混凝土板范文（精选12篇）
混凝土板 第1篇
铁路道口铺面的材质一般为混凝土制、石制或木制材料, 已沿用多年。但是, 在实践过程中发现存在一些缺陷。加之由于技术水平、经济条件以及施工机械设备方面的原因, 我国的铁路路基设计通常采用较低的技术标准, 施工质量往往要求不严;常年不对道床进行清理, 造成道床不洁;另外重载列车的开行, 大型汽车的超载严重;路基排水不良, 捣固不彻底等, 都使混凝土道口板的设计载重量难以承受公路、铁路的荷载, 道口板下的枕木受力更难以承受。从而造成了以道口板破损严重为主的各种病害的产生, 轨道几何尺寸难以保持, 危及行车安全, 同时导致铁路道口板维修周期缩短、频次增加, 增强了劳动强度和维修费用。
因此, 找出混凝土道口板经常破损的原因, 寻找适合现有通车条件的新型材质, 并寻求、探讨分析其铺设原理, 保证行车安全、节约人力、财力, 是一个非常重要并具有极强现实意义的研究课题。
1 混凝土道口板经常破损的原因分析
混凝土道口板经常破损的原因可分为汽车及重载列车的冲击、载重量的增加、混凝土道口板的材质问题、路基排水不良、道床不洁、捣固不良、木枕的受力面较小强度减弱等。
汽车对道口铺面的冲击对道口板的伤害是所有受力中的重要力。
无论是铁路上行驶的列车还是公路上行驶的汽车, 其载重量目前都比原来增加了很多。
比如列车原来的货运量多为50吨, 现在最大货运量达到70吨, 比原来增加了40%左右。而道口板下的枕木间距不变。也就是说, 在受力面积不变的情况下, 枕木多承受了40%的力, 无疑加速了枕木的损坏。而汽车的载重量最大的6轴车辆, 按国家规定不应超过55t, 但是现在的实际情况都超过200%的超载。
由于我们的枕木间距和道口板的材质都不变, 因此, 无形之中增加了一倍以上的冲击。这两点是混凝土道口板经常破损的重要原因。
混凝土道口板的制作原理是内用钢筋扎框, 按照设计尺寸要求, 浇注符合规定标号的混凝土原料。达到保养期限后方可使用。这些设计已沿用多年, 其设计强度已远远不能满足现有的重载汽车的冲击。
路基常年受到自然界雨水的冲刷、浸泡, 线路的稳定性受到影响和破坏, 使枕木下线路不稳定, 加速了破坏程度。
道床在每次道口施工时都要进行清理, 路基病害产生的泥浆、顺混凝土道口板缝隙进入的杂物都会造成道床不洁。
在施工时, 由于受到施工限时完成时间的限制, 因此有时在对枕木下线路进行捣固作业时, 没有按照标准进行捣固。这也是线路不稳定的原因。
增加荷载而不能增加承受道口板下枕木的数量, 造成枕木的与道口板直接的受力面积不变, 而荷载增加。减弱了枕木的强度。
2 钢板道口板的铺设具体方案
通过大量的研究确定使用钢板铁路道口铺面作为新型材料, 其作业程序, 应遵循如下设计。
在确定了钢板道口铺面后, 首先要对铺面下的基础进行改进。
1) 铺设前对路基进清理, 按照标准作出排水沟, 以便排除地表水。
2) 彻底清筛道床, 将道口线路中的杂物彻底清筛。有条件的可以更换道床的道碴, 加强线路排水, 增强线路的弹性。
3) 缩短枕木间距。原来一块混凝土道口板下两根枕木受力, 枕木的间距是为635mm, 现在改为500mm增加了枕木的密度。增加抗压力。
4) 对线路进行进行多捣固作业。捣固两次后, 使用机车轧道。随后再进行一次捣固。和常规捣固作业相比, 增加了一遍捣固工序, 以增强线路的强度。
5) 枕木间距以铺设为500m m与钢轨为交叉铺设, 也就是横向铺设。然后在原有枕木横向布置的基础上, 再纵向铺设枕木 (2.5m) 。使枕木纵横交错, 增加为多根枕木受力。也就是说以100吨车为例, 原来当一个车轮经过一块道口板时的力为25吨分布到两根枕木上, 现在同样的力由5根枕木承担, 并且将力均匀的分布。大大减小了枕木的受力情况。
6) 最后是钢板的尺寸, 混凝土道口板的尺寸为1.27m×1.20m, 下部为两根枕木。而现在的钢板道口板的尺寸为3m×1.2m增加了其长度。与纵横相错的枕木紧密固定, 用道口钉将事先多处打孔的钢板 (3m) 及中间纵向枕木和底部横向枕木钉在一起, 最后用电焊将钢板连接, 使钢板连成整体, 使结构更加坚固力分散的更均匀。这样力就形成放散, 不像混凝土道口板通过汽车的时候力不分散。现在无论车轮从任何地段通过, 所有的力均平均的分布到每根枕木上。
3 需要解决的问题
混凝土道口板经常破损的原因可分为汽车及重载列车的冲击、载重量的增加、混凝土道口板的材质问题、路基排水不良、道床不洁、捣固不良、木枕的受力面较小强度减弱, 如何解决以上问题, 经过综合分析, 因地制宜地采取措施。
混凝土道口板经常破损的原因应从路基的入手 (不论使用什么材质, 都应加强路基的排水) 、减少路基病害的产生、提高路基强度和刚度、增加道口板下枕木的强度 (这样尽可能的增加枕木与道床枕木与道口板的接触面积) 、道口板的材质等方面入手。
前期准备→实施方案→进行论证→细化方案→进行试点→效果效益。
摘要：铁路道口铺面的材质一般为混凝土制、石制或木制材料, 一直沿用多年。道口维修周期缩短、频次增加, 增强了劳动强度和维修费用。本论文结合淮北矿业集团矿区铁路状况和其他的铁路状况对道口铺面材料进行改进, 就不同的道口采用不同的材料;如何减轻工人的劳动强度减少道口的维修周期、维修费用;怎样提高工作效率及经济效益等现实问题, 展开了一系列的技术攻关和调查研究。对现有混凝土道口板破损的原因进行分类, 分析了各种导致道口板破损的机理, 介绍了寻找新型材质的过程, 钢板道口板铺设的原理等, 针对上述的问题提出了具体解决方案, 并做出了详细的论证。
关键词：混凝土道口板,材质寻找,原理
参考文献
[1]杨广庆主编.路基工程.中国铁道出版社.
[2]材料力学第四篇.铁路工程路基设计施工与验收标准.
[3]黄淑森编著.理论力学.中国铁道出版社.
[4]刘振铎.轨道.中国铁道出版社.
现浇混凝土板专项方案 第2篇
各项目部：
固阳县随着住宅逐渐开发，现浇混凝土楼板、顶板浇筑完毕后出现裂缝现象较严重，直接影响工程质量，给业主造成极大影响，为加强工程质量管理，分户验收达到国家验收标准，要求各项目部必须严格遵守执行以下混凝土专项施工方案。
一、本工程全部采用商品混凝土，施工单位必须从混凝土搅拌、运输、浇筑、振捣、找平、标高进行全过程控制，出具开盘鉴定、材料检验报告、合格证，严格控制混凝土塌落度。
二、每段梁、板混凝土连续浇筑一次完成，中间不准任意留设施工缝，混凝土浇筑前12小时填写混凝土浇灌令，通知配合工种及监理进行隐蔽验收，由项目经理、技术主管签发，报监理签署混凝土浇灌令。
三、在浇筑混凝土前测设足够的水平标高控制点，混凝土浇筑过程中认真检查、核实，混凝土浇筑间隔时间不宜过长，其中间断时间不得超过一小时。
四、提前与水电部门取得联系，以免停水、停电影响混凝土整体性，提前准备发电机以备用。
五、楼板、梁、梯、柱振捣振捣采用行列式或交错式，振捣至混凝土不再下沉，不产生气泡，表面出现浮浆方可。构造柱浇筑高度不超过振动棒的1.25倍，楼板混凝土按规定振捣后必须用平板振动拉平或用电动抹子再压实找平（初凝前用电动压实），达到验收标准再进行下一道施工工序。
六、混凝土浇筑完毕后12小时内进行保温浇水养护工作，养护不得少于7昼夜，在混凝土强度达到1.2Mpa前严禁上人或堆放材料，浇水次数应保持混凝土处于湿润状态，混凝土强度必须符合规范规定，表面无蜂窝、麻面、露筋，保护层厚度符合要求。
七、混凝土浇筑前应注意天气情况，如预计有下雨应缓时开盘并及时通知搅拌站。记好混凝土浇筑记录，并且随机抽查混凝土配合比情况，合理安排混凝土罐车的行走路线，保证混凝土连续供应及连续浇筑。
八、检查振捣等机具运转是否正常，检查安全设施、劳力配备是否妥当，能否满足浇筑速度要求。根据施工方案对操作班组进行全面施工技术交底。
九、严格控制混凝土标高、厚度，用2m刮杠找平，按控制点拉线平整压实，标高位置必须稳固、牢靠，以保证标高的正确性。混凝土浇筑前模板内的杂物必须清理干净并浇水冲洗。
十、模板必须保证刚度、强度、稳定性，能承受各种荷载。保证混凝土几何尺寸，接缝严密，不得漏浆，严格按技术人员给出的标高认真校核，认真熟悉图纸，按设计要求进行组织施工。底层垫木板5cm以上，立柱位置间距按施工规范要求1.2m设置，水平杆需稳定、牢固，跨度大于4m板，按要求进行起拱。
十一、混凝土浇筑时设专人看护，经常检查模板支架、预留孔洞情况，当发生变形移位时立即停止浇筑，及时进行修正。
混凝土空心梁板裂缝分析与防治 第3篇
【关键词】混凝土 空心板 裂缝 防治
在某国道改建施工过程中，某合同段13米混凝土空心板出现了顶板裂缝的现象，此事引起了技术人员的高度重视，对预制厂预制的全过程进行了调查分析，查阅了有关试验资料，对施工工艺做了详细了解，找出了裂缝产生的原因，做出了改进措施，使混凝土空心板表面裂缝得到了有效控制，从源头上防止了梁体混凝土表面裂缝的再次发生，从而确保了工程质量。
0.概述
该预制厂预制空心板的数量为256片，均为非预应力C30混凝土空心梁板。以下是13米空心板施工的有关参数：
结构类型：小跨径13米非预应力混凝土空心板
砼设计强度： 30Mpa
砼配合比：水泥：砂：碎石：水：外加剂=1:1.74:2.96:0.43:0.005
水泥用量：400kg/m3
1.裂缝的产生
空心板在浇筑完成拆模后，在梁肋位置，沿主筋方向的顶板上出现纵向裂缝和少量横向裂缝，裂缝长度在5-50cm,宽度为0.02-0.15mm。凿开混凝土裂缝发现，裂缝深度在0-5mm之间，初步判定为干缩裂缝。砼裂缝在浇筑完成后的第一天内产生，这时混凝土最敏感，易产生振动裂缝、收缩裂缝和沉陷裂缝。早期裂缝一旦发生，会增加混凝土的渗透性，并使砼暴露于易损上的环境的表面增加，使混凝土早期老化，严重降低混凝土的强度，从而影响其耐久性，并缩短使用寿命，影响工程质量。
