具、一把精加工刀具、一把切槽刀具、一把螺纹刀具、一把切断刀具。

而现在只用四个刀位，就只有合理选择刀具，否则就不能加工。

2.6 数控加工工艺的特殊要求。

(1)由于数控机床比普通机床的刚度高，所配的刀具也较好，因此在同等情况下，数控机床切削用量比普通机床大，加工效率也较高。

其加工效率是普通机床的.2～5倍。

(2)数控机床的功能复合化程度越来越高，因此现代数控加工工艺的明显特点是工序相对集中，表现为工序数目少，工序内容多，并且由于在数控机床上尽可能安排较复杂的工序，所以数控加工的工序内容比普通机床加工的工序内容复杂。

(3)由于数控机床加工的零件比较复杂，因此在确定装夹方式和夹具设计时，要特别注意刀具与夹具、工件的干涉问题。

2.7 数控加工程序的编写、校验与修改是数控加工工艺的一项特殊内容。

普通工艺中，划分工序、选择设备等重要内容对数控加工工艺来说属于已基本确定的内容，所以制定数控加工工艺的着重点在整个数控加工过程的分析，关键在确定进给路线及生成刀具运动轨迹。

复杂表面的刀具运动轨迹生成需借助自动编程软件，既是编程问题，当然也是数控加工工艺问题。

桥壳加工工艺中的要点探究 第3篇

关键词：桥壳加工；工艺；车桥

中图分类号：TH162 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2014）29-0154-02

伴随着汽车制造业的飞速发展，使汽车零件加工业也得到了同样高速的进步。汽车零件的加工制造是是汽车工业里一个重要的行业，桥壳的加工工艺是其中的重要内容之一，什么是桥壳加工工艺，桥壳加工工艺的要点是什么，应注意哪些问题，本文以此为内容来简单的探究。

桥壳，指驱动桥总成的壳体，是安装主减速器、差速器、半轴、轮毂和悬架的基础件，主要作用是支承并保护主减速器、差速器和半轴等。由主减速器和半轴套管组成，常见的如后桥壳和带驱动的驱动前桥壳。同时，桥壳又是行驶系的主要组成件之一。驱动桥壳应有足够的强度和刚度，质量小，并便于主减速器的拆装和调整。驱动桥壳从结构上可分为整体式桥壳和分段式桥壳两类。

汽车桥壳的作用。汽车行驶时，驱动轮会传来各种作用力，反向力，力矩，桥壳需要承受；汽车桥壳会使左右驱动车轮位置相对固定；同时，桥壳还要和从动桥一起承担车本身的重量。

1 整体桥壳与分段式桥壳

桥壳一般分为两种形式，分别为分段式桥壳和整体式桥壳两种，分段式桥壳一般分为两段，分段式桥壳具有加工简单，易于铸造的特点，但同时它有拥有拆卸不便，检修困难的弊病，所以一般不被采用；目前整体式桥壳的使用较为广泛和普遍，一些常见的整体卡壳加工工艺的方式，是桥壳加工工艺中一个值得注意的要点，桥壳加工工艺的方式也是多种多样的，会依据不同的车的型号类型，工业需求而定，同时随着科技的进步，各种各样的的加工工艺方式也在不断推新丰富了桥壳加工工艺的发展。

1.1 桥壳加工工艺中的整体铸造式

整体铸造式的桥壳加工工艺是最为传统，历史最久远的一种结构方式，在汽车发展历史中，这种方法一直优缺点明显。它的优势是强度高，刚性好，可塑性好，不易变形，能根据不同横截面的要求制造出不一样的壁厚，它的缺点是成本过高，质量无法得到保证，体积太大，不符合当今汽车轻量化的潮流，同时也不容易控制成本。整体制造式桥壳加工工艺在当今的世界范围内依然有它应用到的价值，比如一些体积较大的重型卡车等等，但在具体的操作过程中，有很多材料上的变化。

1.2 桥壳加工工艺中的钢管扩张成型桥壳

钢管扩张成型桥壳这种桥壳加工工艺其最大的特点在于对选材上的限制，对钢管的高强度具有很高的要求，这种桥壳加工工艺的材料利用率很高，生产效率很好，相比于桥壳加工工艺中的整体铸造式，其质量轻，而且焊接工作少，刚度强度好。这种桥壳加工工艺所制造出的桥壳，适用于非公路用车，如自卸车等等。但这种桥壳加工工艺对加工设备具有一定的要求，需要适合这种加工方式的专业设备。

1.3 桥壳加工工艺中的钢板冲压焊接式

桥壳加工工艺中的钢板冲压焊接式顾名思义就是与焊接有关，钢板冲压焊接式整体桥壳主要组成部分包括上、下对焊的一对桥壳主件、两个突缘、四块三角钢板、两个半轴套管、加强圈、一个后盖以及两个钢板弹簧座，整体沿其间接缝组焊而成。其优点在于质量小，材料利用率高，成本低，工艺简单任性好，但其缺点在于其焊接过程中易使材料的强度降低。

1.4 桥壳加工工艺中的液压涨形式

桥壳加工工艺中的液压涨形式，是一种较为先进的桥壳加工工艺，它具有节约能源材料，成本低，质量好，强度高等特点。这种方式某种程度上可以替代冲压焊接法。这种方式随着科技的进步不断改进，已经越来越受到人们的重视，并且应用在汽车制造业当中，发展前景十分广阔。

以上四种是整体式桥壳制造的工艺，它们各自有各自的优点和缺点，也都有各自的适用范围，多种的桥壳加工工艺方式也提供了更多种的选择机会，针对不同需求，丰富各种加工工艺手段，选择合适的桥壳。

2 桥壳工艺的改进

为了达到车桥生产规模的扩大化，优化设备，提高生产，车桥的加工工艺从原来的粗车焊接精车，发展到了精车焊接的新工艺模式，为了提高车桥的生产质量和生产效率，就必须探究桥壳加工工艺的改进技术，不断创新，新工艺往往具有生产的高效性，实用性等。根据生产纲领和生产所要达到的效果不同，还要选择恰当的桥壳加工生产设备，以期待达到大批量，大规模生产的目的。一般的来说，桥壳加工大批量的生产都是采用数控加工机床和专机进行组线，车桥作为汽车的主要零部件，其关键就在于桥壳的加工工艺改进与创新，目前很多的车桥制造企业都加大了对于桥壳加工这一块的资金投入，研发投入，人才投入，设备投入，当然目前的桥壳加工工艺研究的广度和深度还有所不足，几乎很难找到有关桥壳加工工艺的著作和观点探讨，因此也就不难发现，对于桥壳加工工艺的探讨与研究工作还需要更为深入的投入与更为广泛的探讨，如何细化工作，提高技术含量，满足汽车行业对于桥壳这个关键零部件的需求，是桥壳工艺改进的关键；除了要达到满足质量要求，降低成本，完成大规模大批量的生产要求，还有注意新技术的研发，新材料的应用，提高生产质量和生产效率，获得良好的经济效益。

