工艺效果范文

工艺效果范文（精选12篇）

工艺效果 第1篇

2008年3月，我公司建成2000t/d新型干法熟料生产线后(原机立窑关闭停产，旋窑熟料强度在52MPa以上)，仍用该串联粉磨系统生产水泥，磨制细度3%以下、比表面积340m2/kg的32.5级复合硅酸盐水泥，台时产量稳定在18t/h，水泥质量稳定。

1 串联粉磨系统改造方案

在实施串联粉磨工艺时，根据两台水泥磨的实际状况，对系统的设备进行优化组合，使工艺流程和设备匹配趋于合理，改造后串联粉磨工艺流程见图1所示。

2 改造措施

(1)对原Φ2m旋风式选粉机进行转子改造，将风叶分级为双转子分级，以形成均匀稳定的分级力场，提高对物料的分级效果。同时将选粉机主轴的7.5kW普通电机改为18.5kW电磁调整电机，通过调控转子转速，调节产品细度，稳定可靠。

(2)调整Φ1.83×6.12m水泥磨的分仓长度，将一、二仓的隔仓板前移25cm，增强二仓研磨功能。

(3)调整球段级配，将Φ1.83×6.12m磨机一仓的平均球径由开路时的Φ66mm降到Φ41mm，并将二仓的大钢段改为Φ14×14和Φ18×18两种小钢段，以增加研磨体的比表面积，提高其研磨能力。级配调整方案见表1所示。

(4)将两台磨的水泥混合入库，因为选粉后的粗料会出现配料成分波动，我们将两台磨的水泥进入同一台螺旋输送机，经搅拌均化入库，以使水泥均质。

(5)合理控制二级磨的喂料量和一级磨的粗粉回磨量，在确保水泥质量达标的条件下，Φ1.83×6.12m水泥磨尽量用足选粉机的粗粉，剩余少量粗粉送回Φ2.2×6.5m水泥磨。由于进入Φ2.2×6.5m水泥磨一仓的回料量和细粉量减少，其垫层作用下降，即增强了一仓钢球的破碎冲击能力。

(6)Φ2.2×6.5m水泥磨所配CXBC510/148回转反吹袋收尘器有足够大的富余处理能力，将Φ1.83×6.12m磨尾排气管连接到该袋收尘器的入口处，确保磨内通风，让合格细粉尽早排出，减少过粉磨和糊球现象。

3 经济效果

从2005年3月改造至2007年底3年时间，粉磨32.5级复合硅酸盐水泥取得的经济效果如下：

(1)串联磨台时产量稳定在23t/h左右，比改造前提高43%。

(2)水泥比表面积比原来提高30m2/kg，可多掺混合材5%，吨水泥降低成本5元。年产7万吨该品种水泥节约成本35万元。

(3)吨水泥电耗下降15kWh，每kWh电0.6元，7万吨水泥共节省电费63万元。

(4)投资省，该串联改造仅仅投资5万元。

水处理设备工艺更新改造及效果分析 第2篇

做好水处理工作,以减缓锅炉结垢与腐蚀,保证供暖工作安全经济运行.

作 者：马梅 周玉峰 谷新伟 金克明 作者单位：马梅(新疆克拉玛依市供热公司工业园车间)

周玉峰(供热公司星光车间)

谷新伟(供热公司生产科)

金克明(供热公司营销中心)

上光工艺实现无与伦比的整饰效果 第3篇

VE3D效果

产品包装表面的3D效果并不新鲜，其一般通过压凹凸工艺来实现，深浅不一的浮雕能够产生视觉和触觉上的3D效果。而如今，使用一种特殊光油通过局部上光便可实现虚拟的3D效果，即VE3D效果。

VE3D的视觉效果通过两遍上光实现，第一遍为普通的UV上光，第二遍上光使用了添加特殊珠光颜料的UV光油，将第二块带有与第一遍上光相同图案的上光版轻轻按压在第一遍上光图案上。在光线反复反射和折射下，产生凹凸不平的3D视觉效果。

VE3D的触觉效果通过采用水性Senosoft-WB无光亮油进行局部上光实现，可以根据承印物的性质，以及印品不同的设计和应用，产生与无光橡胶、杏树皮、皮革等材料类似的表面整饰效果（如图1所示的折叠纸盒），在标准上光机组上利用上光版即可实现，而且最好使用网穴较小的网纹辊，网穴大小可以根据不同的图案设计来确定，一般情况下光油容量在8～13cm3/m2 之间最适宜，必要时还要参考承印物的性质来确定网穴大小。值得一提的是，水性Senosoft-WB无光亮油中添加了一种专门为其量身定制的固化剂，能充分保证其快速、稳定的固化效果，从而确保其形成的特殊触觉效果足以吸引消费者眼球。

哑光/有光亮油+全息效果

哑光/有光亮油效果和全息效果同样是包装表面整饰工艺中的绝佳之选，而这两项效果的结合使用则促使了镭射转移技术的研发应用。镭射转移技术借助可多次使用的特殊薄膜，可在尚未固化的UV光油上压出微观的浮雕效果，通过光线的折射，就能使包装产品表面产生独特的全息效果（样品如图2所示）。

镭射转移技术通过带有连接喷涂器的双上光系统即可实现，无需增加额外的生产工序就可满足一些表面整饰效果的实现要求，能够显著节约能耗资源。此外，采用可多次使用的特殊薄膜替代印刷用薄膜，不仅可以给品牌商提供更多个性化设计，还能提升品牌价值。可见，镭射转移技术是一项既能满足包装表面特殊整饰效果又能节约资源的完美解决方案。

UV混合上光效果

UV混合上光效果类似于溶剂型混合上光效果，其最大的优点是，由于只使用了UV光油，所以包装表面不会出现使用溶剂型光油时不可避免的变黄现象。当然，UV混合上光效果的应用还基于UV光油本身的安全性和UV系统快速固化的优点。

值得注意的是，UV混合上光效果也取决于上光之前对UV透明光油原料的正确选择。从一定程度上讲，原料成分决定着UV透明光油在包装表面固化后的变黄程度。

实现UV混合上光效果的设备较为特殊，这种设备在生产过程中有时也可以不使用上光版，可为包装印刷企业节约一定的生产成本。此外，该设备还有助于印品上光层细小图文的显现，且不会发生因光油溢出而导致的糊版现象或挤压边缘破坏图像的现象。

在UV混合上光系统使用上光版的情况下，通过对上光版网点进行简单调整，以达到更多层次、视觉效果更佳的上光效果。

兼有视觉和触觉效果的豪华包装标签

以往，在一些品牌饮料的外包装上很少见到同时具备视觉和触觉效果的标签，因为这涉及到两个不同设计方案的融合，为了尽可能接近实际效果，在选择材料和工艺时需要投入较大精力，而且材料和工艺的选择应用也较为复杂，比如使用银色层压材料、烫金箔、Senoglith-WB底基光油、UV光油和触觉哑光光油等材料，以及采用旋转纹理压凸、浮凸压印和素压凸等工艺的组合来完成。

可喜的是，在行业人士的努力下，如今采用Senolith-UVM底基光油、UV哑光油和UV浮凸光油，通过印刷（UV窄幅柔印）、上光和压凸3个工艺巧妙组合，同样能产生兼具视觉和触觉效果的豪华包装标签。

改进工艺提高过滤效果的方法 第4篇

1 具体措施

首先在浮选入料管道打一个孔,造一个三通管,将排料管分成两个支管,一个支管入浮选,另一个支管通向浓缩机形成闭路循环。这样,在跳汰机开车前15min左右,启动通向浓缩机的阀门,关闭通向浮选的阀门,进行闭路循环,以一定的速度把底部细煤泥打入浓缩机,使粗颗粒与悬浮的细颗粒充分混合,改变单位体积煤泥水的细粒含量,达到改善过滤效果的目的。这样跳汰机开车10min后开启通向浮选的阀门,关闭通向浓缩机的阀门,浮选开车,使浮选由被动变成主动,提高了精煤脱水和过滤效果,最大限度的回收浮选精煤。