2.分析裂缝产生的原因
2.1钢筋绑扎
施工人员在绑扎钢筋笼时，使绑扎点间距过大，有的长达两米，这就导致混凝土在浇筑振捣时，捣棒碰到钢筋，巨大的冲击力使绑扎丝断开，加上混凝土浇筑过快，钢筋笼无上下定位措施，导致钢筋笼上浮，使空心板顶板厚度不足、底板厚度变大，由于钢筋和混凝土的膨胀率的差异，钢材的膨胀率大于混凝土的膨胀率，混凝土表面的拉应力小于钢筋膨胀所产生的应力，从而使混凝土表面拉裂。
2.2混凝土浇筑
施工采用插入式振捣棒振实的振捣方式，振实过程有出现局部漏振现象，导致混凝土内部不密实，粗细集料填充不均匀，空心板在拆模后产生空洞、麻面以及混凝土表面裂缝。应对这些问题及时进行有效的处理。
2.2梁体养生
现场操作往往是等混凝土脱模后才开始养生，这种做法是错误的。空心板暴露在空气中，夏季最高气温在35度以上，加快了水分的蒸发,导致表面产生干缩裂缝，浇筑完成后，在混凝土初凝后、终凝前梁体应使用毛毡或薄膜覆盖，避免阳光直接照射，减少水分的蒸发，从而有效减少了裂缝的产生；每天的洒水养护情况视气温而定，一般情况下每天应不少于5次。
2.4混凝土自身应力产生的裂缝
收缩裂缝：混凝土凝固时，一些水份与水泥颗粒结合，使体积减少，称为凝缩。另一些水份蒸发，使体积减小，称为干缩，凝缩和干缩合称为收缩。混凝土的干燥过程是由表面逐步扩展到内部的，在混凝土内呈现含水梯度。因此产生表面收缩大，内部收缩小的不均匀收缩，致使表面混凝土承受拉力，内部混凝土承受压力。当表层混凝土所产生的拉力超过其抗拉强度时，便产生收缩裂缝。
温度裂缝：混凝土受水泥水化放热、阳光照射、夜间降温等因素影响而出现冷热变化时，将发生收缩和膨胀，产生温度应力，温度应力超过混凝土抗拉强度时，即产生裂缝。可以初步推断是由于水化热过大引起的温度裂缝。由于水化热作用，使混凝土内部与外表面温差过大，这时内部混凝土受压应力，表面混凝土受拉应力。由于混凝土抗压强度远大于抗拉强度，表面拉应力可能先达到并超过混凝土抗拉强度，而产生间距大致相等的直线裂缝（称温差裂缝），该结构裂缝形态正是如此。
2.5充气胶囊
在现场对充气胶囊做检查时发现有许多胶囊存在轻微漏气现象，混凝土强度在未达到2.5Mpa时气囊内气压就小于设计要求值。拆除充气胶囊的时间过早，在混凝土未达到规定强度时就开始拆除内心模。
3.裂缝的预防
找到了裂缝产生的原因，针对每种可能导致裂缝产生的原因，作出了以下预防措施：
3.1钢筋笼的绑扎
施工人员在绑扎钢筋笼时，应严格按照设计图纸施工，控制好钢筋间距，并且做好钢筋骨架和内膜的定位钢筋，适当的可以对内膜定位钢筋进行加密，避免在浇筑过程中橡胶内膜和钢筋骨架上浮现象。
3.2混凝土的浇筑
浇筑采用插入式振捣棒振捣时，要做到“快插慢拔”，且移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍，插入深度应控制好，防止漏振，尽量避免和钢侧模的撞击，每一处振捣部位必须振捣到混凝土停止下沉，不再冒出气泡或者有极少量的气泡冒出，表面呈现出平坦、泛浆，边振动边徐徐提出振捣棒，避免超长时间过振，造成混凝土离析。
3.3梁体混凝土养护
不论是收缩裂缝还是温度裂缝，混凝土的养护尤为关键。混凝土浇注收浆完成后，尽快用毛毡和塑料薄膜覆盖养护，使混凝土表面始终保持在湿润状态，不允许混凝土在高温下裸露暴晒。由于水泥在水化过程中产生很大的热量，混凝土浇注完成后必须在侧模外喷水散热，以免混凝土由于温度过高，体积膨胀过大，在冷却后体积收缩过大产生裂缝，养护时间不少于一周。
3.4充气胶囊
充气胶囊在使用前必须做密封性检验，不得漏气，有些空心板顶板出现裂缝就是由于混凝土在未达到2.5Mpa強度时，芯模漏气，致使顶板开裂，因此在浇筑前检查胶囊是否完好格外重要。严格控制胶囊放气时间，在气温不是很低的时候，一般不应小于10h。放气过早过迟都不好，过早强度达不到，容易形成裂缝；过晚胶囊外壁粘在混凝土上，很难将其拉出，如果采用方法不当将会拉裂胶囊。
4.结论
发泡塑料型混凝土填缝板 第4篇
现在一般采用沥青浸渍的杉木板作为混凝土填缝板, 由于沥青受热易流淌, 受冷易发硬变脆, 加之沥青容易失效, 污染环境, 导致混凝土填缝板被侵蚀和损坏, 而采用杉木板作为混凝土填缝板需要消耗大量的优质木材, 破坏生态资源, 我们提供一种发泡塑料型混凝土填缝板。
发泡塑料型混凝土填缝板按重量份数比包括:50至100份的基体树脂;0.5至30份的发泡剂和0.1至5份的交联剂混合制成;其中基体树脂按重量份数比包括70至100份的低密度聚乙烯。
该塑料型混凝土填缝板属于中高发泡产品, 发泡倍率为2至15倍, 具有耐水、耐潮、耐低温, 适应温度变化, 耐腐蚀的优点。压缩硬度3.5至35.0kgf/cm2, 抗拉强度0.8至4.8Mpa, 断裂伸长率为100%～280%、压缩永久变形<6%, 压缩强度为0.35～3.5Mpa, 80℃不发粘, -50℃低温对折180°无裂痕, 经300次冻融循环拉伸强度、断裂伸长率保持率>97%;而且生产成本也仅为聚氯乙烯泡沫的30%～40%, 压缩永久变形 (75%应变) 不大于5%, 反复压缩10万次 (应变50%) 永久变形8%～10%, 在饱和Ca (OH) 2和Na Cl、30%H2SO4溶液中浸泡28天, 在40%HNO3、95%乙醇、丙酮中96h中均无腐蚀, 强度保持率97%～110%, 尺寸变化率<0.5%, 重量变化率<0.5%。
该塑料型混凝土填缝板无污染, 施工无危害, 可长期保持其优异的力学性能。填缝板不必消耗木材, 可保护生态环境。广泛应用于混凝土填缝以及水利、交通、机场跑道、港口、渠道、隧道、污水处理厂等混凝土变形缝的接缝工程。
联系人:李亚芬
地址:哈尔滨市南岗区延兴路78号
陶粒轻质混凝土条板施工方案 第5篇
施
工
方
案
编制人： 审核人： 审批人：
一、施工准备
1．材料准备
本工程采用干燥的120mm厚陶粒轻质混凝土条板，建筑用胶及贴缝用耐碱网格布，1.5目直径0.9mm热镀锌钢丝网。
2．施工工具
固定用热镀锌U形卡具、L形卡具，带横向角铁的撬棒，木工板锯及抹灰板、靠尺、木楔等。
3．作业准备
根据设计要求及相关图集规范将板材及其他料具备齐待用。根据图纸要求，在地面弹出隔墙位置线及门位置。将要安装条板的位置地面清理干净，整平，用墨线弹出条板的中心线及边线。在隔墙板顶相应的梁板底面也弹出条板的安装边线，用激光投线仪校正。将安装面粘结部位清理干净，凸出部分剔凿平整。
二、隔墙板安装
1.轻质墙板安装
1)拌制M10专用粘结砂浆：按配合比均匀拌合，稠度适中。
2)与轻质墙板相接触的混凝土梁、柱等用M10专用水泥砂浆填充密实。
3)墙板与墙板之间均用M10专用水泥砂浆进行粘结。
4)墙板安装：先沿边线在楼面铺设一层专用粘结砂浆，再由两人将墙板扶正就位；就位后由一人拿撬棒在一侧推挤，准确对线。一人用撬棒将墙板撬起，边撬边挤，并通过撬棒的移动，使墙板移在线内，使黏结砂浆均匀填充接缝（以挤出浆为宜），一人准备木栔，拿好木锤，待对准线的时候，撬棒撬起墙板不动，板下用木栔固定，将砂浆用板条压实，板上部用厚度3mm的U型镀锌钢板卡固定，钢板卡间距不大于600mm。
5)木栔以两个为一组，每块墙板底打两组，固定墙板时用木锤在板底两边徐徐打入木栔，木栔位置应选择在墙板实心肋位处，以免造成墙板破损，为便于调校应尽量打在墙板两侧。木栔紧固后替下撬棒便可松手。6)由于墙板对线就位为粗调校，加上木栔紧固时稍有微小错位，一般需重新调校即微调（一般在5mm以内的平整度调整），板下端可通过捶打木栔使之调整在允许偏差范围以内。调校时一人手拿靠尺紧靠墙板面测垂直度、平整度，另一手拿锤击打木栔。调整墙板顶部不平处：一人拿靠尺，另一人拿木方靠在墙板上，用铁锤在木方上轻轻敲打校正（严禁用铁锤直接击打墙板）重复检查平整度、垂直度，直至达到要求为止，校正后用刮刀将挤出的胶浆刮平补齐，然后安装下一块墙板，直至整幅墙板安装完毕。一般安装下一块墙板时，对上一块或前几块墙板都有一定错位，整幅墙板安装完毕后，必须重新检查，消除偏差方可填充墙板下水泥砂浆，然后进行下道工序。
7)墙板安装完毕后用拌制好的水泥砂浆再次填充板下空隙位置，直至板下砂浆饱满密实。
8)板下填充水泥砂浆48h后，待水泥砂浆强度达到50%以上时，取出木栔，并在该处再填塞水泥砂浆，然后将墙板脚收光，做到无八字脚，便填充的水泥砂浆密实平整垂直。
9)轻质墙板应按排版图安装：根据图纸尺寸以及现场情况，先排版，然后从一端向另一端按顺序安装；有门洞时，可从门边向两边安装。当墙板宽度不足一块整板需补板时，按尺寸切割好拼入墙体中，切割的补板宽度不得小于200mm。2.门洞口安装
1)在进户门处按图纸尺寸标出洞口位置。
2)门边轻质墙体安装顺序：由门边向两边安装，在安装门垛前，门边第一块板沿竖向方向隔一米植一根6mm钢筋，钢筋长度大于100mm，门边板第一个孔必须用水泥砂浆灌实，待水泥砂浆凝结后，安装门垛，钢筋
伸入门垛内，再将门垛孔内用水泥砂浆灌实，在施工中一般在门边板安装后，在门头板安装前进行灌孔作业。锯出门头板搁放位置即L型处，搁放距离不小于120mm。
3)门头板架立在门框板上，门头板必须使用整块板横向安装，坐浆且四周胶浆挤压密实，灰缝为10mm左右并在表面粘结一道防裂抗碱玻璃纤维网格布。3．墙板搭接安装
本工程采用的120mm厚墙板的单板长度为3.0m，采取现场搭接方式安装：
墙板搭接位置按设计规定，当设计无规定时，应按排板设计方案规定的位置搭接。
用坐浆方法安装下部墙板，一长一短间接安装墙板，坐浆厚度10mm。
待胶浆达到一定强度再用双人梯或脚手架安装上部墙板。注意相邻两块墙板必须错缝300mm以上，且拼缝处接口顺直，便于稳固和嵌缝。
