商品砼的质量控制（精选4篇）
商品砼的质量控制 第1篇
集中拌和的商品砼由砼厂家提供给施工单位, 对施工单位来说无行之中增加了一方的参加, 甚至是力不从心。砼是由各种材料经过试验按照不同的比例复合而成, 形成一整套的能够满足施工要求的配合比。在实际施工当中砼生产厂家将拌制好的砼运输到施工现场, 作为施工单位只能对到达现场的砼首先进行坍落度试验来测试砼的和易性、流动性, 是否符合配合比设计要求以及能否满足结构物的施工要求。从而施工单位对商品砼生产过程中的质量控制是一个盲区。浅谈几点控制的方法:
1 原材料
1) 水泥。在水泥品牌上, 选用中、低热水泥, 尽量降低水泥硬化中的水化热;另外是水泥用量问题, 延长混凝土的模内养护期或加大水泥用量, 有利于混凝土表面的自然光洁度。但在施工模板较少又必须加快周转, 不能延迟拆模的情况下, 此时混凝土在模内的养护期较短, 为使混凝土拆模后表面仍有好的自然光泽, 则可考虑采用比通常情况略为加大或维持一定的水泥用量, 但在任何情况下都不宜以增大用水量 (随意加大坍落度) 来增大水泥用量。选择质量稳定、水泥强度波动较小、碱含量小、是大型旋窑生产的厂家。选择有实力的砼厂家后, 在使用砼厂家提供的水泥前, 施工单位、监理单位、建设单位为了对工程的质量负责应对此水泥厂进行调查是否能满足以上几点要求尤为重要。2) 细集料。采用商品砼集中拌和, 运输距离较远, 砂的细度模数大容易引起远距离运输过程中的砼产生离析以及保水性差, 不易泵送。砂细度模数小生产的砼比较粘泵送比较困难。以中粗砂为宜, 细砂易造成混凝土和易性差, 易离析, 使石料堆集于外露面而发生色斑、麻面等缺陷。含泥量严格控制在标准以内, 并经常检查其级配是否符合规范要求。在材料选择时, 应选定一种材料不再更换, 以保证混凝土外观颜色一致。在砼生产工程中最好选用良好级配的中砂。商品砼厂家为了降低成本在砼中使用人工制造的机制砂。机制砂级配差影响砼的和易性、保水性、流动性, 最终对砼的质量有一定的影响。所以所进每批材料都要过程中进行抽检。3) 粗集料。混凝土外观质量的缺陷有很多是由粗骨料选取不当而造成的, 因此粗骨料的选取一定要谨慎。骨料级配必须合理, 尽量采用自然连续级配的粗骨料。从理论上说, 根据取样的粗骨料级配设计的砼配合比在施工中不会影响到砼外观, 但由于实际施工中石料的级配不可能十分稳定, 小差异不影响砼外观, 若由于料源或混凝土搅拌机上料过程中发生石料的级配有较大变化而配合比未做相应调整, 那么可能发生混凝土局部石料堆积过多而砂浆相对不足, 则可能导致混凝土颜色不一致, 故必须控制料源和做好现场的监控, 并应经常检查其级配是否符合规范要求。另外, 石料本身颜色应一致, 现在工程常用的石料有颜色发黑的石灰岩, 有颜色花白的花岗岩等等。随着石料颜色的不同, 混凝土颜色也相应轻微发黑或发白。特别是两种石料混用的情况下更加明显。所以选择级配良好的碎石, 对碎石的针片状含量、压碎值、含泥量、泥块的含量要严格的控制在规范要求的范围之内, 以上所提到的几点直接影响砼强度、和易性。4) 坍落度。考虑其现场运输距离、季节气候影响及泵送方法对砼坍落度的损失, 搅拌站出机坍落度设计时控制在上限。5) 减水剂。减水剂掺量需经试验验证后确定, 减水剂的缓凝时间根据气温进行调整。6) 含砂率。砂石骨料含砂百分率除与级配、孔隙率相关外, 还与砂的粗细程度 (细度模数) 相关。最佳含砂率是指在砂石骨料级配的规定条件下, 选择能同时满足混凝土质量和工作和易性要求的砂最佳含量:为了促使混凝土达到均匀密实质量和充分改善混凝土拌和物的和易性, 使混凝土中细骨料含量较通常的最佳含量稍为增大一点。因为混凝土的匀密过程是以和易性为前提的, 和易性包括混凝土拌和物流动性、粘聚性和保水性, 而这些性能还在于混凝土中有足够的水泥砂浆起主要作用。因此选择合适的砂率是混凝土配合比设计的一项关键工作。
2 原材料进场及存放控制
1) 粗细原材料不得混堆, 料仓分隔清楚, 特别是细集料上部要求有大棚, 避免下雨材料含水量影响配合比。2) 罐车运送的散装水泥, 过磅计量净重, 但要注意卸车时要卸净, 检查的方法是看罐车上的压力表是否为零及拆下的泵管是否有水泥。压力表为零、管口无水泥即表明卸净, 对怀疑重量不足的车辆, 可采取单独存放, 进行检查。3) 散装水泥要有固定的容器, 既能用自卸汽车进料, 又能人工出料。、砼生产厂家对集料每天的需求量很大, 对新进场的集料 (砂、碎石) 是否合格更本就来不及检验, 一边进一边就投入生产, 石子堆打的很高, 所有的粒径大的石子全部露在外面更本就谈不上是级配良好的石子。在这种情况下施工单位应要求砼生产厂家对用在某工称中的材料与用在其他工程的材料分开堆放便于管理, 另外, 施工单位派人定期不定期的对原材料进行抽检, 杜绝不合格的材料用于工程中。
3 生产过程的控制
商品砼厂每天同时会供应好几家施工单位所需要的各种不同配合比的砼, 厂家为了产量, 为了效益有时昼夜不停的在生产, 搅拌机的操作手难免有疲劳操作, 将不同标号的砼配合比张冠李戴导致严重的质量事故, 或厂家为了谋取更多的经济利益的前提下在生产的过程中动手脚, 或者不严格按照配合比拌制砼, 假如在实际的施工中遇到这些问题施工单位是很难知道的, 只有在砼达到龄期后才知道是否合格。为了确保砼质量, 施工单位应严格的对厂家用于砼中的砂、碎石、水泥等原材料定期不定期的进行抽检, 所有的原材料用量都要严格的按照配合比的要求来称量不的随意更改配合比。砼到场必须做坍落度, 在坍落度符合规范要求, 也满足施工现场的需要, 方可在现场浇筑砼时制作试块以便于砼的质量评定。另外派人到砼场进行生产旁站监督原材料的计量、进场及存放情况。
4 天气影响
在混凝土浇筑过程中充分考虑气候、温度对施工的影响, 根据现场气象条件, 及时调整混凝土的配合比, 在低温时做好保温措施或停止施工。
5 砼的运输
1) 混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过混凝土初凝时间。
2) 混凝土运输车装料前确认自己的车罐里有没有水, 运输人员严禁私自对混凝土加水, 罐车不转动搅拌, 清洗罐车等行为。
摘要：商品砼有效的解决了在搅拌砼时给周边的居民带来噪音, 在干燥的天气中集料中的粉尘以及清洗搅拌机和砼运输车的排污等对环境的影响。
关键词：商品砼,质量控制
参考文献
商品砼的质量控制 第2篇
1、原材料质量控制：
1.1选材
1.1由总工牵头，组织相关人员进行选材工作 主要责任人：总工 实验室 材料科 工作要求：
1、每年由公司分管材料的副总牵头，组织材料科、试验室相关人员，根据上年原材料的供货情况、质量情况，组织对材料供应商供货合同的评审工作。
2、评审工作包括材料供应商的供货能力、供货价格和质量综合评审，将符合要求的供应商提供总经办确定新的供货合同。
3、供货过程中，由于供货质量较长时期或严重存在问题的，由公司分管副总牵头，可以临时组织合同评审，以确定是否终止供货合同等事项。1.1本项暂不考核
1.2材料入库
主要责任人：过磅员
1.2.1过磅员应具备常规材料目测判断能力 要求：
过磅员应具备砂石材料标准基本知识（主要含砂石料级配和含泥量），对所进砂石应进行目测；对于明显存在质量问题的或无法确认是否存在质量问题的材料，应及时通知试验室技术人员现场目测同意后才能入库；对于水泥及外加剂要求有出厂合格证查验后才允许入库。考核内容：
1.骨料进场时，过磅员未进行目测，场地内砂，石料存在明显缺陷时（指碎石规格严重不符，夹泥块，含泥量明显超标，砂含泥量超标，夹泥块，大块石，颗粒明显偏离要求），每发现一次按实际情况扣2-5分。2.对进场材料不安排或指明卸料地点，骨料场内乱堆乱放的，按实际情况每次扣2-10分。3.粉料，外加剂打错仓的除按规定赔偿损失外，每次扣20-50分。
4、如过磅员无法判断入库材料是否符合质量标准要求的，应及时要求试验员对该批材料进行检验验收，无法判断而又不及时通知试验员，造成不符合要求的材料验收入库的，每次扣5-10分。
1.2.2材料质量证明文件的检验与移交 要求：
在日常入库的水泥和外加剂样品及其技术资料，应及时传递给试验室进行检验。考核内容：
1、应该提供材料（指水泥或外加剂）质量证明文件的材料，入库时应该验证这些文件，不能提供的应拒收，没有质量证明文件的，每次扣2分。
2、应及时将材料质量证明文件移交试验室，不及时将当班质量证明文件移交的，每次扣1分，造成文件遗失的，每份扣5分。
1.2.3样品的留置与移交 要求：
过磅员应按要求对所进材料需留样的（指水泥、矿粉、粉煤灰及外加剂）按试验室要求进行样品的留置，并及时传递到试验室。考核内容：
1、应按试验室要求，在入库前要求送货员提供需留样材料的样品，并监督送货员在所送材料中取样。未留置样品的，每次扣2分。
2、样品不能及时传递到试验室的，每次扣2分。造成样品遗失的，每次扣5分。
1.3入库验收
主要负责人：控制试验员、检验试验员 1.3.1控制试验员常规材料巡视 要求：
控制试验员认真按《材料巡视制度》进行场地材料巡视，根据材料质量波动情况，切实作好配合比随材料变化的调整工作，对不符合要求的原材料做出处理意见或通知主管人员处理。考核内容：
1、当班控制试验员应每天在开始生产前，生产结束后，以及生产过程中，对厂内所进砂石料进行日常巡视，不进行巡视的，每次扣1分，造成不合格材料用于生产的，每次扣5-10分。
2、巡视过程中，对存在一定质量问题，但尚可使用的材料，应指挥铲车工正确上料，不进行处置，任由铲车工上料，造成质量投诉影响产品质量的，每次扣5-10分。
3、正常生产期间，控制试验员负责处理过磅员要求其检验验收的材料，除非特殊情况，试验员不得拒绝过磅员的请求。无故不进行材料入库验收的，每次扣5分。
4、控制试验员不认真巡视材料情况，造成生产或质量出现问题，根据实际情况，每次扣5-20分。
5、巡视中发现无法使用的材料（指存在质量隐患或严重不符合质量要求），应及时要求铲车工停止上该批材料，并上报主管人员，不及时上报的，每次扣5-10分。
1.3.2原材料检验员负责材料入库验收 要求：
1、原材料检验员按照规定频率组织安排并实施所有原材料的进场复检工作。
2、所检验结果与验收标准或质量证明文件不符时，应重新加倍取样检验。
3、负责原材料试验委托单、原材料质量保证书的收集、归档工作。
4、正确填写原材料检验原始记录、检测报告并按时归档。
5、对检验中出现的原材料异常情况（指材料质量符合要求但波动较大，可能影响混凝土质量的）应及时通知到控制试验员或主管人员。考核内容：
1、原材料检测员不按规定频率检测的，每批扣除2-5分。
2、不按规范与作业指导书进行检测，弄虚作假的，发现后除予以行政处分外，每次扣20-50分。
3、不能按时提交检测报告和归档资料的，每批扣2-5分。检测报告与原始记录不完整、准确的，每份扣1-3分。
4、检测过程中发现问题材料，不及时向主管人员汇报的，每次扣5-10分，造成质量隐患、问题或质量投诉的，除按公司规定承担相应责任外，每次扣10-50分。
1.4材料堆放
