间隙调整与测量

间隙调整与测量（精选8篇）

间隙调整与测量 第1篇

离心压缩机在化工企业中占有相当重要的地位, 它运行是否稳定直接影响装置的安稳长满优运行。离心式压缩机中径向滑动轴承的作用是承受转子的重力和由于振动等原因引起的附加径向载荷, 以保持转子转动中心和汽缸中心一致, 并使其在一定转速下正常运行[1]。径向滑动轴承是离心式压缩机中的一个重要部件, 径向滑动轴承性能的好坏, 对保证机器稳定正常运行具有重要作用。在压缩机检修中径向滑动轴承的间隙、瓦块的同轴度测量与调整是重要质量控制点。其检修质量直接影响机组是否平稳开车, 装置是否如期投产。

径向轴承间隙的测量方法有抬轴法、压铅丝法和假轴法。抬轴法和压铅丝法只能测量径向轴承的间隙不能测量瓦块的同轴度。假轴法既能测量径向轴承的间隙又能测量瓦块的同轴度, 检修时先调整同轴度再调整间隙, 反复拆装径向轴承费时费力检修效率低, 容易造成轴承的损伤。

以假轴法为基础总结出一套计算公式, 可方便快捷的对径向滑动轴承的间隙及同轴度进行同步测量、计算及调整。一次测量、计算及调整即可完成径向轴承的间隙及同轴度的检修。已有200人次应用此公式进行检修操作, 进行一次轴承间隙调整可达拟定标准值0.15±0.02 mm, 滑动轴承瓦块同轴度≤0.02 mm。

1 假轴法 (以4块可倾瓦为例)

(1) 假轴的直径与实际工作轴颈一致, 假轴中心线与轴肩的垂直度误差在0.02 mm以内, 假轴的表面粗糙度为Ra0.8。将轴承装配成工作状态后套入假轴[2]。

(2) 百分表表座固定在假轴上, 百分表测量位置在轴承体周向配合面处。如图1百分表安装方法。

(3) 数据采集方法。将瓦块按工作旋向编号1、2、3、4。采集各瓦推和拉的数据。以1号瓦数据采集为例, 如图2水平推径向轴承中部并在20°范围左右轻轻旋转使瓦块3与假轴紧密贴合, 百分表表头在瓦块1的定位销位置停止操作并记录百分表表值于表1。如图3水平拉径向轴承中部并在20°范围左右轻轻旋转使瓦块1与假轴贴合紧密, 百分表表头在瓦块1的定位销位置停止操作并记录百分表表值于表1。

图4中L代表拉方向采集的数据。T代表推方向采集的数据。间隙:同瓦块数据T-L。

同轴度:1号瓦与3号瓦为对应关系, 1、3瓦的同轴度为L1与L3的差值 (绝对值) 。

2 调整垫片计算公式及调整垫片计算举例

2.1 调整垫片计算公式 (表1)

2.2 调整垫片计算举例

1瓦L1<L3应用公式: (间隙-同轴-标准值) /2+同轴度= (0.48-0.07-0.15) /2+0.07=0.2 mm;

2瓦L2<L4应用公式: (间隙-同轴-标准值) /2+同轴度= (0.44-0.05-0.15) /2+0.05=0.17 mm;

3 瓦L3>L1应用公式: (间隙-同轴-标准值) /2= (0.48-0.07-0.1 5) /2=0.13 mm;

4瓦L4>L2应用公式: (间隙-同轴-标准值) /2= (0.44-0.05-0.15) /2=0.12 mm。

3调整垫片安装及数据复查

(1) 将1~4瓦调整垫片分别安装在各自的调整组件内, 注意调整组件及瓦块位置不要错位否则影响调整精度。如图5。

(2) 检修数据复查, 将调整完成后采集的数据记录在图6。

(3) 调整精度要求。拟定间隙值0.15±0.02mm, 同轴度≤0.02 mm。

4 结语

浅谈压榨机间隙调整 第2篇

关键词：压辊间隙；压榨机功率；桨粥泵转速；碱纤组成；化纤行业 文献标识码：A

中图分类号：TS255 文章编号：1009-2374（2015）16-0056-02 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2015.16.027

1 压榨机概述

压榨机是粘胶纤维原液制备中粘胶生产工艺的第三道工序，电机功率11kW，工作能力33t/d，转速0.5～2.8rpm，有效过滤面积6.16m3，它由机体底座、两个平行的压辊及相应的喷淋、密封、排风装置组装而成。其中两个平行的压辊，一个带有法兰边，命名为法兰辊；一个不带法兰边，命名为平辊。两辊上圆周方向有凸起的衬板，表面包有带细小孔的网皮，网皮经过焊接包在辊表面。浆粥经由底座上入料孔经过加压打入，经过两个旋向相反的压辊挤压，将浆粥内多余的碱液挤出，使浆粥变成碱纤，控制碱纤组成，挤压出的碱液经过压辊表面的网皮孔渗透到辊内部，经由底座孔回流。挤压出的碱纤再经由带绞龙的粉碎装置经过初步预粉而进入到后续制备粘胶的工序。