采用这种工艺的同时,还产生另一种效果,即在浮选出现故障时,还可以避免其底部管道因煤泥有长期沉淀而堵塞,运行情况表明,效果良好。

2 改造前后的效果对比

改造前,往往要两个小时后浮选过滤才正常,这样使水分和产量都很难达到设计要求。而改造后,开车15min浮选便能正常,大大提高了效益,其对比数据如下:

2.1 由表上可以看出,水分可以降低5个百分点,这样减少了煤中的水分,降低了清水消耗,有利于实现洗水闭路循环,对现今提倡的环保要求也是一大有力的措施。

2.2 灰分由于受粒度限制,往往粒度越细灰分越高,这样由于降低单位体积细粒含量,使细粒相对减少,稳定了浮选煤灰分。

2.3 产量有2t/h提高到5~7t/h,若精煤按320元/t,煤泥按90元/t计算,则年创造价值近40万元。

3 改造效果

闭路循环工艺采用后,提高了精煤回收率,使煤炭资源得到了有效利用,同时降低了因过滤效果不正常而用人工卸饼带来的劳动强度,并延长了浮选机的使用寿命,给生产与管理带来了极大的方便和效益。

4 结束语

本技术改造具有投资小、效果明显、方便实施的特点,通过生产运行情况对比表明,可使浮选系统由被动变为主动,从而大大提高了过滤和脱水效果,具有广泛的推广价值。

摘要：底流串料,闭路循环技术具有投资小、效果明显、方便实施的特点,通过生产运行情况对比表明,可使浮选系统由被动变为主动,从而大大提高了过滤和脱水效果,具有广泛的推广价值。

CASS工艺生物脱氮除磷效果分析 第5篇

CASS工艺生物脱氮除磷效果分析

摘要：对CASS工艺脱氮除磷效果进行了试验研究,重点研究了温度和回流比对脱氮效果的影响,曝气量对除磷效果的影响.研究结果表明,水温在30℃时系统脱氮效果最好,此时NH3-N去除率在80%左右,TN去除率在70%左右;污泥回流比为25%、50%、100%和200%时,TN去除率分别为50%、58%、62%和70%,增加回流比可以提高脱氮效率;好氧区DO维持在2mg/L和4 mg/L时,TP去除率分别为82%和37%.作 者：付朝臣    廖日红    王培京    何刚    顾永刚    FU Chao-chen    LIAO Ri-hong    WANG Pei-jing    HE Gang    GU Yong-gang  作者单位：北京市水利科学研究所,100048 期 刊：北京水务   Journal：BEIJING WATER 年，卷(期)：, “”(3) 分类号：X143 关键词：脱氮除磷    温度    回流比    溶解氧   

工艺效果 第6篇

传统工艺的不足

目前，纸质礼盒包装大多采用上光或覆膜工艺进行表面整饰，主要目的是使得礼盒包装表面看起来更加光亮，同时防止表面图文被擦伤。但这两种工艺存在两个不足之处：一是表面整饰效果比较单一；二是只在礼盒包装表面增加一层保护膜，难以满足消费者对具有独特表面装饰效果的高档礼盒包装的需求。

也有部分礼盒包装采用了如磨砂、雪花等表面整饰工艺，使包装表面具有舒适的触感，提升了包装的档次。但传统的磨砂、雪花等油墨会在礼盒包装表面残留大量苯类、酮类等挥发性有机化合物，不仅会对环境和包装内容物造成一定程度的污染，也会对人体健康产生危害。

此外，还有部分礼盒包装采用合成材质进行裱糊，用来模拟皮革效果，但包装上需印刷图案与文字，以对产品型号、数量、品牌以及制造厂家或零售商的名称等进行标注，而此类材质的表面并不平整，印刷适性较差，通常采用网印或烫印工艺，无法实现精美图案的印刷，也难以适应大批量、高速度的印刷生产。

因此，开发具有特殊效果的纸质礼盒包装表面整饰工艺，同时考量材料的印刷适性、环保性以及整个工艺的生产能力与生产效率，对于高档礼盒包装生产十分必要。

新工艺的创新点

我公司承担了上海烟草（集团）有限责任公司的烟包以及其他企业集团的化妆品、食品、药品等高端产品包装的印制工作，并拥有专业的技术中心进行产品的设计与开发。为提升包装产品的档次，满足市场对高档礼盒包装的需求，同时符合环保要求，我公司技术中心持续开展了纸张表面特殊整饰工艺的研究，通过印刷、压凹凸等工艺实现了折光、磨砂、凸感、冰晶、皮纹、丝绒等特殊效果，并成功应用于各类高端包装印刷产品中。

在此，特别介绍一下在2013年《印刷技术》杂志承办的“中国印刷业创新技术大奖”评选活动中获奖的纸质皮纹化表面整饰工艺。纸质皮纹化表面整饰工艺于2011年10月用于实际印刷生产，该工艺是一种采用纸质皮纹化印刷工艺对印品表面进行整饰的技术，采用纸质材料印刷制作礼盒包装表面，使其呈现出皮革的纹路质感，用手触摸能感觉到与皮革相似的触感。此外，纸质皮纹化表面整饰工艺对印刷材料和生产过程控制的严格限定，也使得礼盒包装表面残留的挥发性有机化合物总量极少，其中苯含量可控制在0.01mg/m2以内，完全符合YC 263-2008《卷烟条与盒包装纸中挥发性有机化合物的限量》的规定，避免对环境和礼盒包装内容物造成污染，而且适应大批量、高速度的印刷生产。

纸质皮纹化表面整饰工艺的整个开发过程是与上海烟草（集团）有限责任公司中华卷烟的高端品牌——“大中华”条盒礼盒包装的开发同步进行的。在“大中华”条盒礼盒包装皮纹底纹的选取上，为取得更明显的视觉与触觉效果，我们并没有采用过细的纹路，而是采用了放大的类似小牛皮的纹路；同时，为保证“大中华”条盒礼盒包装上的“天安门”图案呈现出亮金色效果，我们特别选取了镭射纸作为承印材料。

工艺流程

纸质皮纹化表面整饰工艺流程如下。

首先，采用单张纸凹印与胶印工艺完成精美图案与文字的印刷。

其次，经过烫印和压凹凸工序之后，采用网印工艺在礼盒包装表面涂布一层特殊的皮纹油墨并干燥，涂布的部位即为需要进行皮纹效果整饰的部位。需要注意的是，涂布皮纹油墨时必须避开礼盒包装表面无需呈现皮纹效果的部分，如烫印图案、压凹凸文字、防伪标记等，同时为保证糊口边缘以及折痕处的表面不产生爆裂，涂布皮纹油墨时也需避开糊口边缘与折痕处。由于皮纹油墨本身是透明的，因此避开的部分并不会影响礼盒包装外观的整体效果。皮纹油墨干燥之后即可呈现出哑光的光泽效果，且纹路清晰。

最后，对礼盒包装进行糊制。

推广价值

纸质皮纹化表面整饰工艺应用于“大中华”条盒礼盒包装后，截至2013年2月，已实现销售收入约2300万元。

炼焦中煤再选工艺现状及实践效果 第7篇

中国煤炭资源总量丰富, 2011年整体煤炭产出和消费基本持平, 产能略盛。从近十年数据分析, 在经济发展和能源消耗的强劲带动下, 煤炭的产量和消费量均呈上升趋势。

相比而言我国炼焦煤资源相对稀缺, 地域分布和储量不平衡, 东西南北差异大。炼焦煤所占比例低, 储量仅占我国煤炭总量的25.4%, 炼焦煤的主要配煤品种—主焦煤和肥煤合计仅占焦煤总储量的36%左右。其中高硫肥煤占肥煤的47.95%, 高硫焦煤占焦煤的1/3左右。炼焦中煤约占炼焦煤总量的30%左右, 灰分在35%～45%。

