混凝土表面缺陷

混凝土表面缺陷（精选12篇）

混凝土表面缺陷 第1篇

一、常见的混凝土表面缺陷及其成因

1. 蜂窝。

混凝土浇筑成型后, 局部表面石子之间形成类似蜂窝状的窟窿或空隙, 俗称蜂窝。大量的工程实践表明, 形成蜂窝的主要原因有混凝土配合比不当或混凝土制作过程中砂、石、水泥和水的计量不准确, 搅拌时间不够或拌和不均匀等造成的和易性差, 坍落度过小, 浇筑时离析、振捣不密实, 模板缝隙未堵严而造成水泥浆流失等。

2. 麻面。

麻面则指混凝土的局部表面出现的缺浆、小凹坑、麻点等, 而使得表面比较粗糙 (钢筋不外露) 的缺陷。形成麻面的主要原因是模板表面粗糙或黏附水泥浆渣等杂物未清除, 或混凝土浇筑前, 模板未浇水湿润或湿润不够而使得模板界面处的混凝土失水过多, 模板隔离剂涂刷不匀或失效等使得混凝土表面与模板在一起。混凝土浇筑时因振捣不充分, 部分气泡停留在模板表面等。

3. 裂缝。

混凝土表面的裂缝主要包括塑性裂缝以及非正常应力裂缝。塑性裂缝一般表现为不规则、非延续状, 通常是由于混凝土内外温差较大、养护不当使得表面失水过多, 单位用水量过大后的水分蒸发, 单位水泥用量过大造成的水泥硬化收缩等。非正常应力裂缝一般贯通较长、呈规律性分布状, 主要是因为混凝土终凝前因支承不牢靠等引起支承体系下沉或变形或过早承重、底模拆除过早等。

4. 气孔、孔洞。

混凝土浇筑过程中, 如振捣不充分, 部分气泡停留于混凝土表面, 拆模时就会在混凝土表面出现气孔缺陷。一般来说, 气孔分布比较分散、独立, 直径一般小于10mm。引起混凝土表面气孔的原因主要是浇筑时振捣不密实、混凝土集料级配不太合理、引气剂掺加过量等。

5. 缝隙、夹层。

缝隙、夹层通常出现新老混凝土接合处。主要是因为施工缝或变形缝处的杂物未清除干净, 未对这些部位进行接缝处理, 致使混凝土表面存在较光滑的水泥薄膜或松动的砂石等。

二、混凝土表面缺陷的预防

引起混凝土表面缺陷的原因是多方面的, 既涉及混凝土的配制、外加剂选用、搅拌制作、浇筑振捣、养护等环节, 又与模板、钢筋等施工的各有关环节密切相关。为了减少混凝土表面缺陷, 可根据具体情况采取以下措施。

1. 把好材料关。

根据工程实际情况选择适宜的水泥品种, 严格控制骨料中杂质等不合格物质的含量。骨料级配要合理, 水灰比要适当, 严格控制混凝土配合比, 做到计量准确, 谨慎选择混凝土外加剂。

2. 保证模板质量。

首先要保证模板体系的强度、稳定性, 避免浇筑过程中发生支承体系变形或移位, 不能采用吸水率较大的模板。拼模时要清除掉模板表面的杂物, 拼缝要密实, 加固要牢靠。个别较大的板缝应采取有效措施防止漏浆。模板隔离剂要涂刷均匀, 不留死角;混凝土浇筑前要清理干净, 不得存在锯屑等杂物。

3. 施工缝要做接缝处理。

清除施工缝处表面的浮浆和松动的石子、浇筑前要清理施工缝处的杂物, 并浇水湿润。墙柱等构件的水平施工缝要采用与混凝土相同水泥品种的水泥砂浆进行坐浆处理。

4. 浇筑准备充分。

确保混凝土在运输浇筑过程中不发生或较少发生离析现象。组织好浇筑工作, 既要确保整个浇筑过程的连续性, 又要注意浇灌过程中应分层下料、分层振捣, 振捣要充分, 既要避免漏振、振捣不充分, 也要避免过振。

5. 加强混凝土的养护工作。

防止因水分不足造成的开裂。把握好侧模的拆除时间, 避免新浇混凝土过载、严禁过早拆除承重模板, 要以同条件养护试块的抗压强度作为拆除模板的依据。拆除模板时, 要注意对混凝土边角的保护, 不能野蛮施工。

三、混凝土表面缺陷的处理

1. 蜂窝麻面的处理措施。

当蜂窝较小时, 对表面进行清理后, 采用高标号的水泥砂浆抹平压实。当蜂窝较大时, 待混凝土达到一定强度后, 先凿去蜂窝处疏松的颗粒至坚实处并清洗干净, 然后用强度等级高一等级的细石混凝土支模填补、填塞捣实。混凝土的麻面缺陷, 如表面需进行粉刷时, 一般可不处理。当表面不粉刷时, 应在麻面部位浇水充分湿润后, 用砂浆进行抹平压光。

2. 裂缝的处理。

若混凝土表面裂缝不深且不是潮湿部位, 一般可不作处理。缝较深时且处于潮湿环境的, 应先沿裂缝凿v字形槽, 深度不低于1.5cm, 然后用掺膨胀剂的水泥砂浆进行修补, 修补面可视表面装饰层做法, 高出原混凝土表面1~1.5cm。

3. 缝隙、夹层的处理。

当混凝土表面的缝隙、夹层不深时, 可将松散混凝土凿去, 洗刷干净后, 用1∶2或1∶2.5水泥砂浆填密实。缝隙夹层较深时, 应清除松散部分和内部夹杂物, 用压力水冲洗干净后支模, 灌细石混凝土, 或将表面封闭后进行压浆处理。

4. 缺棱掉角的处理。

混凝土常见表面缺陷成因与预防措施 第2篇

混凝土常见表面缺陷成因与预防措施

对于混凝土表面出现的.缺陷,只要找出原因,提出相宜的解决办法,绝大多数是可以消除的.对已经出现的混凝土缺陷,只要精心进行修补,完全可以保证混凝土的美观要求.

作 者：古丽 作者单位：新疆博乐公路段,新疆,博乐,833400刊 名：中国科技博览英文刊名：CHINA SCIENCE AND TECHNOLOGY REVIEW年，卷(期)：2009“”(13)分类号：U445.33关键词：混凝土表面缺陷 成因 质量控制

混凝土表面缺陷 第3篇

【关键词】混凝土；缺陷；预防；处理；措施

1 、混凝土质量标准

当一座建筑物或结构物的表面由混凝土构成时，高质量的外观就成为施工工艺所应考虑的主要因素之一。衡量一个工程的优劣，不仅仅是考虑其适用性、经济性和安全性，对于美观性的要求亦显得日渐重要。

空冷平台支柱混凝土表面质量缺陷：气孔、混凝土颜色差、蜂窝麻面、施工缝无明显接缝、污染。 下文就针对此类混凝土表面缺陷的预防和处理措施进行阐述。

2、混凝土表面缺陷的预防及处理

2. 1 气 孔

气孔的表现特征是分散、单独，小于10mm的气孔。产生原因：骨料级配不合理，粗集料过多，细粒料偏少；骨料大小不当，针片状颗粒含量较多；用水量较大，水灰比较高的混凝土；振捣不充分；大模板表面没有刷隔离剂或者过少。

预防措施：（1）在采购材料时严把材料关，严格控制骨料大小和针片颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料；（2）选择合理级配，使粗集料和细粒料比率适中；（3）选择适当的水灰比控制好施工现场的砼坍落度；（4） 选择技术熟练的混凝土工，并在在浇筑前对工人进行技术交底，制定奖罚制度，以保证混凝土的振捣质量；（5）保证大模板表面干净，涂抹无色的色拉油，并保证其均匀。

处理措施： 把需要修补的部分用水湿润，用镘刀将调好的沙浆压入气孔，同时刮掉多余的沙浆，注意养护，待修补的沙浆达到一定强度后，使用角磨机打磨一遍。对于要求较高的地方可用沙纸进行打磨。

2. 2 混凝土表面色差

混凝土表颜色：灰色，要求色泽均匀无明显色差。產生色差的原因：（1）水泥不是同一炉批号或者同一厂家；（2）搅拌站的计量设备有误差，每次上料误差大。（3）料模板表面的灰尘没清理干净；（4）模板表面刷涂的无色色拉油质量不好、涂刷得不均匀；（5）混凝土浇筑时的间隙时间过长。

预防措施：（1）在搅拌混凝土时必须保证同一根支柱使用同一炉批号的水泥； （2）对搅拌机的计量系统进行校验，保证砂石和水泥计量准确； （3）模板表面用磨光机抛光后再刷色拉油，经检查员验收后支设模板；（4） 选择优质食用无色色拉油，在模板表面均匀涂刷，严禁出现流淌；（5）保证混凝土在浇筑过程的间隙时间。

处理措施：模板拆除后，首先用粗砂纸对颜色深处进行打磨，然后再用细砂纸进行二次打磨，再用普通水泥和少量白色水泥干面的混合体，用纱布包裹后在打磨处揉搽直至色差不明显。（水泥必须与柱体混凝土中水泥同一批号的）

2. 3 蜂窝麻面

蜂窝麻面的表现特征是露石和粗糙表面。产生原因： （1） 混凝土拌和料中细骨料过少；（2） 碎石的继配不良，碎石粒径过大；（3） 混凝土工业务能力差或者责任心不强，出现漏振或站到不到位现象；（4）模板接缝不严密，在接缝处出现漏浆现象。

预防措施： （1） 施工前检查配合比中砂和水泥的用量，严格按照配合比计量；（2）施工前检查碎石的级配情况；（3） 选择技术熟练的操作工，在上岗前进行技术交底，在施工过程中进行监督检查，防止出现漏振或者振捣不到位；（4） 模板组装前对木工进行技术交底，浇筑混凝土前检查模板的接缝，保证接缝严密不能漏浆。

处理措施： 把松散的混凝土清除，直到露出坚硬的混凝土，把四周修整成四方形，凿除的深度大致一样，把需要修补的部分洒水使其充分湿润，根据凿除的深度决定使用沙浆或细石混凝土，将沙浆（或细石混凝土） 压入， 洒水养护。