板顶用木栔紧固；板顶与梁底接触处用水泥砂浆填充，保证板顶部接触处胶浆饱满、密实并与结构牢固粘接，注意板顶收光顺直，阴角线条美观。
4.嵌缝
在墙板与墙板的凹凸缺口拼接处，用水泥砂浆加胶粉在拼缝处批括2-3mm厚，黏贴耐碱纤维网格布。用专用工具抹平、压实、收光。
注意掌握压光时间，使拼口处材料无凹凸和龟裂现象。
三、质量控制措施
1.安装隔墙必须以轴线为基准线派发尺寸，所有尺寸误差不得超过20mm。
2.粘结材料必须使用M10专用水泥砂浆。
3.空心板在安装前用EPS泡沫棒将板上口孔局部堵塞。4.竖向板拼接缝必须使用M10专用水泥砂浆粘结，且相邻两块板接缝错开至少300mm。
5.板与板之间的企口缝隙内应填满粘结砂浆，应做到挤出粘结材砂浆为止，并在粘结砂浆凝固前，将挤出的粘结材料砂浆刮平，不得存在瞎缝，空缝，接缝处网格布宽度不得小于100mm。
6.板与原结构连接处，应使用M10专用水泥砂浆粘结，与梁、楼板接触处需用M10水泥砂浆填实。7.所有切割补板必须大于200mm，除门垛外，严禁使用宽度小于200mm的补板。
8.门垛用切割的170mm板与门边板粘结，粘结处每隔一米植入一根长度大于100mm的直径6mm钢筋，钢筋一端伸入门边板，一端伸入门垛，接缝处用专用砂浆粘
结，专用砂浆凝结后，门边板第一个孔与门垛孔用水泥砂浆灌实。
9.门边板应从门洞向两侧排版安装。
10.小于1500mm的门洞口上方过梁板必须使用整板且横向安装，不得使用碎板拼接，两端应搁置在门边板上，与门边板的搭接长度应大于100mm；大于等于1500mm的门洞口，过梁板必须使用整板且横向安装，两端搁置在门边板上，过梁板两侧还应用u形钢板卡与门边板固定，过梁板与门边板搭接长度大于150mm。11.墙长在6000mm以内的，板上口与原结构连接处都应设置1.5mm厚的u形镀锌钢板卡，间距不得大于600mm，与砼柱连接处隔一米设置一个1.5mm厚的u型镀锌钢板卡；墙长超过6000mm的，应设置120mm*120mm厚度3.5mm的Q235B热镀锌方管做构造柱，用钢板卡与条板连接，作法与砼柱连接相同，方管与条板连接处粘贴450mm宽1.5目直径0.9mm的热镀锌钢丝网，钢丝网与墙用专用粘结件粘贴，板上口与原结构连接处都应设置1.5mm厚的u形镀锌钢板卡，间距不得大于600mm，与砼柱连接处隔一米设置一个1.5mm厚的u形镀锌钢板卡。
四、文明施工保证措施
要求全体施工人员与建设单位搞好协作关系，尽量做到施工不扰民，为企业树立良好信誉。
施工区域内各种建筑材料堆放整齐，挂牌标识，各工程项目每天作业完成后要做到落地清，剩余材料要回收分类堆放整齐。合理安排作业环节，尽量控制现场噪音。禁止现场禁烧有毒、有害和恶臭气味物质，场区内厕所、食堂、办公室、宿舍每天设专人打扫、冲洗。施工人员进出必须配戴工作牌，工作牌上必须注明身份、岗位、职务、工种。切实加强施工场防火管理工作，设仓库保管，防火工具配备齐全，消防防火制度健全，配备足够的灭火器格、现场人员操作要熟练。教育职工处理好公共关系，职工讲文明，作业规范化，作业用吊篮上不得堆放超量的建筑材料，减少施工噪音，文明运输，树立良好的企业形象。做好施工人员的教育工作，与其他专业施工互相协调与配合，不得闹事。
五、现场管理制度
工程所有材料堆放整齐，易于存取，防火防潮。库房应干净无尘，各种材料包装标签保持完整。
清水混凝土与梁板模板施工技术 第6篇
【关键词】清水混凝土；模板；梁板；施工技术
新世纪，伴随我国社会经济的发展，建筑行业取得了前所未有的辉煌，与此同时混凝土施工呈现出水涨船高之势。清水混凝土作为混凝土工程中的特殊组成，在目前的工程施工中深受工作人员的重视，已成为各类工程施工建设中常见的一种。这主要是因为清水混凝土本身存在着外观性强、流线性好、施工效率快、施工成本低的优势，这也使得其模板施工技术面临着新挑战和机遇。
一、清水混凝土概述
近年来，我国建筑行业迎来了前所未有的辉煌，各种建筑结构不断涌现。针对不同的建筑工程施工要求，各种施工新技术、新材料也不断出现，为建筑事业的发展注入了新的生机和活力。清水混凝土作为目前工程施工中极为常见的一种，就其施工技术而言还存在着一定的缺陷。
1、清水混凝土概念
所谓的清水混凝土主要指的是能够在工程施工中一次成型的一种特殊混凝土。在目前的桥梁工程、厂房工程施工中，这一技术较为常见，然而其在施工中在民用工程中应用较少，这主要是因为清水混凝土施工工艺不够成熟，无论是混凝土配合比、浇筑、振捣乃至模板工程的施工中，都存在着一定的问题，为此做好其施工技术研究十分关键。
2、清水混凝土施工优势
清水混凝土与传统的混凝土结构相比较存在着及其突出的优势，这主要在于这一施工技术的应用存在着不用装饰，这样有效的避免了传统混凝土装饰阶段的抹灰工序，不仅降低了工程施工成本、缩短了工程施工工期，而且节约了混凝土材料损耗，这可谓是一个极为突出的优势，也是符合节约型社会发展观念要求的技术体系。同时，在现代化建筑工程项目中，采用清水混凝土有着极强的美观性，由于这一材料不需要进行装饰和点缀，其本身存在着古朴、典雅、美观和大方的特点。
二、清水混凝土模板工程分析
清水混凝土模板工程在施工中具备着施工制作、拼装简单的，模板接缝容易控制木模板连接方便、现场施工方便和施工效率高的特点。但是，清水混凝土模板工程并非是十全十美的，其中也存在着一定的质量问题，这就要求我们在工作中认真的做好施工技术控制工作，以期达到工程施工技术要求。
1、清水混凝土模板组成
清水混凝土模板与传统混凝土工程模板大致相同，大多数情况下都是以钢模板、木模板构成的，是通过面板、边框、主次龙骨、连接件以及其他构件组成的。在清水混凝土模板应用和选择中，其面板必须要保证表面清洁、平整和干净，模板板块容易分块且具备着良好的颠覆性要求，这样有助于工程施工的顺利进行，并且提高工程的施工质量。其次，在边框的选择上要确保角度要求，保证线形的流畅，以方便清洗和二次利用；再次，主次龙骨的选择主要是针对模板的承力情况来进行分析的。
2、清水混凝土模板配置原则
（1）所配置的模板品种和产品质量必须可靠，确保工程质量达到规定要求和质量目标。
（2）清水混凝土模板设计必须满足强度、刚度和混凝土平整度的要，保证拼缝严密无错台，防止浆体流失，同时应装拆方便，所选择的模板应能达到或大于周转使用次数要求。
（3）清水混凝土模板采用材料应轻质高强，工艺性强，符合环保要求，表面要平整管节，强度高，耐腐蚀，并具有一定的吸水。
（4）模板的配置数量应同流水段划分相适应，满足施工进度要求。
（5）模板的破诶之要综合考虑质量、工期、技术和经济效果。
三、清水混凝土模板在某工程梁板施工中的应用
某工程是一个典型的钢筋混凝土结构，是通过钢筋混凝土柱、钢筋混凝土梁组成的一个框架结构。但是也正是因为这种情况使得工程在施工中存在着柱体结构节点复杂多样、工程施工规模大的特点。为此在工程施工中对于梁板模板的施工技术选择尤为关键。
1.梁板模板的选择
顶板、梁模板均采用木模板，模板与模板之间采用硬拼法；模板与墙体接缝部位在支设顶板模板时，顶板模板四周设边龙骨，并在顶板模板靠墙处粘贴海绵条；外墙顶板侧模采用穿墙螺栓与墙体固定。当梁大于600×800（mm）时，梁底设三道碗扣架支撑，间距600×400（mm），横杆步距为1200mm，当梁不大于600×800（mm）时，梁底设两道碗扣架支撑，间距900×600（mm），横杆步距为1200mm。
2、模板的现场制作及加工
为保证混凝土施工后表面平整，并能够达到清水混凝土的质量要求，对模板的加工制作按如下要求控制
（1）模板的配置设专人负责；（2）模板应在木工棚内或平整的硬化场地加工；（3）多层板下料应尺寸准确，下料后应及时刷封边漆，板成型后截面尺寸偏差应控制在±2mm以内。（4）模板的小龙骨应刨平刨直后方可使用，板面拼缝高低差应控制在1mm以内；（5）配置好的模板应在反面编号并写明规格，分别堆放保管，以免错用。
3、模板安装
3.1墙体、框架柱混凝土浇筑时比板底、框架梁底高出40mm，拆模后及时剔除浮浆，故支模时应考虑浮浆层厚度20mm，支梁底、顶板模时，将模板的边和柱、墙相交，以保证阴角顺直；墙体上有梁时预留梁窝，两侧用15mm厚多层板封堵。
3.2组合模板安装前应对板面、边肋进行调整，平整度误差应控制在2mm以内，板与板之间缝隙应严密。
3.3把模板板面清理作为模板工程中的一道主要工序，模板拆除后及时进行清理，清理干净后涂刷脱模剂。
4、模板加工
4.1模板在配置时应注意节约，考虑周转使用及以后在其他部位的改制使用，上部结构尽量将地下结构中的模板改制使用。
4.2木质复合板在现场可锯可钉可钻，但为防止崩边，锯板或钻孔时，必须将板下面垫实。配制模板时，板边要找平、刨直，接缝严密不漏浆。主次龙骨顺直，以保证模板接触面平实。
4.3放线人员应在钢筋及墙体上放出标高控制线及定位轴线。
四、结束语
此工程通过对模板的选型、设计、加工、安装、拆除、维护与修理等全方位严格控制，保证了混凝土的质量满足设计及施工规范要求，并达到了清水混凝土的效果。
参考文献
[1]黄迅.清水混凝土模板及其施工技术[A].施工企业模板与脚手架应用技术交流会论文集[C].2007
[2]乔魁元，董海凤.奥林匹克公园网球中心清水混凝土模板设计制作及施工技术[A].施工企业模板与脚手架应用技术交流会论文集[C].2007
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筏板基础大体积混凝土冬季施工 第7篇
关键词：筏板基础,大体积混凝土,冬季施工
引言
我国幅员辽阔, 许多地方有漫长的冬季。由于受工期的制约, 很多工程不可避免地要进行冬季混凝土施工, 甚至有部分工程冬季开工, 在冬季进行基础混凝土的施工。基础的形式有多种, 筏板基础是其中的一种。筏板基础的厚度要根据设计计算确定, 有的筏板基础厚度较大, 达到1.5 m以上。这种厚度较大的筏板基础由于混凝土量大, 称为大体积混凝土。基础是一项工程的重要组成部分, 其施工质量直接影响到工程的使用。
