泥水处理范文

泥水处理范文（精选12篇）

泥水处理 第1篇

1 工程实际应用情况

在3年多的使用过程中,通过该设备现场使用情况的详细统计,得出几组比较有代表性的数据,见表1、2、3。

1)中粗砂为主、少量粉细砂和粘土地质分离效果良好。

2)粉细砂为主、少量中粗砂及卵石地质基本达到设计要求。

3)粘土层为主,辅以中粗砂和粉细砂地质分离效果较差。

从该设备的理论数据看,对于武汉过江的地质适应应该是没有任何问题的,但是从上述实际处理情况看,却远远达不到最低45µm的要求;在砂土(中粗砂、粉细砂等)施工区间,分离效果基本可以,如果遇到粘土地段,彻底分离就很困难。武汉现场做过多次统计:掘进到1 150环开始进入粘土地段,分离效果就明显变差,其中在第1 167环时,进行了一次实验:掘进一环的出渣量应在200m3左右,但实际分离出来只有80m3左右。结果,由于泥浆分离不好,使整个泥浆场漫浆严重,而且导致泥水循环的进浆比重始终降不下来,达到1.2～1.3之间,大大增加了P22泵的负载,所以,现场只能在浆液中添加清水,导致泥膜不好形成,使掘进冒着较大的技术风险。同时,这种分离状况的泥浆如果严格按照国家的环保标准,是达不到基本的排放要求的,必须重新进行处理和分离,这样无形中增大了施工成本。

2 技术原因分析

造成此种情况,原因是多方面的,我们先从泥水盾构施工的过程和工艺来做个简单分析。

2.1 泥水盾构施工的泥水特性

为保持开挖面的稳定,即把开挖面的变形控制到最小限度,泥水密度应比较高。从理论上讲,泥水密度最好能达到开挖土体的密度。但是,大密度的泥水会引起泥浆泵超负荷运转以及泥水处理困难;而小密度的泥水虽可减轻泥浆泵的负荷,但因泥粒渗走量增加,泥膜形成慢,对开挖面稳定不利。因此,在选定泥水密度时,必须充分考虑土体的地层结构,在保证开挖面稳定的同时也要考虑设备能力。

采用泥水盾构施工,为了保持开挖面的稳定,要根据地层条件调整泥浆质量,如浆的比重、黏性、屈服值、过滤特性等泥浆指标,并通过施加适当的压力来平衡开挖面水土压力。国内外研究与施工经验表明,在均匀系数小、颗粒均匀的砂性地层或砂砾地层,往往由于逸泥而难以形成泥膜。因此对浆的比重、黏性、屈服值、过滤特性等泥浆指标的管理极其重要。从这一点也可以看出泥水处理设备及能力的重要性。

目前,国内外主要根据地层性质选择泥水分离设备,处理设备一般分为一次处理、二次处理和三次处理。通常砂性地层采用一次处理,黏性地层采用二次处理。

一次处理设备是通过物理分级法将开挖面送出的排泥水中的砾石、砂及75µm以上的粘土、粉砂块进行分离,主要采用振动筛和湿式离心机等设备;二次处理设备是将残余泥水中75µm以下的颗粒中较细的粉砂、粘土及胶质土等直接难以分离的排出物用凝结剂等凝结,待其呈絮状物后,再采用凝结沉淀或压缩等方法脱水,使泥与水分离,一般采用压滤机;经过二次分离处理的水一般P H值偏高,为了达到环境保护要求的排放标准,三次处理设备将这些水进行中和及浓度管理。

2.2 武汉项目泥水处理情况

武汉过江隧道采用的是二次处理工艺。针对长江隧道地质条件复杂多变的特点,最终论证采用黑旋风设备。黑旋风的设备,在长期的使用和发展过程中,其技术和性能在国内同类型设备中比较成熟和具有代表性。按照目前国内的施工和环保水平,一般能够满足使用要求,但是在不断的实践过程中也越来越来暴露出缺陷:一方面分离效果不理想,另一方面故障率较高,尤其是振动筛容易损坏。从经济效益来看,虽然较进口设备省下一些费用,但是用于处理后续问题的投资要远远高于此项费用:循环时间延长、添加的絮凝剂成本非常高(5万元/t左右)、环保的压力(因为分离效果不理想,很多弃浆直接排至湖水中,风险很大)、对泥浆泵的危害很大、加快了磨损、增大了刀盘的扭矩(前期施工过程中多次出现由于进浆密度高导致的刀盘扭矩大乃至刀盘启动困难的故障)。