3 结 语

汽车业的发展特别是驱动汽车的大量使用，使汽车桥壳加工工艺越来越受到人们的重视，因为汽车桥壳是汽车驱动，汽车零部件当中重要的组成部分，它对机械强度、刚度、耐疲劳度等等都有很高的要求，车桥作为汽车的主要零部件之一，在我国的各大汽车制造业当中都被放到了很重要的位置，各企业都在加大投入，扩大生产规模，加速产品的更新换代，把车桥加工工艺作为一项必不可少的技术，桥壳加工工艺作为车桥加工中重要的一环，位置越来越重要。

参考文献：

[1] 韦军，刘菁.中后桥壳总成的柔性化制造技术开发[A].安徽省科学技术协会2011年安徽省科协年会——机械工程分年会论文集[C].2011.

[2] 丁叶，史俊领.汽车桥壳机加工工艺及设备分析[J].科技资讯，2009，（14）.

[3] 徐迎强.汽车桥壳机械式整体成形关键技术研究[D].合肥：合肥工业大学，2012.

化学加工原煤作业工艺的要点探讨 第4篇

关键词：化学加工,原煤作业,工艺要点

1. 原煤的成分

煤的主要成分是有机质的物体, 构成高分子的主要有碳、氢、氧、氮和硫。碳元素是构成骨架的主要元素, 煤的无机碳主要来自于碳酸盐类的矿物, 碳的含量也会随着煤化度的增高而增大。氢是煤炭中的第二重要元素, 除了有机氢以外, 在煤的矿物质中也含有少量的无机氢, 它主要存在于矿物质结冰的水分中, 在煤炭的整个变质的过程中, 随着整个煤炭化度的增加, 氢的含量很少, 在无烟煤阶段, 氢的含量是相当高的, 但是在烟煤阶段[1], 氢的含量是很低的。原煤中的氧是煤的第三个主要元素, 他可以以有机和无机两种形态存在, 无机氧主要存在于煤的水分中, 烟煤含碳量很低的时候, 氧的含量很小, 当无烟煤含碳量很高的时候, 其氧的含量降到很低。原煤中的氮含量比较少, 氮在煤中完全以有机物方式存在, 在煤炭的结构中几乎没有改变, 随着煤中氮含量变质程度的加深而不断减少, 氢的含量越高氮的含量越高。原煤中硫的含量是最高的, 也是最有害的杂质之一, 当它燃烧的时候会生成二氧化硫, 对大气的影响程度很大, 因此在加入化学物质进行炼化的过程中, 应该将硫的含量减小, 根据硫的形态, 一般分为有机硫和无机硫, 无论是何种煤的硫都会污染大气, 因此要降低它的污染程度。

2. 原煤的化学加工要点

原煤在开采出来以后先进行分类, 分为一般煤和优质煤, 当优质煤入洗的时候, 会分出主要产品和副产品, 主要产品为精煤, 副产品为煤泥和石头。

加工过程中, 最重要的就是原煤的洗选加工。原煤洗选加工是指由地下采集到的含有一部分石子和其他杂质的毛煤[2], 经过手选、筛选和洗选, 以此来清除杂质, 使得煤中的各个成分降到国家规定的含量。手选是利用人工将煤里面的杂质拿出, 洗选就是利用化学方法将原煤中的磷、硫等成分减低, 经常用的洗选方法可以将其分为两大类。一种是重力洗煤法, 它主要是依据煤和石头不同的比例进行分选的方法, 使得整个混有毛煤的原煤分为两个层次, 再加入一部分的化学药品, 利用化学反应使得上部分没有完全沉积下来可用的煤沉积下来。化学药品还有一个作用就是能够将不同密度的物质进行分层, 通过这样的分层就能够得到不同层次的煤。另一种方法就是浮选方法, 这个方法就是依据颗粒表面湿润性的差别进行分开的, 在强化浮选的过程中, 应该加入一些药剂, 比如说松节油、煤油、轻柴油等等。旋转叶形成负压, 将空心套中的空气吸入到整个微小的气泡中, 在整个药剂的作用下, 精煤很快就能够附着在气泡的漂浮面上, 能够被刮板不断的刮出, 亲水的颗粒不能够和气泡相连接, 仍然会留在矿浆中, 这样就能够完成分离过程。

3. 化学加工原煤的注意事项

注意压力容器的安全性能。在整个操作的过程中, 化学药品与容器之间的反映一定要注意, 特别是温度的变化。大多数的物质都容易受到温度的影响, 特别是化学药品, 因此对于每一件化学药品都应该合理的放置, 特别是多种药品一起混放的时候, 会不会发生化学反应, 会不会引起爆炸, 这些都是不得不考虑的问题, 产生的后果是不容小觑的[3]。

防碰撞装置。原煤在运输的过程中很容易就发生摩擦, 各个车间之间很容易发生走火, 但是在原煤加工车间里是禁止有火花出现的, 因此在车间里防碰撞装置很重要。

系好安全带。当施工人员进入煤槽或者煤塔以后, 必须要带好安全带, 同时必须要有人监控, 在人工加料的时候应该要采取安全措施。因为在原煤中加入了一些化学物质, 这些化学物质都是对皮肤有腐蚀性的, 一旦这些物质溅到皮肤上就会造成烧伤。对于每一个技术人员来说, 首先应该做好安全措施。

设置金属盖板。在煤槽的[4]上部应该设置金属盖板或者是围栏, 煤炭流入的端口应该会残留着化学药品, 一旦人触碰到这些, 后果不堪设想。因此在煤槽的上部应该设置金属的盖板或者是围栏, 这样就能够保证每个人的安全, 就能够很大程度上降低危险。

结语:利用化学法加工原煤的工艺有很多, 但是最重要的是化学物质都含有腐蚀性能, 需要我们做好安全保护工作, 尽可能地做到每一个环节更加的精细。

参考文献

[1]江小文, 韩梦丽.化学手法在加工原煤中的作用[J].化学生活, 2012 (8) .

[2]韩梅梅, 陈晓晓.利用化学手法加工原煤的工艺手法要点[J].煤炭加工, 2013 (5) .