大体积混凝土的施工不同于一般的混凝土, 目前已经有一套比较成熟的施工工艺。经过多年来的实践探索, 冬季施工已经形成了许多较为成熟的施工方法。基础、大体积混凝土、冬季施工三者的结合, 要求从技术上、施工工艺上作出更为完善的部署和安排。
1 混凝土的冬季施工方法
(1) 调整配合比法。
选用早强型硅酸盐水泥, 尽量降低水灰比, 同时稍微增加水泥用量, 掺加引气剂和早强剂, 选择颗粒硬度高、缝隙少的集料。
(2) 蓄热法。
对水、砂、石等原材料进行加热, 在混凝土运输过程中进行保暖, 保证混凝土的入模温度。利用水泥的水化热, 在混凝土初凝过程中进行保温覆盖, 防止混凝土早期受冻。
(3) 外部加热法。
即利用外部热源, 在一个相对封闭的空间对混凝土加热, 使混凝土正常硬化。常用的热源主要有:火炉、蒸汽、电、红外线等。
(4) 掺加抗冻外加剂。
抗冻外加剂的作用原理主要是降低水的冰点, 使混凝土在负温下仍能进行水化作用, 使其强度继续增长。目前, 抗冻外加剂的种类主要有:氧化钙、氯化钠、亚硝酸钠加氯化钠、聚羧酸系列防冻剂等。可根据抗冻的负温高低, 选择不同种类及掺量的抗冻外加剂。
上述几种冬季施工方法不是互相排斥的, 有时在一个施工方案中可能综合运用其中的几种。要根据工期要求、经济性、施工时的气温情况等进行比选, 找到一个较理想的方案。
2 筏板基础大体积混凝土的施工方法
大体积混凝土因其体积大, 混凝土在凝固过程中形成了大量的水化热且不易散发, 致使混凝土内部温度急剧升高, 混凝土表面与内部温差较大, 从而产生很大的温度应力, 容易引起混凝土裂缝。筏板基础大体积混凝土一般为抗渗混凝土, 需一次性连续浇注。因其厚度较大, 一般采取分层浇注、阶梯式推进的方式进行浇注。由于一次连续浇注的混凝土量大, 一般采用商品混凝土, 汽车泵、地泵相结合的方式, 利用沉降缝隙、后浇带等部位进行流水分段, 通过合理组织, 在最短的时间内完成混凝土的浇注。在筏板基础大体积混凝土的施工过程中, 为避免产生温度裂缝, 采取预埋降温水管等措施降低混凝土内外温差、做好温度监测及混凝土养护是关键。
3 筏板基础大体积混凝土的冬季施工
罐车外侧设置保温帘, 混凝土出罐温度不得低于10 ℃, 入模温度不得低于5 ℃。泵管外部采用阻燃草帘包裹, 以利于防风保温。
混凝土浇注前, 应先清除模板和钢筋上的冰雪、杂物。冬季施工清除时应采用气泵, 不得用水冲洗。
混凝土的温度降至0 ℃时, 其抗压强度不得低于抗冻临界强度, 当掺入防冻剂且室外最低气温不低于-15 ℃时, 混凝土抗冻临界强度须≮4.0 MPa。
冬季施工要对已浇注的混凝土进行测温, 施工之前需要对现场的混凝土进行分析, 选择温度变化大、易散热的位置作为测温孔, 并绘制测温孔的平面布置图, 所有测温孔按顺序编号。
混凝土浇注完毕, 按测温平面图设置测温点, 采用电子测温仪测温。每次测温完毕, 保温材料要恢复原位。混凝土达到临界强度以前每2 h测温1次, 之后每6 h测温1次。
混凝土施工完毕, 应及时覆盖保温。上部首先覆盖1层塑料布, 然后覆盖1层阻燃草帘, 进行保温保湿养护。在混凝土达到临界强度之前, 不得拆除上述防风、保温设施。
冬季施工混凝土试块留置数量如下:
(1) 取样数量:当一次连续浇注>1 000 m3时, 同一配合比的混凝土每200 m3取样次数≮1次。
(2) 标养试块:每次取样≮1组。标养试块放在标养室内养护。
(3) 抗渗试块:每500 m3留置两组。
(4) 同条件试块:试块必须与相应结构的养护条件相同, 置于钢筋笼子并放在所浇注的部位, 其数量根据所施工的部位具体确定。①结构实体检验用同条件试块等效养护龄期, 可按日平均温度逐日累计达到600 ℃·d时所对应的龄期, 0 ℃以下的龄期不计入, 等效养护龄期应在14～60 d之间;②拆模用同条件试块的组数根据实际需要确定, 梁板混凝土试块至少两组, 一组作为拆模依据, 另一组备用;③冬季施工用同条件试块的组数至少再增加两组, 分别用于检验混凝土的临界强度和冬转暖强度 (同条件养护28 d后, 再标养28 d) 。
4 工程实例
中国石油辽阳石化职工医院住院楼工程为框架-剪力墙结构, 筏板基础, 地上16层, 地下1层, 总建筑面积21 549 m2, 为乙类高层建筑, 设计使用年限50年, 抗震设防裂度为7度。主要使用功能为医院住院楼, 设有病床391张, 并设有手术室、ICU、CCU、透析室、烧伤重症监护室、血库、消毒供应中心等。
该工程地下室建筑面积为1 360 m2, 基底面积为1 398 m2。工程基础形式为筏板基础, 持力层为页岩层, 地基承载力特征值fak=550 kPa。筏板基础厚度为1.5 m, 混凝土强度等级为C 30, 为抗渗混凝土, 防水等级为S 6级。工程于2008年10月21日开工时已进入冬季, 整个筏板基础的施工均在冬季完成。为了保证该工程筏板基础混凝土的质量, 我们在施工中从原材料、施工等方面加以控制, 取得了很好的效果。
4.1 施工准备及主要施工方法
采用调整配合比、综合蓄热法、掺加抗冻外加剂等综合方法, 外部加热法作为备用, 将建设单位现有蒸汽引入施工现场。
以设计后浇带为界, 划分为东、西两个施工段。
大体积筏板基础混凝土采用汽车泵配合地泵浇注。地泵与布料杆和塔吊配合使用, 分层进行浇注, 逐层浇注、逐层振捣。
浇注层厚度小于或等于振捣棒作用部分长度的1.25倍, 对于50型振动棒振捣的混凝土为500 mm。现场制作10根混凝土浇注厚度控制杆 (在50 mm×25 mm×5 000 mm木条上刷黄油漆, 自下而上每500 mm用红油漆标上刻度, 随时探测、调整混凝土浇注厚度。浇注混凝土时, 采用手把灯照明读取厚度控制杆上的数据, 从而控制浇注厚度。
底板混凝土为大体积混凝土, 由商品混凝土公司供应。其组分选择如下:采用P·S 32.5水泥;Ⅱ区级配中砂, 细度模数为2.3～3.0, 粒径为0.35～0.5 mm;连续级配石子, 粒径为5～25 mm;防水剂为KLP-909型混凝土膨胀剂, 掺量为水泥用量的3 %。混凝土中掺入占水泥质量2 %的聚羧酸高效泵送防冻剂、Ⅰ级粉煤灰、矿粉等。
4.2 进场混凝土中各组分的质量标准
商品混凝土中的水泥、砂、石、外加剂、掺合料等各组分, 必须符合相应的质量标准和规范。可通过检查搅拌站上报材质及复试报告, 使混凝土产品具有可追溯性。商品混凝土搅拌站必须将配合比申请单、原材料材质证明、原材料复试报告、合格证、准用证、抗压强度试验报告、抗渗强度试验报告、开盘鉴定 (必须由项目主任工程师、质量总监共同签字) 等质量保证资料报技术部备案, 以便审核。
冬期混凝土采用综合蓄热法施工。混凝土出罐温度不得低于15 ℃, 入模温度不得低于5 ℃。泵管外部采用阻燃草帘包裹, 以利于防风保温。混凝土浇注前, 应先清除模板和钢筋上的冰雪、杂物, 冬季施工清除时应采用气泵, 不得用水冲洗。
4.3 现场混凝土浇注质量标准
该工程基础底板结构厚度1.5 m属大体积混凝土, 采用一个坡度 (1∶6左右) , 分层浇注厚度控制在50 cm, 由一边退向另一边、斜面分层浇捣方法浇注。入模温度不得低于5 ℃。根据混凝土泵送时的自然坡度, 在每个浇注带的前后布置两道振动器, 第1道布置在混凝土的卸料点, 以保证上部混凝土的捣实;第2道布置在混凝土的坡脚处, 以确保下部混凝土的密实。浇注方向由前往后退浇, 振动器也相应跟上, 以确保整个混凝土的浇注质量。
当每层混凝土浇注接近尾声时, 将泌水排集到模板边缩小为水潭, 然后用软轴泵将水抽出。
4.4 大体积混凝土的养护
(1) 养护时间。大体积混凝土浇注完毕, 应及时覆盖塑料布进行养护。为了防止混凝土表面与大气温差过大造成温度裂缝, 在塑料布上覆盖1层草帘被和1层苫布进行保温。混凝土养护时间应≮21 d。
(2) 养护方法。采用覆盖1层塑料布、1层阻燃草帘被和1层苫布的养护方法。
(3) 设专人负责混凝土的养护工作。
4.5 大体积混凝土测温
(1) 混凝土温度控制标准 (通过混凝土测温来控制) :
①前期混凝土水化温升值≤5 ℃/h, 浇注温度不高于28 ℃;②混凝土表面温度与大气温差≯25 ℃;③降温速度控制在 (1.75±2.5) ℃/d。
(2) 大体积混凝土测温。
①测温孔平面布置间距为8 m, 施工过程中要按顺序逐一进行编号, 每个测温口由3个测温点组成, 分别测量板底、板中、板面的温度;②测温时间:每天2∶00、6∶00、14∶00、20∶00, 分别对每个孔各测温1次, 并填写测温记录表, 达到混凝土温度控制标准后即可停止测温。如果测温结果的标准偏差较大, 应继续测温监控。
(3) 测温操作要求。
采用JDC-2型建筑电子测温仪, 测温头插入测温仪后3～5 s, 方能开始测温。
(4) 加强测温工作的管理。
测温记录表由专职测温员填写, 测温记录必须真实、准确、完整, 字迹工整, 不得涂改。专职测温员必须经过培训, 了解混凝土的性质、测温要求。对现场发现的覆盖不严、温差过大、混凝土温度过高或过低等不正常现象, 要及时向经理部有关人员反映。每次测温结束, 要立即将签字完整的测温记录表报技术负责人和项目工程部审核, 然后技术归档。
5 结语
采取上述措施后, 该工程的筏板基础保质、按期顺利地完成了冬季施工任务。仅用38 d就完成了基础及地下室主体结构的施工。该工程的主体结构被评为辽宁省优质主体结构工程, 取得了良好的经济效益和社会效益。
参考文献
[1]李东升, 金正浩, 苏加林, 等.混凝土冬季施工[M].北京:中国水利水电出版社, 2001.