2 压辊间隙调整的必要性

压榨系统即化纤生产工艺中去除浆粥中多余碱液的工艺过程，压榨机是其中的重要组成部分，而压榨机压辊间隙则是控制压榨机产量的核心，压榨机压辊间隙的大小相对于整个浸压粉系统的生产能力而言，所产生的经济效益非常明显。由于国产压榨机压辊网皮焊接质量上存在一定缺陷，压辊间隙的大小与压榨机使用过程中压辊网皮的损害有直接关系。如何在提升产量的同时保持设备稳定运行，就显得尤为重要。随着国内短纤产量急剧增加，利润空间越来越小，为降低吨丝成本，使公司在激烈的市场竞争中站稳脚跟，大产量下的成本优势起着不可忽视的作用。我公司压榨系统分为一压压榨机（12台）和二压压榨机（12台）。二压压榨机是保证碱纤组成的重要关口，为此从二压压榨机入手解决此问题。我们积极与压榨机生产厂家沟通，对压辊网皮耐压性能分析，找出压辊间隙调整后压榨机浆槽压力和压辊转速的合理控制，结合我厂实际生产经验，把压辊间隙由14mm缩小到9.5～11.5mm之间，改进相关的生产工艺，使其能满足压榨组成。

3 压榨机间隙调整步骤

3.1 二压压榨机间隙调整的试验

通过对两台二压压榨机拆解调整，减少两压辊墙板垫片厚度，将压辊间隙由原来的14.5mm调整到11.5mm，并检修压榨机其他部件，保证压榨机的正常运转，分析压榨机运行参数了解间隙调整后压榨机的使用效果。调整前，在相对稳定的压榨机功率和浆槽压力下，压榨机压辊转速和浆粥泵转速均较低，碱纤组成偏低。通过调整两压辊间隙后，在同比调整前的压榨机功率和浆槽压力下，浆粥泵转速提升明显，大约提高了40%左右，压辊转速提升也较为明显，提升为之前的2倍左右，而压榨机整机功率却没有明显的改变，在此改变之下，不仅没有造成压榨机功率的大幅提升，同时碱纤组成还有小幅提升，既满足了工艺需求，又提高了产量。

3.2 一压压榨机间隙调整的试验

通过对两台一压压压榨机拆解调整，将压辊间隙由原来的14mm调整到10mm，并检修压榨机其他部件，保证压榨机的正常运转，分析压榨机运行参数，了解间隙调整后压榨机的使用效果，得到和二压压榨机调整后相似的数据。

3.3 压榨机、浆粥泵的现场检查

（1）在2台压榨机间隙调整后运行期间，小组成员定期对压榨机压辊轴承、压辊网皮和减速机的部件跟踪检测，通过耳听、目测、敲击监测等手段，确定压榨机压辊间隙调整后，各部件运转情况良好，未发现故障；（2）针对压榨机压辊调整后浆粥泵泵速提升的情况，小组成员对2台浆粥泵定期拆检，检测浆粥泵转子间隙、转子磨损情况和机械密封泄漏情况，未发现明显异常，浆粥泵运转良好。

3.4 对多台压榨机的间隙调整

在综合分析4台调整后压榨机的使用情况后，小组决定针对车间内其余压榨机进行调节试验，目前已完成后续4台压榨机（一压压榨机2台，二压压榨机2台）的压辊间隙调整工作，实测数据与试验压榨机提升情况相似，综上所述，压榨机间隙调整后，完全满足我公司生产需要。

4 取得的经济效益

进行压榨机间隙相关改动后，在浆粕质量不佳时可保证产量，在正常生产中每台压榨机可提高能力1/10，投料量增加3吨/天。按照投料量每增加1吨增效1000元计算，年增效108.9万元。

5 巩固措施

（1）继续深化研究压榨机压辊最佳间隙，提升投料量；（2）试验数据，材料整理存档，对以后生产提供理论依据；（3）对关键步骤，做好职工的教育，执行保密。

6 可能存在的问题

此举措实施后，预计可能会对两压辊的网皮有直接的影响，随着投料量的增大，在相同的受力面积下，压辊的网皮承受力将有所增加。而压榨机的网皮均为焊接连接，焊口处为受力不均衡点，预计此处将有开裂现象。而浆粥泵的转速提高，单位时间内流过的浆粥量增加，会使两转子受力增大，此处的受力预计会反馈到浆粥泵的转子和轴承上，转子和轴承可能会有轻微磨损。调整后，通过一段时间的使用观察，压榨机未发现网皮开裂现象，压辊轴承及减速机运转也正常。浆粥泵通过拆卸转子和轴承，也没有发现磨损的痕迹。以上可能出现的问题只是我们的推测，而是否压力会达设备承受上限，我们会在今后的设备运转过程中持续观察。

7 结语

我公司通过对两台压榨机调整间隙实验，设备与工艺高度结合，摸索数据，总结经验，从而对所有压榨机进行改造，达到了提产增效的作用，提高了设备利用率，降低了生产成本，增强了企业竞争力。此课题的成功，对我们解决其他相关方面的课题帮助很大，同时这个团队在相互的配合、探索过程当中得到了锻炼，激发了每位成员的思想火花和创新意识。

参考文献

[1] 孙继红.原液车间浆粥泵基础地面的防腐措施[J].人造纤维，2005，（2）.