武汉现场的使用过程中,尤其是后期,进入粘土地质段后,泥水分离设备的矛盾已经很突出,由于分离效果不好,泥浆密度高所导致的停机已有3次,掘进到1 027环时,进浆密度1.28,刀盘扭矩5 360kNm,进浆泵P11泵负载85%,流量8 9 1 m 3/h;排浆泵P 2 1泵负载8 5%,流量891m3/h;排浆泵P21泵负载85%,流量990m3/h,出浆密度1.38,出现刀盘无法启动;掘进到1 038环时,进浆密度1.19,刀盘扭矩4 630kNm,进浆泵P11泵负载90%,流量904m3/h;排浆泵P21泵负载80%,流量890m3/h,出浆密度1.29,出现刀盘无法启动;几次原因都基本相同。由于泥水处理场地泥水分离不理想,泥浆池出现漫浆等导致连锁反应(图2)。

出现这种情况,我们进行了原因分析:在中粗砂和粉细沙时,对分离设备的设计要求不高,基本可以分离;粘土时由于粘土的不易分离特性,对分离设备性能要求高,而此时往往达不到要求,所以漫浆很严重。这种情况不仅仅在武汉过江项目,其他如相距几十公里外的汉阳电缆隧道等项目也有类似情况。

2.3 泥水盾构施工经验与教训

城陵矶南水北调隧道、重庆排水隧道等工程中泥水盾构的成功应用,无不与其地质条件有密切关系:地质主要是软岩或砂土层为主,并没有遇到实际意义上的泥水循环情况,真正涉及沙层和粘土地质应该是在武汉过江隧道。所以就泥水分离而言、尤其是在粘土为主的地层时,对于泥水分离设备都有一个重新的考验和认识。

从武汉的施工经验来看,对于泥水盾构,有必要提高对泥水管理的重视,泥水管理的提高直接影响成本、进度等,也可以说是泥水盾构能否成功的关键,是涉及到进度、成本等的重要因素。

我们曾经对现场发生费用做过具体的统计:(1)为了提高泥水分离效果,不得已添加一些絮凝剂和某些高分子材料,单价往往在数万元/t,大大增加了施工成本;(2)P11,P22等泵的材料消耗费用(盘根损坏加剧、叶片磨损快)较高,大约在20万左右;(3)保持旁通循环的电力消耗大。所以对于泥水盾构的施工项目,一要重视分离设备的选型与管理,同时更要重视泥浆场地的规划设计和管理,在此挖掘出进度和费用的潜力是相当可观的。据初步估计,在武汉长江隧道项目,仅仅由于泥水分离达不到要求而导致的旁通循环,所消耗的电力大概在50～60万度。

结合现场的实际管理情况,提出以下泥水处理的主要改进措施:

1)泥水密度偏低时,通过快速制浆机加入膨润土进行调整;当密度偏高时,用泥浆泵抽出泥浆池的浓泥浆并加入清水进行稀释。

2)掘进砂岩时,一般可加入少量的膨润土来调节泥水密度,加CMC提高泥浆的粘度;掘进泥岩或粉砂岩时,只加C M C来调节泥水粘度。

解决分离站漫浆的措施:

1)泥浆池漫浆太严重时,添加絮凝剂或其他高分子材料,人为加快泥土的凝结沉淀,减轻漫浆程度。

2)在掘进到粘土地层时,定期清理沉淀池的浓浆液并加清水稀释。

3)在泥水场地上做改进,如在泥浆池内部多设几道S形的弯道,可以有效提高沉淀,或者增加沉淀池的数量与规模。

3 改进技术建议

通过与厂家服务人员的了解,认为500型设备设计的参数与实际的地质有误差,所以导致在粘土层时分离不理想,但是如果在其他项目提供出相应的地质参数,则可以通过改进旋流器的配置能达到预期的分离效果。

至于分离筛的寿命太短,虽然属于易损件,但影响分离效果和施工时间,而且一个工地下来消耗相当大,武汉项目现场的两套泥水分离设备消耗配件近30万元左右。建议在分离筛的材料上进行改进,提高寿命,减低费用。另外是一些弯管的设计不合理,容易引起堵管,影响进度(图3)。

鉴于相关泥水处理设备的使用情况,目前在用或即将使用泥水盾构施工的许多项目,如杭州庆春路公路隧道、北京地下铁路直径线等,在设备选型及场地布置上,要格外注意。如果在设备选型上余地不大的话,必须在泥水场的设计布置上充分考虑到分离能力缺陷导致的问题。

