保护层厚度的控制

保护层厚度的控制（精选11篇）

保护层厚度的控制 第1篇

1 认真做好图纸会审, 技术交底

认真做好图纸会审, 技术交底, 特别是施工单位对施工班组的交底。在施工前, 应针对不同的工程部位, 根据设计图纸及施工验收规范, 确定正确的钢筋保护层厚度。对不同的构件可采取不同厚度的保护层垫块;垫块的强度要求与构件主体同标号, 并采用定型梅花状产品, 可采用模具加工或外购;保证保护层的厚度控制在规定范围之内 (偏差不得超过2mm) 。在作业前, 对操作人员进行详细的技术交底, 并进行现场操作示范和讲解;在交底时, 不仅对钢筋组提出要求, 还要对模板组、混凝土组等相关班组提出要求, 强调钢筋保护层的重要性, 提高人员的思想意识, 化被动作业为主动作业、化被动管理为主动管理。

2 钢筋的翻样工作

注重钢筋的翻样工作。施工单位的翻样人员应熟悉图纸及规范的要求。翻样时箍筋的翻样尺寸要正确。对一些钢筋密集, 复杂的梁、柱交接处, 主梁与次梁的交接处必须放实样, 合理安排各方向的主筋与副筋位置。同时确保钢筋在制作时的尺寸正确, 给施工现场钢筋安装、绑扎节点创造条件。避免由于交接点处钢筋密集无法安装而造成钢筋挤占保护层位置, 从而发生露筋的情况。

3 模板工程的制作和安装

模板制作要规范, 确保模板平整度、强度及刚度符合要求, 避免成型构件局部保护层存在偏差;模板安装位置准确;模板固定及限位措施到位, 避免模板在混凝土浇筑过程中出现涨模、移位现象;模板制作的尺寸偏差也会导致保护层的超标, 所以还要注意模板工程的制作和安装。制作要规范、尺寸要精确, 特别是缩模现象很容易导致钢筋保护层偏小甚至发生露筋现象。

4 重视钢筋的绑扎成型工序

重视钢筋的绑扎成型工序。绑扎时要按图纸、规范操作。保证钢筋骨架各部分尺寸及精度, 确保主筋位置的安放准确, 是避免出现钢筋保护层偏差的前提。对一些复杂的梁板结构, 以及纵横交错的梁柱交接点应在认真交底的基础上, 合理安插主、次梁结构主钢筋的位置, 并注意施工顺序, 避免出现钢筋挤占保护层的情况浇筑混凝土时要尽量减少对钢筋的冲击。任何人员不得随意在安装好的钢筋上踩踏。浇筑混凝土的操作人员要采取施工措施以避免踩踏钢筋。浇筑混凝土时, 派专职钢筋工进行护筋, 发现钢筋被踩踏移位时, 及时进行修整。杜绝在混凝土浇筑过程中振捣无序, 局部振捣过分或振动棒触及钢筋骨架。对易于偏位的钢筋应作有效的固定。

5 安放、绑扎固定钢筋保护层垫块

安放、绑扎固定钢筋保护层垫块应作为钢筋工程施工中的一个重要环节。使用塑料垫块或卡撑式定位件等作为确保钢筋保护层的措施, 现在在建筑工程上应用已比较广泛, 但不少施工单位不重视这个问题。一是垫块设置的数量不够, 导致钢筋下沉或垫块被压碎、变形的情况屡有发生。我们一般要求是间距0.8~1m应设置一只垫块, 如果钢筋直径较小, 则还应适当加密垫块的间距。二是垫块应合理、准确地绑扎在受力钢筋上 (主筋) 上, 而不应布置在非受力筋上, 固定要牢固, 防止在浇筑过程中发生位移和滑落。再一个比较普遍的问题就是垫块的混用、乱用, 梁、板混凝土的钢筋保护层, 即使是相同标号的, 其保护层要求也不相同, 但在施工现场, 有的工人将梁的垫块用作板筋的垫块, 而将板筋的垫块用作梁的垫块, 混凝土浇筑前全面检查垫块是否缺少或损坏。

6 提倡文明施工, 注意成品保护

在混凝土浇捣过程中提倡文明施工, 注意成品保护。一些施工单位在浇捣混凝土时, 无人指挥监督。已绑扎成型并经验收的钢筋网上施工人员毫无禁忌地乱踩乱踏, 甚至将设备器具压在上面, 造成支撑马墩和垫块被压扁或踩倒, 以及混凝土内钢筋弯曲变型或位移。这样就会使钢筋位置及保护层厚度得不到保证。还有在混凝土浇捣过程中振捣无序, 局部振捣过分或振动棒触及钢筋骨架, 也会使钢筋骨架变形、错位, 使保护层厚度不均。因此, 在混凝土浇捣施工中, 应做到规范操作, 除了对易于偏位的钢筋应作有效的固定外, 应有专人指挥监督, 严禁人员在钢筋上随意行走, 振捣要按操作规范要求认真有序操作, 振动捧不得随意触及钢筋骨架。

7 钢筋骨架的安装要求

(1) 钢筋表面无锈蚀与焊渣, 主筋应顺直, 表面不得有裂纹及其他损伤;

(2) 双层或多层钢筋间应有足够的支撑, 骨架不得变形、松焊和开焊, 具有足够的刚度;

(3) 钢筋加工、制作必须严格按照设计和规范要求;

(4) 为了保证钢筋骨架的稳固性, 在制作过程中, 要确保钢筋绑扎及焊接的质量;

(5) 骨架安装工艺要合理、科学, 骨架安装完成后, 要对骨架位置尺寸进行认真检查, 确保位置准确, 不符合要求, 要进行纠正处理;对结构复杂的构件, 合理安插主、次筋的位置, 并注意施工顺序, 避免出现钢筋挤占保护层的情况。

(6) 骨架在运输过程中也要防止骨架变形, 必要时对加强箍筋进行加密。

8 实行四级检查验收制度

结合工程的具体特点, 对桥梁的立柱、墩帽、预制板梁、预制箱梁、现浇箱梁、调平层等的垫块用量做如下要求:立柱 (含勒板) 每断面不少于6个, 上下间距不大于1.5m;墩帽、预制板梁、预制箱梁、现浇箱梁及桥面调平层等每平米不少于4个, 通道、涵洞的墙身垫块应适当加密, 可达6个/m2, 以确保对主筋的固定, 提高保护层的合格率。

各道工序完工后, 首先是工班自检、签字, 合格后上报项目部专业工程师, 由专业工程师抽检合格后方可报监理工程师验收。

摘要：钢筋混凝土保护层是关系到钢筋混凝土结构构件力学性能和建筑物使用寿命的重要因素, 本文介绍了施工时几种行之有效的控制混凝土保护层厚度的措施。

保护层厚度的控制 第2篇

各县（区）交通运输局，市公路处、航道处、港口处、交通工程建设处：

为进一步强化水泥混凝土质量通病治理，保证检测方法和评价指标的合理性，实现钢筋保护层厚度质量控制目标，根据交通运输部《关于印发<公路水运工程质量安全督查办法>的通知》(交质监发[2008]52号)和相关质量检验标准等规定，现将我市交通建设工程水泥混凝土钢筋保护层厚度（以下简称保护层厚度）检测标准与控制措施明确如下:

一、检测方法

混凝土浇筑前应现场检查钢筋与模板安装固定措施，用游标卡尺测量钢筋与模板间距，对受力钢筋逐根检查；混凝土浇筑后应采用电磁方法或局部破损方法（钻孔、剔凿）检测受力钢筋保护层厚度，抽查的每构件周边不少于8处，每根受力钢筋在有代表性的部位抽查2-3点。

二、评价标准

（一）公路工程

1、混凝土浇筑前：按《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）中表8.3.1-1的要求进行保护层厚度偏差控制，合格率应不低于95%。

2、混凝土浇筑后：用电磁法测量保护层厚度，测量值与设计值的比值在0.9-1.3之间判为合格，合格率应不低于85%。

（二）水运工程

1、混凝土浇筑前：按《水运工程质量检验标准》（JTS 257-2008）中D.3.0.4的要求进行保护层厚度偏差控制，合格率应不低于95%。

2、混凝土浇筑后：桩、梁、板、沉箱、扶壁和圆筒的钢筋保护层实际厚度正偏差不应超过12mm，负偏差不应超过5mm；现浇闸墙、坞墙、挡墙等构件的保护层厚度正偏差不应超过15mm，负偏差不应超过5mm。合格率应不低于85%。

二、控制措施

（一）管理措施

1、认真做好图纸会审和技术交底

施工前，针对不同的工程部位，根据设计图纸及施工验收规范，确定正确的保护层厚度。对钢筋加工、模板安装、砼浇筑等相关班组操作人员都要全员、详细交底到位，开展现场讲解和操作示范，明确施工工艺和合格率控制要求。图纸会审和技术交底留存备查。

2、严格执行检验制度，落实改进措施

强调钢筋保护层的重要性，提高作业人员的质量意识。每道工序完成后，施工单位按照班组自检、上下道工序班组交接检、项目质检员专检的检查程序实施质量检验，合格后报监理工程师检验。每一个构件浇筑结束后，及时进行保护层检查，分析总结，整改完善。施工单位应将保护层厚度控制在规定范围之内：

（1）模板安装过程中保护层厚度检验合格率低于95%的应现场调整处理，并组织进行原因分析，提出改进措施。

（2）成品构件保护层厚度检验合格率低于85%的应组织进行原因分析，提出改进措施。抽样检测结果中：合格率低于30%的构件或不合格点的最大负偏差大于规定偏差值的1.5倍的构件均应进行 2 返工处理，并由建设单位报质监机构备案。

3、严格执行首件工程认可制度

每项单个构件施工前应上报首件施工方案，经监理工程师批复后实施，首件工程完成后应及时进行总结，对需完善的工艺、注意的事项等进行讨论、交底、明确，确保后续施工的工程质量。

4、严格落实经济奖惩措施

各项目建设单位应制定保护层厚度目标控制奖惩制度：对工程总体保护层厚度达到90%以上的应予以合同奖励，对低于85%的应分情况予以经济处罚，奖罚结果报质监机构备案。

（二）技术措施

1、控制钢筋绑扎及焊接的质量。

单层钢筋应具有足够的刚度，对易于偏位的钢筋应作有效的固定。双层或多层钢筋间必须采取可靠支撑，骨架之间应增加必要的架立筋，确保钢筋骨架的稳固性，防止在混凝土浇筑时发生移位。骨架安装工艺要合理、科学，骨架安装完成后，要对骨架位置尺寸进行认真检查，确保位置准确，不符合要求的要进行纠正处理。对结构复杂的构件，合理安插主、次筋的位置，并注意施工顺序，避免出现钢筋挤占保护层的情况。

2、控制模板制作、安装质量。模板安装位置准确，固定及限位措施到位，确保模板平整度、强度及刚度符合要求。避免在混凝土浇筑过程中出现涨模、移位现象。

3、控制垫块制作、安装质量。垫块宜采用专业厂家生产的标准垫块，强度要求不低于主体混凝土强度，形状要求与模板应成“点接触”。各项目应根据构件情况合理布置垫块，分层、交错布置，纵、横向布置间距一般不大于80cm，现场根据情况垫块的间距还应适当 3 加密。垫块设置采取专人负责和专人检查验收制度：一是要避免垫块设置的数量不够，导致钢筋移位变形或垫块被压坏的情况，二是垫块应合理、准确地绑扎在受力钢筋上，固定要牢固，不得出现垫块倾斜、下垂现象，防止在浇筑过程中发生位移和滑落；垫块绑扎尾丝一律朝钢筋骨架内侧按倒，严禁向外伸入保护层内。三是混凝土浇筑前全面检查垫块，如有缺少或损坏，及时补充更换。