主要责任人：过磅员、铲车工
1.4.1过磅员负责材料入库位置指定 要求：
1、过磅员负责所进材料存放到指定仓或位置。
2、过磅员负责监督外运材料运输车完全卸料。考核内容：
1、过磅员负责当班材料的下料位置，不指挥送货驾驶员到指定位置下料，造成乱堆乱放的，有损失的除 承担相应损失外，并扣2-10分。
2、当场地内材料堆放较多时，过磅员除应控制入库数量，确保场内材料不混放外，还应要求铲车工及时打堆。不控制入库数量造成材料混放的，每次扣5-20分，不及时要求铲车工打堆的，每次扣5-10分。
3、无生产任务期间，控制试验员下班后，若存在有疑问材料的，应将该批材料暂时放在待检区，待第二天上班试验员验收后方可使用，不区分是否合格，任由送货人员下料的，每次扣5-10分。
1.4.2铲车工负责砂石料堆放 要求：
1、砂石料入厂后，应经控制试验员检查验收后方可打堆。
2、铲车工按指定场地指定材料将当天所进砂石料打堆。
3、铲车工有打堆过程中发现材料质量存在问题时，应立即向当班试验反映。考核内容：
1、铲车工应确保每天入库材料的及时打堆，打堆是指自卸车卸到场地内的材料用铲车堆入大堆料。入库材料不进行打堆的，每车扣1-2分。
2、骨料打堆时，铲车工应对所铲材料进行目测，发现场地内砂，石料存在明显缺陷并及时向控制试验员汇报的（指碎石规格严重不符，夹泥块，含泥量明显超标，砂含泥量超标，夹泥块，大块石，颗粒明显偏离要求），每发现一次按实际情况奖5-10分。不及时通知，将不符合要求材料堆入大堆料的，每次扣5-10分。
3、当所进材料存在批次间的质量波动时，应按控制试验员要求将不同批次的材料混合，以降低材料的波动，不按试验员要求进行混合上料的，每次扣5-10分。
1.5新材料试验
主要负责人：试验室 本项暂不考核
1.5.1新材料的选择 要求：
1、试验室技术人员应该积极学习混凝土新技术，跟踪新材料在混凝土中的应用，并结合本公司和本地区的实际情况向总工提出新材料的拟用试验。
2、材料科负责新材料的样品获得。
1.5.2新材料的试验 要求：
1、应针对新材料的特性，拟定出新材料的试验方案，报总工审核。
2、试验室应按审批的试验方案认真完成各项试验检测工作。
3、小试和中试需生产部门配合时，试验室主任应将可能出现的问题及防范措施向配合部门交底。
4、所有试验应整理出完整的试验记录和试验报告。
1.5.3新材料技术指标的制定 要求：
1、试验室应根据试验结果，形成该新材料在混凝土中的应用情况，生产部门是否满足使用条件（或需进行哪些改进以满足使用条件），对质量或成本上所具有的优势等内容的报告，报总工审批。
2、试验室应拟定出该新材料的验收技术指标。
3、经总经办同意后，材料科进行新材料的合同签订，生产部门根据要求，对设备进行相应改进。
1.5.4使用新材料的审核程序 要求：
1、试验室根据所掌握的技术资料提交新材料试验申请报告，提出试验计划。
2、总工审批同意。
3、材料科获得新材料样品。
4、试验室按计划进行相应试验，并形成试验报告。
5、总工根据试验结果，审批是否进行小试和中试。
6、生产部门确保满足生产要求。
7、试验室根据小试和中试的结果形成总结报告，报总工审核，其中应包括该新材料的验收技术标准。
8、总工根据试验总结报告，报总经办审核该材料是否可用于本公司。
9、材料科按采购程序进行采购。
10、试验室对该材料进行验收。
10、试验室在应用中进行质量跟踪，确保该新材料的正常应用。
2配合比控制
主要负责人：销售员、试验员、操作员
2.1预供单审核
2.1.1销售员开单要求 要求：
1、销售员应熟悉建筑结构基本的形式，开单过程中应对基本技术要求予以询问，告知常规的配合比与结构形成的匹配性，遇屋面刚性防水，异形结构及细部结构要告知施工单位，进一步进行图纸确认，无法确认应询问试验室主任。对非常规的技术要求，应先与试验室技术人员沟通后，方可向施工单位答复是否供货。
2、销售员日常开单必须遵循规范的结构部位填写方式，对混凝土的各项技术要求及有无其他技术要求，尽量将施工单位要求的坍落度予以明确。注意单位工程，分部分项工程的划分。关键的结构部位要提醒施工单位报单准确。
3、销售员对首次及单位工程较大，重点的客户，应组织生产，调度，试验室上门进行施工前生产及技术交底。对承接的一些临时结构，加固，抢险结构，对混凝土有特殊要求的，需立即告知生产及试验室负责人现场确认。
4、预供单相关信息填写完毕后，应交由现场施工员签字确认，临时接到的生产任务，也应要求施工员以短信的方式进行报单，并将该信息及时转发到试验室主任处，由其审核后，交由试验员安排生产。销售员应在最短时间内补开预供单，并由报单施工员签字确认之后，方可删除短信报单。考核内容：
1、销售员开出非通用混凝土单且未与试验室相应人员沟通，造成无法供货的，每次扣10分。
2、销售员不了解相关技术要求，开出明显违反常理的供应单，每张扣2-5分。
3、预供单内容填写不清晰，有漏项的，每张单扣除1-2分，不标明楼层的每张扣2分，存在明显逻辑错误的（指楼层错误）每次扣5分。
4、预供单未经施工单位施工员以上的技术人员签字的，每张扣2-5分。
5、临时供货通知不通过信息报单的，试验室有权拒绝生产，造成的损失由该销售员负责。
6、临时通知供货后，不能在二工作日内补出预供单的，每张扣2分。
2.1.2试验室预供单审核 要求：
1、按生产科任务安排的要求，负责对每张预供单中相关信息（含申请提供混凝土的施工部位、生产方量、运输距离及运输时间、发车频率、强度等级泵送要求等），在开单前进行及时了解、核对，要求有明确记 录，在相应的预供单上签名，对预供单上信息的正确性负责。
2、试验员还应对在施工的大工地的施工浇筑情况有个大致的了解，对出现异常的强度等级应加强联系，确保对异常情况的真实掌握。考核内容：
1、试验员应充分了解每张预供单的技术信息，清楚明确施工单位的要求。因未进行了解造成配料通知单开错的，每张扣2-5分。
2、试验员未对在施工的大工地的施工浇筑情况进行了解，造成明显错误的，每张单扣5-10分。
2.2配合比确定
主要责任人：试验室主管人员 本项考核试验室主管人员 2.2.1常规配合比试配 要求
1、试验室根据本地材料，确定《预拌混凝土》要求通用混凝土配合比。
2、定期对所用配合比进行验证。
3、根据材料变化进行配合比验证。考核内容：
1、根据原材料情况、季节情况及施工方式要求，试验室应定期进行常规配合比的试配验证工作。
2、常规配合比定期到检测中心进行试配验证工作。
3、定期进行常规配合比应用总结工作和强度统计工作，并形成总结报告，提出存在问题和调整方向。
2.2.2换季配合比调整 要求
1、应根据季节变化，及时进行配合比的调整，以确保质量和生产施工满足需要。
2、冬季主要考虑早强，暑期主要考虑保证坍落度损失，干燥季节主要考虑防裂。考核内容：本项考核试验室主管人员
1、应根据季节变化和混凝土强度增长规律及时对所用配合比进行换季调整，以确保生产和质量为主要目的，同时兼顾成本控制。
2、换季配合比应有一定的资料数据为技术支撑，不得随意。
2.2.3特殊配合比调整 要求：
1、非通用配合比均需考虑配合比的调整。
2、特殊技术要求时配合比以满足其技术要求为主要调整方向。
3、必要时进行试验验证。考核内容：
1、非通用配合比中的水下混凝土、路面混凝土、抗渗混凝土、非泵送混凝土、大流动性混凝土可制定固定的调整方案，形成固定配合比。
2、施工单位有其它技术要求的，应仔细了解图纸要求，与施工单位明确其技术指标及拟采用的技术措施，并得到施工单位技术负责人认可，在交底记录中签认。
3、将配合比调整方案报总工审批后方可应用。
4、生产过程中加强对特殊配合比控制力度，增加检测频率，并及时总结，形成技术总结报告，以作为今后调整的依据。
2.2.4配合比调整权限 要求：
1、应根据材料、季节和施工情况等条件，由试验室主管人员定期发布材料基本情况、配合比调整方案和调整权限。
2、控制试验员在选择和调整配合比时应严格遵照调整权限进行调整。
3、出现超出条件时（指材料不符合基本情况或施工设备不能满足按基本情况进行生产的混凝土），控制试验员应先向试验室主管人员进行汇报所超出的情况及拟采取的调整方案并得到同意后，方可突破权限。
4、生产过程中，针对特定情况，由相关人员提前向试验室主管以上人员提出要求后，可突破权限。考核内容：
1、试验室主管配合比人员应定期发布材料基本情况及配合比调整方案，并规定试验员的调整权限。
2、当班控制试验员应根据调整方案及权限进行配合比的调整，不按方案调整的，每个配合比扣2-5分。
3、试验员按方案进行配合比调整不作为其控制的产品不符合生产和质量要求的原因，按调整方案调整后，出现不符合生产和质量要求的，每批次扣5－10分。
4、试验员根据巡视结果、投诉情况和工作经验，提出突破调整权限的，必须向主管人员申明理由，得到同意后方可突破，并在《交接班记录》中明确记录实际情况。未经同意擅自突破权限调整的，每个配合比扣5-10分，记录不清的，每个配合比扣2-5分。
2.3配合比选择
主要责任人：控制试验员 要求：
控制试验员应根据材料情况及生产用配合比实际情况，结合施工方法及施工单位要求，按《试验员混凝土质量控制操作细则》要求开具配料通知单，在保证质量的前提下，努力降低单方成本，并将调整依据及调整方法记录。
主要配合比选择与调整依据
1、基准配合比是指采用常规泵送方式，坍落度在160-180mm的混凝土，用于浇筑结构平面、基础等部位。
2、出机坍落度的选取应结合运输时间、泵送距离长短、天气情况、浇筑难易程度进行相应调整，调整时应根据坍落度增减相应调整胶凝材料或外加剂用量。
3、浇筑墙、柱、泵送距离长的混凝土，宜增加出机坍落度，并将配合比做相应调整。
4、天气炎热时宜在确保强度的前提下首先确保工作性能，冬期施工时宜确保早期强度。
5、易产生计量问题的工地，应确保方量达到要求。
6、高强度等级（〉C40及以上）的配合比不得随意调整配合比。
7、特殊要求的配合比不得随意调整。
8、材料与基准配合比试验时存在较大差距时，应根据材料波动情况进行调整。
9、强度统计与强度检验发现波动后，应查明原因，并根据其原因作出相应调整并记录问题及处理方法。考核内容：
1、试验员应根据要求合理选择生产配合比，未按要求随意生产的，每个配合比扣2-5分。
2、对生产配合比进行调整应明确记录调整原因，无法说明原因而调整的，每个配合比扣2-5分。
3、根据设定权限进行配合比调整，突破权限而无记录，且不能说明理由的，每次扣5-10分。
4、试验员对配合比调整后，应以《配料通知单》形式书面下发给操作员，无《配料通知单》的，每个配合比扣5-10分。
5、所有调整信息应在《交接班记录》中明确记录，生产配合比与要求配合比不同而又未在上记录原因的，每个扣5分。
2.4配合比输入
主要责任人：操作员、控制试验员
2.4.1操作员按《配料通知单》输入生产配合比 要求：
操作员按试验员开具的《配料通知单》要求输入配合比，输入后应由试验员复核，且在《配料通知单》上签名确认。考核内容：
1、操作员不按《配料通知单》要求输入配合比的，每个配合比扣10分。