如果施工现场的环境保护部门严格要求,则对国产分离设备的性能更是一个严峻考验。这也将是我们在以后的泥水盾构项目所面临的一个重要课题,有必要加大研究和投入。

另外,要提高现场管理水平。很多故障的发生是由于筛板清理不到位、不及时,或者筛板损坏后没有及时更换,造成筛分不理想;有时候分离设备故障后,由于泥水分离场的修理技术力量有限,不能及时修复而影响施工,所以要向管理盾构一样,加强对泥水处理场地及设备的管理。

4 我国泥水处理设备的现状和发展方向

由于在大城市施工,越来越多地受到场地和空间的限制,无法提供大面积泥水处理场地。目前一般考虑集中模块式泥水分离机,图4为北京铁路直径线的泥水分离设备,由于北京地区施工区域限制,只能在业主提供的狭小区域内组织施工。因此,应当把满足施工性能的集中模块式泥水分离设备作为一个重点发展方向。针对目前和将来的施工需要,主要提出下列设想:

1)发展集中模块式、高分离性能等是对今后泥水分离设备的更高要求。

2)提高分离筛的生产质量,研究开发更好的制造材料,或者是改进生产工艺,提高寿命,减少更换分离筛的频率,提高泥水分离站工作效率。

3)进一步提高旋分器的性能,尽快掌握和开发核心技术,减小与国外发达厂家的差别,提高分离指标和效果,这样可以减少许多添加剂,大大减低施工的环保成本。

5 结语

无锡市梅园水厂排泥水处理工程 第2篇

无锡市梅园水厂排泥水处理工程

无锡市梅园水厂排泥水处理工程采用调节、浓缩、平衡、投加聚丙烯酰胺(PAM)、板框压滤机固液分离的`工艺,同时采用了PLC中央控制,其浓缩上清液能达标排放,板框压滤机分离的泥饼含固率为40%左右,PAM投加量为1.5～2.0 kg/t干污泥.

作 者：王正林 邹浩春 戎文磊 王泽兴 WANG Zheng-lin ZOU Hao-chun RONG Wen-lei WANG Ze-xing 作者单位：无锡市自来水总公司,江苏,无锡,214031刊 名：中国给水排水 ISTIC PKU英文刊名：CHINA WATER & WASTEWATER年，卷(期)：21(3)分类号：X703.1关键词：给水厂 排泥水处理 板框压滤机 固液分离

泥水处理 第3篇

文献标识码：B文章编号：1008-925X(2012)07-0050-01

摘要：

选煤厂中—0.5mm的粒级采用浮选进行分选，因此浮选工艺在选煤中占有很重要的地位。而煤泥水的处理也是一个相当重要的环节，既實现了水的循环利用，节约水资源，解决了选煤大量用水的问题，减少了污水的排放，防止了环境污染，也回收了大量煤泥，增加了经济效益。

关键词：煤泥回收； 洗水闭路循环

1浮选系统的煤泥回收

1.1粗颗粒煤泥水的水力分级。

经主选作业产生的煤泥水，粒度组成极为复杂，但是粗颗粒含量最大，我们把这部分煤泥水成为粗颗粒煤泥水。它是煤泥水处理的第一步。粗颗粒煤泥水处理一般是进行水力分级。它是根据颗粒在水中的沉降速度不同，将宽级别粒群分为两个或多个粒度相近的窄级别的过程。煤泥水的分级只分成粗、细两个不同的粒级。

1.1.1常用的分级设备。

水力分级常用的分级设备有：重力场中的分级设备和离心力场中的分级设备。重力场中的分级设备主要有：角锥沉淀池、斗子捞坑、倾斜板分级设备等。离心力场中的分级设备包括：电磁振动旋流筛、煤泥离心筛分器。

1.1.2常用粗煤泥回收流程。粗煤泥回收是选煤厂的重要组成部分。其任务是：（1）分选后的产物进行脱水；（2）回收质量合格的精煤，使之不进入煤泥水中；（3）排除没有得到分选的细粒物料，使其进入后续作业再处理。其常用流程有：

1.1.2.1双层脱水筛——角锥池粗煤泥回收流程。双层筛的上层孔径为13mm或25mm，下层孔径为3mm、1mm、0.5mm。角锥池作为粗煤泥回收设备。

流程特点：（1）进入角锥池的物料较少，对分级有利；（2）高灰细泥对精煤的污染较小，主要是进入下层筛的水量大，易将筛网上物料表面的细泥冲走，从而提高了脱泥效率；（3）能很好地保证浮选入料上限，但局部仍有循环量。