数控车削加工工艺 第5篇

关键词：数控车床 车削加工工艺 工艺分析

一、问题的提出

数控车削加工主要包括工艺分析、程序编制、装刀、装工件、对刀、粗加工、半精加工、精加工。而数控车削的工艺分析是数控车削加工顺利完成的保障。

数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和。主要内容包括以下几个方面:

(一)选择确定零件的数控车削加工内容;(二)对零件图进行数控车削加工工艺分析;(三)工具、夹具的选择和调整设计;(四)切削用量选择;(五)工序、工步的设计;(六)加工轨迹的计算和优化;(七)编制数控加工工艺技术文件。

但是分析了上述的顺序之后,发现有点不妥。因为整个零件的工序、工步的设计是工艺分析这一环节中最重要的一部分内容。工序、工步的设计直接关系到能否加工出符合零件形位公差要求的零件。设计不合理将直接导致零件的形位公差达不到要求，导致产生次品。

二、分析问题

数控车床的`使用者的操作水平较高,能够独立解决很多操作难题,但理论水平不是很高,这是造成工艺分析顺序不合理的主要原因， 造成工艺分析顺序不合理的另一个原因是企业的工量具设备不足。

三、解决问题

笔者认为合理的工艺分析步骤应该是:

(一)选择并确定零件的数控车削加工内容;(二)对零件图纸进行数控车削加工工艺分析;(三)工序、工步的设计;(四)工具、夹具的选择和调整设计;(五)切削用量选择; (六)加工轨迹的计算和优化;(七)编制数控加工工艺技术文件。 本文主要对二、三、四、五三个步骤进行详细的阐述。

(一)零件图分析

零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务。主要进行尺寸标注方法分析、轮廓几何要素分析以及精度和技术要求分析。此外还应分析零件结构和加工要求的合理性,选择工艺基准。

1.选择基准

零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床的加工特点,以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程,又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。

2.节点坐标计算

在手工编程时,要计算每个节点坐标。在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义。

3.精度和技术要求分析

对被加工零件的精度和技术进行分析,是零件工艺性分析的重要内容,只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上,才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。

(二)工序、工步的设计

1.工序划分的原则

(1)保持精度原则。工序一般要求尽可能地集中,粗、精加工通常会在一次装夹中全部完成。 为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响,则应将粗、精加工分开进行。

(2)提高生产效率原则。为减少换刀次数,节省换刀时间,提高生产效率,应将需要用同一把刀加工的加工部位都完成后,再换另一把刀来加工其他部位,同时应尽量减少空行程。

2.确定加工顺序

(1)先粗后精。按照粗车半精车精车的顺序进行,逐步提高加工精度。

(2)先近后远。离对刀点近的部位先加工,离对刀点远的部位后加工,以便缩短刀具移动距离,减少空行程时间。

(3)内外交叉。对既有内表面又有外表面需加工的零件,应先进行内外表面的粗加工,后进行内外表面的精加工。

(4)基面先行。作精基准的表面应优先加工出来,定位基准的表面越精确,装夹误差越小。

(三)夹具和刀具的选择

1.工件的装夹与定位

数控车削加工中尽可能一次装夹后能加工出全部或大部分代加工表面,尽量减少装夹次数,以保证加工精度。对于轴类零件,通常以零件自身的外圆柱面作定位基准;对于套类零件,则以内孔为定位基准。数控车床夹具除了使用通用的三爪自动定心卡盘、四爪卡盘、液压、电动及气动夹具外,还有多种通用性较好的专用夹具。操作时应合理选择 。

2.刀具选择

刀具的使用寿命除与刀具材料相关外,还与刀具的直径有很大的关系。刀具直径越大,能承受的切削用量也越大。所以在零件形状允许的情况下,采用尽可能大的刀具直径是延长刀具寿命,提高生产率的有效措施。数控车削常用的刀具一般分为3类。即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。

(四)切削用量选择

数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速S(或切削速度υ)及进给速度F(或进给量f )。

切削用量的选择原则,合理选用切削用量对提高数控车床的加工质量至关重要。确定数控车床的切削用量时一定要根据机床说明书中规定的要求,以及刀具的耐用度去选择,也可结合实际经验采用类比法来确定。

一般的选择原则是:粗车时,首先考虑在机床刚度允许的情况下选择尽可能大的背吃刀量ap;其次选择较大的进给量f;最后再根据刀具允许的寿命确定一个合适的切削速度υ。增大背吃刀量可减少走刀次数,提高加工效率,增大进给量有利于断屑。

精车时,应着重考虑如何保证加工质量,并在此基础上尽量提高加工效率,因此宜选用较小的背吃刀量和进给量,尽可能地提高加工速度。主轴转速S(r/min )可根据切削速度υ(mm/min)由公式 S=υ1000/πD(D为工件或刀/具直径 mm)计算得出,也可以查表或根据实践经验确定。

三、结 语

数控机床作为一种高效率的设备,欲充分发挥其高性能、高精度和高自动化的特点,除了必须掌握机床的性能、特点及操作方法外,还应在编程前进行详细的工艺分析和确定合理的加工工艺,以得到最优的加工方案。

参考文献：

曹村柿饼加工技术要点 第6篇

曹村镇所产柿果除部分鲜食外,大多加工成柿饼。其加工的柿饼味甜醇厚、营养丰富,含糖量高,并富含多种维生素和矿物质,在市场上深受消费者欢迎。现将其加工技术要点介绍如下:

1.选种:“富平升底大尖柿”是加工柿饼的最优品种,具有个大、肉厚、含糖量高、含钙量高等特点。选择富平升底大尖柿,才能保证制成的柿饼突出地方特色。

2.适时采收:柿子必须在“霜降”节气后采收,单果重量要求在140克以上。用于加工的柿子要充分成熟,其萼片转黄,果色变黄或淡红,以在果肉还坚硬时采收为宜。适时采收的鲜柿加工柿饼率高,易脱涩、软化,水分散发快,味甜,霜厚,饼肉红亮,品质好。

3.分级:为了便于加工制作,柿子采收后,先剔除烂果、软果、病虫果,再按大小、生熟程度分级。

4.去花、剪柄、清洗:柿蒂花必须去掉,同时要齐果蒂剪去果柄,留下萼盘,最后进行清洗,以便杀死寄生虫,清除尘污,缩小底盘,减少杂物污染。

5.去皮:用特制的“柿刮子”薄薄刮去果皮,这样既不伤果实,又不易晒裂,还可防止柿饼出糖霉坏。柿皮必须去净,特别是“顶皮”。底盘余皮不得超过柿蒂外沿5毫米,以利于蒂部水分尽快蒸发,减少“落架”。