2、生产过程中，操作员随意选取配合比进行生产的，每次扣10分。
3、操作员随意对配合比进行修改的，每个配合比扣10-50分。
4、因各种原因（含质量投诉、主管通知等）进行配合比调整时，试验员必须在场，由于试验员不在场而造成调整错误，使产品不能符合要求的，由操作员承担损失，并扣10-50分。
2.4.2试验员核对输入配合比 要求：
控制试验员负责核对输入电脑的配合比，包括材料的种类、数量和仓号，并在配料通知单上签名确认。考核内容：
1、试验员不对操作员的配合比输入、选取生产进行核对的，操作员可以拒绝该单的生产，并上报调度，每次扣试验员10-20分。
2、试验员对生产中的配合比的各项信息除涉及到供货签证小票中数量、车号、时间等信息外负责，每出现一个错误，扣1-2分。
3设备控制
3.1搅拌机维护
主要责任人：机修工 要求：
机修工应确保搅拌设备完好，包括：
1、计量器具计量偏差符合要求；
2、各控制器件控制效果正常；
3、搅拌叶与衬板间距符合要求，确保搅拌均匀；
4、下料口控制有效，漏料情况符合要求；
5、搅拌时间与搅拌电流在正常范围内。
6、突发漏料情况尽量避免。考核内容：
1、出现因控制系统故障影响生产超过1小时的，每次扣5分，外加剂超称造成混凝土离析，除承担相应责任外，每次扣10-20分。
2、下料口漏料严重，造成混凝土匀质性偏差的，每次扣5-10分。
3、结块抱轴造成搅拌电流异常的，每次扣5-10分。
4、混凝土搅拌不均匀，出现分类下料的（指下料时出现明显的单种材料），每次扣5-10分。
3.2计量检定校验
主要责任人：机修工、控制试验员、检验试验员 3.2.1试验员负责试验室计量器具准确性 要求：
检验试验员负责试验室试验设备计量系统的完好率。组织计量器具的日常校核工作并形成校核记录。考核内容：
1、因试验员原因造成试验设备损坏的，除赔偿相应损失外，每次扣5-10分。
2、因外部试验员原因造成交货检验用试模遗失、损坏的，每组扣2分。
3、检验试验员应经常通过比对等方法确认检测仪器设备的准确性，不进行比对，出现系统误差的，每次扣5-10分。
3.2.2控制试验员负责搅拌楼计量器具准确性 要求：
控制试验员负责搅拌楼计量准确性控制。组织计量器具的日常校核工作并形成校核记录。考核内容：
1、控制试验员在日常控制工作中监督搅拌楼计量器具的准确性。
2、每月对常规配料情况作出计量偏差统计，并提出维修和检定要求。
3.2.3机修工负责搅拌楼计量器具检定 要求
1、每月进行计量器具自校，并有自校记录。
2、每年配合技术监督部门进行计量器具检定工作。
3、设备维修及出现较大计量偏差后，并重新进行设备自校。考核内容：
1、每月对计量器具进行校验，偏差超出规定要求的（1%），每次每称扣2分。
2、配合料过程中，单仓配料偏差值超过10%，单车累计偏差超过3%的，每次扣5-10分。
3.3运输泵送设备维护
主要负责人：泵送组、车队 3.3.1车队负责搅拌车维护 要求：
1、确保搅拌车内刮刀尺寸，确保混凝土在罐内的正常搅拌，避免出料时不均匀；
2、确保搅拌车能高速旋转，保证出料的搅拌。考核内容：
1、因未及时修补，造成搅拌车出料不均匀的，每车次扣车队2分。
2、搅拌车带病工作，不能高速旋转，造成放料不均匀，每车次扣2分。
3.3.2泵车设备维护 要求：
1、泵工应在日常工作中维持泵的正常状态，确保混凝土泵能够正常泵送常规混凝土，勤检查泵管，避免现场炸管。
2、如因工作需要不能维持正常状态的，应在供料前告知试验室技术人员，要求对混凝土予以特别处理。考核内容：
1、因泵车维护原因，造成正常泵送过程的出现故障，影响正常泵送的，属责任问题的，每次扣5-10分。
4生产控制
4.1生产安排
主要责任人：调度 4.1.1生产安排 要求：
1、调度在每日接到销售科预供单后，按照季节气候特点合理安排好第二日生产工作，除考虑正常的生产 要求外，必须考虑质量保证的需求；
2、对炎热夏季，尽量合理安排楼面浇筑在早晨和夜间进行，避免裂缝产生的几率发生。
3、其他特殊季节需考虑质量问题的，按试验室要求予以考虑。考核内容：
1、因调度不了解工地信息，造成发料过多，工地上停滞车辆超过3辆后（高峰期不超过5辆），每超过1辆扣2分。
2、非泵送零星用混凝土，一次性发料过多，造成混凝土在工地停滞时间超过3小时，每车扣2分，造成损失的由调度承担相应损失。
3、正常的可预见的施工停顿（包括移泵、吃饭等），不控制发料，造成超过2辆车在现场停滞超过2小时的，每次扣2分。
4、搅拌车到工地现场早于泵车的，每次扣2分。
5、未对施工现场进行勘察，造成该项工地无法正常浇筑或陷车的，每次扣5分。
6、临时通知的任务单，调度应通知试验员清楚掌握该单信息后方可发料，未经试验员同意即发料的，每次扣10分。
7、不听从试验员提出的发料建议，造成现场超过3辆车等待下料的，每次扣5-10分。
4.1.2异常情况处置 要求：
日常生产合理安排现场车辆，对现场积压车辆要及时了解工地意外停电、突发炸、跑模、意外模板坍塌等事件和其他停止浇筑的原因，并判断可能影响正常浇筑的时间。能够满足正常浇筑的，及时要求施工单位处理，不能满足或无法确定停止时间的，应在征得试验室同意后将积压车辆向其他浇筑工地调整。考核内容：
1、工地出现异常情况，不能及时掌握处置情况，了解不清楚停滞时间的，每次扣5-10分。
2、出现异常情况后，不能及时停止发料，造成搅拌楼继续发料的，每车扣5分。
3、出现异常情况后，经了解停滞时间将超过一小时以上，不通知试验室到现场处置的，每次扣5-10分。
4、出现异常情况，经了解停滞时间超过一小时以上，不能及时对停滞在现场的车辆进行调整，造成现场搅拌车停滞超过2辆的，每次扣10分，无调整工地除外。
5、不能对施工单位处理异常情况处置进程及时了解，造成工地异常情况处置完，未及时发料，现场出现无料可打，根据路程，一般不超过30分钟，超过的，每次扣5-10分。
4.1.3异常情况信息传递 要求：
因工地自身原因造成的停止供货，应及时告知试验室主任，以判断是否存在影 响质量的问题。考核内容：
1、施工现场出现异常情况后，经了解需停滞超过一小时以上的，应及时通知试验室主任，未通知而造成后续质量投诉的，每次扣10-20分。
2、应随时与施工单位确保联系，并将所了解的变化及时通知相关人员。因未及时跟进，施工现场突发情况造成混凝土无法继续浇筑，引起损失的，除按公司规定承担相应责任外，每次扣5分。
4.1.4现场停滞超时处置 要求：
调度应观察车辆现场停滞时间，根据季节要求，2小时以后未浇筑完成的需及时催促施工单位，合理阐明质量问题的严重性，协调无果的立即告知外部试验员协调处理。考核内容：
1、调度应根据施工单位浇捣速度调整发料速度，应控制每个泵前等待卸料的搅拌车不得超过3辆（超过 600方的大工地可适当增加），每增过1辆扣2分。
2、调度应随时关注现场的浇筑情况，对现场停滞车辆的停滞时间进行适当控制。车辆发出时间超过2小时以上应及时采取相应措施处理。车辆发出时间超过2小时而不进行处理，每车扣2分，造成报废的按公司相应处理办法承担相应责任。
4.1.5穿叉生产作息传递要求 要求：
在生产过程中三站之间穿叉生产时，调度应告知操作员或者试验员，告知时应有详细的信息，避免因信息不全导致的混凝土生产不符合要求而造成的投诉。考核内容：
1、调度应合理安排各搅拌站的发料顺序，单个工程应尽量安排一个搅拌站进行供料，无故随意穿叉发料的，每次扣5分。
2、临时安排工地、需穿叉生产的工地，调度应将该工地的信息传递给试验员，由其负责该单的准确性，不通知试验员的，每次扣5-10分。
4.1.6泵工对发料速度控制 要求：
泵送工根据现场浇筑速度及时向调度反映发料速度，协同调度做好发料速度控制工作。考核内容：
1、泵送工在浇筑第一线，应协助调度进行发料速度的控制。及时反馈所参与浇筑工地的发料情况，提出意见。泵送工不协助控制发料速度，造成工地停滞车辆超过3辆的负连带责任，每次扣2分。
2、工地出现任何异常情况而影响正常浇筑的，应第一时间向调度进行反映，告知出现的问题及可能的影响时间，不进行反映的，每次扣5-10分。
4.1.7控制试验员配合控制发车频率 要求：
按照《关于控制发车频率的实施细则》，控制试验员应配合调度及施工单位作好发车频率的控制工作，并根据实际情况建议调度调整发车数量及发车频率，避免施工现场停滞过多车辆。考核内容：
1、控制试验员根据发料情况及现场施工情况，应向调度建议工地的发料速度，对某一工地发料过快的，应向调度指出，调度不听从建议的，应向试验室主管人员提出，由其向调度提出。不对发料频率进行有效控制或建议的，控制试验员每次扣2-5分。
2、外部试验员根据现场巡视情况，必要时到浇筑部位进行了解，及时向调度反映现场情况，提出发料频率建议。现场等待下料车辆超过3辆又不及时向调度反映的，每次扣2-5分。
4.2材料计量
主要责任人：控制试验员、操作员、机修工 4.2.1操作员计量要求 要求：
1、搅拌楼操作员应听从试验员要求，合理使用粉料仓，以确保粉料的连续应用，防止结块和堵塞。
2、搅拌楼操作员应随时关注计量设备情况,定期计量自校；在生产过程中出现明显计量误差的（单仓计量偏差超过5%），应及时通知控制试验员调整和机修人员排查检修，特别关注水泥与外加剂称的漂移情况。
3、生产过程中出现的计量偏差，操作员应在征得试验员同意后采取相关的处置措施，未经试验员同意而擅自处置的，出现的质量问题由操作员承担责任。考核内容：
1、不按试验员安排的粉料仓生产的，每次扣2分。
2、生产过程中出现超过要求的计量偏差后，不及时向试验员反馈，每次扣5-10分，造成损失的，按公司规定承担责任。
3、计量器具连续系统偏差，且无法恢复的，应及时通知机修人员进行检查修理，不进行反映的，每次扣5-10分。
4.2.2控制试验员计量监督要求 要求：
1、控制试验员应在生产过程中随时关注计量系统的偏差情况，存在问题应及时通知机修工进行检查维修。
2、控制试验员在生产过程中应随时关注搅拌楼控制系统的灵活性与准确性，发现因控制系统问题造成计量偏差后及时通知机修工进行检查与维修，必要时，控制试验员有权提出停止生产的要求。
3、对与配料过程中出现的超过要求的偏差，控制试验员应根据实际情况进行相应调整或确认后，方可进入下一道工序。考核内容：
1、控制试验员对配料过程中出现的偏差不进行及时反映，每次扣5分。
2、对出现超过规定要求的偏差不进行判断处理，任由操作员处理的，每次扣5分。
3、对搅拌楼控制系统出现问题不进行反映，要求机修工进行维修的，每次扣5分。
4、控制试验员未记录当班计量情况，每次扣5分。
4.2.3机修工计量器具维修要求 要求：
1、机修工应确保搅拌楼计量系统的准确性。
2、机修工应确保搅拌楼控制系统的灵活性与准确性。
3、出现异常情况或控制试验员、操作工要求对计量系统进行检查与检修的，必须及时进行查检与检修，确保系统的正常可靠。考核内容：
1、搅拌楼计量系统每出现一次超过10%的偏差，扣2分。
2、搅拌楼控制系统每出现一次上料失控情况，扣2分。
3、未及时按控制试验员与操作工要求进行检修的，每次扣5-10分。
4.3混凝土搅拌