垫块用量做如下要求：桥梁立柱每断面不少于6个，上下间距不大于1.5m；预制板梁箱梁、现浇箱梁、桥梁墩帽、桥面调平层、挡墙等构件每平米不少于4个；小型构件、异型构件垫块应适当加密。

4、控制混凝土浇筑质量。混凝土浇筑过程要有专人指挥。安排专人检查固定模板的风缆及支撑以及钢筋移位情况，不得随意在安装好的钢筋上踩踏，发现问题及时进行修整。杜绝混凝土浇筑过程中振捣无序或振动棒触及钢筋、模板及垫块。

墩柱保护层厚度控制初探 第3篇

关健词：墩柱保护层厚度控制；钢筋加工安装；模板制作；混凝土浇筑

中图分类号：TU375文献标识码：A文章编号：1009-2374（2009）09-0175-02

目前高速公路桥梁下部结构大量采用钢筋混凝土结构，在钢筋混凝土构件中混凝土一方面与钢筋共同参与受

力，同时保护钢筋免受外界侵蚀。但由于混凝土自身逐渐风化的特性，混凝土表层会随时间逐渐失去混凝土自身的密实的水泥石结构，逐渐变得疏松，甚至出现裂隙。钢筋混凝土中如果钢筋的保护层不足会影响构件的耐久性，严重的甚至使构件早早失效。本文针对高速公路大量采用钢筋混凝土墩柱的特点，结合作者自身施工监理的体会，探讨墩柱保护层厚度控制的相关施工措施。

一、研究背景

对于钢筋混凝土构件而言，保护层的重要性是不言而喻的。保护层过小，可能导致钢筋在使用期限内严重锈蚀失去功能；保护层过大有两种情况，一种是构件尺寸不变，缩小钢筋尺寸来达到目的，这样就导致了钢筋位置偏移，减弱了钢筋的承载作用，有可能引发安全事故；另一种情况是钢筋尺寸不变，构件尺寸变大，这将导致巨大的浪费；有些构件局限于周边条件尺寸无法变大。笔者参与过多条高速公路的施工与监理及竣工验收，发现圆柱墩的保护层合格率一直偏低，一般只有40%左右，尤其8m～15m高度的墩柱中部保护层厚度合格率最低。笔者经过多次现场分析、改进施工工艺，最终将保护层合格率由40%左右提高到70%。

二、影响墩柱保护层厚度的因素分析

目前墩柱的施工工艺比较简单，多为先行加工安装钢筋，采用定型钢模板控制墩柱的几何尺寸，浇筑混凝土

并振捣密实，根据环境采用合适的养生措施。影响墩柱保护层厚度的因素有很多，笔者从工序上分为以下几方面主要原因：

（一）钢筋加工安装原因

保护层厚度在施工过程中反映为钢筋与模板的距离，因此，墩柱钢筋的骨架几何尺寸直接影响成型后墩柱的保护层厚度。在模板几何尺寸一定的情况下，墩柱骨架钢筋尺寸愈大，则相应的保护层厚度愈小，反之亦然。其次，由于墩柱的平面位置要求比较严格，《公路工程质量验收评定标准》规定墩柱的轴线偏位为10mm，而墩柱保护层厚度的要求为±5mm，这就意味着墩柱钢筋的安装位置必须控制在设计位置±5mm内，否则墩柱的平面位置与保护层无法同时满足标准要求，出现这种情况时一般以牺牲墩柱保护层厚度来保证平面位置的准确，这也是目前的通病。另外墩柱钢筋的骨架刚度也是很重要的方面，钢筋的精确定位目前一般只控制顶与底，如果骨架自身刚度不足，势必导致钢筋中部位置失去控制，进而影响到保护层的控制。

（二）定型钢模板原因

定型模板的几何尺寸直接决定成型后墩柱的几何尺寸，墩柱的几何尺寸与钢筋骨架的几何尺寸及平面位置共同决定了保护层。在其它影响因素不变的情况下，模板几何尺寸愈大将导致保护层厚度愈大，反之亦然。在假设钢筋平面位置与几何尺寸严格与设计一致的情况下，模板的最大几何尺寸误差也不能超过5mm，如果考虑到钢筋平面位置与几何尺寸的合理误差，模板加工要求的精度就更高。

（三）混凝土浇筑

混凝土浇筑工艺直接影响到已经调整并加固完毕的钢筋及模板，如下料方式不当容易造成钢筋与模板间垫块脱离位置，振捣人员上下方式不当容易引起钢筋整体晃动并导致位置偏移，振捣棒插入位置不当容易导致钢筋移位。

三、针对性措施研究

控制保护层的总体工作思路在严格控制钢筋及模板平面位置、几何尺寸的基础上控制钢筋与模板的距离，并使钢筋、模板及相应的固定设施（垫块、模板固定支架及拉索）形成一个整体，在浇筑混凝土过程中避免破坏钢筋、模板的整体性，从而保证钢筋保护层厚度在控制范围内。遵照这一思路，结合前面的原因分析，针对性的进行措施研究。

（一）墩柱钢筋加工安装

墩柱钢筋一般设计为竖向受力主筋按照一定间距焊接固定到环向骨架钢筋上，在主筋外侧按照一定间距盘绕螺旋形箍筋。因此，控制墩柱钢筋笼的几何尺寸关键在于控制环向骨架钢筋的几何尺寸。笔者经多个工地观察发现现场加工工人很难准确把握环形骨架钢筋的半径，图纸一般只提供环形骨架钢筋中心轴线半径，无法直接用于生产控制。经过多次数据测算调整，发现加工环形骨架筋的圆柱形构件半径＝环形骨架半径-环形骨架筋钢筋半径-4mm～6mm时效果最好。环形骨架钢筋直径16mm～20mm时取用4mm，22mm～25mm时取用5mm，大于25mm时取用6mm。

钢筋骨架整体刚度通过加强主筋与环形骨架筋焊接及主筋与外部螺旋形箍筋固定来实现。笔者在钢筋加工、安装现场发现，对于钢筋笼整体的刚度而言，主筋与螺旋形箍筋的固结尤为重要，建议在主筋与螺旋形箍筋交叉点采用点焊或铁丝梅花形固定，即间隔一个交叉点固定。另外螺旋形箍筋使用前先调直，在半径相近的圆形构件上弯曲成相近环形半径备用，保证螺旋形箍筋与主筋密贴。

钢筋安装定位先确定中心点，按照图纸设计半径±5mm在现场用墨线标出，钢筋安装时只有全部主筋都落在墨线形成的环内才可固定，完成钢筋的安装工作。

（二）墩柱模板加工

墩柱定型钢模板从模板设计、模板加工制作控制模板的几何尺寸。模板设计一方面保证构件的几何尺寸，同时考虑模板的周转次数，进行相应的刚度设计；定型钢模板在起吊、运输、使用时需要考虑模板的承载情况，确保使用过程中模板不变形。

模板加工需要设计相应的胎模，在胎模上进行预拼装，检查各项数据指标，合格后电焊固定。电焊焊接过程中一定要考虑电焊温度变化在模板内部形成的内应力，防止模板从胎模上落架后由于自身内应力过大逐步变形，根据模板刚度决定一次施焊长度，一般控制在2cm左右，并且实施跳焊，分散模板内部的温度应力，避免应力集中。

（三）墩柱混凝土浇筑

为减轻混凝土入模冲击力对钢筋与模板间垫块的影响，混凝土自由落体高度大于2m时采用串筒，必要时设置减速板。另外人员上下通过专用软梯，禁止通过攀爬固定完毕的钢筋。振捣时严格控制振捣棒的落点位置在距离钢筋10cm～15cm处，禁止振捣棒碰触钢筋。

四、实施效果

以笔者现在参与的江苏锡张高速公路为例，采取了相关措施后，通过钢筋保护层探测仪测定保护层厚度，基本上处于控制状态，合格率可以达到70%，远远高于现行水准。且不合格的点偏差较小，一般在10mm之内。考虑到仪器自身的精度误差在3mm，实际的保护层情况可能更好。

参考文献

[1]公路工程质量验收评定标准（JTGF80/1-2004）[S]．

[2]公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）[S]．

[3]胡学君．钢筋保护层的重要性及控制[J]．科技资讯，2006，（17）．

[4]张振标．钢筋保护层厚度的重要性及控制改进方法[J]．广东建材，2006，（12）．

[5]尚国庆．钢筋保护层的重要性及控制[J]．科技咨询导报，2007，（20）．

[6]付燕．钢筋保护层及其控制[J]．科技咨询导报，2007，（16）．

保护层厚度的控制 第4篇

只有理解混凝土保护层厚度的作用, 才能认识到它的重要性, 并在工程施工现场中认真加以实施。它的主要作用是:1) 满足钢筋粘结、锚固的要求, 使钢筋充分发挥其计算所需的强度。2) 满足构件耐久性的要求, 使钢筋因有混凝土的保护而不易锈蚀。3) 满足防火的要求, 混凝土包裹在钢筋之外, 就不致因火灾使钢筋很快达到软化的温度, 而造成结构的整体破坏。

2 钢筋混凝土保护层厚度偏差原因分析

1) 钢筋方面。a.钢筋制作:钢筋下料、制作尺寸不准或对钢筋的相互位置关系考虑不周, 导致钢筋出现贴模、移位等情况。b.钢筋笼在运输过程中, 由于未设置支撑筋和运输不善, 导致钢筋笼变形。c.桩基的钢筋笼存在偏位误差, 破除桩头后没有将钢筋校正, 导致立柱钢筋笼与其连接时不能对接好 (严重偏位要制定专项处理方案) 。2) 支立模板。立模板时, 没有重视钢筋笼是否变形, 未上下对中定位, 固定不牢靠。3) 浇筑混凝土。a.在浇筑混凝土时, 钢筋笼受到混凝土的冲击发生变化, 没有及时进行检查, 或钢筋骨架绑扎及定位不牢固, 振捣棒碰到钢筋振动, 使钢筋偏位。b.施工工艺问题, 如人工踩踏、振捣导致钢筋变位。4) 对垫块的作用不理解, 对垫块的质量不重视。a.无保护层垫块或浇筑混凝土时垫块损坏, 或保护层垫块密度不够。b.不提前准备保护层垫块, 常用石子或其他东西代替。c.有些垫块强度低, 受到挤压后容易破碎。d.垫块绑扎不牢或在支模板时移位, 失去应有的作用。