目前绝大多数洗煤厂一直把中煤直接作为燃料使用, 而炼焦中煤灰分较高, 热值上不去, 这对于稀缺炼焦煤资源浪费极大, 所以有必要通过中煤再选回收炼焦煤资源。

2、目前我国对炼焦中煤回收研究的进展情况

2.1、中煤直接分选

中煤直接分选是不经破、磨矿直接将中煤返回原来的分选系统或者进入单独的分选系统进行回收。

2.1.1中煤重介旋流器或水介旋流器再选

正豪选煤厂以跳汰中煤为研究对象, 将中煤经过水介旋流器分选, 溢流经过浓缩通过高频筛回收成为末精煤, 底流作为最终中煤。此工艺不但提高精煤产率, 而且降低浮选入料粒度, 从而改善了后续的浮选和压滤脱水作业效果。王继明将跳汰中煤返回两产品重介旋流器系统再选, 以回收中煤里的精煤。经计算预测, 可以提高精煤产率1.93%。旋流器回收中煤一定程度上能提升精煤产率, 有一定的经济效益, 但是回收率较低, 大量夹矸煤存在制约中煤回收。

2.1.2跳汰再选

峻德选煤厂通过将中煤返回跳汰机再选, 提高了精煤产率将近6.8个百分点, 较改造前吨煤经济效益有所提高, 每年至少增加经济效益2000万元。屯兰矿选煤厂中煤跳汰再洗回收率保持在2%～4%之间, 提高了主洗精煤回收率。

2.1.3自生介质旋流器再选

张路征提出在跳汰机下直接布置旋流器来进行中煤再选, 所用自生介质旋流器可选出灰分为10%的精煤, 该系统选煤数量效率达到了96%左右, 达到了三产品重介选煤水平。

2.2、中煤再破、磨分选

随着对中煤的煤岩学进一步研究, 直接洗选很难分选出合格的精煤产品。中煤的煤岩分析表明, 其显微组成中镜质组及壳质组含量比原煤少, 惰质组比原煤多, 矿物质主要有黄铁矿及黏土矿物, 分布特点以细粒分散状为主, 黄铁矿粒度小于10um, 黏土20um左右。那么解离非目的矿物, 主要以解离黄铁矿为主, 再磨后进入分选系统回收部分精煤。

2.2.1再破后返回跳汰系统

新桥选煤厂将中煤选择性破碎, 13mm以上直接进矸石系统, -13mm进入末原煤系统返回跳汰系统再选, 提高了末精煤和洗块煤产率。鹤岗选煤厂俊发选煤厂将炼焦中煤破碎至1mm以下, 进入离心跳汰机再选, 取得了良好效果, 精煤灰分为10.90%。

2.2.2再破后进入重选+浮选系统

梁北选煤厂增设中煤破碎再选系统, 将中煤破碎至-1mm, 经过0.75mm脱泥筛脱泥后, 1-0.75mm进入重选, -0.75mm经旋流器分级后底流进入TBS分选, 溢流进入浮选, 精煤灰分小于11%, 精煤产率增加3%左右。

2.2.3再破进入螺旋分选机

城山煤矿选煤厂以重洗中煤为研究对象, 将煤样破碎至3mm以下, 入料灰分为34.85%, 采用螺旋分选机分选可得到灰分为11.13%, 产率为47.85%的精煤产品, 数量效率大于90%, 可能偏差为0.08, 不完善度I值小于0.15。螺旋分选机适用于可选性较好的煤, 在中煤再选应用有一定的局限性, 不过分选成本低, 易操作, 有一定的市场空间。

2.2.4再磨后进入絮凝浮选系统

傅晓恒以焦煤中煤为研究对象, 煤样破碎后平均粒度为12.7um, 灰分为57.78%, 属于高灰煤。采用疏水絮凝-浮选工艺分选出灰分低于12%的精煤。其特点是分选精度高、药耗低, 磨矿能耗高, 增加成本, 仍处于实验室阶段。

2.2.5再磨后进入选择性双向絮凝系统

选择性双向絮凝是一种分选中煤很有效的方法, 即将中煤解离到一定程度, 实现脉石和煤的充分解离, 通过絮凝剂实现精煤和尾煤的双向絮凝, 反复搅拌重新分散和絮凝来减少絮团中杂质。优点是工艺简单, 药剂用量低, 脱灰率和精煤产率高, 脱硫效果好, 不足之处在于处于实验室阶段, 磨矿能耗高。

蔡璋等人采用选择性絮凝法, 对大武口煤泥中可燃体与非可燃体进行分离, 精煤灰分一般在10%左右。戚家伟以淮北石台煤矿选煤厂焦煤为研究对象, 磨矿后平均粒度为5.71um, 精煤产率保持在70%左右, 可燃体回收率高, 脱硫率达到87%。

朱书全对提高煤的选择性双向絮凝分选效果, 提出:降低矿浆浓度以减少卷裹和夹带;采用高选择性絮凝剂获更致密絮团;精矿絮团重新分散和絮凝以释放杂质;使用合适分散剂、调整剂、调整矿浆pH值减少凝聚;采用适当搅拌强度和精矿、尾矿絮团分离技术等。

3、中煤再选的可行性及趋势

随着炼焦煤资源的日益减少和煤炭资源价格的不断上涨, 从国家能源战略角度和煤炭企业自身利益角度出发, 中煤再选都是可行的。

中煤再选的趋势归纳起来有以下三点:

一是中煤解离后分选, 相比中煤直接再选精煤回收率明显提高, 精煤灰分明显降低, 经济效益明显, 磨矿成本可以忽略, 更适宜推广;二是适当提高中煤再选的炼焦精煤灰分, 目前炼焦精煤灰分要求为10.5%以下, 将灰分提高2%也可以作为炼焦用精煤, 可以明显提高中煤的回收率;三是中煤超细磨分选, 根据中煤的煤岩分析, 中煤含有的黄铁矿和黏土矿物粒度细, 解离后的煤样粒度细, 由于分选精度和回收率都高, 采用选择性双向絮凝工艺处理细粒矿物是中煤高效回收的潜在趋势。

4、结论

综上所述, 炼焦中煤是非常宝贵的资源, 既要重视中煤再选也要提高炼焦中煤的利用价值, 选煤工作者不断推动中煤高效利用的发展。

(1) 炼焦中煤解离后分选, 重视新工艺发展并普及。可以推广到动力煤中煤再选, 结合现有工艺, 降低成本。

(2) 优化选择性双向絮凝分选的工艺条件, 完善药剂配方, 寻找合适的分选粒度, 降低磨矿成本, 推动中煤回收和超纯煤设备的发展。

(3) 拓展中煤用途多样化, 作配煤燃烧, 研究中煤在煤化工和水煤浆的应用。

参考文献

[1]BP.世界能源统计[R].2012

杭州某水厂净水工艺处理效果分析 第8篇

杭州某水厂设计制水能力15万m3/d, 采用了机械混合、折板絮凝平流沉淀池, 双层滤料滤池和臭氧-活性炭工艺, 水厂主要净水构筑物有沉淀池、滤池、深度处理、清水池及二级泵房等。目前水厂供水水量为14~15万m3/d。

取水水源为钱塘江水源, 水源的取水口选择在孔家埠西北角位置的围区中的钱塘江的三江口区域。这一区域的水源水质主要受到三股水流的影响, 这三股水流主要是:富春江水流, 浦阳江水流, 钱塘江水流。当下的富春江的水源水质为II~III类, 浦阳江的水源水质则是III~IV类, 基于浦阳江的水流进水量仅仅是钱塘江的水流总水量的1/10, 所以相比较而言, 三江口水域的总体水流水质依旧可以满足II~III类用水的标准。但是, 在极端的干旱少雨的时节或者三江口的上游水流来水不充足的时候, 个别的水流水质的指标会产生超标现象, 例如氨氮、锰及铁等。