适用范围：该流程适用于细泥含量大，且灰分较高的情况。

1.1.2.2脱水筛——斗子捞坑粗煤泥回收流程。脱水筛筛孔常为13mm，捞坑回收的粗煤泥经脱泥筛和离心脱水机两次脱水，成为最终产品。捞坑的溢流去细煤泥回收系统。

流程特点：（1）管理方便，使用可靠，经验丰富，应用较广；（2）能很好地保证浮选入料的上限，但局部有循环量。

适用范围：（1）适用于主选设备分选下限较低时，若分选下限高，将污染精煤质量；（2）不适用于细粒煤泥含量大的情况。主要是由于脱泥筛的脱泥效率较低的缘故。

1.2细颗粒煤泥水的处理。所谓细颗粒煤泥水就是那些水力分级设备产生的溢流。这部分煤泥水处理的原则流程有三种形式：浓缩浮选流程、直接浮选流程和半直接浮选流程。

1.2.1浓缩浮选。浓缩浮选是指重选过程产生的煤泥水经浓缩后再进行浮选的流程。其特点一是采用浓缩机底流作浮选入料，故入料浓度高，浮选过程要添加较多的补充水；二是当细粒含量高时，大量微细颗粒在浓缩机中不易沉降下来，集中在溢流中，往复循环，影响重选、浮选等各环节效果。

1.2.2直接浮选。特点是重选过程的煤泥水直接进入浮选环节。浮选尾煤经彻底澄清后返回做循环水使用，浓度0.5g/L左右，大大提高了分级、浓缩、重选、浮选和过滤等作业的效果。此外，取消了浓缩机，简化了工艺，降低了费用，便于管理。其主要问题是入浮浓度较低，故生产中要严格控制添加清水量。

1.2.3半直接浮选。这是考虑到直接浮选入浮浓度低而采用的一种改良措施。根据重选产品的脱水、分级设施——捞坑的溢流水流向可有几种不同形式：

浓缩浮选时分出小部分捞坑溢流水不经浓缩直接去作浮选入料稀释水，既降低入浮浓度，减少了清水补加量，又减轻了浓缩机负荷，提高了沉降效果，降低了循环水中煤泥循环量，此又称部分浓缩，部分直接浮选。

重选设有主、再洗捞坑的大型厂，将主洗捞坑溢流（浓度高）作入浮原料，再洗捞坑溢流作为循环水（浓度常在10g/L左右），此又称部分循环，部分直接浮选。

2选煤厂洗水闭路循环

2.1洗水闭路循环的标准。

实现洗水闭路循环是选煤厂设计和生产中的重要课题，也是关系到环境保护的重大问题，长期以来一直受到行业内的高度重视。1999年国家煤炭工业局批准发布了煤炭行业标准《选煤厂洗水闭路循环等级》（MT/T810—1999），该标准规定选煤厂洗水闭路循环划分为3个等级。下面分别叙述如下：

2.1.1一级标准。

一级标准要求煤泥全部在室内由机械回收，洗水动态平衡，不向厂区外排水，水重复利用率在90%以上，单位补充水量小于0.15m/（t入洗原料煤）。设有缓冲池或浓缩机（也可用煤泥沉淀池代替，贮存缓冲水或事故排放水），并有完备的回水系统。设备的冷却水自成闭路，少量可进入补水系统。洗水浓度小于50g/L，入洗原料煤量达到核定能力的70%以上。

2.1.2二级标准。

二级标准要求煤泥全部在厂内由机械回收，室内回收的煤泥量不少于总量的50%，机械化沉淀池应有完备的回水系统，洗水实现动态平衡，不向厂区外排放。水重复利用率在90%以上，单位补充水量小于0.2m/（t入洗原料煤）。洗水浓度小于80g/L，年入洗原料煤量达到核定能力的50%以上。

2.1.3三级标准。

三级标准要求煤泥全部在厂区内回收。沉淀池、尾矿坝等沉淀澄清设施有完备的回水系统。水重复利用率在90%以上，单位补充水量小于0.25m/（t入洗原料煤）。排放水有固定的排放口，并设有明显的排放口标志、污水水量计量装置和污水采样装置。洗水浓度小于100g/L。

2.2影响选煤厂洗水闭路循环的因素。影响洗水闭路循环的因素很多，关键因素有两点：

（1）煤泥水固、液分离需彻底，煤泥应及时充分回收。

（2）全厂洗水必须保持动态平衡。

有了好的压滤设备，煤泥充分回收相对容易实现。而要在入选原料煤量达到核定能力的条件下的长期运行中实现洗水动态平衡，难度则比较大。 

3结语

搞好选煤厂煤泥水处理，实现煤泥全部厂内回收，洗水闭路循环，这是一项环保工目，有利于社会，同时又为企业增加了经济效益。除避免煤泥流失保护煤炭资源提高选煤工艺效果外，还在节约用水，防止环境污染上有着深远的社会意义。