3 控制保护层厚度的措施

3.1 桥梁方面

结构物施工过程中应严格控制保护层厚度, 应注意以下三点:一是抓施工前技术交底, 在施工前, 应针对不同的工程部位, 根据设计图纸及施工验收规范, 确定正确的保护层, 采用比设计保护层偏厚的高强混凝土垫块, 将钢筋骨架适当放小, 实现保护层合格;二是抓过程中控制, 在施工过程中, 重点要做到规范操作, 成型钢筋按指定地点堆放, 设置支撑筋, 用垫木垫放, 防止受力变形;运输过程中, 不能随意抛掷;浇筑过程中, 注意钢筋定位和对中准确, 发现钢筋位移或变形应及时修复, 保证混凝土保护层始终符合设计要求;三是浇筑后及时检查保护层厚度, 对于偏差较大的及时分析原因, 重新技术交底, 采用保护层仪器检测必须凿开混凝土进行对比校正。1) 桩基钢筋笼保护层控制。钢筋笼上必须设置耳筋或带孔圆饼垫块, 钢筋笼在运输前要设置支撑筋, 至少应在钢筋笼上、中、下部位焊接十字撑或三角撑, 以防钢筋笼在运输、安装过程中受力变形;运输过程中要避免因碰撞而造成钢筋笼变形;吊装下孔过程中要特别注意钢筋笼中心的位置, 必须使用护桩对钢筋笼中心进行校正, 沉入水中的钢筋笼设置浮球对中或将钢筋笼延长至孔口对中, 避免钢筋笼偏位导致保护层厚度偏差过大。2) 墩柱钢筋保护层控制。墩柱钢筋保护层过大容易产生裂缝、渗水;过小不利于混凝土浇筑, 混凝土较难振捣密实, 粗骨料难以在混凝土中均匀分布, 拆模后影响混凝土外观质量, 产生露筋等病害。控制好保护层应注意以下几方面:a.墩柱钢筋笼的制作加工应严格按照图纸尺寸加工。b.钢筋笼运输要求同桩基钢筋笼运输;吊装时最关键的步骤是钢筋笼的对中必须采用十字交叉锤球定位的方法, 保证钢筋笼中心线与柱中心吻合;按照设计保护层厚度布设足够密度的垫块。c.模板安装:安装模板前, 先检查模板是否变形, 变形的模板不得使用;安装模板时尽量避免碰撞钢筋笼;安装完毕后从上至下在笼子上焊接定位支撑筋加固。d.混凝土浇筑时应注意:混凝土浇筑前应再一次检查保护层厚度, 同时注意垫块是否变形、移位;浇筑过程中避免振动棒碰着钢筋笼。3) 梁板钢筋保护层的控制。在底板施工时可采用高强混凝土保护层垫块及焊接定位支撑钢筋, 严禁使用大直径钢筋头代替垫块;在侧模及内模安装之前, 在钢筋上按一定间距固定高强度混凝土垫块, 混凝土垫块厚度可略大于图纸设计保护层厚度, 并将钢筋骨架尺寸设置偏小, 这样可以有效防止整个骨架安装完后由于保护层过小无法将混凝土垫块安装到位的情形, 无论哪个部位, 都要保证垫块密度足够。箱梁顶板的保护层首先采用压杠控制内模上浮, 之后通过底层垫块、上下两层焊接定位钢筋、顶面挂线施工保证保护层厚度, 人力踩踏时两层钢筋不得变形移位。

3.2 隧道方面

施工过程中, 边墙及拱顶部位衬砌钢筋保护层厚度最难控制, 主要是边墙处衬砌钢筋为钢筋搭接部位, 拱顶范围衬砌钢筋由于自重下沉。施工过程中主要采取以下措施控制衬砌钢筋保护层厚度。

1) 边墙施工, 边基衬砌钢筋定位。有仰拱段, 仰拱钢筋安装时, 预留边墙基础处衬砌钢筋, 无仰拱段先安装边墙基础处衬砌钢筋, 再进行边墙基础浇筑。边墙基础浇筑过程中, 待混凝土初凝时, 严格按照设计要求调整衬砌钢筋主筋、纵向筋间距, 层间距及保护层厚度。边墙基础处衬砌钢筋安装质量影响整体衬砌钢筋安装质量。

2) 测量放线, 准确定位。首先采用大间距环向钢筋紧贴防水板, 将防水板密贴初支固定, 然后按照技术交底安装外层衬砌钢筋 (靠近防水板一侧) , 间距、搭接长度、焊接质量等符合设计及规范要求, 保护层采用垫块控制, 经检验合格后进行内层钢筋安装。内层钢筋安装前, 由测量组按照每循环施工长度在端头放线处设置内层钢筋及钢筋保护层控制点, 点位布置为:边墙2点、拱腰2点、拱顶2点。在控制点处焊接临时标记钢筋, 在钢筋上标记内层钢筋控制点。将纵向同一直线上两内层钢筋控制点拉线, 用于在内层钢筋安装过程中总体控制钢筋保护层厚度。

3) 绑扎混凝土垫块。衬砌钢筋安装前, 准备高强混凝土垫块。内层钢筋安装完毕后, 每平方米绑扎4个垫块, 梅花形布置。用于防止混凝土浇筑过程中, 衬砌钢筋受混凝土挤压或自重产生位移变化, 影响钢筋保护层厚度。

4) 设置支撑钢筋。由于二次衬砌边墙、拱顶部位衬砌钢筋保护层难以控制, 在边墙、拱顶衬砌钢筋处焊接支撑定位筋, 钢筋外露预留长度为净保护层厚度, 每平方米1根。防止在混凝土浇筑过程中, 衬砌钢筋受力变形影响混凝土厚度。

5) 检查模板台车尺寸。模板台车尺寸精确程度直接影响钢筋混凝土保护层厚度, 导致混凝土保护层厚度偏大、过小或漏筋。模板台车定位前, 对模板台车尺寸进行复核, 检查无误后对模板台车定位。台车定位后, 再次复核, 检查模板轮廓线是否与衬砌内轮廓线重合, 若超过允许偏差, 对模板台车进行调整。

钢筋保护层厚度对于结构混凝土的使用寿命有着重要的影响, 要求各总监办、总承包、施工单位加强施工人员的培训和管理, 充分认识到重要性, 在施工过程中, 严格遵循规范和设计的钢筋混凝土保护厚度标准值, 采取各种有效措施, 严格控制钢筋混凝土保护层厚度, 保证混凝土构件的施工质量。

4 结语

钢筋混凝土保护层是关系到钢筋混凝土构件力学性能和构造物使用寿命的重要因素, 在施工过程中要加强混凝土保护层厚度的控制, 满足设计和规范要求。

摘要：论述了混凝土保护层的作用, 从钢筋、模板、混凝土浇筑、垫块四方面分析了钢筋混凝土保护层厚度偏差的原因, 并对桥梁及隧道的混凝土保护层厚度的控制措施进行了详细说明, 使设计满足相关规范要求。

钢筋的混凝土保护层厚度检测探讨 第5篇

2.河南能源集团新疆投资控股有限公司 新疆乌鲁木齐 830026

摘要：03G101图集保护层为受力钢筋的保护层，11G101图集保护层为最外侧钢筋的保护层，且当混凝土强度等级不大于C25时图集中的保护层数值应加5。钢筋保护层的厚度检测在结构检测中越来越重要。施工质量直接关系到钢筋混凝土的承载能力、使用寿命。本文针对实际检测工作中经常遇到的各种结构实体钢筋的混凝土保护层厚度检测问题进行了分析，对如何实施检测及出现的检测不合格问题，结合不同情况提出建议和具体处理措施。

关键词：钢筋保护层；检测；质量

1、检测原理和设备

采用电磁感应原理进行钢筋检测，即利用信号发射装置产生一定频率的交变电磁场，激发混凝土内钢筋产生感生电流，钢筋内感生电流又激发出二次交变电磁场，被接收装置接收和识别，根据接收到的二次交变电磁场的强弱，确定钢筋的位置、深度和钢筋直径。

2.抽样比例

对于工程如何科学合理地确定抽样比例，是检测人员面临的棘手问题。如果对新建工程质量进行验收检测，现行的有国家规范和地方标准，建筑结构项目验收，根据《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204 - 2011）中规定，梁、板类构件各抽取构件数量的2% 且不少于5 个构件进行检测，当有悬挑类构件时，悬挑类构件应占抽检构件的50%。

3.检测部位的选择

对于既有工程的质量检测评估，主对新建工程应选取对结构安全影响比较大的部位进行检测，建筑结构，以常见的砖混结构工程为例，抽检顶板、梁、悬挑阳台板等构件。顶板检测区域要选择顶板底面靠近顶板中心区域，且为底排受力钢筋；梁体检测区域要选择梁底跨中区域或1/4 跨至3/4 跨区域内，且检测所有主筋；悬挑阳台板要检测上表面靠近阳台板根部的上排受力钢筋。

4、检测结果的评定

钢筋保护层厚度检测属于计数抽样检测，合格性判定依据抽样点的合格，来判定工程混凝土结构工程施工质量验收规范。单点标准：梁、柱类构件允许偏差+10mm，- 7mm；对墙、板类构件允许偏差+8mm，- 5mm，且不合格点的最大偏差不的超过允许偏差的1.5 倍。总体评定：1、全部钢筋保护层厚度检验的合格点率占90% 以上时，检测结果合格；2、合格点率再80% ～ 90% 之间时，加倍抽样检测，两次抽样合格点率在90% 以上时，工程合格。

5、超出1.5倍允许偏差时的评定

由于检测中出现的超1.5倍偏差带有一定的偶然性，并且检测者在检测时没有避开构件节点处或者钢筋焊接点处等不利检测位置，构件中一点出现超1.5倍偏差，其相邻钢筋未必都会出现。对于现浇板类有连续多根配筋的构件，即使一个构件中出现一点超过1.5倍允许偏差现象，对整体构件的受力也不会产生太大的不利影响，笔者认为对现浇板类有连续多根配筋的构件是适用的，但对于现浇板类特别是悬挑梁等配筋相对较少的重要构件（构件中出现一点超过1.5倍允许偏差也许会对结构受力产生重大影响），在目前阶段应仍然按照规范要求严格控制。

6、检测不合格的处理建议

对保护层厚度不足的问题，很多施工现场为构件最终进行一般砂浆抹灰处理。笔者认为这是一种处理方式是不正确的。首先一般抹灰砂浆强度远达不到保护层混凝土的强度；第二、抹灰层不会像混凝土保护层那样与钢筋共同受力；其次抹灰层易开裂、空鼓，与混凝土构件的粘结牢固性会受到各种因素的影响。结构实体钢筋的混凝土保护层厚度不足的几种处理方式：

1）对保护层厚度不足的构件，进行构件表面特殊的抹灰处理。首先构件表面进行打磨处理，以便于粘接；其次应提高砂浆强度且不易开裂（必要时在砂浆中增加抗裂材料或可在构建底部敷设钢丝网片）。

2）考虑到与（保护层不足）构件的粘接性能或不便于抹灰处理的，采用高压设备对构件表面多遍喷射高强度砂浆或细石混凝土等材料。

3）对于超过正偏差、过厚的，则往往对不合格问题很淡漠。对于保护层过厚导致的不合格，处理还是不处理、如何处理，似乎是个很棘手的问题。应由原结构设计人员进行严格验算。对于不满足设计承载力要求的，应要求责任方进行加固甚至返工处理。

7、结语

在现行《混凝土结构设计规范》中，钢筋保护层厚度达到的要求作为强制性条文，从目前检测结果来看，钢筋保护层厚度检测合格率普遍偏低，从业人员应以高度负责的态度，认真对待检测中出现的问题，并及时处理，以确保工程质量的安全。