[2] 王秀娟.粘胶纤维生产新工艺——制浆、制胶一体化[A].江苏省造纸学会第十一届学术年会论文集[C].

[3] 任新富，王金龙，兰精.压榨机压辊维修技术改进[J].人造纤维，2009，（3）.

[4] 吕瑞德，刘子东，赵克超.关于压榨机的变频改造[J].济南纺织化纤科技，2004，（1）.

作者简介：金杨（1987-），男（回族），河北唐山人，唐山三友远达纤维有限公司远达制胶一车间助理工程师，研究方向：机械自动化。

间隙调整与测量 第3篇

1 柴油机气门间隙过大或过小成因

一般来说柴油机使用时间过长,如果保养和维护不善,就会出现气门间隙过大的故障。这是因为使用过程中气门、摇臂、推杆、挺杆等配气机构的传动件产生磨损,摇臂上的固定或者锁紧螺母松动,使得气门间隙增大。

气门间隙变小的原因,是气门与气门座圈之间磨损严重,气门在气门弹簧的作用下下陷,导致气门间隙变小。

当然,如果在柴油机保养和维护过程中,人为因素如调整不当也会导致气门间隙变大或者变小。

2 柴油机气门间隙过大或过小的危害

(1)气门间隙过大后,气门摇臂有效行程减小,进、排气门开启滞后,缩短了柴油机进排气的时间,同时降低了进排气门开启高度,改变了正常的配气相位。进气门打开的程度不够,会导致进气不足,排气门打开的程度不够,会导致排气不畅。另外,由于间隙过大,还会引起配气机构传动部件之间磨损加剧,柴油机产生明显的“嗒、嗒、嗒”异响。此时柴油机还会出现耗油量增加、动力下降、机体过热等现象,严重时甚至产生柴油机熄火停机、难以启动等故障。

(2)气门间隙过小,会导致进排气门受热膨胀后提前开启,燃烧室密封不严,气体泄漏,发动机功率下降,耗油量增加,发动机过热,燃烧室内产生大量积炭。此外,高温气体还会顺着气门导管上窜,烧蚀气门和气门座的工作表面,严重时烧坏气门,导致柴油机不能正常工作。

如果柴油机气门间隙出现过大过小的情况,必须对其进行正确的测量和调整,避免上述故障现象的产生。

3 调整气门间隙的注意事项

(1)根据柴油机生产厂家的具体要求和规定对气门间隙进行调整。

(2)调整时应注意柴油机机体温度影响。一般来说热机时的气门间隙值应比冷机时小,大部分柴油机要求在冷机状态下调整气门间隙,有的柴油机在热、冷态时均可调整,但其间隙值各不相同。

(3)柴油机各缸进(排)气门的气门间隙应调整一致,保障柴油机在工作中运转平衡。

(4)必须在气门完全关闭的情况下对其进行调整,这时调整的间隙值才是准确的。

(5)调整前注意检查摇臂工作面的磨损情况。柴油机工作过程中,摇臂弧形工作面不断地与气门杆端部撞击、滑磨,在润滑不良的情况下更易引起磨损,严重时气门杆端部卡入凹坑而折断摇臂;因此应根据摇臂磨损情况予以修复或更换新件,以免影响调整的准确性。

4 柴油机气门间隙的测量方法

测量气门间隙的关键是确定柴油机压缩上止点。某缸位于压缩上止点时,它的进排气门处于完全关闭的状态,此时测量的气门间隙值最大,也是正确的间隙值。一般情况下测量和调整气门间隙首先要找到柴油机的1缸压缩上止点,以下几种找1缸压缩上止点的方法可供参考。

(1)插正时销法:对于康明斯柴油机来说,转动发动机飞轮,当正时销沿着正时销孔插入到凸轮轴齿轮孔内时,即为康明斯发动机1缸的压缩上止点的位置。

(2)对记号法:首先应该找到柴油机1缸的压缩行程,拧下1缸喷油泵与高压油管的接头,摇转曲轴,当喷油泵出油阀处冒油的时候,表明这时候1缸处于压缩行程中。此时继续慢慢摇转曲轴,同时观察柴油机飞轮壳的检视孔1-6缸刻线(6缸柴油机)与飞轮壳正时记号,当两记号对齐时,第1缸正好处于压缩上止点的位置。

(3)经验法:用上述(2)同样的方法找到1缸的压缩行程,然后慢慢摇转曲轴,这时候看最后缸(如直列6缸机的6缸或4缸机的4缸)的排气门和进气门的位置,排气门向上升进气门开始往下降,当最后缸进排气门摇臂的位置在一个平面上时表明1缸就处于压缩上止点的位置。