2. 4 施工缝无明显接缝

施工缝无明显接缝是指混凝土施工缝处无明显的错台现象和混凝土麻面现象。产生原因：（1）模板刚度太小易变形，模板自身接缝处不平整又错台现象（2）模板接缝不严密有漏浆现象， 接缝处加固模板的螺栓有松动现象，施工缝未处理就浇筑混凝土。

预防措施：（1）在选择大模板时要进行力学计算，使模板的刚度满足施工质量要求，模板在使用前要进行试组装并检查，接缝不能有错台现象；（2）模板接缝处加海面条或者双面胶带，接缝处的螺栓全部紧固，并在浇筑混凝土前全部检查，不能有松动现象。混凝土浇筑前先用水湿润混凝土表面，在铺50mm厚于混凝土同标号的水泥砂浆，施工缝处振捣密实。

处理措施：对于模板接缝处混凝土错台现象的处理，可以直接使用角模机（金刚磨盘） 在混凝土表面打磨，最后再用细砂纸打磨一遍。流淌在施工缝下部混凝土面上的水泥浆，用砂纸打磨干净。由于施工缝漏浆出现的麻面处理方法同上部麻面处理方法。

2. 5 混凝土面污染（变色）

污染的表现特征： 混凝土表面呈现与混合料组成材料无关的变色。产生的原因： （1）钢筋表面生锈及其它污染物污染混凝土表面；（2） 受模板面上或脱模剂中的颜色或污物污染；（3）钢模板表面未清理干净，在钢模板表面有浮锈（呈黄色） 时直接刷脱模剂。

预防措施： （1）及时清理 钢筋表面的浮锈及污染物；（2）确保模板上没有污染混凝土的物质；（2） 确保所选择的脱模剂纯净无色，涂刷药均匀，不要抹过多的脱模剂，在混凝土浇筑前一天抹脱模剂，防止已涂脱模剂的模板受污染；（3）在涂刷脱模剂前必须把模板表面的杂质清理干净。

处理措施：混凝土表面的的铁锈用砂纸打磨干净，混凝土表面的少量油污用砂纸打磨干净并用同批号水泥面揉搽一遍，如果油污渗入混凝土较深需用汽油清洗混凝土表面，然后用砂纸打磨混凝面并用同批号水泥面揉搽一遍。

3 总 结

混凝土表面缺陷的一些处理方法 第4篇

在水利水电工程混凝土施工中,由于模板变形、漏浆,以及砼浇筑时振捣不密实、骨料分离、钢筋过密等原因,出现如蜂窝麻面、露筋、空洞、错台、挂帘等表面缺陷,为保证砼内部及外观质量,常需进行混凝土表面缺陷处理。

2 常用表层缺陷修补材料

为使砼结构在修补后能够坚固耐久,在修补施工中应用最多的材料是与原结构相同的水泥混凝土和水泥砂浆,其水泥和骨料的品种则应力求与原材料品种相同。对结构的损坏部分没修补好,在大多数情况下都与新旧砼之间黏结效果不佳有关。而新旧砼之间所产生的黏结力,则直接与底层混凝土是否经过妥善处理以及修补材料的黏结性能有关。因此,混凝土胶黏剂、环氧树脂高分子黏结材料等黏结性能良好的材料,已广泛应用于混凝土损坏的修补工程中。

(1)混凝土材料:可采用与原来级配相同的混凝土,也可采用比原来标号混凝土高一级的细石混凝土。一般说来,修补用的混凝土的技术指标不得低于原混凝土技术指标,所用水泥标号不得低于原混凝土的水泥标号,一般采用325号以上的普通硅酸盐水泥为宜,水灰比应尽量选用较小值,并通过试验确定。为了提高修补混凝土的和易性,亦可加入适量的减水剂。

(2)水泥砂浆材料:最好采用与原混凝土同品种的新鲜水泥拌制的水泥砂浆。砂浆的配合比要通过试验求得。

(3)混凝土胶黏剂:该材料可根据不同要求拌制成净浆、砂浆及混凝土几种形式,并分别采用表面封涂、灌浆、黏结、浇筑等方法对缺陷进行修补。

(4)环氧树脂类有机黏结材料:用于混凝土结构表层缺陷修补的环氧树脂类材料有环氧胶液、环氧砂浆、环氧混凝土等。由于环氧材料的价格比其他材料昂贵,施工工艺较为复杂,因此,只有在修补质量要求较高的部位,或当其他材料无法满足要求时,才考虑使用。环氧树脂类材料的主剂是环氧树脂,此外还得加入硬化剂、增塑剂、稀释剂,有时还加入石英粉、水泥、石棉纤维等填充材料。

各材料配合比见表1。

3 处理工艺

缺陷处理需根据不同部位采用不同工艺,因此,将缺陷部位划分为如下不同区域:施工缝面、永久分缝面、永久外露面及流道面。

3.1 施工缝面

(1)对出现蜂窝或麻面、错台部位,可不进行填补处理,而是通过人工将蜂窝面上出露的松散骨料凿除即可。

(2)对因漏振而出现的较大孔洞部位,须经现场监理工程师检查后按指示处理。如果监理工程师无特殊要求,可按如下常规方式处理:先凿去混凝土表面出露的松散架空骨料直至密实砼,将显露的水泥浆面凿毛,用水冲洗干净。然后,在修补面上涂刷水灰比为0.4～0.5的水泥浆1道,再用比原混凝土强度等级高一级的一级配砼填补缺陷处,并予捣实抹平。当孔洞部位面积较大时,须安装模板以顶压,并予分层捣实。

(3)对止水片根部(尤其是水平止水片)出现蜂窝的部位,处理方式为:先凿去混凝土表面出露的松散架空骨料直至密实砼,将显露的水泥浆面凿毛,用水冲洗干净,然后在修补面上涂刷水灰比为0.4～0.5的水泥浆1道,再用比原混凝土强度等级高一级的干硬性预缩砂浆填补缺陷处,压实后抹平。露筋部位处理方式相同。

备注:①表中第1、2两种配比的环氧基液,适合作为新老混凝土的结合剂。②第3、4、5、6、7五种配比适用于一般混凝土表层缺陷及裂缝的修补工程。③第6、8、9、10四种配比适用于潮湿环境内混凝土缺陷及裂缝的修补工程。④第11、12两种配比适用于一般混凝土表层缺陷的修补工程。⑤第13、14、15三种配比适用于混凝土表层缺陷及裂缝的水下修补工程。

混凝土缺陷修补12 h后开始淋水养护,养护期3d。养护3d后采用敲击法检查,声音坚脆者为合格,否则凿除重补。

3.2 永久分缝面

(1)对出现蜂窝、露筋的部位,处理方式为:先凿去混凝土表面出露的松散架空骨料直至密实砼,将显露的水泥浆面凿毛,用水冲洗干净,然后在修补面上涂刷水灰比为0.4～0.5的水泥浆1道,再用干硬性预缩砂浆填补缺陷处,压实后抹平周边砼面。

(2)对出现麻面、错台的部位,不需处理。对出现挂帘的部位,将挂帘铲除即可。

(3)对因漏振而出现的较大孔洞部位,用比原混凝土强度等级高一级的一级配砼填补处理,孔洞面积较大时,须临时支模。

混凝土缺陷修补12 h后开始淋水养护,养护期7 d。养护7d后采用敲击法检查,声音坚脆者为合格,否则凿除重补。

3.3 永久外露面

(1)对出现蜂窝、麻面及露筋的部位,处理方式为:先凿去混凝土表面出露的松散架空骨料直至密实砼,将显露的水泥浆面凿毛,用水冲洗干净,然后在修补面上涂刷水灰比为0.4～0.5的水泥浆1道,再用干硬性预缩砂浆填补缺陷处,用钢抹压实抹平,并在边角部位刮平原砼面。在砂浆接近干硬但仍可抹面时,用钢抹第二次轻压光面,抹平压痕及毛边,并将可能产生的干缩裂缝消除。另外,采用蘸水毛刷反复轻刷表面的方式也可以达到同样效果。

(2)对因漏振而出现的较大孔洞部位,用比原混凝土强度等级高一级的一级配砼填补处理,并预留表层砂浆面层厚度,以便二次抹面修整。

(3)对拆模后露出砼面的拉筋头,用手持砂轮机锯平,锯不到的拉筋头用氧割烧除。对大块模板锥螺母脱除后形成的孔洞,用高标号水泥砂浆抹平。

(4)对出现挂帘的部位,将挂帘铲除后用手提磨光机修整表面。

(5)对砼错台部位,一般用手提磨光机将凸台磨平;错台过大时,分以下2种方式进行处理:①按结构边线,须凿除凸台时,将其凿至小于结构边线约1～2 cm,然后按“3.3(1)”点所述的工艺修补。②需修补凹台时,先将凹台部位凿毛,然后按“3.3 (1)”点所述的工艺修补。

用水泥砂浆修补外露面,干硬后会因颜色过深而造成较大色差,可采用以下方式减小色差:在拌制砂浆时,掺入少量白水泥作为调色剂,以淡化砂浆颜色,掺量可根据现场多次试配后确定。

混凝土缺陷修补12 h后开始淋水养护,养护期7 d。养护7d后采用敲击法检查,声音坚脆者为合格,否则凿除重补。

3.4 流道面

(1)对出现蜂窝、麻面及露筋的部位,处理方式为:先凿去混凝土表面出露的松散架空骨料直至密实砼,将显露的水泥浆面凿毛(凿深不少于2 cm),用水冲洗干净,面干后在修补面上涂刷水灰比为0.4～0.5的水泥浆1道,再用干硬性预缩砂浆填补缺陷处,用钢抹压实抹平,并在边角部位刮平原砼面。在砂浆接近干硬但仍可抹面时,用钢抹第二次轻压光面,抹平压痕及毛边,并将可能产生的干缩裂缝消除。