参考文献：

[1] GB50204-2011，混凝土结构工程施工质量验收规范.中国建筑工业出版

[2] GB50010-2010，混凝土结构设计规范.北京：中国建筑工业出版社

[3] JGJ-T 152-2008，混凝土中钢筋检测技术规程.中国建筑工业出版社

作者简介：

杜飞鹏（1973-），男（汉族），河南洛阳人，拜城县众泰煤焦化有限公司。

郭子杰（1982-），男（汉族），河南濮阳人，河南能源集团新疆投资控股有限公司

上接第21页

流砂地层的特点：结构松散，稳定性差，施工中极易发生坍塌。隧道通过流砂地段，在开挖、支护和衬砌过程中都可能发生大量坍塌，坑道受压变形，破坏衬砌结构，严重影响施工进度、安全和质量，因此，施工中必须做好地质调查与预报工作，做到先排水、短开挖、强支护，快衬砌、勤检查的防治措施。施工方法是：先护后挖，密闭支撑，边挖边封闭的办法。隧道开挖前，采用超前小导管预注浆法，使松散地层固结为整体，然后进行开挖和衬砌施工。

某隧道进口端右线上台阶开挖至YK197+441，出渣完成后不久，正准备进行初期支护时，掌子面左拱腰处出现涌水、不断掉块现象，迅速发展成为坍塌。该段地质资料显示，围岩为强-弱风化花岗闪长岩，节理裂隙极发育，表层覆盖第四系残坡积亚粘土，设计按Ⅳ级围岩支护。实际左侧为松散砂层，右侧为弱风化花岗闪长岩，地下裂隙水比较丰富，左侧松散砂层遇地下涌水后形成流沙层，迅速失稳、坍塌，是造成拱顶坍塌的主要原因之一。

塌方发生后，业主、设计代表、监理及施工人员及时对现场进行了勘察，摸清了现场情况并研究探讨。处理方案主要有两方面的内容，一是对洞内掌子面加固处理；二是对空洞进行回填注浆处理。经过一系列的加固措施，隧道流沙层塌方得到了有效的控制，特別是通过钢管向岩层注浆施工，提高了岩层的粘聚力和岩层的内摩擦角，使隧道地质围岩稳定，对接下来的继续开挖施工增加了安全的系数。在后续开挖施工中，采用了三台阶开挖法施工，即“短开挖，早支护”。目前，该段的明洞和二次衬砌已经完成，结构已经最终稳定。

结束语

隧道地质灾害是在岩性变化条件下（这是内因）地下水和应力变化共同作用下，加之施工因素影响才发生的。因此在隧道工程中要在对这些影响因素进行详细分析的基础上对塌方、涌水、变形进行预测和治理，做到有的放矢。

参考文献：

[1]李荣华.浅谈公路隧道施工中的地质灾害及措施[J].城市建设理论研究（电子版），2012年14期.

浅谈墩柱钢筋保护层厚度的施工控制 第6篇

钢筋保护层厚度对钢筋混凝土工程的耐久性和安全性将产生深远的影响。钢筋保护层过厚,则钢筋混凝土构件受压区的有效高度就越小,导致钢筋混凝土构件达不到设计强度。结构下部离受力筋远的混凝土由于粘结锚固作用的降低,其抗拉强度下降反而易开裂引起钢筋锈蚀,其结构强度就必然降低,结构存在安全隐患;保护层过薄,则影响混凝土与受力纵筋共同作用产生粘结力进而降低承载力,可能使钢筋外围混凝土产生径向劈裂。因此,保护层厚度对结构的内在质量及结构承载力有着明显的影响,施工中保护层的控制非常重要。

1 钢筋笼加工、存放、移运及吊装控制

1.1 箍筋加工盘直径控制

由图纸标注的箍筋直径推算出加工盘的外圆直径,在20mm厚的钢板台座上找一中心点作为加工盘圆心,以外圆直径按弧长10cm在圆周上焊接直径25mm的螺纹钢筋,作为制作加劲箍的固定点,其长度为12cm,每根必须垂直钢板台座。每个固定点焊好后,在其外侧10cm处再焊一个加强点,采用直径25mm的螺纹钢筋,长度为6cm,加强点钢筋必须与固定点在同一直径上,加强点钢筋与固定点钢筋采用直径25mm的螺纹钢筋横向连接。特别要注意,固定点钢筋必须在同一圆周上,其横向连接钢筋必须在同一水平面上,若偏差大,直接影响加劲箍成品尺寸。

1.2 加劲箍制作

钢筋一端放在加工盘横向钢筋上,令一端由两人进行逆时针或顺时针绕加工盘转动。另外,有两人站在加工盘两侧观察,主要注意加工的钢筋必须与固定点钢筋贴紧,并在尽量靠近横向钢筋,避免钢筋悬空造成加劲箍不圆顺;在钢筋搭头时,尽量延长搭接长度,避免接头扁平不圆顺。接头搭接圆顺后,用电焊进行点焊固定,然后切除剩余材料。为预防加劲箍局部受热变形,加劲箍接头焊接可在与主筋焊接完成后,再进行双面焊。

1.3 钢筋笼制作

纵向主筋必须顺直,与加劲箍焊接前在每一个加劲箍上按主筋跟数均匀布点,并用粉笔做好记号。加劲箍与主筋必须垂直,特别是与第一根主筋焊接时,必要时可采用线锤,用三角尺校核。

1.4 钢筋笼吊装

墩柱钢筋笼的安装采用吊车就位,吊装时选好吊点,防止钢筋笼变形。具体吊装方法为:在钢筋笼两头各使用一根钢丝绳,两端同时起吊,吊装时应缓慢,钢筋笼顶上升速度要比笼底上升速度快,待达到竖直后缓慢吊到放样墩柱钢筋笼位置处。再使用人中进行细部调整对中,确保与桩基顶面事先放好的墩柱中心点竖直对齐,以保证墩柱的垂直度。

2 桩接柱施工控制

2.1

桩头破除检测合格后,调制桩基预留钢筋,在桩接柱渐变段上口加设一道墩柱加劲箍,加劲箍内侧通过圆心垂直焊接两根直径12的螺纹钢筋,并在箍筋中心系上线锤与桩基中心点进行对中;对中后,对称调整桩基预留钢筋4根,并与箍筋焊接固定。固定焊接后,再进行对中校核,校核合格后,把桩基剩余主筋对称焊接在加劲箍上。确保加劲箍的中心与桩基中心在同一垂直线上。

2.2

墩柱钢筋笼吊起后,要调整钢筋笼的垂直度,可以采用线锤、钢卷尺进行校核。垂直度合格后,再缓慢下放到桩接柱位置,并与桩基预留钢筋一一对应,然后,用两个自制钢筋扳手把墩柱钢筋与桩基预留钢筋搭接部分进行固定焊接。焊接时要采取对称焊接(通过圆心互相垂直的四根对称主筋)。所有主筋焊接完成后,钢筋笼必须再次与桩基中心进行对中校核。

2.3

桩接柱混凝土浇筑后,其顶面边缘要收光找平,以便确保墩柱模板安装后的垂直度。

3 墩柱钢模板施工控制

(1)在模板使用前,要进行试拼,试拼后用钢卷尺校核其直径。对于钢模圆弧面的校核可根据墩柱的直径,用竹胶板做一个同直径的一段扇形面,在墩柱内侧面板上进行滑移检测其是否圆顺。(2)定型钢模验收合格后,进行模板安装。模板安装后,其底部根据自己以往经验可以采用不同的加固措施,一般是预埋钢筋加木楔;钢模上部采用缆风绳,对称布置四根,每根上设置一个花杆,可随时调整缆风绳长度。(3)钢模下部先对中固定,然后在钢模上口通过圆心垂直设置2根12mm的螺纹钢筋,并在圆心处系一线锤,长度离桩接柱顶2~5cm,根据线锤与桩接柱中心的偏差,前后左右调整模板上口位置,模板上口位置可以通过缆风绳松、紧来调整,确保模板上、下口圆心与桩接柱圆心在同一垂直线上。(4)模板安装完成后,用线锤及钢卷尺在钢模内侧进行模板垂直度校核。

4 保护层垫块的布置

安放、绑扎固定钢筋保护层垫块应作为钢筋保护层控制的一个重要环节。采用高强度水泥垫块,每块上有四个支撑点,避免混凝土浇筑后留有痕迹。当垫块与模板线接触时,可避免垫块外露缺陷和形成腐蚀通道,并确保垫块凹槽与钢筋能紧密接触,易绑扎牢固,不易脱落。布设间距0.8~1m设置一只垫块,如果钢筋直径较小或在变截面上,则还应适当加密垫块的间距。

5 墩柱砼浇筑控制

为减轻混凝土入模冲击力对钢筋与模板间垫块的影响,混凝土自由落体高度大于2m时采用串筒或加长混凝土输送泵车的软管,必要时设置减速板。另外人员上下通过专用梯子,禁止通过攀爬固定完毕的钢筋。振捣时严格控制振捣棒的落点位置在距离钢筋10cm~15cm处,禁止振捣棒碰触钢筋。

钢筋保护层厚度的控制工作对任何钢筋混凝土工程都及其重要,我们要在正确了解钢筋及混凝土的受力机理的前提下,充分认识到合理的钢筋保护层对工程结构的重要性。只有防微杜渐,才能使我们的工程施工技术水平更上一个档次,才能创造出更多、更优的工程来交付社会。

摘要：钢筋保护层厚度的控制在墩柱工程质量中占有很重要的地位,笔者通过多年来的施工经验,并结合“交通部典型示范工程”安徽省宣宁高速公路墩柱施工的实际情况,总结出几点控制措施与大家共同探讨。

关键词：墩柱,保护层厚度,控制

参考文献

[1]公路桥涵施工规范(JTJ041—2000).北京:人民交通出版社,2003.

[2]桥梁施工工程师手册[M].北京:人民交通出版社,2006.

