缺陷产生原因范文（精选12篇）
缺陷产生原因 第1篇
1 裂纹
(1) 主要原因。 (1) 材料选择不当, 焊件含碳、硫和磷高。 (2) 焊接程序不正确, 加热或冷却速度过快。 (3) 结构不合理, 焊缝过于集中。 (4) 焊缝深、宽不合适。 (5) 其他缺陷。
(2) 预防措施。 (1) 选材时尽量避免用含碳量较高的钢材, 所用钢材和焊丝含硫、磷杂质要少, 质量要符合要求。 (2) 合理安排焊接顺序, 采取适当的焊前预热温度、焊后缓冷时间及进行消除应力处理, 减少焊接应力。 (3) 焊件应合理设计, 在保证结构强度的前提下, 尽可能减少不必要的焊缝, 要减小焊缝尺寸, 避免交错接头。 (4) 采用碱性焊条, 焊条或气焊熔剂在使用前要烘干, 焊丝表面及焊件坡口附近的油、水要除净。 (5) 采取适当的焊接规范及操作方法, 让焊缝深宽比例合适、焊接速度快慢适中。 (6) 施焊时避免用大电流的“薄焊肉”焊法, 焊接中禁止随意搬动或敲击焊件, 收尾时防止出现弧坑。 (7) 一旦发现裂纹, 即使很小, 也应彻底铲除, 重新补焊。铲除前, 应在裂纹起点和终点钻止裂孔。
2 未焊透
(1) 主要原因。 (1) 焊件坡口角度或间隙过小。 (2) 填充金属熔化过早或焊件散热过快。 (3) 焊接速度过快。电焊时电流过小。 (4) 气焊时焊嘴过小等。
(2) 预防措施。 (1) 正确选择焊件坡口型式和装配间隙, 并注意清理坡口两侧及焊层之间的污物熔渣。 (2) 正确选择电流或焊嘴大小, 焊接中随时注意调整焊条、焊丝角度, 运条不能过快, 以便让主体金属和填充金属充分熔合。 (3) 对导热快、散热面大的焊件, 需进行焊前预热或焊接过程中加热。 (4) 对根部未焊透的焊件, 可以从背面补焊。如果未焊透处是隐蔽的, 则必须挖除补焊。
3 气孔
(1) 主要原因。 (1) 焊缝未彻底清理干净。 (2) 焊件含碳量高, 脱氧不良。 (3) 焊条受潮生锈, 质量不合要求。 (4) 焊速过高, 冷却过快。 (5) 电弧过长, 电流过小或过大等。
(2) 预防措施。 (1) 焊接前将焊缝两侧20~30 mm范围内的铁锈、油垢和漆皮等污物完全清除干净。 (2) 所用焊条或焊丝与气焊熔剂要干净、干燥, 质量符合要求。不要使用药皮已开裂、剥落、偏芯或焊芯锈蚀的焊条。 (3) 电流大小要适当, 焊接速度要均匀一致, 不要太快。电焊时要控制好电弧长度, 气焊时要控制好焊嘴倾角。 (4) 在有风的场地焊接时要注意挡风, 在气温很低的环境中焊接时, 应进行预热。 (5) 严重的气孔缺陷, 如蜂窝状和链条状气孔等, 应铲除后重新补焊。
4 夹渣
(1) 主要原因。 (1) 主体金属或填充金属不清洁。 (2) 热量小、冷却快、熔渣来不及上浮。 (3) 层间除渣不彻底。 (4) 施焊运条方法不正确等。
(2) 预防措施。 (1) 认真做好焊件坡口及焊层间的除锈清渣, 将凸凹处铲平后施焊。 (2) 选择的电流大小要适当, 减慢焊接速度, 保证金属液和熔渣有较好的流动性, 而且使熔渣浮出。 (3) 注意熔渣流动方向, 随时调整焊条、焊丝和焊炬的角度及运条方法, 防止熔渣超前 (即熔渣流到熔池前面) 而引起夹渣。气焊时采用右焊法可较好预防夹渣。 (4) 严重的夹渣应铲修补焊。
5 咬边
(1) 主要原因。 (1) 电流或焊嘴太大, 电弧过长。 (2) 焊条或焊丝与焊嘴摆动不当。 (3) 焊条或焊嘴倾角不正确等。
(2) 预防措施。 (1) 焊接表面时, 应选择适当的焊接电流。 (2) 控制焊接速度, 注意倾斜角度, 正确运条。 (3) 严重的咬边应铲除干净后重新补焊。
6 烧穿
(1) 主要原因。 (1) 焊接电流或焊嘴太大, 焊件间隙过大。 (2) 焊速过低, 电弧或火焰在焊缝停留时间过长等。
玻璃瓶罐的缺陷及产生原因 第2篇
(1）口裂（炸口、爆口）。从瓶口向下有纵向纹
料滴温度太低。剪切不良。料满头部太粗。芯子过冷成与玻璃接触时间太长，芯子脏。芯子上得过猛，落的不顺妥。扑气时间太长。正吹气头太浅，中心不正，吹气压力太大或压缩空气带水。冷却风使用不当，在成型模一方吹到瓶口上。（2）口部裂纹（炸螺丝）。在瓶口螺纹处有浅裂纹。
玻璃料过冷，料头太尖。剪切不良（剪刀印大或剪料带毛刺）。初型模与口模配合不当，口模开的不稳，开初型模时带动口模。口钳臂不水平。扑气头落的太猛，扑气压力过大或扑气时间太长。
翻倒机构终点缓冲不当。芯子套简太高或太低。（3）瓶口不足。瓶口密封口或螺纹处玻璃不足。
料滴温度过高或过低，料滴头部太尖或太粗，中心不正。扑气压力和时间不足，扑气头堵眼或漏气。初型模喷油不足，初型模内有油或水能妨碍玻璃料进入口模。口模和芯子太赃。初型模和口模配合不当。倒吹气开得过早（4）瓶口不圆（扁口）。瓶口扁或畸形。
料滴温度过高。
倒吹气不足或时间太短。芯子接触时间太短或扑气时间太短。口模太热，瓶口冷却不良。
口钳直径太小或口钳中心不一致。
正吹气头压得过紧或正吹气压力过大。
（5）小口（小眼、细口）。指瓶口内径小。
料滴温度过高，头部形状太尖。芯子与玻璃料接触时间太长，芯子温度不合适。芯子太脏，初型模喷油太大。倒吹气开得太晚。芯子设计不合理。初型模和口模的冷却风使用不当。正吹气压力小。瓶钳内径过小。
2.瓶颈缺陷
（1）瓶颈弯曲（歪头）。瓶嘴从颈部开始向一边歪斜。
料滴温度过高。
口模太热。交接中心不正。正吹气头不平或偏离成型模中心。正吹气时间太短或压力不够。瓶钳与成型模不同心。瓶钳不水平或钳瓶出模太猛。成型模太热或成型模打开不稳。
（2）瓶颈合经毛刺。在瓶颈与瓶口合缝处有尖锐的玻璃毛刺
料滴温度过高。料形控制不当。口模与初型模配合不当。口模或初型模油灰太多，初型模关拢不严。口模与初型模磨损过大。3.肩部缺陷
（1）肩裂。肩部有表面裂纹。
料滴温度太高或太低。初型模或成型模开启不平稳。正吹气压力过大。成型模与模底配合不当。成型模夹钳磨损严重。成型模温度太高。
（2）肩薄。瓶肩局部或全部较薄。
料滴温度偏高或不均匀。料滴形状过长或过短。落料不正。初型模太热。初型模涂油过多。正吹气开始太晚。
倒吹气压力小或时间短（3）瓶肩不足（塌肩、凹膀）。瓶肩部没有完全成形。
料滴温度太高或太低。料滴形状不好或薄料不正，在料道上摩擦大多。正吹气头位置不当或正吹气压力太小。正吹气时间太短。倒吹气压力过大或时间过长，初形太硬。重热时间不足。初型模或成型模太冷。4.瓶体缺陷
（1）瓶体歪斜（歪身）。
料滴温度过高或不均匀。料滴太重。料形不好或落料不顺妥。正吹气时间太短或压力不足。初型模太热或倒吹气不足，使初形太软。初型模、成型模造型不良。瓶子在瓶钳上停留时间太短或风板冷风不足。瓶体基部、底部太厚或瓶体厚薄不均。输送带不平。
（2）炸身。在瓶体上有深入壁面的裂纹。
成型模使用时间过长。正吹气压力过大或正吹气时成型模过早打开。料滴温度不合适。冷却风调整不合适，造成初型模过冷或过热。炸合缝线。在瓶体的合缝线处有裂纹。料滴温度太高或太低。料滴形状不良。正吹气压力过大或时间过长。成型模太热。成型模合缝有缺陷，排气孔不适当。玻璃与初型模接触时间太长，初形重热不足，表面有硬皮。成型模与模底配合不良。成型模打开不平稳。瓶体电话线。瓶内有横向的玻璃线。料滴温度过高。倒吹气不足或玻璃与初型模接触时间短。成型模温度太高。正吹气开始太晚，吹气时间短，压力小。成型模风眼、风线不足或堵塞。成型模或模底涂油太多。（3）瘪瓶（扁瓶凹肚）。
瓶体未吹足，无完整之外形或部分缺陷。料滴温度过高。落料不正，料滴在料道上过分摩擦。正吹气压力不足或时间太短。瓶子在成型模内时间太短。成型模温度过高或过低。成型模排气孔不足或被堵塞。瓶体壁厚不均。
（4）瓶体壁厚不均。把瓶体纵切和环切时，可见壁厚不均匀。
冲头、匀料筒、料碗中心不一致。料滴温度过高或过低。料滴形状不合要求，料滴温度不均匀。料滴在料道上摩擦过多。
初型模冷却不均匀，初型模设计不佳。倒吹气不适宜，初形过软或过硬。重热时间不足。初型模喷油太多或太少。初型模内表面结油发太多。
5.瓶底缺陷
（1）瓶底裂纹（炸底）。瓶底接触面的圆角以内有裂纹。
料滴温度太低。摸底与成型模配合不当，成型模打开不稳。模底太冷或太热。
正吹气压力过大。冷却风板上有油，输瓶网带过冷。瓶子在冷却风板上停留时间太长。
（2）瓶底缝毛刺。
料滴温度过高，初形太软。模底与成型模配合处嵌入碎玻璃。模底高度不当。
模底与成型模配合不良。（3）底薄
料滴重量不足。
料滴温度过低。初型模造型不良。初型模过冷，初型温度太低。用吹气时间太长。正吹气开始太早。重热时间太短。
口钳翻转速度不当。（4）底厚
料满温度太高，料滴过重。重热时间太长或初形太软。初型模造型不良。
初型模温度太高。倒吹气压力太小，时间不够。正吹气开始太晚。（5）偏底。瓶底厚薄不均匀或一侧厚一侧薄。
料滴温度不均匀。
落料不正，料滴在料道上摩擦太多。倒吹气不足。口钳翻转速度不合适。初型模造型不好。成型模温度不均匀。模底高度调节不当。成型模关得太慢或太猛。初形移交不顺当。
（6）扑气头印偏移。扑气头印从瓶底中心偏向一侧。
料滴温度太高或不均匀。重热时间太长或太短。翻转速度太快或太慢。初型模造型不良。两扇口钳不在同一平面上，初形移交不顺当。倒吹气不正。
成型模关闭速度太快或太慢。6.其他缺陷
（1）冷爆。瓶子离开成型模后产生的严重裂纹或破碎。
料滴温度太低。料滴重量太小。机速太慢。倒吹气或正吹气压力过大，时间过长。扑气头缝线太长。瓶子出模冷却时间太长或冷风太大。输送带太冷或瓶子接触冷的金属物。
退火不良。料性不合。成形不良，瓶体厚薄不均。（2）大气泡。
瓶子上有大个气泡存在。这种大气泡，除溶化中产生的气泡外 " 成形过程中产生的气泡多出现在供料机中，具体原因如下：