(3)施工方法:对材料称量后进行拌和,拌时逐步加水,直至拌出的砂浆可手握成团,手上有湿印而无水膜即可。拌好后,用塑料布遮盖存放0.5～1.0 h,然后按施工程序分层(每层厚4～5 cm)铺料和捣实(捣实后的层厚2～3 cm),每层捣实到表面出现少量浆液为止,面层用钢抹反复抹压至平整光滑,最后覆盖并淋水养护。

(4)材料性能及使用范围:干硬性水泥预缩砂浆的抗压强度为40～50 MPa,粘接强度可达20 MPa左右,其抗冲耐磨性能良好。适用于流量小于30 m/s的高流速区,作为平面与立面的局部缺陷修补,一般修补厚度为2.5～10 cm。

3.6 环氧树脂材料修补法

环氧树脂具有较高的强度和抗蚀、抗渗能力,但由于环氧材料价格较贵,且工艺操作要求较高,因此,通常只有在特别需要的情况下使用。

3.6.1 修补表面处理的一般技术要求

(1)混凝土表面要求做到无水湿、无有渍、无灰尘及其他污物,物软弱带。对混凝土面加以凿毛,保持平整、干燥、坚固、密实。

(2)混凝土表面处理可用人工凿毛,然后用高压水或压缩空气吹净,或采用风砂枪喷砂除净。

3.6.2 修补施工工艺要求

3.6.2. 1 涂抹环氧树脂基液

(1)为使老混凝土表面能充分被环氧树脂浆液所湿润,保持良好的黏结力,在涂抹环氧砂浆或浇灌环氧混凝土时,应先在表面涂一层环氧基液。

(2)涂刷时,应力求环氧基液薄而均匀,对钢筋和凹凸不平等难于涂刷的部位,须特别注意,反复多刷几次。涂刷基液厚度,应不超过1mm。

(3)涂刷方式,可用毛刷人工涂布,也可用喷枪喷射。为便于涂匀,还可在基液中加入少量丙酮(3%～5%)。

(4)已涂刷基液的表面,应注意保护,严防杂物、灰尘落入其上。

(5)涂刷基液后,须间隔一定时间,使基液中的气泡被清除后,再涂抹环氧砂浆或浇筑环氧混凝土。时间间隔一般为30～60 min。

3.6.2. 2 涂抹环氧砂浆

(1)平面涂抹时应摊铺均匀,每层厚度不宜超过1.0～1.5 cm,底层厚度应在0.5～1.0 cm,并用铁抹子反复压抹,使表面翻出浆液,如有气泡必须刺破压紧。

(2)斜、立面涂抹时,由于砂浆流淌,应用铁抹子不断地压抹,并适当增加砂浆内的填料,使环氧砂浆稠度增大。厚度以0.5～1.0 cm为宜,如过厚应分层涂抹,超过4 cm时最好立模浇筑。

(3)顶面涂抹时砂浆极易往下脱落,在涂刷底层基液时,可使用黏度较大的基液,并力求均匀。环氧砂浆涂层的厚度以0.5 cm为宜,如超过0.5 cm时,应分层涂抹,每层厚度可控制在0.3～0.5 cm,每次涂抹均需用力压紧。

3.6.2. 3 浇筑混凝土

环氧混凝土浇筑的工艺要求与普通混凝土的工艺要求基本相同,铺筑时应注意防止扰动已涂刷的环氧基液。平面浇筑时须充分插捣,再用铁抹反复压抹;侧模及顶面浇筑时均须架立模板,并插捣密实。

3.6.2. 4 环氧材料的养护

(1)环氧砂浆的养护与水泥砂浆不同,最重要的是控制温度。夏季工作面向阳的,应设凉棚,避免阳光直接照射。冬季温度太低,应加温保暖。一般养护温度以20℃±5℃为宜,养护温差不宜超过5℃。

(2)养护时间,在夏季半天即可;冬季则须7 d以上。

(3)养护期的前3d,环氧砂浆不应被水浸泡或受到冲击。

常用的各种环氧树脂高分子黏结材料的配方及适用范围列于下表。

4 质量保证措施

(1)缺陷修补应按确定的工艺、配合比进行,不得随意改变。

(2)修补施工所使用材料均应有产品合格证或质量证明书,不合格材料禁止使用。

(3)砂浆修补后,及时淋水养护及检查,避免产生裂缝及空鼓。

(4)雨天期间,受雨水影响部位不得修补,已补部位须及时遮盖保护。

(5)永久外露面及流道面修补后,对表面有明显抹痕、凹凸及毛边的部位,用手提砂轮机二次打磨。

参考文献

[1]杨景清.水工建筑物设计施工与运行维护实用手册[M].西安:银声音像出版社,2005.

[2]袁光裕.水利工程施工[M].第2版.北京:中国水利水电出版社,2006.

[3]乔生祥.水工混凝土缺陷检测和处理[M].北京:中国水利水电出版社,1997.

多点成形条件下蒙皮拉形的表面缺陷 第5篇

多点成形条件下蒙皮拉形的表面缺陷

通过试验观察了多点成形技术应用于蒙皮成形时零件表面的缺陷,这些缺陷主要表现为厚向压痕、钉头局部压窝和钉间条形凹陷3类.指出了采用多点模具拉形工艺与多点模具冲压工艺时零件所产生缺陷的`差别.

作 者：汪华 周贤宾 作者单位：北京航空航天大学机械工程及自动化学院刊 名：航空制造技术 ISTIC英文刊名：AERONAUTICAL MANUFACTURING TECHNOLOGY年，卷(期)：“”(6)分类号：V2关键词：多点模具 蒙皮拉形 表面缺陷 板料成形

混凝土表面缺陷 第6篇

关键词：热镀锌板；镀层；表面缺陷；气刀划痕；漏镀点 文献标识码：A

中图分类号：TG355 文章编号：1009-2374（2015）21-0043-02 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2015.21.022

近年来，随着科学技术的不断发展，热镀锌基本的表面质量得到明显提升，同时热镀锌钢板相应镀层表面质量也得到一定改进。但是，对于生产汽车所应用的面板而言，要求热镀锌钢板必须不存在缺陷，因此存在一定技术难度。其中机械划伤等相关基板表面问题比较容易透过镀层展现出来，同时基板的表面若是清洗不干净，也会严重影响镀层反应，同时产生漏镀点等多种镀层问题。对此，分析与研究热镀锌板镀层表面缺陷和处理方式有着深远意义。

1 热镀锌板镀层的表面缺陷

1.1 锌锅辊引发的划伤

锌锅辊造成的划伤为镀锌产品划伤的重要原因，其占据划伤问题的大部分。一般情況下，锌锅辊主要由沉没辊和校正辊及稳定辊构成，其处在锌液中比较特殊的位置，并不利于设置电机实现传动，对此许多锌锅辊都是被动辊，主要利用钢表面和锌锅辊的棍面间摩擦力实现锌锅辊和带钢的同速转动。但是因为锌液的成分发生变化与锌锅辊的应用等相关要素的影响，导致带钢和沉没辊间由于传动摩擦力不足产生相对滑动，进而使锌锅辊出现划伤问题。

1.2 气刀条痕问题

若是气刀喷嘴出现局部堵塞时，就会使带钢相应位置的锌层过后，产生条痕。条痕的产生一般是由于生产线速度出现较大变化时气刀的压力发生突然变化，导致锌液飞溅，从而堵塞气刀，或是气刀距离带钢的间距相对比较小，而且来料瓢曲和带钢的受热不均匀及带钢的张力过小等都会导致带钢的刮气刀产生堵塞，从而出现条痕。对此，工作人员应该在生产线的升降度过程中有效控制幅度，同时注重来料的板形，若是板形相对比较差，就要及时把气刀间距进行调大，并且经过对张力和稳定辊完成合理调节，确保带钢可以在气刀喷嘴的中间获取一个相对良好的平直度，避免带钢的刮气刀产生堵塞。若是产生气刀条痕应该在焊缝迅速打开气刀，应用专业设备完成清理。

1.3 漏镀点

漏镀点主要指热浸镀的过程中不完全浸润所出现的未镀区域。在进行热镀锌的过程中，唯有彻底消除基板轧制的氧化铁皮和氧化物及清洗液，同时露出相对清洁的基板表面，才可以确保良好的浸润性。一般状况下，轧钢厂会在A1的含量超出0.2%锌液里生产汽车的外覆盖件。而在此种锌锅中所生产的热镀锌钢板相对光亮，可是锌液达到A1的含量时，为了能够获取良好的浸润性，对于基板表面的清洁度有着更为严格的要求。强度相对较高的钢板通常存在C、P和Si等相关合金元素，同时这些合金元素在进行热处理的过程中有可能发生偏析，从而在钢板的表面形成氧化物。对此，基板含有的Si会导致出现更多的漏镀点，严重影响浸润性。

1.4 凹坑

凹坑缺陷位置的镀层要比附近镀层薄许多，其由正在凝固的镀层通过气刀与小锌化装备时遭受磨损导致的。在形貌角度判断而言，凹坑主要是因为小锌化设备形成小液滴的冲击造成的。在镀层通过气刀过程中，固态颗粒会被空气从镀层里吹出来，因为这时镀层已经呈现软熔或是半固化状态，铜丝凹坑难以被附近的镀层拉平。

2 处理热镀锌板层面缺陷的措施

2.1 处理锌锅辊划伤措施

应该把锌锅的曲张力合理调大，从而加大传动摩擦力。同时还应该适宜提升锌液的问题，科学提升锌液中的铝与锑含量，在一定程度上减小铁的含量，从而便于有效减小锌液黏稠度，加强锌液自身的流动性，进而加强锌锅辊的传动性。除此之外，针对黏在锌锅辊中的锌渣，应该利用浸没辊刮刀和铲刀进行有效处理。