主要责任人：操作员、铲车工 4.3.1铲车工上料要求 要求：
1.铲车工应按试验员要求上料，及时向试验员反映临时来料质量情况；在生产过程中因无意将粗砂或者有质量问题的材料铲进料仓需及时向试验员告知调整；在大堆铲料过程中发现异常情况，应及时向试验员反映，并要求试验员明确处置方法.1、铲车工在上料过程中应及时将散落在地的材料清理，避免经碾压破碎后的材料用于生产。
2、严禁材料未经控制试验员检验随进随用。
考核内容：
1、铲车工不按试验员要求随意上料的，每次扣10分。
2、铲车工将待检材料用于上料的，每次扣5-10分。
3、铲车工不注意材料质量，料堆中出现不符合要求的材料而不及时向试验员反映的，每次扣5-10分。
4、除非因场地原因，铲车工对新进材料随进随用的，每次扣5-10分。
5、场地内有积水时，铲车工不对材料含水量进行控制，随意上料的，每次扣5-10分，造成用水量大幅度 波动的，每次扣10-20分，由此造成混凝土损失的，由铲车工承担相应责任。
6、铲车工应用时将上料过程中的散落料进行清理，不进行清理，造成材料堆积厚度超过20cm的，每次扣5-10分。
4.3.2操作员搅拌要求 要求：
1、操作员在生产过程中应按控制试验员要求控制搅拌时间，搅拌电流等控制指标。出现异常情况应立即向控制试验员反映，由其负责相应处置，未经控制试验员同意擅自处置，造成后果由操作员负责。
2、操作员严格按控制试验员要求配合比进行配料生产，调换配合比时必须要求控制试验员复核。考核内容：
1、操作员在生产过程中应随时关注搅拌电流情况，出现不正常情况而不向试验员、机修工反映的，每次扣2-5分。
2、操作员在生产过程中应随时关注材料计量情况，出现超过允许偏差（单仓计量偏差超过5%）而不向控制试验员反映自行处置的，每次扣2-5分。
3、操作员在生产过程中应随时关注下料情况，出现混凝土搅拌不均匀情况或出机混凝土异常时，应及时向试验员反映，不反映的，每次扣2-5分。
4、生产用配合比必须按试验员要求进行选择与调整，擅自进行调整的，每次扣10-20分。
5、以上情况出现损失的，操作员承担相应责任。
4.4配合比调整
主要责任人：控制试验员
配合比调整应符合规定。要求：
1、控制试验员应根据以下情况，在权限范围内对生产配合比进行相应调整，确保质量和正常生产：（1）原材料发生变化；（2）天气发生变化；
（3）施工方式与常规方式不同；（4）生产科或施工单位有特殊要求；（5）现场质量投诉。
2、对任何配合比的调整必须如实在《交接班记录》及试验室相关记录表格中予以记录，应明确调整原因、实际情况和调整方法，以备追溯。考核内容：
1、试验员未经许可，超出规定权限调整配合比的，每次扣5-10分。
2、生产条件发生变化（指环境、施工要求、材料波动、现场情况反馈、质量投诉等），试验员不根据实际情况及时调整配合比的，每次扣5-10分。
3、确实需要调整的配合比，在两车内未调整到位的，每次扣5-10分。造成连续投诉的加倍扣分。
4、对各种调整未能在相关记录中明确记录的，每次扣2分。
4.5出厂检验
主要责任人：控制试验员、试块工 4.5.1试验员控制混凝土生产质量 要求：
控制试验员负责混凝土生产质量，主要工作应包括以下内容：
1、生产过程中注意观察混凝土坍落度及和易性变化，监督搅拌楼操作人员、铲车上料人员按要求操作，随时保持与施工现场的联系，发现波动及时查找原因并及时进行处理。
2、负责监督搅拌楼计量器具的准确性，并及时对出现问题进行反映，有权在搅拌楼计量系统出现问题时或其他原因导致混凝土无法正常生产时，对搅拌楼提出停止生产，保证搅拌楼各系统正常的要求。考核内容：
1、试验员负责控制出厂混凝土的质量，应根据要求，按实际情况（包括环境、原材料情况、施工方式、泵送方式等）对混凝土配合比，依照试验室下发的权限内进行调整，确保混凝土符合各项要求。因控制不到位造成出厂混凝土不符合要求，按下列处罚考核：
（1）因未了解施工情况，造成混凝土与要求坍落度不符合，超过规定要求的，每车扣2分；
（2）因环境变化（指下雨、大风、干燥、气温高等）未作出相应调整，造成难以浇筑的，每车扣2分；（3）因原材料发生波动而未及时调整配合比，造成难以浇筑的，每车扣2分；（4）因任何原因造成混凝土强度低于要求95%的，每批次扣5分；
（5）因计量器具原因造成和易性变化、方量问题等投诉的，每车扣2分；
（6）对补方少于3方时，应提醒驾驶员不能冲洗接料斗，避免出现混凝土离析情况；（6）以上不符合以现场投诉并经外部试验员确认为准，强度以内部试压数据为准。
2、生产过程中，控制试验员应监督操作员、铲车工、驾驶员（出厂前）的质量操作行为，对以上岗位的违规行为负连带责任。
3、生产过程中，控制试验员应对搅拌设备的计量器具准确性、搅拌效果及下料情况等进行监督，发现问题及时要求修理，不进行监督造成产品质量问题的，每次扣2分。
4、应随时关注出厂混凝土的浇筑情况，结合调度、驾驶员、泵送工、现场试验员和现场施工人员的信息，根据实际情况，对配合比进行相应调整，混凝土确实存在问题而试验员二车以上调整不到位的，每车扣2-5分，不进行调整的，每次扣5-20分。
5、生产过程中，试验员发现操作员、铲车工、驾驶员等到岗位、搅拌设备、计量设备、搅拌车等设备存在影响质量的隐患或问题时，有权提出停止生产或部分设备停用的指令，并把情况及时报试验室主任，对挽回经济损失的，提请公司给予奖励。
6、试验员不按要求对混凝土生产进行控制，不严格把关出厂质量，造成混凝土存在明显质量缺陷（包括和易性不符合、泵送性能不符合、力学性能不符合等），每车扣5-10分。
4.5.2出厂检验试件制作与检验 要求：
控制试验员负责安排混凝土试件制作（含公司内部试件及施工现场试件），指导和监督试块工正确进行坍落度测定和试件制作工作，并根据坍落度测定结果与和易性观察及时对混凝土配合比进行调整。考核内容：
1、试验员应按规定频率对出厂产品进行检验，包括其工作性能、强度及其它特殊要求，对出厂检验数量和结果负责。
2、未安排进行试件取样制作，每少一批扣2分；
3、试件取样与制作不符合规范要求，造成所检项目达不到设计强度的95%要求，每低一批扣2分，强度保证率低于90%的，每次扣10分。
4、试件取样与制作过程中弄虚作假的，一经发现，作开除处理。
5、取样过程中应了解混凝土和易性，结合样品情况和其他因素及时对配合比进行调整以避免出现质量的不符合，对样品情况不了解、对存在隐患不采取有效措施的，每次扣5分。
4.5.3试块工负责试件制作质量
考核内容：试块工不按试验员要求进行试件取样和制作的，由试验员提请试验室予以处罚。
5运输泵送 5.1混凝土运输
主要责任人：搅拌车驾驶员 5.1.1接料前要求 要求：
1、进入搅拌楼接料前，应确保罐内无积水，特别应注意送过水后和雨季雨后期间。
2、进入接料时，应确保搅拌罐的旋转方向符合要求。
3、上一工地有余料的，应向试验员说明余料数量、发料时长、强度等级等信息，由试验员确定是否利用这些余料。
4、工地拉回调料的，必须经试验员对车内混凝土进行情况了解后，方可进入搅拌楼下进行调整。考核内容：
1、进入接料前，驾驶员应确保罐内无积水，有积水而影响混凝土质量的，除应承担损失外，每次扣5-10分；
2、因反转造成混凝土损失的，除承担相应损失外，每次扣2分。
3、罐内有余料不予以说明的，除承担相应损失外，每次扣2分。
4、工地拉回调料而不向试验员说明的，每次扣2分。
5.1.2料斗冲洗要求 要求：
1、在下料口及冲料斗处冲洗车辆时，应避免过多的冲洗水进入罐体。
2、当单车发货方量小于3方时，宜不冲洗车辆接料口，避免造成混凝土的离析。考核内容：
1、驾驶员冲洗料斗时应尽量少向罐内加水，确保混凝土不因冲洗料斗出现质量问题，特别是出厂坍落度本身就大的情况。
2、补方时，因罐内混凝土本身少，按常规冲洗则会使混凝土情况发生较大变化，因此补方料不宜冲洗料斗。因冲洗料斗造成的补方料不符合要求，每次扣5分。
3、驾驶员在冲洗料斗时应对罐内混凝土进行观察，发现异常情况及时向当班试验员反映，情况属实，避免出现质量问题的，根据实际情况增加5-10分。
5.1.3罐体旋转要求 要求：
运输过程中和等待卸料期间，应保持罐体匀速旋转，保持混凝土和易性良好。考核内容：
1、搅拌车在行驶途中不得将搅拌罐停止旋转，停止旋转的，每次扣5分。
2、现场等待放料期严禁熄火等待，一经发现，每次扣10分。
5.1.4交货验收 要求：
驾驶员在接到签证单应清楚运送工地位置，尤其要关注当同一工地同时浇筑两种以上不同强度等级混凝土时的浇筑部位，防止送错工地和送错浇筑部位。到达工地卸料前，应向现场接受签票人员声明自己所运送的混凝土强度等级。考核内容：
1、驾驶员不了解输送目的地，跑错工地的，每次扣20分，造成质量损失的承担相应责任。
2、驾驶员应协助试验员作好工地的交货检验工作，不听从试验员要求的，每次扣5-10分。
5.1.5送货时间控制 要求：
驾驶员应关注混凝土自搅拌楼发出直至在工地卸料完成有时间限制（小于2小时），当预期将超过两个小时时，应立即向调度反映，要求调度或试验员进行协调处理，避免现场停滞时间过长。考核内容：
1、驾驶员应关注所运混凝土发料时间，当因等待时间超过2小时时，应立即向调度反映此情况，要求调度予以处理。未及时反映的，每次扣5分。
2、出现等待时间越过2小时后，驾驶员应严格按调度要求或试验员（当试验员无法及时到达此工地时）的电话指令，及时调整混凝土。不按要求处理的，每次扣10分。
3、当所运输工地出现较多车辆等待时，驾驶员有责任及时向调度反映情况，告知调度调整发料速度。
5.2卸料
主要责任人：搅拌车驾驶员 5.2.1严禁私自加水 要求：
驾驶员在工地应严格遵守各项质量管理规定，不得自行向混凝土罐内加水，确实需要调整的，应以试验员和调度的指令进行适当调整。考核内容：
1、驾驶员除控制冲洗料斗时降低冲洗用水，以及试验员电话通知的调整方法外，严禁向搅拌车内加水，私自向车内加水的，每次扣10分。
2、驾驶员可以根据所运混凝土的实际情况向控制试验员真实反映情况。所提出调整建议一经采纳，由试验室提出奖励申请。
5.2.2制止外人向混凝土内加水 要求：
驾驶员应制止现场人员向搅拌车内加水，制止无效时，应及时向调度反映情况。考核内容：
1、驾驶员应在卸料地点将水箱加压气泵关闭，确保外人无法用搅拌车水箱内的水加入混凝土中，不关闭气泵的，每次扣5分。
2、驾驶员应阻拦施工人员采取其他设施向搅拌车内加水，当施工人员不听从阻拦时，应立即向试验室技术人员反映。不加阻拦且不向试验员反映的，一经发现，每次扣10分。
5.2.3放料要求 要求：
1、放料前应先强力搅拌30秒以上，再允许放料，因工序问题造成放料过程的停滞，时间超过5分钟以上，也应强力搅拌后方可卸料。
2、驾驶员应监督工地放料人员的放料操作要求。考核内容：
1、放料前应强力搅拌30秒以上方可放料，未强力搅拌即放料的，每次扣5分。
2、放料过程中，如果确认需停止放料超过5分钟以上时，应使搅拌罐正转，以确保混凝土的均匀不离析。不调整放料方式，使混凝土离析或使混凝土静置不动的，每次扣2-5分。