找到1缸压缩上止点之后就可以对1缸的进排气门间隙进行测量与检查,塞尺测量气门间隙时要用适当厚度的尺片或者尺片的组合插入气门杆尾端与摇臂之间,来回抽动略感阻力时停止测量,读出尺片的厚度即为气门间隙的实际测量值,对比柴油机标准的气门间隙,看其值是否在正常范围之内,超出正常范围就要及时进行调整。

5 气门间隙正确的调整方法

柴油机气门间隙的调整方法目前主要有两种:逐缸调整法和两次调整法。下面以WD615系列柴油机(做功顺序1-5-3-6-2-4)为例讲解这两种调整方法。

(1)逐缸调整法:找到1缸压缩上止点后,可以对1缸的进排气门进行测量和调整。当测量的间隙值不符合要求时应对气门间隙进行调整。首先应旋松锁紧螺母,将柴油机规定气门间隙值厚度的尺片或者尺片组合插入气门杆尾端与摇臂之间,用起子旋转调整螺钉,同时来回抽动塞尺,当感到塞尺稍有阻力时,停止旋转调整螺钉。用合适的开口扳手拧紧锁紧螺母,拧紧锁紧螺母之后不要忘记再用塞尺复查一次间隙值是否合适,防止在拧紧锁紧螺母时带动调整螺钉的转动,造成气门间隙的过大或过小。调整完1缸气门间隙后,再按照柴油机的做功顺序,依次转动120°(720°/n,n代表缸数)调整5、3、6、2、4缸。摇转曲轴6次2圈(720°)完成所有进排气门间隙的调整。

(2)两次调整法:同上找到1缸压缩上止点后,根据“双排不进”的原则对柴油机气门间隙进行调整,因为此种调整方法曲轴旋转2次就可以将发动机所有的气门调整完毕,所以叫这种方法为两次调整法。具体的调整方法是,当1缸处于压缩上止点时,1缸的进排气门可以调整(“双”),5缸和3缸的排气门可以调整(“排”),6缸不做调整(“不”),2和4缸的进气门可以调整(“进”),调整方法上面已经讲解,这里不再阐述。调整完毕后将柴油机曲轴旋转1圈(360°),再对没有调整的余下气门进行调整即可。

齿轮与齿条啮合间隙的调整与测试 第4篇

直齿圆柱齿轮与齿条啮合传动在机械传动中应用广泛, 齿轮与齿条啮合间隙的调整与测量是关键。如图1, 齿条与齿轮中心距A是根据设计要求给定并通过测量为已知量, 齿轮节圆半径D节/2通过模数m、齿数Z的计算也是已知量, 即为mZ/2, 只需平磨齿条下平面, 满足齿条的节圆尺寸h至A-mZ/2即可, 但h值是一个无法实际测量的尺寸, 可采用辅助计算方法来解决。

如图2, 在齿条两端分别用直径16mm检棒垫起, 只需计算当h满足需要的尺寸时的H值, 通过平磨齿条下平面并测量H值, 达到尺寸要求时, h即为所需尺寸。

此方法也可用于设备维修及大修中, 只需将A、m、Z值代入上述公式即可。

配合间隙的测量与计算方法 第5篇

但在实际教学过程中,学生之间的技能水平存在较大的差异,学生不能很好地对课题进行分析,不能把握课题的重点和难点,对加工工艺的路径无法很好地领悟,他们只想着把零件做好就算完成课题的训练,没有分析零件之间的相互关系,几个做好了就配,配不进去以后就锉,最后导致的结果是完成课题规定的工件在时间上来不及,尤其是课题的配合精度几乎是无法达到。这些是在教学过程中普遍存在的问题。为了要解决这个问题,就需要有一套行之有效的加工工艺和正确的测量和计算方法。

在实训过程中,要做到通过正确的加工工艺和测量、计算,保证课题的配合精度,就需要对配合间隙有很好地理解。

笔者认为,配合间隙的概念应与冲裁模的冲裁间隙概念一致,配合间隙也应分单边间隙和双边间隙。

在冲裁模制作加工时,一般情况下,要求的间隙如无特殊说明应该指的是双面间隙。为了在实训过程中能更好地掌握合理的加工工艺和正确的测量、计算方法,就有必要先了解一下相关知识和名词解释:

( 1) 间隙: 间隙是指孔的尺寸减去相配合的轴的尺寸之差,为正值。当孔为最大极限尺寸而轴为最小极限尺寸时,装配后的孔、轴为最松的配合状态,称为最大间隙Xmax; 当孔为最小极限尺寸而轴为最大极限尺寸时,装配后的孔、轴为最紧的配合状态,称为最小间隙Xmin。

( 2) 间隙配合: 间隙配合是指具有间隙 ( 包括最小间隙等于零) 的配合。

( 3) 配合间隙: 在模具结构中,冲裁间隙是指冲裁模的凸模与凹模刃口之间的间隙,分单边间隙和双边间隙,凸模与凹模间每一侧的间隙称为单面间隙,用C表示; 两侧间隙之和称为双面间隙,用Z表示,如无特殊说明,冲裁间隙就是指双面间隙。如图1所示:

下面就通过钳工实训中的一个典型实例来加以分析,阐述如何对工件进行测量,并与通过计算 ( 换算配合尺寸)的测量结果等有机结合,从而保证配合间隙,达到所需的配合要求。燕尾三角镶配为三件锉削镶配课题,如图2所示.