6.上架:无论采取何种悬挂方式,关键是都要保持上、下、左、右的距离,以柿子软化后相互不沾为原则。

7.阴干糖化:上架后的柿子,无论天气如何,都绝不能暴晒,必须避光阴干。遮光物以蓝色、绿色为佳。待柿子糖化达到揉捏条件时,可根据温度情况适时见光,但仍不能暴晒。如空气干燥,可不必光照,以便保证柿身的红度。

8.揉捏:因富平大尖柿个头偏大、糖分含量高,故在表面开始收缩、结成“薄皮”时,柿身的“气孔”容易堵塞,水分难以蒸发,因此在柿子上架完全糖化后要轻度揉捏,使其达到“开心”、“开孔”。

充分晾晒十几天,使柿身收缩、柿皮变色发硬、柿子脱水40%左右。再经过三次捏饼,使果中水分向外渗透,果肉致密而柔软,果中硬块消失。第一次轻轻捏若干下,使水分外渗;过4～5天,进行第二次捏饼,将果肉中的硬块捏完消失;再过3～4天,进行第三次捏饼,捏断果心,结合整形,使柿子饼坯扁圆。捏果要捏得均匀,不应留有硬块,捏时用食指和中指按果顶,拇指按果蒂,旋转果实稍加压力,果形便逐渐捏成扁圆形。每次捏果时间最好选在晴天有微风的早晨,午后和夜间不宜捏果。因白天晾晒后果皮干燥,捏时果易破,经过夜间露水滋润和果实水分外逸,果面返潮有韧性,因此早晨捏果不易破。当柿饼串晾晒至与“标准串”的重量比大约为1∶3时即可下架。

9.下架:下架后的柿饼(经过晒、捏后的柿饼,成为酱红色,软硬适度)最好置于阴冷干燥的地面上,上下用消毒后的草席或净布保存,厚度不超过30厘米,2～3天观察一次,看是否有出水现象,如无出水则可适当“闭气”;如有出水现象则必须晾翻,必要时晾晒,使其周身水分均衡、柔润。此时红饼工艺已全部完成,如需加工霜饼,只需“闭气”保存,晾翻出霜(果中糖分随水分渗出,放通风处晾干,析出白色粉状结晶,即为柿霜),任意变形即可。

加工工艺要点 第7篇

机械加工工艺是机械产品质量的根本保证。零件的质量包括零件加工的尺寸精度和表面质量等。加工精度是指零件的实际几何参数对理想几何参数的符合程度, 符合程度越高, 加工精度则越高。在一定加工设备的前提下, 制定合理的机械加工工艺, 可以提高零件加工精度, 降低废品率, 提高劳动生产率。对于同一种零件, 不同的工艺人员制定的工艺路线也不尽相同。工艺人员应当在多个加工路线中寻找一个较好的方案, 以最短的工序和最少的投入加工出合格的零件。

1编制机械加工工艺的基本原则

(1) 保证产品质量。

在编制机械加工工艺时应首先保证产品质量, 即依据工艺人员所编制的机械加工工艺进行操作, 可保证零件加工的尺寸精度和表面质量等要求。

(2) 提高生产效率和降低生产成本。

在保证零件加工质量的前提下, 应力求提高生产效率。同时要尽量节约人力物力, 最大程度地降低生产成本。

(3) 确保安全操作。

工艺严格遵循机械安全操作规程, 保证劳动者的安全。

2编制机械加工工艺的基本要求

(1) 机械加工工艺应按统一的技术术语和格式进行编制, 内容、文字应简洁易懂、准确无误。

(2) 编制加工工艺时, 要根据零件结构特点、精度要求、毛坯状况、零件质量等条件, 选择相应的加工设备。比如对于大型零件, 尤其是铸锻件, 应首先估算零件毛坯质量, 以免超出起重设备或机床额定负荷, 影响生产安全。

(3) 若需用工装时, 应首先考虑采用标准工装及现有专用工装, 尽量减少采用新设计专用工装。对批量大的零件应设计专用工装, 以提高生产效率。

3加工阶段的划分

零件的加工是一个由粗到精的过程, 需通过若干工序的加工逐步达到质量要求。对加工精度要求较高的零件, 加工过程可划分为粗加工、半精加工和精加工等阶段。各加工阶段的基本要求如下。

(1) 粗加工阶段。

去除毛坯黑皮和大部分加工余量, 为后序加工提供精准基面, 并留均匀而合适的余量。

(2) 半精加工阶段。

提高精加工所需要的定位基准的精确性和控制精加工余量, 为主要表面的精加工创造条件。

(3) 精加工阶段。

进一步改善精度和表面粗糙度等要求较高的表面, 使零件的各项参数达到技术要求。

4定位基准的选择

工件在进行机械加工时, 用以确定工件对机床及刀具相对位置的表面称为定位基准。最初工序中所用的定位基准是毛坯上未经加工的表面, 称为粗基准;在其后各工序加工中所用的定位基准是已加工的表面, 称为精基准。

选择工件的哪些表面作为定位基准, 是编制机械加工工艺过程中的一个十分重要的问题。定位基准选择的是否合理, 将直接影响零件加工质量和机床夹具结构的复杂程度, 但由于粗基准和精基准的作用不同, 两者的选择原则也不同。

5编制工艺应注意的事项

工具车间是专为公司加工工装的专业化车间, 这就决定了工具车间的机械产品一般都是单件小批量加工, 品种规格繁多, 难以形成流水线生产。根据以上特点, 编制零件加工工艺应注意以下几点。

(1) 充分了解车间的生产设备及加工能力, 对常用的设备参数应该熟记于心。例如:车床的最大回转直径、磨床工作台的宽度和长度、主轴通孔等参数。如图1a所示的盘类零件, 由于车间磨床砂轮尺寸的限制, 无法磨削Φ400+0.015mm尺寸的轴, 所以将其设计图改为图1b所示的工艺图, 即增加Φ108 mm工艺台阶, 这样就可在原磨床上完成磨削Φ400+0.015mm尺寸的轴。

(2) 熟知零件结构、技术要求及其在产品中的功能及装配关系, 以确定有效的工艺手段, 保证零件的加工质量。如图2a所示锥形零件, 在磨削Φ250+0.015mm内孔时, 由于该件的外圆是外锥在磨床上无法装夹, 经与设计人员沟通, 在不影响其功能、装配和强度条件下, 设计了两种工艺图, 如图2b、图2c所示。其中, 图2b为车工艺台;图2c设置工艺凸台, 在磨削完Φ250+0.015mm内孔后将此工艺凸台车掉。