3、放料速度应符合泵车泵送要求，不得使泵车料斗出现溢料或无料可吸情况。不按要求放料的，每次扣2分。
4、驾驶员发现工地放料人员的操作不符合要求时，应指导其按要求放料，不听从劝阻的，及时向外部试验员反映。不制止也不反映的，每次扣5分。5.2.4异常情况处置 要求：
驾驶员在公司内接料和现场放料过程中发现有质量问题的，有权提出疑议，要求试验员立即解决，在此期间，严格禁止将存在疑义的混凝土卸料。考核内容：
1、驾驶员在接料、冲洗料斗、放料过程中应注意所运混凝土是否正常，如发现异常情况，应及时向试验员反映情况，情况属实或给公司挽回经济损失或质量损失的，由试验员申请对该驾驶员的奖励。
2、当发现车内料出现异常并及时向试验员或调度反映后，应将该车料暂时停放在旁边，等待处理，并向调度与现场人员说明理由。不得将调度或试验员通知暂时不能用的料或发现出现问题的料用于浇筑，造成质量隐患。由此造成公司损失的，除承担相应责任外，每次扣10-20分。
5.3调料
主要责任人：调度、驾驶员、试验员 5.3.1 调度日常生产过程调料遵循原则 要求：
1、超过2小时的料因需要转至其他工地的，需经过当班控制试验员或外部试验员同意后拉回公司调整或者转往其他工地正常使用。
2、低标号转换成高于该标号的混凝土浇筑其他工地的，必须经过试验室主任或总工同意后才能调至其他工地。
3、对日常退料中同标号转换在2小时之内可自行调度，但要考虑非泵与泵送、浇筑部位之间的配合比差异，遇到类似情况及其他不确定情况需经当班控制试验员和外部试验员同意后进行调度。考核内容：
1、调度应关注搅拌车在工地的停滞时间，超过2小时的，应及时催促施工单位抓紧时间进行浇捣，如果施工单位明确表示可以在每3小时内用完，可不进行调整，否则，必须通知试验员到场处理或调整至可用的工地尽快使用。不进行调整，造成损失或质量隐患的，除承担相应责任外，每次扣5-10分。
2、未经试验室同意，调度擅自将低标号向高标号调料、非泵送向泵送工地调料，造成质量隐患或增加施工难度的，每车扣10-20分。
3、同标号间自行调整时，未考虑泵送方式、发料后的坍落度损失等原因，造成施工难度增加的，每车扣2-10分。
4、为提高调料速度而采取的搅拌车不回公司直接转到调整工地的，宜慎重，必须经确认混凝土可确保能够在下一工地正常泵送方可下达指令。
5、因和易性问题导致料在前一工地无法泵送而退回调整的，必须经试验员确认或调整后，方可调整到下一工地。未经确认或调整直接转入下一工地导致仍无法正常泵送的，每车扣2分。
5.3.2控制试验员负责调回料的判断用调整 要求：
控制试验员应根据调回料的实际情况以及现场实际要求情况，对调回的混凝土进行正确判断，找出存在的问题，及时采取相应措施进行了调整，以确保该车料能够使用。考核内容：
1、出现现场投诉质量问题、现场车辆停滞过多或现场突发事件造成混凝土无法正常泵送时，调度应根据实际情况决定存在问题的车辆是否调到其他工地还是调回调整后再行调整到其他工地。见5.3.1条要求。其中回厂调整后再行发出的，必须通知当班控制试验员先检测再调整。调度不通知试验员的，每车扣5-10分。
2、试验员应根据该批料发出的时间、目测的和易性、强度等级、所要调整后发到工地的要求，对混凝土作出调整或作出报废的判断，不进行合理判断，随意调整，造成发出后仍不能满足施工要求的，除承担相 应损失外，每车扣5-10分。
3、现场投诉和易性问题退回的料，经判断不存在问题的，应及时上报试验室主管人员，由其联系生产科相关人员到场共同进行判断，根据实际情况，作出试验员责任还是指定退料人员责任，对相应责任人作出说明，扣相应责任人每车5-10分。
4、存在和易性问题，经试验员调整仍不能满足施工要求的，每车扣10分。
5.3.3驾驶员按调度和试验员要求配合调整 要求：
驾驶员应按调度要求，及时将车辆开到指定位置，并配合试验员调整混凝土。考核内容：
1、对需调整的混凝土，驾驶员必须严格按照调度或试验员要求，及时赶到指定位置，时间耽误而造成调整无效的，每次扣5分。
2、调整后的料重新到工地后，驾驶员应按调度要求在新工地第一时间卸料，降低出现质量问题的风险。因驾驶员到工地后未及时卸料造成的质量问题或隐患，每次扣5分。
5.4泵送
主要责任人：泵送工 5.4.1泵送前情况了解 要求：
泵工在到达工地开始供货前要观察结构部位是否与报单部位相符合，对于不符合的（例如屋面原为平屋面实际为斜屋面）应及时告知调度和试验室相关人员调整配合比。考核内容：
1、泵送工为第一个到达施工现场人员，到工地后应将工地准备情况及时向调度汇报，包括工地人员是否到岗、准备工作是否到位、现场是否具备条件，因上述原因造成搅拌车发到后等待卸料的，每车扣2分。
2、泵送工应了解浇捣部位是否有特殊要求，浇捣部位是否与预供单位描述一致等，并及时向试验员提出混凝土控制要求，因上述原因未明确造成质量隐患或浇筑困难的，每车扣1分。泵送工及时反映情况，避免质量隐患的，每次奖励10分。
5.4.2泵送顺序要求 要求：
泵工应服从现场施工人员的操作要求，按照不产生施工缝原则浇筑混凝土。在浇筑一定高度剪力墙及大体积混凝土中，分层推进式浇筑混凝土，避免产生混凝土冷缝等质量问题。考核内容：
1、泵送工不按施工单位技术人员要求泵送，造成投诉的，每次扣10分，造成质量隐患的，承担相应责任。
2、泵送工不按合理顺序进行下料，造成施工缝的，每次扣5-10分。
5.4.3现场情况反馈及异常情况处置 要求：
1、泵送工应了解混凝土的基本性能，能够处理一些常规的质量问题（比如混凝土和易性差、流动度不足等），在日常浇筑过程中因混凝土质量问题投诉或者一时无法判断混凝土是否能继续浇筑的，必须听从试验室技术人员和调度安排停止浇筑该车或该次混凝土，待试验室技术人员现场核实后再进行处理，不得图快强行浇筑，避免后期质量问题的产生。
2、现场出现任何影响正常浇筑的事情，泵送工应第一时间通知调度进行发料控制，并根据现场处理情况，及时向调度作出是及时调整还是可以等待的汇报，确保现场混凝土停滞时间不影响混凝土的正常浇筑与质量。考核内容：
1、泵送工应根据现场情况实事求是反映情况，对现场混凝土进行准确判断。随意投诉混凝土和易性，要求退料的，经检测不存在问题的，每车扣2分。
2、泵送工应对到场混凝土入泵前进行目测，对混凝土能否正常泵送进行判断，混凝土存在问题并及时发现的，应用时向试验员反映，要求到场进行验证，情况属实的，每车奖励2-5分。
3、泵送工应随时关注施工浇筑和混凝土发料情况，及时向调度反映现场情况，因浇筑速度降低造成现场车辆积压的，及时告知调度，要求其调整发料。不将现场情况向调度汇报，造成现场积压车辆超过3辆的，每增加一车扣泵送工2分。
6现场质量控制
主要责任人：外部试验员、调度、销售员、泵送工
6.1现场技术交底
主要责任人：外部试验员、销售员
6.1.1外部试验员负责向施工单位按要求进行技术交底 要求：
1、每新单位开工前，外部试验员应将各种技术资料整理齐，与《商品混凝土使用手册》一并交付施工单位施工员或资料员手中，并由其在发放登记表中签字确认。
2、在向施工单位交付技术资料时，应向施工单位交底商品混凝土施工需注意事项包括交货检验试件的制作、混凝土防裂、振捣及养护，提醒施工单位注意，每季节变化时由主任编写该季节施工注意事项，并分别向施工单位发放。
3、换季或有特殊情况需向施工单位进行交底时，应及时下发交底文件。考核内容：
1、新开工地必须上门与施工单位技术人员进行技术交底，说明商品混凝土技术特征，将技术文件交付施工单位，并要求手续齐全。手续不全的，一个工地扣5分。
2、新开工工地第一次浇筑时应有技术人员到现场进行技术指导和监督，发现问题及时当面沟通。不及时到现场进行技术监督，每次扣5分，造成质量事故的，每次扣10-20分。
3、施工单位有质量投诉，经协调解决后，应及时到施工现场进行沟通和技术监督，同样质量问题再次投诉的，每次扣10分。
6.1.2特殊技术要求技术交底 要求：
1、特殊技术要求下达后，试验室应派人与施工单位技术人员联系，了解技术要求详细情况；
2、根据公司技术与生产能力，答复施工单位是否满足其特殊技术要求，如具备能力，需向施工单位交底施工注意事项；
3、具备技术生产能力的，安排相应生产单位进行该批混凝土的生产，并交待相应生产单位试验生产时的各项注意事项与配合比调整情况。考核内容：
1、接到特殊技术要求，应及时与施工单位进行联系，了解其要求，并作好记录。不与施工单位了解情况，不能清晰明确施工单位要求的，每次扣5分。
2、有特殊技术要求未采取相应技术措施，按常规要求进行生产控制的，每次扣10分，造成质量事故的，除承担相应责任外，每次扣10-20分。
3、特殊技术要求了解后不能及时将所了解信息传递给控制试验员的，每次扣2-5分，造成质量问题或事故的，每次扣10-20分。6.1.3销售员接到特殊技术要求处理要求 要求：
1、销售员应熟知公司所能提供的产品种类，包括混凝土强度等级、常规坍落度、常规材料品种、常规混凝土物理性能要求和常规施工方式。
2、在到施工单位接单时，应了解施工单位明确或隐含的技术要求是否超出公司所能提供的技术能力，超出的，应先与试验室联系，确定我公司是否具有提供该特殊要求的能力。
3、在试验室明确答复具备能力后，方可开具特殊要求预供单。
4、预供单中应明确施工单位所提出的特殊技术要求或特殊施工方式。考核内容：
1、销售员开出公司无法供货的预供单，每次扣5-10分。
2、销售员新接工程（特别是私人工地和临时通知）后，应及时将相关信息告知试验室，由其进行上门技术交底，未及时通知的，每次扣5分，造成质量问题的，扣10分。
6.2现场交货检验
主要责任人：外部试验员
6.2.1外部试验员负责现场交货检验 要求：
1、按规定频率制作交货检验试件；
2、交货检验程序完整，见证签名齐全；
3、确保交货检验试件质量；
4、交货检验试件检测程序完整，检测结果符合要求。
5、交货检验试件检测报告及台帐完整。考核内容：
1、不按规定要求进行交货检验试件取样制作的，每缺一个工地扣2分。
2、交货检验试件制作程序不完整（特别是无施工单位见证签字）的，每次扣5分。
3、交货检验试件制作不符合要求，达不到技术要求的，每组扣2分。
4、试件制作好不能采取有效措施进行防护，造成试件与试模丢失的，每组扣2分，不及时从工地取回，造成试件不能正常养护的，每组扣1分。
5、交货检验试件试压不按规定程序见证和检验，每组扣2分。
6、不能及时收回试验报告的，每份扣1分。
7、在制作交货检验试件过程中出现弄虚作假现像，被施工单位或现场监理发现的，作辞退处理。
6.3现场技术监督
主要责任人：外部试验员、泵送工、销售员 6.3.1泵工现场施工技术监督 要求：
泵工应根据经验和现场实际情况向施工单位提出建设性浇筑意见，以确保正常浇筑。对一些泵送施工经验较少的队伍提出避免施工冷缝产生的方法；对于因特殊问题（例如炸模、停电）导致无法正常浇筑的，应告知施工单位及时处理和留设好施工缝，提醒不听从或发现施工单位存在违反常规浇筑方法的应及时要求试验室相关人员协调处理。考核内容：
