生产调试范文（精选11篇）
生产调试 第1篇
1 概况
该厂位于舒兰矿区, 煤矸石资源丰富, 该厂2008年对自然干燥工艺进行整体技术改造, 新建24门轮窑一座, 正压排潮干燥室6条。
新建轮窑为上环形烟道, 设有火眼余热系统, 轮窑中心 (纵向) 设有主余热道, 窑室宽4 m, 每个窑门之间中心距离为6 m, 纵向4排火眼, 每个窑室可码放9 000块砖坯, 原计划两部火日产红砖10万块。
干燥室长60 m, 送风段为35 m, 送风方式为可调式底送风, 在干燥室的顶部设有7个检查口, 打开检查口可看到干燥室各段的干燥情况。入口至第一个底送风口为15 m。每条干燥室可容纳55台车、每台干燥车可码放280块～288块砖坯, 每条干燥室若按计划产量日产10万块红砖计算, 需顶车57台～59台。
从当地原料综合分析看, 笔者以为生产能力在日产6万块～8万块之间, 达不到设计要求。
2 原料
该厂粘土原料比较复杂, 上面一层 (山包) 为粘土, 下面有白粘土, 还有一层少量的陶土, 下面有黄白相间的细沙。因白粘土收缩率较大故未用, 只用上面一层粘土和细沙。
内燃料使用的是本地煤矸石和电厂灰 (干排) , 煤矸石易风化, 有可塑性 (未测) 。
利用铲车进行配料, 原料配比为:两铲土、两铲煤矸石、一铲灰、一铲细沙。
3 存在的问题
在2008年的试生产中, 干燥室第一检查口处, 6条洞都有裂纹出现, 出口端干燥车上的砖坯裂纹比较严重, 砖损失较大, 焙烧后的红砖出现酥、哑、裂等现象, 全是残次品。
4 问题分析
(1) 由于干燥洞前端 (入口) 至第一个送风口相距15 m, 不利于坯垛预热; (2) 坯体未加热; (3) 坯车坯垛与干燥室顶留有10 cm的空隙。这些都会给坯垛干燥造成质量影响。
5 解决办法
(1) 增加一台1.5 t锅炉, 加入蒸汽提高坯体温度; (2) 适当调整干燥室第一和第二检查口; (3) 每台车坯垛上面再码放4块～8块横坯, 缩小坯车坯垛与干燥室的间隙; (4) 适当控制真空压力。
6 效果
沼气站试生产及调试方案 第2篇
沼气供气站是近年发展起来的新生事物，是养殖业不可缺少的一部分。建设沼气供气站的目的是：治理养殖业粪污，实现养殖业清洁生产，在治理粪污的同时可获得纯有机肥料和绿色清洁能源。因此，用好管好沼气站意义重大。
沼气站建成后试生产及调试关系到沼气站运行的良好开端，做好试生产调试工作尤为重要。试生产调试的实施方案如下：
一、沼气系统的检查
沼气站建成后，首先是关键设施及设备的质量检查，关键设施及设备检查方法如下：
1、主发酵池、调节池（进料池、出料池等）的检查，为避免费工费时，首先可细致的目测池体各部位池壁有无沙孔，细裂纹等可能会渗水的地方，如目测发现有此类情况，应进行再次局部粉刷，达到不渗漏的目的。如池体外地下水高于池体，池体内无外水向池内渗漏，则说明池子已不渗漏（地下水位以下的位置）。如池子外围无地下水，为确保万无一失，应进行水压试验，即先向池子注入清水，水注入至顶板，6小时候开始目测至24小时，水位下降小于10mm（自然损耗），证明池子不渗漏，如水位下降大于15mm，证明池子有渗漏处，应查漏进行修复。
2、水封池的检查，水封起着密封沼气的作用，密封也很关键，水压试验同上。
3、储气袋：净化装置的检查试气，方法是先关闭进、出气管网上的所有阀门，从排水阀上接一管口（临时用，操作完还原），用风机向装置打气，进行试气检漏，气压维持在1～2kPa（水柱压力100～200mm），用肥皂液涂所有接口处，目测有无气泡冒出，有气泡冒出时说明渗漏，无气泡冒出时证明不渗漏，如有漏点应修复后使用。
4、恒压器及输气管网（地上部分）的检查试气，方法同上，不同的是将气压维持在5～6kPa。
5、主输气管网（地下部分）检查试气，先关闭两端阀门，分接一个φ10管接口，用软管与水压式压力表连接，再向主输气管网内打气，至水压式压力表上的水压到5～6kPa，目测压力不变，24小时压降小于3%，说明主输气管网不渗漏，大于3%说明渗漏，该方法检查时环境气温要恒定，或者在第二天与第一天环境气温相近的时间目测结果。如主输气管网在铺设的同时已经检查过渗漏，就不需在检查试气。
6、用户室内的官网及关键的检查试气，方法同上述4。
7、排气及灶具试火（在送气后进行），当沼气纯度达到可点燃时，再向管网内送气，首次送气时应有专人操作，方法是先打开最远处（末尾处）主管上的排水阀，再向管内输气，待有沼气（味）排出时关闭排水阀即可。然后再逐户进行灶具试火，灶具试火时也同样要排出支管内的空气，方法是将连接于沼气灶上的软管放到窗外，打开用气阀，将软管接入灶具并紧固，在灶具上放气再试火，至能点燃。该项目操作时全过程严禁烟火、严禁吸烟。
8、消防安全设备的检查，试生产前应配备好消防等安全设施，满足消防安全需要，此项检查也是试生产前检查的一个重要部分。
9电器及避雷（储气柜）设施的检查，电器电线及避雷设施应符合相关规定，试生产应同步进行检查。
二、试生产前的安全措施及注意事项
1.沼气站试生产的操作及管理人员必须严格按照沼气系统安全运行规程，进行安全试生产。重视沼气的危害性和危险性，谨慎操作及管理。
2.沼气站试生产的操作人员必须严格按照规定进行操作管理及维护，保证沼气试生产安全及正常启动。
3.沼气站内一律禁止烟火，严禁吸烟。沼气系统区域内严禁金属器具撞击、电焊、气割等不安全事项的操作。
4.沼气站建立出入检查制度，严禁小孩及闲杂人员进入。严禁打火机等易燃易爆品带入沼气站。
5.试生产时，如万一发现沼气泄漏，应迅速停止启动，进行修复。修复后再重新启动。
6.沼气试生产时设备及管网内的空气需放空时，应将排气管（临时）竖立3m以上，对上空排放。放空时应避免雷雨或闪电的天气。另外，放空时应注意下风向处无明火或热源（如烟囱）。放空时尽量在无风时进行。
7.由于H2S和CO2比空气重，须防止在低凹处积聚（如检查井），在站内低凹处作业前，应将此进行强
制通风后，确认安全后再作业，以防止操作人员窒息。
8.沼气站内的通道必须畅通无阻，保证其正常启动人员的安全。
9.严禁人员在运行的设备间、储气间、厌氧池周边长时间停留。
10.严禁一个人进行操作，一个人操作时必须应另有一个人陪护。
11.严禁在厌氧池的温室内进行沼气试火，严禁在输气管道上直接试火。
三、沼气投料启动
试生产时操作人员认真进行对进料量的记录，并采集各料液的温度、PH值、浓度，对浓度、温度值和PH值需要每班监测。对料液变化进行实时定时监视。
1.原料的前处理
发酵原料前处理是保证沼气发酵池稳定正常运行的首要前提条件，其中包括沉砂，去掉大块杂物，清除浮渣等；把进料温度提到高出正常运行温度的2～3℃（指中温或高温运行的沼气工程、尤其是工业污水厌氧发酵）；用回流液调节进料的PH值和料液浓度，进料浓度应在8～10%，参照事先配好的样品进行比较；进料液的PH值在7左右。
投料启动：新沼气池的投料启动非常关键，夏季一般在3-7天，冬季在1-2个月，主要由原料的堆沤程度而定，堆沤的目的是为了调节酸碱度、排放原料内的空气和添加沼气菌进行接种。因此，新池子启动前应将发酵原料堆沤好，否则将会延长几倍的启动时间。
先将粪便堆沤好再投入池内，以免启动时间太长，原料堆沤方法如下：
新沼气池建好后，投料时应注意先将原料进行预先发酵接种，即堆沤接种。将人、畜、禽类粪便加水搅匀，使干物质浓度约为6-8%，可流动状态，分层添加适量接种物（有甲烷菌种的污泥、污水或已运行的沼气池内的沼液、沼渣）堆沤至产生沼气（即有泡冒出）再投入使用。如直接放入池内进行预发酵至产气（见池内原料有气泡冒出，即为产气），首先投入料量应小于池容的一半，让进料口能与池子通风，待发酵至产气后再添加到所需的料位；有条件的用户应先在泥坑中预先堆沤发酵至产气（这样可缩短预发酵时间），预发酵堆沤时可用农膜将原料覆盖，使原料增温，缩短预发酵时间。北方冬季堆沤发酵原料时，应选在中午气温较高时操作，冬季堆沤时有条件的用户可适当加些热水搅拌原料进行堆沤，原料搅拌好后用薄膜密封并盖上草帘保温，有太阳时打开草帘。