2 原水水质分析及出水水质目标

取水口现状水源水流的水质为优良品质, 水体的整体指标也可以满足《地表水环境质量标准》 (国标号为GB/T3838-2002) 的III类标准, 但其中浊度、耗氧量、氨氮、铁、锰含量均较高, 究其原因, 一方面突发性浊度升高情况是受到降雨等自然条件的影响, 造成水质波动;另一方面可能是由于水厂现状所取原水为钱塘江三江口附近, 位于浦阳江入河口以下, 由于浦阳江受到两岸沿线的工业排放污染, 水质较差, 水中耗氧量、氨氮、铁锰等含量较高, 这是突发性水质污染的另一种来源。

对于要出厂的水的水质标准则要满足我国最新颁发的《生活饮用水卫生标准》 (国标号为:GB/T5749-2006) 中的有关出水水质方面的相关标准的要求。

根据原水水质及出水水质要求, 原水的浊度、有机物、氨氮、铁和锰为水厂处理工艺所需去除的主要目标。

3 净水工艺

3.1 工艺流程

根据对原水水质的分析, 结合国内外有关资料的收集、分析与研究, 净水工艺选择应包括四种净化工艺, 分别是:水质的预处理工艺, 水质的常规处理工艺, 水质的深度处理工艺及水质的紧急处理工艺。这些工艺措施相应的水质处理目标见表1。

水质对策常规水处理目标——浊度、铁、锰, 在常规处理工艺中加强管理就可以得到保证。但根据对原水水质, 需要去除有机物、氨氮, 就必须在常规处理工艺的基础上增加预处理和深度处理。

另外, 由于取水为通航的钱塘江原水, 因此, 为应对突发污染风险情况, 需要考虑用应急处理和深度处理等单元去除有毒有害化学品和有机物污染。

因此, 出厂水质目标需在满足《生活饮用水卫生标准》 (GB5749-2006) 的同时, 增加预处理和深度处理工艺单元控制水体中的微量有机物、消毒副产物和改善饮用水口感, 达到优质供水目标。同时应对突发水体污染, 控制有毒有害化学品、有机物污染和嗅味, 降低供水风险。净水工艺采用了全流程净水工艺, 即包括预处理、常规处理、深度处理和紧急处理措施, 工艺流程如图1所示。

3.2 各段工艺简介

(1) 高锰酸盐预氧化处理

采用高锰酸钾作为预氧化处理。高锰酸钾是具有可以选择的和水里的有机物起反应的一种氧化性很强的氧化剂, 可以使水中有机物的不饱和官能团得到破坏, 去除水中嗅味、色度等, 效果良好。此外, 想要提升去除水中很多种类的有机性质的污染物及污染重金属的效果, 我们可以选择二氧化锰李艾处理, 因为二氧化锰对于水中的很多微量元素具有吸附的作用。

预氧化处理设在水厂取水泵站。高锰酸钾设计投加量为1.0mg/L, 应急时加注量为5.0mg/L, 投加浓度1%~2%, 加注点布置在取水泵站出水总管上。

(2) 常规处理工艺

常规处理工艺采用了机械混合、折板絮凝平流沉淀池及双层滤料滤池;本水厂采用机械搅拌混合池、折板絮凝池、平流沉淀池进行强化混凝沉淀处理。混合池停留时间采用15s, 液铝铁平均投加量20mg/L, 最大投加量40mg/L。折板絮凝池与平流式沉淀池合建, 絮凝时间约15min。

沉淀池沉淀时间100min, 水平流速15.5mm/s。出水的形式采用穿孔式的指形槽, 选择不锈钢为工艺用的材料材质。保证出水的负荷在300m3/m-d。

水质常规处理工艺中, 用到沉淀池, 他的下面是两座清水池, 两座清水池的总容积应该达到15600m3。清水池分为前后两个部分, 前半部分我们叫做消毒接触池, 这里的基础时间不低于30分钟, 整个清水池我们用挡水堰人为的隔开。

砂滤池的单格面积在96m3左右, 过滤速度在7.4m/h。砂滤池可以分为三层, 从上到下, 依次是: (1) 微孔瓷粒层, 直径d=3.0mm, 厚度0.8m; (2) 石英砂层, 直径d=0.75mm, 不均匀系数保持在1.4左右, 厚度0.6m; (3) 支承层, 直径d=3.0~12.0mm, 厚度0.45m。

(3) 水质深度的处理工艺措施

水质的常规的处理工艺在后续的处理时, 使用的是臭氧加上活性炭结合的技术。臭氧和活性炭组合的使用原理就是把臭氧的氧化的功能及活性炭的吸附特质有效的结合到一起这种组合的主要作用就是氧化及吸附。它具有两方面的特质, 第一方面是我们可以采用活性炭去吸附臭氧中具有低分子量级的有机物, 减少臭氧对于外界空气的污染效应;第二个方面, 在水质精活中, 充分利用臭氧可以供氧的这个特性, 通过活性炭床来繁殖更多的臭氧。这样的话, 我们的活性炭床就同时具备了吸附剂降解的功能, 增长了活性炭的运行周期, 降低了运行费的开支。

在水质净化中, 我们通过管道投加的形式, 投加预臭氧, 使这这投加量控制在0.5mg/L~1mg/L。我们在总进水管道中设立预臭氧的投加点, 采用DN1400管道用的静态混合设备, 使其满足臭氧与原水的混合充分的目的。

我们采用完全封闭式的钢筋混凝土的构造来建造臭氧的接触池, 是水池的有效深度在6m的位置, 水力的停留时间应该设计在12分钟为宜。加注臭氧时, 最大可加注3mg/L, 每一段的臭氧的实际加注量都可以适当的根据情况调整。

碳滤池的单格面积在74.4m3左右, 过滤速度在9.8m/h。砂滤池可以分为三层, 从上到下, 依次是: (1) 活性炭层, 粒径8~30目, 厚度2m; (2) 石英砂层, 厚度0.3m; (3) 支承层, 粒径8~30目, 厚度0.45m。使用活性炭时主要是看中了图2原水浊度曲线图图3出水浊度曲线图图4原水氨氮曲线图图5出水氨氮曲线图活性炭的三个指标:第一个指标为大于1000m2/g的比表面积;第二个指标为碘值在1050上下的吸附值;第三个指标是85%的再生能力。

(4) 原水水质恶化应对措施

钱塘江水上交通运输繁忙, 原水水体受到运输船只和上游河道污染的严重威胁。且目前暂时情况下钱塘江为水厂唯一的水源, 为了保证城市居民的安全用水, 我们要强化水源保护区域的监督管理, 改良哪里的生态水环境, 同时还要设立紧急应急预案来保障水泵的运行正常。

我们在面对突发的水源污染事件上, 首先要选择是的投加适量的高锰酸钾及活性炭, 这种处理方式在实践的效果是非常好的, 这种处理方法同时具有使用范围较广, 反应较快, 投加点选取灵活等优点。水厂正常运行过程中, 作为预氧化剂的高锰酸盐投加量一般不超过1mg/L, 但作为受到同样严重污染时的应急预案, 上述成分的投加量最高为8mg/L;活性炭的最高应急投加量为50mg/L。

4 处理效果分析

在此水处理工艺条件下, 对2013年6月至2014年05月全年的水质参数进行统计。现状出厂水的水质必须要满足《生活饮用水卫生标准》中关于出厂水的水质的要求, 出水水质达标。具体重要参数研究如下。

4.1 浊度

全年原水最高浊度1456NTU, 发生在夏季6月;原水最低浊度3.7NTU, 发生在冬季2月, 原水全年平均浊度103.1NTU。出水最高浊度0.485NTU, 发生在全年最高浊度时。夏季平均浊度116NTU, 冬季平均浊度89NTU。全年最低出水浊度0.091NTU, 平均出水浊度0.153NTU, 平均去除率99.73%。原水及出水浊度曲线图如图2所示、如图3所示。