1、现场出现任何影响正常浇筑的事项，泵送工均应立即向调度反映，确保调度知晓，由调度作出合理调整。出现异常情况不及时向调度反映的，每次扣2-5分，造成车辆积压的，每次扣5-10分，造成损失的按公司规定承担相应责任。
2、泵工在浇筑过程中发现施工单位有违反操作规程的行为（加水、漏振等），应及时向施工单位提出反对 意见，或者向外部试验员及时汇报，不提出意见或汇报的，经外部试验员发现，每次扣5-10分。
3、泵送工应根据经验向施工单位提出合理的浇筑顺序，施工单位有不按常规要求进行浇筑的，应明确提出建议，制止施工单位违反常规浇筑的，经查实，奖励5-10分，不提出意见又不及时向试验员反映的，每次扣5-10分。
6.3.2泵工对混凝土现场质量控制 要求：
1、泵工应具备混凝土基础知识（例如和易性、混凝土一般质量缺陷查看）；
2、泵工在泵送过程应认真查看每车混凝土的质量情况，确保泵送的顺利，发现存在泵送困难的料时，应向试验室技术人员如实反馈混凝土实际的坍落度及和易性情况；
3、对于泵送过程中发现问题应及时向试验室技术人员反映情况，要求及时调整。
4、发现存在问题或无法判断是否存在问题的混凝土，应暂时停止泵送，并向施工单位予以说明，避免质量问题的扩大化。考核内容：
1、混凝土入泵前，泵送工应检查该车混凝土是否存在问题，并及时将发现的问题向外部试验员或调度反映，由此避免了质量问题的，每次奖励10-20分，不进行检查造成泵送困难或堵泵的，每次扣5分。
2、泵工发现存在问题的或不能判断是否存在问题的混凝土后，不按要求停止泵送，强行将混凝土打到楼面，造成质量问题扩大的，每次扣10-20分。
3、泵送工不结合浇筑部位实际情况和混凝土实际情况，一味要求混凝土具有脱离实际的高工作性能，对混凝土和易性提出无理要求或不符合实际的投诉，经查实，每次扣2-10分。
6.3.3泵送工对现场违章操作的监督 要求：
泵工不得自行加水调整混凝土和易性，也有义务阻止现场相关施工人员自行加水，更不能唆使现场施工相关人员往混凝土中加水。无法阻止现场施工人员加水的，应及时通知试验室人员现场协调，取证。考核内容：
1、泵工自行要求向混凝土中加水的，每次扣5-10分。
2、泵工对施工单位向泵车斗内加水不加阻止的，每次扣5-10分。阻止无效而又不向试验员反映的，每次扣2-5分。
6.3.4外部试验员对现场技术监督 要求：
1、负责现场混凝土质量的巡视，发现巡视中存在问题，及时通知控制试验员。主要巡视内容为：（1）、混凝土到现场坍落度；
（2）混凝土到现场和易性，施工单位泵送反映情况；（3）现场施工速度及发车频率是否需调整。
2、负责巡视公司外场相关生产人员执行质量管理制度的情况，主要巡视内容为：（1）搅拌车驾驶员是否存在非必要加水情况；（2）泵送工反映现场情况是否属实。
3、负责监督施工单位是否按交底要求可施工规范要求进行浇筑，主要巡视内容为：（1）施工人员是否对泵送过程中的混凝土有加水现象；
（2）施工人员是否在混凝土振捣过程中有过振、漏振等现象，是否有不按常规顺序进行浇筑的现象；（3）施工人员对防裂措施的落实是否符合要求；（4）施工人员对养护要求的落实是否符合要求。
4、外部试验员应在现场巡视中认真观察上述要求内容，需向控制试验员反映的及时反映，要求其进行调 整，需向公司其他岗位进行沟通的及时向其沟通，沟通无效时应及时向试验室主管人员反映要求得到解决，要求控制试验员调整的应待其调整后的混凝土到达施工现场，确认达到正常要求后方可离开该工地。考核内容：
1、外部试验员不按要求对施工现场进行技术监督，或将巡视流于形式，不能及时发现施工现场存在问题的，一经查实，该外部试验员调离岗位。包括：
（1）不能及时发现现场混凝土存在的质量隐患或质量问题；
（2）不能及时发现驾驶员、泵送工和施工人员存在的违章作业行为；（3）对发车频率不进行相应监督。
2、外部试验员对各种违章行为不采取措施制止、与相关人员沟通或留取证据的，一经查实，每次扣5-20分，包括：
（1）公司人员现场加水、施工单位人员现场加水行为；（2）施工单位涉及到混凝土施工的违章作业行为；
3、在巡视过程中发现的混凝土质量问题或质量隐患，应清晰明确地向控制试验员告知，不能及时、准确地向控制试验员反映情况的，每次扣5-10分，造成质量隐患或质量事故的，责任相应责任。
4、在巡视过程中发现的施工单位存在的违章作业行为，必须当场予以指出，及时向施工单位交涉，并说明此种作法对质量的危害或隐患。不能发现问题、发现问题不与施工单位交涉，一经查实，每次扣5-20分，造成后期质量问题投诉的除承担相应责任外，每次扣10-50分。
5、上述违章行为发现后，应用时采取措施留取证据，以作为交涉和下联系单时的佐证。不能获取证据的，每次扣2-5分，造成质量问题又拿不出相关证据的，外部试验员承担相应责任。
6.4质量问题投诉处置
主要负责人：外部试验员、销售员、调度 6.4.1调度对投诉的信息传递 要求：
1、日常质量中的坍落度及和易性投诉可告知当班控制试验员和外部试验员进行告知调整。
2、日常质量中反映的资料问题需及时告知试验室主任处理。
3、日常接到的技术问题咨询和解答需及时告知试验室主任处理。
4、日常接到的较重大质量问题反馈需立即告知试验室主任处理。考核内容：
1、调度接到任何一种涉及到质量投诉，均应及时将此信息传递到试验员直至试验室主管人员，隐瞒不报的，每次扣5-10分，造成质量隐患或质量事故的，承担相应责任。
2、日常接到混凝土浇筑过程中的和易性投诉，根据发料搅拌站情况，可直接向该站控制试验员传递，存在较大问题时，必须向试验室主管人员及时传递该信息，否则每次扣2分，造成质量隐患或质量事故，公司有损失的，承担连带责任。
6.4.2调度对投诉混凝土的处置 要求：
日常生产过程中对施工单位反映的质量问题，因外部试验员因其他工作原因一时无法赶到现场的，无法判断现场混凝土是否存在质量问题的，必须要求驾驶员或泵送工等待外部试验员或者试验室主任现场进行判定后，方可进入下道工序，以免造成质量事故的扩大化。考核内容：
对存在问题或需专业人员现场判断是否存在问题的混凝土，应要求该批混凝土暂时停止浇筑，由外部试验员及时到现场进行处理，在此期间，该批混凝土不得进行浇筑，调度不要求停止的，每次扣5-10分，造成质量隐患或质量事故的，连带承担相应责任。6.4.3销售员对投诉处理 要求：
1、销售对日常接到的质量技术询问、质量投诉，应及时告知试验室主任处理。
2、销售员应积极参与现场投诉的处理工作，在参与现场质量处理上，应谨遵技术部门的意见，对出现各种投诉的现场处理完毕后，应及时与施工单位核对处理费用。考核内容：
1、销售员接到施工单位的质量投诉，应及时向试验室主管人员进行传达，不传达的，每次扣2-5分。
2、销售员应协助公司相关人员处理各种投诉，参与工地各种质量投诉工地的协调会议，不协助处理的，每次扣5-10分。
3、处理结束后，销售员应就此次投诉及时向施工单位反馈，并及时对好账，未及时反馈并对账，造成公司损失扩大的，承担相应责任。
6.4.4控制试验员对投诉的处置 要求：
1、控制试验员应对各岗位传递来的投诉及时通过多渠道了解情况，及时掌握实际投诉原因。
2、根据所了解情况对投诉作出正确的处置，该调整配比的调整配比、该采取其他措施的采取其他措施，确保投诉问题得以解决。
3、经情况了解，认为该投诉只是个别问题，不需进行调整的，试验员也要给投诉人以明确答复。
4、控制试验员必须将各种投诉问题记录，以保证今后的追溯。考核内容：
1、控制试验员不对情况进行了解，随意按投诉问题进行调整的，每次扣10-20分。
2、控制试验员对投诉问题了解不清楚，未采取针对性措施解决投诉问题，造成投诉问题无法解决的，每次扣5-10分。
3、控制试验员不能采取正确措施解决投诉问题，造成投诉问题得不到解决的，每次扣2-5分。
4、控制试验员不能针对所出现的问题采取有效的预防措施，造成投诉多次发生的，每次扣5-10分。
5、投诉问题不进行记录的，每次扣2-5分。
6.5质量事故处理
主要责任人：调度、销售员、试验员
本项内容暂不考核，按公司《事故处理办法》对相关人员进行处理。6.5.1调度对质量事故投诉的处理 要求：
调度接到质量投诉信息后，应立即将该信息向试验室主管人员反映。
6.5.2销售员接到质量事故的处理 要求：
1、销售员接到客户的质量投诉后，应先了解投诉的主要内容，将情况向试验室主管人员及时反映。
2、销售员应组织公司技术人员和施工单位技术人员现场对质量投诉进行情况的沟通。
3、销售员应参与质量事故的处置工作，并协助试验室作好事故的解释说明工作。
4、事故处置完毕，应及时将处置结果反馈到施工单位。
6.5.3试验室质量事故处置 要求：
1、试验室技术人员负责对质量投诉问题的情况了解工作。
2、试验室技术人员应本着维护公司利益的原则，实事求是地解决工地的质量事故投诉。
3、确定存在质量问题的部位，为落实“百年大计，质量第一”的原则，不能隐瞒，该报废的要报废，该清除的要清除。
4、划分责任时，应根据公司所掌握的各种施工过程中的质量行为的证据，及时向施工单位举证，降低公司责任。
5、事故处理完毕，要形成事故处理报告，其内容应包括：质量事故发生经过，现场调查结果，事故发生原因分析，公司质量控制过程中存在的问题，责任人的处理意见，报总经办处理。
6、必要时，由总经办或质量负责人组织相关部门开事故分析与处理会议，本着“四不放过”的原则，制定出纠正和预防措施，避免类似问题再次发生。
7、试验室负责事故各种资料的总结与归档工作。
7质量服务
7.1销售服务
主要责任人：销售员 7.1销售技术服务要求 要求：
1、销售员对首次及单位工程较大，重点的客户，应组织生产、调度、试验室上门进行施工前生产及技术交底。对承接的一些临时结构，加固，抢险结构，对混凝土有特殊要求的，需立即告知生产及试验室负责人现场确认。
2、销售员应配合试验室资料员与施工单位衔接技术资料核对工作，确保规定时间完成技术资料的整理与出具工作。
3、销售员应按规定要求及时将施工单位所要的各种资料发放到位。考核内容：
1、需要时，销售员不参与或协助技术部门供货前的交底工作，每次扣2分。
2、销售员不配合资料室与工地协调资料核对工作，每次扣2分。
3、销售员不按要求发放资料（强度报告），造成施工单位投诉的，每次扣2-10分。
4、销售在签订销售合同时，不提供技术合同附件或提供的技术合同附件上无客户签名的，每次扣2分。
7.2生产服务
主要责任人：调度、驾驶员、泵送工 7.2维护公司利益，向客户解释质量问题 要求：
调度、驾驶员、泵送工在生产服务过程中要以公司利益为重，以服务为中心，以质量为前提，向施工单位进行生产服务工作。考核内容：
1、生产部门相关人员应维护公司利益，在生产过程中协调与处理施工单位的常规质量投诉解释工作。对施工单位的常规质量投诉置之不理的，每次扣2分。
2、为降低本岗位工作难度，有意夸大混凝土存在的问题，或教唆施工单位夸大混凝土存在的问题，随意向试验室投诉质量问题的，每次扣5-10分。
7.3技术服务
主要负责人：外部试验员
7.2.1外部试验员负责委外检测工作 要求：
1、由外部试验员负责收集生产信息，指导资料员填写《产品质量检验委托单》，其相关内容、具体数据的 准确性由外部试验员负责。