供料机料道或料盆内有异物（如耐火砖、铁块等）。冲头和匀料筒磨损严重，匀料简、料盆、料碗有裂纹。冲头与匀料简不同心。烧柴油时，油与风配合不当。料面上落入油灰或其他废气凝结物等脏东西。匀料筒转速过快。
3）剪刀印。瓶口或瓶底、瓶身上有明显的剪刀印。
料滴温度太低，料滴形状不良。剪刀片搭接量太大或太小。剪刀片松紧不当。
剪刀片太钝或剪切中心不好。剪刀喷水不良。剪刀凸轮选择不良。剪刀支架校正得不好。剪刀片上积油垢太多。（4）瓶体细横皱纹（洗衣板纹、皱纹）。在瓶肩或瓶体上有横向细皱纹。
料滴温度不适宜或料滴温度不均匀。料形过细或过长。落料中心不正，料滴不能顺妥地落入初型模。初型模造型不合适，初型模过热或过冷。初型模润滑不足或内腔太脏。流料槽或漏斗直径不符或太脏。扑气太大或开始太早。
7、突出物
玻璃瓶合缝线突出或口部边缘向外凸出的缺陷。这是由于模型部件制造不够正确或安装不够吻合而产生的。模型损坏、合缝面上有污物、顶芯提起太晚未进入位置前玻璃料已落入初形模中，就会使一部分玻璃从隙缝中压出或吹出。
8、冷斑
玻璃仪器表面上不平滑的斑块称为冷斑。这种缺陷的产生原因主要是模型温度过冷，多在开始生产或停机再生产时发生
9、皱纹
混凝土缺陷原因分析 第3篇
１．露筋
露筋是指钢筋混凝土结构内部的主筋、架立筋、分布筋、箍筋等没有被混凝土包裹而外露的缺陷。在混凝土梁和柱的结构上，任何一根主筋的单处露筋长度不大于10cm，累计不大于20cm的，可以进行修复，但梁端主筋锚固区不允许有露筋。露筋缺陷超过上述范围时，应做结构检测和结构鉴定。
原因分析:
下述原因分析，不仅仅是某一个原因的单独作用，往往是两种或多种原因共同作用的结果。
（1）钢筋骨架放偏，没有钢筋垫块或垫块数量放置不够，位置不正确，致使钢筋紧贴模板而外露。
（2）粗骨料粒径大于钢筋间距，或者杂物在钢筋骨架中被搁住，又混凝土漏振，形成严重蜂窝和孔洞。
（3）混凝土泵管、振动棒等机械的反复冲击、工人踩踏或振动器碰触钢筋，引起钢筋变形位移而外露。
2.峰窝（含麻面）
混凝土拆模之后，表面局部漏浆、粗糙、存在许多小凹坑的现象，称之为麻面；若麻面现象严重，混凝土局部酥松、砂浆少、大小石子分层堆积，石子之间出现状如蜜峰窝的窟窿，称之为蜂窝缺陷。
从工程实践中总结出麻面蜂窝与混凝土强度的下降级别如下：
A级，混凝土表面有轻微麻面，浇注层间存在少量间断空隙，此时相当于强度比率为80%；
B级，混凝土表面有粗骨料，凸凹不平，粗骨料之间存在空隙，但内部没有大的空隙，此时相当于强度比率为60%～80%；C级，混凝土内部有很多空隙，粗骨料多外露，粗骨料周围及粗骨之间灰浆黏结很少，有少量钢筋直接与大气接触，此时相当于强度比率在30%以下。
原因分析:
（1）模板安装不密实，局部漏浆严重。或模板表现不光滑、漏刷隔离剂、未浇水湿润而引起模板吸水、黏结砂浆等。
（2）混凝土拌合物配合比设计不当。
（3）新拌混凝土和易性差，严重离析，砂浆石子分离，或新拌混凝土流动度太小，粗骨料太大，配筋间距过密，加之又漏振、振捣不实、振捣时间不够等。
（4）混凝土下料不当（未分层下料、分层振捣）或下料过高，未设串筒。
（5）输送到施工层面的砼料偏干时，工人直接向砼料随意大量冲水，将砂石洗得干干净净，水泥浆大量流走。
3.孔洞
混凝土梁或柱上的孔洞面積，单处不大于40cm2，累计不大于80cm2，可以进行修补。混凝土基础、墙、板的面积较大，但任何一处孔洞面积不得大于100cm2，累计不大于200cm2时同样可以采取修补的方法将混凝土修补整齐。超过上述范围的孔洞，应做结构检测和结构鉴定。
原因分析:
（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇注上层混凝土。
（2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣，或者竖向结构干硬性混凝土一次下料过多、过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。
（3）薄壁结构及钢筋密集部位的混凝土内掉入工具、模板、木方等杂物，混凝土被搁住。
4.夹渣
混凝土内部夹有杂物且深度超过保护层厚度，称之为夹渣。杂物的来源有两种情况，一是原材料中的杂物，另一个是施工现场遗留下来的杂物。
原因分析:
（1）砂、石等原材料中局部含有较多的泥团泥块、砖头、塑料、木块、树根、棉纱、小动物尸体等杂物，并未及时清除。
（2）模板安装完毕后，现场遗留大量的垃圾杂物如锯末、木屑、小木方木块等，工人用水冲洗时不仔细，大量的垃圾杂物聚积在梁底、柱头、柱跟、梯板脚及变截面等部位，最后未及时清理。
（3）现场工人掉落工具、火机、烟盒、水杯和矿泉水瓶等杂物及丢弃的小模板等卡在钢筋中未作处理。
5.疏松
前述的蜂窝麻面、孔洞、夹渣等质量缺陷都同时不同程度地存在疏松现象，而单独存在的疏松现象，砼外观颜色、光泽度、粘结性能甚至凝结时间等均与正常混凝土差异明显，混凝土结构内部不密实，强度很低，危害性极大。
原因分析：
（1）混凝土漏振。
（2）水泥强度很低而又计量不准，或商品混凝土站因设备故障造成矿物掺合料掺量达到65%以上，此时混凝土砂浆粘结性能极差，强度很低。
（3）严寒天气，新浇混凝土未做保温措施，造成混凝土早期冻害，出现松散，强度极低。
（4）实际工作中，可能出现泵送混凝土浇筑时，不预拌润泵砂浆，现场工人图省事，直接向泵机料斗内铲两斗车砂子和一包水泥，加水后未充分搅拌就开启泵机。或在浇注面上未将润泵砂浆分散铲开而堆积在一处，拆模后构件表面起皮掉落，内部疏松。
预防措施：
（1）严格操作规程，加强振捣，避免漏振。
（2）使用优质水泥，严格砂石等原材料进场验收，经常检查计量设备，严格控制水灰比，商品混凝土站防止将矿物掺合料注入水泥储罐内。
（3）防止严寒天气混凝土早期冻害，加强保温保湿养护。
（4）严格润泵砂浆配合比，润泵砂浆应用模板接住，然后铲向各个柱头或柱根。
6.裂缝
混凝土出现表面裂缝或贯通性裂缝，影响结构性能和使用功能。实际中所有混凝土结构不同程度地存在各种裂缝，混凝土原生的微细裂纹有时是允许存在的，对结构和使用影响不大。但是必须防治产生宽度大于0.5mm的表面裂缝和大于0.3mm贯通性裂缝（一般环境下的工业与民用建筑）。以下说明工程结构中常见的各种类型的裂缝的处理方式。
原因分析：
（1）早期塑性收缩裂缝：混凝土在终凝前后由于早期养护不当，水分大量蒸发而产生的表面裂缝，裂缝上宽下窄，纵横交错，一般短而弯曲。
（2）干缩裂缝：混凝土由于阳光高温暴晒又缺少水养护，发生干燥而在1～7天内出现的裂缝，板面板底干缩裂缝长而稍直，十字形交叉或机根裂缝放射状交叉。梁侧干缩裂缝间距1～1.5m平行出现，裂缝中部宽而深，两头细而浅，此时一般梁底部并无裂缝出现。
（3）温度裂缝：一般是大体积混凝土快速降温而在侧面出现的长而直、宽而深的裂缝。
（4）自收缩裂缝：水泥发生化学反应后，体积有一定量的减小，处理不好（如未留置适当的施工缝、后浇带等）会产生如龟背样的细小弯曲的裂缝。
（5）应力裂缝：由于设计上应力过于集中或钢筋（温度筋、分布筋）分布不合理而使混凝土产生裂缝。裂缝深而宽，可出现贯通性。
（6）载荷裂缝：混凝土未产生足够强度即拆除底模，或新浇注楼面承受过大的集中载荷，如钢管、模板、钢筋的集中堆放，使混凝土受到冲击、震动、扰动等破坏而产生的裂缝。裂缝深而宽，从受破坏部位向外延伸。
（7）沉缩裂缝：地基（模板）下沉或垂直距离较大的部位与水平结构之间因为混凝土沉降而产生的裂缝。
（8）冷缝裂缝：大面积混凝土分区分片浇注（未设施工缝）时，接茬部位老混凝土已凝结硬化，出现冷缝，极易产生裂缝。
模板缺陷产生的原因及防治措施 第4篇
1 基础模板缺陷
1.1 现象
1) 条形基础模板长度方向上口不直, 宽度不一;2) 杯形基础中心线位置不准, 芯模在浇筑混凝土时上浮或侧向偏移, 芯模难拆除;3) 上阶侧模下口陷入混凝土内, 拆模后产生“烂脖子”;4) 侧向胀模、松动、脱落。
1.2 原因分析
1) 条形基础模板拼接处的上口不在同一条直线上;模板上口未设定位支撑, 支撑围檩刚度不足, 在混凝土侧压力下向外位移 (俗称胀模) 。2) 杯形基础中心线弹线不规方, 芯模的拼装或外表面处理不当, 芯模底板不透气, 芯模四周混凝土浇捣不同步, 造成芯模上浮或侧移;拆模时间超过混凝土终凝时间, 造成芯模难拆除。3) 上阶侧模未撑牢, 下口未设置钢筋支架或混凝土垫块, 脚手板直接搁置在模板上, 造成上阶侧模下口陷入混凝土内, 拆模后上台阶根部产生“烂脖子”。
1.3 防治措施
1) 条形基础支模, 通长拉线并挂线找准, 以保证模板上口垂直。上口应定位, 以控制条形基础上口宽度。2) 杯形基础支模前, 复查地基垫层标高及中心线位置;弹出基础四面边线并进行复核, 用水平仪测定标高, 依线支设模板;木芯模要刨光直拼, 芯模侧板应包底板;底板应钻孔以便排气, 芯模外壳应涂刷脱模剂, 上口要临时遮盖;采用组合钢模板时应按照杯口底尺寸, 在四边模中间通过楔板用M12螺栓连接、拧紧, 组合成杯口模板, 内侧设一道水平支撑以增加刚度, 防止浇筑混凝土时芯模位移;采用芯模无底板时, 杯口底面标高应比设计标高低20 mm～50 mm, 拆模后立即将浇捣时翻上的混凝土找平至柱底标高。3) 上阶侧模应支撑在预先设置的钢筋支架或预制混凝土垫块上, 并支撑牢靠, 使侧模高度保持一致, 不允许将脚手板直接搁置在模板上;从侧模下口溢出来的混凝土应及时铲平至侧模下口, 防止侧模下口被混凝土卡牢, 拆模时造成混凝土的缺陷。4) 侧模中部应设置斜撑, 下部应用台楞固定;支承在土坑边上的支撑应垫木板, 扩大接触面;浇筑混凝土前须复查模板和支撑, 浇筑混凝土时, 应沿模板四周均衡浇捣;混凝土呈塑性状态时, 忌用操作工具在模板外侧拍打, 以免影响混凝土外观质量。