参考文献

［1］谢广元等，选矿学，2010，8

给水厂排泥水处理脱水方式探讨 第4篇

由于给水厂排泥水在不经处理直接排放会对环境产生不利的影响，所以，在《室外给水设计规范》(GB50013-2006)中规定了给水厂排泥水的处理的相应规定，规范中要求“排泥水处理系统的规模应按满足全年的75%～95%日数的完全处理要求确定”。所以，对于给水厂的设计，对于排泥水的处理是比较重要的一项内容。无论是采用污泥干化法处理还是机械脱水处理，都需要通过技术进行经济分析，从而确定水厂处理规模以及相应的技术条件。

2 给水厂排泥水污泥干化处理

污泥干化法就是利用露天的干化场把浓缩之后的排泥水污泥输送到干化场中去，使它们形成一层薄层，在污泥中的水分就会自然的蒸发，通过渗透作用不断的变干，它的含水率也会降到75%左右，经过这样的过程就会达到减少污泥的体积，使得运输和处置比较的方便。在污泥干化场中，这种方法是比较普通和简单的方法，这样的处理技术不管是基建投资还是运行费用都不高，可是，由于技术的措施，会使得在使用的条件上受到一定的限制，它的占地面积会比较大，而且还会受到气候以及自然条件的限制，最终也会影响处理的效果。例如，某一个给水厂供水的规模是5万m3/d，自身的用水量是总量的5%，设计原水浊度65NTU，出水浊度小于1NTU，混凝剂选用了硫酸铝，投加量定为20mg/L。在这样的条件下，经过计算可以得到每天的产干污泥量在5000kg左右，经过浓缩之后的含水率为96%左右，污泥的产量大概在160m3/d。利用该项技术需要使用的干化场的面积：

1)基本的设计参数：每年的平均降雨量为550mm，污泥对于雨水的吸收系数是57%;每年的平均蒸发量是150mm，水分在污泥中的蒸发量是清水中蒸发量的3/4;

2)确定干化的周期：干化床的进泥厚度是650mm;干化床的进泥浓度为3%，经过2d～3d的渗透，污泥的含水率会下降到85%左右(其中污泥中含有空隙水、毛细水、吸附水和结合水等四部分)，污泥的浓度提高到15%。渗透的时间为1d～2d;干化后的浓度为25%;这样经过计算就可以得到干化的周期;

3)确定干污泥的负荷：干污泥负荷就是用干化床的进泥厚度乘以干化床的进泥浓度，代入数据可以得到干污泥的负荷为19.5 (kg/m2) ;

4)确定干化场的面积：在一个给水厂中，干化场的面积和干化周期是成正比的，每一个地方的干化周期是不同的，它主要取决于当地的气候条件，尤其与当地的年蒸发量和年降雨量有重要关系。例如一些城市的年蒸发量和年降雨量以及需要的干化场的面积是与气候条件的变化有关的，即使是同等规模的给水厂排泥水处理，它们所采用的污泥干化法需要的干化场的面积也可能相差比较的悬殊，对于年平均降雨量大于500mm的地区，干化场的面积大概需要占给水厂面积的1/5以上，它们的占地面积比较大，由于需要更多的人员进行管理，所以支持其运行的费用也是比较高的。

3 给水厂排泥水机械脱水的处理方式

目前，在给谁厂排泥水处理方式中，机械脱水的处理方式中主要有真空过滤、加压过滤，和离心脱水等方式。在目前的机械脱水是不会受到自然条件的很大影响的，但由于脱水的效率以及自动化程度很高，导致运行费用相对较高。在对每种机械脱水方式在实际情况中的运行，调查发现，其中有很多的污水处理厂将带式压滤脱水改造成离心机脱水，而且离心机脱水还是比较适适合给水厂排泥水的处理。目前，在给水厂排泥水中，污泥的主要的构成就是包含粘土类矿物质在内的无机物等等，其中腐殖质这样的有机物也占了固体物的5%以上，是非常适宜在运用离心机脱水的方式的。在离心机脱水的过程中还具有着结构紧凑，而且附属设备很少。可以这样讲在封闭的状态下如果运行的话，在工作环境方面是非常好的，维护起来也是很方便的，并且能够长期的自动连续运行这样的特点。在给水厂排泥水处理方式中，离心机设计的选型时，对于转鼓直径、长径比、转速、分离因素等也是能够很好的反映出离心机的性能和规格的，但是有一点离心机的脱水体积和分离液的停留时间也是能够很好的反应处理能力的。事实上，离心机的脱水体积主要就是工作的体积，工作的体积决定了物料在离心机内的停留时间等重要的环节。而且离心机圆柱部分的脱水体积，一般就是转鼓圆柱体的体积，是一种非液环体的体积。而且分离液的停留时间主要就是在液体从进入转鼓开始算起，直到排出前所保持的这段时等。经研究表明，停留时间越长，固液分离效果也是很好的。在实际的研究表明，离心脱水机进泥含固率通常就是为3%，基本上每天的日产干污泥大概就是5 000kg的给水厂，它的湿污泥量为163m3/d左右，而且我们在选用处理能力为20m3/h的离心机主要有2台，其中的l用1备。通常就是脱水机房面积大概就是100m2，高分子絮凝剂的投加量主要就是2kg/tDS，电耗也保持在50kW·h/tDS左右。