2、委外试验检测报告应在规定时间内（一般应在五个工作日内，有特殊要求按特殊要求执行）取得，并及时复核归档。
3、负责试验检测报告的完整性。考核内容：
1、外部试验员不及时向资料员提供施工单位相关信息的，每次扣2分。
2、外部试验员不能及时将标准养护试件送达检测中心检测，造成强度报告不能按时出具的，每批扣1分。
3、外部试验员不能及时将检测中心出具好的试验检测报告取回归档，每次扣2分。造成施工单位投诉资料提供不及时的，每次扣5分。取回过程中出现遗漏的，每份扣1分。
7.2.2外部试验员技术资料移交 要求：
外部试验员负责向施工单位发放技术资料，宣传商品混凝土技术要求，并建帐及建立发文登记。
1、每新单位开工前，应将各种技术资料整理齐，并交付施工单位施工员或资料员手中，并由其在发放登记表中签字确认。技术资料包括：
（1）全部使用配合比或该次使用配合比；
（2）原材料复验报告（含砂、石、水泥、外加剂、粉煤灰）；（3）水泥、外加剂质保书。以上均为最新版本。
2、每新单位工程开工后，应及时组织资料员建立分单位台帐及收发文登记表。
3、在向施工单位交付技术资料时，应向施工单位讲名商品混凝土施工需注意事项，提醒施工单位注意，每季节变化时由主任编写该季节施工注意事项，并分别向施工单位发放，进行相应的技术交底工作。考核内容：
1、不能按要求及时提供配合比及原报告的，每次扣2分，施工单位投诉的，每次扣5分。
2、施工单位要配料通知单时，外部试验员应向控制试验员协调好发放人员，不能及时提供配料通知单的由外部试验员负责，每次扣2分，施工单位投诉的，每次扣5分。
3、未能及时将试验室编写的施工注意事项发放到需要单位的，每次扣2分，因未及时发放该注意事项造成质量问题投诉的，每次扣5-20分。发放手续不完整，未发放到施工单位施工员以上技术人员的，每次扣2分。
7.4售后服务
主要负责人：资料员
7.4.1资料员负责强度报告整理 要求：
1、及时与施工单位资料员核对报告要求信息；
2、负责外部混凝土试件《产品质量检验委托单》填写、整理、归档工作。
3、按时报送检测中心试件与委托单，并督促外部试验员在规定时间将报告取回、归档。
4、建立《试验报告发放登记表》，由销售科销售员持经销售科科长签字的《试验报告发放通知单》，按其上所列份数或起止日期进行发放，作好交接手续。考核内容：
1、资料员负责检测报告所有信息的的完整性及准确性，出现一次修改或错误，扣1分。
2、资料员负责公司所用原材料的定期报告，不能按期提供的，每次扣2分。
3、在资料发放过程中出现发放手续不全的，每次扣2分，出现遗失的，每份扣2分。7.4.2资料员负责每次生产开盘鉴定 要求：
资料员负责每次生产开盘鉴定 考核内容：
资料员负责每次提供强度报告同时向施工单位提供混凝土开盘鉴定，不能按时提供的，每次扣2分。
7.4.3资料员出具出厂合格证 要求：
每单位工程结束，相关试验数据出齐后，应及时将单位工程所有强度等级的合格证整理出。五工作日内未出的，每强度等级扣2分。有遗漏每强度等级扣1分。考核内容：
关于泵送商品砼的质量控制 第3篇
(1) 泵送商品砼的生产过程中出现的问题。泵送商品砼的生产过程出现问题, 主要有生产砼的原材料质量问题、砼配合比数据问题、操作人员技术问题等。
(2) 泵送商品砼的运送过程中出现的问题。泵送商品砼运送过程包括:车辆运输过程和现场泵送过程, 主要有砼离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等问题。
(3) 泵送商品砼的施工过程中出现的问题。泵送商品砼施工过程中, 主要产生砼振捣不到位、施工缝留置时间过长、对钢筋和模板破坏、养护不到位等问题
由于上述问题, 导致泵送商品砼的质量问题, 最终出现砼结构强度不足、砼结构开裂等现象。
2 泵送商品砼质量控制
(1) 原材料质量控制:①水泥标号选用325以上的的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥, 做好进场抽样检验, 主要核查项目包括氧化镁含量、三氧化硫含量、烧失量、细度、凝结时间、安定性、抗压和抗折强度等;②砼用砂的质量控制:采用优质河砂, 控制砂的含泥量 (以重量计算) , 当砼强度等级高于或等于C30时, 小于3%;低于C30时, 小于5%, 对有抗渗、抗冻或其它特殊要求的砼用砂, 其含泥量应小于3%;③砼用石子的质量控制:宜选用花岗石材料。石子最大粒径不得大于结构截面尺寸的四分之一, 同时不得大于钢筋间最小净距的四分之三。砼实板骨料的最大粒径不宜超过板厚的二分之一, 且不得超过60mm。对于泵送砼, 碎石最大粒径与输送管内径之比, 宜小于或等于1∶3, 卵石宜小于或等于1∶2.5。石子中的含泥量 (以重量计算) 对等于或高于C30砼时, 小于1%;低于C30时, 小于2%;对有抗冻、抗渗或其它特殊要求的砼, 石子的含泥量小于1%;石子中针、片状颗粒的含量 (以重量计算) , 当砼强度等级高于或低于C30时, 不大于15%;低于C30时, 不大于25%;④砼用水的质量控制:采用生活饮用水或通过检验满足要求的水源。
(2) 砼配合比数据问题控制:①通过砼配合比设计, 确定各种材料合理比例, 以及外加剂的用量, 并控制砼的最大水泥用量不宜大于550kg/m3;②检测砂、石材料含水率, 由此对砼施工配合比进行调整, 确定砼生产配合比;③为防止配合比数据引用出错, 或砼生产时配合比控制不严, 需由质量检查员对配合比数据的复核和过程控制, 并做好生产设备的维护, 避免因设备问题产生配合比出错, 砼出站前, 每部都需要检查和易性合格才能放行, 对于坍落度抽检每车一次。
(3) 泵送商品砼运输过程质量过制:①车输运输质量控制:砼自搅拌机卸出后, 应及时运到浇筑地点, 时间不能超过初凝时间。在运输过程中, 要防止砼离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等, 如砼运输到浇筑地出现离析等现象时必须在浇筑前进行二次拌合;②泵送过程质量控制:泵送商品砼前, 先进行温润和清洁泵送管道, 再向料斗内加入与砼配合比相同的水泥砂浆, 对管道进行润滑。泵送时, 宜放恒速度, 控制油压变化在允许范围内, 当泵送顺利时, 再以正常速度进行泵送。泵送中途若停歇时间超过20分钟、管道又较长时, 每隔5分钟开泵一次, 泵送小量砼且管道较短时, 可采用每隔5分钟正反转2-3行程, 防止泌水离析。如停泵超过45分钟且砼坍落度小时应砼从泵和输送管道中清除, 防止塞管。高温季节泵送, 应考虑温草袋覆盖管道进行降温, 以降低入模温度。
(4) 泵送商品砼施工过程质量控制:①泵送商品砼施工前工作交底:做好如砼强度、抗渗要求、初凝时间等技术交底。对钢筋、模板, 以及施工机具设备进行检查验收, 如不具备砼施工条件则不能进行砼施工。砼浇筑前, 应对模板浇水湿润, 并对清扫口的杂物进行清理和再封闭;②泵送商品砼浇筑时, 应分层分段进行, 每层浇筑高度应根据实际情况确实, 一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍, 最大不超过500mm, 平板振动器的分层厚度为200mm。浇筑时, 应连续进行, 如必须间歇, 其间歇时间应尽量缩短, 并应在前层砼初凝之前, 将次层砼浇筑完毕, 如超过2小时应按施工缝处理。泵送商品砼浇筑时, 现场需做好输送管道的组织、人员管理, 并做好钢筋、模板的看护;③泵送商品砼的养护控制:砼浇筑完毕后, 应在12小时以内加以覆盖, 并。浇水养护, 砼浇水养护日期不小于14天, 柱、墙带模养护2天以上, 拆模后再继续浇水养护, 每日浇水次数应能保持砼处于足够的润湿状态, 常温下每日浇水两次。也可采用蓄水养护、喷晒养护剂、塑料膜覆盖等措施。
3 泵送商品砼出现质量问题后处理办法和防治措施
(1) 当浇筑好的砼结构强度达不到设计要求时, 采取以下处理办法, 如下:①若对检测质量有怀疑, 申请重新委托一家检测单位检测, 或改用钻芯法重新检测该批砼的强度。并可安排见证检测, 见证时要检查芯样受压面的平整度等;②经原设计单位核算认可能够满足结构安全和使用功能;③经返工或加固处理的结构, 虽然改变外形尺寸但仍能满足安全使用要求, 可按技术处理方案和协商文件进行验收;④如返工或加固处理的结构, 仍达不到设计要求, 应拆除重建。
(2) 砼结构回弹时, 砼强度达不到设计要求, 应进行的防治措施, 如下:①如果砼的龄期在半年内碳化深度超过2㎜, 半年以上砼的碳化深度超过3㎜, 可以说明砼的早期养护不到位或振捣不密, 应加强早期养护和砼施工时振捣;②砼配合比设计数据出问题, 或施工配合比调整出问题, 应认真核查数据和调整施工配合比;③可以考虑提高砼配合比的富裕强度, 标养28天强度必须达到配合比设计强度值 (即:设计强度+1.645标准差) ;④在施工过程中, 每进一车泵送剂都要进行检测, 结果都要达到合格;⑤如果属于原材料问题, 查出哪种原材料的质量问题, 进行更换或降低标准使用。
(3) 砼试块强度, 如果达不到设计要求, 应进行的防治措施, 如下:①检查砼试模是否合格, 若不合格要立即更换;②如果取的试样质量较稀, 必须把砼拌合物倒在硬铁盘板上, 翻拌均匀后再装入试模, 并要插捣密实;③在工地制作的试块进入冬季 (11月到次年3月) , 可送入有标准养护室进行养护;④提高砼配合比的富裕强度, 标养28天强度必须达到配合比设计强度值。
(4) 当砼结构出现裂缝, 或产生渗水问题, 应进行的处理措施, 如下:①采取表面修补法, 适用于稳定和结构承载能力的影响不大的表面裂缝的处理。在裂缝的表面涂抹水泥浆、环氧胶泥或在砼表面涂刷油漆、沥青等修补材料, 在防护的同时为了防止砼受各种作用的影响继续开裂, 还可以在裂缝的表面粘贴玻璃纤维布等保护措施;②采取嵌缝法, 是沿开裂的缝凿槽, 在槽中嵌填塑性或刚性止水材料, 以达到封闭裂缝的目的。现场常用的塑性材料有聚氯乙烯胶泥、塑料油膏、丁基橡胶等;经常用的刚性防水材料为聚合物水泥砂浆;③采取结构加固法, 当裂缝影响到砼结构的性能时, 就要采用加固法对砼结构进行处理。结构加固方法很多种, 主要选用的方法有:加大截面面积、外包型钢、预应力法加固、粘贴钢板加固、增设支点加固以及喷射砼补强加固等。
4 结束语
总结, 关于泵送商品砼在生产、运输、施工过程中存的问题, 进行分析其质量因素, 可以不断地提高认识, 积累经验, 在未来施工中采用相应的措施和合理的方法, 防止预防不利因素地出现和有效解决办法, 得以提高泵送商品砼施工质量, 保证建筑结构安全、稳定。
摘要：随着商品砼的普及, 泵送商品砼的供应使用已在建筑工程中形成了常态, 泵送商品砼的生产、供应、施工过程中出现问题也成为了常见的问题, 也影响了泵送商品砼的质量, 因此加强泵送商品砼的质量控制, 就要在加强对泵送商品砼在各个过程中出现问题的控制。
关键词：商品砼,问题,质量,控制
参考文献
[1]DB/T13-107-2015福建省建筑工程常见质量问题控制规程.
