土石方爆破设计方案

土石方爆破设计方案（精选6篇）

土石方爆破设计方案 第1篇

1 工程地质、地貌结构情况

地形地貌:本工程属丘陵地貌, 区域内的地貌主要由山丘组成。

地层与岩层:区域内地层为中生代的侏罗纪地层, 该地层主要以砂岩与页岩不等厚间隔互生成, 砂岩风化不严重, 强度不高, 页岩呈紫红色, 泥质胶结, 易风化, 裂隙发肓, 较易钻爆。

地质构造:开挖区域内岩层呈褶皱构造, 此构造的连续性较差, 具各向异性。但区域内无大断裂现象, 层理十分明显, 构造裂隙或节理也不十分发肓, 石质强度不高, 岩层物理力学性能较低。

岩层性质:页岩砂岩

(1) 容重 (g/m L) 2.0~2.3 2.4~2.6

(2) 孔隙度 (%) 10~30 5.0~25

(3) 抗拉强度 (×9 8 K P a) 1.4~2.88~9

(4) 抗压强度 (×9 8 K P a) 2 0~2 0120~200

(5) 泊松比0.2 5~0.1 6 0.5~0.0 4

(6) 内摩擦角 (○) 45~76 27~85

2 水文地质情况

爆破区地下水位较低, 岩性属非含水层结构, 且不透水, 仅雨季可见少许的地表渗透水。

3 方案设计与施工依据

《民用爆炸物品安全管理条例》;《爆破安全规程》 (GB6722--2003) ;根据工程周边环境情况及安全要求;根据业主单位的相关要求。

4 安全震动速度和一次齐爆最大炮药量

根据周边建筑物最大允许震速和中硬岩与软岩情况的不同测算出不等距离的最大齐响药量参考下表:

5 爆破参数选择

孔径D=38~42 mm;孔深平均深度:1.5~2.0米;W最小底抗线为:0.7~1.0米;孔距取:0.8~1.2米;炮孔排距为:0.7~1.0米;堵塞长度为:0.7~1.2米;耗药量为:0.5kg/m 3;单孔装药量:0.4 5~0.9 k g;最大齐响药量:6k g;

6 施工工艺

施工准备:人员机械设备全部到位;电源应布设到施工工地;现场测量放线布孔。

钻孔:要根据设计要求钻孔并钻到设计位置。

成孔后, 要对炮孔进行检查, 并进行保护;孔口碎石杂物要清除干净, 对于孔边破碎地段要加固并进行覆盖;

炮孔验收合格后进行装药, 装药注意事项:装药必须到位;要防止堵塞 (一卷一卷装药) ;在未装雷管以前, 药包堵塞卡住, 可用长竹杆进行捣实;施工现场应根据操作实际情况进行适当的调整, 当W抵抗线发生了变化或靠近建 (构) 筑物时, 应减少单孔装药量和齐响药量, 保证施工安全。

堵塞:堵塞要达到设计长度;要严禁不堵塞炮眼;堵塞材料选用钻孔的岩粉或黄泥加沙, 堵孔水份不能太大, 要逐层捣实, 特殊地段用砂袋加强覆盖。

7 联网起爆

由于本次选用瞬发雷管起爆, 起爆前检查网络和雷管。电爆网路设计原则:采用动力电时每个雷管的起爆电流i>2.5A;采用发爆器时每个雷管的起爆电流i>2.0A;本工程采用并串联电爆网路起爆。

依据选定的网路形式与雷管总数, 电爆电源可依据现场情况选定的电爆母线、支线自行确定。

8 起爆信号

由爆破负责人进行现场指挥, 并发起爆信号, 按安全法规规定:

第一次信号:预警信号, 所有的与爆破无关人员应立即撤离到危险区以外, 并撤到安全地点;第二次信号:起爆信号, 确认人员和设备, 全部撤离危险区后, 具备安全起爆方可起爆;第三次信号:解除起爆信号, 经检查安全后, 发出解除信号。

9 盲炮的处理

处理盲炮前应定出警戒范围, 并在该区域边界设置警戒, 处理盲炮时无关人员不得入内;浅孔盲炮经检查确认起爆网路完好时, 可重新起爆;可打平行孔装药爆破, 平行孔距盲炮不应小于0.3m;对于浅孔药壶法, 平行孔距盲炮药壶边缘不应小于0.5m;可用木、竹或其他不产生火花的材料制成工具, 轻轻地将炮眼内填塞物掏出, 用药包诱爆;处理非抗水硝铵炸药盲炮, 可将填塞物掏出, 再向内注水, 使其失效, 但应回收雷管。

10 二次改炮见装药参考表

11 爆破施工安全措施及警戒

建立安全领导小组, 负责现场安全事宜;进行安全技术交底工作, 监督各工种严格执行安全操作规程, 禁止违章作业, 对现场职工做好安全教育工作;控制单孔装药量, 注意钻孔的倾向角;炮孔堵塞物必须用粘性土, 堵塞要严密、细致。;安全警戒实行专人负责制, 定人、定岗、定职, 每次爆破前组织现场人员避炮;安全防护措施:靠天然气管道10m内禁止爆破;每次爆破必须采用2~3床棕垫或胶皮等覆盖防护, 其覆盖面积应大于爆破区的面积, 严防飞石。安全警戒距离为50米;防地震波措施:严格控制每次起爆的用药总量, 根据不同距离还应进行调整;严格按1~5段毫秒雷管操作程序, 特殊部位仅单孔起爆;沿开挖线机械钻设减震孔, 以衰减地震波对周边的影响;施爆前后的安全检查:电爆网络的联接, 需专人用仪表检测, 符合规定才能起爆;处理瞎炮要专人负责, 严格按安全操作规程执行。

12 结语

土石方爆破设计方案 第2篇

1.1 工程环境简介。

朔黄铁路扩能改造工程K242+700～K243+950段石质路堑位于西柏坡车站东咽喉区既有线路南北两侧。最大开挖高度19m, 最大开挖宽度14.5m, 开挖爆破石方量约为11万m 3。周围大面积为田地, 只有临时建筑, 没有村庄及学校等永久建筑物。爆破开挖紧邻既有铁路, 山体距离既有铁路接触网支柱最近点约为1m, 且边坡两侧地上地下均分布有电力机车高压线、铁路贯通自闭线以及车站给水管道, 既有边坡坡率1:0.5～1:0.75, 既有坡底线与既有铁路中心线约为3m左右。既有线机车运营时间间隔仅有6至8分钟, 行车密度巨大, 安全要求极高, 加大了施工难度。开挖爆破岩体多为白云岩、线粒岩, 呈灰褐色, 以次坚石为主, 北侧岩体土夹石且大孤石较多, 石质坚硬, 地形复杂, 且分布不连续。