(3) 整个工艺过程应紧紧围绕零件图上各要素的精度一步步由粗到细地安排, 以保证加工出来的零件实物符合图纸要求。对于形状复杂或者加工精度不易保证的零件可以考虑制作辅助夹具。如图3a所示, 顶尖在线切割时很难保证顶尖直线与定位孔之间的平行度要求, 于是设计了如图3b所示的辅助夹具。将顶尖安装在辅助夹具中, 用销子穿过定位孔可实现装夹、定位、防转的功能, 顺利完成顶尖的加工, 从而大大地提高了生产效率、保证了加工质量;图4a为汽车同步器外锥面齿环摩擦材料粘结夹具, 通过将夹具主体圆锥上的公差转化为高度公差的工艺 (如图4b) , 来保证加工精度。所编制的加工工艺制造成本低、性价比高, 对产品质量的保障起了重要作用。

(4) 制定的工艺要注意加工成本与方便工人操作。加工成本主要决定于设计, 但加工工艺的作用也不可忽视。加工方法应与加工精度相配比, 粗、精加工设备尽量分开。尽量选用通用刀、量具, 大批量的定型零件可设置少量、简易工装, 以减少划线成本;制定的工艺还应方便工人操作, 零件装夹方式要使工人操作顺手, 便于测量。图5所示为小型薄套筒类零件可一坯多件毛坯下料的工艺图。

(5) 制定的工艺可操作性要强。所制定的工艺在生产过程中应能顺利执行, 粗、精加工基准面工序的安排, 各工种的确定, 除了要按照工艺编制的一般原则外, 更重要的是要结合工厂的设备能力、工艺装备、人员素质的实际情况和习惯作法巧妙地安排。对于工序较为复杂的大型零件可以先编临时工艺并进行试制、改进。如图6所示的某变速器箱体, 经试制和改进, 最终确定了变矩器结合面的加工由立式车床改为龙门铣床、行星机构安装孔由立式车床进行精加工的工艺, 减少了工件周转次数, 提高了加工质量和加工效率。

(6) 制定的工艺过程要有利于生产计划与调度。工艺人员不但要站在保质可行的角度去编制工艺, 而且要了解一些生产计划与调度方面的情况, 使工艺过程合乎生产周期短的原则。这就要求工艺人员做到充分利用人力资源与设备资源, 使零件以少的工序、短的物流路线与生产计划拍节相适应, 避免零件在车间之间和同工种内反复调整, 浪费时间。

加工工艺要点 第8篇

数控加工所用的数控机床及其以整体硬质合金、可转位刀具为代表的技术一起构成了金属切削发展史上的一次重要变革,数控技术给传统的机械加工带来了革命性的变化,引领机械加工向着高质量、高效率方向前进,产生了与传统零件加工工艺方法明显不同的数控加工新工艺。数控机床是高精度和高生产率的自动化机床,加工过程中的动作顺序、运动部件的坐标位置等功能,都是通过数字信息自动控制的,操作者在加工过程中无法人为干预补偿。数控技术的种种特点都一一映射在数控加工工艺中,数控技术对机械加工工艺改变最大的三个因素分别是数控机床、数控刀具、气液电柔性控制夹具。

1 数控机床对加工工艺的改变

数控机床的主轴驱动系统和进给驱动系统,分别采用交流、直流主轴电动机和伺服电动机直接驱动,这两类电动机调速范围大,并可无级变速,因此使主轴箱、进给变速箱及传动系统大为简化,传动链大大缩短,齿轮、轴承、轴的结构数量大为减少,甚至不用齿轮,由电机直接驱动主轴或进给滚珠丝杆。数控机床常有配有自动换刀装置、回转工作台(实现分度转位、圆周进给)、工件交换系统、对刀装置、排屑装置等,柔性制造系统还配有自动上下料系统等。

1.1 数控机床的结构及性能对工艺的改变

数控机床的结构及性能特点使一些传统加工方法中应慎用的加工方式变得可行,传统的悬臂镗和利用尾座导向支撑镗,已被现代数控机床中调头镗和各种固定循环方式所取代;传统的孔位加工中的充填法、空刀法、修整法已被多种形式的圆弧插补、背镗法和数控修整法所代替;最新出现的硬切削是一种新的加工工艺,在提高加工效率、降低加工成本、减少设备资金投入方面独树一帜,对传统的磨削工艺提出挑战,“以切代磨”将成为发展趋势之一。普通铣削一般采用逆铣,因普通铣床的丝杠传动之间的间隙较大而且不方便调整,导致加工时窜动,这种结构逆铣加工质量好;而数控机床采用高精度的滚珠丝杠,配置有调整间隙的装置,这种结构顺铣加工质量好。

1.2 程序指令对工艺的改变

数控加工是在数控系统中预先输入的程序指令来控制加工的,编程指令就能对机械加工工艺产生改变,数控加工中特有的循环加工指令,就直接改变了机械加工工艺。例如数控车削中的外圆粗加工固定循环G71、端面粗加工固定循环G72、复合固定循环G73,这三种粗加工循环直接把粗加工、半精加工合并;粗加工后跟上外圆精加工固定循环G70,把粗加工、精加工连贯;基于数控机床的自动换刀,搭配径向切槽固定循环G75、螺纹切削复合循环G76,把轴类零件、盘套类零件的半精加工、切槽、车螺纹、精加工、倒角、倒圆角合为一道工序,循环程序指令直接把工序集中。一次装夹连续完成车端面、车内外圆柱(锥、弧)面、切槽、车螺纹或者铣面、铣外形、铣槽、钻孔、镗孔等结构要素加工,这种在数控机床上连续完成的多种加工,符合工序的定义,就定义为一道工序,这就是典型的工序集中,但如果是在传统机械加工中,多种工艺方法是需要多道工序完成的。

传统工艺中所说的“工序”,在数控加工中,应按照“工步”来理解,数控加工零件,工序虽只有一道,但加工过程仍是一步一步进行,按相关定义,这一步一步的加工称为“工步”。传统加工中,工序较分散,每道工序中的工步内容少,而数控加工中一道工序中的工步内容很多,传统加工工艺编制时将“工序”的编制作为重点,而数控加工中,着眼点就必然在“工步”上。