混凝土结构中钢筋保护层厚度的控制 第7篇

1.概述

混凝土结构中钢筋的保护层厚度, 对保证结构安全性、适用性和耐久性均具有重要意义, 而实际工程的检测数据表明, 我国混凝土结构中钢筋保护层厚度的控制存在较多问题。

2.钢筋保护层的重要作用

钢筋混凝土结构中保护层是指结构构件中钢筋外边缘至构件表面范围用于保护钢筋的混凝土, 简称保护层。钢筋混凝土是由钢筋和混凝土两种不同材料组成。在钢筋混凝土结构中, 利用混凝土的抗压能力较强而抗拉能力很弱, 钢筋的抗拉能力很强的特点, 用混凝土主

要承受压力, 钢筋主要承受拉力。为使钢筋和混凝土能够协同工作, 需要混凝土硬化后与钢筋有很好的粘结力, 从而可靠地结合在一起共同变形、共同受力。

在钢筋混凝土结构中, 保护层作用主要在于物理和化学保护层机理作用, 物理保护, 混凝土紧紧包裹在钢筋表面, 保护钢筋免受外力和环境中有害物质的直接侵害;外介质若要到达钢筋表面, 就需先通过混凝土保护层。化学保护, 水泥水化时析出大量的氢氧化钙, 混凝土的初始碱度较高, 钢筋在高碱性的环境下。表面形成致密的钝化膜, 保护钢筋不被锈蚀。其保护层的作用有三个方面:一是钢筋保护层厚度对结构承载力和耐久性的影响, 从材料的力学性能来分析, 钢筋具有较强的抗拉、抗压强度, 而混凝土只具有较高的抗压强度, 抗拉强度很低。两者一起工作, 既发挥了各自的受力性能, 又能很好地协调工作, 共同承担结构构件所承受的外部荷载;二是维持受力钢筋与混凝土之间的粘结力, 混凝土与钢筋之所以能够作为一个整体来承受外力, 关键在于钢筋与混凝土之间存在着一定的粘结强度。粘结是钢筋与混凝土这两种性质不同的材料共同抵抗外力作用的基础, 钢筋与混凝土之间依靠粘结来传递应力, 协调变形;三是钢筋保护层对耐火极限的的保护有很大关系, 当它们遭受火灾时, 砼内钢筋的温度随保护层厚度增加而降低, 当钢筋保护层厚度达不到规定值后, 将会降低砼的耐火极限, 使结构的耐火性大打折扣。

二、我国混凝土结构中钢筋保护层厚度控制存在的问题

实际工程的检测数据表明, 我国现浇混凝土结构中钢筋保护层厚度控制存在较多问题, 概括起来, 有如下3个方面:

1.受力钢筋保护层厚度偏差达不到验收标准要求是普遍现象

我国新、旧混凝土结构设计规范规定的室内正常环境 (一类环境) 钢筋最小保护层厚度。

设计规范修订后, 钢筋保护层厚度的控制适当加严:柱纵筋的最小保护层厚度从25mm提高到30mm, 混凝土强度等级≤C20的梁纵筋和板、墙、壳受力钢筋的最小保护层厚度分别从25mm和15mm提高到30mm和20mm, 其他情况保持不变。我国新、旧混凝土结构验收规范规定的受力钢筋保护层厚度的允许偏差, 对粱、柱均为±5mm, 对板、墙、壳均为±3mm;新验收规范又规定了重要构件及部位的受力钢筋保护层厚度应进行结构实体检验。

2.我国的设计规范对钢筋保护层厚度的要求应进一步提高

我国混凝土结构中钢筋保护层厚度控制方面存在的主要质量问题是:多数工程的钢筋保护层厚度偏差达不到验收规范要求, 梁、柱纵筋及板面钢筋的保护层厚度明显偏大, 而箍筋及部分工程的板底钢筋保护层厚度明显偏小。

3.只有各方面的高度重视才能提高钢筋保护层厚度控制的质量

作者认为, 由于现有多数工程的钢筋保护层厚度偏差未能达到验收规范的要求, 钢筋保护层厚度偏差过大已成为我国混凝土结构施工质量控制中最保护层厚度偏小的状况。

三、对保护层厚度的控制

在实际工程中, 混凝土保护层厚度未按规范要求施工, 楼板负弯矩钢筋保护层偏大及现浇框架结构中主次梁交界处主梁的上部负弯矩钢筋保护层偏大的问题较为突出, 尤其是住宅客厅的楼板, 板的跨度较大, 板的保护层加厚就会导致板的有效高度降低, 从而引起楼板上表面四周墙根处出现许多裂缝, 目前, 住宅楼板开裂原因70%左右是由钢筋保护层位置不正确引起的。那么, 钢筋的保护层又该如何控制呢?

1.施工前准备

认真领会设汁意图, 做好图纸会审和技术交底, 特别是施工单位对施楼班组的交底。在设计图纸中, 对保护层的厚度会根据情况有不同的要求。比如现浇楼板和梁的保护层厚度, 当混凝土强度不同时, 其要求的厚度是不一样的。而基础的迎水面保护层厚度通常为5cm, 有时甚至要求达到10cm, 这都要根据图纸的要求来绑扎钢筋。但在实际工作中, 经常发现钢筋操作工不看结构图纸总说明而仅凭经验操作。不使用相应的标准垫块, 有时为网省事乱用垫块或少用垫块而导致保护层厚度偏差过大。这些现象都与施工单位不重视技术交底、施工质量管理不严有关, 而这些人为因素是可以完全杜绝的。

2.注重钢筋的下料工作

施工单位的下料人员应熟悉图纸及规范的要求。下料时箍筋的下料尺寸要正确。对一些钢筋密集, 复杂的梁、柱交接处, 主梁与次粱的交接处必须放实样, 合理安排各方向的主筋与附筋的位置。同时确保钢筋在制作时的尺寸正确, 给施工现场钢筋安装、绑扎节点创造条件。避免由于交接点处钢筋密集无法安装而造成钢筋挤占保护层位置, 从而发生露筋的情况。

3.模板的制作和安装

模板制作的尺寸偏差也会导致保护层的超标, 所以还要注意模板工程的制作和安装。制作要规范, 尺寸要精确, 安装要支撑牢固。缩模现象容易导致保护层厚度偏小甚至发生露筋的情况。

4.做好施工过程中的要素控制

在施工过程中, 重点要做到规范操作, 特别是在现浇板浇筑与振捣过程中, 尤其需要重视规范操作。钢筋绑扎时位置往往都很正确, 但一到浇捣时情况就变了样, 不是人踩就是工器具压在上面, 由此造成的结果是支撑钢筋的支架被踩倒, 混凝土上层钢筋弯曲变形或下沉, 保护层的厚度得不到保证。所以在施工过程中, 应做到规范操作, 严禁操作人员在钢筋上随意行走;对上层钢筋应做有效的固定;浇捣中还应经常检查, 发现问题及时解决。

四、结论

我们在平时施工时, 必须注意也要充分认识到保护层厚度对工程结构的重要性, 只有正确对待这个问题, 才能确保在施工过程中能够正常进行, 提高工程质量。

参考文献

[1]晁忠贵浅谈控制受力钢筋的混凝土保护层厚度的重要性及措施[期刊论文]-四川建筑201 (15)

保护层厚度的控制 第8篇

1《规范》中钢筋保护层厚度要求不明确。

1.1工作要求同建筑物的结构特点结合不紧密。通常情况下, 不同结构类型的建筑物, 其中各混凝土构件的重要性也不相同。在《规范》实施的过程中, 对于不同结构类型的建筑物, 规范要求具体检验部位, 由监理 (建设) 、施工等各方根据结构构件的重要性共同选定。但就目前监理、监督工作的实际情况看, 尽管这种要求的初衷是将因地制宜的灵活性留给了参建各方, 但实际执行过程中确实因此形成了一定的主观弹性空间。具体检验的部位的确定, 最终取决于参建各方的责任感。在其它技术规程、监理规范尚无明确要求, 建筑市场秩序亟待规范的的情况下, 具体检验部位的确定, 必须在明示构件重要性划分依据的基础上进行, 制定并执行与目标建筑物结构特点紧密结合的实体检测方案。1.2构件划分的形式单一。混凝土构件的形式是多种多样的, 《规范》中仅对其作梁、板、其它重要构件这三种形式划分, 是远不能满足工程实际取用的需要的。这井非是况构件种类确定在制定规范过程中存有难点, 而是强调在规范执行过程中, 这样的划分给检测、判定工作形成了较大的工作困难。以梁为例, 对于砖混结构中起构造作用的圈梁而言, 如何对其检测结果进行适用后果评价, 目前还有争议。以板为例, 一般的单向板, 控制板底受力钢筋多于双向板、多跨连续板, 除应优先考察支座处的负弯矩配筋情况外, 对于跨中弯矩双向配筋的具体情况也应顾及。对此, 规范中仅有条文要求控制不少于6根的板类构件的“纵向受力钢筋”保护层厚度值。另外对于条形、独立柱基础底板而言, 则较难将其简单归入梁、板构件中的一种, 进行结果判定。1.3允许偏差未充分考虑构件特点。目前《规范》中, 对于允许偏差只考虑了梁类构件:+10偏差值。这对于整个混凝土工艺而言, 涵盖面也是较小的。板类构件:+8, -5这两个比如, 随着新设计规范的实施, 基础部分构件的钢筋保护层厚度大多定为40mm.由于施工工艺水平因素, 较大尺寸构件的施工中, 出现偏差的量值、几率均会有所增大 (这也是梁类、板类构件采用两种允许偏差的原因之一) 。但对基础底板、潮湿环境构件等设计上存在较大钢筋保护层厚度值的构件, 规范中还缺乏对应、合理的保护层允许偏差值。这给质量控制、判定工作带来较大不便。

2 设计文件中存在的问题。

建国以来的设计方法经过几次较大的思路调整, 目前已经较为成熟。但在钢筋保护层厚度施工“精细控制”要求明确之后, 二者之间表现出一定的不协调性, 这主要表现在:2.1钢筋保护层厚度未结合构件特点明确表述。设计文件目前对钢筋保护层厚度控制要求多简单套用《混凝上结构设计规范》 (GB50010-2002) 9.2.1的条文说明、构件形式划分。这样形成了两个方面的局限性:2.1.1钢筋保护层厚度控制未考虑施工工艺特点, 设、施分离。如在框架结构负弯矩钢筋设计中, 虽然框架梁按照主、次地位, 己对框架节点处纵横向交叉的负弯矩钢筋的具体位置进行了分配, 但纵横向不同钢筋的保护层厚度值仅在设计计算过程中使用, 从未在设计说明、节点详图等特定位, 进行面向施工、监理单位的具体阐述。2.1.2钢筋保护层厚度仅提出最小厚度控制要求。使非专业技术人员, 产生“钢筋保护层厚度大一些不要紧, 小一些要不得”的错误概念。认为保护层大了, 超出施工验收规范允许偏差, 违反的是施工验收规范:而保护层小了, 则违反了《工程建设强制性标准条文》, 成为纲领性的大事。这类观点无疑与构件截面设计原理背道而驰, 并混淆了结构耐久性与结构安全性的不同需求等级, 在不利于工程质量控制的同时, 给结构安全留下隐患。2.2设计计算方法中存在的不明确。设计文件在投入使用后, 除去客观上的约定、合同作用外, 还有一定的算法、技法因素隐含其中。是判定施工工作合格与否的重要依据之一。但后者, 目前多未能阐明。目前对钢筋保护层厚度提出要求的, 除GB50010 2002的9.2.1条文说明外, 就是算法上如主、次梁节点处的配筋, 在设计过程中考虑不同的钢筋保护层厚度, 取用不同的有效截面高度进行配筋设计。

3 施工工艺、工法中存在的问题。

施工工艺是建筑行业技术水平的具体体现发展, 混凝土施工的精细阶段终会到来。从实体检验的情况看, 除宏观亡迫切需要要注意以下几个力面工作:3.1施工工艺重点亟待明确。根据规范提出的钢筋保护层厚度控制要求部位、特定工序这三个方面的控制。特殊构件, 指悬挑构件。规范将控制重点放在了悬挑构件上要求抽取的构件中, 有悬挑构件的需占50%以上。这需要施工中, 对挑梁、挑板的钢筋摆位要优于同点其它钢筋的摆位。特殊部位, 指内力作旧较大的部位。如梁的跨中、支座处。架设垫块、构件起拱时, 应优先保障特殊部位的钢筋保护层厚度值。保护层厚度设胃下应“一刀切”。特定工序, 指综合考虑浇筑、振捣等因素作用确定的核心工序。如板工序中的垫块布胃密度, 应结合钢筋级别、自径、刚度具体布置:如梁工序中的振捣, 应考虑构件的配筋率、绑扎的材料强度, 采用适宜的丁具。突出了特定的工序, 才能突出机具、设备的应用范围、特点, 从而推动工艺进步。避免一根振捣棒, 从梁用到板 (疏密问题) ;从板铺到柱 (厚度问题) 的粗放型施工模式。3.2部分企业的施工技术标准的缺乏适用性论证。部分施工企业为防止振捣过程中现浇板而的负筋下沉, 采用焊接丁艺代替原有的绑扎工艺。用钢筋将现浇板的负弯矩筋、板底受力筋焊连在一起, 形成钢筋网架。这种通过加大刚度达到振捣要求的方法, 在一定程度上改变了构件受荷后的工作情况。设计预先采用的弹、塑性设计方法, 此时就不能够达到设计原理的假设要求, 构什的实际承载力出现了核算需要。