启动至产气时，前一段运行时，加新料量每天不要太多，否则易产生酸化，导致停止产气，待正常运行时再逐步增加投料量，尽量勤加（即量少次多），尽量避免料液产生酸化。
四、控制系统的调整与使用
该系统的控制为智能型，可自动运行，前期试生产应进行相关参数值的修正，并根据本站情况进行适当的修正，如各泵的工作时段的设置、温度的设置等。
操作细节，参照控制柜相关资料进行操作，应注意不要将各用电器设置在同时间内工作，可根据用电情况及实际需要进行划分设定。
五、其它
1、做好站内外环境美化，确保环境清洁和道路通畅。
2、操作人员上岗前应进行定向培训，持证上岗。
3、健全岗位责任制，沼气供气站规程和相关制度。
4、建立上下岗交接制度，并建立操作流水台帐，对相关数据登记造册。
5、配备安全设施。
生产调试 第3篇
【关键词】线棒材；直流电机；调试方法
1.送电前检查装置和电机
辅助电源系统送电检查、接地线和辅助电源零线检查、电机绝缘检查和编码器安装检查、电机电枢绕组和励磁绕组对地绝缘和电阻检查、检查装置风机和柜顶风机电源和转向、检查电机风机电源和转向、装置电源和控制电源检查、编码器电源和信号线检查、检查高压系统。
2.基本参数设定（离线计算机或PMU单元完成）
2.1系统设定值复位及偏差调整
用PMU执行功能P051=21（P051=22偏差调整同时进行），或在PC中调用缺省的工厂设置参数构成基本参数文件，凡是下文中未提到的参数都利用缺省参数，参数值见手册，用P052=0显示那些与初始工厂设置不同的参数。合上装置控制电源执行功能P051=22，偏差调整开始，参数P825.II被设置.上述两步在合上装置控制电源的情况下即可完成。
2.2整流装置参数设定
P078.01=630V主回路进线交流电压，作为判断电压故障的基准值 P078.02=400V，励磁进线电压作为欠压或过压的判断门槛电压，相关参数见P351，P352，P361-P364。
2.3电机参数设定
P100（F）=1060 额定电动机电枢电（A）P101（F）=660 额定电动机电枢电压（V）P102（F）=18.4 额定电动机励磁电流（A）P103（F）=5 最小电机励磁电流（A），必须 小于P102的50%.在弱磁调速场合，一般设定到防止失磁的数值。
2.4实际速度检测参数设定
P083（F）=实际速度反馈选择当当 P083=2（脉冲编码器） 时100%速度为P143参数值当 P083=3（电枢反馈）时100%速度为P115参数值所对应的速度P140=0或1，脉冲编码器类型1，两通道互差90度，有/没有零标志，未对编码器波形进行校验前电枢反馈P083=3时，令其为零；编码器反馈时P083=2，令其为“1”。P141=1024 脉冲编码器每转脉冲数P142=115V电源供电 P143（F）=520编码器反馈时最高的运行速度（转/分钟）。
2.5励磁功能参数设定
P081=0恒磁运行方式——变压调速范围内——（恒转矩）P081=1弱磁运行方式（必须在弱磁优化后设置）——转矩越高，磁通越弱--（恒功率）P082=2达到运行状态>07后，经过P258的延时，输出经济励磁电流P257.P257（F）=0（%P102）停机励磁上述两个参数设置是当电网电压降低较大时，通过降低反电势设定，保证电机获得足够的电枢电流。
2.6限幅值参数设定
P642.01-04=100%主设定点速度限幅P605.01-04=1转矩限幅P171=100%，130%（P100为基值），P172=-100，-130%（P100为基值）电流限幅（001为第一套参数、002为第二套参数）。
2.7斜坡函数发生器相关参数设定
P303.01（F）=10SP304.01（F）=10SP305.01（F）=0.5SP306.01（F）=0.5S，上述参数对斜坡参数组1进行设定，规定了由0速到最高速的时间10S，过度圆弧时间0.5S；.8.辅助功能参数设定：P373（F）=1%（转速大于1%时状态字bit10为1）P374（F）=0.5%（回环宽度）P375（F）=0.1S（延迟时间）P771=106设置开关量输出口1为装置故障状态输出P755=167，设置模拟量输出2作为速度表指示（0-+/-RPM）P750=287，EMF反馈电压模拟量输出作为电压表指示P820.04=0将传动堵转故障使能P169=1，P170=0带转矩限幅的电流闭环控制（指定的转矩限幅被转换成一个电流限幅： 电流限幅=转矩限幅/电动机磁通）电流限幅另外起作用P169=0， P170=1带转矩限幅的转矩闭环控制（转矩给定被转换成一个电流给定：电流给定=转矩给定/电动机磁通）电流限幅另外起作用。
3.优化
电枢和励磁电流环优化（P051=25），电枢反馈P083=3的情况下做速度环优化（P051=26），励磁电流调整，励磁特性优化（P051=27）。Eg：装置内控状态下在PMU上选择“P051=25”整流装置进入07.0或07.1状态等待操作柜门上选择关输入合闸命令和解封命令当装置状态<01.0时，执行优化运行开始，优化过程要保证电机锁死，以下参数自动被设置：P110P111：电枢回路电阻，电感P112：励磁回路电阻P155 P156：电枢电流调节器P，I增益P255P256：励磁电流调节器P，I增益P826：自然换相时间的校正。
图一 电机优化过程工的DriveMonitor实时采集波形
4.内外控参数的设置
主要是针对控制字、状态字以及开关量的组合。Eg：P690.01=16用开关量输入端子39作为功能数据组BDS选择，内控状态选择1#组，外控状态选择2#组. 控制字，状态字：P648～P691。开关量输入，开关量输出，K0020，开关量输入，端子36～43和211～214，E-STOP。Bit0= 端子36 的状态。
【参考文献】
[1]陈伯时.电力拖动自动控制系统（第二版）.机械工业出版社，1991，4.
[2]周绍英.电力拖动.北京：冶金工业出版社，1990，5.
立磨调试生产的体会 第4篇
关键词：立磨,调试,问题,解决
受贵阳一家水泥厂的委托，我公司部分管理人员和中控操作员在2010年8～10月为其调试与生产。该生产线是一条2500t/d干法水泥线，由南京水泥设计院设计，采用MLS3626立磨粉磨生料。在立磨生产调试过程中，遇到许多问题，后通过整改，终使立磨正常生产，为回转窑顺利点火和投料及后期正常生产打下基础。
1 工艺设计和设备简介
该生料制备系统工艺设计较为简单。虽有自主石灰石矿山，却没有设计石灰石预均化堆场，石灰石经破碎后通过皮带输送机储存于2个10000吨储库，而辅料——硫酸渣、硅砂、页岩没有破碎，直接由铲车铲到下料小仓经喂料皮带秤下至辅料皮带机与石灰石库底皮带输送的石灰石汇合后由一条皮带送入磨机。工艺简图如图1所示。设备简介见表1。
2 出现的问题
(1)首次立磨投料，磨机运行约2min，入库提升机电流仍然空载，现场岗位发现斜槽冒灰，中控紧急停机，检查发现斜槽堵料。原来是斜槽首尾一节装反，风无法进入斜槽透气层而堵料。
(2)试运行的第二天，立磨开机约50min，主电机绕组温度从常温升至89℃，随后在5～6min达到108℃(绕组上限温度是110℃)，停机。经检查是主电机冷却风扇方向与实际方向相反，导致绕组散发的热无法外排而使温度快速升高的。
(3)立磨循环风机轴承座径向振动较大，振动最大值达10mm/s, 多次引起系统跳停。虽然机修每次加固轴承座后，振动都有轻微下降，但振动没有得到根本解决。最后才发现：安装公司没有按图纸规范安装，本来风机轴承座左右两边各有一根定位销，不知何时丢了一根，安装公司用其它圆钢代替，风机在运行时其动载荷和静载荷不平衡，风轮在气体的浮力作用下因为少一根定位销把轴承座螺栓振松了，导致振动值逐渐增大。