2.2 选取润滑性较好的轧制油

选取性能相对较好的轧制油配置乳化液。而乳化液通常要具备较强的“离水展示性”，也就是在一定条件基础上，具有排出水析出油等作用。在进行冷轧时，乳化液会遭受高压和剪切力及温度升高等多种要素的影响，从而出现相转变，导致油从乳化液里析出，同时在辊缝位置产生一层润滑油膜，发挥润滑的作用。另外，在高温环境影响下，因为水分气化带走大部分热量，还发挥着冷却作用。若是乳化液并不具备上述性能，就导致轧制辊缝位置高温破乳不充分，从而产生的润滑油膜也不健全，加大摩擦力，导致大部分铁粉进入乳化液中，不但造成乳化液与钢板表面的污染，还加大了轧辊的消耗，有时轧制也难以正常进行。

2.3 避免锌花产生的对策

针对汽车用板而言，和锌花有关的表面粗糙度与晶体取向差异严重影响着钢板涂装之后的外观。对此，对于暴露的汽车面板一定要利用锌花相对较小的热镀锌钢板。而锌花的尺寸会在Zn液里Pb与Sb质量浓度不断加大下而增大，同时在Zn镀层的凝固速度不断加大下而减小，一般情况下GI钢板的表面通过的水溶液浸蚀过后，要严格控制锌花的大小。日本的某企业连续热镀锌线，是把Zn液里的Pb含量降低至最小程度，同时严格控制与管理锌锅上方冷却速度，可以生产处拥有细微锌花的钢板。除此之外，在大型的带钢连续热镀锌的工艺生产线中，应用向液态锌层方面喷吹水和水蒸气或是水与空气混合物的手段，也能够获取细微的锌花。若是含有大部分水雾的细小水滴滴在锌液层的表面中，就会导致晶核增多，同时加快锌液层的凝固，在一定程度上降低锌液层中晶体成长时间，进而获取细小锌花结晶。

2.4 加强清洗

强化清洗主要包含碱液刷洗与电解脱脂，能够有效清除冷轧带钢中表面铁血与油污等多种杂质，在生产表面质量要求相对比较高与镀层黏附性需求大镀锌产品中发挥关键作用。对于新建的热镀锌机组而言，其主要包含了碱液浸洗和电解清洗与热水刷洗等，能够把带钢表面相关残油与残炭总量有效控制在20mg/m2之下，从而满足热镀锌外板对于清洗质量的需求。

除此之外，应用具备磨粒刷辊，在清洗的过程中要完成带钢表面的研磨，可以有效提升GA产品的镀层附着力。比如说，浦项的4号热镀锌机组应用双清洗系统，不仅正常入口活套之前要进行预清洗，在带钢出入口活套之后也要完成电解清洗。清洗段一定要建立在入口活套之前，还可以建立在入口活套之后，从而实现匀定速度强化清洗。

2.5 研究方向

针对锌液的成分改进与稀土等相关微量元素加入所造成的影响进一步研究。同时镀锌板表面的粗糙度控制作为优质热镀锌产品的重要技术，日后不但应该针对平整工艺参数等完成深入研究，还应该对平整机的工作辊径和表面粗糙镀等造成的影响进行深入研究分析。

3 结语

综上所述，通过对热镀锌板镀层表面缺陷的分析，比如说锌锅辊引发的划伤、气刀条痕、漏镀点等问题，在实践研究过后制定相应的措施，如选取润滑性较好的轧制油、加强清洗、避免锌花产生等。经过大量的实践证明，热镀锌板镀层采用一定措施之后，有效确保了热镀锌板的整体质量。

参考文献

[1] 刘文栋，欧阳承祝，许强.邯钢冷轧镀锌板生产中缺陷产生及解决方法[J].上海金属，2010，（5）.

[2] 李建英，齐长发，姚连胜.热镀锌用锌锅的发展及镀锌工艺控制[J].河北冶金，2013，（3）.

[3] 李九岭，郑洪道，汪晓林.冷轧带钢表面污染物及其对热镀锌的影响[J].武钢技术，2012，44（3）.

[4] 董安平，疏达，王俊，等.交变磁场作用下热镀锌液中锌渣的分离[J].上海交通大学学报，2013，41（10）.

作者简介：张欣（1978-），女，辽宁鞍山人，中国能源建设集团鞍山铁塔有限公司工程师。

清水混凝土表面常见缺陷及应对措施 第7篇

清水混凝土又称装饰混凝土, 是混凝土材料中最高级的表达形式, 它显示的是一种最本质的美感, 体现的是“素面朝天”的品位。

2 清水混凝土常见表面缺陷及应对措施

2.1 色差缺陷的原因分析及应对措施

2.1.1 使用不同批次水泥

不同批次的水泥可能在性能上存在一些差异, 性能上的微小差异也可能导致混凝土出现色差。严禁在同一结构中使用不同批次的水泥, 可避免由于不同批号水泥的颜色不一而造成同一结构上的两个颜色。

2.1.2 施工配合比水胶比的不同

众所周知, 在其他原材料不变的情况下, 水胶比直接影响混凝土的色差。

采用搭雨棚遮挡雨和太阳, 保持砂石料的含水率相对稳定, 并用装载机反复翻转砂石料, 使砂石料含水率相对稳定;根据砂石料含水率的不同, 随时调整施工配合比的用水量, 以保持水胶比的恒定, 消除水胶比对色差的影响。

2.1.3 搅拌不充分

当混凝土搅拌时间过短时, 使混凝土得不到充分均匀搅拌, 导致了不均匀的颜色。这也是清水混凝土色差产生的一大因素。

针对这一问题, 把握搅拌时间是关键。对于清水混凝土, 特别是标号比较高的清水混凝土, 一般要搅拌120 s以上。

2.1.4 混凝土离析、分层、泌水等

混凝土离析、分层、泌水主要是胶凝材料过少、砂率过低、用水量过大、坍落度过大、减水剂参量过大或减水剂跟水泥的不相容、捣固时间过长等因素造成的。

这就要求在施工前一定要认真试验, 确定一个比较合适的配合比, 可以从以下几方面入手综合考虑: (1) 适宜的胶凝材料用量, 经过大量试验, 一般在450~480 kg/m3较合适; (2) 适当降低用水量, 可有效防止泌水和离析; (3) 适当提高砂率, 能提高混凝土的粘聚性和保水性; (4) 适当降低坍落度, 能有效防止混凝土的离析和分层; (5) 捣固时间不宜过长, 防止过捣, 过捣易致混凝土分层和离析; (6) 选择对水泥有较好适应性的减水剂和适当的掺量, 可防止混凝土的离析和泌水。

综合考虑以上各方面因素, 在经过大量试验和现场施工得到, 一般胶凝材料在450~480 kg/m3, 砂率在38%~40%、坍落度在100~140 mm、捣固时间在120~150 s、高效减水剂掺量在0.5%~1.0% (指干粉掺量) 为宜。这样能有效防止离析、分层和泌水现象, 从而有效消除清水混凝土本身质量带来的色差。

2.1.5 漏浆

漏浆可造成混凝土浆体流失, 导致混凝土漏石或不均匀, 这也是造成色差的一个重要因素, 主要是由于模板安装不严密造成。

模板的加工尺寸要精确, 接缝要严密牢固, 且接缝处应采用硅胶等密封材料来密封, 防止漏浆。

2.1.6 模板处理不当

模板处理不当主要表现在以下几点: (1) 模板清理不干净; (2) 采用机油涂刷, 容易污染混凝土; (3) 脱模剂脱模效果不好; (4) 脱模剂涂刷不均匀, 使混凝土脱模有不同程度的脱皮、脱模现象。

模板必须清理干净彻底, 通过试验选择脱模效果比较好的水性脱模剂, 涂刷要均匀, 杜绝漏刷和污染。

2.2 气泡缺陷产生的原因分析及应对措施

2.2.1 砂率过高

当砂率过高时、胶凝材料用量过时, 都可能造成混凝土粘聚性增大, 使混凝土里气泡不易排出, 导致混凝土存在明显的气泡缺陷。

经试验和现场施工情况看, 对于泵送混凝土, 砂率选择36%~40%之间, 比较容易得到和易性好、密实度高、气泡少、强度高的外观优秀的清水混凝土。

2.2.2 振捣不足

振捣不足使混凝土中的气泡不能充分排出, 残留的气泡留在混凝土表面形成缺陷。

振捣不能以固定的时间来定, 要视结构和混凝土的和易性而定, 一般以混凝土无气泡、不再有明显下沉、表面出现浮浆为宜。

2.2.3 外加剂引气性

外加剂或多或少均有引气性, 过大的外加剂掺量会造成混凝土含气量过高、气泡的过多, 给排气造成困难, 也易引起气泡缺陷。

在施工中, 不必要时 (除了设计有要求) 不要采用引气型外加剂, 外加剂的掺量要适宜 (可通过试验确定) 。

2.3 花斑缺陷的原因分析及应对措施

2.3.1 砂率过低

过低的砂率大大降低了混凝土的和易性, 使混凝土分层和离析严重, 造成混凝土的表面呈大面积线性或波纹状颜色深浅不匀花斑, 有似山水画之感。

适当的砂率, 混凝土砂率在38%~40%时, 可提高混凝土的和易性, 能有效防止混凝土分层和离析, 以保证混凝土的均匀性, 从而保证混凝土色泽一致。

2.3.2 过捣

过捣易使混凝土离析, 造成混凝土局部不均匀, 形成混凝土表面局部颜色深浅不匀, 一般呈圆形或椭圆形的花斑。所以捣固要均匀适中, 严禁过捣。

2.3.3 上下层浇筑间隔时间过长

混凝土交接处出现冷缝, 也是造成花斑的一个重要原因。

在施工中要连续浇筑, 保证在混凝土初凝前浇筑下一层混凝土, 上层的捣固一定要插穿下层5~10 cm, 以保证上下层之间的连续和均匀。

2.4 表面砂带缺陷的原因分析及应对措施

混凝土泌水是造成表面砂带缺陷的罪魁祸首。混凝土泌水经由混凝土表面通过时, 带走表面浆体, 形成泌水通道而留下浮砂, 进而形成砂带。

通过试验, 确定合时的砂率、单位混凝土用水量和水胶比, 选择质量优良稳定的减水剂, 保证混凝土拌和物的和易性、保水性。

2.5 蜂窝麻面缺陷的原因分析及应对措施

2.5.1 砂率较低或胶凝材料用量少

砂率较低或胶凝材料用量少, 使得混凝土中浆体不能充分包裹粗骨料, 使混凝土拌和物的和易性、触变性降低, 不能充分密实, 造成了蜂窝麻面。因此, 要选择合适的砂率, 使混凝土有较好的和易性。