4 结论

目前，经实际表明，给水厂排泥水处理在采用干化场自然脱水的方式时，在工程规模上要求是小于5万m3/d的给水厂，主要就是这种处理方式的处理方法非常简单，而且在基建投资和运转费用都成本比较低，是有很大的优势的。但是在规模大于5万m3/d时，我们所需要的干化场的面积就比较大了，在要不要采用干化法主要就是通过分析比较确定。蒸发量比降雨量大2～3倍甚至以上地区是比较适合考虑采用干化法处理的。主要就是年平均降雨量要大于500mm，对于年平均蒸发量小于l 500mm的地区，如果采用污泥干化法处理就没有了很大的优势。

摘要：随着人们环保意识的增加, 在给水厂排泥水处理方式的要求在不断的提高, 本文结合实际, 详细的阐述了给水厂排泥水处理脱水的方式进行了探究。

关键词：给水厂排泥水处理,脱水方式,探究

参考文献

[1]谢志平.给水厂的污水及污泥处理.安徽科学技术出版社, 2007.

[2]岳军武.在水厂排泥水处理中的应用.中国给水排水, 2008.

[3]金儒霖.污泥处理.北京:中国建筑工业出版社, 2007.

泥水处理 第5篇

目的复配一种高效混凝剂取代常用的氯化钙混凝剂,不仅使煤泥水得到有效的处理并满足回用要求,而且减轻Cl-对管道和设备的腐蚀.方法利用氯化钙与硫酸镁、硫酸铁、硫酸铝复配出新的药剂,进行了3种复配药剂处理煤泥水的对比试验,并通过实验与理论分析对复配药剂处理煤泥水的作用机理进行研究.结果实验研究结果说明,氯化钙与硫酸镁复配处理煤泥水的效果最好,处理后煤泥水的.各项指标均能达到国家排放标准,且能满足洗煤工艺的用水要求.氯化钙与硫酸镁的适宜比例为1:1.结论实验研究与理论分析结果表明:钙镁复合药剂对煤泥水的混凝机理并不完全符合DLVO理论,它是多方面因素共同作用的结果.

作 者：李亚峰 郭勇 陈健 班福忱 LI Ya-feng GUO Yong CHEN Jian BAN Fuchen 作者单位：李亚峰,陈健,班福忱,LI Ya-feng,CHEN Jian,BAN Fuchen(沈阳建筑大学市政与环境工程学院,辽宁,沈阳,110168)

郭勇,GUO Yong(沈阳市市政工程设计研究院,辽宁,沈阳,110015)

哦，那双沾满泥水的赤脚 第6篇

“爸爸，您的鞋……”

然后是梦醒。每一次，母亲都告诉我，父亲是从不穿鞋的。

是的，父亲是不穿鞋的，像许多农民一样，厚厚的脚板，粗糙的脚趾。踩着田地春种秋收，沿着山径去伐薪砍柴，从早到晚，从春到秋……那沾满泥水的脚永远是那么灵巧自如。

小时候，看着父亲不穿鞋的样子，觉得蛮洒脱自然。上街购物，父亲走在皮鞋、胶鞋的队伍中步伐是那样稳健；带我上学，父亲那滴着泥水的双脚在光洁的石板路上留下湿湿的脚印。我跟着父亲那粗大的脚印走路，觉得又平稳又安全。

也许在学校看多了穿鞋的人，也许是虚荣心作祟，渐渐地，我觉得赤脚又土又难看，甚至有些粗野，于是对父亲就有些不满，就拒绝他带我去学校。高中住校后，每隔一段时间，父亲总会来看我，每一次就因为看到父亲那带着泥土的脚，我的喜悦和想念都变为不快和烦恼。

一个初春的黄昏，父亲又到学校来。我一眼看见他那沾满污泥的脚，又气又急，就对走来的父亲大声嚷道：“以后你不要光着脚到学校来好吗？”