(4)立磨运行一周，一次开机时，在磨机辅助传动切换至主传时，主电机碳刷冒火花，引起立磨系统跳停，原来是碳刷的质量差，磨损快，大量碳粉集在其内产生静电而冒火花。为此，该处接一风扇及时把碳粉清理掉。随后再开机时，运行才15min，主电机轴承温度上升至70℃，再停机检查，发现主电机轴向窜动有3mm, 以致刮擦主电机的输入端滑动轴承，引起温度上升。当把联轴器的膜片垫上6mm垫片后磨机运行一直正常。
(5)立磨振动大，跳停次数多。这种现象都是由料层不稳引起的，料层不稳有三种原因：其一，由于入磨皮带与磨机不同步，常常是磨机启动运行了，而料还没有到磨里，导致料层过薄振动大跳停。程序员把入磨皮带与磨机主电机启动调同步，料层平稳，立磨运行也平稳。其二，立磨张紧压力不保压，压力波动大，当入磨粒度发生变化时，料层变化更大，极易振动大跳停。后查是油缸密封圈损坏，厂家更换配件解决了该问题。其三，操作员经验不足，尤其是有次化验室把生料细度指标0.08mm筛余由16%～18%改为14%～16%时，为了保证质量，操作员把分离器转速由原来40Hz调至43Hz, 造成细粉不能及时被抽走，细粉在磨内反复循环，磨内物料偏多，料层过厚致使磨机振动大跳停，操作员适当降低分离器转速，稳住了合适的料层，磨机运行平稳。
(6)立磨出磨成分波动大，三率值不稳定。其一，由于工艺设计太简单，没有石灰石预均化堆场，石灰石成分波动大，而辅助材料没经破碎，粒度较大，水分又高，经常造成堵料、断料;其二，堆场管理不规范，铲车司机把增湿塔外排料铲入硅砂堆场，没有混匀就直接铲进硅砂喂料仓入磨，有次生料KH值由1.000升至1.158, SM值由2.76降至2.59，操作员即使速降石灰石配比，KH值仍上升至1.182, SM值还是2.59，最后才发现由此影响的。针对这些问题，采取相应的措施：对石灰石下料，保证二库同时下料且同时开启八台秤下料;对辅材下料仓焊上网状平台，每个网格约150×150mm，使得粒度大的不会下到皮带里，且多配工人在台面上工作，以便及时清料和处理掉粒度大的物料;加强铲车的作业管理，铲车作业一定要按化验室通知的配比进行。通过上述措施调整，三率值趋于平稳。
3 改进措施
调试阶段，立磨产量徘徊在190t/h, 由于高温风机置在增湿塔前面，入磨风温较高，入磨热风阀开度小，磨内风量不够，于是在入磨热风管道上加装80mm冷风阀，降低热风温度后，热风阀开度明显增大，磨机入口负压降低300～400Pa, 压差也由原来-6200Pa增至-6500Pa，产量提高约10t/h。
4 体会
生产调试 第5篇
1 我国水泥建设项目调试生产中的安全隐患
自上世纪70年代就开始，新型干法水泥技术依靠悬浮预热和预分解技术大大提高了水泥窑的热效率和单机生产能力，以其技术先进性、设备可靠性、生产适应性和工艺性能优良等特点，促进水泥工业向大型化进一步发展，也是实现水泥工业现代化的必经之路。在这里我就中材集团多年水泥项目施工经验着重介绍新型干法生产线中在建设后期存在的安全隐患。
1.1 调试生产阶段安全隐患分析
1.1.1 调试阶段。有些不影响点火的施工还在进行，甚至某些安全设施，如楼梯栏杆都未安装齐全，有些预留孔洞没有遮盖，设备的安全防护罩尚未就位等;参加现场调试的单位较多，人员复杂，如果没有现场的得力指挥，难免会出现误操作、误伤害;新型干法生产线的技术含量相对较高，很多工人并未接受严格的岗前培训，是不可忽视的安全隐患;对于刚安装的新设备，会有各种想象不到的异常情况发生。
1.1.2 投料阶段。回转窑点火用燃料由窑头平台油泵房的油泵和地上油罐提供。柴油作为易燃易爆的危险物，在存储、运输过程中，受热、摩擦、撞击、电火花的作用下，易发生爆炸，引发火灾。煤粉在煤粉系统内沉积，在散热不及时情况下就会产生自燃现象。由于煤粉的自燃极易引发火灾、爆炸事故，造成人员伤亡、设备损坏等严重后果。发生窑喷时，会将高温热气及物料喷出，一旦操作人员躲避不及，就会造成伤亡事故。
1.1.3 检修阶段。检修阶段各工种需要交叉作业，安全措施需要不断调整和联系，稍有疏忽就会造成相互伤害;特别当雇用临时工较多，而他们受到的安全培训不足，缺乏自我保护及关照周围人员的经验，都极大增加相互伤害的风险;为了追求经济效益，缩短检修时间，施工单位往往忽略必要的安全措施和程序。
1.2 容易发生事故的区域
窑外分解窑是高温煅烧熟料的核心设备，由于它有由若干旋风筒组成的预热器系统，每个旋风筒都有堵塞的可能，堵塞的物料一旦捅开，就会有塌料及反风等现象出现;新型干法生产线中数十米以上的高层建筑物比较多，在生产运营中，人员的巡检、作业等活动均在走道、爬梯、平台等高空进行，如果个人防护设备不全、损坏或人操作失误，可能发生人员坠落事故;坠落的高空物品也可能对行人造成伤害。
1.3 容易发生事故的人群及工种
巡检人员是经常处在现场的工种，在巡检中还要善于与中控操作员相互沟通与协调，稍有疏忽就会发生事故;同时，临时工得不到充分的安全教育，对现场的生产环境又不熟悉，是事故高发群体之一。
2 我国水泥建设项目调试生产阶段安全管理策略
2.1 建立和完善安全生产事故应急预案
2.1.1 建立安全生产事故应急预案。尽早建立事故应急预案，使相关人员保持清醒的头脑，能够正确有效地采取应对措施，在最短的时间内解决问题，使损失与伤害降到最低程度，确保生产能够安全、高效地进行。
2.1.2 安全生产事故应急预案的演练与完善。每年至少开展一次综合模拟突发事故如烧伤、触电、火灾等应急演练，检验指挥系统、现场抢救、疏散、响应能力。各抢救组成员必须熟悉各自的职责，做到动作快、技术精、作风硬。演练必须做到有方案、有记录、有评价、有考核。对于系统停电、风机跳闸、物料堵塞、危险化学物质泄漏等对生产影响较大、危及人身和设备安全、不宜通过模拟的事故，要结合日常业务培训和突发事故，来实施预案并检验事故预案是否完善。根据实际演练情况，查找不足，总结经验，及时修正及弥补应急预案制定的缺陷，不断完善事故应急预案。
2.2 完善设计和建设中存在的安全缺陷
在水泥生产线的设计和建设中，有安全缺陷存在的可能，企业必须排查，并采取完善措施。
2.2.1 皮带输送机的滚筒安全防护。皮带输送机的头部滚筒、尾部滚筒以及配重滚筒要有防止人员、工具和物料被卷入的安全防护设施。另外还要防止因皮带断裂导致配重滚筒及配重脱落突然着地，以免砸伤正好在配重下部的`人员。如果这些设施不全，应立即补全。12月3日，某水泥厂建设项目，一名操作人员在清理堵塞的下料溜子时，因未按照作业程序作业，被卷入运转的皮带机尾部，后经抢救无效死亡。
2.2.2 增加并改造安全防护栏和作业平台。有一些新建的生产线因工期较紧，一些小除尘器顶部、预热器旋风筒顶部没有安全防护栏，有些护栏不合格，没有横向护栏，有些存在安全死角，达不到安全防护的要求。旋风筒顶部离地面或平台的距离很大，一旦在其上面打浇注料或更换内筒等作业人员从其顶部失足跌落，会造成致命的伤害。
2.2.3 完善其他部位的安全防护措施。逐个检查，必须做到轴有套、轮有罩、坑有盖、台有栏、口有网。11月29日，某公司T/D熟料生产线工程项目，两名焊工在焊接水泥调配站2752.8平面提升机到热风炉管道的下料管时，因工作平台没有栏杆，一根1060mm×120mm的槽钢从水泥调配站2755.83平面平台坠落，砸伤了一名正在2744平面平台作业的工人刘某头部，导致刘某头部受伤缝合26针。
3 结语
“一人出事故，全家都痛苦;一生无事故，全家都幸福!”人的生命是最宝贵的，我们的发展绝不能以牺牲人的生命和健康为代价。水泥企业的安全生产，必须要落实科学的安全文化理念，必须建立和完善安全生产事故应急预案，完善设计和建设上存在的安全缺陷，加强正常生产时各个环节的安全监管。
参考文献
[1] 江超，何录君.水泥生产事故处理预案在中控操作中的实践[J].新世纪水泥导报，(3)：9-12.