2.5.2 振捣不充分形成的蜂窝麻面缺陷

捣固的时间少、力度不够、漏捣等, 都可造成混凝土的蜂窝麻面缺陷。需要加强振捣、防止漏捣, 适当延长捣固时间, 使混凝土充分密实。

2.6 表面裂纹缺陷的原因分析及应对措施

2.6.1 水泥用量太大

水泥有干缩性, 水泥用量多时, 干缩也较大, 较易产生裂纹缺陷, 严重时甚至可影响结构的安全和耐久性。降低用水量, 减少水泥用量, 不仅降低混凝土成本, 还可以减少混凝土收缩引起开裂。

2.6.2 养护不及时形成的表面裂纹缺陷

水泥在硬化的过程中, 如果湿度较小, 混凝土表面水分损失严重, 使混凝土干缩严重, 从而产生表面裂纹。

混凝土在初凝后, 即派专人或用自动喷淋系统及时洒水养护, 保持混凝土表面湿润, 养护时间不宜少于14 d。

3 结束语

混凝土表面缺陷 第8篇

1 混凝土常见表面缺陷的识别及预防

1.1 气孔

气孔的表现特征：分散、单独、小于10mm的气孔。

产生原因：骨料级配不合理，粗骨料过多，细骨料偏少;骨料大小不当，针片状颗粒含量较多;用水量较大，水灰比较高的混凝土;振捣不充分;使用表面刷油的刚模板。

解决办法：把好材料关。严格控制骨料大小和针片颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料;选择合理级配，使粗骨料和细骨料比率适中;选择适当的水灰比;高度重视混凝土的振捣;确保模板坚硬，涂抹适当厚度的脱模剂。

1.2 塑性开裂

其表现特征：裂纹，通常不延续，多发生在顶面。

产生的原因：温缩是混凝土开裂的重要原因;早期干缩是混凝土产生裂纹的又一重要原因;混凝土硬化之前沉降也会造成开裂;基层不平整也会造成混凝土的开裂;单位用水量过大，水泥用量过大都可能导致混凝土开裂。

解决办法：严格控制水灰比，减少混凝土拌和物中的含水量;选用适合的水泥，合格的砂石料并准确掌握配合比;加强养护，混凝土收面后，可以采用喷雾养护，以增加空气温度和补充混凝土过早蒸发的水分。在混凝土中凝后立即覆盖草袋(或砂、土工布)并充分洒水养护，以保证混凝土强度的正常增长，防止因失水过快而产生干缩裂纹。

1.3 应力开裂

应力开裂的表现特征：通常产生较长、横距相同的裂纹。

产生的原因：已硬化混凝土温度变化;过早承重;拆模(底模)过早。

解决办法：检查构造钢筋的设计和施工缝的位置;注意浇注程序;控制拆模时间，防止结构起载。

1.4 蜂窝麻面

蜂窝麻面的表现特征：露石和粗糙表面。

产生原因：混凝土拌和料中细料不够;粗骨料中细料不足;振捣不充分;施工中在模板接缝处或在连接螺栓处漏浆。

解决办法：检查水泥和砂子的配合比;检查粗骨料的级配;充分拌和，精心浇注，充分振捣;确保模板不漏浆。

1.5 露筋

露筋的表现特征：混凝土浇注完成后钢筋裸露在混凝土表面。

产生原因：混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋;钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋;混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋散发生移位，因而造成露筋。

解决办法：钢筋混凝土施工时，注意垫足垫块，固定好。钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子。混凝土振捣时严禁振动钢筋，防治钢筋变形位移。

1.6 失准（错台）

失准(错台)的表现特征：凸出、成波形后其它种类与原设计不符的情况。

产生的原因：模板安装不准确;浇筑时，由于荷载超过模板承载力造成变形;模板存在刚度、平整度、接缝缺陷造成变形。

解决办法：检测模板是否顺直;检查是否有足够的模板固定支撑，模板加固是否稳定可靠;检测浇注频率和混凝土数量，避免超过模板设计的承载力;尽量使用质量合格的模板。

1.7 掉落（掉角）

掉落(掉角)的表现特征：硬化的混凝土掉落。

产生的原因：超模过早。提前拆模时，施工中不小心而使模板与混凝土结构发生碰撞，极易产生掉落;混凝土本身的强度过低，不能承受碰撞;集料不符合要求，易碎;模板表面粗糙，脱模剂涂抹不匀，混凝土与模板粘附在一起，拆模时造成脱皮。

解决的办法：检查混凝土的强度是否达到拆模强度;延长拆模时间，特别是在较冷的天气;检查模板的设计，认真清理模板和涂抹脱模剂。灌注混凝土时使用串桶、溜槽，防止混凝土溅到模板上。

1.8 集料透露（俗称“石子斑”）

集料透露的表现特征：大小相近的深色斑点并呈粗集料状。

产生的原因：在模板面与粗骨料之间的接触由于振捣而造成细集料及其结合水的离析。

解决办法：模板加固要好，减少模板的晃动;增加含沙率;使用相同连续级配的集料;使用插入式振捣器。

1.9 污染（变色）

污染的表现特征：混凝土表面呈现与混凝料组成材料无关的变色，混凝土表面呈奶黄色或棕色，有时露砂。

产生的原因：受钢筋或绑扎接头污染;受模板面上或脱模剂中的颜色或污物污染;脱模剂的污染;钢模板表面未清理干净，在钢模板表面有浮锈(呈黄色)时直接刷脱模剂。

解决的办法：确保模板上没有污染混凝土的物质;确保脱模剂纯净，防止已涂脱模剂的模板受污染;不要抹过多的脱模剂，在混凝土浇注前一天抹脱模剂。在建筑工程混凝土施工中混凝土表面缺陷还不止以上九种。既然混凝土表面出现了缺陷，为保证混凝土的外观质量，修补工作就显得尤为重要了。

2 混凝土表面缺陷的修补

2.1 调配颜色

多数修补工作的失败是由于未能使用同周围混凝土表面相同配合比的材料而造成的。既使是使用了与混凝土相同配合比，也很难保证修整部分的颜色与原混凝土颜色一致。

2.2 控制吸水

用水泥材料进行修补时，不能在干燥的混凝土表面上进行，这是因为干面会吸取用于修补的砂浆中的水分，从而将降低新材料与原混凝土表面的粘结，也会降低修补材料的质量和耐久性。修整的表面首先要浸湿，最好的做法是充分湿润表面，在表面还有点潮湿的时候进行修补效果较佳。

2.3 打磨

对于漏浆造成的麻面和模板安装不稳造成的失准(混凝土表面凸起)，可以直接使用角模机(金刚磨盘)在混凝土表面打磨，打磨平整后进行修补。对其他修补后的混凝土表面采用细砂纸打磨。

2.4 破碎边角的修整

对于因意外碰撞或拆模不小心造成的边角破碎, 在修补时应先把边角修整成四边形，洒水湿润后使用高标号砂浆进行修补。修补后在采用2.1条方法进行处理，修补前应调试混合料的颜色，争取修补后的混凝土与原混凝土颜色一致。

2.5 把需要修补的部分用水湿润

用批灰刀将调好的砂浆压入气孔，同时刮掉多余的砂浆;注意养护，待修补的砂浆道道一定强度后，使用砂纸进行打磨。

2.6 蜂窝麻面的修饰

1)把松散的混凝土清除，直到露出坚硬的混凝土;2)把四周修成四方形，凿除的深度大致一样;3)把需要修补的部分洒水使其充分湿润;4)根据凿除的深度决定使用砂浆或细石混凝土，将砂浆(或细石混凝土)压入;5)洒水养护;6)等达到一定强度后采用2.1条方法进行二次处理，保证修补后和原混凝土颜色一致。

2.7 露筋的整修

首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹压平整;如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。在实际操作中，混凝土表面缺陷的处理方法多种多样，不同的建筑工程有不同的施工方法，再次不再一一列出，仅阐述了常见的处理方法。

3 结语

混凝土挡土墙表面缺陷的成因及防治 第9篇

汉(口)十(堰)高速公路武许段是湖北省境内修建的第一条山区高速公路，高填方路段设计有路堤(路肩)式片石混凝土挡土墙，挡土墙为仰斜式，强度等级C20，最大高度20.5m。为创建优质工程，业主制定了“内实外美”的质量标准。施工初期因经验不足，造成表面缺陷较多，严重的地方甚至需要炸掉返工。

1 表面缺陷的成因[1,2]

1.1 蜂窝

(1)砂率过小;

(2)混凝土拌和物离析严重;

(3)靠近模板的混凝土拌合物漏振;

(4)模板严重漏浆。

1.2 麻面

(1)砂率偏小;

(2)靠近模板的混凝土拌合物欠振;

(3)模板表面粗糙或粘附的砂浆未清除;

(4)脱模剂涂刷不匀或失效;

(5)脱模时间过早。

1.3 错台

(1)模板安装时拼接缝错位;

(2)模板及支撑系统的刚度不够，在浇注过程中变形。

1.4 分层线

(1)振动棒未深入到下层足够的深度或欠振;

(2)分层浇注时，下层混凝土拌合物已硬化，无法重塑;

(3)砂率过大，振捣后在每层混凝土拌和物的上部形成较厚的浮浆层;

(4)过振造成混凝土拌和物严重离折。

1.5 水气泡

(1)低强度等级混凝土水泥用量少，水灰比大;

(2)骨料级配不合理，碎石偏多，砂率偏小;

(3)砂率过大，混凝土拌和物过于粘稠;

(4)搅拌或振捣时间短，振捣间距大，振捣棒提升过快;

(5)浇注时分层过厚;

(6)油类脱模剂粘稠或涂刷过厚;

(7)采用不透气、不吸水的钢模板;