2 数控刀具对加工工艺的改变

数控刀具也叫现代高效刀具,典型代表就是作为主流产品的机夹可转位硬质合金刀具和正在发展中的超硬刀具(金刚石、立方氮化硼刀具),数控刀具实际上是标准化的产物,要满足数控机床自动换刀的要求,数控刀具一般不刃磨,即使要进行刀具修磨涂层也是采用外包方式。现代高效刀具就是要实现高效率、高精度、高可靠性、专用性,刀具厂商从单纯的“卖刀”,转变为能够根据加工特点及工件提供整套的高效加工解决方案,这是刀具业的一次重大战略转变,也就是刀具行业的供给侧改革。客户不但能从刀具样本中选到合适的刀具,还能从刀具厂商中得到切削加工整体解决方案,刀具厂商对它提供了每一种刀片的都做过金属切削实验,对客户提供切削用量参考数值,一本刀具样本,还能当成切削手册使用。

2.1 刀具卡、刀具库管理

传统工艺规程重工艺流程、工序过程,刀具仅仅是写出来就行,比如“75。外圆车刀”,但数控刀具是标准化的产物,到刀具厂商或市场上购买的,必须选用适合机床刀具系统规格的相应标准刀柄,且刀片与刀杆要相配或刀具与刀柄要相配,所有刀具全都预先装在刀库里,通过数控程序的选刀和换刀指令进行相应的换刀动作,自动换刀装置能够迅速、准确地把刀具安装到机床主轴上或返回刀库。所以数控工艺规程除了工艺流程、工序过程,还必须配有刀具卡,提供刀号、刀补、刀片刀杆、刀具刀柄的型号规格等信息,说明刀具加工的部位,最好能附上刀具图,就更直观,这就引入一个新的工艺任务———选刀,从刀具厂商样本中选择符合工艺要求的刀具,做刀具卡、刀具库管理。

2.2 新刀具产生新工艺

数控刀具技术的发展,新型高效刀具不断涌现,使得金属切削工艺规程发生了很多改变,比如现代企业为了提高生产效率,减少或合并加工工序的趋势也很明显,例如取消半精加工,粗加工后直接进行精加工,粗镗后直接精镗,钻孔后精铰一次到位,面粗铣后一次精铣达到要求,在粗加工中尽可能多地切除加工余量,随后的一次精加工直接保证加工尺寸和形状、位置精度以及表面加工质量,这就对机床和刀具都提出了很高的要求,实际上就是工艺的改变,机床、刀具改变了工艺规程。再比如现代企业还在推广使用新刀具,比如玉米铣刀(粗加工,比立铣刀耐用)、螺纹铣刀(在加工中心上铣螺纹,高效高精度)、螺纹旋风铣(用车床来加工螺纹)、球刀(铣曲面)、枪钻(钻深孔)、刮齿刀(加工内齿轮),新刀具直接产生新工艺。

3 气液电自动控制夹具

传统机械加工工艺方法是在普通机床上依靠夹具,采用“一人、一机、一刀、一道工序”的方法对零件进行加工,对于结构复杂的零件一般需要多套工装夹具、经过几十道工序、多次定位装夹才能完成加工,导致加工零件的一致性差、加工效率低、工装数量多、生产准备工作量大、生产周期长等诸多弊端。数控机床通常采用高速切削或强力切削,加工过程自动化,对数控夹具提出了新的功能要求,首先是夹紧力要大,保证夹紧可靠,其次是柔性要好,适应自动控制。所以数控夹具通常采用气液电自动控制夹具,气液电自动控制夹具最重要的是保证定位精确、夹紧可靠,夹具的导向由数控机床及数控装置保证,夹具的对刀通过预对刀操作或用机外对刀仪检测并输入数控系统,夹具的分度转位由回转工作台自动控制。比如数控车床采用液压、气动卡盘、液压心轴或夹套,保证夹紧可靠。数控铣床、加工中心夹具不设置对刀装置,由工件坐标系原点与机床坐标系原点建立联系,通过预对刀操作或用机外对刀仪来保证工件与刀具的正确位置,位置精度由机床运动精度保证,所以数控铣床、加工中心通常采用通用夹具,例如机床用平口虎钳、回转工作台等,但采用液压或气动作为夹紧动力源。数控钻床夹具不用钻模钻套,利用数控机床坐标系统精确控制孔的位置和加工精度,可先用中心钻点窝定孔中心,起到加工导向作用,然后用钻削刀具加工孔深,如果是细长孔,可利用程序控制采用往复排屑钻削方式加工。所以数控机床加工具有加工工序少,专用工装数量少的特点,表1为原采用传统加工工艺方法和现采用数控加工工艺方法的工艺生产情况对比,加工对象是一精度要求高、结构复杂的壳体零件。

综上,基于数控机床、数控刀具、气液电自动控制夹具技术的进步,数控加工工艺的总趋势是工序集中,自动控制,是对传统机械加工工艺的优化排序。传统机械加工过程中,机床、刀具、工装夹具、检测、工件调头等因素,只要变化了其中一项,都会导致加工中断而分出多道工序。数控加工工艺中,真正导致加工不连续只有更换机床,当然工件调头二次装夹也会导致加工中断,但随着数控技术的发展,双主轴数控机床的普及,未来可以保证即使是工件调头二次装夹,加工同样连续,至于刀具、工装夹具、检测等都可以采用柔性自动控制技术保证加工连续。由于数控加工的切削用量朝着高切削速度、高进给率和小背吃刀量的方向发展,所以在编写具体工艺规程时,一般规定以一次定位装夹为一道工序,每用一把刀具定为一个工步,并要求把每个工步的加工内容、切削用量详细标出,工艺文件直接用于指导数控程序的编制。

摘要：数控技术给传统的机械加工带来了革命性的变化,引领机械加工向着高质量、高效率方向前进,产生了与传统零件加工工艺方法明显不同的数控加工新工艺,本文对影响机械加工工艺最重要的三个因素进行了分析对比。

关键词：数控加工工艺,机械加工工艺,比较研究

参考文献

[1]郑红.基于企业产品的数控加工工艺课程设计教改实践[J].才智,2015(12).

[2]吴长德.数控加工对传统加工工艺产生的变革[J].现代制造工程,2006(8):136-138.