[2]GB506666-2011混凝土结构工程施工验收规范.
商品砼的质量控制 第4篇
关键词：混凝土,质量,控制
混凝土结构在建筑工程中占有很大的比重, 在结构的安全、可靠度和耐久性方面起绝对的作用。因此, 监理工程师对混凝土的质量控制至关重要。根据多年从事质量监督的经验, 谈谈怎样控制混凝土的质量。
1 对原材料的质量控制
混凝土是由水泥、砂、石、水组成, 有的还有掺合料和外加剂。
1.1 水泥质量控制。
水泥在使用前, 除应持有生产厂家的合格证外, 还应做强度、凝结时间、安定性等常规检验, 检验合格方可使用。切勿先用后检或边用边检。不同品种的水泥要分别存储或堆放, 不得混合使用。大体积混凝土尽量选用低热或中热水泥, 降低水化热。在钢筋混凝土结构中, 严禁使用含氯化物的水泥。
1.2 骨料的质量控制。
普通混凝土宜优先选用细度模数2.4~2.6之间的中砂, 泵送混凝土用砂对0.315mm筛孔的通过量不宜小于15%, 且不大于30%;对0.16mm筛孔的通过量不应小于5%。
石子一般选用粒径4.75~40mm的碎石或卵石, 泵送高度超过50mm时, 碎石最大粒径不宜超过25mm;卵石最大粒径不宜超过30mm。石子进场后应做压碎值试验、筛分试验、针片状含量试验、含泥量试验、视比重试验。储料场对不同规格、不同产地、不同品种的石子应分别堆放, 并有明显的标示。
1.3 拌和混凝土用水。拌合用水可使用自来水或不含有害杂质的天然水, 不得使用污水搅拌混凝土。
1.4 外加剂质量控制。
外加剂可改善混凝和易性, 调节凝结时间、提高强度、改善耐久性。应根据使用目的、混凝土的性能要求、施工工艺及气候条件, 结合混凝土的原材料性能、配合比以及对水泥的适应性等因素, 通过试验确定其品种和掺量。低温时产生结晶的外加剂在使用前应采取防冻措施。预拌混凝土生产厂家不得直接使用粉状外加剂, 应使用水性外加剂。必须使用粉状外加剂时, 应采取相应的搅拌匀化措施, 并确保计量准确的前提下, 方可使用。
1.5 掺合料质量控制。
在混凝土中掺入掺合料, 可节约水泥, 并改善混凝土的性能。掺合料进场时, 必须具有质量证明书, 按不同品种、等级分别存储在专用的仓罐内, 并做好明显标记, 防止受潮和环境污染。
2 混凝土配合比的控制
混凝土的配合比应根据设计的混凝土强度等级、耐久性、坍落度的要求, 按《普通混凝土配合比设计规程》试配确定, 不得使用经验配合比。试验室应结合原材料实际情况, 确定一个既满足设计要求, 又满足施工要求, 同时经济合理的混凝土配合比。
2.1 砼配合比应根据工程结构特点和要求、输
送距离和高度、气温条件、泵机性能及原材料的特性等情况进行设计。
2.2 必须选择有相应资质和能力的试验室进行配合比设计;
如工地本身有试验室必须具有资质并获得认可, 有具有执业资格的操作人员, 检测和试验仪器必须经过计量检测并合格。
2.3 不同强度等级的砼配合比在使用前须经
审核批准和现场技术交底后方可投入生产和使用;搅拌站必须按已批准的配合比拌制砼。
2.4 当水泥、砂石、粉煤灰、外加剂等材料发生
品牌、产地、质量等重大变化时, 或设计变更砼强度、防水等级等一些性能时, 应重新由试验室进行配合比设计。
2.5 应当根据搅拌站原材料实际情况, 及与试
验室的差别 (如砂石含水率等不同) , 将砼设计配合比按规范规定的方法调整为施工配合比。
3 混凝土搅拌及泵送
3.1 搅拌站的建立。
搅拌机和进料配料系统应根据工程的工期、砼总量、日常砼用量等指标来配置, 以能满足日最大砼用量为宜;一台搅拌机和相关进配料系统为一条生产线;一般工程可只设一条生产线, 较大和重要的工程应设置两条生产线, 并列布置, 以保证不间断为工程供应砼;一个工程可只设一个搅拌站, 也可按分区分别设置搅拌站, 或集中设置一个大型搅拌站再配以适量砼输送车;具体以实际情况定。
3.2 砂、石堆场。
堆场面积应足够大, 能满足工程消耗所需, 并能方便的组织进料补充;砂石分区堆放, 防止混料造成砼级配不准;配备装载车进料并将砂石分别堆放整齐;场地要硬化, 方便装载车装料并防止泥土等杂物进入料内。
3.3 水池、水泥罐、粉煤灰和外加剂。
一个搅拌站配1~2个水池, 须能保证砼搅拌和机械清洗所需。一条生产线至少配2个相适应的水泥罐, 最好为3个, 轮流使用及时补充, 满足砼生产的需要又不使水泥积压。大体积和泵送砼一般需掺粉煤灰和外加剂, 根据现场情况分别放置, 以方便使用为宜。
3.4 砼输送泵。
砼输送泵以能满足输送距离和高度及砼的供应量为依据, 一般布置在搅拌机前, 用泵管接至浇筑地;也可布置在靠近浇筑的地方, 用砼输送车送至泵来。
3.5 砼的泵送
(1) 砼入泵坍落度不宜大于180mm;气温≥30℃或泵送较远及为大砼时须考虑采取缓凝措施。 (2) 泵机泵送砼前, 应先用1:2水泥砂浆润滑管道, 有些部位可将此砂浆接住后按要求打入工程结构内, 和之后的砼混在一起, 如柱底等部位;而一些部位只能将这些砂浆作润管用, 然后卸在外面废弃, 如后浇带等部位。 (3) 砼卸入泵机料斗的同时, 泵机的搅拌器应不停搅拌。泵机料斗内砼量应始终保持盖过砼输送缸, 使泵机料斗内经常保持2/3的砼, 以防管路吸入空气, 导致堵管。 (4) 泵送砼应连续进行, 尽量避免停泵;如有间歇应经常使砼泵转动, 以防堵管;当管内砼接近初凝时, 应将管内砼排出并冲洗干净。 (5) 泵送砼结束或堵管清渣后, 应及时用高压水冲洗干净;确保泵机、泵管、接头附件等洁净、通畅。
4 混凝土浇筑质量的控制
4.1 混凝土浇筑前, 对有特殊要求、技术复杂、
施工难度大 (例如基础、主体、技术转换层、大体积混凝土和后浇带等部位) 的结构应要求施工单位编制专项施工方案, 监理工程师认真审查方案中的人员组织、混凝土配合比、混凝土的拌制、浇筑方法及养护措施;混凝土施工缝的留置部位、后浇带的技术处理措施;大体积混凝土的温控及保湿保温措施;施工机械及材料储备、停水、停电等应急措施;审查模板及其支架的设计计算书、拆除时间及拆除顺序, 施工质量和施工安全专项控制措施等。
4.2 浇筑混凝土时, 严格控制浇筑流程。
合理安排施工工序, 分层、分块浇筑。对已浇筑的混凝土, 在终凝前进行二次振动, 提高粘结力和抗拉强度, 并减少内部裂缝与气孔, 提高抗裂性。二次振动完成后, 板面要找平, 排除板面多余的水分。若发现局部有漏振及过振情况时, 及时返工进行处理。
4.3 加强混凝土的养护。
混凝土养护主要是保持适当的温度和湿度条件。保温能减少混凝土表面的热扩散, 降低混凝土表层的温差, 防止表面裂缝。混凝土浇筑后, 及时用湿润的草帘、麻袋等覆盖, 并注意洒水养护, 延长养护时间, 保证混凝土表面缓慢冷却。在高温季节泵送时, 宜及时用湿草袋覆盖混凝土, 尤其在中午阳光直射时, 宜加强覆盖养护, 以避免表面快速硬化后, 产生混凝土表面温度和收缩裂缝。在寒冷季节, 混凝土表面应设草帘覆盖保温措施, 以防止寒潮袭击。
5 混凝土工程质量的验收
混凝土工程完成且质量控制资料齐全后, 按照《混凝土强度检验评定标准》GBJ107、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001的规定, 对混凝土结构工程的施工质量进行检查、评估与验收。