生产调试 第6篇
摘 要：在自动化生产线设备安装与调试课题教学过程中，实施项目教学法教学，体现出该教学法适用于跨专业课程、多项技能同步体现的教学要求。本文就项目教学法在自动化生产线设备安装与调试课题中的应用进行了分析。
关键词：项目教学法 任务 制定 实施
在自动化生产线设备安装与调试课题教学过程中，采用项目教学法，突出“以能力为中心”的教学理念，在完成送料、加工、搬运、装配、分类存储单元的项目训练中，可以让学生较好地掌握机械设计及制作、液压气动技术、PLC控制技术、变频器、传感器等相关系统结构、工作原理，以及技术参数的设定与调试。体现出项目教学法适用于跨专业课程、多项技能同步体现的教学要求。
一、课题概述
自动化生产线设备安装与调试是采用模拟现代工业流程环境，对不同类型的工件进行加工检测、搬运、自动装配冲压及分类储存的一个综合性教学课题。其中重点是应用多种传感器实现对工件的检测识别，然后通过机械手臂和传送机构进行工件加工搬运，最终由分拣装置对到位的工件完成分类存储。通过该课题的实施，学生涉猎了机电一体化和电气自动化专业所涉及的PLC控制、双闭环变频调速、伺服电机调速、步进电动机调速、传感检测、液压气动、机械安装与系统调试等教学内容，使学生掌握的各项专业知识得到加深巩固并能灵活运用。
二、项目教学法实施过程
1.确定项目任务
自动化生产线设备安装与调试课题是通过送料检测、加工检测、搬运、自动装配及分类存储五个项目单元的结合来完成的。教学过程中，学生通过这一过程学习和掌握了可编程控制器原理与应用，变频调速装置原理，伺服电机、步进电机调速原理、气动元件的使用，机械结构安装与系统调试等教学内容，锻炼了学生对多种学科知识进行综合运用和系统思维的能力。
2.制订项目实施计划
自动化生产线设备安装与调试课题项目实施计划的制订，要突出“以项目为主线，教师为引导，学生为主体”的原则。学生在了解生产线运行原理及操作技能的基础上，独立完成信息收集、方案设计、项目实施及最终评价等，体现学生唱主角、教师做配角的角色转换。
3.实施项目计划
学生先在教师的指导下进行自动化生产线设备安装与调试五个项目单元的全程和分步操作练习。在熟练操作的基础上，了解该设备各个项目单元的运行基本原理，认识各项目部分配置的电器元件。完成上述教学过程后，学生通过独立搜集相关专业理论知识，接触相关机械传动元件、气动元件、電器元件等，了解各个元件的工作原理及使用要求。在掌握专业理论知识的基础上，重新进行系统操作，达到如下目标：能够准确表述各个项目单元的工作流程；对该系统的全程和分步进行准确操作；能够对各个项目单元操作中容易出现的问题进行合理分析、准确判断修正。在送料、加工、搬运、装配、分类存储五个分项目单元的教学过程中，同样采取上述教学模式。对各个项目单元的运行原理、系统相关配置、需掌握的专业理论知识与操作技能等，采用先练后讲、学生独立操作为主、教师辅助配合的教学模式逐项完成，达到学生掌握相关专业知识，独立完成简单或复杂的操作过程的目标。
4.检查评估
检查评估环节是项目教学法必不可少的教学环节。学生通过和教师面对面讲述项目计划的制订、实施，在发现和纠正项目训练中的问题与不足的同时，锻炼了学生组织能力、动手能力、表述能力。教学过程中，学生可以针对某一个单独项目进行项目制定、实施，教师通过不同方式进行检查评估。在完成好每个项目单元的学习后，达到能够完成整个教学项目学习要求的目标。
三、项目教学法实施体会
机电一体化自动化生产线设备安装调试课题的教学，涉及机械设计及制造原理、液压气动知识、PLC控制技术、变频器及伺服驱动等相关知识。专业理论课程内容多，内容有深度，学生不易全部掌握。教学过程中学生不仅要充分掌握上述专业理论，更要做到理论与技能训练的有效结合。在机械设计制造、可编程控制、液压气动三大部分操作训练中，理论与实践结合度高，操作难度大，学生畏难情绪重。教学过程中，可以把教学项目设计为六大部分，主次分明，重点突出。教学模式采用先练后讲，学生独立设计每个项目的实施计划，教师辅助配合。教学过程中，注重每个教学项目检查与评估。学生参与积极主动，在完成每一个项目单元的学习过程中，充分体会到学习的快乐，取得了较好的教学效果。
四、小结
采用项目教学法，避免了教学过程中由教师单一讲授，学生被动接受的教学环节生硬、教学质量不高的缺陷。学生积极主动参与项目计划的制订及实施，在完成项目训练过程中，极大地锻炼了学生的独立操作能力。
生产调试 第7篇
1 生产调试中存在的问题及处理
1.1 除铁器阻挡人行通道
在安装了除铁器的胶带输送机廊道处，没有考虑人员通过的安全性(见图1)，除铁器吸住铁块后会甩向一侧，此时，人从除铁器下面通过，非常不安全。建议以后设计中，在有除铁器的地方，廊道要加宽，留出安全巡检通道。
1.2 回灰拉链机减速器的基础损坏
窑尾袋除尘器下面的2台回灰拉链机，在单机试车时候，就出现传动电动机减速器的基础拉翻故障。主要原因是拉链机上面导向轨道和头轮距离过大，链条经过头轮后，松弛耷拉，卡在导向轨道上，使电动机承受很大载荷，拉掉基础。为此，重新打了混凝土基础，并拉紧链条，在冷态下通过了试车。生产后不久减速器基础再次损坏。分析后，认为拉链机尾轮没有张紧弹簧，在冷态情况下，链条松紧合适，窑投料后，由于窑灰温度在150℃左右，导致上部链条受热膨胀，严重松弛卡在导向轨道上，将减速器基础拉翻。为此，在尾轮两侧安装了张紧弹簧并缩小了导向轨道与头轮的距离，之后再未出现此类事故。
1.3 窑尾袋除尘器滤袋破损
回转窑运行了10天后，烟囱有微量灰尘。经检查窑尾袋除尘器第二个室有两排滤袋破损(见图2a)，破损原因是袋子安装得不垂直，在风室内紧挨着一个支撑钢管(见图2b)，在压缩空气的喷吹下，与钢管频繁刮蹭，造成该处破损。为此，建议除尘器安装后，要进入灰斗内部，检查滤袋安装的垂直度。
1.4 预热器顶部斜槽正压严重
预热器顶部斜槽没有设计排气管和除尘器，投料后，斜槽内正压严重，到处喷灰，物料输送不畅。为此，在斜槽上安装一个Φ200mm的管道，插到去生料库的管道上(见图3)，该管道内部是负压，解决了斜槽正压问题。
1.5 窑内耐火砖出现缝隙
第一次投料生产9天后，因矿山石灰石MgO含量达到7%，不符合质量要求，停窑检修。检查发现在窑内40m(硅莫砖与抗剥落高铝砖的接合处)出现了宽80mm的缝隙，筒体清晰可见，属于砌筑质量问题。针对这种现象，不能用浇注料等堵住缝隙，应付生产，应拆掉此处5环砖，重新砌筑。
1.6 风积沙对窑灰的影响
生料采用石灰石、风积沙和铁粉配料。当生料磨停车4h以上时，入窑生料KH值逐渐升高，窑煅烧困难，熟料fCaO含量一度偏高，当磨机开启后，入窑生料KH值就逐渐稳定。究其原因，风积沙的密度大容易沉降，石灰石密度小，容易被抽出预热器，导致窑灰中CaO含量很高(≥46%，一般生料中的CaO含量在43%左右)。我公司承包的叙利亚项目同样采用沙子配料，也出现窑灰的KH值在1.7左右，CaO含量在49%的现象。所以，在用沙子作为原材料时，应考虑回灰的处理，设计窑灰仓。目前处理措施：对于能预计的生料磨停车，提前将生料KH值配低，降低窑灰对熟料的影响。
1.7 生料定量给料机波动
定量给料机没有按照粉料的特点设计，还是沿袭输送块状物料的设计思路，两侧仅有50mm高的挡裙，发生冲料时，生料从仓内泻出，直接冲到皮带两侧，造成溢料。为此，在皮带两侧安装300mm高的挡裙，在皮带上又加装两道稳流板，有效解决了溢料问题。但皮带秤波动较大，波动幅度在±20t/h，建议使用平底仓，比锥形仓下料要稳定的多，有利于秤的稳定。实践证明，生料采用皮带秤计量波动比较大，宜采用转子秤计量。
1.8 生料中有害成分含量较高
生料和熟料化学成分见表1，由于生料中的Cl-和R2O含量远超过规定值，烟室结皮严重，有必要每隔3h用水枪彻底清理一次，并注意观察预热器结皮情况，及时清理避免塌料。
石灰石中MgO含量非常高，一般都在3%以上，最高的达到11%，熟料中MgO在5%左右，甚至达到7%。从短时间生产来看，没有影响熟料的煅烧，这与使用两档短窑是有一定关系的，两档窑取消了一部分过渡带，窑速一般都比较高，在3.8r/min以上，结大块、结蛋、结圈现象很少发生，但需要继续关注，一旦有情况发生，就需要改变配料方案，减少镁高的影响。