技术要求1. 以件 1 为基准,件 2、件 3 内腔配作;2. 配合间隙 ( 件 1 做 120°旋转) 均≤0. 04mm;3. 配合后,件 2、件 3 两侧错位量≤0. 06mm;4. 配合尺寸、平行度及孔距的检测应把件 3 翻转180°再测一次;5. 表面不允许有伤痕等缺陷。

其中操作训练的重点是: ①尺寸的控制; ②配合互换要求 ( 间隙、错位量) ; ③孔径及孔距的保证; ④具有控制双重对称度要求。

在实际操作过程中,我们要通过间接测量来保证尺寸的加工精度,而在加工时,件1、件2的精度就直接影响到了整个课题的配合间隙,下面我们就从件1、件2在加工时,出现的多种尺寸变化来分析对配合间隙的影响。

1. 测量与计算

件1是课题训练中的重点,它要保证3×60°±4',3×15±0. 03。在实操中会出现多种情况:

( 1) 当三个尺寸都为15.00时,正三角形的实际边长为15÷[tan﹙60°÷2﹚] ×2≈51. 96。

( 2) 当三个尺寸都为最大15. 03时,正三角形的最大实际边长为15. 03÷ [tan ( 60°÷2) ] ×2≈52. 07。

( 3) 当三个尺寸都为最小14. 97时,正三角形的最小实际边长为14. 97÷ [tan ( 60°÷2) ] ×2≈51. 86。

而在实际制作过程中,三个15±0. 03很有可能会不一致,但能符合图纸要求,且都在公差范围内。

当实际测量结果为 ( A,B,C) , 此时正三角形的实际边长L不是以上值,就必须通过计算得出,可用公式计算: L= ( A+B+C-45. 00) ÷sin 60° + 51. 96,此公式只适用于正三角形边长的计算,如图3所示:

当实际测量结果为 ( 15. 01,14. 99, 15. 02) ,L = ( 15. 01 + 14. 99 + 15. 02 - 45. 00) ÷sin 60° + 51. 96 = 51. 98,件2燕尾尺寸就是以此尺寸作为基准来配作。

为保证配合间隙≤0. 04,件2最小配作尺寸为51. 98,最大配作间隙为51. 98+0. 04÷sin 60° = 52. 03,当51. 98≤制作尺寸≤52. 03时,件1与件2就可以进行试配,对配合过程中阻滞亮点进行微量精修,保证配合顺畅。

2. 配合间隙的测量

测量方法1: 拿0. 02mm和0. 03mm塞尺各一片,用0. 02mm塞尺先塞入配合燕尾两斜面中的任意一面,再用0. 03mm去塞另一斜面,当0. 03mm塞尺不能塞入或塞入长度不超过工件厚度的1/3就判定为合格,反之塞入长度超过工件厚度的1/3就判定为不合格。如图4所示:

测量方法2: 拿0. 05mm塞尺一片去塞配合燕尾两斜面中的任意一面,当0. 05mm塞尺不能塞入或塞入长度不超过工件厚度的1/3就判定为合格,反之,塞入长度超过工件厚度的1/3就判定为不合格。如图5所示:

用以上方法测量的前提是必须保证被测面的平面度和与大平面的垂直度, 这样才能保证配合间隙的要求,还可通过目测检查透光是否均匀。如果透光不均匀,应对检查零件的平面度和尺寸精度,进行测量和修整,使得最终的配合间隙符合图纸所需的要求。

间隙调整与测量 第6篇

1-主动齿轮 (齿圈) 2、4-推力滚针轴承垫片 3、9、12、14-推力滚针轴承 5-密封圈6-行 星齿轮支架 7-变 速器壳体 8、11、18 - 垫 圈 10 - 大 太阳轮 13 - 大 输入轴15-滚 针轴承 16-小 输入轴 17-调 整垫片 19-小输入轴固定螺栓

如果已经拆下倒挡制动器B1和单项离合器并调整过行星齿轮支架, 那么在安装行星齿轮支架前应装上倒挡离合器B1, 再组装行星齿轮系。

大众01M自动变速器行星齿轮支架间隙的检查与调整方法如下:

1.调整行星齿轮支架时, 将图1中推力滚针轴承垫片2、推力滚针轴承3、推力滚针轴承垫片4、密封圈5、行星齿轮支架6、垫圈8、推力滚针轴承9、大太阳轮10、垫圈11、推力滚针轴承12、大输入轴13、推力滚针轴承14、滚针轴承15及小输入轴16等部件依次装到变速器壳体7上;

2.将螺丝刀插入大太阳轮10的孔内 (如图3所示) , 以紧固小输入轴16的固定螺栓19 (如图1所示) ;