对于《生活饮用水卫生标准》浊度小于1NTU的要求, 出厂水合格率为100%。

4.2 药耗量

水厂在进水高浊度时液铝耗量为22.5kg/km3, 在低浊度时为12.5 kg/km3, 平均为15.3kg/km3。总体加药量不大, 且在进水最高1456NTU浊度时, 出水浊度为0.485NTU, 药剂加注量也仅为22.5kg/km3, 说明机械混合折板絮凝平流沉淀池应对超高浊度的水质也能保证达标。

4.3 氨氮

原水氨氮最高值4.48mg/L, 出现在6月, 最低0.10mg/L, 出现在10月, 原水氨氮平均值为0.97mg/L。平均值可以满足《地表水环境质量标准》 (国标号为GB/T3838—2002) 中Ⅲ类水指标要求。夏季原水平均氨氮含量为0.63mg/L, 冬季原水平均氨氮含量为0.65mg/L。对于出水水质, 出水最大氨氮含量为0.39mg/L, 发生在冬季, 出水最小氨氮含量为0.02mg/L, 平均为0.04mg/L, 其中夏季氨氮去除率为95.1%, 冬季氨氮去除率为93.9%。出水氨氮均小于《生活饮用水卫生标准》0.5mg/L指标要求, 合格率为100%。氨氮的进出水数据如图4、图5所示。

4.4 耗氧量

原水耗氧量最高值为6.6 9 m g/L, 平均值为3.38mg/L, 基本为III类, 偶尔为IV。夏季原水平均耗氧量含量为3.40mg/L, 冬季原水平均耗氧量为3.37mg/L。对于出水水质, 出水最大耗氧量为0.8mg/L, 发生在冬季, 出水最小耗氧量为0.02mg/L, 平均为0.04mg/L, 其中夏季耗氧量去除率为57.2%, 冬季耗氧量去除率为51.9%。

经过全流程处理后平均出水耗氧量为1.54mg/L左右, 在高进水耗氧量时出水也能满足《生活饮用水卫生标准》小于3mg/L的要求, 达标率100%。耗氧量的进出水数据如图6所示。

4.5 铁、锰

原水进水铁、锰含量均为超出《地表水环境质量标准》标准限制0.3mg/L及0.1mg/L。经过各阶段工艺处理后出水水质的铁锰含量都低于检出限, 满足《生活饮用水卫生标准》的要求, 达标率100%。铁锰的进出水数据如图7、图8所示。

结语

(1) 根据原水水质情况, 出厂水水质满足《生活饮用水卫生标准》的要求, 出水水质达标。

(2) 水厂浊度出去效果很好, 在超高浊度时机械混合折板絮凝平流沉淀池处理效果能达到出水水质要求。

(3) 出水氨氮均小于《生活饮用水卫生标准》0.5mg/L指标要求, 合格率为100%。夏季氨氮的去除率较冬季稍高一些。

(4) 对于本水厂III~IV的原水水质来说, 强化常规处理+臭氧—生物活性炭处理后出水耗氧量处理效果好。

(5) 本工艺流程对铁、锰的去除率较好。

参考文献

[1]戚盛豪, 等.给水排水设计手册-城镇给水[M].北京:中国建筑工业出版社, 2004.

加强工艺技术创新提高油田开发效果 第9篇

关键词：濮城油田,工艺措施,技术创新,效益开发

1 强化工艺运行机制, 提高措施实施效果

在投资和成本逐年下降的情况下, 要实现老油田的稳定生产, 依靠新井和堆措施工作量来上产已不现实。为此, 濮城油田开展了“思想新解放、发展新跨越”大讨论, 从油田发展的历史与现实出发, 分析了油田开发的矛盾与潜力。在油水井开发过程中, 坚持做到“三个优化” (优化措施选井、优化工艺创新、优化措施效果) 、“三个结合” (地质与工程结合、地下与地面结合、地层与井筒结合) 的原则;同时强化措施运行机制, 坚持措施会审制度, 按照“地质上有潜力、工艺上可实施、经济上创高效”的原则, 合理安排油水井工作量, 实现油田原油增产的显著效果。

1.1 优化措施选井, 确保措施效果

在油田生产过程中, 措施选井是工艺实施成功的关键工序, 它直接影响着措施实施效果的好坏, 尤其像压裂、挤堵、酸化等高投入措施的选井, 必须搞好实施效果前期技术论证和资料收集、整理、分析筛选工作, 严把措施研究选井关, 提高措施后的整体效果。在上产个别时期, 往往存在选井工作主要由地质技术人员完成, 工程技术人员只按地质要求完成工程设计方案, 并不去考察区块特征、井筒技术状况、油层特点是否适合该类措施, 实施后造成低效或无效井次增多。特别是在一些特殊区块、大跨度、长井段、复杂井况的井上实施该类措施, 不仅难度较大, 费用高, 且稍不慎重就会前功尽弃。因此, 只有深化地质认识, 深入研究工艺的可行性, 才能做到有的放矢, 实现最终增产目的。针对这种情况, 工程技术人员在措施选井工作上早期参与, 在地质设计出来之前, 首先组织工程、地质人员对措施选井的完井基础资料、测井、监测资料、井下技术状况、地质构造、生产剖面、剩余油气潜力、生产历史及现状等资料进行详细的调查分析, 对措施井进行可行性评价。对于在研究中发现工艺上无法实施或实施有风险、难度较大, 或者措施潜力比较小的措施井, 早期给予否决。

如:PQ17井原来是一口高产气井, 目前由于地层能量的下降, 产油量和产气量逐渐减少, 为恢复该井的产能, 技术人员在措施选井过程中, 从地面工程、井下技术状况、地质剩余油分布、协同采油管理区、作业科等方面进行分析对比。结果表明, 该井存在严重缩径, 不具备上产条件, 减少了无效措施井, 提高了措施有效率, 节约了成本。此例说明强化措施选井前期论证工作非常重要, 它是提高措施整体效果的首要保证。

1.2 优化工程方案, 实现效益最大化

在措施作业过程中, 工程方案设计的合理与否直接影响措施井后的经济效益, 所以在保证措施方案设计过程中, 如何精简施工工序, 降低成本, 实现措施经济效益最大化是必须考虑的问题。在工艺方案设计时, 要在认真查明井史资料和历次作业情况的前提下, 尽量节省或合并相应的起、下油管不必要的工序步骤。通过相应的技术配套能合并完成的, 绝不实施多次起下作业, 杜绝无效或低效工序发生。在达到同等效果的前提下尽量选择成本低的工艺或技术。

如油水井井下配套工具的使用, 为达到油水井防治的目的, 力争做到最简单化、最实用化, 实现较低的成本投入。若双层滤砂和激光割缝筛管在一定范围内都能起到防砂效果, 双层滤砂加工简单, 而相对其他激光割缝筛管等防砂工具费用低廉。因此, 对每口井在决定下配套工具前, 要从实施目的、实施效果、投入产出成本认真分析。

1.3 优化作业质量, 提高措施成功率[1]

影响措施效果的因素很多, 施工环节中出现问题是影响措施效果的主要因素之一, 因此加强了措施施工的监督力度。尤其对压裂、挤堵、酸化、工艺调驱等高投入项目的实施, 实行全天候、全过程监督;对配套新工具的检泵井实行重点跟踪指导, 确保其中的重点工序严格按设计要求施工, 保证作业质量和措施效果。如在措施作业施工过程中, 有些有潜力的井在井史资料中并未发现井况问题, 而在作业队现场施工过程中意外发现井况有问题 (比如通井中途遇阻) , 要及时更改方案并核实井况, 确保配套工艺的成功实施。

如XP6-25井是濮城油田沙三段严重偏磨井之一, 该井经常因管杆偏磨造成躺井。为改变该井高频作业现状, 对其每次的躺井作业原因进行了现场跟踪调查, 其结果是管柱中下部有500~800 m的区域段存在严重偏磨。在扶躺作业中, 首先对该井进行管、杆优化组合, 增加杆重, 下移中性点, 同时在偏磨区域段对热固塑抽油杆进行扶正, 地面安装旋转井口装置, 并下调冲速进行生产, 通过综合治理, 力争达到较长免修期。