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2 磨机调试经验
2.1 生料磨调试
最初喂料量控制在220t/h，磨机出口负压高于-5 000Pa，磨机进料90s后，就可以落辊，最初的研磨压力控制在4.5MPa。根据磨机振动、磨机压差、回料量，逐渐加大风量、喂料量和研磨压力。磨机正常生产时，产量在350t/h，研磨压力在6MPa左右，出口负压大于-7 000Pa。
磨机第一次运行8h停磨后，需要紧固磨机所有螺栓，再次开启后，隔24h紧固第二次，再运行48h后紧固第三次，以后定期检查即可。
2.2 煤磨调试
煤磨在第一次生产中振动吐渣严重，经检查发现主要原因有以下几点：1)磨机共有3个磨辊，但其中有两个辊子装配中的间隙有问题，不能转动，只有一个辊子转动研磨，磨机产量低且振动大;2)磨机内的下料管距离磨盘太远 (1m) ，造成物料抛洒喷散，不利于料床稳定;3)磨机操作方面，风、料及研磨压力不匹配，物料没有得到很好的研磨。
采取了以下措施：1)对装配有问题的辊子进行拆卸重装，磨辊安装完后，应把辊子转动一下，检查安装质量;2)挡料环由80mm加高到120mm，提高料层厚度;3)将下料管延长至距离磨盘300mm;4)适当降低产量，提高风量，消除排渣后，再根据磨内压差大小、主电动机功率，逐渐增加研磨压力、风量、产量，直至达到产量的额定值。
建议磨机首次开启后，产量不要太高，最初投料22t/h, 出磨负压大于-5 000Pa，选粉机转速在1 000r/min左右，研磨压力在4.5MPa，逐步提风量、产量和研磨压力。
2.3 水泥磨调试
最初喂料量在70～90t/h，研磨压力在11MPa。由于物料易磨性较差，磨机产量在125t/h时，研磨压力就已经达到最大值14MPa，风机风量也开到最大，但是由于磨机进料采用双道锁风阀控制，阀门经常被熟料颗粒卡死、敞开，漏风严重，导致风环风速降低，磨机外排量大，被迫降产，建议使用回转下料器。为了降低外排量，把挡料环由240mm加高到310mm，延长物料在磨盘上的停留时间，提高粉磨效果，虽然排渣量恢复正常，磨机产量提到145t/h，但磨机主电动机电流为290A，基本接近额定值305A，电耗增加。
为降低电耗，把挡料环高度由310mm逐步降低至280mm, 220mm, 180mm。为避免外排量增大，在风环通道(原宽度150mm)焊接50mm宽的钢板，使风环截面积减小，提高风速，磨机主电动机电流降至220A，磨机产量在150t/h，但磨机排风机频率达到最大值50Hz。感觉风量不足，应该是风机选型或者系统管路阻力设计有问题，没有给风机留下足够的富余量。
生产调试 第8篇
1 原材料及配料
石灰石主要来源于昆仑山，品位较高，CaO含量在52%左右，钾、钠含量较低;硅质原料主要来源于昆仑山上的红砂岩，其SiO2含量70%左右，但碱含量较高，层与层间有一层约2mm厚的白霜，口试甚咸，主要成分是NaCl。由于当地没有工业废渣替代硅质原料，且红砂岩运距为100多公里，为方便配料，降低成本，利用沙漠沙子与红砂岩搭配使用，沙子在本厂院内可取。原燃料化学成分见表1，煤工业分析见表2。
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在配料时，考虑到操作中出现窑内结圈、预热器系统结皮堵塞等问题，适当提高了熟料的硅率和降低了熟料的液相量。熟料率值控制指标见表3，生料配比见表4，生料化学成分见表5。
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2 存在的问题及原因分析
2.1 存在的问题
1)易产生飞砂料，窑头呈现呛料现象。
2)由于液相量较小，且铝氧率较低，液相黏度较小，挂窑皮较困难，造成耐火衬料受损较大。
3)窑前出现较浑浊的状态，观察窑内火焰的形状、颜色及来料大小等较困难，不易判断和调整操作。
4)由于熟料结粒细小，投料量没能提上去，生料下料量只有50t/h, 相当于设计产量的70%。
5)操作参数不合理，窑系统温度低，窑转速低。工艺参数见表6。
2.2 原因分析
2.2.1 窑头温度低
主要是二次风温低。窑尾用风过大，窑未能连续运转，熟料在篦冷机内的量较小，加之刚投产，生料投料量小，熟料产量低，二次风温仅有650℃，而正常应在1 150～1 200℃。
2.2.2 窑尾煤粉输送管道堵塞
受地理条件的限制，进厂煤存放于沙漠上，无法晾晒，煤粉水分又较大，加之该地区昼夜温差较大，夜间气温达到-15℃，造成窑尾燃烧器在分配阀处发生结露堵塞，只有一支燃烧器供煤。一是用煤量不足，分解炉温度低，入窑生料分解率不高，只有75%;二是风、煤混合不均，相对风量不足，在分解炉内，煤粉燃烧不充分，出现还原气氛，严重时会引起窑尾CO超标，这时又要提高系统温度，加大喂煤量，拉大排风，致使窑系统温度降低，出现恶性循环。
2.2.3 煤粉细度粗、水分大
对煤磨操作不熟练，刚开始生产时，为避免煤磨系统温度过高而发生工艺故障，热风开度较小，入磨风温低(50℃)，致使煤粉水分较高，细度不稳，煤粉在窑内燃烧不完全，还原气氛极浓，同时不完全燃烧的煤粉小颗粒会沉落在熟料内，加剧了熟料的还原气氛，有时出现黄心料。
2.2.4 生料供应不足，成分波动大
生料制备选用了3台Φ2.2m×6.5m旧生料磨，采用两台磨合用一台选粉机，粗粉再由第三台磨单独粉磨，即“两并一串”方式，只有选粉机是新设备。在生产初期，设备故障较多，产量不能满足窑的要求，生料成分波动较大，对熟料质量的影响较大。
3 采取措施
3.1 加强煤粉水分与细度的控制
将煤粉指标调整为细度<6.0%，水分<2.0%，同时，加强对煤磨系统的操作，将入磨热风的开度提高到70%，出磨气体温度控制指标为<80℃，既保证了煤磨系统的安全运行，又达到煤粉质量的要求。同时对选粉机进行调整，加强了操作，保证了煤粉细度的稳定性。
3.2 清理检查煤粉管路，防止结露堵塞
1)采用硅酸铝纤维对煤粉管路进行外保温。
2)在输送煤粉前，先通净风清吹，将管内的积水吹出，防止与煤粉相接触形成煤泥，黏附在管壁上，产生结堵。
3)在窑系统升温时，窑尾煤粉输送管道送煤之前，先将此管道阀门关闭，防止烘窑升温过程中窑系统产生的水蒸气倒流入煤粉输送管内形成积水。
4)停窑前，要在停煤粉后再送净风清吹一下管路，将管壁积落的煤粉吹掉，防止停窑后遇冷水汽形成煤泥，堵塞管道。
3.3 改造生料磨工艺，提高产质量
通过一周的试生产，发现这种“两并一串”生料粉磨工艺有不匹配的地方，产量只有55t/h，不能满足窑生产需要。通过分析研究发现，第三台磨的能力与前两台磨的能力不相匹配，前两台磨能力过剩，有吃不饱的现象，出现空磨，而第三台磨磨音发闷，粉磨能力不足，调整选粉机也不能达到较好效果。后在选粉机下方增加一条皮带机，将粗粉分流一部分入前两台磨，减少了细粉磨的压力。调整后，磨机的能力得到匹配，综合产量提高到80t/h，同时，操作相对稳定，设备能够连续运转，减少了开停次数，出磨生料质量得到提高。
3.4 优化煅烧操作参数
1)提高分解炉温度，稳定入窑生料分解率。在生料较充足的情况下，煤粉质量得到保证，加大喂煤量，因分解炉保证了两点喂煤，煤粉进入分解炉内能够与风充分混合，迅速燃烧，分解炉温度能够提高，入窑生料的分解率由原来的75%提高到89%～91%。
2)提高窑尾烟室温度，由968℃提高到1 045℃，由于入窑生料分解率提高，入窑后生料的吸热相应减少，加大生料喂料量，提高窑产量，同时加大窑尾排风，使风煤料相匹配，也减少了窑内的还原气氛，避免了黄心料的出现。
3)加强篦冷机操作，提高烧成温度。适当提高篦冷机料层厚度，料层厚度保持在350～400mm, 保证入窑二次风温在1 050～1 150℃，三次风温在850～950℃，使窑前喷入的煤粉能够迅速燃烧，起火快，提高烧成温度，增加了液相量，熟料烧结良好，窑内观察火焰明亮，不再出现浑浊现象，熟料结粒均齐，形成良性循环，不再发生飞砂现象。