1.2 工程的特点及难点。

朔黄线运输繁忙, 列车运营间隔仅6至8分钟, 行车密度大, 要求爆破不能危及运输安全、中断运输, 否则后果不堪设想;每周暂停天窗时间仅有8个小时, 有效施工时间短;现场施工环境极其复杂, 上有朔黄自闭、贯通线, 下部近邻既有朔黄电气化铁路线, 施工技术难度大;南北两侧工作面少, 施工现场狭窄, 给爆破开挖增加了很大的困难;为了确保既有线电气化铁路安全, 防止飞石、滚石及既有线路、既有设备的安全一般需要搭设坚固安全的全封闭靠壁式防护排架。

2 方案的选定

本着安全、合理、高效的布置原则, 并结合本工程实际情况, 采用从山顶向下, 北侧纵向利用坡顶与征地界限间约6m宽的空间作为贯通便道, 南侧利用既有乡村机耕道扩宽作为出渣便道, 保证南北两侧同时开挖的总体施工方案。

根据本工程临近既有铁路的特点, 我们拟定松动控制爆破、机械辅助破碎与开挖施工的总体原则。根据实际爆破情况, 备足破碎与开挖机械, 最大化的减少爆破数量, 确保施工安全。

施工顺序如下:施工准备、方案报批、材料进场———清平场地———防护排架搭建———爆破施工———石渣清运。

2.1 对机械开挖施工的要求最大化利用工作面、配足机械设备及劳动力, 加班加点全天时作业, 保证工期。

2.2 对爆破开挖的要求贯彻“施工服从运营, 进度服从安全”的原则, 起爆后边坡应平滑整齐且保持长期稳定。选择原则具体如下:

爆破方案选择原则:松动控制爆破, 做到“宁裂勿散、宁散勿飞”的爆破破碎标准。用不同方向上的抵抗线和起爆顺序控制岩石位移方向。有条件的地段使用边坡预裂爆破, 确保边坡质量。

防护方案选择原则:搭设必要排架与覆盖炮被, 结合边坡预留隔墙的防护措施, 控制爆破飞石、滚石。

安全方案选择原则:严格按照铁道部及朔黄铁路公司相关规定执行, 杜绝一切施工重大伤亡事故、一般以上行车责任事故的发生, 确保朔黄铁路正常运营。做到“四个必须”, 即必须确保电气化铁路接触网的安全;必须确保既有铁路的安全;必须确保行车的安全;必须确保行车正常运行。

2.3 对既有电气化铁路安全防护的选择由于采用传统全封闭式靠壁排架防护需要消耗大量的人力、物力与时间, 且北侧既有铁路及其设备离既有边坡底最小距离不足1m, 既有坡脚正上方即为接触网电缆线, 无传统大型排架搭设的空间。借鉴和采用某单位2005年在西柏坡电厂三期铁路专用线施工积累的经验和科技成果, 放弃使用传统的大型防护排架。对本段爆破施工防护采取既有水沟外侧搭设防滚石的必要低层排架以及多覆盖防飞石的多层炮被, 结合预留边坡隔墙的方法进行多层防护。

2.4 爆破方法的选择由于此段路堑紧邻既有电气化铁路, 线间距小, 两侧均布有接触网柱和回流线。工点边坡陡峻, 场地狭窄, 边坡较高, 施工条件十分困难, 无法采用大规模施工方法。同时地质条件复杂, 岩性变化较大。为确保爆破安全, 根据工程特点, 选取多循环、小规模、小孔距的浅孔松动控制爆破方案, 其特点“浅打眼、密布孔、少装药、强覆盖、间隔微差, 逐排逐层地爆破挖除”。对不同部位选取不同的爆破参数和装药结构。

3 爆破设计

3.1 爆破设计原则

为确保爆破施工安全, 减少对既有电气化铁路行车的干扰, 根据工程地质条件与周围环境特点, 总体选择多循环、小规模、多工作面、机械开挖结合浅孔松动控制爆破开挖方案, 采用多打孔少装药、多采用机械尽量少用爆破的原则, 做好防护, 严格控制飞石、滚石出现。石方开挖采取两侧同时沿线路纵向逐层推进施工, 各工序平行而互不干扰, 以加快进度。外侧预留1m至2m厚石方隔墙, 先内侧拉槽, 后外侧自上而下逐层施工, 最后隔墙用机械定向向内侧开挖倾塌挖除。

3.2 爆破工艺流程

爆破设计———施工准备———清除表层覆盖物, 平整场地———测量放线, 布设炮孔———钻孔———提出要点计划、计算单孔药量———确定起爆网络———装药、堵塞、装药记录——联接起爆网络———覆盖炮被———警戒———起爆———检查既有线, 清理作业面——解除警戒, 消点———分析爆破效果, 进入下一爆破循环。

3.3 爆破开挖方法及顺序

根据待挖山体形状及地形特征, 结合爆破方案, 我们将开挖山体划分为两个部分:

距离既有铁路边坡顶1m至2m范围以外至设计边坡顶之间的山体为一部分, 此部分为一般浅孔松动控制爆破区, 采用先爆破后挖除。

既有铁路边坡顶1m至2m宽预留做防护隔墙的山体为一部分。此部分采用机械凿除开挖。

开挖顺序为:先挖除一般浅孔松动控制爆破区的石方, 然后机械挖除隔墙石方, 分台阶下挖山体, 完成施工。

3.4 爆破设计

根据现场实际情况, 确保工程万无一失, 该工程爆破采用多种形式爆破 (见图1爆破形式装药示意图) , 即:预裂爆破、浅孔松动控制爆破。

3.5 爆破安全设计

本工程的爆破有害效应主要是地震波和飞石, 以下对此进行检算:

3.5.1 爆破震动速度。

根据萨道夫斯基公式V=K (Q1/3/R) a

式中:V———爆破振动速度 (cm/s)

K———与传播介质有关的参数100～150, 取K=150

R———爆点距离与观察点的距离 (m) , R取30m

a———爆破指数1.5～2.0取a=1.5

Q———一次最大起爆药量, 6kg

根据现场附近无民房等永久性建筑的实际情况, 按照工程计算符合安全要求。

3.5.2 个别飞石飞散距离。

施工严格按照施工方法, 加强防护措施, 杜绝飞石产生, 确保爆破及线路安全。采用公式Rf=20n2WKf。

式中:Rf———个别飞石的飞散距离, m

n———最大药包爆破作用指数值, n取1m

W———最大药包最小抵抗线, m

Kf———安全系数。一般取1.0～1.5, 取1.5

个别飞石飞散距离:Rf=20n2WKf=30m。村庄距爆破现场远大于30m, 可以不考虑飞石对人的影响, 但本工程紧邻运营线路, 绝对杜绝飞石出现, 因此要采取表面覆盖炮被与搭设必要低层排架的措施严格杜绝飞石、滚石出现, 根据列车运行情况做好安全警戒。