父亲静默了一会儿，笑笑，从帆布袋里拿出一包花生，又从口袋里掏出４０元钱塞在我手里。

“拿去，好好照顾自己。天晚了，我还得赶回家。”

说完，转过身，挑起担走了。父亲的背已微驼，步履有些迟缓蹒跚，再不似以前那样健壮有力。

再一次来看我时，父亲的脚上穿着一双崭新的蓝布鞋。

“你看，这双鞋好不好看？”

父亲喜悦的神情，掩不住的兴奋，竟不能使我惊喜，反倒有几分茫然，恍若失去了什么。

后来母亲告诉我，穿着鞋回家的父亲，脚跟与脚趾磨起了泡，几天不能走路。我的心在滴血。

去年，我上了大学。启程北上的那天，父亲光着脚挑着母亲陪嫁时的那只旧皮箱，送我上县城搭车，依然如从前一样健步如飞……

去年冬天，小弟来信说，父亲病了。闻讯后，我心急如焚，好不容易熬到考试完，便急不可耐地踏上了归程。当我到家的时候，正赶上父亲出院回家。出院后的父亲，更加憔悴了。走路得拄拐杖，还须搀扶。

上海罗泾水厂排泥水处理设计 第7篇

净水厂工艺分为A线和B线, 其中A线采用以平流沉淀池+V型滤池+活性炭滤池工艺为主体的净水工艺, 设计总规模18万m3/d, 其中一期工程8万m3/d;B线采用以脉冲澄清池+V型滤池+粉末活性炭膜处理工艺为主体的净水工艺, 处理规模2万m3/d, 在一期工程中完成。A线为主体生产线, B线为辅助生产线 (带有生产性总结经验性质) 。两条生产线的沉淀池出水可以联络。

产生生产废水的主要构筑物包括:A线气水反冲滤池、A线活性炭滤池、B线气水反冲洗滤池、A线平流沉淀池、B线脉冲澄清池等。

生产废水包括排泥水回收系统和排泥水处理系统。排泥水回收系统主要收集A线气水反冲滤池初滤水和A线活性炭滤池初滤水, 并将其提升至配水井回用。

排泥水处理系统主要收集A线气水反冲洗滤池、A线活性炭滤池、B线气水反冲洗滤池反冲洗排水和表冲水以及A线平流沉淀池排泥水、B线脉冲澄清池排泥水、脱水间上清液排泥水, 并将其处理后达标排放。

1 排泥水处理目标

(1) 排泥水经浓缩脱水处理后, 泥饼的含固率≥35%。

(2) 排放的上清液符合《上海市污水综合排放标准》 (DB31/199-1999) , 其中悬浮固体SS含量≤70mg/L。

(3) 处理后水资源回用时, 满足杂用水标准, 其中浊度≤5NTU。

2 干泥量及排泥水水量分析

2.1 干泥量计算

上海罗泾水厂原水由陈行水库提供, 陈行水库同时为大场泰和、月浦、闸北等水厂提供原水, 参照大场泰和的原水水质 (2003~2005年) , 平均浊度为29NTU左右, 最大值为110NTU, 最小值6NTU, 水质良好, 不存在有机物污染问题, 经统计, 超过90%的概率在50NTU以下, 故设计取值50NTU。平均色度11, 最大值15, 最小值8, 设计取值15。絮凝剂投加量:4.6mg/L (以Al2O3计, 相当于Al2 (SO4) 330 mg/L) , 悬浮物量与浊度关系:SS=1.0NTU (符合长江水的水质特点) 。

干泥量的计算方法很多, 本工程采用英国《污泥处理指南》的计算公式, 即:

其中:

Qp:为设计流量万m3/d

SS:源水中悬浮物量 (假定在常规处理中全部去除) mg/L

B:源水中经处理后去除的色度度CU

C:铝盐的絮凝剂投加量, 以Al2O3计mg/L

G:干泥量Kg

经计算, 所产生的总污泥量为G=20×104×1.05× (1.0×50+0.2×15+1.53×4.6) =12.61t/d。

2.2 排泥水水量计算

各构筑物排泥水水量及排泥水浓度计算见表1, 从表1可以看出, 进入排泥水处理系统的排泥水含固率大致为0.2%。

其中初滤水回用水池容积约650m3, 可满足1.1倍的叠加的初滤水排水量。一期设回用水泵2台, 1用1备, 二期增加1台, Q=65m3/h, H=15m, N=5.5k W。

3 工艺方案及工艺流程

3.1 工艺方案

(1) 将上述各构筑物的排泥水首先送入排泥水调节池, 排泥水调节池分为两部分。一部分为初滤水排水区, 初滤水将通过泵提升后送入配水井回用, 另一部分为滤池反冲洗排水及沉淀池排泥水区, 该部分排泥水需进行浓缩脱水, 脱水后的污泥外运填埋。