4)调整燃烧器内外风比例。根据窑筒体温度曲线和窑皮长度，三风道燃烧器内外风开度由66%和89%调整为内风72%，外风81%，火焰细长有力，窑皮长度在22m左右，保证煤粉的充分燃烧。
5)降低原燃料中的SO3含量。采用SO3含量比较低的煤和铁矿石，控制进厂原煤中全硫含量<1.3%，使熟料中SO3<0.6%，K2O<0.6%, Na2O<0.70%, 硫碱比<0.8，减少窑尾的循环富集，同时加强对窑尾烟室工艺参数的监控，发现有异常现象，及时用空气炮及人工进行处理，减少窑尾烟室结皮的发生。
6)适当降低窑头用煤量。当窑烧成温度偏低，出窑熟料f CaO上升，窑前火焰不明亮时，不能盲目地增加头煤，要勤观察工艺参数的变化，进行全面分析，要以加尾煤为基础，合理调整头煤的用量，头煤比例控制在38%～42%。
7)调整窑头燃烧器的相对位置。在第一次试生产完停窑检查时发现，窑内窑皮并不太平整，在距窑口5.5～8.5m处有一圈窑皮比其它部位偏薄约200mm, 呈现凹沟，有的甚至无窑皮。第二次试生产时进行调整，首先将燃烧器象限位置由(-6, 5)调整为(2，-3)，即由Ⅱ象限调到Ⅳ象限，使火焰远离窑皮，靠近熟料，同时燃烧器位置每隔半小时进行一次小范围的伸入拉出，防止火点集中于一个位置，通过调整，火焰与窑皮角度合理，不冲刷窑皮，保护窑衬，延长窑砖使用寿命。
调整后操作参数见表7。
4 效果
1)通过调整工艺操作参数，解决了因系统温度低而产生飞砂料的现象。由于利用沙漠沙子配料，熟料率值控制适当，解决了原料中碱含量高、窑系统易产生结皮堵塞的问题，熟料质量较好。熟料成分及性能见表8。
浅谈水泥生产线高压电机的调试 第9篇
1.1试验人员应充分了解被试验设备和所用试验设备、仪器的性能。进行系统调试工作前, 应全面了解系统设备状态。通电试验过程中, 试验人员不得中途离开。
1.2电气试验所使用的工具, 要齐全并完好, 应按有关规定接入漏电保护装置、接地线。使用前必须全面检查, 合格后要正确使用。
1.3试验场所应设围栏或警戒线, 并悬挂“止步, 高压危险”标识牌, 并设专人警戒。
1.4高压试验必须有监护人监视操作, 操作人员应戴绝缘手套、穿绝缘靴。
1.5工作前应核对设备名称、标志牌所写的同设计规定相符, 方可开始工作。
1.6试验电源应有明显的断开点。试验中如发生异常, 应立即断开电源, 放电, 进行检查。
1.7试验装置的金属外壳应可靠接地, 接地线应使用截面积不小于4㎜2的多股软铜线, 高压引线应尽量缩短, 并采用专用的高压试验线, 必要时用绝缘物支持牢固。
1.8高压试验设备的高压电极, 除试验时均应用接地线接地。
1.9电气设备耐压前应先测定绝缘电阻, 试验中防止带电部分与人直接接触。
2高压电动机试验项目及规定
2.1测量绕组的绝缘电阻和吸收比
2.1.1高压电机定子绕组根据厂家要求绝缘电阻须大于22MΩ, 否则须进行干燥处理。
2.1.2高压电动机应测量吸收比。吸收比是指在同一次试验中, 60s的绝缘电阻值与15s的绝缘电阻值之比。测量吸收比主要是用来判断电气设备绝缘是否受潮。由于厂家无要求, 根据规范要求吸收比不低于1.2。
2.2测量绕组的直流电阻
1000V以上或容量100KW以上的电动机各相绕组直流电阻值相互差别不应超过其最小值的2%, 中性点为引出的电动机可测量线间直流电阻, 其相互差别不应超过其最小值的1%。
2.3定子绕组的交流耐压试验
2.3.1工频交流耐压试验应在其他试验项目全部合格后进行。
BT-调压器XZB-工频谐振变压器Rg-放电间隙保护电阻V-升压变压器测量绕组电压表V2-阻容分压器mA-绕组对地电容电流表K1-接地表计用刀闸G-放电间隙
2.3.2应按相间及相对地进行耐压试验, 其余均按相对地或外壳进行。出场耐压试验为22050V, 且未规定交接试验电压, 根据规范要求, 试验电压应不低于16KV, 且不得高于出厂试验电压的80%, 时间一分钟。
2.3.3实验步骤:
(1) 按图接线, 有专人检查确认无误;
(2) 接被测试品, 其余两相短路接地。
(3) 确认调压器降为零。
(4) 合闸升压。升压速度缓慢均匀, 升至额定试验电压时, 读取1分钟, 将电压降为零, 拉开电源刀闸。
(5) 依次对另两相进行交流耐压试验, 试后再次测量三相的绝缘电阻。
(6) 电动机定子绕组交流耐压试验电压
(7) 绕线式电动机转子绕组的交流耐压试验
试验电压:1.5Uk+750V (不可逆电机)
3高压电机的试运行
3.1根据工艺设备现场情况的要求, 有组织、有计划地安排单机试车。
3.2电机运行前的检查
3.2.1建筑工程全部结束, 现场清扫整理完毕。
3.2.2电动机本体安装检查结束, 起动前应进行的试验项目已按国家标准试验合格。
3.2.3查看电机铭牌, 数据齐全, 符合设计要求。
3.2.4电机接线正确、牢靠, 接线螺栓应紧固, 防爆电机的电缆进线密封口用橡胶片要堵严, 外壳接地线位置正确, 均要符合设计及规范要求。
3.2.5高压电机定子绕组根据厂家要求绝缘电阻须大于22MΩ, 其吸收比不低于1.2。如高压电机绝缘电阻低于允许值, 需给停机加热器通电, 直至电机被烘干并且绝缘稳定不变。加热时应慢慢加热, 使水蒸汽自然通过绝缘逸出, 防止过快加热使局部水蒸汽压力足强行通过绝缘逸出, 使绝缘遭到永久损害。需花15～20h使温度上升到90℃并维持不变, 停机加热器需在电机停止时使用。
3.2.6盘动电动机转子时应转动灵活, 无卡碰现场。
3.2.7冷却、润滑、加热等附属系统安装完毕, 验收合格, 分部试运行情况良好。
3.2.8电动机综保保护功能模拟试验已完成, 其控制、测量、信号等回路的调试完毕, 动作正常。继电保护单元整定按照设计院提供的继电保护整定值表进行。输入保护各参数, 施加模拟电流、电压等数值应在规定时间内动作可靠;继电器保护功能及其联锁装置符合设计及安全操作要求。继电保护单元的整定, 必须在综保生产厂家技术人员现场指导完成;监控系统的建立由自动化系统调试人员负责。
3.2.9对于不能进行空转的电动机、大容量电动机、有固定转向要求的电动机, 应根据所连接设备的规定转向确定电动机的接线相序。在试车前必须检查电机与电源的相序是否一致。
3.2.10电机引出线应相序正确、固定牢固、连接紧密。
3.2.11电流互感器二次侧不应开路, 电压互感器二次侧不应短路。
3.2.12检查三相电压应符合设计的要求。核对三相电源相序必须正确。
3.3经检查无问题后, 可启动电机, 点动起动按钮, 观察电动机转向。若反向, 应停电, 改变电机任意两相相序。确认转向无误后, 起动电机投入空载运行。如有异常情况应立即停止。
3.4电机电流不能超过额定电流值。
3.5电机振动不超过规范规定。
3.6电机温度不应有过热现象。电动机定子绕组的报警温度为135℃, 停机温度为145℃。电动机滚动轴承的报警温度为85℃, 停机温度为95℃。
3.7电机运行不许断相。电机在启动运行时发生异常应立即停车, 及时找出原因, 处理完毕后方可启动, 以免发生人身和设备事故。
3.8电动机空载转动检查的运行时间为2h, 并记录电动机的起动电流、空载电流、运行电压和温升情况。
3.9待空载运行2～3小时后, 断开进线断路器, 装置好临时安全接地保护, 全面检查所有线路接点和设备等有无局部发热和其它不正常现象。如有不正常情况发生, 查明原因处理后, 重新投入空载运行至24小时。
3.10负载试运行
在空载试运行2-3小时后, 如无不正常情况, 可切断高压电源, 再重复检查一次所有设备和元件, 认为正常后, 经设备方面确认负载连接正确无误, 再重新投入, 接通高压电源, 并可分别合上输出断路器, 逐渐增加负载至一定容量后, 运行24～72小时, 无异常情况, 即可认为系统调试符合要求, 可以交付投产使用。
参考文献
[1]GB50150-2006, 电气装置安装工程电气设备交接试验规范[S].