4 爆破施工及效果分析

4.1 试爆

从第一次试爆的6个预裂炮孔和19个浅孔松动炮孔的现场情况看, 起爆后只见硝烟升起, 并无飞石、滚石产生, 爆破覆盖物也无损坏, 岩石表面松动破碎, 岩体开挖边坡线有开裂的现象, 整体无位移痕迹, 开挖后半孔成孔率较好, 整体爆破的效果也和预期一样。

4.2 预裂爆破

由于本段工程北侧地质土夹石, 放弃使用预裂爆破。南侧K243+450～+550段石质较好, 整体性强, 开挖宽度大于12m, 高度8m至16m, 该段实施了6次预裂爆破, 效果比较理想。

4.3 浅孔松动控制爆破

浅孔松动是由上而下逐层进行控制爆破的开挖方法, 是本工程南北侧路堑开挖主要采取的爆破方法。

4.3.1 浅孔松动控制爆破参数。

各参数指标应符合表

1规定范围内。

4.3.2 炮孔布置。

依据设计要求准确定位炮孔位置, 孔位要避免在岩石被震松, 节理发育或岩性变化大的地方, 遇到此类情况可以调整为空位。调整时要注意抵抗线、间距和排距之间的关系, 钻好孔后, 立即用废纸或其他的材料堵好炮孔。

钻孔的好坏是保证边坡是否光滑平整的关键条件, 在验收钻炮孔时, 一定要以达到“准、正、平、直、齐”的要求验收。“准”指钻孔要准确地钻在设计的孔位上。“正”指钻孔方向要正确, 不能斜, “平”指各炮应互相平行, “直”指各孔要钻的直, 不能曲折;“齐”指各孔均要钻到设计的深度, 孔底应落在同一平面上, 孔深按标高要求适量超深尺度, 为了达到这些要求, 我们在施工中要求钻工必须是具备一年以上的钻孔经历并在钻孔施工中能够高度认真负责的熟练工。

4.3.3 装药和堵塞。

对钻好的炮孔认真地检查并验收合格后, 即可以进行装药工序, 装药时一定要按照预先算好的每个炮孔的药量装填, 要防止起爆药包与雷管在装药的过程中脱接, 炮孔中放入起爆药包后, 不能用炮棍使劲捣压起爆药包, 防止将导爆管挤断。装药密度要适中, 装药过程中用炮棍稍稍压紧炸药, 以增加装药密度, 加强爆破威力。回填堵塞的填料宜选取有一定湿度的粘土, 分层回填, 并注意保护孔中的导爆管不要碰损。

4.3.4 起爆网路。

起爆网路连接以两人为宜, 从起爆的终点至始点逐组绑扎孔外雷管, 孔外雷管处压一小石块或喷涂油漆做为明显标记。

4.3.5 爆破施工防护。

在既有电气化铁路旁进行石方爆破开挖, 除采用合理的控制爆破技术外, 还要加强防护, 主要控制飞石和防止因爆破震动而引发的滚石。为保证既有铁路行车安全, 必须做好防护工作, 我单位在施工的时间一直有选派经验丰富、认真负责的专人驻站。

爆破飞石是威胁既有铁路、电气化设备、接触网支柱的主要因素, 为防止爆破飞石, 在每次爆破作业中, 被爆岩体表面始终覆盖利用废旧轮胎带编织的炮被进行防护。

4.3.6“要点”及安全警戒。

起爆前一切工作就绪后, 通过驻站联络人员向车站“要点”, 在确定给点前5min, 人员及机械设备撤至安全区, 安全警戒岗哨人员到位警戒, 封锁既有线路, 并准备必要的抢修工具和一定数量的抢修人员。

5 防护措施

电气化既有铁路扩堑工程, 保证行车与接触网的安全是施工的首要前提, 这就要求除了在爆破技术方面做严格的要求外, 还要有充足的防护措施以保证安全施工。目前国内在既有铁路扩堑开挖施工中主要采用的安全防护技术包括覆盖防护、全封闭靠壁式防护排架、钢轨排架搭建防护挡墙等。或采取爆破面弹性防护材料:大布鲁克网、小布鲁克网、竹排等防护措施。

按照铁道部有关规定, 该工程应搭设全封闭靠壁式双层防护排架。搭设材料:24kg/m钢轨、圆木、竹排、准15mm钢丝绳、锚杆、水泥砂浆、钢管。一个工作面完成后, 钢管排架随着平台向边坡下部移动。根据目前市场价格, 每100m2需要人民币13000元, 本工程南北两侧共计开挖长度2400m, 平均防护高度8m, 预计应搭建双防护排架19200m2, 合计人民币249.6万元。

采用全封闭靠壁式排架防护, 虽然对保障既有铁路安全有很大的作用, 但排架成本高, 工序繁琐, 且北侧既有铁路及其设备离既有边坡底最小距离不足1m, 既有坡脚正上方即为接触网电缆线, 无传统大型排架搭设的空间。这些因素无疑给本工程施工带来了很大的困扰, 如果取消全封闭靠壁式排架将为施工带来很大的便利和经济效益。因此, 我们大胆地确定了以预留石方“隔墙”、覆盖“炮被”与边坡底搭设2m钢管排架“拦石网”的方式代替全封闭靠壁式排架防护的施工方案, 并经河北省爆破协会专家组论证同意。

6 技术经济指标分析

本工程取得技术经济指标如下: (1) 单位耗药量:0.2～0.5kg/m3。 (2) 准爆率98.5%以上。 (3) 平均工效达791m3/d。 (4) 炮孔效率为1.54m3/m。 (5) 预裂爆破保留半眼率80%以上。 (6) 机械化程度高达99%。 (7) 安全防护措施节省费用221万元。

7 结束语

(1) 朔黄铁路扩能改造工程K242+700～K243+950段石质路堑控制爆破的实践证明, 对于石方紧临既有电气化铁路, 周围环境复杂, 对安全、工期要求极高的爆破工程, 采用边坡预裂爆破与浅孔松动控制爆破法是可行的, 不仅可以满足以上要求, 而且经济效益和社会效益显著。 (2) 实践证明, 采用“浅打眼、密布孔、少装药、强覆盖、间隔微差, 逐排逐层地爆破挖除”技术有效地控制了爆破震动效应, 飞石的产生。 (3) 对于地质情况多变的石方, 采用不同的炸药单耗, 不仅可以确保安全, 也有利于快速高效的开挖施工。 (4) 实现了在与既有电气化铁路几乎零距离的复杂环境下, 取消传统大型防护排架的控制爆破作业, 且有效地确保了既有电气化铁路的营运安全。实践证明, 充分利用既有铁路原有边坡做为爆破作业的临时石方“隔墙”与设置全施工地段低层排架“拦石网”的防护措施经济有效。这一创新不但加快了施工进度, 而且安全更有保障, 值得在类似施工中推广。

参考文献

[1]何广沂.工程爆破新技术[M].北京:中国铁道出版社, 2000.