2 强化创新工艺实施, 提高整体开发效益

濮城油田经过多年的高速开发, 已经进入高含水开发期, 综合含水逐年上升, 加之多年的强注强采, 造成井况进一步恶化, 致使管、杆在井下的工作条件日益恶劣, 偏磨腐蚀加剧, 特殊井、难治理井也随之增多, 严重制约了油田的生产。面对这样的新情况、新问题, 迫切需要开展思考换位与科技管理创新工作。

2.1 对结蜡、腐蚀油井, 实施降黏助流、防腐加药技术[2]

对三低一高油井 (地层压力低、含水低、液量低、气量高) 洗井时, 在洗井水中添加低密度洗井液, 从而降低洗井水的密度, 缓解吸水现象, 减轻洗井水对油 (气) 层造成的伤害。对重点井优化配套实施油层防污染洗井管柱技术, 更好地保护油气层。

对结蜡严重的特高黏油气井, 根据各井特点, 改变洗井方式, 把洗井变为加药或减少洗井水量。挽回了因洗井水进入地层造成的气量损失, 用最经济的方法保障井筒畅通。对特高黏稠油井采取井下电缆加热技术、加助流剂等方式, 加大创新力度, 提高原油产量。近年来, 工程技术人员针对油田原油含蜡量高、凝固点高, 生产中易造成卡泵这一问题, 大胆创新, 研制出一种高分子活性原油助流剂, 并成功应用于现场。因其具有防蜡、降黏, 助流的特点, 实施生产油井30井次, 累增原油超过1 200 t, 效果显著。

对腐蚀油井, 当产出液含水大于74.02%时, 因产出液换相, 由油包水型转换为水包油型, 管杆表面失去了原油的保护作用, 产出水直接接触金属, 管、杆磨损速度加快, 磨损严重, 使油管、抽油杆本体及丝扣连接处产生腐蚀、刺漏, 甚至断脱造成躺井。对腐蚀油井做好认真、细致的分析, 增加缓蚀剂用量, 生产中采取“少量多次”或“井口连续加药”的方法, 保证井筒、管、杆等长期处于保护状态, 同时要做好Fe+的监测对比工作, 提高防腐效果。

2.2 对结盐抽油井实施加抑盐剂技术[3]

濮城油田文51块、79块、90块、卫43块、卫317块等区块属低渗透、高矿化度油藏。在区块开发过程中, 随地层压力 (温度) 的下降、气油比的降低, 再加上注采井网不完善, 生产油井产生大量的盐垢, 造成油井盐卡、盐堵、抽油杆断脱现象频繁发生, 严重影响了油田的正常生产。针对油井结盐严重的问题, 技术人员经过技术攻关, 研制出适合濮城油田的CRY-1抑盐剂, 现场试验证明CRY-1抑盐剂能有效地抑制盐垢的形成, 具有耐高温、高矿化度的特点, 应用前景广阔。统计对比, 现场实施油井, 同比减少作业次数18次, 生产油井呈现产液量下降、产油量上升、含水下降的良好开发形势, 投入产出比达1∶10.3。在现场实施中, 加药方式相继总结出以下几种。

(1) 中等用量, 大排量循环清水洗井。此方法适用于投产初期、油层能量高、油管或套管结盐的油井, 其洗盐方式可以正洗, 也可以反洗。

(2) 中小用量、中小排量循环洗井。此方法适用于油层压力中等、能量一般, 油层套管中下部结盐的井。为使洗盐更加彻底, 还可关井浸泡几个小时, 其洗井方法也可正、反循环。

(3) 小用量、小排量循环洗井。此方法可用于油层压力、产量不高, 油管下部或套管结盐的油井。

2.3 对井下管杆偏磨油井, 实施“三位一体”防偏磨技术

针对濮城油田高含水开发后期, 井下管、杆偏磨腐蚀加剧, 躺井增多的现象, 为了降低成本, 延长油井检泵周期, 通过工艺技术创新, 从原来单一抽油杆防偏扶正发展到井上、井口、井下“三位一体”的防偏磨综合配套治理技术的综合应用, 相继研制并推广实施KZX旋转式扶正器、JGS接箍式扶正器、RGS热固式扶正器等新的防偏磨扶正装置, ZCQ增抽扶正器、防偏磨旋转井口、多功能旋转减振悬绳器等十余项配套新工艺, 使偏磨造成的躺井数得到有效控制。

2.4 强化机采设备管理, 确保油井正常生产

在加大水井措施力度和抓好注水的基础上, 逐步完善注采井网。根据动态变化情况, 兼顾提液、控躺与增产的需要, 实施动态调参, 使参数尽量与油井生产能力和地面设施承受能力相匹配。合理调整防冲距, 杜绝碰泵现象, 特别是新抽油杆井及热洗井, 更应勤检查, 避免抽油杆因弹性伸长而造成碰泵。经常检查油套连通, 使单流阀长期保持完好, 杜绝因单流阀座不严而使产出液通过油套连通打循环, 或因单流阀打不开而造成憋高压, 从而影响泵效。出砂井缩短一次性停井时间, 避免停井时间过长造成泵卡。

3 结语

综上所述, 只有充分认识到油田开发的具体现状, 才能更为深刻地理解措施科技管理和科技创新的重要性, 分析现在存在的技术问题, 有针对性地提出创新措施, 实现濮城油田原油上产, 提高油田整体开发效益。

参考文献

[1]徐树汉.濮城油田高含水期开发技术论文集[C].北京:石油工业出版社, 2002:367-372.

[2]刘一江.中原油田采油新技术文集[C].北京:石油工业出版社, 2000:82-99.

水泥粉磨工艺设备改造的效果分析 第10篇

随着国家政策的调整，对水泥厂及粉磨站节能降耗提出了更高的要求。而目前大部分水泥厂存在能耗高、台时产量低、排放不达标等情况。针对水泥粉磨的现状，对于粉磨系统必须要求进行技术改造，以适应国家政策的需要，更好地参与到市场激励的竞争中去。

1 存在问题

我公司原有一台Φ3.2×13m管磨机，用于粉磨成品水泥，原为开路生产，磨前配套Φ1 400×650辊压磨工艺，混合材以矿渣为主，设计能力：32.5级水泥产量40t/h、42.5级水泥产量70t/h，成品比表面积≥350m2/kg。磨机在改造前台时产量比较低，在丰水季节，平均台时产量：32.5级35 t/h, 42.5级50t/h，最低台时产量仅20 t/h。消耗严重，超出同规模系统单耗。饱磨现象频繁发生，严重时一月翻仓两次，动机率达不到80%;比表面积难以控制，过粉磨现象严重。

2 原因分析

我公司针对这一问题进行了分析，认为主要原因是因为投资初期资金不足等原因，未上混合材烘干系统和出磨选粉系统，造成磨内通风不良，过粉磨现象严重。工艺不完善，是导致水泥粉磨系统台时低，消耗高，动机率差的根本原因。

3 采取的技术措施

为了充分发挥磨机的生产潜力，提高磨机系统台时产量，节能降耗，降低生产成本，我公司增加投资，完善工艺设施，改磨尾开路系统为闭路循环，与磨头V型选粉机形成双闭路循环系统，提高磨机通过率，同时引窑头蓖冷机热风，对V型选粉机供送热风，利用V型选粉机栅板及上升气流形成热交换空间，降低物料水分，提高物料易磨性。

3.1 设备选型

选用盐城吉达机械制造有限公司生产的Sepax-2000型高效涡流选粉机与Φ3.2×13m水泥磨相配套，形成圈流生产工艺，提高磨机通过率，同时可降低成品水泥的温度，调节成品水泥细度，稳定水泥质量。

3.1.1 Sepax-2000型涡流选粉机性能参数

(1)台时产量：110～140t/h;最大处理量：420t/h

(2)主轴电机：功率：55kw;型号：Y250M-4;转速:120～240 r/min

3.1.2 Sepax高效涡流选粉机简介

(1) Sepax涡流选粉机是采用O-Sepa技术吸收转子式选粉机的优点，突破了传统的常规“二分离”理论，是一种集转子式及O-Sepa涡流选粉机优点为一体的新一代高效选粉机。