水泥生产线液压系统的安装与调试 第10篇
随着水泥装备大型化、智能化发展，液压技术在水泥行业中得到了广泛应用，如生料立磨、锁风下料阀、冷却机传动、窑体挡轮及一些配套的高低压润滑油站等等。因而如何保证液压系统的连续正常的工作已成为水泥行业设备管理中的一个重要的课题。液压系统的工作是否稳定可靠，除了取决于设计的合理性外，还得有正确而高质量的安装与调试。下面就液压系统安装、调试的一些重点作一简单介绍，希望能起到抛砖引玉的作用。
1 安装前的准备工作
安装前，相关技术人员首先应熟悉包括系统说明书、原理图、电气图、系统装配图、液压元件、辅件及管件清单等有关技术资料。其次，再按图纸要求做好材料准备，备齐管道、管接头及各种液压元件，在水泥机械中一般中、高压系统主要配管一般采用无缝钢管，以易于实现无泄漏连接，过渡联结采用耐油、耐压的中高压钢丝编制胶管，便于安装和更换。普通液压系统常采用冷拔低碳钢10、15、20号无缝管，以便能可靠地与各种标准管件焊接。低压系统也可采用紫铜管、铝管、尼龙管等管材，因其易弯曲给配管带来了方便。一些液压元件由于运输或库存期间侵入了砂土、灰尘或锈蚀等，会对系统的工作产生不良影响。所以，在安装前要进行简单的测试，检验其性能，若发现有问题要拆开清洗，然后重新装配、测试，确保元件安装后工作可靠。并且注意对它的拆、洗、装一定要在清洁干净的环境中进行。另外，对于配套的油箱特别是其内部也要清理和清洗。已清洗干净的液压元件要用布、塑料塞子将它们的进、出口都堵住，或用胶带封住以防脏物侵入。同时注意根据系统的性能、特点结合系统说明文本作好合理油料的准备。
2 安装
2.1 液压设备的吊装
液压设备应根据平面布置图对号吊装就位，大型成套液压设备应由里向外依次进行吊装。按照设备安装中心线及标高点，通过调整安装螺栓旁的垫板达到将设备调平找正，直至达到图纸设计、安装要求，并进行混凝土二次灌浆。通过微调，保证泵吸油管处于水平、正直对接状态，油箱放油口及各装置集油盘放污口应是设备水平状态时的最低点。另外应对安装好的设备做好防护，防止现场脏物污染设施。对于一些整体式无地脚结构的成套液压设备应注意地面的水平及平整，通过少量薄垫铁的调整，保证设备各主要落脚点不悬空及设备的水平。
2.2 液压管路的敷设
管路敷设应按照配管图，确定阀门、接头、法兰及管夹的位置并划线、定位。管夹一般固定在预埋件上，管夹之间距离应适当，过小会造成浪费，过大将发生振动。管路敷设的一般原则为： (1) 大口径的管子或靠近配管支架里侧的管子，应考虑优先敷设。 (2) 管子尽量成水平或垂直两种排列，注意整齐一致，避免管路交叉。 (3) 管路敷设位置或管件安装位置应便于管子的连接和检修，管路应靠近设备，便于固定管夹。 (4) 敷设一组管线时，在转弯处一般采用90及45两种方式。 (5) 两条平行或交叉管的管壁之间，必须保持一定距离。当管径≤Φ42时最小管距离应≥35mm;当Φ42<管径≤Φ75时，最小管壁距离应≥45mm;当Φ75<管径≤Φ127时，最小管壁距离应≥55mm。 (6) 管子规格不允许小于图纸要求。 (7) 整个管线要求尽量短，转弯处少，平滑过渡，减少上下弯曲，保证管路的伸缩变形，管路的长度应能保证接头及辅件的自由拆装，又不影响其它管路。 (8) 管路不允许在有弧度部分内连接或安装法兰。法兰及接头焊接时，须与管子中心线垂直。穿墙管道应加套管，其接头位置宜距墙面80mm以上。 (9) 管路应在最高点设置排气装置。 (10) 管路敷设应在自由状态下进行敷设，并且联结不得施加过大的径向力，强行固定和连接。总之管路敷设应保持整齐一致、层次分明、错落有致。
2.3 液压管路焊接
管路的焊接也是一个至关重要的部分，一般分三步进行。 (1) 管道在焊接前，必须对管子端部开坡口，坡口应根据国标要求开设。坡口的加工最好采用坡口机或机械切削方法以保证加工质量。 (2) 焊接方法目前广泛使用氧气—乙炔焰焊接、手工电弧焊接、氩气保护电弧焊接三种，其中最适合液压管路焊接的方法是氩弧焊接，它具有焊口质量好，焊缝表面光滑、美观，没有焊渣，焊口不氧化，焊接效率高等优点。另两种焊接方法易造成焊渣进入管内，或在焊口内壁产生大量氧化铁皮，难以清除。如遇工期短、氩弧焊工少时，可考虑采用氩弧焊焊第一层(打底)，第二层开始用电焊的方法，这样既保证了质量，又可提高施工效率。 (3) 管路焊接后要进行焊缝质量检查。检查项目包括：焊缝周围有无裂纹、夹杂物、气孔及过大咬肉、飞溅等现象;焊道是否整齐、有无错位、内外表面是否突起、外表面有无损伤或削弱管壁强度的部位等。对高压或超高压管路，可对焊缝采用射线检查或超声波检查，以提高可靠性。
2.4 酸洗
为去除金属管内表面的氧化物及油污，我们一般采用循环酸洗法：在安装好的液压管路中将液压元器件断开或拆除，用软管等联接，构成冲洗回路。用泵将酸液打入回路中进行循环酸洗。该酸洗方法是近年来较为先进的施工技术，具有酸洗速度快、效果好、工序简单、操作方便，减少了对人体及环境的污染，降低了劳动强度等优点。
2.5 循环冲洗
管路循环冲洗必须在管路酸洗和二次安装完毕后的较短时间内进行。其目的是清除管内在酸洗及安装过程中以及液压元件在制造过程中遗落的机械杂质或其它微粒、灰尘，达到液压系统正常运行时所需要的清洁度，保证主机设备的可靠运行，延长液压元件的使用寿命。冲洗方式一般采用泵循环冲洗法，一般选粘度较低的10号机械油即可。如管道处理较好，一般普通液压系统，也可使用工作油进行循环冲洗。
3 调试
液压设备安装、酸洗、循环冲洗合格后，然后对液压系统进行必要的调试。
首先应检查并确认每一液压支路及电控装配的正确性。然后向油箱内按要求加入清洁的用油，一般用滤油车将油过滤加注。再将泵吸油管、回油管路上的各路阀门和压力表开关正确开启，并检查电控柜内元件和接线是否有松动，泵出口溢流阀及系统中安全阀手柄一般全部松开;将减压阀置于最低压力位置。流量控制阀置于小开口位置。立磨系统的蓄能器还必须充足氮气。用手盘动电动机和液压泵之间的联轴器，确认无干涉并转动灵活。点动电动机，检查判定电动机转向是否符合泵体上箭头所指方向，过滤器手柄扳到一个过滤芯的工作位置上，确认后连续点动几次，无异常情况后按下电动机启动按钮，液压泵开始工作。在调试过程中应及时注意系统各路压力的变化，如出口压力不稳定，首先判断是否因载荷变化引起，其次检查油路系统中有无空气，油中是否有较多的气泡，如发现油腔压力下降很多，应及时停车检查原因。停车先要停主机再停油泵。总之调试要直到系统各压力、温度等工艺参数达到要求为止。
4 结束语
水泥熟料生产线设备安装调试的体会 第11篇
1 设计优化及设备采购问题
在5 000t/d及10 000t/d等生产线调试过程中，发现同样的问题在不同的生产线中重复出现，尤其是同一设计单位更甚，分析其原因，有些是技术和设备的原因，有些则是设计单位体制和服务理念的问题。如笔者曾遇到好几条生产线，其建筑物内照明都不设计暗管敷设，最后安装室内照明时只有采取明管敷设或拉钢丝吊装，既不美观又不便于施工。为此，有些大的水泥集团，成立了自己的设计优化团队，将原设计图纸中不甚合理或反复出现纰漏之处，进行优化或修改，从而使以后的水泥生产线更趋于合理。
调试过程中还发现，采购到厂的设备与设计要求多有不符，其控制顺序不能满足工艺要求。如生料均化库库底的21个电动球阀(设计是得电闭合而失电自动复位)及7个气动阀的控制，工艺设计要求DCS系统能够对其远控，且能够在线随时修改循环时间;而采购的到场设备中，电动球阀是得电闭合而失电不能自动复位，且其7个区循环时间不能在线修改;再如个别的小型机电附属设备，其电源设计为AC220V, 而到场设备为AC380V。此类现象都说明一个问题，就是设备采购或招标的技术要求与设计技术要求脱节，或者是对其采购设备太过随意所致。
为此，要想做好一条水泥熟料生产线，从其设计之初，无论设计者或是业主人员，都要对设计方案及图纸等认真研究核查，并提出切实可行的优化方案。其次，对于设备的采购和招标，要严格按照设计的技术要求去执行，同时业主或EPC总承包方对到场货物进行验货核对，发现问题及时反馈解决，以免设备调试时影响其进度。
2 设备安装问题
从生产线设备调试所遇到问题的深层角度去分析，不少问题的出现都是由于设备安装不规范导致的，如电缆敷设杂乱、设备振动幅值超标和管路敷设随意等，都会引起电气设备的信号干扰、轴瓦发热和设备损坏等故障的出现，如此种种为设备调试增大了难度。所以，设备安装之初，选一个合格、技术力量过硬的安装队伍尤为重要，同时业主及监理单位要严把安装质量关。
机电设备安装要注意以下几个问题：
1)严格按照设计要求进行施工：每一种设备的安装，都有很严格的技术要求，只有按设计技术要求及施工规范进行施工，才能减少不必要的时间流失和材料消耗。尤其是大型设备的基础，是经过设计部门计算设计出来的，只有按照要求进行施工，才能确保后期设备的安装质量，从而才能保证设备试车及后期生产的安全。