(8)前墙模板为反坡模板。

1.6 鱼鳞纹

(1)采用保水性、粘聚性差的矿渣水泥，或砂偏粗、砂率不足、水灰比偏大等，致使振捣成型后的混凝土拌和物严重泌水，并将泌水痕迹反映到混凝土表面;

(2)过振使得碎石显露到混凝土表面。

1.7 砂线

过振或严重泌水，模板拼接缝轻微漏浆。

1.8 污渍、色斑

(1)原材料的来源不一致;

(2)配合比不稳定;

(3)用振动棒推赶混凝土拌合物;

(4)振捣强度和间距不一致;

(5)浇注过程中，砂浆溅到模板上;

(6)模板表面沾有污渍;

(7)使用了有色脱模剂，或油类脱模剂涂刷过多;

(8)预埋铁件的外露部分生锈;

(9)处理混凝土表面缺陷时过度擦抹，或所用材料的颜色与混凝土的颜色不一致。

2 预防措施

2.1 模板及支撑系统

模板打磨抛光，涂刷树脂类模板漆并干燥24h以上。一次立模高度4.5m。1.5m×1.0m拼装式钢模，面板厚4mm，模板拼接缝的侧面贴10mm厚的橡胶海绵条。立档、横档由2-[16槽钢焊结而成，立档间距1.5m，横档间距1.0m。由于U型卡存在夹紧力不足的缺点，钢模之间改用M16普通螺栓连接，螺栓垫板焊结在立档、横档上，厚5mm。钢模与立档、横档之间采用M16钩头螺杆锚固。覫48钢管作外部支撑，覫25钢筋作内部斜撑。由于仰斜式挡土墙的前墙模板为非承重模板，背墙模板为承重模板，两侧模板所承受的压力不平衡，因而对背墙模板的外部支撑进行加密，并利用对拉螺杆和顶部搭头钢管将两侧模板连成整体，共同受力。为防止片石和混凝土入模时碰撞到对拉螺杆，将部分对拉螺杆改为斜拉螺杆。提升模板时，其下口与已浇注的墙体搭接50cm以上，并在施工缝的上部和下部15cm处各设置一排定位螺杆。

模板拆除时，混凝土强度应以保证表面及棱角不损伤为控制标准。

2.2 混凝土配合比及原材料

针对上述低强度等级普通混凝土存在的缺陷，在混凝土配合比优化设计时，决定采用掺粉煤灰和高效减水剂的“双掺”技术，所选用的外加剂不应使混凝土产生色差。水泥改用42.5级普通硅酸盐水泥，同时将碎石级配由一级单粒级调整为二级单粒级。由于挡土墙为片石混凝土结构，片石表面会粘附一部分砂浆，故砂率相应增大5%。

2.3 混凝土的浇筑

提前洒水湿润砂石料，减水剂掺入前兑成水溶液。用强制式搅拌机搅拌，时间不少于150s。用罐车运输，吊车配漏斗入模，漏斗口配备可拆卸的象鼻软管。

水平分层浇注，每层铺设厚度不超过振动棒长度的2/3，实际控制在30cm以内。入模后人工摊铺，严禁振动棒推赶找平。50型高频插入式振动器振捣，振动棒插入下层10cm，移动间距控制在40cm以内，每层前沿预留约100cm暂时不振，待下一段混凝土拌和物摊铺后一并振捣。振捣时间以振动器的响声接近确定，混凝土拌和物不再沉降，不出现气泡，表面轻微泛浆为度。前墙模板附近振捣时，配合扁铲在混凝土与模板之间上下抽动，或者轻轻敲击模板以帮助气泡逸出。浇注过程中，随时将溅到模板上的砂浆擦去。初凝前进行二次振捣。浇注到模板顶面后，埋设石榫和预埋钢筋，并将外墙线抹成直线。

每层振捣结束后，将冲洗干净的片石入模，并按规定间距大头朝下均匀摆放，严禁抛扔，以免砂浆溅到模板上。由于片石附近易产生泌水现象，硬化后形成孔隙，故二次振捣时，应加大片石四周的振捣。

混凝土强度达到0.5MPa后，施工缝表面用高压水枪冲毛，直到露出碎石。再次浇注前，冲洗并将残留的积水排除，然后铺一层10mm厚的1∶2(体积比)水泥砂浆。砂浆用水量以拌出的砂浆便于均匀摊铺而又不流淌离析为准。砂浆粘结层不能太厚，以免与混凝土颜色不一致。

拆模时应先拆后墙模板再拆前墙模板。前墙模板拆除时应保证混凝土表面及棱角不受损伤，拆模时间以同条件养护的试块强度达到3MPa为准。

2.4 冬季施工时应采取的措施

冬季施工应在混凝土中掺加早强型减水剂，混凝土运输过程中要采取保温措施，保证混凝土入模温度不低于10℃。养护时宜采用蓄热法，不洒水，并延迟拆模时间。模板拆除后，在混凝土表面覆盖塑料薄膜并加盖草帘。

3 表面缺陷处治[3]

3.1 蜂窝、麻面

修饰工作应在拆模后尽快开始，24h内必须结束。先用钢丝刷清理缺陷表面并充分洒水润湿，然后用橡胶海绵抹子擦抹砂浆，以填满所有的凹坑，待砂浆初凝后，再干抹一遍。为了使修饰的表面与周围混凝土的颜色协调一致，所用砂浆为每次混凝土浇注时预留的砂浆。砂浆的保存方法：将由混凝土拌和物中筛分出的砂浆装入容器内，放入冰箱备用，需要时解冻使用。

处理蜂窝时，先将疏松的部分凿除、冲洗，用12砂浆将孔洞基本填满，待初凝后，再按上述修补麻面的方法进行修补。

3.2 污渍、色斑

（1）油污渍

用去污粉或洗涤剂擦洗。如果污渍比较牢固，可先用汽油溶解，然后用面粉、干水泥或类似的吸附材料覆盖，保留1d，必要时可重复多次，再用去污粉或洗涤剂擦洗，最后用水冲洗干净。

(2）铁锈污渍

浅层的用细砂纸轻度打磨去除，对于污染较深的，可用1∶10草酸溶液擦洗处理。

(3）色斑

用磷酸溶液擦洗处理。擦洗工具为硬毛刷。擦洗后混凝土表面稍带白色，以后将逐渐恢复。

4 结语

(1)模板及其支撑系统应具有足够的强度、刚度和稳定性，各受力构件的设计应以刚度为控制指标。橡胶海绵不仅可以防止漏浆，还具有一定的透水性。树脂类模板漆，较之油类脱模剂，防腐防锈，不污染混凝土表面，浇注出来的混凝土平整光滑。

(2)湿润的砂石料表面，可以减少气体吸附，增大水泥颗粒的粘附。应保证混凝土原材料、配合比的一致性和稳定性，否则不仅影响混凝土内部质量，还会引起混凝土表面颜色的改变。“双掺”混凝土拌合物的和易性好，结构的表面质量明显提高。

(3)出现超振现象时，应首先减小水灰比，而不是振捣量。二次振捣不仅可以增加混凝土的强度、密实度并消除塑性沉降裂缝，也是减少表面缺陷的有效措施。二次振捣能否取得预期的效果，关键在于振捣时间地把握，一般控制在初凝前1h为佳。

(4)表面颜色不一致时不要急于处理，可待一段连续的挡土墙全部完工后再统一处理。因为混凝土表面经过一段时间的风化后，颜色可能会趋于一致。清除污渍、色斑常用的方法有机械法和化学法，不管选择哪种方法，都应遵循尽量减少对混凝土表面的损伤和避免二次污染的原则。

参考文献

[1]王远明.桥涵光面混凝土施工方法[J].公路, 2000 (11) :47.

[2]刘月波.结构混凝土的蜂窝、麻面、空洞“松顶”的原因与防治[J].华东公路, 1998 (3) :49.

混凝土表面缺陷 第10篇

1 混凝土施工条件方面

施工前应制订切实可行的组织措施,并严格执行技术标准和规范,科学组织、合理安排、严格管理,确保混凝土衬砌做到以下几点:顶部不空、底部不软、边墙无蜂窝麻面和水泡纹线,实现质量目标。

1)提高钻眼技术水平,优化钻爆参数,提高光面爆破效果,加强隧道开挖断面检测,严格控制超欠挖,为衬砌施工创造良好的条件。隧道开挖成型差,衬砌混凝土厚度严重不均匀,欠挖和超挖,支护侵入衬砌限界,造成衬砌混凝土厚度不足,个别隧道衬砌混凝土背后存有脱空现象。2)做好监控量测工作,根据监控成果确定二次衬砌的施工时间,增大安全可靠性。二次衬砌施作时间,应在围岩和初期支护变形基本稳定时进行。当围岩变形较大、流变特性明显,需提前进行二次衬砌时,必须对初期支护或衬砌结构进行加强,避免二次衬砌承受围岩压力超设计荷载。3)仰拱铺底超前,先灌注仰拱及边墙基础,后灌注墙拱混凝土。4)立模前再次检查断面和中线水平、防水板安装质量、渗漏水情况,并清除基底积水、松渣及杂物。衬砌时台车定位要准确,锁定要牢固,接头密贴上一次衬砌面,保持衔接和衬砌轮廓的准确。5)准确安装拱顶排气管,确保封顶时不出现空洞。模板台车自由方向封堵时,要预留好拱顶处的泵管和排气位置,并设立观察窗口,以利于随时检查混凝土在拱顶的灌注情况;同时做好灌注结束后封堵的材料准备。

2 原材料质量控制及配比优化方面

事前应加强计量,做好监理工作,压力机、拌和楼电子计量仪表应定期请有关计量部门校检,出具合格证明,确保可信度。拌和楼水箱应定期自校,做好记录。水泥、粉煤灰、外加剂计量误差应小于±1%,砂、石计量误差应小于±2%。