4 现有的检测手段未得到各方的充分认知。

对重要构件的实体检测, 就实体强度而言, 国内目前的检测方法、设备、手段的种类比较丰富, 方法多样。但就钢筋混凝土保护层厚度测定而言, 目前还缺乏统一技术操作规程的分类、确定。各方执行规范的过程中, 对该检测手段的认知也不充分。常用检测设备通常分为声学原理、电磁学原理两大类。如钢筋雷达测定仪、磁性钢筋保护层测定仪等。基于自身设计原理的特点, 其各自应用特点也不相同。如法向投影重叠的两根以上钢筋, 声学原理设备不宜采用;如含磁性骨料的混凝土, 不宜采用无消磁能力的电磁测定设备进行检测。此外, 对于建筑物中的特殊构什, 如基础、壳体等, 由于受土方挖填、水位、配筋人式、测试角度等因素影响, 到达后期工序时, 不能完全提供规范要求的检测条件。对此, 应考虑其它方法对目标实体进行控制。确定应用设备的, 还必须对检测时产生的破损、检测所达到的深度、不确定程度等因素进行充分考虑, 提出科学、合理的检测力案。

实际工作中, 我们应避免单纯强调某个问题的纠正结果, 却忽视整个质量控制过程及质量发展的不确定程度。杜绝对某问题采取了预防、纠下措施后, 却引发一个或多个缺陷甚至错误发生的情况。

5 工作建议、总结。

就目前实体检测中钢筋保护层厚度控制工作的开展来看, 主要表现的问题在于技术规程不配套、施设分离、工艺技法落后等几个方面, 但问题本源还在于我们未能形成建设工程质量控制的一套综合质量管理体系, 不能使质量控制工作进入自我改良的良性循环。所以在着手建立该综合体系的同时, 就具体工作, 我们应注意以下方面的加强:5.1发挥地方技术规程的灵活性优势, 积极制定地方相关技术规程, 做好国家规范在技术层上的衔接转换工作。以条文上的客观、明确、详尽, 逐步代替实际工作中的模糊、主观。5.2明确设计文件中对钢筋保护层厚度的标示、控制要求。明确设计单位对设计产品相关、后续问题处理上的责任、义务。5.3施工过程中加强对新重点部位、新重点项目的自检、自查。施工企业标准制定中, 应注重对新工艺、新技术推广、应用的适用性论证、总结。5.4形成国家级钢筋保护层厚度测定技术规程, 明确设备、操作、技术、评定、检定等方面的要求及法律地位。5.5工程监督部门需继续发挥行业主导作用, 创造企业发展所需的技术环境、法规环境。处理无成例问题时, 形成可以发挥主观能动性的必要环境, 建立稳定可靠、自我改良的良性循环的监督工作体系。

摘要：简要介绍了钢筋保护层厚度控制工作中的现存问题。

钢筋混凝土保护层厚度控制措施探讨 第9篇

《混凝土结构工程施工质量验收规范》 (GB50204-2002) 特别提出了对钢筋保护层厚度的检验要求, 对检验的结构部位和构件数量及验收方法, 都做了明确的说明, 并作为工程主体质量验收前实体抽检的一个重要内容, 规范对纵向受力钢筋保护层厚度检测的允许偏差梁类构件为+10mm、-7mm, 板类构件为+8mm、-5mm[1]。

2 对钢筋混凝土保护层的施工质量控制措施

(1) 认真做好图纸会审, 技术交底, 特别是施工单位对施工班组的交底。不同的部位, 不同的使用条件, 对保护层的厚度会有不同的要求;施工人员如果仅凭以往工作经验使用垫块, 保护层偏差就会产生, 所以人为因素可从加强会审的角度改进。

(2) 加强钢筋翻样控制。钢筋翻样的人员应依据图纸和规范的要求, 进行钢筋翻样。如遇到钢筋密集的情况, 应采用1∶1现场放实样或采取电脑CAD放样;钢筋在制作时就要保证尺寸准确。安装过程中, 应按照翻样时的排列顺序及位置进行绑扎, 防止因钢筋密集和施工偏差造成保护层偏位的现象。

(3) 合理安排钢筋绑扎成型工序。按照图纸设计及规范要求, 遵循“先主后次、先难后易、先内后外、先低后高”的原则, 以确保安放位置准确, 控制保护层偏差。

(4) 严格控制模板的制作和安装尺寸, 以及截面尺寸控制, 确保模板的强度和刚度, 能有效的控制保护层偏差。

(5) 安放、绑扎固定钢筋保护层垫块应作为钢筋工程施工中的一个重要环节。目前就已经推广使用塑料垫块、成品水泥垫块、卡撑式定位件、梯子筋、成品马蹬等作为确保钢筋保护层的措施, 现在在建筑工程上应用已比较广泛;正确设置上述构件, 能有效地控制保护层位置。

(6) 主要部位钢筋保护层控制方法。

(1) 基础底板钢筋保护层控制。

下层钢筋保护层控制采用50mm×50mm×40mm厚同底板要求细石砼垫块, 设置间距不大于800mm×800mm。

上层钢筋根据钢筋大小采用“工”型马蹬支撑 (图1) 。

板厚较厚时, 为了保证底板上层筋的标高、位置正确, 保证钢筋的顺直、美观, 采用φ48钢管脚手架作为上层钢筋的临时支撑, 便于施工人员操作。搭设时根据底板上层筋的底标高确定脚手架的横杆上表面标高。待底板上层筋绑扎完成后, 由一端逐渐拆除脚手架。随即将上层筋平稳落在支撑马凳筋上, 然后将板筋与马凳筋绑扎牢固。

(2) 墙柱插筋保护层控制。

墙、柱插筋在基础底板内的位置及锚固长度必须按施工图要求设置, 为了保证墙、柱插筋位置正确, 放线人员把墙、柱位置线用红油漆标记在底板上层钢筋上, 按标记线进行插筋施工。为了防止插筋位移, 在紧靠上铁表面布置一道同墙柱水平钢筋的附加钢筋, 并保证砼面上有两道水平钢筋及梯形筋。

为了防止墙柱插筋在浇筑砼时移位, 现场派钢筋工专门看守钢筋, 一旦有影响钢筋位置的事情发生, 及时更正, 如不能看清偏移的尺寸, 则由坑上轴线控制桩投测定位, 校核其位置, 直至正确为止。

(3) 墙柱钢筋保护层控制。

为保证墙体钢筋横平竖直、网眼尺寸及保护层厚度, 绑扎钢筋时在墙体内部设置竖向梯形筋 (图2) 控制, 并在立筋上口上层板面上200mm处设置水平梯子筋 (图3) 。水平定位梯子筋采用φ12~14长筋及φ10短筋焊接成型;竖向梯子筋设置于墙体的中间部位, 竖向定位梯子筋立筋采用大于墙体立筋一个规格的钢筋代替墙筋及φ8短筋焊接成型, 分别位于底部、中部及顶部设置三根φ10内撑筋, 要求比所顶断面小2mm, 控制预留搭接筋的位置准确。梯子筋加工时使用专用模具, 控制尺寸, 模具制作完成后, 由质检员验收, 合格后方可使用。模具由技术质量组负责定期检测, 发现产生变形及时修理, 变形严重的重新制作新模具。梯子筋定距撑切割应使用无齿锯, 端头飞边磨平, 严禁使用电焊切割, 横撑端头刷防锈漆, 安装时采用20#绑丝固定。

对于不采用竖向梯子筋或梯子筋间隔部位墙体截面及钢筋位置控制, 采用附加定位卡 (图4) 做法, 定位卡内撑筋采用φ10钢筋制作, 内挡点采用φ8短筋焊接, 定位卡设置间距控制在1200mm~1500mm左右。

在采用上述措施后, 在外侧水平筋上辅以成品塑料保护层卡圈, 双向间距800~1000mm。框架柱采用塑料卡圈卡在箍筋上间距400mm~600mm, 每平面上设置8个, 距边角100mm。

(4) 楼板钢筋保护层控制。

绑扎板钢筋时, 用顺扣或八字扣绑扎, 绑扎丝头必须弯头向下, 每一点均应绑扎。

为了保证楼板下层钢筋保护层厚度, 板底部钢筋按照规范采用水泥砂浆预制垫块来控制。

板钢筋为双层双向筋或有负弯矩钢筋时, 为确保上部钢筋的位置, 在两层钢筋间加设通长马凳铁;马凳铁根据板厚采用两种形式:当板厚小于150mm时, 使用成品钢筋马蹬 (图5) , 马蹬顶筋为φ7, 支脚为φ5 (脚部涂刷塑料粉剂) ;当板厚大于150mm时, 使用“工”字形钢筋马蹬 (图6) , 马蹬顶筋为φ12, 支脚为φ12~14钢筋加工成。

(5) 梁钢筋保护层控制。

梁钢筋保护层:在梁侧箍筋上加设塑料定位卡, 底部加设成品水泥垫块, 保证梁钢筋保护层的厚度。

在梁跨中主次梁交接处, 一般主梁的尺寸比次梁的尺寸大, 次梁的上部钢筋放在主梁的上部钢筋之上, 次梁的钢筋保护层厚度按最大允许偏差控制, 主梁的钢筋保护层尽量满足要求。

在梁柱相交处, 梁筋的保护层厚度均要满足规范要求比较难做到。除从设计方面采取措施外, 当多根梁端部重叠, 无法调整梁标高或宽度时, 在不影响受力的前提下, 通过钢筋安装调整钢筋位置来调节。连梁的钢筋保护层厚度调整到允许偏差的最小值, 主梁钢筋的保护层厚度可能会比较厚, 当保护层厚度超过50mm时增加钢丝网或附加φ14钢筋。

(7) 从浇筑砼方面控制措施。

浇筑砼前, 由质检员、监理 (甲方) 人员对钢筋保护层进行检查验收, 验收合格办理隐蔽记录后, 并签署联检单后, 方可开始浇筑砼。

在砼浇筑前, 马道铺设要到位、牢固, 严禁把马道直接铺在钢筋上。任何人员不得随意在安装好的钢筋上乱踩;浇筑砼时, 操作人员尽量避免踩踏钢筋, 特别是板的上部钢筋。

倾倒砼时要尽量减少对钢筋的冲击。采用塔吊时, 不得把料斗一次全部打开, 砼一次性全部倒在梁上或有上部钢筋的板上;采用手推车时, 倾倒砼不得撒手, 手推车不得压在钢筋上。

浇筑砼采用“后退法”。如果需要在刚浇筑好的砼上行走时, 必须使用胶合板铺设在砼上, 同时确保凝结前完成各项操作。

在浇筑砼时, 派专职钢筋工进行护筋, 发现钢筋被踩踏或支撑件移位时, 及时进行修整。特别在采用泵送砼时, 砼浇筑软管有较大的震动和冲击力, 使控制软管的操作工人难免会踩踏钢筋, 砼的冲击力也难免会使钢筋及支撑移位, 护筋工作显得尤其重要。