3.装入带垫圈2的小输入轴螺栓1 (如图4所示) , 但不加调整垫圈3 (如图6所示) , 以30N·m的拧紧力矩紧固小输入轴的螺栓1;

1-小输入轴固定螺栓 2-垫圈

1-小输入轴固定螺栓 2-垫圈 3-调整垫圈

(单位:mm)

4.如图5所示, 安装百分表到VW382/7上, 并以1mm预紧力将百分表装到螺栓头中间, 转动百分表的表盘将指针置“0”;

5.上下移动小输入轴并读取测量值, 测量值为2.00mm;

6.根据测量值2.00mm, 按表1确定调整垫片的厚度为1.7mm;

7.旋下图4所示小输入轴固定螺栓1, 取下带垫圈2的小输入轴螺栓1;

8.如图6所示, 装入1.7mm的调整垫圈3, 并装上带垫圈2的小输入轴螺栓1;

9.将小输入轴固定螺栓1按规定30N·m的规定力矩扭紧;

10. 检查行星齿轮支架间隙。

间隙调整与测量 第7篇

汽车发动机的主轴(曲轴、凸轮轴等)部件、活塞工装配质量对发动机的性能影响很大,其影响的重要指标之一就是主轴旋转时摩擦力矩的大小。因此在发动机装配过程中,在主轴部件和活塞部件组装后都设有主轴摩擦力矩检测工位。如果曲轴回转力矩过大或过小,说明装配存在缺陷,可能造成曲轴卡死或空转对整机装配造成严重影响。发动机曲轴的轴向限位装置为两个半圆形的止推垫片,分别安装

在发动机气缸体第四道主轴承座的两侧,并支承载轴承盖上。如果曲轴的轴向窜动量过大,可能会造成曲轴、气缸体、轴承盖等处急剧擦伤,产生不正常的响声。如不及时地检查和调整,不但止推片的磨损速度会急剧增加,而且止推片还会掉入油底壳中,造成发动机损坏。

国内某公司在发动机装配的过程中,多次出现曲轴旋转力矩值超差现象,直接影响到了整机的装配质量和装配进度,并引发大量用户索赔的现象。因此研发与设计发动机装配中曲轴回转力矩和轴向间隙的实时在线测量机,具有重要意义。

1、曲轴回转力矩及轴向间隙测量机的功能概述

曲轴回转力矩及轴向间隙测量机的基本功能是自动测量发动机没有装配活塞时的曲轴回转力矩以及曲轴的轴向间隙。机床自动对测量结果进行判断,并把检测结果显示在工控机上。

如图1,托盘带着工件进入本工位,经托盘定位装置定位后,升降装置下降到指定高度,夹紧缸体,依次自动测量曲轴回转力矩和轴向间隙(自动对测量结果进行判断),将缸体松开,升降装置上升到原位,托盘定位装置退回,托盘放行。

2、曲轴回转力矩及轴向间隙测量机各部分构成及工作原理

曲轴回转力矩及轴向间隙测量机的主要部件有:

基础定位部分:底座、立柱、托盘定位装置。

功能部分:升降装置、力矩测量装置、间隙测量装置。

辅助部分:润滑装置、防护、气动设备、电气设备等。

2.1 基础定位部分

底座、立柱:作为各部件安装的基础。底座底部安装调整设备用的调整地脚;当工件较大,机床较大时,要慎重考虑机床基础的刚性。

托盘定位装置:托盘定位装置安装在底座上,托盘带着工件进入本工位,经托盘定位装置实现托盘的精确定位。

2.2 功能部分的工作原理

2.2.1 升降装置

升降装置主要由驱动部分和导向部分组成。当载荷较小时,优先采用气缸驱动。当载荷较大时,优先选用电机驱动。升降装置需要停止的位置数大于2时,可采用伺服电机驱动。电机驱动时载荷较大时要考虑在升降装置上增加平衡气缸,一般在立柱左右两侧各安装一个平衡气缸(气缸升降时不加平衡气缸)。选取平衡气缸时要估算载荷重量,原则上平衡气缸要能平衡掉所有载荷重量。平衡气缸要配精密减压阀,调试时通过调节减压阀的压力,使升降电机用很小的力就能驱动升降装置。

导向部分采用直线导轨滑块结构,滚珠丝杠传递动力(电机驱动时)。

2.2.2 回转力矩测量装置

力矩测量装置一般有两种方式:电动扳手回转,测量;伺服电机回转,扭矩传感器测量。两种方式比较详见表1。

本文以伺服电机回转方式进行说明。如图2所示,用伺服电机进行回转,用联轴器将电机轴和扭矩传感器联在一起,扭矩传感器和回转盘之间通过扭矩限制器进行联接。扭矩限制器的作用是保护扭矩传感器和伺服电机,当回转力矩大于扭矩限制器的保护值(保护值可以在一定范围内进行设定)时,扭矩限制器内部自动脱落,电机空转,从而起到保护作用。人工复位后扭矩限制器正常工作。