(2)改转子式选粉机倒锥形分级圈为带水平隔板的圆柱形分级圈，并在其周围增加了一圈导风叶片，使得在圆柱形分级圈表面任何位置上，同质量颗粒所受的惯性力和从转子表面到壳体的运动距离不变，因而分级精度特高，其选粉效率高达90%以上。

(3)与O-Sepa涡流式选粉机相比，Sepax涡流选粉机增加了分散、预分级装置。采用悬浮分散技术使物料充分分散;采用预分级技术有效地减小了大、小颗粒间的相互干扰，为精确分级创造了条件。

(4)高效率的集尘系统可将30μm以下颗粒及时并大量的收集而进入成品，提高了产品比表面积。

3.1.3 Sepax高效涡流选粉机技术特点

(1)将物料“一分为三”，即“粗粉(d>150um)、中粗粉(60um

(2) Sepax涡流高效选粉机与尺寸相近的离心式、旋风式、转子式选粉机相比，产量要高得多，因而更适应大规模生产的需要。先进合理的结构允许选粉风量、产量和喂料量在较大范围变化而不影响选粉效率，其分级性能十分稳定。

(3)分级原理先进。结合多种选粉原理，采用航空空气动力学分析方法对整个流场进行了优化设计，使得设备阻力显著减小，选粉效率更高。节能降耗非常明显。选粉机转子内装有获得国家专利的涡流整流器，转子内的气流相对转子只上升不旋转，利用气流进转子后内因动量矩减小对转子的推动力，节省驱动功率和减少磨损。物料经过两次选粉区选粉，分级精度更高、更精确。

(4)选粉机主轴采用无级高速。细度调节方便，灵敏可靠，且调节范围宽。

(5)重新优化设计了选粉区、提升区的空间范围，充分利用主体空间增大了料气比，提高了选粉效率。

(6)选粉机易损耐磨件部位，如撒料盘、旋风筒、蜗牛角、导风叶片和转子等均采用耐磨材料制造或进行抗磨工艺处理，其磨损率极低。采用新型锰板，有效延长了其使用寿命。

(7)主轴下轴承密封采用新的设计方案，有效地解决了轴承进灰尘和润滑油漏油两项重大问题，切实有效地延长了下轴承使用寿命。

(8)设计选粉机基础时，采用机械减振原理，使选粉机与基础的共振频率不靠近选粉机固有频率，从根本上解决了长期困扰使用厂家的选粉机振动问题。

(9)粗粉管、中粗粉管和细粉管均采用双联锁风阀，大大降低了系统漏风率克服了以前选粉机运转过程中扬尘大的缺陷。

3.2 磨内配套改造

技改后，为充分发挥磨机的生产能力，原来开路磨机的各操作参数已不能适应闭路生产的需要，为此，还应对磨机作相应的调整：

(1)控制入磨粒度10～15mm，可有效缓解一仓的负担，缩短一仓长度，可将磨机分为三仓，细划破碎研磨功能。

(2)二三仓间的隔仓板采用闭路磨专用螺旋桨筛分隔仓板，筛缝为2.0mm，篦缝为8mm，三仓端采用带通风孔的护板，加强通风，以保证物料在磨内既有一定的流速，也能保证出磨物料中有足够比例的成品量，如果入磨物料综合水分小于2%，一二仓间也可以采用筛分双层隔仓板(磨改示意图如图一所示)。

(3)改造磨尾出料篦板为小篦缝(<6mm)专用出料装置，调整扬料板。

(4)由我公司技术人员现场根据物料情况及磨机仓室筛余曲线进行级配调整，一二仓研磨体采用φ90～φ30钢球，三仓采用Φ12～Φ20的钢锻，加大三仓研磨体表面积，严格控制出磨细度35～45%(0.045mm方孔筛筛余)，循环负荷率在70～100%之间，可充分发挥选粉机的高选粉能力，从而提高磨机系统产量。

(5)磨机通风除尘系统无需变动，只需适当加大磨尾抽风量，控制磨内风速至1.0～1.2m/s，缩短物料在磨内停留时间。

(6)选粉机粗、细粉出口及磨尾下料处加设锁风装置。

(7)磨机喂料应尽可能均匀。

3.3 工艺配套方案

(1)选择合适的磨尾混合粉提升机，可选NE系列的，如NE300板链斗式提升机，每小时的提升量不小于300t/h。

(2)粗粉输送：

以循环负荷以200%计算，台时100t/h计，则粗粉量最大为：

选用空气输送斜槽：XZ500-6°。

(3)磨机单独配置一台专用的通风除尘器，选用气箱脉冲系列袋式除尘器，通风量不小于40 000m3/h。

4 改造效果

(1)使Φ3.2×13m水泥磨机台时产量在原有产量的基础上提高50%以上。成品水泥温度80℃左右。

改造前(按P·C 42.5水泥)，磨机平均台时产量为35t，改造后，平均台时产量达到90t以上，最高台时105t，使该生产线年产量从2008年的27万t，增加到2011年的61万t，超出设计能力(年设计能力45万t) 36%。

(2)成品水泥温度80℃左右。改造后，物料经过选粉系统，与循环风进行了热交换，温度降低到80℃左右，避免了输送设备因水泥温度过高所导致的老化问题及水泥产品质量问题。

(3) 水泥细度1%～3% (80μm方孔筛筛余) 比表面积350m2/kg以上。改造后, 通过调整选粉机风量，可灵活控制产品细度。保证细度合格率，有效避免过粉磨现象。成品的颗粒粒径分布狭窄，级配组成合理，提高了水泥中微细粉含量，3～30μm的含量达65%以上，而<3μm的含量仅占5%左右，从而提高了水泥的强度。

(4)电耗下降20%～45%;改造前，电单耗平均为：50kW·h，改造后，电单耗平均为：35kW·h，下降43%

(5)钢球钢锻、衬板消耗下降8%。

5 结语

节能减排，降低单位电耗，响应国家政策，也是日后各产业的主要改造的发展方向。我公司通过粉磨工艺的改造，通过实践论证，取得了很大的经济效益。同时通过开路系统改为闭路系统也更大程度地降低了粉尘的排放量，最终达到环境与效益的双赢。

摘要：简要分析了原水泥粉磨系统存在的主要问题及产生的原因, 有针对性地提出改进意见并于实施, 收到了较好的效果。

工艺效果 第11篇

关键词:中低渗透 注水量 水质 压力 工艺改造

面14区位于八面河油田的西南部,构造位置处于东营凹陷南斜坡八面河断裂构造带南端翘起部位,广饶凸起的北部。主要含油层系为下第三系沙河街组沙三段、沙四段。其中面14区沙四段储层岩性主要为粉细砂,平均孔隙度27.0%,平均渗透率299×10-3μm2,属于中低渗透砂岩油藏。

一、注水开发中存在的主要问题

由于面14区沙四段储层物性较差,在注水开发中主要存在以下问题。

1.地层启动压力高,注水井注入压力上升快。多数水井注水初期启动压力高,且压力上升较快。

2.单井产能低,平均单井产液只有8.7m3/d。

3.地层能量没有得到及时补充,地层压力下降快。从2003年初到2006年底,面14区沙四段平均动液面由837m↘975m,地层压力由9.66MPa↘8.49MPa。