2 柱模板缺陷
2.1 现象
1) 模板位移。2) 倾斜、扭曲。3) 胀模、鼓肚、漏浆。
2.2 原因分析
1) 群柱支模不跟线、不规方。2) 组合钢模板重复使用前未经修整, 两侧模板组装松紧不一。3) 模板刚度不够, 拼缝不严, 拉结、固定不牢。柱箍不紧固, 或提前拆模。
2.3 防治措施
1) 支模前应先校正钢筋位置, 弹线时对成排柱子的位置应找中、规方;支模时应先立两端柱模, 经校直、复核后, 拉通柱顶的基准线, 按线序安装柱模;在柱模底部应设定位盘和垫木, 以保证柱底位置准确;柱间距较小时, 柱间采用剪刀支撑和水平支撑;大截面柱间距应单独设置四面斜撑, 保证柱模位置准确。2) 柱模应妥善堆放, 使用前应检查、修整, 分段支模连接应紧固, 以防止柱模竖向倾斜、扭曲。3) 柱箍间距应根据柱子断面的大小及高度设置, 木楞胶合板模应采用定型枋木加强阳角部位;组合钢模板在配板时, 端头的接缝应错开布置, 以增加柱模的整体刚度。角部的每个连接孔都应用U形卡卡牢, 两侧的对拉螺栓应紧靠模板, 如有缝隙应用木楔塞紧, 以免扣件滑移, 使拼缝处产生拉力, 造成漏浆。
3 墙模板缺陷
3.1 现象
1) 模板倾斜、胀模。2) 模板底部和阴角部位不易拆除, 墙根外侧挂浆, 内侧“烂根”。
3.2 原因分析
1) 墙模板的横竖背肋间距过大, 对拉螺栓规格过小或未收紧, 套管破碎。2) 模板顶部未设或少设置拉杆 (卡具) , 底部无导墙或导墙块, 桁架支撑设置不合理。3) 找平砂浆或混凝土导墙不平整, 使之与模板间的缝隙过大。4) 阴角部位模板拼缝不严, 造成渗浆使角模嵌入混凝土内。5) 未按顺序拆模或拆模时间太迟而影响拆模。
3.3 防治措施
1) 墙模板应按配板图组装, 横竖背肋间距应按模板设计布置, 对拉螺栓规格一般为ϕ12～ϕ16。浇筑混凝土前应检查对拉螺栓是否收紧, 采用不易被挤压振碎的套管, 墙模顶部应设置上拉杆, 以保证墙体厚度一致。木模或胶合板模的背肋宜设置在板面拼缝处。2) 采取导墙支模时, 按墙厚先浇筑150 mm～200 mm高的导墙作为墙模板底部的内支撑, 导墙混凝土两侧应平整;采取预制导墙块作内支撑时, 找平砂浆应平整。3) 阴角模板的角不应成锐角, 应按拆模时间和顺序拆模。
4 楼梯模板缺陷
4.1 现象
1) 楼梯底部不平整, 楼梯梁板歪斜, 轴线位移;2) 侧向模板松动、胀模。
4.2 原因分析
1) 楼梯底板模平整度偏差过大, 支撑不牢靠, 操作人员在模板上走动。2) 侧向模板接头处刚度不一致, 拼缝不严密。
4.3 防治措施
1) 楼梯底板模拼装要平整, 支撑应牢靠。2) 侧向拼缝应严密, 钢木混合模板的配板刚度应一致, 细长比过大的支撑应增设剪刀撑。3) 应对模板、支撑进行检验, 合格后方可浇筑混凝土。
5 梁模板缺陷
5.1 现象
1) 梁模板底板下挠, 侧向胀模。圈梁上口宽度不足。2) 底模端部嵌入梁柱间混凝土内, 不易拆除。3) 梁柱模板接头处跑模漏浆。
5.2 原因分析
1) 梁的侧模刚度差, 对拉螺栓设置不合理, 斜撑角度大于60°, 致使梁上口模板歪斜。2) 梁底模刚度差或中间未起拱, 顶撑不牢, 浇筑混凝土时荷载增加, 支撑下沉变形, 导致梁模中部下挠。3) 木模下口夹木未钉牢, 围檩未夹紧。4) 组合钢模板使用前未经清理、修整, 拼缝缝隙过大。卡具未卡牢或侧模支撑不牢, 在混凝土侧压力作用下, 侧模下口向外歪斜造成胀模漏浆。5) 支模时梁底模端头与柱模间未留空隙, 木模在浇筑混凝土后吸水膨胀, 造成拆模困难。6) 钢木混合模板材质不同, 接头固定不紧, 拼缝不严。
5.3 防治措施
1) 圈梁木模的上口必须设临时撑头, 以保证梁上口宽度。2) 斜撑应与上口横档钉牢, 并拉通长直线, 保持圈梁上口平直。3) 组合钢模板采用挑扁担支模施工时, 枋木或钢管扁担长度为墙厚加2倍梁高。4) 梁底模应按规定起拱。支撑在泥土地面时, 应夯实并铺放通长垫木, 以确保支撑不沉陷。梁底支撑间距应保证在钢筋混凝土自重和施工荷载作用下不产生变形。当梁高超过600 mm, 侧模应加设钢管围檩。通过以上模板在基础、梁、柱、墙、楼梯五个部位的施工容易出现的缺陷及防治措施的介绍, 希望对同行在以后的工作中有所帮助。
摘要：针对模板工程的重要性, 对基础、梁、柱、楼梯、墙五个部位的模板工程容易出现的问题进行了总结, 并提出了防治措施, 以提高模板工程的施工质量, 从而保证现浇结构的工程质量。
关键词：模板,缺陷,原因,措施
参考文献
缺陷产生原因 第5篇
关键词：五官科;医疗护理;护理安全;建议
1 序言
医疗护理是医疗过程中的重要环节，也是医疗纠纷常发的环节。随着过医疗改革的进一步深入以及人们对于医疗服务水平的提高，医疗护理的重要性更加凸显。在护理的过程中，护理安全是重中之重，很多护理纠纷都与护理安全有关。护理安全是指患者在接受护理过程中，不发生法律和规章制度允许范围以外的心理、机体结构或功能上的损害、障碍、缺陷或死亡。严格贯彻相关的医护制度和法律法规，保障护理安全，是每一个护理人员的神圣职责，这也是著名的护理鼻祖南丁格尔的追求，她认为护理人员必须“……尽力提高护理之标准;勿为有损之事，勿取服或故用有害之药……”。
五官科护理是护理人员协同医生做好各种治疗护理工作，帮助眼科、耳鼻咽喉科和口腔科五官患者保持生命、减少痛苦和促进健康的护理活动。本文主要针对五官科临床护理中常见的安全缺陷问题进行了详细的阐述，旨在为提高五官科护理的质量，防止医疗差错。
2 五官科护理安全缺陷的表现
当前，在全国各大医院、诊所、卫生院等医疗卫生机构，都或多或少地存在这样那样的五官科护理安全缺陷，主要表现为以下几个方面。
2.1 安全问题评估不足造成的护理安全缺陷
类似的安全问题缺陷主要发生在患者入院时的护理活动过程中。在患者入院时，相关的护理人员对患者的入院介绍流于形式，对其疾病可能带来的安全问题评估不足、认识不到位。比如，对患有青光眼的患者，护理人员往往只从医学理论的角度去认识患者眼压高所呈现的临床表现，而缺乏从患者人身安全的角度去认识青光眼疾病给患者带来的不便和安全隐患，如疾病导致患者视野缩小，从而使患者容易在陌生环境发生安全事故。对咽部肿瘤患者的入院安全评估也存在类似的缺陷，护理人员容易忽略肿瘤给患者带来的吞咽行为不便，在进食时，患者易出现喉阻危象。
2.2 术前心理评估不足造成的护理安全缺陷
在对患者进行手术前，进行常规的注意事项指导是医疗过程的重要环节，但是在这一环节中，很多医疗机构和医护人员都忽略了对患者的心理承受能力的评估，特别是某些可能给患者带来生理功能缺失的重大手术，如全喉切除手术、眼球摘除手术以及面部重大手术，等等。因为在这些重大手术前，患者可能由于没有思想准备或心理承受能力较弱，从而产生恐惧和悲观情绪，影响手术的顺利进行和术后的康复。另外，或许有的医疗机构和医护人员重视了对患者的心理承受能力评估，但是却忽略了对患者家属心理承受能力的评估，从而可能出现患者术后家属探视较多、陪伴时间过长、情绪悲观等现象，从而影响患者的术后康复，这种情况对于器官切除患者的影响尤为重要，因为这类患者术后对于清洁病房的要求较高。
2.3 工作态度不严谨造成的护理安全缺陷
态度决定一切，这对于医疗工作人员更为重要，如果态度不端正、不严谨，很容易给患者带来人身损害，甚至威胁到患者的生命安全。五官科护理工作者在工作过程中，由于工作态度不严谨造成的护理安全缺陷并不少见。比如，在进行眼科手术前，护理人员在给患者剪除睫毛时，导致眼膏接触了患者的眼睑皮肤，从而导致患者瞳孔散大，如果此患者正好又是青光眼患者，那么就只能终止手术。在给患者冲洗泪道的时，护理人员不严谨的工作态度容易导致患者眼部误伤。再如，在给患者给药的时候，如果将带有薄膜外壳的药品发给了患有眼科视力障碍的患者，就很容易导致患者食管或气管异物堵塞的危象。而如果在护理工程中忽略了棉签的无菌状态，那么很容易导致患者创面的感染。
2.4 医疗行为不规范造成的护理安全缺陷
新牛市产生的根本原因 第6篇
尽管自2014年8月29日以来市场连升6阳线，但对于“牛市是否来了”这一观点，市场仍然存在很大分歧。
其实，在9月初上证指数连收三连阳的时候，笔者就用毛主席的一句诗来表达当时的想法：“宜将胜勇追穷寇，不可沽名学霸王”。不能因为6天涨了100个点，就认为市场出现了风险，而否定了A股蓝筹仍然估值便宜的特征，亦不能因为蓝筹股在本轮行情当中仍没有充当主角，就武断认为蓝筹股无法充当未来行情的主力。或许，可以这样判断，只要蓝筹股估值便宜，那么，作为投资者而言，完全可以继续持有，不要因为市场的短期小幅波动，而放弃了布局未来万点牛市的战略性建仓机会。
芒种播种待秋收
回顾今年六月底的中期策略，我们曾经提出了两个观点：1、7月进入最佳击球区；2、芒种播种待秋收。进一步来说，就全年来看，我们认为，6月底、7月初作为全年最好的布局时机，存在非常有吸引力的买入机会。尽管8月初，因为PMI等经济数据的恶化导致了市场的犹豫，但并没有改变我们看好三季度的观点。因为，如果用短期的宏观指标来判断股市指数的涨跌，往往并不具有科学的根据，更不能从全局角度来发现市场的投资机会。
记得最近证监会主席助理张育军的一篇文章，其谈到，经济体对银行体系依赖的程度不同将导致经济复苏的效果也不会一样。他认为，美国之所以成为全球经济复苏最快的国家，是因为美国经济体对银行体系的依赖度较低，而对资本市场的的依赖度较高；日本和欧洲国家的经济之所以复苏如此之慢，主要还是因为其经济体对银行体系依赖度过高导致的。