现浇混凝土板施工裂缝问题探讨 第8篇
1 施工中产生裂缝的原因
1.1 原材料质量不佳引起裂缝
材料是工程施工的物质条件, 没有材料就无法施工。而施工单位及各材料生产商为了降低成本, 在施工中使用不合格材料。如使用安全性不合格的水泥、含泥量较高的中细砂、商品砼中掺入大量的粉煤灰及低价位、低性能的砼外加剂等, 均成为楼面裂缝的主导因素。
1.2 模板支设不牢引起的裂缝
模板的制作和安装质量对于保证钢筋混凝土结构和构件的外观平整、几何尺寸的准确以及结构的强度和刚度等起着重要的作用。在施工中, 若模板立柱支于土质松软的土层或支于未经处理的回填土上, 在施工荷载的作用下往往会引起模板立柱下陷造成钢筋混凝土裂缝。另外由于模板的支撑在施工工程中未满足足够的刚度和稳定性, 从而在施工荷载的增加中使模板下塌及炸模等也会造成砼裂缝。
1.3 钢筋配置位置不当的裂缝
在钢筋混凝土结构中, 钢筋配置位置是否正确直接关系到结构的强度、刚度和裂缝的宽度。如现浇板的钢筋位置不正确;负弯矩钢筋放置在板的下方;板的上层钢筋在施工人员的踩踏后就弯曲、变形、下坠;上层钢筋网的钢筋小撑马间距设置过大、甚至不设, 会使上层钢筋跟下层钢筋重合等, 从而使板在支承边附近普遍发生裂缝, 严重的甚至使板有折断的危险。
1.4 施工质量粗糙、低劣引起的裂缝
工程施工必须严格按施工规范要求进行操作、按施工图进行施工。但某些施工单位, 尤其个人承包商, 为了眼前一时利益, 不按规范要求而是粗制滥造, 甚至偷工减料施工, 有的施工人员总认为板的支座筋可以减少, 从而少放甚至不放, 现浇板的厚度也远远达不到设计要求, 给工程质量带来了严重隐患。
1.5 施工材料堆放不当引起裂缝
在目前的施工过程中普遍存在质量与工期之间的较大矛盾。一般主体结构的楼层施工速度平均为5-7天左右一层, 最快时甚至不足5天一层, 因此当楼层砼浇筑完毕后未达到24小时养护时间, 就忙着进行钢筋绑扎、材料吊运等施工活动。将材料堆放在楼面上, 会使没有达到一定强度的楼面在受到材料吊卸冲击振动荷载的作用下引起不规则的受力裂缝, 而这些裂缝一旦形成就难以闭合, 形成永久性裂缝。
2 控制施工中发生裂缝的技术措施
2.1 加强原材料质量控制
施工时要针对工程特点, 根据材料的性能、质量标准适用范围和施工要求等方面进行综合考虑, 慎重地来选择和使用材料。
2.1.1 水泥宜优先采用早期强度较高的硅
酸盐水泥、普通硅酸盐水泥, 进场时应对其品种、级别、包装或批次、出厂日期和进场数量等进行检查, 并应对其强度、安定性及其它必要的性能指标进行复验。
2.1.2 现浇板的砼应采用中、粗砂
2.1.3 商品砼采用信誉好、质量有保证的厂
商提供的产品。施工单位在订购商品砼时应根据工程的不同部位和性质对砼品质提出明确要求, 不能因追求低价格忽视砼的品质。
2.2 加强模板的检查
模板的支撑在施工前应先将地面土进行处理, 以保证立杆支撑在施工时不会下陷。模板和支撑的选用必须经过计算, 除满足强度要求外还必须有足够的刚度和稳定性;边支撑立杆与墙间距不应大于300mm, 中间不宜大于800mm。在砼浇筑前, 质检人员应按规范要求对模板支撑、尺寸等逐一检查, 在拆模时, 砼强度应满足规范的要求。
2.3 加强楼面上成品钢筋的保护措施
在楼面钢筋绑扎完毕、砼开始浇筑前应加强对成品钢筋网片的保护, 可采取下列综合措施加以解决:
2.3.1 尽可能合理和科学地安排好工种交
叉作业时间, 在板底钢筋绑扎后, 线管预埋和模板封气囊收头应及时穿插并争取全面完成, 做到不留或少留尾巴, 有效减少板面钢筋绑扎后的作业人员数量。
2.3.2 在楼梯、通道等频繁和必须通行处应搭设 (或铺设) 临时的简易通道, 以供施工人员通行。
2.3.3 加强教育和管理。全体操作人员应充
分重视保护板面上层负筋, 使之不偏离其正确位置, 必须行走时, 应自觉沿小马撑支撑点通行, 不得随意踩踏中间架空部位钢筋。
2.3.4 安排足够数量的钢筋工在砼浇筑前
及浇筑中及时进行整修, 特别是支座端部受力最大处以及楼面裂缝最容易发生处, 应重点整修。
2.4 加强对职工的思想教育及技术培训
我国现阶段建筑工人基本以农民为主, 他们有部分人员没有大局观念, 只片面地追求完成的工程量, 而忽视工程质量, 这就要求施工单位对相关人员在上岗前进行技术培训及思想教育, 从而使他们在施工过程中能严格按施工规范及图纸进行施工, 以保证工程质量, 并且施工单位要加强施工现场的技术管理。
2.5 加强现浇楼面后继施工管理
在楼面砼浇筑完成后要确保砼获得最起码的养护时间, 当砼强度小于1.2Mpa时, 不应在上面进行后继施工, 要科学安排楼层施工作业计划。在楼层砼浇筑完毕的24小时以前, 可限于测量、定位、弹线等准备工作, 不允许吊卸大宗材料, 避免冲击振动;24小时以后, 分批安排吊运少量小批量的柱筋进行绑扎活动, 做到轻卸、轻放, 以控制和减少冲击振动力。第3天方可开始吊卸钢管等大宗材料以及从事楼面的模板正常支模施工。在模板安装时, 吊运 (或传递) 上来的材料应做到尽量分散就位, 不得过多地集中堆放, 以减少楼面荷重和振动。
3 对裂缝的弥补处理
虽然我们在施工中采取不少措施控制裂缝的产生, 但由于各种原因, 现浇板面仍有裂缝发生, 为了满足美观和使用上的要求、防止钢筋锈蚀、减少渗漏、提高构件的耐久性等, 就必须对这些裂缝进行妥善的处理及修补, 对不影响结构的裂缝的修补主要有以下几种:
3.1 表面处理法
沿裂缝铺设环氧树脂玻璃布或橡胶沥青棉纸等, 起到粘贴封闭裂缝的作用, 可用于对防渗要求较高的楼面上。修补前砼表面应预先干净、干燥, 才能与基层有较好的粘结。但此法仅用于修补表面细小的砼裂缝以满足美观和耐久的需要。
3.2 填充密封法
这种方法用来修补中等宽度的砼裂缝, 将裂缝表面凿成凹槽, 然后填以填充材料进行修补。对于固定裂缝, 通常用普通水泥砂浆、膨胀砂浆或环氧胶泥等刚性材料填充;对于活性裂缝则用弹性嵌缝材料填充, 以使裂缝有伸缩的余地, 避免产生新的裂缝。常用的弹性密封材料有:丙烯酸树脂、硅酸脂、聚硫化物、合成橡胶等。
3.3 压力灌浆法
此法也称为注入法, 它不仅修补砼表面, 而且能注入到砼内部, 对裂缝进行粘合、封闭和补强。为了提高灌浆的饱满度, 灌浆时一般都施加一定的压力。目前常用的有纯水泥灌浆和环氧树脂灌浆。
结束语
浅谈现浇梁板混凝土结构施工 第9篇
混凝土搅拌→混凝土运输、泵送与布料→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土养护。
2 施工操作工艺
2.1 混凝土运输
混凝土运输车装料前应将拌筒内、车斗内的积水排净;运输途中拌筒应保持3~5转/分的慢速转动。混凝土应以最少的转载次数和最短时间, 从搅拌地点运到浇筑地点。
2.2 混凝土泵送
(1) 混凝土泵的选型、配管设计应根据工程和施工场地特点、混凝土浇筑方案、要求的最大输送距离。
(2) 混凝土泵应尽可能靠近浇筑地点。多台混凝土泵或泵车同时浇筑时, 选定的位置要使其各自承担的浇筑量接近, 最好能同时浇筑完毕, 避免留置施工缝;混凝土泵的转移运输时要注意安全要求, 应符合产品说明及有关标准的规定。
(3) 混凝土输送管的固定, 不得直接支承在钢筋、模板及预埋件上。炎热季节施工时, 要在混凝土输送管上遮盖湿罩布或湿草袋, 以避免阳光照射, 同时每隔一定的时间洒水湿润;严寒季期施工时, 混凝土输送管道应用保温材料包裹。以防止管内混凝土受冻, 并保证混凝土的入模温度。
(4) 混凝土搅拌运输车向泵喂料前, 应中、高速旋转拌筒20s~30s, 使混凝土拌合物均匀, 当拌筒停稳后, 方可反转卸料;卸料应配合泵送均匀进行, 混凝土搅拌运输车喂料完毕后, 应及时清洗拌筒及溜槽等, 并排尽积水。
2.3 混凝土布料
混凝土布料机的选型、布设应根据混凝土浇筑场地特点、混凝土浇筑方案、布料机的性能确定。布料设备不得碰撞或直接搁置在模板上;混凝土板的水平钢筋, 应设置足够的钢筋撑脚或钢支架;钢筋骨架重要节点宜采取加固措施;手动布料杆应设钢支架架空, 不得直接支承在钢筋骨架上。
3 混凝土浇筑
混凝土浇筑时, 商品混凝土应由试验员随机检查坍落度;现场搅拌混凝土应按施工组织设计要求或技术方案要求检查混凝土坍落度, 并分别做好记录。在浇筑前水平施工缝宜先铺上l0mm~15mm厚的水泥砂浆一层, 其配合比与混凝土内的砂浆成分相同。后浇带的留置位置、留置时间应按设计要求和施工技术方案确定。当后浇带用膨胀加强带代替时, 膨胀加强带应用提高膨胀率0.02%。