要改善该区块的注水开发现状、提高水驱效果,必须要增加地层的注水量。但是相对于面14区沙四段的中低渗透特点,从地面注水工艺看,还存在着两点不适应性。

1.注水水质满足不了储层要求。

为面14区沙四段供水的是联合污水处理站,工艺流程是按照C3级水质标准设计的,但是面14区沙四段水质标准提高到了B3级,水质不达标加大了该区块水井的注水难度。

2.系统供水压力低于水井注水压力。

为了配合该区块扩大注水开发规模方案的实施,改善注水开发效果,近几年对面14区沙四段实施了分质分压注水的改造工程。

二、分质分压注水工艺方案的实施及效果

(一)水质改善

主要从工艺流程的改造和配套管理措施的完善、落实等方面开展工作。

1.污水处理工艺的改造。

在联合站原C3级污水处理工艺流程的基础上进行了完善,增加一级精细过滤工艺,铺设一条玻璃钢管线到面十四区的四号接转站,专门为低渗透油藏供水。

2.配套完善辅助工艺及管理制度。

在进行污水处理工艺流程改造的同时,对相应的辅助工艺及管理制度进行了配套和完善。

(1)开展药剂评选及投加现场实验。与江汉分公司水质监测中心合作完成了联合站的《水处理药剂投加技术方案》编制,并进行了现场投加实验。根据水质检测结果,进行了方案优选。

(2)联合污水站内落实大罐排泥、污油回收和清理工作。

(3)定期清洗滤料,提高过滤效果。在完成对滤料清洗剂评选的基础上,每月定期对联合污水站的核桃壳滤料和纤维束滤料进行清洗,有效增强滤料吸附能力,提高滤料更新程度和水质过滤效果。

(二)注水工艺的改造

包括工艺流程的改造和优化。

1.注水工艺改造。

在4#接转站内新建一座注水站(设计规模1700m3/d,设计压力20Mpa),投入运行后,系统供水压力达到了15.5Mpa。

2.工艺流程的优化。

4#注水站将掺水系统从注水系统中分离出去,改为低压供水。

(三)改造后的效果

1.注水水质提高。面14区、面22区注水水质明显提高,其中悬浮物颗粒含量由11.3mg/L↘2.97mg/L,粒径中值由6.39μm↘0.866μm。水质达标率达标率由75.0%↗83.3%,符合率由89.1%↗93.9%。

2.注水井配注合格率提高。注水压力由11.0Mpa↗15.5Mpa,有6口欠注井水量明显增加,从增压前的33m3/d增加到277m3/d。注水井配注合格率由63.6%↗88.8%。

3.节能降耗效果明显。将掺水系统与注水系统分离后,按950m3/d掺水量计算,高压掺水时日耗电量4750Kw.h,改为低压掺水后,日耗电量30Kw.h,日减少耗电4720Kw.h(折算电费为2832元),月节约电费84960元。

工艺效果 第12篇

1 材料与方法

1.1 供试材料

供试烟叶:在示范区选择集中连片且地力均匀的地块20 hm2, 供试品种为K326, 按照当地烟叶生产技术规范进行管理。

1.2 试验设计

试验于2009—2010年在安康市旬阳县甘溪镇桂花村和十字岭村进行。试验设3个处理, 即新标准密集烤房配套三段五步式工艺 (CL1) 、原SY2030型密集烤房配套三段五步式工艺 (CL2) , 以原SY2030型密集烤房配套三段式工艺作对照 (CK) 。以三段五步式烘烤工艺为新工艺, 指导思想为“高温保湿变黄、慢升温低温定色”, 以前三段烘烤工艺为旧工艺, 指导思想为“低温变黄、中温定色”, 2种工艺的关键技术参数如表1所示。各处理配套3座烤房。7月13日, 选择试验田中长势相近的烟株1 200株进行标记, 按部位 (下部、中部和上部) 从标记的烟株上分别采收烟叶样品2竿, 置于烤炉中部, 按照处理进行烘烤。

1.3 测定方法

按照国标对标记烟杆进行烟叶分级, 并统计均价、上等烟比例、桔黄烟比例、杂烟比例等;记录每炉烟的耗煤费用、耗电费用、用工费用、总干叶重, 并计算烘烤成本。计算公式如下:

1.4 数据处理

采用SAS软件进行数据的统计分析[6]。

2 结果与分析

2.1 新烤房新工艺与原烤房原工艺原烟质量比较

如表2所示, 处理CL1与CK原烟质量相比, 上等烟比例和桔黄烟比例极显著高, 上中等烟比例和黄烟比例显著高, 柠檬黄烟比例极显著低, 青杂烟比例显著低。上等烟比例高出16.65个百分点, 桔黄烟比例高出15.95个百分点。说明新标准密集烤炉配套“高温保湿变黄、慢升温低温定色”工艺有效提高了烟叶烘烤质量, 解决了原密集烤房橘黄烟比例低、油分差等造成的上等烟比例低问题。

(%)

注:不同小、大写字母分别表示在5%、1%水平上差异显著。同下表。

2.2 新烤房新工艺与原烤房原工艺烘烤效益比较

如表3所示, 处理CL1与CK相比, 用煤成本显著高, 用电、工成本都极显著高, 总烘烤成本高出0.53元/kg·DW, 但由于原烟质量提高, 均价极显著高, 高出1.23元/kg·DW, 综合效益高出0.7元/kg·DW。说明新建密集烤炉配套“高温保湿变黄、慢升温低温定色”工艺有效提高了烟农的经济效益, 原烤房因使用烟夹, 用工成本低, 风机、风速较低, 用煤、用电成本低, 但其均价低, 与市场对烟叶质量的需求不相符。

(元/kg·DW)

2.3 SY2030型密集烤房2种工艺原烟质量比较

如表2所示, SY2030型密集烤房配套“高温保湿变黄、慢升温低温定色”工艺与配套“低温变黄、中温定色”工艺原烟质量相比, 上等烟比例和桔黄烟比例极显著高, 柠檬黄烟比例极显著低, 上等烟比例高出10.83个百分点, 桔黄烟比例高出10.68个百分点, 柠檬黄烟比例降低8.62个百分点。说明新工艺有效提高了烟叶烘烤质量, 解决了原工艺橘黄烟比例低、油分差等造成的上等烟比例低问题。

2.4 SY2030型密集烤房2种工艺烘烤效益比较

如表3所示, SY2030型密集烤房配套“高温保湿变黄、慢升温低温定色”工艺与配套“低温变黄、中温定色”工艺相比, 用煤、电、工成本基本相当, 但由于原烟质量提高, 均价极显著高, 高出0.68元/kg·DW, 综合效益高出0.54元/kg·DW。这说明新工艺与旧工艺的烘烤成本相差不大, 但烟叶质量明显提高, 综合效益明显。

2.5 新烤房新工艺与原烤房新工艺的比较

如表2、3所示, 新烤房新工艺烤后的原烟质量要好于原烤房新工艺, 上等烟比例和均价都显著提高, 桔黄烟比例极显著高, 上等烟比例提高了5.82个百分点, 桔黄烟比例提高了5.27个百分点, 均价提高了0.55元/kg·DW, 但烘烤成本也显著提高, 提高了0.39元/kg·DW, 因而综合效益相差不大。这说明最新标准的密集烤房较原密集烤房构造更加合理, 主要是排湿口、风机等的位置以及加热设备的改进等, 这使得烤后烟叶质量又上了一个台阶。因未使用烟夹和风速较大, 用工成本等较高, 但由于市场对质量的需求是第一位的, 因而综合来看, 新烤房优于旧烤房。

3 结论与讨论

以“高温保湿变黄, 慢升温低温定色”为核心的三段五步式烘烤工艺适合安康烟区密集烤房实际, 显著提高了橘黄烟比例和上等烟比例, 明显优于以“低温变黄、中温定色”为核心的原烘烤工艺。新标准密集烤房较原密集烤房的结构更加合理, 能够显著提高橘黄烟比例和上等烟比例。新标准密集烤房配套三段五步式烘烤工艺为安康烟区烤房技术配置的总体方向。

参考文献

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[2]王智慧, 赵鹏, 党军政, 等.普通烤房的智能化改造与应用试验[J].烟草科技, 2008 (9) :59-62.

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[5]青涛, 杨杰.密集烤房存在的问题与解决途径浅析[EB/OL]. (2006-02-08) [2013-10-03].http://www.tobaccochina.com/tobaccoleaf/curing/barn/20062/200628_37030.shtml.