因此，降低经济体对间接融资的依赖度，而加大直接融资对经济的支持，将会大大改善经济体的复苏效果，并提升企业层面对经济周期波动的适应能力。中国目前要做的事情，其实就是要进一步加快发展资本市场，加快建立多层次的资本市场，增强直接融资对中国经济的根本支持。只有这样，才能降低银行惜贷导致的货币供给所带来的经济扩张能力下滑的问题，才能解决目前资本投资严重萎缩的问题。从这个角度出发，做大资本市场，营造适合融资的牛市氛围，在经济调整阶段，显得尤为重要。
中国股市为啥能够走牛？
这里笔者要总结的第一个观点是，在中国经济增速逐步放慢的情况下，中国股市为啥能够走牛？其实，是出于对中国经济顺利转型的有力支持，中国股市必须要发挥其优化资源配置和提供融资渠道的功能。否则，中国经济的转型就不能顺利进行下去。因此，营造一个好的市场氛围，在经济调整期，显得尤为重要。股市的走牛，将带来新增资本，促进企业顺利融资，从而解决中小企业融资难的问题，进而有效缓解和降低经济整体的融资成本。亦能使银行体系免于陷入不良资产大幅上升的资产风险“陷阱”。
但如果考虑到估值层面的优势，从依赖间接融资到依赖资本市场，这一政策重心的改变只能当作是政策催化剂，就像曾经的5.19行情一样，“国九条”政策变成了牛市行情的催化剂。
笔者的另外一个观点是，本轮行情走牛的标志是，至少要超过3478点。大家回顾一下，3478点的出现的背景。2008年年底，在4万亿财政政策和货币政策刺激下，上证指数从1664点反弹到了2009年8月初的3478点，距今已有5年左右。5年也可以看作是一个小周期的终结。即，自3478点的调整浪或者熊市，已经在2014年7月中旬终结。
本轮新牛牛产生的根本原因
本轮新牛牛产生的根本原因是，改革带来的经济复苏的动力正在股市层面得到反映。从提升企业股权报酬率的角度而言，巴菲特总结，降税和降息是提升企业ROE的最大动力。本轮改革最大的核心就是减税，除了以简政放权及反贪污的方式来降低企业经营层面的各种隐形税收，还包括，降低营业税、“营改增”及从生产环节到消费环节增税等税改措施；而宏观层面的定向宽松和短期利率的下行，都是向降息环境逐步过渡的体现。未来房地产如果进一步调整，就可以加快降息的步伐，从而对冲房地产调整所带来的风险。
毫无疑问，减税和降息都将是牛市的重要驱动力。所以，这一次中国股市的走牛，改革是核心驱动因素，这与1980年年底的美国牛市的形成有相类似之处。
而改革所带来的动力，将远远大于单纯靠财政政策和货币政策刺激的影响。2008年靠财政和货币政策刺激带来的反弹止步于3478点，但我们相信这次靠全面深化的改革带来的牛市将会推动上证指数轻松越过3478点。
一旦中国股市走牛，那么，经济层面的复苏也会加快。这一点就像过去5年美国股市对美国经济的帮助一样。我们不能否定，虚拟经济对实体经济的相互作用和支持。我估计，在2017年，任何怀疑中国经济复苏的观点都将会因为股市的连续走牛而被自然否定。进一步而言，届时，更为乐观的看待中国经济的人将会变得普遍，而那时，股市的风险才会大大提升。
文章的最后，用一个故事来做结论。中国银行上交所路演过程中，某基金分析师提问时表示银行股目前估值较低，基金普遍不愿买，一个重要原因就是对资产质量的担忧。对此，中国银行行长陈四清表示：“我没有任何引导的意思，但我有一个愿景，希望有一天人们会后悔不买银行股。”
缺陷产生原因 第7篇
1 后张法空心板梁张拉过程中出现缺陷的原因及控制要点
后张法空心板梁在张拉过程中, 梁端会有出现类似先张法的纵向裂缝, 甚至有的在张拉时发生梁端底板砼压裂破碎的现象。
1.1 分析原因
一是设计上对张拉时梁端砼局部应力集中考虑不周;二是张拉时, 张拉顺序不当, 张拉速度过快;三是梁体砼质量低劣或张拉时间过早, 以及锚垫板附近的砼不密实, 导致梁端砼在张拉后出现碎裂。
1.2 采取的措施
(1) 梁端布筋设计应充分考虑张拉时产生的局部应力集中, 增加横向分布钢筋数量和适当增加封锚端和梁端砼的几何尺寸。
(2) 预应力筋张拉顺序应符合设计要求, 当设计未规定时, 宜采取分次、逐级对称张拉;张拉时, 均匀加载, 不宜过快;以尽可能减小张拉过程中出现局部应力集中。
(3) 严格梁 (板) 砼浇筑时的施工控制, 确保梁 (板) 砼浇筑质量, 特别要加强对锚垫板后的砼振捣。
2 工字梁张拉过程梁体侧向扭曲、梁端底部砼破碎的原因及采取的措施
2.1 原因
工字梁腹板厚度一般仅为18 cm～30 cm, 马蹄宽度约为40～60 cm, 马蹄部位预应力筋一般上下布置2排, 每排水平布置2孔;第一孔张拉时, 张拉侧向施加了预应力而受压, 另一侧梁体必然受拉, 加之工字梁比较长、腹板厚度薄、侧向自由度大, 如果张拉时采取一次张拉到位, 则会导致梁体侧向扭曲 (有的T梁张拉过程也出现类似侧向扭曲变形) 。
2.2 采取的措施
宜采用分次逐级对称张拉, 第一次张拉时, 逐孔预应力施加至50%的张拉控制应力σcon, 张拉顺序第一次为左右侧对角线交叉进行, 因马蹄宽度小, 位置不够, 只能逐孔张拉。第一孔张拉至50%的σcon后拆下千斤顶, 移至第二孔张拉, 以次类推;第二次张拉时按第一次张拉顺序逐孔张拉到80%σcon;第三次张拉时按前二次张拉顺序逐孔张拉到100%σcon。有的项目采取这种方法, 有效的解决了工字梁侧向扭曲的问题。
3 工字梁 (及T梁) 张拉后梁端底部砼破碎的原因及采取的措施
3.1 原因
工字梁 (及T梁) 张拉后, 梁体因预应力的作用产生反拱, 梁端底部一方面承受因梁体反拱而产生的水平摩擦力, 一方面承受梁体的全部自重, 导致梁端砼在压应力作用下破碎。
3.2 采取的措施
有的项目在梁体预制的底模端部设置一块长约1m、厚约2～3cm的橡胶板 (顶面与底模齐平) , 梁体张拉后, 橡胶板受压变形, 受压面积增大, 梁端砼承受的集中压应力随之减小, 梁端底部砼完整不破碎;有的项目梁体预制时, 在梁端底部设置梁长方向约20 cm、竖向约10 cm的导角, 有效地增大了张拉后梁端底部的受压面积。
4 预应力损失过大的原因及采取的措施
4.1 原因
设计计算预应力砼受弯构件张拉控制应力σcon时, 除需要根据承受外荷载的情况, 估算有效预应力σy外, 还需要估算相应的预应力损失σs。
即:σy=σcon-σs
预应力损失σs主要包括预应力筋与管道壁间摩擦引起的预应力损失σS1;锚具变形、钢筋回缩和接缝压缩引起的预应力损失σS2;钢筋与台座间温差引起的预应力损失σS3 (此项应力损失, 仅在先张法构件采用蒸汽或其他加热方法养护时才予以考虑) , 砼弹性压缩所引起的预应力损失σS4;钢筋松弛 (徐舒) 引起的预应力损失σS5;砼收缩和徐变引起的预应力损失σS6等。
但由于有的施工行为不够规范, 致使实际工况与原估算应力损失的工况不完全相符, 导致实际预应力损失大于原估算值。
预应力管道安装质量控制不严管道位置偏差过大, 或梁体浇筑过程中管道存在漏浆现象, 致使σS1过大, 超过原估算值。
(1) 有的预制场设置过小。梁的预制数量受场地限制, 梁的预制采用早强剂或提高砼配置强度, 梁体浇筑后一般4至5天砼强度就能达到设计强度的75%以上, 有的甚至达到90%以上, 而《公路桥涵施工技术规范》对龄期也未作明确要求, 结果梁体砼浇筑4-5天后即开始张拉。在此龄期内砼的收缩和徐变并未完成, 随着龄期的增加所引起的预应力损失σS6过大, 且会导致张拉后梁体反拱度过大;再者, 水泥用量大, 如施工控制不当也易造成较多的收缩裂纹。
(2) 砂的级配不规范。先张法施工采用砂箱法放张工艺时, 如选用砂的级配不好, 砂的空隙率大, 张拉后砂箱的压缩引起预应力损失偏大。
4.2 采取的措施
4.2.1 加强预应力材料检验和各工序的质量控制
严格按照有关规范组织施工, 避免因预应力材料不合格或施工行为不规范而造成预应力损失过大。
4.2.2 严格控制梁体砼龄期
梁体张拉前, 除对梁体砼强度有要求外, 对龄期也应进行控制, 避免过早张拉。有的项目设计规定龄期须达到10天以上方可张拉, 对避免砼收缩和徐变引起的预应力损失和梁体反拱度过大取得了明显成效。
4.2.3 采用级配良好的石英砂
先张法施工采用砂箱法放张工艺时, 宜采用级配良好的石英砂, 预应力施加后砂箱的压缩值不应大于0.5 mm, 装砂量宜为砂箱长度的1/3～2/5。
5 结语
预应力砼梁 (板) 预制安装施工质量直接影响桥梁质量、营运安全和使用寿命, 务必引起各从业单位及从业人员的高度重视, 切实抓好每道工序、每个环节的质量控制, 确保梁板预制安装工程质量。
摘要：对预应力砼后张法施工产生的缺陷及原因作出了分析, 重点对相应的控制要点进行了详细的阐述。
缺陷产生原因 第8篇
1.1 夹杂的原因
夹杂一般分为金属夹杂和非金属夹杂两大类。由于密封片从蜡模到浇注的流程很长, 所以影响夹杂产生的因素很多, 主要有以下几点。
(1) 原蜡材料成分不符合标准, 含杂质过多。 (2) 在运输及熔化蜡料过程中, 掉入杂质。 (3) 在组合蜡件时, 由于操作不当, 导致焊缝处形成缝隙, 面层涂料渗入接缝, 形成涂料飞边。 (4) 涂料原料不符合标准, 含有杂质。 (5) 涂料后, 型壳不易干燥, 造成型壳强度低, 内表面层脱落。 (6) 型壳的原蜡去除不干净, 有残腊存留。 (7) 型壳浇口杯清理不干净, 砂子和其他杂物掉入型壳。 (8) 填砂时, 浇口杯没有封好铝箔纸, 掉入砂子。 (9) 砂箱运送时, 振动倾斜导致砂子掉入。 (10) 吸尘管风压不够, 致使吸尘不彻底。 (11) 型壳在预热时, 高温预热炉内掉入的杂物掉入型壳。 (12) 坩埚质量不好, 在熔化金属时, 易与金属产生化学反应, 出现掉渣现象。 (13) 金属原材料不符合标准, 杂质过多。 (14) 真空度不好, 熔化金属时易产生氧化, 产生高熔点氧化物。 (15) 精炼温度和时间不够, 造成杂质去除不彻底。 (16) 浇注时, 排渣不好, 渣子氧化物随金属液进入型壳。 (17) 破真空时, 坩埚氧化产生氧化物, 再次熔化时又进入坩埚形成杂质。 (18) 真空炉内金属挥发物沉淀过多, 在高温状态下易使炉盖沉淀物脱落掉入型壳。