(1) 混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不宜超过2m。
(2) 梁、板应同时浇筑, 浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”, 即先浇筑梁, 根据梁高分层阶梯形浇筑, 当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑, 随着阶梯形不断延伸, 梁板混凝土浇筑连续向前进行。
(3) 和板连成整体高度大于l m的梁, 允许单独浇筑。浇捣时, 浇筑与振捣必须紧密配合, 第一层下料慢些, 梁底充分振实后再下二层料, 用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进, 每层均应振实后再下料, 梁底及梁帮部位应振实, 振捣时不得触动钢筋及预埋件。
(4) 梁、柱节点钢筋较密时, 浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑, 并用小直径振捣棒振捣。
(5) 浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚, 用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣, 厚板可用插入式振捣器振捣, 并用铁插尺检查混凝土厚度, 振捣完毕后用木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时严禁用振捣棒铺摊混凝土。
(6) 当柱与梁、板混凝土强度等级差二级以内时, 梁柱节点核心区的混凝土可随楼板混凝土同时浇筑, 但在施工前应核算梁柱节点核心区的承载力, 包括抗剪、抗压应满足设计要求;当柱与梁、板混凝土级差大于二级时, 应先浇筑节点混凝土, 强度与柱相同, 必须在节点混凝土初凝前, 浇筑梁板混凝土。
(7) 楼梯段混凝土自下而上浇筑, 先振实底板混凝土, 达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣, 不断连续向上推进, 并随时用木抹子 (或塑料抹子) 将踏步上表面抹平。
4 现浇混凝土振捣
混凝土应用混凝土振动器进行振实捣固, 只有在工程量很小或不能使用振动器时才允许采用人工捣固。
4.1 插入式振动器使用要点
(1) 使用前, 应检查各部件是否完好, 各连接处是否紧固, 电动机绝缘是否可靠, 电压和频率是否符合规定, 检查合格后, 方可接通电源进行试运转。
(2) 作业时, 要使振动棒自然沉入混凝土, 不得用力猛插, 宜垂直插入, 并插到尚未初凝的下层混凝土中50mm~100mm, 以使上下层相互结合。
(3) 振动棒各插点间距应均匀, 插点间距不应超过振动棒有效作用半径的1.25倍, 最大不超过50cm。振动棒在混凝土内振捣时间, 每插点约20 s~30 s, 见到混凝土不再显著下沉, 不出现气泡, 表面泛出水泥浆和外观均匀为止。
(4) 作业中要避免将振动棒触及钢筋、芯管及预埋件等, 作业时振动棒插入混凝土中的深度不应超过棒长的2/3~3/4, 更不宜将软管插入混凝土中, 以防水泥浆侵蚀软管而损坏机件。
(5) 振动器在使用中如温度过高, 应立即停机冷却检查, 冬季低温下, 振动器使用前, 要缓慢加温, 使振动棒内的润滑油解冻后, 方能使用。
(6) 振动器不得在初凝的混凝土上及干硬的地面上试振。作业完毕, 应将电动机、软管、振动棒擦刷干净, 按规定要求进行保养作业。
4.2 平板振动器使用要点
(1) 平板振动器振捣混凝土, 应使平板底面与混凝土全面接触, 每一处振到混凝土表面泛浆, 不再下沉后, 即可缓缓向前移动, 移动速度以能保证每一处混凝土振实泛浆为准。
(2) 振动器的引出电缆不能拉得过紧;禁止用电缆拖拉振动器;禁止用钢筋等金属物当绳来拖拉振动器。
(3) 振动器外壳应保持清洁, 以保证电动机散热良好。
5 混凝土的养护
(1) 浇筑完毕后, 为保证已浇筑好的混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度, 并防止产生收缩, 应按施工技术方案及时采取有效的养护措施。
(1) 应在浇筑完毕后的1 2 h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。
(2) 对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土, 不得少于7 d;对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土, 不得少于1 4 d;当采用其他品种水泥时, 混凝土的养护应根据所采用水泥的技术性能确定。
(3) 浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态;混凝土养护用水应与拌制用水相同。
(4) 混凝土强度达到1.2 N/m m 2前, 不得在其上踩踏或安装模板及支架。
(2) 正温下施工常用养护方法。
(1) 利用平均气温高于+5℃的自然条件, 用适当的材料对混凝土表面加以覆盖并浇水, 使混凝土在一定的时间内保持水泥水化作用所需要的适当温度和湿度条件。
(2) 在有条件的情况下, 可采用不透水、汽的薄膜布养护。用薄膜布把混凝土表面敞露的部分全部严密地覆盖起来, 保证混凝土在不失水的情况下得到充足的养护。但应该保持薄膜布内有凝结水。
预应力混凝土空心板施工质量控制 第10篇
G212线两罐二标共修建预应力空心板桥6座, 桥梁累计长度为197.74米, 设计荷载为公路—I级。空心板为C50后张法预应力混凝土, 钢绞线抗拉标准强度fpk=1860MPa, 公称直径15.2mm, 公称面积139mm2, 弹性模量Ep=1.95×105MPa, 松弛率3.5%。锚具采用M15-4、M15-5、M15-6型锚具及其配套设备。预应力管道采用镀锌钢波纹管成孔, 且要求波纹管钢带厚度不小于0.35mm。采用两端同时张拉工艺。
1 严格执行施工程序, 落实质量控制措施
1.1 工程施工的每道工序都要做到严格自检, 自检合
格后报请监理验收, 对施工的过程要有现场技术人员旁站指导监督。
1.2 要求建立健全质量自检体系, 成立质量自检小
组, 以质检负责人为组长, 技术人员为成员, 制定各自的岗位职责, 完善各项规章制度, 建立质量管理责任制, 使质量责任落实到人, 严把工程质量关。
1.3 做好各项准备工作, 抓好施工全过程的质量管
理。开工前做好设备、物资、技术、劳力等资源的投入准备, 组织技术人员及管理人员, 生产骨干熟悉设计图纸和施工技术规范, 并制定详细的预应力混凝土施工工艺。
1.4 认真做好各种原材料及外购材料的质量检验, 严
把材料质量关。加强对原材料及外购材料的质量检验, 严格执行检测程序, 认真落实检测项目、试验手段及质量标准, 杜绝不合格材料在工程中使用。
1.5 施工质量控制措施
(1) 要求施工人员必须熟悉施工图纸、技术规范、验收标准及工序操作规程。 (2) 空心板预制前要放样准确, 严格控制空心板的几何尺寸。 (3) 技术人员对关键工序要进行详细的技术交底并指导工程施工。技术人员和质检员在施工中随时检查每道工序的作业质量情况, 监理人员进行抽检。 (4) 在施工过程中现场施工人员要做好施工原始记录、施工测量记录以及相关的表格。 (5) 严格执行工程质量“三检”制度, 严把工程质量关。
2 预应力混凝土空心板的施工质量控制
2.1 预应力混凝土空心板施工总体方案
(1) 空心板施工采用现场预制, 就地吊装的方法进行。6座桥梁的空心板预制全部在桥位附近平整场地进行预制。 (2) 空心板预制所使用的碎石材料, 均由项目部在石料厂统一购买, 以利于石料质量的控制。
2.2 施工方法及质量控制
2.2.1 施工准备工作
主要包括场地的布置、平整, 施工测量放样, 施工机械的安排、调试和维护, 配套设施的安装和材料的运输、供应等。