(8) 从组织管理方面控制措施。

加强操作人员的成品保护意识, 合理安排各工种的施工顺序, 避免其他工种在安装好的钢筋上踩踏作业。如木工、水电预埋, 尽量在板上部钢筋安装前完成预埋。

钢筋保护层的垫块和支撑的设置采取专人负责制度和专人检查验收制度。

采购或加工的各种保护层控制的构件, 由于相互间差别较小, 易被混淆;因此, 应分类存放, 并进行标识。

3 结语

钢筋保护层是施工中经常被忽视的环节, 它会进一步导致楼板开裂、露筋等问题的出现。施工人员应当对施工保护层给予足够的重视, 建立审慎的态度, 用精确的标准作为施工准则, 系统管理施工中的每个环节, 提高施工质量, 推动施工技术水平不断跨越新的台阶。

参考文献

大厚度水泥稳定砂砾基层的施工控制 第10篇

近年来，水泥稳定碎石基层已成为高速公路的主要结构形式，基层作为路面主要承重层，它的质量优劣直接影响到道路建成通车后的路用性能及使用寿命。水泥稳定碎石基层具有整体性强、承载力高、刚性大、水稳定性好的优点。水稳层大厚度一次性摊铺碾压成形，基层将形成一个整体的板块结构，相对于两次分层摊铺来说，其抗拉伸，抗冲击强度可以显著提高，并可以有效地避免和推迟早期路面的下沉、凹陷、龟裂脱落、坑洞等病害的产生。对于提高公路路面质量，延长公路寿命有重大的意义。

1.工程概况

克拉玛依至塔城高速公路位于新疆维吾尔自治区北部的克拉玛依市和伊犁哈萨克自治州塔城地区内，地理坐标为东经82°48′～84°54′，北纬46°41′～45°30′。路线由东南向西北穿过克拉玛依市和塔城地区，起点位于克拉玛依市，终点为巴克图口岸，沿线主要经过的县市为克拉玛依市，托里县（铁厂沟），额敏县，塔城市，路线全长217.744km。

2.施工机械

基层混合料拌合采用2台（WDB500）稳定粒料厂拌设备，摊铺设备采用一台中大DT1600摊铺机一次全宽、总厚摊铺方法，标高、横坡采用两侧双挂线控制，基层前场的碾压采用一台YZC17型双钢轮全液压自行式振动压路机，一台YZ32自行式振动压路机和一台胶轮进行组合碾压。

3.施工工艺

3.1下承层的准备

施工前要对下承层表面进行检查，表面是否平整、标高、宽度进行了复测、洒水湿润、敷设钢绞线、立模，确保各项技术指标满足施工技术规范要求。

3.2混合料的拌合和取样检测

每天开盘之前，必须先调试好所有设备，初拌几盘料进行快速检测，待混合料组成及含水量、水泥剂量达到要求时才能装车运到前场。在施工过程中，通过对基层试验段摊铺前、碾压前和碾压后高程的检测，按计算出的松铺系数进行虚铺厚度控制，具体根据试验段确定。

3.3混合料的运输

混合料采用20台25T以上的自卸车运输，装料之前必须将车厢清理干净，运输过程中要用彩条布或蓬布覆盖，以减少运输过程中散失水份影响混合料质量稳定和扬尘引起环境污染。

自卸车在前场卸料时，料车应停止在摊铺机前10-30cm左右，空挡轻踩刹车，让摊铺机推着自卸车往前走，同时起斗卸料，起斗时先起一半，待料摊铺一部分后，再全部起斗，防止溢料。倒车时严禁碰撞摊铺机，卸完料后，要先放下车厢再离开摊铺机，防止料车撒料。

3.4混合料的摊铺

摊铺采用一台中大DT1600摊铺机按全宽、总厚一次摊铺混合料，两侧走标高线控制标高、厚度。摊铺机应尽可能连续匀速作业。如果遇到混合料供应失去均衡，则应缓慢减速（卸料时）行进，不可忽快忽慢、频繁停止而影响摊铺质量。专设3人小组跟随摊铺机及时处理摊铺层出现的缺陷，如消除粗集料离析，在"蜂窝"处撒布细料或将其挖除换新的混合料，摊铺层边缘不齐等。

3.5混合料的碾压

摊铺以后即可跟踪碾压，如表面水份不足，应适当喷雾补水。

碾压时遵循由低到高的原则，直线段由外侧向内侧碾压，曲线由低处到高处碾压。为防止边部碾压不密实，边部多增压一遍。碾压顺序为：

A.初压。

采用YZC17型双钢轮全液压自行式振动压路机，压路机以2Km行走速度"前静后小振（在摊铺密实度较好、压路机行驶推移较小时使用）或前进、后退静压。

B.复压。

采用YZ32自行式振动压路机和32T胶轮压路机交叉各碾压两遍；胶轮稳压：YZ32吨压路机碾压完后，用胶轮进行表面稳压一遍。

C.终压。

采用YZC17型双钢轮全液压自行式振动压路机进行碾压。

初压区、复压区、终压区接头处理： 采用阶梯式接头处理，各压实区长度间隔2米，阶梯宽不小于1米。阶梯接头拥包处，用人工耙松整平后，再压实。压实后用3米直尺检测平整度，不合格处人工切除后换填新料，重新压实，直至达到要求。在摊铺碾压时控制好施工时间，尽量缩短水泥稳定土混合料的延迟时间。

压实组合复压第1遍后即进行压实度检测，以确定碾压组合与压实度关系曲线，经过压实后进行相关技术指标的检测，养护完成后，通过钻心成型情况，最终确定碾压组合。

碾压过程中，表面应始终保持湿润，如表面过干，可采用喷雾方式适量补水。如有"弹簧"现象，要及时翻开重新拌合（加适量水泥）处理至符合要求。碾压时要重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完即为一遍。碾压过程中，为防止侧模滑边、倾倒，在两边设置角钢支撑固定侧模。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，要保持表面不受破坏。纵缝、边缘处应多压2遍，确保边部成型质量。

4.横向接缝的施工要点

（1）要尽量延长作业段落，少设横向接缝。

（2）搞好横向接缝必须抓住前一班次的接头、切缝质量。

（3）必须用6m直尺确定切缝的取切位置。

（4）必须测定收头时的实际松铺系数，作为第二班起步时的松铺系数。

（5）记录收头时的摊铺仰角，作为第二班起步时的仰角。

（6）搞好横向接缝还要抓好第二班次的摊铺起步质量。

（7）摊铺机尽量保证上一班次的工作状态（摊铺速度、仰角、夯锤及传感器灵敏度）。

（8）根据上一班次测得的松铺系数计算起步垫板厚度。

（9）在第二天要开始摊铺之前，在接头处涂抹一层水泥砂浆。

5.施工控制重点

5.1拌和

拌和之前，试验人员检测原材料的含水率，根据各类原材料含水率计算出确切的施工配合比。混合料拌和过程中，设专人看管拌和机运转及下料情况，检查混合料是否拌和均匀。

5.2含水量控制

含水率要于开机后由试验人员全程跟踪取样检测，根据检测结果调整加水量，拌和好的成品混合料含水量一般控制在高于最佳含水量0.5-1%左右，并根据气温和风速等外界条件变化情况及时进行调整，拌和时原材料宜加强翻拌，尽量使材料含水率均匀。

5.3运输

应保证充足的运料车辆。根据拌和机拌和的速度、拌和站与施工现场间的距离、行车速度及摊铺速度等因素，合理安排运输车辆。运输车在给摊铺机上料时，应避免冲撞摊铺机。运输时混合料要使用篷布覆盖，以防止水份蒸发和混合料受污染。

5.4离析控制

A.集料堆积和运输。

分层堆积集料。在料场场地容许的情况下，尽可能减少料堆的高度。如果卸料时粗集料在料堆底部发生了离析，应当立即用装载机将料重新拌和均匀。当离析严重时应将该集料清理出场。

B.汽车装卸混合料。

防止因汽车装载而形成的离析，在装载过程中，应至少分三次装载。即先装料车前端，再装后端，最后装中间，形成"山"字形，通过这种方法基本上能消除因装料形成的离析。

C.摊铺机摊铺作业。 （下转第151页）

（上接第66页）在摊铺过程中保持布料器中的混合料应充满螺旋布料器高度2/3以上，只有在必要时才收起料斗，料斗的收起能消除料床上的料沟，能使下一车料作为一个整体卸在摊铺机料斗里，这样会明显减少离析程度。当汽车卸料在摊铺机时，卸料速度应尽可能的快，当摊铺机的料很满时，混合料就从汽车的底部运走，这样减少了材料的滚动，在一定程度上减少了离析。

D.为减少摊铺机在摊铺过程中产生离析现象，在摊铺机搅拢前挡料下加设橡胶皮并把搅拢的高度控制在离摊铺面17-18cm左右，能有效地减少平面及纵向离析现象。

5.5调整摊铺机的摊铺速度使之与拌和站的供料速度一致

摊铺速度、运输车数量与拌和站产量相匹配，以保证摊铺机匀速不间断的摊铺。

5.6横向接缝采用垂直断面相接，每次作业段停顿超过2小时，一律人工垂直切齐，并由专人对该处平整度进行重点控制

5.7补水

对碾压时含水率较低的，应先用胶轮压路机进行均匀补水，局部采用洒水壶补水，然后碾压。

6.结束语

浅谈钢筋混凝土保护层厚度控制 第11篇

一、钢筋保护层厚度控制的重要性分析

1、从国家施工验收标准角度分析

国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》 (GB50204-2002) 将结构实体钢筋保护层厚度作为混凝土结构实体检验的重要内容之一, 标准对验收程序、方法及结构实体钢筋保护层厚度偏差值及合格率做了明确规定, 目前各地质量监督站也把对钢筋保护层的检测作为工程主体结构质量验收的重要内容, 对保证钢筋混凝土结构质量起到了重大推动作用, 因此施工单位必须引起高度重视。

2、从力学角度分析

因此, 一般我们在考虑钢筋混凝土的受力条件时, 着重考虑的是混凝土的受压应力和钢筋的受拉应力。而钢筋混凝土结构构件中钢筋的实际受拉应力是否能与设计计算应力相吻合, 主要取决于钢筋在结构中的位置是否正确, 从而保证计算截面的有效高度, 过大则会降低单位面积钢筋的承载力, 这也正是我们要求控制钢筋保护层厚度的主要原因。

一般来讲, 无论是梁还是板, 受拉钢筋总是应尽量靠近受拉一侧混凝土构件的边缘。如挑梁的受力筋应设在构件上部受拉区, 如果钢筋保护层厚度过大, 轻则由于钢筋不能有效发挥其应有的抗拉作用, 而使混凝土受拉应力超标产生裂缝, 重则由于悬挑结构上部钢筋所受拉力的力矩高度变小, 而使钢筋受拉应力超标发生结构断裂。如现浇板负弯矩筋保护层厚度偏大会导致现浇板沿支座处出现环状裂缝, 影响板的安全性和使用功能;悬挑板负弯矩钢筋混凝土保护层厚度偏大, 会影响悬挑板的承载力甚至导致悬挑板断裂垮塌。