1.2 应对夹杂的措施
通过分析夹杂产生的原因, 提出应对夹杂缺陷的措施, 主要有以下几方面: (1) 要选购合格的原蜡料, 在运输和熔化过程中, 在上部放置遮挡物, 防止杂质掉入。 (2) 在组合蜡件时, 要严格按照工艺规程操作, 防止蜡件产生缝隙。 (3) 要选购符合标准, 杂质含量较少的涂料。型壳涂料后, 要控制好型壳的干燥时间和风速, 确保面层型壳外、内表面干燥合适。此外, 要确保面层涂料厚度合适, 不要过厚。 (4) 型壳脱蜡时, 要控制脱蜡箱内的温度和脱蜡时间, 使型壳内蜡料完全流出。 (5) 在型壳装箱时, 掰浇口杯要把型壳朝下, 避免掉入杂物, 然后包上铝箔纸。填石英砂时要盖上防砂盖。此外, 在运输过程中要轻拿轻放, 避免剧烈振动。在入高温炉预热时, 要盖上防尘盖, 避免高温炉顶掉下灰尘进入型壳。 (6) 真空浇注时, 首先要选择合格的且质量优良的坩埚, 我们现在使用的坩埚是氧化镁等静压成型的预制坩埚, 经套制填充镁砂而成。镁砂选配时, 颗粒度适宜, 过细易开裂, 过粗易掉镁砂。坩埚烘烤时间对铸件质量有直接影响, 在真空感应炉内熔化钢水时, 当钢水达到一定温度, 由于坩埚烘烤时间不到, 坩埚内气体受高温钢水作用迅速排出使钢水含氧量增加, 钢水飞溅, 溅起的钢水掉入型壳形成杂质。由于密封片在ZG—25KG真空感应炉熔注, 每熔注完一炉次要破真空一次在重复操作, 这样坩埚与大气接触使坩埚内壁结成氧化壳, 再次熔化时, 氧化壳进入金属液形成氧化夹杂物。因此, 在浇注完铸件, 破真空后, 要及时清理坩埚内剩余金属料及氧化物, 以免影响下一炉次钢水质量。 (7) 真空熔化金属料时, 一定要注意真空度与精炼温度。真空度的高低直接影响金属液的质量, 真空度高, 金属液不易氧化, 杂质挥发性好, 便于获得纯净金属液;真空度低, 金属液易氧化, 产生的金属氧化物就多, 杂质去除性差。精练温度一定要控制在1560 度左右, 精炼时间在1.5 ~ 2 分钟左右即可, 金属液在高温下精炼才能有效去除金属液中的杂质, 同时还细化金属组织, 提高金属的性能。 (8) 排渣浇注, 熔炼过程中金属液会出现杂质, 氧化膜等, 这些都需要排除, 通过感应效应磁力搅拌, 倾动坩埚随着坩埚的轻轻摆动, 杂质后移依附在坩埚壁上, 使纯净的金属液最先进入型壳, 而杂质最后进入浇口杯, 不影响密封片质量。 (9) 要定期清理真空炉内沉淀物及进行真空测漏, 检查设备是否符合标准。
2 密封片裂纹冶金缺陷的原因及措施
裂纹这个冶金缺陷在密封片上表现得尤为明显, 它占密封片冶金废品率的66.7%, 现主要分析裂纹的特征和它产生的机理原因及采取预防的措施。
2.1 裂纹特征
裂纹是铸件表面或内部存在的不规则、曲线状的断裂, 它分为热裂和冷裂两种。铸件在凝固过程中和随后在固相线附近收缩产生的裂纹, 因这种裂纹是在高温下形成的, 故叫热裂。它是铸件处于塑性变形状态下形成的, 因其产生在高温状态, 热裂表面严重氧化而呈氧化色, 没有金属光泽, 裂口内有时可看到树枝状的结晶。裂纹沿晶界产生和发展, 故热裂外形曲折而不规则, 热裂可分为内裂和外裂两种类型。在铸件表面可以看见的热裂叫外裂, 裂纹从铸件表面开始, 逐渐向内部延伸, 表面宽而内部窄, 有时贯穿整个断面。外裂常出现在铸件拐角处, 截面厚度有突变或局部冷凝慢且在凝固时承受拉应力的地方。内裂常出现在铸件内部最后凝固的部位, 裂纹表面很不光滑, 常有很多分叉。热裂的这些特征在密封片裂纹缺陷上表现得非常明显, 其断裂处有明显的氧化色, 且晶粒组大。铸件中存在任何形式的热裂都会严重损害其力学性能, 使用时因裂纹扩展使铸件断裂发生事故。任何铸件都不允许有热裂, 外裂容易发现可及时处理, 内裂隐藏在铸件内部不易发现, 故危害性更大。
2.2 裂纹形成的机理
(1) 热裂是在凝固温度范围内, 但邻近于固相线温度时形成或是说在有效结晶温度区间形成此时合金处于固---液态。
(2) 液膜理论。研究表明, 合金的热裂倾向与合金结晶末期晶体周围的液体性质及其分布有关。铸件冷却到固相线附近时, 晶体周围还有少量未凝固的液体, 构成一层液膜。温度越接近固相线, 液体数量越少, 铸件全部凝固时液膜消失。如果铸件收缩受阻, 变形主要集中在液膜上, 晶体周围的液膜被拉长, 当应力足够大时, 液膜开裂, 形成晶间裂纹。因此。液膜理论认为, 热裂的形成是由于铸件在凝固末期晶间存在液膜和铸件在凝固过程中受拉应力共同作用的结果。液膜是产生热裂的根本原因, 而铸件收缩受阻是产生热裂的必要条件。
(3) 强度理论。铸件在凝固末期, 固相骨架已形成并开始线收缩, 由于收缩受阻, 铸件中产生应力和塑性变形。当应力或塑性变形超过合金在该温度下的强度极限或变形能力时, 铸件便产生热裂。对合金高温力学性能的研究表明, 在固相线附近, 合金的强度和断裂应变都很低, 合金呈脆性断裂。因此, 强度理论认为, 合金存在热脆区和在热脆区内合金的断裂应变是产生热裂的重要原因, 而铸件集中变形是产生热裂的必要条件。
2.3 裂纹产生的原因
(1) 合金性质。铸造合金的化学成分和结晶特点, 对热裂有明显影响。有效结晶温度范围越小, 热裂倾向越小, 共晶合金成分越靠近共晶点, 热裂倾向性越小。合金的热脆区越大, 热裂倾向性越大。合金的收缩量越大, 则越容易产生热裂, 晶粒越粗大, 柱状晶越明显, 产生热裂的倾向越大。 (2) 铸型阻力。型壳涂料层过厚, 退让性差, 铸件凝固后期, 进行线收缩时, 受到铸型阻力越大, 则铸件内产生的收缩应力越大, 铸件容易开裂。 (3) 浇冒口系统的分布。靠近浇冒口部位温度高, 冷却速度慢, 易产生集中变形, 故易形成裂纹。 (4) 浇注工艺。浇注工艺对铸件产生裂纹的影响较为复杂, 浇注温度和浇注速度及铸型的预热温度与时间等都会影响裂纹的产生。浇注温度过高, 易产生断口带氧化色的裂纹。型壳的预热温度过低和时间过短, 在浇注时, 金属夜温度与型壳温差过大, 会产生收缩不均匀。 (5) 铸件各部冷却速度不均匀, 薄的部位先凝固, 具有较高的强度阻碍厚实部位的凝固收缩, 厚实部位易出现裂纹。 (6) 铸件开箱过早或热态下搬运不慎等, 均可产生接近液相温度下的开裂。 (7) 在脱壳时操作不当, 易使铸件产生外裂。
2.4 预防措施
(1) 合金元素成分要严格控制磷和硫的含量, 因为磷和硫等元素具有增大热脆区的作用。 (2) 型壳装箱时, 要把型壳周围用二层保温石棉毡包裹好, 紧实地塞入砂箱中, 使型壳在经过高温炉预热后各部位温度保持一致, 在浇注过程中减缓型壳的冷却速度。 (3) 型壳的预热温度与预热时间一定要保证在4 小时以上, 这样才能有效对型壳进行焙烧, 增强型壳的退让性, 避免在浇注金属液后, 由于型壳退让性差, 阻碍铸件收缩而产生裂纹。 (4) 真空熔炼过程中要注意对母合金料的熔化与精炼, 熔化中要保证真空炉内的真空度值, 只有在真空度值达到6.67Pa时, 才可以送功率对金属进行熔化, 这样能有效避免在熔化过程中产生氧化夹杂的现象, 为了更好地去除金属料中的杂质与氧化物, 使金属液中多余的碳析出 (因碳元素存在于晶界与晶界之间易使金属产生裂纹) , 使金属液中的气体得到充分挥发, 要加强对金属的精练。就密封片而言, 精练温度在1560 度下带10 保温功率进行2 分钟精炼, 能有效去除夹杂获得纯净金属液。精练温度不可过高, 过高后元素烧损影响铸件性能。 (5) 提高浇注温度有利于减小薄壁件的热裂倾向。因为凝固速度减慢, 减低铸件收缩速度。增大高温对铸型的热作用时间, 使之失去强度, 增加铸型的退让性。 (6) 要控制好浇注速度与型壳出入高温炉的时间, 速度要快, 出入时间要控制在3 分钟内, 不要在浇注过程中使气体进入型壳, 气体在金属液中析出时, 它析出的通道路径最易产生裂纹。 (7) 浇注后要平稳地运送铸型到保温炉内, 进行缓慢随炉冷却, 使铸件各部温度冷却速度一致, 减少应力产生。 (8) 在脱壳工序上, 注意风镐的风压值及打击铸件的部位。风压过高和打击部位不当, 易使铸件产生外裂。
3 密封片冷隔冶金缺陷的原因及措施
冷隔冶金缺陷在密封片上的冶金废品率只占3.3%, 现对其产生的原因及预防措施进行分析。
3.1 产生原因
(1) 型壳的预热温度过低, 冷却速度过快。 (2) 浇注温度过低, 真空度不好, 金属液流动性差。 (3) 浇注时速度过慢或浇注时断流。 (4) 浇注系统设计不合理, 尺寸大小比例不正确, 造成紊流。
3.2 预防措施
(1) 提高型壳预热温度与保温时间, 加快金属料熔化时间。 (2) 保证真空度值, 提高浇注温度, 增加金属液流动性。 (3) 合理设计浇注系统, 使直浇道与横浇道之间的尺寸比例适宜, 防止紊流产生。
4 结论
通过对密封片冶金缺陷的详细分析及采取的防止措施, 以有效解决密封片的质量缺陷, 提高密封片的质量合格率。同时, 也对铸件冶金缺陷的解决有了深入了解, 便于在今后实际生产工作中采取有效措施。
摘要：密封片是结构复杂的薄壁件, 装机后, 一般在高温态的环境下工作。因此, 对密封片的各项性能指标要求更严格。此外, 密封片所用的金属原材料价格昂贵, 通过分析密封片冶金缺陷及应对措施, 不仅能提高铸件合格率, 而且降低了成本原料消耗。
关键词：真空浇注,真空度,高温精练,裂纹特征,裂纹机理
参考文献
[1]中国机械工程学会铸造分会.铸造手册 (2) [M].北京:机械工业出版社, 1999.