[2]江正荣.建筑施工计算手册[M].北京:中国建筑工业出版社.

大规模土石方爆破施工技术的应用 第3篇

采用大规模土石方爆破施工, 利用毫秒延期爆破技术, 减少单响药量, 既可改善爆破质量、降低爆破振动, 又可扩大一次爆破规模, 带来显著的经济效益。采用非电导爆管起爆网路, 通过对高精度毫秒导爆管雷管及孔内、孔外毫秒延期爆破网路的合理设计及研究, 增加传爆网路的可靠性, 从而可实现更大规模的爆破, 加快爆破施工进度, 保证施工质量。

2 工程概况

东江城配套商业住宅项目土石方爆破工程位于广东省河源市紫金县临江工业区内, 土石方施工范围约2平方公里, 土石方挖方量总计约60万立方米。

该工程爆破基岩主要为砂砾岩, 较为完整, 石质较为坚硬, 硬度系数在8~12之间, 未发现土洞、溶洞、含水层等影响爆破的不良地质现象。爆破工程位于山区, 施工环境条件较好。

3 爆破施工方案

3.1 主体爆破设计

3.1.1 孔径的选择

钻孔作业必须结合工程特点与施工进度安排相匹配, 选用阿特拉斯液压潜孔钻机, 钻孔直径d=140mm。

3.1.2 台阶高度的确定

综合考虑机械性能、施工进度, 选取主体开挖区台阶高度为12m。

3.1.3 爆破参数设计

底盘抵抗线:w= (20-50) d, 施工过程中w取30d, 即w=4.20m。

孔距公式:a=m×w, 式中m为炮孔密集系数, 取1.30, 取孔距为5.50m。

排距b:多排孔爆破时, 炮孔密集系数m=a/b, 得排距为4.20m。填塞长度:h1= (20-40) d, 为控制爆破振动和爆破飞石, h1取4.20m。

超深:h= (8-12) d, 根据岩石结构及硬度, 取9d, 即超深为1.30m。

炸药单耗q:根据岩石结构、硬度、可爆性, 单耗取0.45kg/m3。

单孔装药量:Q=q×a×b×H;考虑到多排孔爆破时, 后排孔受到前排孔的矿岩阻力, 后排孔单孔装药量应相应提高, 装药量为Q1=K×Q, K为增加系数, 取1.1。

综合上述计算分析, 确定的爆破参数见表1。

3.1.4 毫秒延期间隔时间的确定

理论研究和大量实践证明, 在硬岩爆破中, 前排孔爆岩向前移动, 为后排孔创造自由面的合理延期间隔时间t= (10-20) w毫秒 (w为抵抗线, 单位:m) 。因为延期过长, 可导致后排产生大量飞石, 且易产生大块;延期过短, 会导致后排不是向前推动撞击前排岩石, 而是向上及向后运动, 产生上冲和后冲, 造成飞石并产生大块。因此选用25-50ms延期间隔时间。

3.1.5 爆区规模选择

加大爆区规模, 不但可减少钻机挖机移位时间, 提高开挖强度, 同时对降低大块率非常有意义。因为台阶爆破的大块主要来自第一排炮孔, 其次是炮孔顶部堵塞段、爆区两侧带炮和后排孔爆破后冲, 所以多排孔爆破的大块率比单排孔爆破大块率低。排数以不超过6排, 4排最佳, 排数太多容易造成爆堆过高, 松散性不良, 不利于挖运, 且爆区长度要大于宽度的3倍为宜。4排孔的大块率为2.40%, 2排孔的大块率为4.50%。按最佳排数4排孔计, 爆区规模最小应达到:宽度为16-20m, 长度不小于50m。

3.1.6 起爆方式及起爆顺序

起爆网路:大规模土石方爆破采用多排孔毫秒延期起爆。该爆破起爆网路拟采用复式起爆网路, 起爆网路采用塑料导爆管和四通连接。

起爆顺序:采用排间奇偶式顺序起爆。由前排至后排逐步起爆, 在每一排里均按奇数孔和偶数孔分成两段起爆, 如图1所示。该起爆顺序实现了毫秒延期起爆, 使自由面增加。爆破方向交错, 岩块碰撞机会增多, 破碎较均匀, 减振效果好。

3.1.7 爆破效果描述

实际爆破效果:台阶高度12m, 底板平整, 根底较少, 后帮眉线整齐不崩塌, 爆区两侧无带炮现象, 堵塞段会产生少量大块, 石块粒径边长超过80cm的为大块, 综合大块率低于3%。

3.2 爆破施工安全控制

3.2.1 爆破飞石的控制

(1) 制定合理的安全警戒范围, 防止个别飞石可能飞散较远。根据安全规程:R安=300m (无台阶时300m, 形成台阶后200m) , 从而选取安全警戒范围为距爆破中心300m以内的区域。 (2) 严格控制爆渣抛掷方向, 保证堵塞质量和堵塞长度等技术措施, 避免出现“冲天炮”和“爆破漏斗”效应。 (3) 装药前注意检查, 对不符合设计方案的实际爆破参数要采取补救措施, 修正装药量以控制飞石的发生, 特别是前排孔的抵抗线过小时。

3.2.2 爆破振动的控制

控制最大单响起爆装药量, 以降低爆破瞬间能量过大带来的地震效应。

Qmax-最大单段安全装药量, kg;R-爆区距被保护体间的距离, m, 取300m;v-安全上允许的振动速度, 取1.50cm/s;k-与爆破场地有关的系数;α-与地质条件有关的系数。

其中, k、α值根据类似爆破试验数据取:k=230, α=1.60。经计算, Qmax=2153kg, 大于表1中的1440kg。

采用空气间隔装药结构, 利用间隔的空气缓和爆破初始能量的瞬间释放减轻爆破振动效应;采用毫秒延期网路, 开创内部自由面;利用多段延期及合理的延期间隔, 以保证爆破后岩石能得到充分松动, 消除爆破夹制的影响, 分段越多, 振动越小;对爆破振动进行监测, 根据监测效果对爆破参数进行调整, 确定合理的爆破参数;严格按爆破设计装药, 确保最大单段药量在安全范围之内。

3.2.3 有毒炮烟的控制

加强炸药的质量管理, 定期检验炸药的质量;不使用过期变质的炸药;加强炸药的防水和防潮, 保证堵塞质量;爆破作业时, 应注意风向、风速, 避免人员处在下风方向。

4 结束语

大规模土石方爆破施工按照工程爆破中无限分段理念, 采用排间奇偶式顺序起爆网路, 提高了爆破网路传爆的可靠性, 扩大了爆破开挖的规模, 减少了爆破次数, 较好地解决了爆破施工中工期紧、规模大的难题, 可以更合理地安排爆破作业时间, 降低爆破施工安全风险。此项技术的应用, 具有明显的经济效益及社会效益。

摘要：在东江城配套商业住宅项目土石方工程中, 应用了大规模土石方爆破技术, 场平底板标高和石料粒径质量指标控制较为理想, 取得了良好的爆破效果。本文详细介绍大规模土石方爆破施工爆破孔网参数的设计、爆破安全控制, 为同类条件下的爆破施工提供了参考。

关键词：爆破施工,大规模土石方,爆破参数设计,毫秒延期

参考文献

[1]汪旭光, 郑炳旭, 张正忠, 刘殿书.爆破手册[M].北京:冶金工业出版社, 2010.