3、从钢筋与混凝土的粘结力分析

钢筋的混凝土保护层最小厚度, 是保证混凝土与受力钢筋之间可靠和有效粘结锚固的主要因素之一。如果钢筋保护层厚度过小, 钢筋过分靠近结构构件的边缘, 容易造成钢筋露筋或钢筋受力时表面混凝土剥落, 直接导致握裹力的减小。另外, 钢筋保护层过小, 表层混凝土将随着时间的推移而逐渐碳化, 边缘钢筋失去保护作用而导致钢筋锈蚀, 钢筋与混凝土之间也会失去粘结力, 从而使构件的承载力降低, 严重时还会导致整个结构体系的破坏。

4、从混凝土结构的耐久性分析

为了保证钢筋在设计规定使用年限内不发生危及结构安全的锈蚀, 《混凝土结构设计规范》 (GB50010-2002) 根据混凝土所处的环境条件、强度等级, 对于不同结构构件规定了钢筋保护层的最小厚度。在施工中钢筋保护层偏小及混凝土不密实、裂缝、混凝土碳化以及钢筋的电化学反应等因素就会加速大气的侵蚀, 而使钢筋氧化锈蚀, 从而大大缩短建筑物的使用寿命。

5、从混凝土的防火要求分析

钢筋与混凝土的热膨胀系数是不同的, 当发生火灾钢筋温度上升到700℃时, 钢筋屈服强度大幅度降低, 就会失去与混凝土共同工作的条件, 而导致结构破坏。然而, 混凝土是不良导热体, 它能保护钢筋不会立即受到高温影响, 从而延缓结构丧失承载能力的时间, 为消防救援赢得时间。

二、钢筋混凝土保护层的施工质量控制措施

1、认真做好图纸会审工作, 对于设计图纸中存在的问题, 通过图纸会审向设计人员提出进行修正。图纸会审时, 施工人员应与设计单位洽商并经同意, 尽可能将负弯矩筋统一变更为带肋钢筋, 且尽可能直径粗一些。这样, 即使经受一些踩踏之后, 因其整体刚度较大, 相比之下, 较之光圆及细钢筋的变形值要小一些, 也易于变形后的复验调整。另外在主次梁交接处、梁与柱相交处的钢筋较密集, 钢筋直径比较大, 节点部位的所有梁钢筋保护层厚度均要达到要求是比较困难的。因此, 在图纸会审前要认真熟悉施工图情况, 能否通过优化设计, 从施工角度向设计单位提出意见, 在设计单位同意下实施变更:从设计方面主要从两个方面考虑, 一是根据钢筋代换原则, 在满足强度和裂度的要求下, 调整钢筋配筋规格来减少钢筋层数, 层数减少了, 保护层厚度得到有效的保障, 二是在不影响砼结构的安全和使用功能的前提下, 调整梁的标高。

2、在施工方案编制中, 要详细制定行施工单位内部审核和监理审批程序。在不同的工程中, 设计会对保护层的厚度有不同的要求, 然而在实际工作中, 经常存在钢筋操作工不看结构图纸说明而仅凭经验操作的现象, 甚至有时为图省事乱用垫块或少用垫块而导致保护层偏差。因此应重视对施工班组技术交底、加强施工管理。

3、注重钢筋的翻样工作。钢筋施工员应熟悉图纸及规范的要求, 保证钢筋加工的尺寸正确, 给施工现场钢筋安装、绑扎节点创造条件;特别对一些复杂的梁板结构, 以及纵横交错的梁柱交接点应在认真交底的基础上, 合理安排主、次梁结构主钢筋的位置, 避免由于交接点处钢筋密集无法安装而造成钢筋挤占保护层位置, 从而发生露筋的情况。

4、重视钢筋的绑扎成型工序。绑扎时要按设计图纸、规范操作;板的钢筋绑扎工艺流程:清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑板上部筋或负弯矩钢筋;框架梁钢筋绑扎工艺流程:画主次梁箍筋间距→放主次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎。保证钢筋骨架各部分尺寸及精度, 是避免出现钢筋保护层偏差的前提。

5、制作、安放、使用固定钢筋保护层垫块及钢筋马凳应作为钢筋工程施工中的一个重要环节。不少施工单位不重视这个问题。一般垫块厚度小于2cm的选用水泥砂浆块、大于2cm的宜采用细石混凝土块, 且强度不得低于结构砼的设计强度。

5.1梁钢筋保护层厚度控制措施:梁底钢筋保护层采用细石混凝土垫块控制, 梁底面钢筋有二排及以上时, 它们之间采用直径25mm的短钢筋, 间距按80~100cm设置;当梁的高度小于等于1000mm时, 可直接利用梁的箍筋高度来控制梁上部钢筋保护层厚度, 当梁的高度大于1000mm时, 上部钢筋可以增设支撑件来确保钢筋的保护层厚度 (支撑件形状如下图) 。支撑件均采用直径20mm的钢筋。钢筋保护层厚度由支撑件的横档的位置来控制。横档的位置根据梁的高度、钢筋直径、保护层厚度来确定。一个支撑件设2~4个档位, 使其有较大的适用范围;每处支撑件数量根据少于2支;支撑件的间距控制在2m内;横向短钢筋根据梁高设置在相应的档位上。靠近节点的支撑件与梁箍筋点焊, 不取出;其他的支撑件, 当砼浇筑到一定程度, 能满足梁上部钢筋不下沉时, 可取出相应位置的支撑件 (如下图) 。

5.2板钢筋保护层厚度的控制措施:

对板下层钢筋网, 可选用市场上现成的保护层垫块或工地现场加工的砂浆垫块来控制。垫块的厚度为保护层的厚度, 长宽宜为50mm, 垫块从梁边第一排钢筋开始设置, 中间一般当钢筋规格小于等于Φ8时, 垫块间距宜为600mm, 当钢筋规格大于Φ8时, 垫块间距宜为800~1000mm, 成梅花状布置, 用铁丝与钢筋绑扎牢固。

板厚度小于180mm时.板上部钢筋的支撑采用工具式马凳 (马凳形状如“”) 。马凳的高度为板厚减去保护层厚度和板上部钢筋直径, 用Φl0mm以下的圆钢制作。马凳距梁筋100~200mm处和板筋端部各设置一排。

但对于一般工业与民用建筑的现浇混凝土板类构件负弯矩钢筋, 尤其悬挑构件的板面负弯矩钢筋, 由于多为一级钢筋, 一般直径较小, 加上材质本身刚度低, 施工过程中由于受浇注混凝土的冲击力和施工人员的践踏, 楼板负弯矩筋多有变形下沉, 仅靠一些点的支撑难以较好地控制钢筋不变形下陷, 板面负弯矩筋保护层厚度的控制一直处于薄弱环节。可以采用粗钢筋悬挂负弯矩钢筋的方法:采用Φ20或大于Φ20的粗钢筋作悬挂固定于辅助架立筋下, 使负弯矩钢筋、辅助架立筋、分布筋和撑脚连成整体, 从而构成刚度较大的钢筋网片, 能承受一定的冲击力和偶尔的人工踩踏, 较可靠地保证负弯矩钢筋的正确位置。负弯矩钢筋固定方法如下图所示:

该工艺流程:

布置钢筋撑脚→摆放辅助架立筋→撑脚与辅助架立筋绑扎→负弯矩钢筋与辅助架立筋逐点绑扎→检查复核撑脚的高度、间距→砼摊铺找平→平板振动器第一遍振捣→拆除辅助架立筋→补平粗钢筋位置的凹槽→平板振动器第二遍振捣→砼表面收浆抹平

对于较厚的板也可以变传统的点状“铁马”撑筋为2~3m长条状“板凳”筋, 将板的水平筋置于“板凳”筋上, 这种“板凳”筋支撑效果较好。

例如, 在淮化环境污染综合治理项目空分装置冷箱基础的施工中, 因为马凳的选用合适, 使钢筋安装分项工程符合设计及施工验收规范的要求:淮化冷箱基础长25.75m、宽22.85m、厚度达3.95m, 属于大体积混凝土, 设计为三层钢筋网片, 底层钢筋:18@150双向, 中间一层钢筋:16@150双向, 最上一层钢筋:22@150, 在距底板3.35m高度处分散布有10根273*6钢管, 该工程的特点是:钢筋规格较大间距较小、自重大 (52.57t) 、钢筋层数较多、上层钢筋网片架设高, 容易失稳倾倒。

根据以上特点, 为保证钢筋骨架截面尺寸及整体稳定性, 在实际施工中采用钢筋马凳分两层进行支撑固定;而马凳的规格、型式的采用是个重点。

考虑到在钢筋绑扎、混凝土浇筑施工中, 马凳不仅要承受钢筋自重, 还要承受施工人员的活荷载, 为保证钢筋位置稳定, 减少马凳受力, 通过综合考虑, 通气管利用48*3.0钢管脚手架另行架设, 马凳规格选用25, 因为马凳立筋较长, 容易失稳, 为避免发生钢筋网片水平推移、失稳事故的发生, 在钢筋马凳上需设置斜支撑, 见附图1, 且马凳长度方向应南北、东西向错开布置.底层钢筋马凳的纵横向布置间距为800mm, 上层马凳纵横向间距为1000mm, 底层钢筋网片保护层厚度控制采用50mm*50mm、δ=45mm的C30细石混凝土垫块。

采取以上钢筋支撑措施后, 在实际施工中, 钢筋的整体稳定性很好, 未发生骨架变形、位移现象 (见附图2、3) 。

5.3对于柱筋保护层厚度的控制:在支模时, 可于柱模顶部钉上一柱模板条, 伸入柱模内的宽度为钢筋保护层的厚度, 在支模时只要严格控制柱网轴线位置及柱模的垂直度。在浇筑完混凝土后, 及时对柱模进行二次较正, 就能使柱筋保护层厚度偏差在允许范围之内。

6、测量工认真利用水准仪在侧模上投放标高线, 钢筋工带线控制钢筋标高。

7、在混凝土浇捣过程中提倡文明施工, 注意成品保护。在混凝土浇捣施工中, 应做到规范操作, 除了对易于偏位的钢筋应作有效的固定外, 在楼梯、通道等频繁和必须的通行处应用钢管、木跳板搭设临时的简易通道, 以供必要的施工人员通行;并设专人指挥监督, 严禁人员在钢筋上随意行走, 倾倒砼时要尽量减少对钢筋的冲击。采用塔吊时, 不得把料斗一次全部打开, 砼一次性全部倒在梁上或有上部钢筋的板上;采用手推车时, 倾倒砼不得撒手, 手推车不得压在钢筋上。浇筑混凝土时, 应将混凝土浇筑在梁上或板中央, 让混凝土自然流入负弯矩钢筋与底板之间, 或人工用铁锨铲入负弯矩钢筋与底板之间, 防止混凝土倾倒时将负弯矩钢筋压倒。振捣要按操作规范要求认真有序操作, 振动捧不得随意触及钢筋骨架。浇筑前和浇筑中, 应安排3~4名钢筋工及时进行整修。为避免上层钢筋受到重新踩踏, 采取从内向外退行顺序浇筑砼。

8、浇筑后强度未达1.2 N/m m 2时, 不得上人, 以免扰动混凝土。

9、控制模板安装工程的截面尺寸, 尺寸要精确, 避免发生缩模现象。