[2]机械工业技师考评培训教材编审委员会编.铸造工技师培训教材[M].北京:机械工业出版社, 2007.
缺陷产生原因 第9篇
预应力砼梁(板)因其节省材料，自重轻，减小砼梁的竖向剪力和主拉应力，结构简单，安全可靠，便于安装等优点，在国内桥梁建设中得到广泛应用。但预应力施工工艺相对较复杂，要求预应力结构施工的专业性强，但在实际施工中，有的施工队伍水平不高，经验不够丰富，加之有的设计方案考虑欠妥，引发梁(板)预应力施工过程中损失过大;空心板梁张拉后梁端顶底板中间部位出现纵向裂缝;工字梁梁体扭曲变形、梁端底部砼破碎等原因。
2 后张法施工时缺陷及原因
后张法空心板梁在张拉过程中，梁端也有出现类似先张法的纵向裂缝，甚至有的在张拉时发生梁端底板砼压裂破碎的现象。
2.1 分析其原因
一是设计上对张拉时梁端砼局部应力集中考虑不周;二是张拉时，张拉顺序不当，张拉速度过快;三是梁体砼质量低劣、或张拉时间过早，以及锚垫板附近的砼不密实，导致梁端砼在张拉后出现碎裂。
2.2 采取的措施
1)梁端布筋设计应充分考虑张拉时产生的局部应力集中，增加横向分布钢筋数量和适当增加封锚端和梁端砼的几何尺寸。
2)预应力筋张拉顺序应符合设计要求，当设计未规定时，宜采取分次、逐级对称张拉;张拉时，均匀加载，不宜过快;以尽可能减小张拉过程出现局部应力集中。
3)严格梁(板)砼浇筑时的施工控制，确保梁(板)砼浇筑质量，特别要加强对锚垫板后的砼振捣。张拉前，应对梁体进行检验，是否符合质量标准要求;张拉时，砼强度应达到设计要求;设计无规定时，以不低于设计强度值的95%为宜。
2.3 工字梁张拉过程梁体侧向扭曲、梁端底部砼破碎的原因及采取的措施
1）原因
工字梁腹板厚度一般仅为18cm～30cm，马蹄宽度约为40～60cm，马蹄部位预应力筋一般上下布置2排，每排水平布置2孔;第一孔张拉时，张拉侧向施加了预应力而受压，另一侧梁体必然受拉，加之工字梁梁长、腹板厚度薄、侧向自由度大，如果张拉时采取一次张拉到位，则导致梁体侧向扭曲(有的T梁张拉过程也出现类似侧向扭曲变形)。
2）采取的措施
宜采用分次逐级对称张拉，第一次张拉时，逐孔预应力施加至50%的张拉控制应力σcon，张拉顺序第一次为左右侧对角线交叉进行，因马蹄宽度小，位置不够，只能逐孔张拉。第一孔张拉至50%的σcon后拆下千斤顶，移至第二孔张拉，以次类推;第二次张拉时按第一次张拉顺序逐孔张拉到80%σcon;第三次张拉时按前二次张拉顺序逐孔张拉到100%σcon。有的项目采取这种方法，有效的解决了工字梁侧向扭曲的问题。
2.4 I字梁（及T梁）张拉后梁端底部砼破碎的原因及采取的措施
1）原因
工字梁(及T梁)张拉后，梁体因预应力的作用产生反拱，梁端底部一方面承受因梁体反拱而产生的水平摩擦力，一方面承受梁体的全部自重，导致梁端砼在压应力作用下破碎。
2）采取的措施
有的项目在梁体预制的底模端部设置一块长约1m、厚约2～3cm的橡胶板(顶面与底模齐平)，梁体张拉后，橡胶板受压变形，受压面积增大，梁端砼承受的集中压应力随之减小，梁端底部砼完整不破碎;有的项目，梁体预制时在梁端底部设置梁长方向约20 cm、竖向约10cm的导角，有效地增大了张拉后梁端底部的受压面积。
2.5 预应力损失过大的原因及采取的措施
1）原因
设计计算预应力砼受弯构件张拉控制应力σcon时，除需要根据承受外荷载的情况，估定有效预应力σy外，还需要估算相应的预应力损失σs。
即:
2）预应力管道安装质量控制不严
管道位置偏差过大，或梁体浇筑过程中管道存在漏浆现象，致使σS1过大，超过原估算值。
3）有的预制场设置过小
梁的预制数量受场地限制，梁的预制采用早强剂或提高砼配置强度，梁体浇筑后一般4至5天砼强度就能达到设计强度的75%以上，有的甚至达到90%以上，而《公路桥涵施工技术规范》对龄期也未作明确要求，结果梁体砼浇筑4-5天后即开始张拉。在此龄期内砼的收缩和徐变并未完成，随着龄期的增加所引起的预应力损失σS6过大，且会导致张拉后梁体反拱度过大;再者，水泥用量大，如施工控制不当也易造成较多的收缩裂纹。
4）砂的级配不规范
先张法施工采用砂箱法放张工艺时，如选用砂的级配不好，砂的空隙率大，张拉后砂箱的压缩引起预应力损失偏大。
5）采取的措施
a加强预应力材料检验和各工序的质量控制
严格按照有关规范组织施工，避免因预应力材料不合格或施工行为不规范而造成预应力损失过大。
b严格控制梁体砼龄期
梁体张拉前，除对梁体砼强度有要求外，对龄期也应进行控制，避免过早张拉。有的项目设计规定龄期须达到10天以上方可张拉，对避免砼收缩和徐变引起的预应力损失和梁体反拱度过大取得了明显成效。
c采用级配良好的石英砂
先张法施工采用砂箱法放张工艺时，宜采用级配良好的石英砂，预应力施加后砂箱的压缩值不应大于0.5mm，装砂量宜为砂箱长度的1/3～2/5。
3 预应力施工值得注意的其它问题
3.1 伸长量的计算
理论伸长量和实际伸长量计算时，应考虑千斤顶的预应力筋的工作长度。张拉用千斤顶，按穿索类型分为内陷式和穿心式二种，目前常用的预应力锚具大多为OVM型、HVM型、LQM型、XM型、QM型等，与其配套张拉的千斤顶YCN型、YCL型均为穿心式千斤顶。张拉过程中千斤顶的工具锚锚住预应力筋使其伸长，量测到的伸长量包括了千斤顶内的工作长度部分的伸长量;有的在计算理论伸长量时没有考虑千斤顶内工作长度的伸长量，而在实际量测的伸长量数值中，已经包括了工作长度的伸长量，导致计算的伸长量误差超过+6%;相反，若计算理论伸长量时考虑了工作长度的伸长量，而在实际量测伸长量时没有包括工作长度的伸长量，则可能导致伸长量误差超出-6%。另外，计算实际量测总伸长量时不应扣除预应力筋锚固阶段的回缩量。
3.2 张拉记录换算
有的施工人员概念不清，张拉记录将油压表读数与张拉力混为一谈。张拉过程中2σ0时的张拉力常用2倍的σ0时的油压表读数代替，且张拉控制应力σcon对应的油压表读数，没有依据千斤顶与压力表配套校正校验报告给定的相应参数，进行内插法换算。
3.3 张拉记录初应力的伸长值推算
有的张拉记录初应力采用推算的方法。笔者发现张拉施工人员对初应力的伸长值计算有四种方法。第一种为直接量测法，初应力的伸长量为凭经验感觉预应力筋刚好拉紧后到张拉至初应力σ0时量测到的预应力筋的伸长量;第二种为直接计算法，初应力σ0的伸长量为(σ0/σcon)×△L(△L为理论计算伸长量);第三种为间接计算法，张拉过程量测初应力σ0至张拉到张拉控制应力σcon的伸长量(△L/)，初应力σ0的伸长量取值为[σ0/(σcon-σ0)]×△L/(mm);第四种方法为采用相邻级的伸长值，例如初应力σ0为10%σcon时，其伸长值采用由10%张拉到20%的伸长值。
第一种方法显然错误，不应采用;第二、三种方法不够规范、准确，不能完全反映张拉至初应力σ0的实际工况，不宜采用;第四种方法，比较科学、准确、合理、规范，值得推广采用。
4 总语
预应力砼梁(板)预制安装施工质量直接影响桥梁质量、营运安全和使用寿命，务必引起各从业单位及从业人员的高度重视，切实抓好每道工序，每个环节的质量控制，确保梁板预制安装工程质量。
摘要：本文通过笔者多年施工经验总结, 分析了预应力砼后张法施工产生缺陷及原因, 并提出采取相应对策措施。
缺陷产生原因 第10篇
混凝土质量追求的是“内实外光”, 往往施工企业对“内实”要求都能认真对待, 但“外光”要求都有所欠缺。总体来看, 混凝土表面缺陷大致可以分为裂缝、颜色不均匀、露筋、蜂窝、麻面等几个方面。不管是哪一种表面缺陷, 都会对砼的表观质量带来不利的影响。所以, 找到砼产生表面缺陷的原因, 在施工中采取有效的预防措施, 并对缺陷加以修复处理, 就可明显提高砼的表观质量, 达到“外光”。
1 砼表面裂缝
砼表面的裂缝大都是因为收缩而产生的, 主要有两大类, 一类是刚刚浇筑完成的砼表面水分蒸发变干而引起龟裂, 另一类是因为砼硬化时散发的水化热引起砼表面和砼内外产生温差引起的裂缝。
1.1 刚刚浇筑完成的砼, 往往因为外界气温
较高, 空气中相对湿度较小, 表面蒸发变干, 而其内部仍是塑性体, 因塑性收缩产生龟裂裂缝。这类裂缝通常不连续, 且很少发展到边缘, 一般长度不超过200mm, 但严重时, 裂缝之间也会相互贯通。对这类裂缝最有效的预防措施是在砼浇筑时保护好砼浇筑面, 避免风吹日晒, 砼浇筑完毕后要立即将表面采用草袋、毡布加以覆盖, 并及时洒水养生;另外, 在砼中掺加适量的引气剂也有助于减少收缩裂缝。
1.2 砼在硬化过程中, 会释放大量的水化热,
使砼内部温度不断上升, 在大体积砼中, 水化热使温度上升更加明显, 在砼表面与内部之间形成很高的温度差, 有时会达到30℃以上 (施工规范要求砼内外温差不得大于25℃) 。表层砼收缩时受到阻碍, 砼将受拉, 一旦超过砼的应变能力, 将产生裂缝。为了尽可能减少收缩约束以使砼能有足够强度抵抗所引起的应力, 就必须有效控制砼内部升温速率。在进行配合比设计时, 可考虑采用矿渣水泥和火山灰水泥;或在砼中掺加适量的矿渣、粉煤灰;采用缓凝减水剂;采用冰水拌制砼;对粗细骨料存放区搭设遮阳蓬, 避免阳光直接曝晒, 控制原材料的拌制入仓温度等措施, 都可减缓水泥水化热释放速度;对于大体积混凝土施工时, 可在结构内部设置冷却管通过循环水也能及时降低水化热, 减小混凝土内外温差。