脱水菠菜加工技术要点 第9篇

脱水菠菜不但保存期长, 而且体积小, 重量轻, 便于携带和运输, 食用也很方便, 是军需、旅游方便食品中的重要蔬菜之一, 对调节菠菜供应的淡旺季也起一定的作用, 还可以作为外贸出口商品。

1、脱水菠菜的生产技术

1) 原料选择

生产脱水菠菜应选择叶片肥厚、叶柄较短、干物质含量较高、泄味轻、粗纤维少、品质柔嫩、色泽良好的菠菜品种。秋菠菜产量高, 用作生产脱水菠菜的原料, 可使生产成本降低, 而且生长期处在气候凉爽的9～10月份 (日平均气温l9℃左右) , 对植株营养生长有利, 而花薹的伸长却受到抑制, 因此.采收期比较灵活, 可以分期播种, 分批采收, 分批脱水干制。采收后的菠菜要及时进行帧处理, 以保持其新鲜状态。

2) 预处理

挑选大小适中、没有花薹的菠菜, 摘除枯黄老叶、病叶和虫叶, 从根茎部将根切掉, 洗净后备用。

3) 烫漂

锅内盛清水, 水开后将整理好的菠菜数株为一把, 从锅的一边, 一把一把地分散投入锅内, 使其各部分均匀受热, 烫40～50s后捞出, 立即投人装有冷水的冷却池冷却, 再放入锅内, 如此循环烫漂。锅内的水要保持沸腾状态, 冷却池中的水要保持流动状态。不断排出温水, 加入冷水。

菠菜中含有的氨基酸和鞣酸, 在有关酶的作用下, 会发生褐变, 使脱水菜的颜色变褐。热烫的目的, 一方面是抑制或破坏原料中酶的活性, 防止脱水菜褐变, 并减少微生物污染;另一方面, 经热烫后, 借热的作用排除了原料组织内部的空气, 使透性增大, 有利于干燥处理时水分的蒸发, 缩短于制时间。但是, 热烫的时间必须严格掌握。热烫时间过长时, 原料中的营养物质溶解在水中, 而且色泽变暗, 组织变软, 使脱水菜品质降低。热烫后要立即冷却, 是为了防止微生物的活动及保持原料的鲜绿色泽。

4) 干制

根据热源的不同, 可分为自然干制和人工干制两种。

(1) 自然干制

利用自然条件, 如阳光、热风使菠菜干燥。其操作方法是, 将经过烫漂处理的菠菜直接摊放在水泥屋顶或地面上晒干, 或者在地面上架设苇席成竹箔, 将原料摊在上面晒干, 这种方式通风较好, 可以较快地干燥, 而且夜间或下雨时可将席箔卷起, 搬入空内继续晾干。

自然干制的方式虽然投资少, 成本低。但干制效果受气候条件的影响。遇连续阴雨天气, 往往引起霉烂变质。

(2) 人工干制

人工干制的干制设备有传统的简易烘房, 也有现代化的人工于制机。烘房的设备费用较低, 操作管理比较容易, 适于目前广大农村大量生产脱水菠菜时使用。但烘房内的温度、湿度及通风、难以按要求的标准调控, 管理人员的劳动强度大, 有时甚至因疏于管理而造成损失。

现代化的人工于制机有隧道式干燥机、滚筒式干燥机、传送带式干燥机等, 适于大规模生产脱水菠菜的工厂使用。其优点是, 用专门的仪器设备可以自动调控或人工调控空气的温度和流速, 干燥时间短, 效率高, 可获得高质量的脱水菜。

采用烘房生产脱水菠菜时, 将经过烫漂的菠菜沥去过多的水分, 摊放在烘盘中, 置于烘架上。每个烘盘的装菜量以不影响烘盘间的空气流通为度。烘房内保持75～80℃的恒温, 经3～4h可完成干燥。在接近干燥时, 将温度降低至50～60℃, 使稍稍回软, 以利压块包装。每100kg鲜菠菜可制成8kg脱水菠菜。脱水菜的含水量对贮藏效果影响很大, 在不损害制品质量的条件下, 含水量越低, 贮藏效果越好。

5) 包装

干燥后的菠菜晾凉后应及时包装。包装的要求是密封、防虫、防潮。为适应旅游业的需要, 可做成小号防潮纸袋或塑料袋, 按规定重量装入压块的脱水菠菜, 然后用小型电动封口机封口。装箱时, 先在箱内放一个大塑料袋, 再装入包装好的小塑料袋, 最后将大塑料袋口封严。

6) 贮藏

贮藏场所应保持低温和干燥。贮藏温度最好为0～2℃, 不要超过10～14℃;空气相对湿度宜在65%以下。另外, 光线能使脱水菜变色, 香味减少, 因此贮藏场所应当遮光。

7) 复水

装载机动臂加工要点 第10篇

1. 刀具选择

动臂上毛坯孔的切削余量一般为8～10mm。加工毛坯孔一般采用“三加一”的组合方式进行切削,即粗镗、半精镗、倒角和精镗。粗镗切削量一般为4～5mm,半精镗切削量为3～4.5mm,精镗切削量为0.5mm。通常采用双切削刃镗刀,刀片选用耐热性和强度较好的PVC涂层刀片。

2. 装夹

先在机架安装孔和铲斗安装孔部位用等高块支垫,再采用垫铁或调整螺栓进行调平,同时在提升缸安装孔和摇臂安装孔部位增加辅助支撑。装夹时一般采用2人对角同时装夹,装夹用力要适中,有条件的可采用定扭矩扳手进行装夹或采用三坐标测量仪进行检测。在精加工前,须释放首次压紧力和变形量。进行二次装夹时,以稍小的压力压紧压板。

3. 加工

粗镗时切削速度要慢、进给量应适当,精镗时要遵循“高转速,少进给”的原则。首件加工须试切削,并观察刀具切削状况。最后一刀精镗完成后,应及时进行测量,并作出明显的标记。若加工时产生振动、刀片磨损较快、尺寸偏差较大等现象,应及时停机分析原因。如刀具存在问题,应及时对其进行检测,必要时可调整其切削量。

1.车架销轴安装孔2.动臂缸销轴安装孔3.摇臂销轴安装孔4.铲斗销轴安装孔

4. 测量

通常使用内径百分表,并采用十字交叉法对加工孔径进行测量,测量值取2次测量的平均值。若同一孔径的偏差较大,须在记录本上进行注明。若无切削液进行冷却,环境温度对孔径的测量精度影响较大。在冬季加工时,孔径的测量值一般比冷却至室温的孔径测量值大0.005～0.02mm。

红薯淀粉加工工艺 第11篇

红薯淀粉设备及加工工艺

概述:红薯淀粉成套设备是我公司在成熟的马铃薯淀粉成套设备基础上又一薯类淀粉成套设备新产品，本公司采用了先进的旋流精制生产工艺，替代了传统土淀粉生产工艺，新工艺生产效率高、高效节能、工艺无泡沫、提取率高等效果。