1)水泥。施工现场多使用普通硅酸盐水泥,但应尽量减小单位水泥用量。不同品牌、不同规格、不同批次的水泥不能混用。2)碎石。根据泵送管路的内径,尽可能选用较大粒径的碎石。严格控制含泥量不大于1%,针、片状物含量不大于15%,粒径以5 mm～31.5 mm为宜,最大不超过40 mm。3)砂。采用级配良好的中砂,细度模数应为3.0～2.3,粒径小于0.315 mm的颗粒含量所占比例宜为15%～20%,严格控制含泥量在3%以内。为方便混凝土的泵送和浇筑,砂率取35%～45%。这样,可较好地改善混凝土和易性,利于泵送,减小混凝土表面出现缺陷的可能,提高强度,同时可减少机管磨耗。4)水。最好选用饮用水,pH值应大于4。水灰比越大,混凝土的干燥收缩越大。严格控制泵送混凝土的用水量是减少裂缝的根本措施。施工中水灰比在0.45～0.55之间,混凝土入泵坍落度应控制在(12±2)cm。5)掺合料。推广掺加粉煤灰和膨胀剂的双掺技术,等量替代水泥,以减少水泥用量。对强度等级C25以下的混凝土,粉煤灰掺量一般为水泥用量的10%～15%,膨胀剂掺量为水泥用量的8%～12%,具体掺量需经试验确定。a.粉煤灰比表面积小,需水量低,不仅能有效降低混凝土的干燥收缩值,还可以改善混凝土的流动性、粘聚性和保水性。在水泥中掺入原状或磨细的粉煤灰后,可以降低混凝土中水泥的水化热,推迟水化热峰值的出现,减少绝热条件下的温升,有利于控制温度裂缝的产生。同时能改善混凝土的和易性,提高混凝土自防水能力和抗渗标号。b.掺加适量的膨胀剂可以补偿混凝土的收缩,增加密实度,提高混凝土防渗抗裂能力。6)外加剂。高效减水剂能够有效减少拌合用水,降低水化热,延缓水化热释放速度,从而减少温度裂缝,但掺量过多,会引起混凝土的膨胀和开裂。施工时必须慎重选择外加剂的品种和掺量。

3 严格混凝土施工工艺

1)混凝土的拌和。a.严格按施工配料单计量,定期检查校正计量装置。加强砂石料含水率检测,及时调整拌和用水量。b.控制混凝土的入模温度。夏季施工时,当气温高于32 ℃时,砂石料、搅拌机应搭设遮阳棚,用冷水冲洗碎石降温。尽量安排在夜间浇筑混凝土。2)混凝土的灌注。a.混凝土在运输和泵送过程中严禁加水。b.分层分窗浇筑,要充分利用台车上、中、下三层开窗,分层浇筑混凝土,落差应小于2 m为宜。在出料管前端加接3 m～5 m同径软管,并需伸入窗口使管口向下,避免水平对岩面泵送,这一点应特别注意,因浇筑高度过高、不分层、直接对岩面泵送,使得混凝土经岩面—钢模之间多次反弹后,极易造成物料分离,粗骨料下沉,液上浮,从而造成墙角混凝土表面产生蜂窝、麻面。适当放慢灌注速度,两侧边墙对称分层灌注,到墙、拱交界处停1 h～1.5 h,待边墙混凝土下沉稳定后,再灌注拱部混凝土。转窗时应两侧交叉进混凝土,防止偏压使模板变形。灌注下层混凝土时,应将台车中层窗口开启,以利排气;同时,灌注中层混凝土时,应将台车顶层窗口开启,以利排气。c.混凝土灌注过程中必须振捣,以提高混凝土的密实度和均质性,减少内部微裂缝和气孔,以提高抗裂性。3)混凝土的脱模、养护。a.混凝土拆模时的强度必须符合设计或规范要求,严禁未经试验人员同意提前脱模,脱模时不得损伤混凝土。严禁使用废旧机油代替脱模剂,倡导优选脱模剂。b.传统的混凝土洒水养护方法,增加了隧道内的文明施工难度,而且洒水也不均匀,使混凝土早期强度得不到保证。建议使用喷涂混凝土养护液的方法进行养护。c.夏季施工时砂、石料应采取降温措施;冬季施工采取保温措施。d.拆模后、立模前要认真清除模板台车上锈迹和残留混凝土及其他异物,用喷涂方法均匀喷涂脱模剂,必要时应进行补喷。应在试验的基础上选用性能稳定的脱模剂,从而防止混凝土表面拉坏、起皮。严禁使用废旧机油代替脱模剂,以避免混凝土表面出现油污,颜色不均匀等现象。e.应定期通过现场同条件养护或钻芯取样试验,确定混凝土在12 h,16 h,20 h,24 h时的抗压强度,保证脱模时有足够的抗压强度(>5 MPa)及抗拉强度(>0.5 MPa～1.0 MPa)。以防止脱模时拉脱混凝土拌合物外表面,造成缺陷。

4加强施工管理,力求施工过程各环节精细化

对管理、技术、质检、拌和、运输、立模、灌注等人员的岗位培训,建立严格的责任制及奖惩制度,实行三级检查签认制度,精细化管理到每个人、每个生产环节。有条件可配备相应的无损检测仪器。

5结语

经过对个别工点调查后分析我们发现:其中“麻面”占总缺陷的60%～70%(特点:暴露面粗糙不平,形状不规则,可触及砂、石骨料,大小不均,成片、成线分布);“水泡”约占20%～30%(特点:多扁圆形,暴露面光滑平整,外大内小,分布不均,其直径多大于5 mm);“气泡”约占5%～15%(特点:多为圆形,直径较小,一般小于5 mm,外小内大,对外观无碍,属混凝土正常现象)。“麻面”和“水泡”造成混凝土外表不美观,应引起重视,采取严格工艺配比、加强振捣等综合措施,加以改进。

参考文献

混凝土表面缺陷 第11篇

关键字：片剂；表面缺陷；边缘检测；算法比较

中图分类号：TP391.41 文献标识码：A文章编号：1007-9599 (2011) 11-0000-02

Edge Detection Algorithm Comparison and Implementation in Tablet Surface Defect Detection Method

Li Guopei Xiao Lijing Zeng Jiexian

(Jiangxi Nanchang Hangkong University,Nanchang330063,China)

Abstract:This paper analyzes several edge detection algorithm and the basic principles,

comparing the advantages and disadvantages of each operator by VC + + programming tools for the operator above the tablet surface defect image edge extraction,and the experimental results concluded,Sobel operator in this project better than the other operators.Thus,in a different edge detection programs should be based on the actual situation,choose the most suitable edge detection for image processing in order to obtain the best experimental results.

Keywords:Tablets;Surface defects;Edge detection;Algorithm comparison

一、引言

边缘检测在图像处理与计算机视觉中占有特殊的位置，它是底层视觉处理中重要的环节之一，也是实现基于边界的图像分割的基础 [1]。一直以来，学者对这一问题做了很多的的研究，除了常用的局部算子及以后在此基础上发展起来的种种改进方法外，又提出了许多新的技术，其中突出的有LOG、用Facet模型检测边缘、Canny的最佳边缘检测、统计滤波检测以及随断层技术兴起的三维边缘检测[2，3]。在片剂的缺陷检测与识别中，提取片剂图像边缘和缺陷边缘是研究的重点，也是缺陷识别的基础，因此，做好对片剂图像边缘的检测和提取非常有必要。

二、边缘检测算法原理

边缘检测的实质是采用某种算法来提取出图像中对象与背景间的交界线。我们将边缘定义为图像中灰度发生急剧变化的区域边界。图像灰度的变化情况可以用图像灰度分布的梯度来反映，因此我们可以用局部图像微分技术来获得边缘检测算子。经典的边界提取技术大都基于微分运算。首先通过平滑来滤除图像中的噪声，然后进行一阶微分或二阶微分运算，求得梯度最大值或二阶导数的过零点，最后选取适当的阈值来提取边界。经典的边缘检测算子包括：Roberts算子，Prewitt算子，Sobel算子，Log （Laplacian of Gaussian）算子等，下面将这些算子进行介绍：

（一）Roberts边缘算子。Roberts算子是一种利用局部差分算子寻找边缘的算子，由下式给出：

（2-1）

其中 是具有整数像素坐标的输入图像，平方根运算使该处理类似于在人类视觉系统中发生的过程。

（二）Sobel边缘算子。Sobel边缘算子的卷积和如图2.1所示，图像中的每个像素都用这两个核做卷积。这两个核分别对垂直边缘和水平边缘响应最大，两个卷积的最大值作为该点的输出位。运算结果是一幅边缘幅度图像。

Sobel算子认为邻域的像素对当前像素产生的影响不是等价的，所以距离不同的像素具有不同的权值，对算子结果产生的影响也不同。一般来说，距离越大，产生的影响越小。

（三）Prewitt边缘算子。Prewitt边缘算子的卷积和如图2.2所示，图像中的每个像素都用这两个核做卷积，取最大值作为输出，也产生一幅边缘幅度图像。

Prewitt算子在一个方向求微分，而在另一个方向求平均，因而对噪声相对不敏感，有抑制噪声作用。

（四）Laplacian边缘算子。拉普拉斯算子一种二阶边缘检测算子，它是一个线性的、移不变算子。是对二维函数进行运算的二阶导数算子，对一个连续函数 它在图像中的位置 ，拉普拉斯值定义为：

（2-2）

Laplacian算子利用二阶导数信息，具有各向同性，即与坐标轴方向无关，坐标轴旋转后梯度结果不变。使得图像经过二阶微分后，在边缘处产生一个陡峭的零交叉点，根据这个对零交叉点判断边缘。其4邻域系统和8邻域系统的Laplacian算子的模板分别如图2.3和图2.4所示。

通常使用的拉普拉斯算子3×3模板如图2.5所示：

（五）Log边缘算子。马尔（Marr）和希尔得勒斯（Hildreth）根据人类视觉特性提出了一种边缘检测的方法，该方法将高斯滤波和拉普拉斯检测算子结合在一起进行边缘检测的方法，故称为Log（Laplacian of Gassian ）算法。也称之为拉普拉斯高斯算法。该算法的主要思路是：先用高斯函数对图像滤波，然后对滤波后的图像进行拉普拉斯运算，算得的值等于零的点认为是边界点。用数学公式表示为：