2)对设备进行安装要有条不紊：水泥熟料生产线中每种设备的安装，都有其一定的作业方式和工作顺序，不能急于求成，工序颠倒，否则就会影响设备的安装质量和施工进度。作为管理人员，对设备的安装工作要总体布置、统一安排，尤其是对于涉及专业及环节多的大型设备的安装，要对各项安装技术要求、安装进度、配件情况和存在问题等都要心中有数，杜绝在安装工作中造成停工待料的被动局面。
3)严把机电设备安装质量关：水泥熟料生产线机电设备安装质量的好坏，直接影响设备的调试及后期的生产运行。如机电设备安装最基本最常见的螺栓连接问题，如连接过紧，螺栓在机械力与电磁力的长期作用下容易产生金属疲劳，发生剪切或螺牙滑丝等情况;连接过松时，可使部件之间的装配松动，引发事故。而对于电气工程传导电流的螺栓、螺母的连接，不仅要注意其机械效应，更应注意其电热效应，如果压接不紧，其连接处就会发热烧熔，造成接地短路、断开事故。对于母线、电动机接线、设备线夹和电缆接线等，都可能因此产生不同程度的事故。再如设备的找正和对轮间隙的调整等，如偏差过大，会引起设备的振动或转轴撞击壳体，造成设备损坏或其他故障的产生。所以，机电设备的安装，小到螺栓的紧固，大到调窑，都要严把其安装质量关，才能使下一步调试工作能够顺利进行。
3 设备调试问题
3.1 调试原则
以“安全第一”为准则，同时必须遵循“五先五后”原则，即先单机后联调、先手动后自动、先就地后远控、先空载后负载、先点动后联动的五个原则。
3.2 电动机的调试
不管是高压还是低压电动机安装完毕进行通电试车前，必须用兆欧表测量电动机各相绕组之间及每相绕组与地 (机壳) 之间的绝缘电阻，测试前应拆除电动机出线端子上的所有外部接线。通常对500V以下的电动机用500V兆欧表，其他的用1 000V兆欧表。如绝缘电阻较低，则应先将电动机进行烘干处理，然后再测绝缘电阻，合格后才能通电试车。试车时，要检查电动机三相电流是否平衡，任何一相电流与其他两相电流平均值之差不允许超过10%，否则必须查明原因并及时排除。另外，尽量不使用施工电源进行试车，原因是施工电源质量较差，调试时很容易对设备出现故障的原因做出错误判断，或者损坏设备等。
电动机调试时首先要空载运行，运行时要通过听、看、闻等及时监视电动机运行情况，发现不正常现象，如出现尖叫、沉闷、摩擦、撞击、振动等异声，或发现轴承附近的温升过高等异常情况，应及时切断电源，排除故障后才能继续调试。尤其对滑动轴承的高压电动机，其对轮的调整，除找正外，其间隙的调整也是较为重要的关键点，首先必须按照电动机厂家提供的磁力中心线数据进行调整，同时还要考虑风机轴及电动机轴热态下的膨胀量，否则电动机启动运行时就很容易出现顶轴或撞壳现象。
3.3 DCS系统的调试
DCS系统在调试中遇到的最普遍也是最棘手的问题，莫过于系统的干扰问题，这种问题很难在短时间内排除，原因是系统的干扰常常在所有设备开启后才会出现，有时即使知道干扰源所在，短时间也很难彻底消除，而且在排除干扰时往往会影响正常的中控操作和设备运行，所以为避免DCS系统受到干扰，要预先采取防范措施，以提前预防为主。
DCS系统的干扰主要有以下几种形式：一是通过电源和信号线引入，通常称为传导干扰;二是来自空间的辐射干扰;三是来自接地系统混乱引起的干扰;四是DCS系统其本身内部的干扰。为了DCS系统免受或减少以上四种形式的电磁干扰，必须从系统设计阶段开始便采取三个方面抑制措施：抑制干扰源、切断或衰减电磁干扰的传播途径，及提高装置和系统的抗干扰能力。为此，采取的主要做法有以下几点：
1)对DCS系统的供电电源(如CPU电源、I/O电源等)、变送器供电电源和与DCS系统具有直接电气连接的仪表供电电源等，采用性能优良的电源，如采用带隔离功能的在线式不间断供电电源(UPS)。
2)为了减少动力电缆辐射电磁干扰，尤其是变频装置馈电电缆，要选用铜带铠装的变频电缆，另外电缆的敷设要规范，且不同类型的信号分别由不同的电缆进行传输，信号电缆应按传输信号种类分层敷设，严禁用同一电缆的不同导线同时传送动力电源和信号，避免信号线与动力电缆靠近平行敷设，从而减少电磁干扰。
3)信号在接入计算机前，在信号线与地之间并接电容，以减少其共模干扰，在信号两极间加装滤波器可减少其差模干扰。
4)对DCS系统选择好接地点，完善其接地系统，DCS系统接地线采用一点接地和串联一点接地方式，用一根大截面铜母线(或绝缘电缆)连接各装置的柜体中心接地点，然后将接地母线直接连接接地极。接地线采用截面大于22mm2的铜导线，总母线使用截面大于60mm2的铜排。接地极的接地电阻要小于2Ω，接地极最好埋在距建筑物10～15m远处，而且DCS系统接地点必须与强电设备接地点相距10m以上。
另外，信号源接地时，屏蔽层应在信号侧接地;反之，应在DCS侧接地;信号线中间有接头时，屏蔽层应牢固连接并进行绝缘处理，一定要避免多点接地;多个测点信号的屏蔽双绞线与多芯对绞总屏蔽电缆连接时，各屏蔽层应相互连接好，并经绝缘处理，选择适当的接地处单点接地。
3.4 高低压变频器的安装调试
对高压变频器安装调试时着重注意其散热的处理，除常见的在变频器房间里加装空调外，更为可行且简便的方法就是加装外排风道，外排风道较长的可加装一台轴流风机。在制作外排风道时，必须做好墙外出风口处的防雨，或将外排风道做成有下斜倾角的风管，以免雨水倒灌而损坏变频设备。另外，国产的高、中压变频器，为其可靠性考虑，一般设计有旁路功能，但变频器出现故障时，旁路的切换是一个值得商榷的问题。由于大功率的风机是不可能直接启动的，如在风机出现故障后还没完全停下时，通过DCS程序在变频器“故障状态”下重合断路器直接启动，从设备及人身安全角度考虑是较为危险的。为使国产变频器的“旁路功能”能够投入使用，需要外加水电阻启动器，但使设备的控制较为繁杂。在北川中联的高温风机控制中，曾使用过这样的控制方式。
对低压变频器的使用，首先要针对负载特性的不同，选用不同特性的变频器，这样才能减少设备故障率和发挥设备的最佳效能，如针对选粉机等恒转矩负载的变频器，不但要选用重载工程型变频器，还要求变频器配带制动单元和制动电阻。另外，对变频柜驱动电动机的距离也要有所考虑，如果变频器和电动机之间为20m以内的近距离，可以直接与变频器连接;对于变频器和电动机之间在20～100m的中距离连接，需要调整变频器的载波频率来减少谐波及干扰;而对变频器和电动机距离超过100m以上的，不但要适度降低载波频率，还要加装输出交流电抗器，甚至加装正弦滤波器。另外，变频器与电动机接线距离较长的场合，来自电缆的高次谐波漏电流，会对变频器和周边设备产生不利影响，在设备安装调试时应引起足够的重视。
3.5 回转窑设备的安装调试
回转窑设备主要由窑筒体、支撑转动托轮、挡轮、传动机构、窑头罩、窑尾烟室、窑头窑尾密封、煤粉燃烧装置、烧成带冷却装置等部件组成。回转窑的安装调试周期较长，是需要多工种配合的过程。
回转窑的安装调试须注意以下几点：
1)轴颈与铜合金瓦的磨合是安装调试过程中重要的工作。安装规范中要求铜合金瓦与轴颈的顶间隙为0.001 5～0.002D (D为轴颈的直径) ，而实践证明，设为0.003D较好，因为在铜合金瓦逐渐磨损后，此处间隙逐渐减小，会造成轴颈与铜合金瓦的接触圆周角度过大，油膜遭破坏，造成铜合金瓦烧瓦;而轴颈与铜合金瓦的接触圆周角度，安装规范中要求为60～75°，通过调试证明此角度取55°较好，这样可以减少油膜的破坏时间，有效降低铜合金瓦受损及发热的几率。
2)筒体中心必须调正，如各段、节的筒体中心不一致，会造成筒体动态不平衡，运转跳动过大，运转负载加大，造成整个设备不能正常运转，甚至会造成筒体焊接缝和母材撕裂，严重影响回转窑的使用寿命。
调正的方法有外圆定心法、灯光法和红外线法等。调窑过程中，必须把窑筒体多次转动，让窑筒体停止在不同角度多次精找，以保证调窑最终质量。同时必须要考虑到外界影响因素，尤其是气温的影响 (特别是夏季) ，所以一般调窑工作都选在夜间或日初进行，以有效消除由于气温使窑筒体变形的因素。
3)大齿轮安装关键控制点就是大齿轮的圆心与窑筒体的圆心要精找，保证其一致，并且要求齿面与筒体纵向中心线平行。小齿轮的安装，则要重视其径向中心线的定位，可以让窑筒体传动处的轮带紧靠挡轮一端，然后测量轮带窜动的行程，推算大齿轮上下窜动的极限位置，而后对其进行准确定位。
3.6 其他
在设备调试中，会经常碰到感应电压的问题，如感应电压低于60V，一般不会驱动继电器使触点吸合，如线路较长，如几公里长的石灰石皮带机，其拉绳开关、跑偏开关及撕裂保护的控制电缆上，其感应电压有时竟达170V以上, 这就会严重影响设备的调试运行。为解决感应电压问题，可采取以下两个措施：一是串接电阻，进行分压，使继电器不会因感应电压的原因而吸合;再就是采用直流电源(如DC220V直流电源)和直流继电器，消除感应电压的干扰。
另外，在设备调试中料位计的安装调试，尤其是熟料库料位计的安装，一定要选好其安装开孔位置，尽量躲开下料口近围区域。另外，因为熟料库大都为钢结构，其开孔要想法躲开下面的网状钢梁。再者，为了便于调试，熟料库顶的物位测量最好选用发散角小于5°的雷达料位计。
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