2.2.3 间隙测量装置

间隙测量装置采用位移传感器进行测量。缸体夹紧的前提下,左(力小的一端,暂定为左侧)推靠气缸先推靠曲轴,位移传感器有一个读数A;右(力大的一端,暂定为右侧)推靠气缸(力量比左推靠气缸大)推靠曲轴(左推靠气缸一直处于推靠状态),位移传感器有一个读数B。B减去A所得的差即为曲轴的轴向间隙。

3、结论

随着汽车企业规模的不断扩大,生产节拍不断提高,对发动机自动装配设备的研究越来越受到研发部门的重视。

本文所设计的曲轴回转力矩及轴向间隙测量机能够满足发动机生产企业对质量及效率的要求,该设备使用PLC控制,自动化程度高,劳动强度低,工作效率高,对测出的技术数据自动采集处理,不合格具有自动报警提示,整个设备噪音低,安全可靠。该设备的使用,对我国发动机装配技术的发展具有促进作用。

摘要：在发动机装配过程中,发动机曲轴回转力矩和轴向间隙是两个较为关键的质量参数,本文介绍了曲轴回转力矩及轴向间隙在线自动测量的关键技术,以及设计过程中的注意事项,对测量技术研究人员具有一定的参考价值。

关键词：曲轴,回转力矩,轴向间隙,发动机,装配

参考文献

[1]郑军,发动机原理与汽车理论[M].天津:天津科学技术出版社,2009.

[2]李军,汽车发动机构造与维修[M].重庆:重庆大学出版社,2006.

[3]王荔岩,发动机装配技术浅谈[J].黑龙江科技信息,2010(23):49.

探讨汽轮机汽封间隙调整 第8篇

关键词：汽轮机,汽封间隙,调整

一、概述

汽轮机是热力发电厂主要设备之一, 其内部蒸汽吹动叶片高速旋转。为了防止蒸汽从动静间隙处泄漏, 在汽轮机每级和转子端部都装有汽封装置, 汽封间隙的大小直接影响机组的运行。汽封间隙包括轴向和径向间隙, 在机组大修期间工作人员只调整径向间隙。汽封间隙太小转子容易碰磨, 严重时转子弯曲使轴瓦振动增大。间隙太大漏汽量增大, 降低汽轮机效率, 同时高、中压缸蒸汽会从轴端漏出影响润滑油质;低压缸轴端漏入空气降低机组真空。

二、汽轮机汽封间隙调整方法及存在问题

汽封间隙调整工作是在隔板、汽封套中心调整合格后进行。测量汽封间隙一般采用贴胶布和压铅丝两种方法, 现多采用贴胶布法。一层医用胶布为0.25mm左右, 在每块汽封齿处分别贴1～3层 (图1) , 胶布要和汽封粘牢, 防止转动时被转子带走。转子汽封部位抹上红丹, 依次将转子、上隔板调入汽缸, 上紧各部位螺栓后, 按照转子旋转方向盘动转子4～6圈, 然后松螺栓, 吊上半隔板、转子。检修人员根据各层胶布着色情况读出汽封间隙。

间隙偏大的需修刮汽封“工”字形接触面两侧背弧, 间隙偏小的需用錾子冲接触面两侧背弧。修整完汽封后复测汽封间隙, 一般和上次测量结果相差很多, 有的甚至相差0.4mm以上。有时汽封间隙调整并验收合格后, 但在开机过程中, 总是有汽封与转子碰磨的事故发生。因此, 现行工艺对于汽封间隙的调整存在诸多问题。如:未检查上半隔板套内的隔板是否都落到位;未考虑汽封修整后汽封背弧变长或变短;汽封弹片弹力不均;加工与测量偏差;运行中轴瓦油膜对转子中心位置偏差;猫爪热膨胀以及扣上缸后汽缸中心变化的影响。

三、对存在问题的解决措施

1. 上半隔板套内的隔板是否都落到位

汽轮机隔板有上、下两半组成。上半两端有定位键, 当上半隔板落到下半隔板上时, 就靠定位键定位使两半隔板重合 (图2) 。在检修过程中键和键槽容易被碰出毛刺, 压汽封时上隔板键被毛刺卡住, 使上隔板不能落到位, 错误地造成上隔板汽封间隙变大。

在压汽封之前检查上、下隔板接合面有无毛刺, 有毛刺需将其修平。为了检验上、下隔板是否结合严密, 将上隔板键两侧摸上红丹, 不吊入转子将上隔板吊入汽缸内, 用0.05mm厚塞尺检查每一级隔板结合情况。对于间隙超标的隔板, 根据红丹接触情况修锉键或键槽。压间隙时, 隔板套接合面螺栓紧固完后, 用铜锤敲打几下上半隔板套背弧面, 可防止上半隔板卡在隔板套内。