土石方爆破设计方案 第4篇

关键词：水电站土石开挖,爆破技术应用,爆破作业质量控制

在水电站施工中, 要开挖大量土石, 而土石通常质地坚硬, 通过常规方式是不能达到施工目的的。为提高开挖效率, 爆破技术被广泛使用。但爆破存在较高的危险性, 如果使用不当, 将会给施工带来严重损失。基于此, 本文对水电站土石方开挖爆破技术的应用进行如下分析探讨。

1 爆破作业过程

我国水电站建设迅速发展, 为满足施工要求, 爆破技术已经广泛应用到土石方开挖中。目前, 通过爆破挖掘的土石方达到1亿m3, 使用的炸药到达10万吨。水电站施工场地一般地形险要、环境复杂, 而爆破技术本身又存在着较高的危险性, 所以, 在爆破时, 应严格按照爆破程序进行, 使爆破危险性降到最低。

1.1 开挖方案。

在施工中, 通常采用钻爆法, 所以应提前制订该方法使用时具备的条件。一般情况下, 爆破都是从上向下进行的, 并采用台阶梯段爆破。为提高爆破效率, 通常将梯段控制在3m左右。在爆破过程中, 还应准备好空压机, 以提供充足的氧气。另外, 钻孔及雷管也是必备的。在施工中, 当梯段长度大于3m时, 在使用潜孔钻的同时, 还得配备液压钻, 使爆破更加有效。

1.2 出渣运输方案。

所有爆破所产生的土石, 应及时运出施工场地, 以避免堆积在一起, 影响施工。在运输时, 应注意土石距离填方区的距离, 以便于选择合适的运输机器。当距离小于100m时, 应使用推土机直接将土石推至填方区, 当距离大于100m时, 在使用推土机的基础上, 还的附加铲车, 以提高运输效率。

1.3 钻孔爆破方案实施。

[1]光面爆破。主要表现在这几个方面:首先, 光面爆破。该爆破方式和前面提到的台阶梯段爆破同时使用, 不同之处在于, 二者爆破的先后顺序不同, 一般情况下, 台阶梯段爆破在前, 光面爆破在后, 相差150ms左右。另外, 光面爆破使用的炸药为硝铵, 装药方式是间隔的, 引爆方式为采用导爆索。其次, 在实施光面爆破之前, 应做好测量工作。测量内容主要是边坡开挖线测定, 测好之后, 用红色油漆标记, 以便于在爆破时能找到位置。再次, 做好钻孔工作。在钻孔时, 应控制好钻机和岩石角度, 以便于炸药放置, 还得控制好钻孔深度, 不能太深, 也不宜过浅, 否则, 会影响爆破效果。第四, 钻好之后, 将事先准备好的炸药放置在孔内, 拉好引线, 再将空口用岩石堵塞。[2]台阶梯段爆破。该爆破方式在使用时主要考虑到钻孔方式, 一般情况下, 用到的钻孔设备有两种, 分别为手风钻和潜孔钻。另外, 还应将梯段长度给予控制, 一般为3-6m之间。由于该爆破方式先于光面爆破, 所以在钻孔之前, 应及时将岩石表面的碎渣清理, 只在爆破孔附近留一部分, 以堵塞孔口。爆破孔口一般有两种形状, 分别为宽孔型及梅花型。爆破采用的炸药为2#岩石硝铵, 爆破方式为塑料导爆管引爆。可以一次使用多个爆破孔, 当每个孔内放置报炸药之后, 在技术员的指挥下, 所有炸药依此引爆, 以达到爆破目的。

1.4 钻爆设计。

[1]爆破孔孔钻好之后, 放置好炸药, 就要采取合适的引爆措施, 才能降低爆破的危险性, 同时也提高了爆破效果。由于爆破方式不同, 所以引爆方式也有差异。首先, 对于光面爆破, 通常采用导爆索引爆。该引爆方式要求爆破孔内部的炸药分布呈间隔性, 并且为了使爆破孔底部充分开裂, 在距离孔底部40cm的范围内连续装药。为了提高引爆效果, 在炸药安装时, 还将用到竹片, 通常将其用胶带粘在药卷上, 然后连同炸药一起放置在爆破孔内。其次, 对于台阶梯段爆破, 通常采用塑料导管系统引爆。该爆破方式采用的爆破孔是宽孔及梅花状的。为了避免边坡被炸坏, 在距离边坡较近的爆破孔内, 应控制好炸药用量, 通常是其它爆破孔的70-80%。另外, 为了提高爆破效果, 在引爆之后得到更多的碎石块, 应调整装药方式, 在爆破孔内部采用柱状装药, 在孔口位置减少炸药量。[2]手风钻钻孔保护层开挖。采用的炸药和光面爆破方式一样, 都是2#岩石硝铵, 但引爆方式不同, 是利用雷管引爆。在保护层开挖中, 为了保证爆破孔底部有较好的开裂程度, 在孔底放置一节Ф32mm的药卷, 使之提前爆炸, 形成药壶状的爆破孔, 以便于放置Ф70mm的药卷。在装炸药时也用到竹片, 使其贴在药卷上, 连同炸药一同放在药壶状的爆破孔内。

2 爆破作业质量控制

主要表现在以下几个方面:

2.1 造孔过程控制。

在水电站施工中, 通常涉及到进水口开钻, 这时, 应详细考察导流洞的施工情况, 之后, 应选择爆破孔位置及钻孔机的类型, 一般情况下, 钻孔机选择高风压钻机, 型号是CM 351或者PC460。在采用这两种类型的钻机时, 应将钻孔深度控制在20m左右。

2.2 钻孔倾角控制。

爆破时, 对爆破孔的倾角也有较高的要求。测量倾角的仪器为罗盘。在使用时, 应将其一侧紧靠在钻杆中间位置, 然后观察盘面气泡的位置。当倾角合适时, 气泡应在盘面中间位置。为了增加测量准确性, 应测定数次, 最后计算平均值。