1.3 碱骨料反应也会使砼产生开裂。碱骨料
反应是混凝土原材料中的水泥、外加剂、混合材和水中的碱 (Na2O或K2O) 与骨料中的活性成分反应, 在混凝土浇筑成型后若干年 (数年至二、三十年) 逐渐反应, 反应生成物吸水膨胀, 使混凝土产生内部应力, 膨胀开裂, 导致混凝土失去设计性能。由于活性骨料经搅拌后大体上呈均匀分布, 所以一旦发生碱骨料反应, 混凝土内各部分均产生膨胀应力, 将混凝土自身膨胀, 产生裂缝直至破坏。施工中, 应采用低碱水泥;必要时应对粗细骨料进行活性检测, 如经检测为活性骨料, 则不能使用, 或经与非活性骨料按一定比例混合后, 经试验对工程无损害时, 方可按试验规定的比例混合使用。初期裂缝的修补, 通常是采用涂抹水泥浆封堵, 以防止水逐步渗入混凝土内部, 进而加剧裂缝扩大发展。
2 砼表面色差
施工中许多因素都会引起砼表面颜色发生色差, 比如原材料的种类不同、施工配合比拌和控制、砼的振捣情况、脱模剂的使用、模板表面处理情况等。
为此, 施工应采用同一种水泥、掺合料、骨料, 严禁不同品牌、不同标号的水泥混在一起使用, 一旦胶凝材料的品种或用量发生变化, 都可能会产生色差。
砼拌和质量控制也尤为重要, 往往施工单位对骨料含水率测定不规范或因骨料级配不均匀, 使得拌制出的砼坍落度或大或小, 在浇筑过程中砼易发生离析, 再振捣不均匀等, 造成某些部位骨料集中或砂浆过于丰富, 待砼硬化后, 表面颜色不一致。施工中, 应严格控制后盘混凝土的拌制质量, 确保砼的和易性;振动棒振捣应严格执行分层分段振捣, 快插慢拔, 气振和附着式振动都应注意振动时间控制。
使用了不合格的脱模剂;或脱模剂使用不当, 用量过大时, 既浪费又会引起砼表面缓凝, 还会污染已经浇筑好的砼表面;或为节约成本, 不使用脱模剂, 采用机油和柴油进行调和勾兑, 现场计量控制不准, 更有甚者采用废机油, 极易造成砼表面产生色差。
对于颜色不均匀的砼表面可考虑的处理方式是污染后尽快采用细砂纸打磨或采用稀释的酸性溶液进行清洗, 然后再将处理后的表面用水彻底冲洗, 最后用干水泥饰面。
砼结构中伸出预埋的钢筋以及扎丝, 暴露在外面一段时间后, 遇到雨水侵蚀, 产生锈迹, 极易污染砼表面;可能是由于模板表面打磨不彻底, 锈斑浸入脱模剂中, 从而污染了砼面而产生锈迹。
3 砼表面露筋
露筋产生原因主要是钢筋垫块设置不合理、垫块绑扎固定不稳, 致使砼振捣时垫块发生位移, 钢筋紧贴模板, 拆模后发生露筋;或因砼断面钢筋过密, 遇大骨料不能被砂浆包裹, 卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围, 使钢筋密集处产生露筋。
对于漏筋部位首先将外露钢筋上的砼渣和铁锈清理干净, 然后用水冲洗湿润, 用1:2~2.5水泥砂浆, 适量掺入107#胶进行抹压平整;如露筋较深, 应将薄弱砼全部凿掉, 冲刷干净润湿, 用高一级标号的细石砼捣实, 覆膜养护。
4 麻面
麻面是指砼表面呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点。直径通常不大于5mm。主要原因是砼和易性差, 砼浇筑后有的地方砂浆少石子多, 形成蜂窝;或因砼入模后振捣质量差或漏振, 气泡未完全排出, 造成蜂窝麻面等。只有控制砼拌和质量, 按规范要求振捣, 才可有效控制麻面产生。
砼表面的麻点, 对结构无大影响, 通常不做处理, 如需处理, 可采用1:2~2.5的水泥砂浆, 必要时掺拌一定比例白水泥调色或添加107#胶增强粘结力;然后用刮刀将砂浆大力压入麻点, 随即刮平;修补完成后, 用麻袋或塑料布遮盖进行保湿养护即可。
5 蜂窝
蜂窝是指砼表面无水泥浆, 骨料间有空隙存在, 形成数量或多或少的窟窿, 大小如蜂窝, 形状不规则, 露出石子深度大于5mm, 深度不漏主筋, 可能漏箍筋。起因主要是模板漏浆严重;砼塌落度偏小, 加上欠振或漏振形成;砼搅拌与振捣不足, 使砼不均匀, 不密实。
可延长砼拌制时间, 砼分层厚度不得超过30cm, 振捣工人必须按振捣要求精心振捣, 特别加强模板边角和结合部位的振捣都能有效控制蜂窝产生。修补方法可参考麻面处理方法。
综上所述, 为减小砼表观质量通病的发生, 主要是加强砼拌和质量控制、振捣工艺控制。更重要的是要加强施工人员的责任心教育, 做到质量责任制、全员抓质量。
摘要：针对砼表观质量缺陷产生原因及处理方法展开论述。
桥梁裂缝产生的原因浅析 第11篇
关键词：桥梁；裂缝；原因
中图分类号：TU37 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）09-0157-02
伴随我国现代化进程的加快，交通行业也在如火如荼的发展，但通过近些年的实际运营，也暴露出了一些问题，一方面建筑市场的高额利润使得大量企业不顾其现实状况与战略部署，纷纷涌入，造成了市场的鱼龙混杂，也在利益的驱动下，对于桥梁施工方面的材料质量带来了诸多隐患；另一方面由于受到传统粗放型管理模式与思维的影响，给施工本身造成重大损失的同时，也使得其工程质量难以保障，又增加了管理方面的困难，以下就从桥梁裂缝产生的相关因素方面展开具体阐述。
1 概 述
近年来，我国道路桥梁工程建设得到了迅猛发展，同时也在使用中暴露出诸多问题，从实际情况来评估以裂缝问题为多，其原因集中体现在混凝土浇筑路面施工材料与工艺技术方面，但是由于现代公路基础工程建设规模庞大、技术越来越趋于复杂化，加上投资成本高、路线设计考虑因素多，以促进公路、经济之间的关联性为主，加之多路段同时施工、地质地理条件复杂，而且南北气候差异大，其间季节更替、天气变化等都在一定程度上增加了道路桥梁工程的难度，所以，总的来讲，道路桥梁工程建设与管理中需要按照具体情况，分类分型加以讨论，并对其间的各种可能性因素加以细致分析，从而构建起一个系统的治理体系与防治体系，促进桥梁工程的健全发展。
2 桥梁裂缝产生的原因分析
2.1 从种类分析
从上面的概述可以了解到在桥梁工程中以混凝土结构为主，易发生裂缝现象，造成此原因的因素较多，从种类上看，有物理因素、环境因素、人为因素，技术因素等，因此按照相关专业知识可以将其科学合理的划分为荷载应力、次应力、温度变化、收缩、地基基础变形、钢筋锈蚀、冻胀、施工材料质量与施工工艺等因素。以上诸因素与桥梁工程施工及技术相关，也会因对其控制、管理不力而造成质量问题，所以本文就从这些方面进行分析与讨论。
2.2 各因素对桥梁裂缝的影响
首先，从荷载应力方面看，有直接应力、次应力引起的裂缝；前者以外荷载引起的直接应力为主，造成裂缝，主要原因在于设计计算阶段对结构计算时发生漏算、模型计算不合理、结构受力假设不科学、内力和配筋计算不符，从而造成结构安全系数不精准；而从施工阶段看，因施工机械设备分布、材料应用不合理或人为更改结构施工顺序，造成了结构受力模式发生偏移或缺乏对结构进行振动下的强度验算，加上使用阶段的流通车辆数量、频率以及其它碰撞、恶劣天气、爆炸、地震等造成严重毁损造成桥梁发生裂缝，严重者会引发坍塌事故；而在次应力方面，虽然皆由外荷载引发之力，但造成裂缝的原因与直接应力存在差别，具体而论，设计外荷载作用时，若存在对结构物实际工作与运营常规运算不精准或考虑不周时即会引发结构开裂，导致外在的裂缝现象发生，还有诸如开洞、设置牛腿、图式变更等造成孔洞附近应力过于集中，以此引发锚固断面周围出现开裂或结构转角等地方因突变受力造成开裂。为了更好的理解荷载裂缝，可以对其特征加以讨论，比如，当荷载作用力存在不科学设置时，就会造成中心受力、中心受压、受弯变形、大偏心与小偏心受压或受剪、受冲切、受扭、局部受压等，引发各方面的裂缝问题，专业知识方面的细分可以参考桥梁建设相关标准，皆属常规性问题处理不当所引发。
其次，从温度变化的情况分析，年温差、日照、骤然降温、水热化、蒸汽养护、冬季施工养护、预制T梁间横隔板安装与连接都是需要考虑的温度变化相关因素，它们所引起的裂缝问题可以细述如下：年温差的影响体现在桥梁的纵向位移方面，当其受限而发挥不了协调作用时，即会造成力的互相撕扯而引发裂缝问题，常见于拱桥、钢架桥；而日光对桥面板、主梁、桥墩侧进行曝晒后，因温度的非线形梯度分布、桥梁结构自身约束力两大因素就会造成局部交拉应力的增加，导致开裂发生，同样的道理，一旦狂负暴雨来袭，结构内部与表面温差增大，急剧的变化也会引发裂缝结构温度裂缝发生；混凝土材料由水泥、水、砂石、添加剂共同构成，浇筑后会产生放热效应，内部温急剧升高、若外在环境温与其差别较大，表面也会引发撕裂，出现裂缝；而在不同季节、气候环境下，施工后的养护也有所差别，以冬季较麻烦，如果保护措施不当，就会因温差造成裂缝；还有安装预制T梁时，对支座预埋钢板、调平钢板的连接采用焊接方式，如焊接不当或不精准或过度，也会因烧伤而引发混凝土后续浇筑完成造成开裂等。