我公司生产的红薯淀粉成套设备在国内位居首列，现具有成套的生产制造设备和先进的检测设备（凡是大的转股设备都做动平衡试验，旋流器产品在国内是首家取得ISO9000论证，现本公司还不断试制更先进的生产成套设备。

工艺流程：

此流程为人工操作成套系统，是目前国内常用的而且比较先进的成套红薯淀粉设备，同时我公司还为用户配备自动控制系统。

称重 → 除草 → 除皮→ 除石 → 洗薯 → 锉磨 → 渣浆分离 → 除砂 →脱汁 → 精制→脱水 → 干燥 → 包装 → 入库

1：称重：选地秤，规格为5吨-50吨。

2：除草：我公司自行设计的除草机，规格有5吨-50吨。

3：除石：选用我公司生产的YT-CSJ-5-30吨/小时除石机，用刮板输送机送入除石机。

4：洗薯：选用我公司生产的YT-XSJ-5-30吨/小时洗薯机，用刮板输送机或自流送入洗薯机。

5：锉磨：选用500、600、700、840系列，在锉磨机上都有料斗，用刮板输送机把木薯送入料斗，料斗下面配备了带调节的螺旋输送机，锉磨机下面都制做料槽。

6：渣浆分离：采用本公司生产的离心筛和筛下泵及渣浆泵（螺杆泵、消沫泵）进行薯渣和淀粉乳分离，离心筛有：YT-LXS-700、850、900、1000,筛下泵有：MX40-40,MX50-40,MX50-50,MX65-40,MX65-50,MX80-40,MX80-50,MX100-40,MX100-50.

7：除砂：采用我公司生产的YT-CSQ-40、50、65、80、100，配泵有：MX40-50,MX50-50,MX65-50,MX80-50,MX100-50.

8：脱汁：采用我公司生产的旋流器5-7节，规格有YT-XLQ-220、260、300、325、360、400、430、450、500，配泵有：MX50-40,MX50-50,MX65-40,MX65-50,MX80-40,MX80-50,MX100-40,MX100-50.

9：精制：采用我公司生产的旋流器9-12节（回收2-3节），规格有￠220、260、300、325、360、400、430、450、500，配泵有：MX40-40,MX50-40,MX65-40,MX80-40,MX100-40.

10：脱水：采用刮刀离心机，规格有GK800、GK1250。

11：干燥：有三种方式：⑴：热风炉；⑵：导热油炉；⑶：蒸汽锅炉。根据产量选用不同规格干燥管、风机、关风器和散热器片。

12：包装：有两种方式：⑴：人工（根据产量使用人数）；⑵：自动包装：根据产量选用机型。

立式加工中心加工球阀座工艺设计 第12篇

1 球阀座零件分析

球阀阀座主要由两大部分构成, 一是上面的半球;另一个是立方块, 立方块上面由圆弧过渡、斜边、螺纹孔、深孔等结构组成, 球阀座零件图如图1所示。

2 制造工艺分析

(1) 外轮廓加工:首先毛坯粗加工, 设置加工参数, 避免撞刀、断刀、损坏零件或机床;

(2) 半球加工:采用球铣刀, 分粗、精两步加工;

(3) 孔加工:钻孔:首先钻中心孔, 再钻底孔, 最后扩孔, 加工深孔时, 需要多次排屑;镗孔:镗孔时转速一般在2000~2600 r之间, 在加工过程中不可间断进刀, 当镗刀进到位时应首先关上电源再提刀, 否则会在工件表面产生一条条线痕。镗孔时最多一次可进刀0.20 mm;

(4) 螺纹加工:首先要孔口倒角处理, 倒的角应为一个螺距;其次选择铣削螺纹。

3 球阀座加工工艺路线

根据设计计算确定各加工部位加工参数以及选择的刀具, 编制的加工工艺路线如表1所示。

4 应用CAXA软件编程与仿真加工

4.1 设置刀具轨迹、加工参数、编程

外轮廓选择平面区域粗加工即可, 如图2所示。进刀设置为圆弧进入切削, 设置下刀距离的安全高度25, 防止发生撞刀的可能。

半球粗加工, 选择等高线粗加工, 如图3所示, 此法适用于不规则型腔或凸模的分层去除大量材料。半球精加工选用的是轮廓导动精加工, 其实方法类似等高线加工。

平面轮廓精加工主要在设置加工参数、切削用量数据上区别于粗加工, 其加工方式相同。

加工螺纹选择铣削螺纹加工, 首先将螺纹孔钻好, 必须倒角, 在铣螺纹参数里面主要设置好内外螺纹、螺纹旋向、螺纹长度、螺距以及头数, 在切削用量里面设置主轴n、下刀v、切削v以及退刀v。

4.2 仿真加工

通过模拟加工能判断刀具的轨迹, 能发现刀具是否会撞刀等一些问题, 模拟加工的零件图如图4所示。

5 VDL-600A型立式加工中心加工球阀座

采用手工对刀方式。

5.1 对x轴

先将刀移动到工件的最左端或者最右端, 留下一点距离即可, 将刀往下调节适当位置, 再将刀具刚好触碰到工件边缘, 将刀抬到安全高度, 按下操作面板里pos按钮, 输入x, 进行x轴清零;然后将刀再摇到另一边, 下刀, 刀具再刚好触碰到工件边缘, 将刀抬到安全高度, 看操作面板里此刻x轴的坐标, 将数值÷2, 反向摇动手轮, 摇到计算过后的数值, 此刻按下操作面板上的ofs/set键, 输入x0, 测量, 即可确定x轴x0的坐标了。

5.2 对y轴

方法同对x轴。

5.3 对z轴

只要将刀轻轻在工件上端面接触, 按下ofs/set键, 输入z0, 点击测量, 即可确定z0的坐标。

加工出的球阀座如图5所示。

6 结语

该文研究设计了应用VDL-600A型立式加工中心加工球阀座加工工艺。设计了球阀座制造工艺路线, 使用CAXA设计制造软件设置刀具轨迹、加工参数、编程, 并仿真加工;最后应用VDL-600A型立式加工中心加工球阀座。该文对生产制造出物美价廉的球阀座产品, 提高市场竞争力具有实践指导意义。

参考文献

[1]田萍.数控机床加工工艺及设备[M].北京电子工业出版社, 2010.

[2]徐红岩.机械加工工艺基础[M].机械工业出版社, 2010.