2.3 钻孔深度控制。

在使用钻机钻取爆破孔时, 应按照施工图所指定的数据, 并根据施工情况确定每次爆破后的钻孔深度。一般情况下, 爆破孔深度应超过规定数据, 尤其是主爆破孔, 以免钻好之后, 旁边石渣掉如里面使深度降低。另外, 在爆破孔钻好之后, 为了避免深度不够, 应及时测量。

2.4 终孔检查验收。

当爆破孔钻好之后, 技术人员应对钻造情况基于检查, 检查内容主要有爆破孔深度、倾角及孔内石渣多少等。检查合格后, 应采取措施将孔口盖好, 以免石渣落入里边。一般情况下, 不同区的爆破孔不能同时钻造, 每两个之间的时间间隔为2-3天。已经钻好的爆破孔, 应根据里边石渣多少, 采用高压风处理。另外, 符合装药要求的爆破孔, 应签发《造孔验收合格证》, 以申请爆破作业。

结语

综上所述, 爆破涉及到诸多技术环节, 而且各环节之间紧密相连, 环环相扣, 其中任何一个出现操作错误, 将会给土方开挖工作造成严重影响, 所以应严格遵守技术操作规范, 避免开挖中因操作失误而造成的损失。

参考文献

[1]陈小峰.水电站土石方开挖爆破技术应用[J].城市建设理论研究, 2014, 12 (08) :1-4.

公路石方爆破施工技术 第5篇

爆破技术发展的较为成熟,广泛应用于石方爆破、建筑物拆除等。公路石方开挖一般采用爆破的方法施工。山区公路由于地形受到限制,线路难免会近距离穿越村镇、建筑物等,和人烟稀少地区相比,土石方爆破有害效应较大,因此爆破飞石,尤其是爆破震动要求控制极其严格,稍有不慎,飞石和爆破震动就会对附近居民造成财产损失和建筑物损毁,将会引来不必要的外界施工停工干扰,需进行专门爆破设计,以避免飞石距离过大、震动过大等。

1工程概况

四川某公路工程四合同段石方总数量为259 019 m3,边坡刷方高度为48 m,山体表面3 m～4 m为堆积的亚粘土层,下伏强风化泥岩夹砂岩,地面原始坡率40°～60°;采用不同的坡率进行放坡,分别为:1∶1.25(全～强风化石质边坡,坡高10 m)、1∶0.5(石质边坡,坡高15 m)。边坡在开挖时必须保证平整、光滑,在坡率变化处过渡一定要圆顺,不得有较大的凹凸不平和突变,并及时对边坡进行防护。每级平台之间设置内倾的边坡平台,平台宽度为3.0 m,坡脚处留1.0 m的碎落台。

此段线路高程高于附近民居,山体顺民宅方向倾斜,爆破飞石容易向民宅方向飞出,爆破条件受限较大,防护重点是道路下方的大桥村。爆破点与民宅最近距离约37 m,村内有民宅约100栋,大部分为砖结构且年久失修,抗震能力较差。

2石方爆破设计

2.1 爆破方案

本工程爆破方量大,爆破工期短,单纯采用浅眼爆破难以达到施工进度要求,而采用大孔径爆破其周边条件又不许可,因此选取适合本工程施工的爆破方案:大直径深孔控制爆破,边坡采用光面爆破,并且严格控制飞石距离和爆破震动。爆破器材的选择:雷管:8号雷管、1段～15段非电导爆雷管、1段～15段电雷管,炸药:乳化炸药(ϕ22,ϕ32,ϕ66,ϕ100)、铵油炸药(粉状、粒状),传爆线:1 650 m/s塑料导爆管、6 600 m/s导爆索。

2.2 深孔钻爆参数设计

露天台阶深孔爆破参数见图1。

2.2.1 钻孔直径的确定

根据设计梯段台阶高度、石块粒径、满足挖装效率等要求以及我公司现有的钻孔设备情况,选用钻孔效率高、倾斜及垂直度易控制、精度高的液压潜孔钻机。分别选用钻孔直径为76 mm～115 mm的钻机、76 mm～148 mm的钻机、38 mm～42 mm人工手持风钻钻孔。

2.2.2 钻孔方法、台阶高度H和超深l′的确定

根据对现场的实地考察,采用倾斜钻孔法。爆区距被保护建(构)筑物距离大于80 m时采用台阶高度为10 m,Ф=76 mm～148 mm的钻头进行钻孔。

超深l′=(0.10～0.35)WO,对于软岩取小值。根据爆破经验公式计算简化为如下超深计算公式:

l′=(0.08～0.1)H。

2.2.3 底盘抵抗线WO

WO=(25～40)d=KX·d。

其中,d为炮孔直径,mm;KX为系数,与炮孔倾角、岩石硬度有关。对坚硬岩石取小值,反之取大值。

2.2.4 炮孔间距a和b的确定

孔距a=m·WO,其中,m为炮孔密集系数,一般取0.8～1.2;

排距b=(0.8～1.0)a。

2.2.5 钻孔深度L的确定

爆区距被保护建(构)筑物距离大于80 m时,工作台阶高度H=10 m或根据现场开挖高度确定,按经验公式简化的超深计算l′取0.1H。

2.2.6 单位体积耗药量q的确定

单位体积耗药量q与岩石特性、炸药性质、块度有关。根据我们多年的爆破施工经验,单位体积耗药量应在0.45 kg/m3～0.65 kg/m3之间选择较为合理。

2.2.7 孔边距B的确定

孔边距是炮孔中心到台阶坡顶线的距离,它的大小与岩石性质有关。为确保穿孔设备作业安全,通常要求炮孔中心到台阶坡顶眉线有一定的安全距离,即孔边距B=2.5 m～4.5 m,孔径大取大值。

2.2.8 装药量计算公式

通常用体积原理计算。

前排孔:Q=q·WO·H·a。

后排孔:Q=q·a·b·H。

其中,WO,H,a,b均以m计,单孔装药量Q以kg计。

2.2.9 装药长度I和堵塞长度h′及装药结构的确定

装药长度I与孔径、装药密度有关,实际装药长度要小于孔深,保证足够的堵塞长度h′。一般堵塞长度h′=(0.7～0.8)WO或(20～40)d(d为炮孔直径)。

根据现场实际情况决定爆破装药量。

堵塞材料采用带砂性的石粉、石屑或半干半湿的粘土。

装药结构:采用连续装药。在岩体破碎带与断层节理发育的交汇处采用分段装药,可以减少爆破能量的泄漏。

当装药长度偏低,药柱集中在炮孔的下部,上部将产生大块。为了保证破碎质量满足业主对块度的要求,可分两段装药,上段装30%～40%,下段装60%～70%,中间一段不装药,采用空气层或惰性物质(岩粉、砂子等)间隔。如果下部有水或雨天施工,可改用小直径的乳胶炸药,乳胶炸药密度取1.2。