（2-3）

在实际使用中，常常对LOG算子进行简化，使用差分高斯函数（DOG）代替LOG算子。

（2-4）

拉普拉斯算子对图像中的噪声相当敏感，而且它常产生双像素宽的边缘，也不能提供边缘方向的信息。高斯-拉普拉斯算子是效果较好的边沿检测器，常用的5×5模板的高斯－拉普拉斯算子如图2.6所示：

（六）Canny边缘算子。Canny边缘检测基本原理：具有既能滤去噪声又保持边缘特性的边缘检测最优滤波器，其采用一阶微分滤波器。采用二维高斯函数的任意方向上的一阶方向导数为噪声滤波器，通过与图像卷积进行滤波；然后对滤波后的图像寻找图像梯度的局部最大值，以此来确定图像边缘。根据对信噪比与定位乘积进行测度，得到最优化逼近算子。Canny类似于LOG边缘检测方法，也属于先平滑后求导数的方法。

Canny边缘检测算法：首先，用高斯滤波器平滑图象；其次，用一阶偏导的有限差分来计算梯度的幅值和方向；再其次，对梯度幅值进行非极大值抑制；最后，用双阈值算法检测和连接边缘。

三、对片剂表面图像实验及结果分析

本次实验的边缘检测程序由Visual C++语言编写[4]，本项目通过使用以上各算子对片剂进行边缘检测，并挑选出经典的几种检测出的结果进行比较。

通过对以上实验图的比较，可以看出，Laplacian of Gassian算子检测出的边缘存在很多噪声，轮廓不清晰，产生了很多虚假边缘；prewitt算子能较全面地检测出边缘，但边缘不够细锐，而且模糊；sobel算子检测出的边缘轮廓清晰，虚假边缘少，更易于后期的缺陷提取和识别。

四、结论

通过边缘检测算子理论和实验的各种分析比较，各种不同的算子对同一片剂图像会产生不同的边缘提取效果，且边缘检测算子各有优缺点，但是针对于不同的实验应该选取不同的边缘检测算子，比如Canny算子虽然是基于最优化思想推导出的边缘检测算子，但实际效果并不一定最优。Laplacian of Gassian算子对噪声很敏感，产生了很多虚假的边缘。Sobel算子检测的效果明显优于其它算子，适合本项目的边缘检测。

参考文献：

[1]张德丰.数字图像处理.北京:人民邮电出版社,2009,10

[2]Sharifi M,Fathy M,Mahmoudi M T.A Classified and Com-parative Study of Edge Detection Algorithms[A].Information Technology：Coding and Computing,2002,International Conference[C].[s.l.]:[s.n.],2002:117-120

[3]刘晨,张东.边缘检测算子研究及其在医学图像中的应用[J].计算机技术与发展,2006,8

[4]张宏林.精通Visual C++数字图像处理典型算法及实现（第二版）[M].北京:人民邮电出版社,2008:325-348

[作者简介]

混凝土表面缺陷 第12篇

1 混凝土表面变色现象形成原因及处理

1) 混凝土表面变色形成原因。混凝土表面变色指在混凝土表面出现非混凝土原料引起的变色。其变色多呈棕色或黄色。引起表面变色的原因通常有:物料配合比例不对、后期养护不到位等, 另外还有钢筋生锈、脱模剂的污染等。

2) 混凝土表面变色的预防与处理措施。混凝土表面出现变色, 可使用稀释后的酸性溶液对变色区域进行清洗, 表面变色严重的, 可刮除后进行涂层。

2 凝土表面产生蜂窝、麻面、气泡产生的原因及预防和处理措施

1) 表面形成蜂窝、麻面、气泡的原因主要有以下几个方面:a.混凝土各物料之间的配合或材料、水等计量比例不准确, 例如砂浆少, 石子儿多;b.混凝土没有充分搅拌, 搅拌时间不足, 物料没有搅拌均匀, 使得骨料和砂浆分离;振捣不充分;卸料高度偏大使料堆周围骨料相对集中但缺少砂浆 (即粗料集中, 细料不足) , 平仓工作未做好。c.混凝土振捣不实或下料与振捣配合不好、漏振等, 也会造成混凝土产生蜂窝。d.模板孔隙未堵好或模板支设不牢固, 振捣混凝土时模板移位, 造成严重漏浆、“烂根”, 形成蜂窝。e.模板表面清理不干净, 钢模板隔离剂涂刷不均匀或局部漏刷, 致使拆模时混凝土表面粘损。f.模板浇注混凝土前没有湿润或湿润不够, 浇注时与模板接触的那部分混凝土水分被模板吸去, 使其表面失水过多出现麻面。g.模板接缝拼装不严密, 浇注时形成漏浆, 沿板缝位置混凝土面出现麻面;混凝土振捣不密实, 其气泡未排除, 一部分气泡停留在模板表面形成麻面。

2) 蜂窝、麻面、气泡的预防和处理。a.蜂窝、麻面、气泡等现象的预防。混凝土配合时, 要严格检查水泥、沙子、石子儿等物料的配量比例;填模前, 应将模板表面清理平滑, 模板表面没有残留物;混凝土搅拌时间要充足, 使物料充分混合, 入模后要充分捣振;浇筑混凝土前模板要充分浇水;严格按程序进行下料并捣振, 确保不漏振, 不漏浆。b.蜂窝、麻面、气泡表面问题的处理。对有表面起浮部分进行2~3厘米的刮除, 直到坚硬混凝土层为止;在清除部分周围凿掘相同深度的方形轮廓, 对需要处理的地方充分湿润, 将细石混凝土或砂浆压入凿掘的方形区域中, 或采用一定比例的黑白水泥干灰擦抹, 并定期对修正部分及时湿润进行养护;可在修复表面做喷涂修饰以增强修复效果。

3 混凝土表面开裂的原因及预防处理

工程施工中常见的混凝土表面开裂主要有塑性开裂和应力开裂两种。

1) 塑性开裂原因分析。a.产生原因:凝土温度控制不够好, 产生温缩, 因而导致开裂;早期干缩 (空气湿度相对较小, 表面蒸发变干) 也是导致混凝土塑性开裂的重要原因;养护不当也会造成塑性开裂;单位用水量过大引起的塑性开裂;单位水泥用量过大引起的塑性开裂。b.何预防及相应的处理措施。混凝土制作搅拌过程中应严格控制水和灰的比例, 并减少混凝土的拌合物含水量;施工过程中砂石料和水泥的选择要严格对照工程技术标准, 选择合格的物料, 并严格把控其混合比例;在日常施工中应严格按照养护标准进行养护, 混凝土收面后使用喷雾增加空气湿度及混凝土本身水分;混凝土终凝后要立即用覆盖物进行覆盖, 并定时洒水进行养护。此外, 在混凝土搅拌过程中加入一定量的引气剂、减水剂、缓凝剂、促凝剂、高效减水剂以及其他一些具有特定用途的外加剂对减少裂缝有一定作用。表面塑性开裂可对裂缝处作相应的处理, 再在开裂表面补涂水泥浆。

2) 应力开裂的表现及原因分析。a.混凝土应力开裂现象的产生, 通常由于混凝土在未彻底硬化好之前过早承受过大重量、或者过早拆除模板、或已硬化的混凝土遭受温差变化过大等因素。b.如何预防并处理应力开裂的情况。混凝土浇筑程序一定要按照施工技术要求规范操作;模板拆除时间要严格遵照技术标准, 不能过早拆除;对钢筋接触部分和施工缝等特殊位置要特别注意, 严把材料关和技术关。应力开裂的裂缝进行处理时, 可以先行进行灌浆, 之后沿裂缝开凿V形槽, 在V形槽中填入塑性止水的材料后, 对开裂表面进行处理。对于轻微的应力开裂 (裂缝短) 也可直接进行灌浆后进行表面处理。

4 表面孔洞产生的原因及预防处理

1) 表面孔洞的成因。混凝土表面孔洞表现为表面气孔、孔洞的直径小于10mm, 其分布有独立、分散等特点。形成原因主要因为:捣振不充分, 表面形成气泡, 从而导致拆模后表面形成气孔或孔洞;混凝土水和灰比例不恰当;粗料多, 细料少;使用的骨料中针片状的颗粒较多。另外, 粘性较大的混凝土更容易产生孔洞。

2) 气孔、孔洞预防、处理方法。表面气孔的修复要将混凝土基面凿毛, 然后填入环氧砂浆或者预缩砂浆:将气孔部分充分洒水湿润, 压入调配好的砂浆, 其后注意对修复部分进行养护, 最后进行打磨。

5 混凝土表面露筋形成的原因及处理方式

1) 露筋的现象及形成原因。露筋就是有钢筋露出混凝土表面。造成露筋现象的主要原因有:钢筋绑扎不稳固, 振捣棒振捣过程中钢筋发生移位或振捣时对钢筋造成损害;骨料粒径过大, 振捣不充分则容易造成钢筋与混凝土间架空, 或者因为漏振引起的蜂窝使得钢筋漏出混凝土表面。

2) 露筋的预防和处理。a.如何预防。要对操作人员应加强监督, 按照标准控制脱模时间, 防止过早拆模引起棱角破损露筋;施工过程中注意各种原因引起的钢筋弯曲现象, 发现弯曲要及时处理;捣振时要注意避免对钢筋直接剧烈撞击;浇灌混凝土时要对保护层和钢筋位置加强检查, 及时调整、处理异常现象。b.处理措施。表面露筋的处理应以锯将露筋部分切成规则形状, 将需要处理部分的疏松混凝土清理并刷洗干净, 按合理比例将水泥砂浆均匀涂抹于露筋部的表面, 以压力浆灌技术或混凝土喷射技术进行修补。

6 结束语

混凝土表面缺陷问题除此外还有很多, 无论哪种缺陷都不可避免的对混凝土外观甚至是建造物的功能产生影响。因此对混凝土表面缺陷的分析能够使施工中提前预防, 已有表面缺陷的处理得当可有效提高外观质量, 也能更好的应对混凝土施工过程中的表面缺陷问题。

参考文献

[1]重庆建筑工程学院, 南京工学院编著.混凝土学[M].北京:中国建筑工业出版社, 1981.