2. 修整后汽封背弧变长或变短

汽封间隙偏大, 修刮汽封背弧。修刮后的背弧比修刮前的直径大, 从而圆弧也长 (图3) , 2号线为汽封未修刮前的背弧弦长L2;汽封间隙大, 刮量为B, 背弧弦长变成L1;汽封间隙小, 錾子需冲出高点值为A, 背弧弦长变成L3。据此情况汽封修刮背弧后就会“变长”, 背弧冲高点后汽封会“变短”。对于“变长”的汽封块, 当上、下隔板合拢后, 长出的部分就会相互顶起, 使整圈汽封向外扩张, 汽封背弧不能靠在隔板槽道内, 从而造成汽封间隙假性偏大。对于“变短”的汽封, 在汽封接头处就有较大间隙, 漏汽严重。对于调整间隙平均在0.3mm的一圈汽封, 通过计算圆周增长1.88mm。

汽封块是由整圈汽封分成1/6或1/8的圆弧。以分成6等份为例 (图4) , 上半部汽封在A、B处装有压板, 防止汽封跟着转子旋转。汽封间隙第一遍调整完后, 不装3、6号汽封, 这样即使汽封“长”了, 也不会相互顶着, 同时盘转子时, B处压板将4、5号汽封挡住;A处压板将1、2号汽封挡住。当1、2、4、5号汽封压合格后, 可以单独将3、6号汽封装入, 并在背面用木块楔紧压汽封间隙。全部汽封调整合格后, 分别测量上、下汽封与隔板中分面突出高度, 将0.3mm膨胀间隙扣除后铣去多余的长度。

3. 汽封弹片弹力不均

汽封弹片长期处在高温环境下, 部分弹片弹性减弱。每块汽封都安装两只弹片, 两只弹片弹力不均时, 三层胶布与转子接触后将汽封顶起, 使二层胶布碰不到转子, 读间隙人员错以为该汽封间隙偏大。

汽封弹片弹力变小或消失, 不允许将弹片弯一下后继续使用, 必须更换新的弹片。以双手将汽封压下后, 松开时汽封迅速弹起并发出清脆的撞击声为合格弹片。压汽封时在每块汽封背面两端楔上木条, 防止弹片退让造成假间隙。

4. 测量与加工偏差

起吊转子和上半隔板时, 检修人员都要将其扶稳, 防止设备摆动碰磨胶布。一层胶布厚度0.25mm, 当三层胶布未接触上, 表明汽封间隙>0.75mm;刚见红色痕迹为0.75mm;深红色痕迹为0.65～0.75mm;颜色变成紫色间隙为0.55～0.6mm;如果第三层胶布磨光呈黑色或已磨透且第二层胶布刚见红时, 汽封间隙为0.45～0.5mm, 依次类推, 检查第二层胶布判断间隙。对于汽封间隙偏小, 需用錾子在背弧冲出高点, 冲出的高点长度≥5mm, 太短后高点经过碰磨会减小。汽封背弧的修刮, 以前都为人工修刮。人工修刮厚度不均, 而且不能除去根部, 现采用机械修刮后, 背弧加工面精度高, 根部也能清除。

5. 运行中轴瓦油膜对转子中心位置的影响

运行中汽轮机转子不是在轴瓦中心位置, 而是偏向旋转方向的一侧 (图5) 。一般偏移量A值在0.1～0.3mm, 轴颈越粗偏移量越大。因此, 可在左侧预留出0.1～0.15mm间隙, 相应在右侧减少0.1～0.15mm间隙 (图5) 。或者根据厂家安装要求, 可让左侧隔板凹窝值比右侧多0.1mm。这样看汽封不是一个整圆, 但转子运行时就会成为整圆。

6. 猫爪热膨胀

汽缸支撑方式有上缸猫爪和下缸猫爪支撑两种, 大部分为下缸猫爪支撑 (图6) , 上缸支撑较少, 而且上缸支撑, 热态时对汽封间隙影响较小, 这里主要分析下猫爪支撑。下汽缸猫爪的支撑平面低于机组中心线, 机组运行时, 猫爪温度高于轴承座温度, 使缸内汽封凹窝中心抬高, 造成汽封下部间隙减少, 甚至产生碰磨。机组正常运行后, 下汽缸汽封凹窝抬高数值跟猫爪高度和温度有关。假如猫爪高度为150mm, 猫爪平均温度250℃, 相应部位轴承座平均温度80℃, 钢材膨胀系数取1.2×10-5m/℃, 则汽封凹窝中心抬高约0.306mm, 即下部汽封凹窝减少0.306mm, 而上部间隙增大0.306mm。因此机组正常运行时, 下部汽封可能碰磨, 上部汽封蒸汽漏量将增大。不过猫爪温度是逐渐上升的, 转子与汽封碰磨也是渐进的过程。应将隔板中心偏下0.15～0.2mm, 调整汽封间隙时, 使下部间隙比上部大0.15～0.2mm。

现在超高压以上汽轮机, 下猫爪改成图7样式, 猫爪下部垫铁面与下汽缸水平中封面 (即A面) 高度相同, 猫爪受热沿着箭头B方向膨胀, 箭头C处的钢材向下膨胀, 这样正好抵消猫爪向上膨胀量, 使下汽缸中封面 (A面) 保持原位不动。

7. 扣上缸后汽缸中心变化的影响