2.2.10 炮孔布设及起爆方式

炮孔布设采用梅花形布孔,起爆方式采用斜线微差挤压起爆。这种起爆方式由于爆区自由面前存在先期爆破堆积的部分岩碴,使得压缩波部分能量得到反射,另一部分能量透射到先期的堆石体中,由于堆石体的存在使得应力波的作用时间增加,从而延缓了岩体中裂缝的形成,达到了岩石破碎的效果,同时又能减少飞石。

另外,由于微差间隔时间的作用,从而使得抛散过程中的岩块又有相互碰撞的机会,得到补加的破碎使得岩石块度降低再次得到保证。微差间隔时间大于25 ms。

2.2.11 起爆网路设计

为有效确保爆破达到GB 6722-2003安全震动速度和控制飞石的要求,爆破网路起爆采用孔内高段非电毫秒雷管、孔外低段非电毫秒雷管进行孔外延时,使爆破微差间隔时间增加,避免爆破震动波的叠加和控制飞石距离。

3爆破有害效应的控制

3.1 爆破震动

在爆源与被保护物之间钻防震孔、挖防减震沟槽、采用预裂爆破形成预裂减震缝;避免孔间殉爆;布孔时使孔距大于排距,爆破网路敷设时采用斜线起爆;控制合理超深;建立信息反馈制度,做到每次爆破进行爆破地震监测,不断优化爆破参数,通过试验选取适当的单位耗药量。

3.2 飞石

个别飞散物的最小安全允许距离200 m,在实地爆破警戒时,警戒位置距爆区不小于300 m,做好爆破安全警戒和爆破时清退场工作。在距施工范围线100 m以内建(构)筑物,在离建(构)筑物10 m～20 m必须沿周边设置高不低于15 m的钢管排架安全防护网,以免个别飞散物产生危害。

炮孔装药连线完毕后,孔口覆盖砂土袋、铺铁丝网、铺竹芭、压砂袋,所有覆盖材料均应超出周边炮孔1.5倍孔距距离,以防飞石侧面飞出。炮响后至少15 min,爆破员进入爆区检查,确认安全后,人员设备方可进入作业区。严格控制最小抵抗线大小,一般最小抵抗线取钻孔直径的30倍;改变最小抵抗线方向,使最小抵抗线方向避开被保护建(构)筑物;断层、软弱带、张开裂隙、成组发育的节理、覆盖层等地质构造,间隔堵塞,防止过量装药;避免单耗失控、炮孔过浅,药包起爆顺序不当;保证堵塞长度和质量。合理的爆破延期时间,避免前排带炮造成后排最小抵抗线大小与方向失控。

3.3 爆破冲击波的控制

药包分散布置在爆破岩体中,爆区和被保护物加强覆盖防护;用导爆索起爆时,将导爆索网路上覆盖砂袋;加强炮孔堵塞质量;采用毫秒延期爆破;爆破时使崩岩方向与被保护建(构)筑物方向相反;充分考虑地质条件异常,如断层要间隔堵塞,大裂隙避免过量装药等。

3.4 爆破噪声的控制

严格采用炮孔药包爆破,禁止使用裸露爆破;防止过量装药,控制每一次(段)的装药量;保证堵塞长度,加强堵塞质量;加强爆区覆盖防护措施;尽量不用或禁止使用导爆索网路;采用毫秒微差爆破;定点及准时爆破。

3.5 爆破有害气体的控制

做好起爆器材及炸药防水,使炸药充分爆炸,避免半爆和爆燃;降低炸药中S和P的含量,使炸药的爆炸反应接近零氧平衡,使爆炸产物以CO2和H2O为主;控制装药量;加强炮孔堵塞。

3.6 钻爆施工粉尘的控制

钻孔时,必须选用安装有防(吸)尘器装置的钻机,并且施工人员尽量站在上风头操作机械;堵塞材料采用干湿适中的砂质粘土并用木质或竹质炮棍捣实;爆破时炮响至少15 min后方可进入爆区,采用洒水和覆盖措施防尘。

4结语

从工程实践看,效果十分明显,整个路堑爆破中基本无飞石现象,爆堆高度适中,块度能满足路基填筑需要,不需二次解小,成型后的边坡平整度均能符合要求,路堑边坡稳定,达到了预定的目标和效果。

控制爆破中要达到最佳的爆破效果,选择合理的爆破参数并进行必要的防护是至关重要的,在施工中应严密观注有无夹层、石质突变或软硬不一等地质条件的变化,以便及时调整各项参数。

摘要：结合某公路路基石方爆破的施工技术,重点介绍了大直径深孔爆破技术、边坡光面爆破设计及相关安全要求,并针对爆破有害效应的控制进行了论述,以达到预期的施工效果。

关键词：石方爆破,施工技术,爆破类型,爆破参数,爆破安全

参考文献

[1]GB 6722-2003,爆破安全规程[S].

[2]JTJ 041-2000,公路桥涵施工技术规范[S].

[3]JTJ 076-95,公路工程施工安全技术规范[S].

公路隧道石方爆破施工技术 第6篇

关键词：公路,隧道,石方爆破,施工技术

中山市东部快线第四合同段隧道石方爆破开挖工程位于中山市开发区西垭村焦树山, 出口位于神涌村, 线路呈南—北走向, 洞身横穿一座连续山丘, 山顶最大高程约109.6 m, 最大埋深约91.5 m。设计为双向八车道上下行分离式半隧道, 其中隧道的右线起讫桩号为YK43+086~YK43+428, 全长342 m, 地板设计标高115.657~15.514 m, 坡度1.3~-1.4%, 最大埋深约91.5 m;隧道的左线起讫桩号为ZK43+089~ZK43+420, 全长331 m, 地板设计标高15.681~15.584 m, 坡度1.3%~-1.4%, 最大埋深约88.9 m;左右线隧道间的线间距最大为22.3 m, 最小为18.5 m, 属于短隧道;隧道净宽为18 m, 净高为5.0 m, 设计速度为80 km/h, 开挖断面面积约150 m2。该标段爆区位于山体内部, 距山顶最大高程约109 m, 隧道最大埋深约91 m, 爆破环境较好, 爆区范围周围200 m内无民房和重点保护建筑物。

1 爆破方案选择

焦树三隧道所经过的岩土层大部分为强风化、微风化砂岩, 局部为全风化岩和硬塑状残积土层, 属Ⅱ~Ⅴ类围岩, 需要采用钻爆法开挖。为了尽量减少施工对地面构筑物的影响和对周边围岩的扰动, 控制地表沉降, 隧道开挖施工中尽量采用单臂小型挖掘机, 辅以人工配合风镐进行施工。在掘进较为困难时, 采用光面爆破技术进行开挖施工。开挖时, 考虑到大跨度隧道的施工安全, 采用导坑法爆破方案。