第三，收缩现象引发裂缝问题，在这个方面可以分类为塑性收缩、缩水收缩、自生收缩、炭化收缩；在桥梁施工中，当完成混凝土浇筑4～5 h后，水泥因其物理、化学性质而产生放热，水分子蒸发快、造成失水性收缩，加上骨料下沉从而构成塑性收缩，由于量级大、钢筋阻力强，会引发沿钢筋路径的裂缝问题与顺腹板方向的开裂问题；缩水收缩亦称干缩，顾名思义，混凝土所含水分损失，外表快而内部慢，引发表面收缩、内部收缩一大一小，造成裂缝，往往以龟裂裂纹特征为表现形式；另一方面，又存在混凝土硬化现象，因而造成自生收缩现象，这是因为水泥往往是普通硅酸盐，或粉煤灰类，所以，正负型的遇水反应，虽与外界湿度无关，却会引发裂缝问题；当桥梁暴露在自然之中时，大气中的二氧化碳也会与水泥水化物发生化学反应造成收缩性变形，但由于受到50%的湿度条件限制，其发生的可能性约束性强，所以，影响力较小，通常会根据现实情况加以省略或忽略不计。
另外需要注意的事项在于，对水泥品种、标号、用量与骨料品种以及水灰比、外掺剂、外部环境、振捣方式时常等相关参数的控制与管理，如此有助于减少这方面的问题发生。
第四，从地基基础变形因素看，在桥梁施工工程中要以流程为主，先进行地质勘察、地基质量差异分析、结构荷载差异分析、结构基础类型差异分析、分期分段建设基础分析、地基受冻胀影响分析、不良地质影响分析、竣工后的地基条件变化分析，而这8大分析需要以地基为主体，然后进行对应的数据参数、地质变化、沉降、桥梁关联、土重结构、含水量与温度、地质灾害、地基回填与位移情况解析，当其中任何一项因素考虑不周或数据参数应力不准确时，便会发生各种不同情况下的裂缝，这一方面牵扯问题较为复杂，需细致探究，此文限于篇幅，仅简单说明不加以拓展讨论。
第五，由钢筋锈蚀引发的裂缝问题，主要是因混凝土材料质量、厚度不过关，造成二氧化碳的侵蚀使钢筋渐受氯化物介入影响，导致氧化膜被破坏引发锈蚀，减少了钢筋有效面面积的缩减，拉低结构承载力，最终造成结构性损坏而产生裂缝。
第六，冻胀引发的裂缝问题，冻胀在上面的温度变化因素方面已经提到，但是需要注意零度以下的大气气温情况，因为此时吸水饱和的混凝土会冰冻，而游离水转化为冰，从而导致材料体积膨胀，尤其是在-70～80 ℃时，会造成裂缝，根据实践经验看，初凝时的情况最为严重。
第七，施工材料与施工工艺引起的裂缝，众所周知在桥梁工程中材料会占据70%～80%的比重，是施工质量管理与控制的关键，也是对工程质量影响最大的因素，要求做好市场考察、材料选取与试验，并在评估后选择合适的材料作为施工取材，还需要对购进、入库加以科学管理、尤其是施工中的材料应用管理等，每一环节出现问题，都会给工程质量带来问题，其中以裂缝最为常见；另一方面，现代化的管理中，注重技术管理，而施工工艺与技术管理密切相关，但由于制度、思维模式、施工经验、数据撷取与分析等方面的短板，极易忽略相关因素，在具体的混凝土配料、受力试验管理、振捣、养护等方面，以及与之相伴的拆模工作、构件装配工作等协作程度不足或其它因素也会导致常见裂缝问题的发生。
3 建 议
本文重点讨论桥梁裂缝发生的原因，但在分析之后发现，诸因素的负面影响主要集中于材料质量控制、技术控制、管理控制方面，因此建议在发现问题后，按照类型划分裂缝成因找到治病根本，积极以此作为基础，提炼出重点、难点、次要点，展开分层分类治理措施的探讨，然后再将逐个问题进行攻克；另一方面，如上文所言，最好采用系统化思维，构建起一个治理与防治体系，做到治标治本、防微杜渐。另一方面，需要通过这些理解与认知，提高管理能力，争取在每一项新的工程中做到防患于未然，为桥梁工程施工质量提供保障，以此提升桥梁施工质量管理水平，推动我国县域经济向着更好的方向发展。
另外，应该认识到在各种新技术的发明，新型材料的应用以及施工工艺的改进事实背景下，在我国桥梁工程路面改造、维修、养护与建设工程中，仍需要加强相关理论的学习与研究，尽可能从实际上的施工过程与施工实践中提取新的应用经验，有助于我国道路桥梁施工工程的工艺改进，也有助于其全面的施工质量管理能力得到提高。
4 结 语
总而言之，在新的时代就要以可持续发展的理念为指导，坚持与时俱进、因时制宜、因地制宜。通过上面的分析，可以认识到桥梁工程由于受到各种外部环境因素、人为因素、物理因素等影响易发生裂缝现象，所以建议在公路管理方面注重对这些影响因素的分析与探讨，并对其各项特征与表现加以讨论，根据原因找到对应的解决办法。
参考文献：
[1] 刘金阁，袁跟房，曾翠花.混凝土桥梁裂缝种类、成因[J].中国西部科技，2009，（28）.
缺陷产生原因 第12篇
本工程位于厦门市, 建筑为地下1层地上22层的框剪墙结构写字楼。基坑开挖深度为地面以下5 m～13 m不等。地勘报告提供的场地东南向坑壁外侧地层自上而下依次为:人工杂填层 (厚约1 m～2 m) ;第四纪冲洪积成因的黏性土 (厚约2 m～8 m) ;砂粒状强风化岩层 (厚约2 m～5 m) ;碎块状强风化岩层 (厚约2 m～8 m) ;中风化花岗岩层。
2 设计概况
本工程基坑侧壁安全等级为一级, 重要性系数r=1.1, 地下室防水等级为二级。
3 施工检测发现的缺陷情况
基坑南侧为城市重要市政道路, 南侧锚索完工混凝土龄期达到要求后, 检测机构对锚索进行抽样检测。检测结果大部分锚索检测荷载能满足设计要求;但其中一根锚索检测承载力只达到135 kN, 仅为设计荷载270 kN的1/2, 未能满足设计要求。由于锚索锚固力不足, 将导致基坑侧壁不稳定, 引起周边道路及建筑物出现位移变形, 给周边环境造成危害。所以从工程安全性考虑, 必须对缺陷锚索进行补强加固。
4 锚索施工质量缺陷的原因分析
4.1 地质勘察方面的原因
在目前技术条件下, 地勘单位对基坑工程多采用以钻探为主的手段进行勘察。本工程勘察期间, 由于基坑南侧房屋拆迁工作未及时完成, 南侧部分钻孔未能在规划建筑的位置上施钻, 地勘报告未能真实反映基坑地质全貌。
4.2 施工方面的原因
1) 围护桩的桩基施工先于锚索施工, 是检验实际地层与设计地层符合性的良好机会。本工程围护桩施工阶段未能及时发现实际地层与设计地层之间存在偏差的情况。
2) 由于工程工期比较紧张, 加之城市施工条件的限制, 施工方在正式进行锚索施工前, 没有做锚索基本试验获取试验数据, 致使未能及时发现地质差异问题并调整施工参数。
5 锚索支护补强方案的研讨
5.1 补强施工方案选择
对桩锚体系中锚索试验不能满足设计承载力的情况, 按规范需进行补强。通常做法是在缺陷锚索的上方或下方补设锚索以承担缺陷锚索的功能, 为了使补设的锚索与排桩有效连接, 作为传力构件的腰梁也是必不可少的。
本工程的锚索检测试验时基坑已经开挖到位。因工期紧, 底板施工必须按计划进行。补强方案的选择, 既要满足基坑侧壁的安全, 又不能太多地影响后续工程的施工。如采用原设计的钢筋混凝土腰梁, 从钻孔到支腰梁模板和绑扎钢筋, 再进行混凝土浇筑, 都必须搭设脚手架, 影响地下室工程施工。为了缩短锚索补强方案的施工工期, 施工单位在与设计单位协商后, 决定采用槽钢腰梁与锚索结合的补强方案。根据基坑南侧地质条件及现场实际情况, 最后确定补强方案为:在原缺陷锚索处下方80 cm处增设一排锚索, 设计拉力要求同原设计, 即取270 kN;具体施工要求进入锚固段地层长度、注浆压力等均按原设计以确保锚固力达到设计要求。
5.2 腰梁补强设计与计算
拟选用两根250×80×9槽钢立式组合的腰梁。补强施工详图如图1所示。
槽钢腰梁按两端简支跨中有集中荷载进行计算, 集中荷载的取值为补强锚索设计拉力270 kN。具体计算如下:
1) 基本信息。
按1, 2, 3, 4, 5共五跨连续梁计算, 左右支座均简支, 跨长为2.0 m, 截面特征均为焊接槽钢组合梁:tw=9 mm, t=9, h=250, b=80, d=30。
2) 计算结果见表1～表4。
经计算, 各项指标均符合要求。
6 补强效果
补强施工取得了良好的效果, 从检测数据和现场观察来看, 补强施工后, 基坑南侧土体变形明显趋缓最后达到稳定, 基坑位移在设计允许的范围内, 确保了南侧道路和周边建筑物的安全。
7 几点体会
1) 桩基施工先于锚索施工, 应重视利用桩基施工资料检验地质报告与实际地质情况的相符性。锚索成孔过程亦如此。
2) 现场地质与地勘报告有偏差的情况应引起施工方足够重视, 及时反馈相关单位。
3) 锚索全面施工前, 应先按设计做好试验锚索, 以检验设计参数和调整施工工艺。
4) 采用槽钢腰梁锚索支护补强方案可以较大缩短支护补强的工期, 且对基坑施工的干扰能降到最低程度。
8 结语
排桩和锚索联合支护体系 (简称桩锚支护体系) 是近年来基坑支护的常用技术。在桩锚支护体系的施工中, 锚索的施工质量与地质情况密切相关。工程实践中由于地质勘察单位受地质勘察的深度和广度的局限, 及施工人员对复杂地质情况的认识不足, 容易造成锚索施工的质量缺陷。本文通过分析某基坑工程, 对锚索施工质量缺陷的产生原因和补强方案进行研讨, 有关经验可供类似工程借鉴。
参考文献
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