2.2.2 预应力混凝土浇筑
(1) 平整空心板预制场地, 铺设空心板底模;场地须经碾压、夯实, 底模表面应平整、光滑, 应有足够的承载力。 (2) 预应力管道的孔径和线型严格按设计要求设置, 每隔1m设钢筋定位器固定在空心板钢筋网上, 曲线处加密至50cm一道。锚塞 (夹片) 、锚固和锚垫板的位置符合设计要求, 并连同锚固钢筋、螺旋钢筋可靠地固定在空心板两端的模板和钢筋网上。 (3) 混凝土浇筑的基本要求:a.混凝土的浇筑应连续进行一次性浇筑完成。b.根据施工现场具体的混凝土数量、拌和能力、运输便道状况、运距、混凝土浇筑时间等情况, 作出周密计划安排, 各种机械设备要配套, 操作人员要进行技术交底, 分工明确, 责任到人。c.混凝土拌合物要有良好的和易性, 振捣要密实, 表面应平整, 外观符合要求。d.模板应洒水润湿, 靠混凝土的一面应涂隔离剂 (脱模剂) 。模板内和钢筋上的杂物、泥灰、油污应清理干净。e.钢筋骨架及预埋件的位置要准确, 固定可靠, 如有移动应及时纠正、恢复。f.空心板浇筑可按以下程序进行:浇筑底板混凝土→穿芯模→浇筑腹板和顶板混凝土, 此法较易控制芯模的上浮, 易保证顶板厚度, 但要注意两次混凝土浇筑的间隔时间不得超过混凝土的初凝时间。 (4) 混凝土振捣的基本要求:a.该项目上空心板为后张拉法预应力混凝土, 故采用侧模的附着式振动器为主, 以插入式、平板式振动器为辅进行振捣。b.安装着附着式振动器的模板必须坚固、整体性强, 振动器的安装间距一般可为1.0~1.5m, 每处振动时间, 应以振到混凝土成一水平面且不再出现气泡时为止。c.插入式振动器的振动深度, 一般不应超过振动棒长度的2/3~3/4倍, 振动时应不断上下移动振动棒, 以便捣实均匀。d.振动时间不可过短或过长。一般振动适宜时间为20~30s。 (5) 拆除模板须待混凝土强度达到15MPa以上时方可进行。
2.2.3 预应力施工及质量控制
2.2.3. 1 做好各项准备工作
a.在空心板两端预设预应力张拉场地6m2, 并安装张拉千斤顶吊装架。b.钢绞线运抵工地后应放置室内, 防止锈蚀, 并抽检钢绞线内有无初应力。c.镀锌钢波纹管加工时应尽量减少接头, 并充分密封, 以避免在混凝土浇筑时漏浆。波纹管应进行漏水试验。安装前对波纹管进行检查, 保证接口无毛刺, 管道无破损。管道位置容许偏差:平面不大于1cm, 竖向不大于0.5cm。d.采用M15-4、M15-5、M15-6型锚具, 生产厂家为兰州斯凯特路桥预应力技术有限公司。施工时严格进行检查控制。e.施工前按照规范对设备进行检测和标定。千斤顶使用6个月或200次应重新校准, 测力环或测力计每2个月重新校准一次。
2.2.3. 2 认真进行预应力筋的张拉
a.混凝土强度达到设计强度的75%后进行人工穿束。穿束前应清理孔道内的污物和积水、钢绞线表面的油污。钢丝束前端应有护头, 孔道两端伸出的长度应大致相等。张拉前应作现场张拉实验, 即焊一个钢架, 用2-3m长钢绞线进行两端张拉, 放一段时间后查看夹片与钢绞线的锚定是否符合要求。b.每次张拉应有完整的现场原始记录。预应力的张拉班组必须固定, 应在有经验的技术人员指导下进行。c.预应力钢筋的张拉力采用双控。首先为张拉应力控制。张拉程序按规范规定为:0→初拉力 (划记号) →1.05ocon (持续5min) →ocon (锚固) 。其中:ocon为张拉时的控制应力。其次张拉伸长值控制。张拉伸长率:±6%;钢绞线应伸出千斤顶尾端10cm, 直接在钢绞线上测定初拉力、张拉控制应力及卸载后的拉伸值, 并按下式计算实测伸长值:△o=P (△2-△1) / (P-Po) 。式中:P—设计张拉力:P=AKXFK;保证容许误差为:5%< (△-△o) /△<10%。d.采用两端同时张拉。每束钢绞线的断、滑丝不得超过1根, 且每个截面的断、滑丝不得超过1%根。e.施锚后应截除露于锚头外部的预应力钢丝束。
2.2.3. 3 孔道压浆和封锚
a.压浆前应对孔道进行清洁处理。对抽芯成型的混凝土孔道应冲洗干净并使孔壁完全湿润。b.压浆设备包括泥浆拌和机、泥浆泵、泥浆输送管和压力表等。泥浆拌和机应能制备胶稠状的水泥浆;泥浆泵可连续作业, 压浆时泥浆泵的最大压力宜为0.5~0.7N/mm2;c.水泥浆强度应不低于构件本身混凝土强度等级的80%, 水泥浆采用525号水泥配制, 水灰比为0.4~0.45, 并掺入水泥用量0.01%的铅粉膨胀剂, 水泥浆的泌水率最大不得超过3%, 稠度宜控制在14~18s之间。d.压浆须在张拉完成10h后 (不超过24h) 进行。压浆时每一工作班应提取3组试件, 标准养生28天后测定水泥浆的标准强度。e.压浆结束后, 用与梁体同标号的混凝土将空心板两端封锚, 完成整个空心板混凝土的浇筑工作。
3 预应力空心板施工中常见的弊病及防治措施
3.1 预应力张拉时常见的弊病及防治措施
3.1.1 预应力筋张拉伸长量不足
预应力筋张拉伸长量不足的主要原因: (1) 所采用预应力筋的实际弹性模量与理论计算伸长量所采用的弹性模量数据有一定的差异; (2) 预留孔道不顺直; (3) 采用了先将预应力筋穿入管道后浇筑混凝土的方法时, 管道漏浆已将部分预应力筋粘结牢固。
防治措施: (1) 在计算理论伸长量时, 预应力筋的弹性模量要采用通过试验取得的实际数据; (2) 预埋管道时, 对每个坐标位置都要严格按照设计数据准确定位, 固定可靠, 整个管道线形要保持圆滑顺直。
3.1.2 管道堵塞预应力筋无法穿入
管道堵塞预应力筋无法穿入的主要原因: (1) 由于管道接头处理不好、管壁有小孔或在振捣混凝土时不注意将波纹管振漏; (2) 在穿入预应力筋时, 端头将波纹管接头处管壁刺破产生卷曲。
防治措施: (1) 在采用先浇筑混凝土而后将预应力筋穿入管道的施工方法时, 可在混凝土浇筑前将一外径稍小于预埋管道内径的厚壁塑料软管置入预埋管道内, 待混凝土浇筑完成并初凝后再与拔除; (2) 在安装波纹管之前要认真检查有无小孔; (3) 要特别注意波纹管的接头安装质量。
3.2 预应力空心板混凝土施工时常见的弊病及防治措施
3.2.1 混凝土表面浮浆过多
造成表面浮浆过多的主要原因是混凝土拌和物的坍落度偏大、运输过程中造成离析、过振等。预防措施:在混凝土浇筑施工中应加大对混凝土拌和物坍落度的检测频率, 严格控制水灰比;混凝土拌和物运输应采取相应措施防止离析, 发现离析后应二次拌制;在进行混凝土振捣时, 要把握好振捣时间, 均衡有序, 作到所有部位振捣到位。
3.2.2 空心板顶板厚度不够
此问题是空心板预制施工中最容易形成的质量弊病。产生原因为: (1) 浇筑混凝土时芯模发生了上浮; (2) 芯模定位措施不当; (3) 橡胶芯模在定位筋之间形成波形。
预防措施: (1) 对于橡胶芯模, 由于其弹性较大, 定位钢筋的长度可有意识的比设计值缩小1~2cm。 (2) 尽量采用后穿芯模的施工工艺流程, 即浇筑底板混凝土、穿芯模、浇筑肋板及顶板混凝土。 (3) 仔细检查芯模外形几何尺寸及定位措施是否得当, 适当调整加密定位钢筋, 定位筋间距以不大于40cm为宜。
3.2.3 预制梁板外观质量
常见的梁板外观质量缺陷有:线形不直、蜂窝麻而、露筋、漏浆、跑模、接缝错台、板底鼓包、砂浆垫块痕迹明显、局部裂纹等。
预防措施: (1) 严格检查梁体钢筋的制作加工、绑扎安装质量, 砂浆垫块设置应合理, 要确保钢筋保护层符合设计要求; (2) 采用三角形砂浆垫块, 使其与模板基本为线接触或用焊接短钢筋来代替砂浆垫块; (3) 严格控制混凝土振捣, 做到均匀有序, 不可漏振; (4) 采用定型钢模, 检查模板搭接有无错台, 模板安装就位是否准确、加固措施是否牢靠; (5) 混凝土浇筑前应严格检查模板拼接、安装、加固质量, 并加以粘贴密封条、胶带等措施, 防止漏浆跑模。
摘要：结合甘肃省国省干线公路地震灾后恢复重建项目G212线两罐二标桥梁工程的施工实践, 对预应力混凝土空心板施工质量过程中出现的一些常见的问题进行了分析, 并针对这些原因提出了一定的预防措施和处理措施。
关键词：预应力,空心板,施工,质量控制
参考文献
[1]李义敏, 李小重, 闫德新.预应力空心板施工的质量控制[J].筑路机械与施工机械化, 2001, (3) .
[2]徐华轩.预应力混凝土连续梁设计与施工中若干问题探讨[J].铁道建筑技术, 2010, (08) .