2 爆破方案设计

2.1 隧道爆破设计

主体隧洞为弧形拱断面, 采用导坑法施工。先选择掏槽方式和掏槽孔的位置, 再布置周边孔, 最后根据断面大小布置辅助孔。掏槽孔采用楔形、菱形等布孔方式, 辅助孔采用梅花状均匀布孔, 所有周边孔一律为光爆孔, 爆破顺序为A-B-C-D。其他参数设计如下: (1) 钻孔直径。根据隧道设计及施工经验, 采用Φ42手风钻进行钻孔。 (2) 单耗q的范围为0.77~0.98 kg/m3。 (3) 孔网参数。根据隧道内岩石性质和周边环境, 通过精心计算, 周边孔间距取400~600 mm, 最小抵抗线取600~700 mm, 辅助孔间距取600~900 mm, 排距取700~1 000 mm, 掏槽孔间距取600~800 mm, 周边眼间距取0.5 m, 掏槽孔和辅助孔取0.8 m。 (4) 炮孔深度L。根据现场情况和甲方设计要求, 掏槽孔L=1.7 m, 辅助孔和周边孔深L=1.5 m。 (5) 单孔装药量Q。按公式Q=a·b·L·q计算, 其中a为炮孔间距, b为炮孔排距, L为孔深, q为炸药单耗。 (6) 钻孔形式和布孔方式。采用水平钻孔, 掏槽孔采用楔形掏槽。施工时, 采用光面非电毫秒微差控制爆破。上导坑设4个掏槽孔段位为1, 下导坑不设掏槽孔。

2.2 爆破器材选型

爆破器材及其选型主要有以下几点: (1) 雷管。考虑到施工环境, 为了施工安全, 隧道开挖选用国产毫秒导爆管雷管。 (2) 导爆索。导爆索选用国产普通导爆索。 (3) 炸药。为了便于装药和防水, 选用乳化炸药, 结合钻孔直径, 隧道药卷直径选用市面普通的Φ32 mm规格。

2.3 起爆网络设计

设计爆破网络为孔内微差起爆, 降低单端起爆药量, 防止地震波相叠加而产生较大的振动。起爆网路采用脉冲起爆器激发导爆管传递冲击波激发起爆元件, 即非电毫秒雷管。网路采取孔内微差、孔外大把抓的簇联方式。

2.4 装药结构和填塞

掏槽孔和辅助孔采用反向耦合连续装药, 周边孔采用正向不耦合间隔装药, 为了确保爆破效果, 炮孔的填塞长度一般不得小于炮孔长度的1/3.

2.5 起爆方式及顺序

起爆方式采用微差爆破, 先起爆掏槽孔, 接着起爆辅助孔和周边光爆孔。

3 爆破振动安全校核及振动控制

3.1 爆破安全控制指标

本工程根据有关规定, 将爆破施工的爆破振动控制在规定范围内, 砖混结构为1.5 cm/s, 交通隧道为10~20 cm/s, 本工程取5.0 cm/s。

3.2 单端最大段药量验算

根据《爆破安全规程》8.2.2条中爆破地震安全距离公式:

式中:V——地震安全速度, cm/s;

Q——最大段装药量, 齐发装药量, kg;

K——与地质条件有关的系数;

a——爆破衰减系数。

K和a属于经验数值, 暂时按中硬岩取值, K=200, a=1.8, 在爆破作业中, K, a也需要通过爆破振动监测用回归方法进一步确定。

为了保证爆破振动不影响周边环境的安全, 装药设计主要保护洞口外的建筑物见表1所示, 按5 cm/s进行装药设计主要保护。施工中, 根据保护物离爆区的距离, 反算控制最大一段药量。

由表1可知, 控制路基爆破单端最大段药量不超过287.37 kg为安全的, 则隧道内起爆单端最大段装药量7.6 kg为允许范围内。

3.3 爆破振动监测

为了避免钻爆作业产生的震动对周边环境造成影响, 需按要求进行爆破振动监测, 及时调整钻爆参数, 控制震动, 确保先行施工隧道的结构稳定和地表建 (构) 筑物的安全。对爆破震动监测需要注意以下几点: (1) 成立爆破监测小组, 负责爆破振动监测。洞内爆破前30 min, 由调度通知监测小组人员开启仪器, 作好监测准备;爆破前5 min, 调度再通知爆破组准备放炮;爆破后5 min, 监测小组报告监测结果, 整理记录资料, 关闭仪器。 (2) 监测系统。监测顺序为CD-1型检波器→OL-001测震仪→数据处理。 (3) 测点布置。沿爆破中心横向或纵向布置一条或几条地表或隧道测线, 测点距离按对数曲线布置, 测点放在同一地层基础上, 每一测点不少于两个方向的向量。观测爆破振动对建 (构) 筑物的影响, 测点布置在被测物附近的地表混凝土建筑物上。 (4) 量测资料的处理和应用。应用公式Vmax=k (3 Q/R) a和一元回归方法对建 (构) 筑物所测的资料进行回归分析, 得到与介质、地形有关的系数K和a, 然后根据公式计算单端最大段装药量Qmax.

3.4 爆破设计优化

根据试爆结果和实际岩层条件, 每次爆破后, 对爆破效果进行仔细检查, 分析爆破参数的合理性, 及时调整或修正爆破参数, 优化爆破设计, 以提高爆破效率。

3.5 爆破飞石防护

本区的主体隧洞爆破属于暗挖形式, 不会有爆破飞石危害, 只需在爆前保护好隧道内的施工设备;在施工时, 合理安排爆破规模, 充分利用临空面, 加强炮孔堵塞, 并在各炮孔上覆盖铁皮, 加压一定数量的砂包, 保证施工安全。

4 施工安全管理

施工安全管理主要有以下几点: (1) 施工前, 对有关人员进行技术培训和安全教育, 认真学习《爆破安全规程》和《爆破设计方案》的有关规定; (2) 严格按炮孔布置图钻孔、验收、装药, 严禁在残眼上钻孔; (3) 分台阶装填的炮孔数, 以一次爆破为限; (4) 用导爆管雷管起爆导爆管时, 雷管集中穴要朝向导爆管传爆的相反方向, 并绕3~5层胶布; (5) 用脉冲起爆器起爆, 起爆器必须由爆破员随身携带, 不得转交别人, 只允许爆破员一人操作; (6) 施工中及时清除台阶和围岩帮壁浮石, 防止掉渣石片打伤人, 工作台阶不得留有伞檐; (7) 保险柜储存当天所需火工品, 火工品运输、储存、领用、登记和退要回按《爆破安全规程》和公安局的规定执行。

5 结束语