混凝土板 第11篇
关键词:水泥混凝土路面;早期断板;原因;防治
中图分类号:U416.216文献标识码:A 文章编号:1000-8136(2009)17-0020-02
我国高等级公路建设方兴未艾,作为高等级路面两大类型的沥青砼路面与水泥砼路面,其各有优点和不足。前期由于宏观调控,扩大内需,沥青砼路面用沥青基本上依靠进口,而我国正好是水泥生产大国,水泥砼路面符合国情,水泥砼路面的发展速度明显加快,修筑水平也不断提高,如使用先进的滑模施工等。但也出现了一些开裂,断板,沉陷,错台等病害,给养护、修复带来了极大的困难。尤其是断板成为公路工程的通病,必须引起重视,认真分析原因,采取积极措施防治。
1早期断板原因分析
1.1使用不合格的原材料
(1)水泥安定性差,强度不足。水泥的安定性差势必会导致开裂,水泥强度不足还会影响混凝土的初期强度,使开裂断板的概率大大增加。水泥的水化热高,收缩大,温度超标也易导致开裂。
(2)集料(碎石、砂)含泥量、有机质超标,石料本身强度不够,水泥混凝土中胶体与骨料的结面粘结不良,往往是产生初期开裂薄弱部位。集料的含泥量有机质超标,势必会造成界面缺陷,容易开裂。石料本身强度不足,更易导致开裂。
(3)外掺剂(咸水剂、引气剂)使用不合格或使用不当势必会引起路面开裂,外掺剂主要是提高混凝土的工作性,如使用不合格产品或使用不当,工作性得不到提高,在某些方面反倒起坏作用。
1.2配合比不当
配合比设计时只考虑强度、和易性,使用较大的胶材用量较大的砂率。水泥浆的塑性收缩裂缝应变为3.43%,是砼的0.186%的18.4倍,砂浆为1.204%是砼的6.5倍。使用较大的胶材用量,较大的砂率尤其是使用细砂,热必给早期裂缝埋下隐患。
1.3温裂
在海南省一年四季气温都较高,风也较大,如在赶工期时不顾气温高,风大施工。会引起混凝土中水份过分蒸发,如超过开裂临界蒸发率,势必导致开裂,气温下降过快,会产生收缩裂缝。
1.4拌和楼计量不准
由于计量器具的失灵导致生产配比与目标配比相差太大,时而胶体多、骨料少,时而胶体小、骨料多,会导致砼的强度不一,势必会导致开裂。
1.5施工工艺
混凝土搅拌不足或过分,振捣捧频率控制不好,混凝土浇筑间断时间长未按施工处理。
1.6切缝不及时
由于操作不当,切缝时间掌握不准确或切缝不足,造成混凝土中应力集中,砼板的薄弱处易贯穿裂缝。
1.7过早车辆通行
混凝土强度不足时过早地通车,尤其是养护用水车,这是最长见的产生荷载应力,易产生早期破坏。
1.8养护不当
尤其路面气温高,风大,在这些不利条件下,会使混凝土水分蒸发过快,从而形成干缩裂缝。
1.9基层标高失控不平整及隔离层失效
基层标高不好,会导致路面厚度不均,易产生应力集中,不平整及隔离层失效,基层与面层摩阻力增大易产生拉裂。
1.10人为因素
因单价原因,个别施工队是唯利是图,不顾质量,在某些环节上使手段,更易发生质量事故。
2早期断板的防治对策
2.1坚决不使用不合格材料
水泥安定性差,游离氧化钙超标及强度不足禁止使用,尽量使用旋窑生产的发热量少,收缩小的水泥,水泥的到场拌和温度严格控制。对水泥的品质进场后定期抽检,合格才准使用。集料的含泥量、有机质含量严格控制,超标的更换料源。料场最好要有遮阳挡雨棚,有害物质超标禁止使用。外掺剂选用产品质量稳定性好、效率高的产品,掺加时要有施工技术员在场指导。
2.2配合比设计
配合比设计时在满足抗折强度条件下选用较小胶材用量,控制较低的砂率,不得使用细砂。
2.3自然因素
在气温、风速超过上限时应停止施工,宜选在晚夜间、早晨施工,尽量避开中午,温差过大时,应采取保温措施,修整完后及时覆盖养生,以保持温差变化不大。
2.4计量不准
拌和楼要定期检查计量器具的准确性、灵敏度,发现不准不灵及时维修。严格控制配合比中各种用料的准确性,误差控制在允许误差之内。
2.5施工工艺的控制
混凝土的拌和时间根据机械性能准确掌握,最长拌和时间不应超过最短拌和时间的3倍,振捣频率根据坍落度及时调整。浇筑时间间断太长,要按施工缝处理。砼路面施工开盘前,一定要仔细检查各设备的工作性,确保其完好,现场中要有备用机具,并应保证施工运料道路的畅通,确保施工的连续性。
2.6切缝的控制
根据施工现场气温及水泥品种试验确定最早切割时间,同时要用多台切缝机同时作业,以保切缝的及时,切缝深度也要控制好一般为板厚的13~ 14。
2.7交通管制
混凝土强度不足时严禁一切车辆通行包括养护用水车,养护用水可用较长胶管接水,以免早期破坏。
2.8养护不当的控制
混凝土路面摊铺修整完后及时喷洒养护剂,并要保证一定的厚度,还要及时盖上养护薄膜,薄膜接头处要重叠30 cm以上。
2.9基层控制
基层要严格控制好标高和平整度,对标高超标的应坚决返工重做。对基层有裂缝之处,摊铺水泥混凝土面层之前要先处理,先灌缝处理涂上沥青,并贴油毡处理宽度应不小于1 m。基层与面层之间应有一层隔离层,以减小摩阻力,可喷一层乳化沥青,稀浆封层。厚度不小于5 mm。
2.10人为因素
通过招标选择施工队伍素质较好的,加强施工队伍的自身素质建设,树立质量是生命的思想。监理加强旁站与现场抽查,做到有犯必罚。各级职能部门要加强管理,并有个合理的单价、工期使施工单位有利可图,实行奖罚制度,优质优价。
3结束语
针对水泥混凝土路面早期开裂断板原因的分析,混凝土断板的通病不是不可防,只要把握好施工中的各个环节,从头抓起,加强管理,采取行之有效的、全面的预防措施,可减少或避免断板,延长混凝土路面的使用期限,提高舒适性。
The Early Time Breaks Board Reason and Prevention of Cement
Concrete Road
Zeng Yifeng
Abstract: This paper union the author to participate in the inspection approval discovery to have the early time to open the rupture board, analysis its origin to propose the prevention countermeasure.
超尺寸混凝土浇板施工技术 第12篇
尽管超尺寸建筑物结构的无缝设计有许多新的特点, 但真正实现起来仍然存在着许多难点与问题需要解决。比如超尺寸建筑的温度应力控制问题, 钢筋混凝土材料在施工与使用阶段的裂缝控制问题等等。在混凝土中掺加一定量的外加剂, 使混凝土的抗裂性能得到改善, 是超长建筑裂缝在一定程度上得到有效控制的途径之一。
1 工程概况
某工程占地面积9200m2, 总建筑面积为36000m2, 由3栋建筑物组成, 3栋建筑物共同地下室。
该工程结构及工程条件复杂, 施工技术要求较高。除必须满足强度、刚度、整体性和耐久性外, 还存在裂缝控制及防水问题。所以, 如果控制混凝土硬化期间水泥水化过程释放的水化热所产生的温度变化和干缩的共同作用, 产生的温度应力和收缩应力导致结构的开裂, 成为施工技术的关键。
2 基本原理
根据本工程的设计情况, 底板采取不留伸缩缝。为确保地下室施工和使用阶段不出现有害裂缝和温度裂缝, 采取中国建筑材料科学院研究发明的《超长建筑结构无缝设计和施工方法》新技术, 利用UEA-H型膨胀剂的补偿收缩性能, 控制该工程底板混凝土由于干缩、化学减缩等原因引起的开裂现象并加快施工进度, 缩短工期, 提高结构的整体性并保证工期质量。
补偿收缩混凝土是在混凝土中掺加UEA-H型膨胀剂, 通过其参与水泥的水化反应, 使混凝土产生适量膨胀, 在钢筋或邻位约束条件下, 钢筋受拉, 混凝土受压, 当钢筋拉应力与混凝土压应力平衡时, 混凝土预压应力与混凝土的限制膨胀率成正比关系, 而限制膨胀率随膨胀剂的掺加量增加而增加, 所以, 我们可以通过调膨胀剂的掺量使混凝土获得不同的预压应力, 在混凝土结构不同部位中建立0.2～0.7MPa的预压应力。在钢筋的最大拉应力处给予较大的膨胀应力, 儿在两侧给予较小的膨胀应力, 以便结构的收缩应力得到大小适宜的补偿, 从而控制有害裂缝的出现。在收缩应力最大处, 设膨胀加强带, 加强带外侧用小膨胀混凝土 (UEA-H掺加6%) , 膨胀加强带用大膨胀混凝土 (UEA-H掺加8%) , 可大致抵消混凝土干缩及温度收缩时产生的拉应力。每隔45m设置一条加强带, 此混凝土的设计值为强度等级C35, 抗渗等级P8。
3 施工技术
3.1 混凝土原料选择
3.1.1 水泥:
采用天鹅牌P·C32.5型水泥。
3.1.2 骨料。
砂:细度模数2.44, 含泥量<2.0%;石:连续级配5-31.5mm, 含泥量<2.0%;泥块、针片状含量等指标均符合JGJ52-92的规定。
3.1.3 外加剂及掺加合料。
膨胀剂:采用UEA-H型低碱低掺量混凝土膨胀剂, 其化学成分见表1;泵送剂采用FDN-A型普通泵送剂;粉煤灰采用I级增钙粉煤灰。
3.1.4 水:自来水。
3.2 混凝土配合比设计
在传统的混凝土设计与施工当中, 最多强调的是混凝土强度, 而对耐久性、工作性等缺乏足够的重视, 尤其是在混凝土的组分方面没有提出特殊要求。本工程各部位混凝土强度、抗渗标号、混凝土配合比与混凝土性能见表2。
3.3 混凝土施工技术
3.3.1 混凝土浇筑。
在浇筑混凝土前, 模板及钢筋间的所有杂物必须清理干净。基础底板混凝土沿纵向采用“一个坡度、薄层浇筑、循序推进、一次到顶”的连续浇筑方法, 混凝土自然流淌形成一个斜度。这种方法能较好的适应泵送工艺, 可以避免混凝土泵送管的经常拆除冲洗和接缩, 提高泵送效率, 保证及时接缝, 并且可以避免冷缝的出现。
混凝土浇筑时将配制混凝土所需要的各项原料进行遮光处理, 尽量地降低混凝土的入模温度。使混凝土终凝时的温度尽量降低, 这样可以减少混凝土内部的水化热以达到混凝土的温度收缩。
浇筑混凝土时, 保证混凝土振捣密实, 不漏、欠振、不过振。振捣时间宜10～30s以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准。振捣时, 振捣棒应快插慢拔, 据点布置均匀。在施工缝、预埋件处, 加强振捣, 以免振捣不实, 留下渗水通道、振捣时应尽量不触及模板、钢筋、止水带, 防止其移位、变形。
每隔45m设置一道混凝土加强带, 宽度为2m, 将密孔铁丝网绑在上下筋之间, 用短筋加固, 用掺加6%的UEA-H的泵送混凝土分层推进, 振捣密实, 浇至加强带时, 用8%UEA-H掺量混凝土进行浇筑, 浇筑方法是, 先采用高膨胀率8%掺量的混凝土浇筑加强带内部, 同时在加强带的两侧用掺6%UEA-H的混凝土浇筑, 需注意必须保证低掺量的混凝土不得流入加强带内, 反之可以但也尽量避免。若工程出现间歇, 则以加强带一侧作为施工缝, 在下次混凝土浇筑前将网缝清理干净, 凿去部分保护层, 然后用大膨胀混凝土浇筑加强带, 在用小膨胀混凝土浇筑另一侧底板, 如此循环。混凝土接茬时间不宜超过初凝时间的一半。
3.3.2 混凝土施工出现的接缝处理。
在本工程的浇筑过程中, 由于混凝土供应出现了问题造成混凝土浇筑出现了混凝土接缝。
继续浇筑混凝土之前Â, 将接缝处的混凝土表面凿毛!, 清除浮粒及杂物, 用水冲洗干净, 保持润湿, 再铺上一层25mm厚的标号掺UEA-H的砂浆处理, 然后继续浇筑混凝土。
3.3.3 拆模。
墙体混凝土易受气温的剧烈变化而出现竖向裂缝, 因此, 应尽量延长模板的留置时间, 一般不少于7d, 上部结构不少于3d (我们按同条件养护试件达混凝土设计强度70%时拆模) 考虑。拆除模板后, 混凝土表面与环境温度之差不得大于25℃, 否则, 必须对混凝土进行保温材料覆盖保护。
3.4 混凝土养护
混凝土的养护是保证工程质量的最重要的措施之一, 要派专人负责养护工作。养护期不少于14d。混凝土终凝后2小时即开始养护。底板混凝土表面覆盖二层草袋, 并派专人值班每天浇水养护, 后期采取蓄水的方式养护。同时保持混凝土内外温度不大于25℃。
在墙体养护时, 模板留置了7d, 因为混凝土的暴露面受阳光直射。干燥过急, 很易产生开裂, 所以, 模板拆除后, 侧墙采用喷涂二次养护液方式养护。同时在外墙养护挂草袋, 采用喷淋水管养护。
4 结论