(2) 浓缩池采用带斜管的高效浓缩池, 斜管采用加长型大口径斜管, 水力负荷采用1.5~2.0m3/m2·h。为保证处理效果, 浓缩池前设置了折板絮凝反应区, 反应区停留时间约15min。药剂拟采用来自于脱水间的PAM。浓缩池进泥含固率约为0.2%, 出泥含固率约为2%。浓缩池上清液浓度低于70mg/l。

(3) 用于净水厂污泥脱水的机械主要包括离心脱水机、带式压滤机和板框压滤机, 且都能保证良好的脱水效果。经综合比较, 与其它类型的脱水机相比, 离心脱水机具有占地小、环境条件好、土建投资省、运行管理简单方便, 自动化程度高等优点。本工程选用离心脱水机。离心脱水机的进泥含固率约为2%, 出泥含固率≥35%。

(4) 脱水后的污泥与当地的渣土运输公司协商后外运。

3.2 工艺流程

根据上述工艺方案确定的工艺流程框图详图1。

4 构筑物设计

4.1 排泥水调节池

排泥水调节池尺寸为44.0×20.0×5.35m, 钢筋砼结构。内分为2个区, 分别为初滤水回用水池和排泥水混合调节池。

排泥水混合调节池容积约1600 m3, 可满足1.1倍的叠加的混和排泥水量。一期设污水提升泵2台, 1用1备, 二期增加1台, Q=145m3/h, H=10m, N=7.5k W。

4.2 高效浓缩池

高效浓缩池尺寸为15.1× (13.6~24.6) × (5.2~6.8) m, 钢筋砼结构, 共分2格。分为折板絮凝反应区和高效浓缩区。其中折板絮凝反应区的混合时间为60S, 反应时间15min, 絮凝采用机械混合折板絮凝, 折板分为相对折板、平行折板和平行直板3段, 穿孔管排泥, 排泥坑内设2台潜污泵排泥, 1用1备, Q=40m3/h, H=9m, N=4.0k W。高效浓缩池水力负荷采用1.7m3/m2.h, 采用蜂窝斜管Ф80, 斜长1200, α=60°, 内设中心传动浓缩刮泥机2台。底部污泥送入浓缩池排泥泵房, 上清液排入厂外。

4.3 浓缩池排泥泵房

浓缩池排泥泵房紧临高效浓缩池, 尺寸为10.8×5.4×5.6m, 框架结构。内设3台排泥凸轮泵, 一期1用1备, 二期增加1台, Q=12m3/h, H=10m, N=2.2k W。

4.4 贮泥池

贮泥池设在脱水间前, 按停留时间2hr考虑。贮泥池尺寸为6.2×3.0×3.0m, 钢筋砼结构, 分2格。内设双曲面搅拌器2台, N=1.5KW叶轮直径1000mm, r=30~80r/min。

4.5 污泥脱水间

污泥脱水间尺寸为28.0×10.0×10.2, 框架结构。主要包括脱水间、配电间和泥棚。内设脱水机供料泵、离心脱水机、无轴螺旋输送机、污泥加药装置、配电装置、污泥泥棚等。进泥污泥按一期6.3t DS设计, 进泥含固率为2%, 出泥含固率≥35%。PAM的投加量按3~5kg/tDS考虑, 稀释浓度按0.3%设计, 投加浓度按0.1%设计。脱水后的污泥通过卡车外运。一期工程各设备的运行时间按16hr设计。

主要设备包括:脱水机供料泵一期2台, 1用1备, 二期2用, Q=5~30m3/h, P=0.2MPa, N=4KW;污泥切割机一期2台, 1用1备, 二期2用, Q=19m3/h, N=2.2KW;离心脱水机一期2台, 1用1备, 二期2用, N=22+4k W, Q=19m3/h, 固体负荷37.5kg/h;絮凝剂制备装置1套, 3~5kg/h, N=4KW;脱水系统加药泵3台, 2用1备, 二期3用, 其中1台用于高效浓缩池的絮凝剂投加, Q=150~1500L/h, P=0.2MPa, N=1.5KW;絮凝剂稀释装置2套, 一期1用1备, 二期2用, Q=2500L/h;螺旋输送机1套, L=9.0m, N=2.2kw, 螺旋直径260mm;单梁悬挂式起重机1台, G=5T, L=7m, H=9m, N=2×0.4k W+8.3k W。

结语

(1) 污泥量的计算方法较多, 日本、英国、德国各有不同的计算公式, 但大同小异。本工程采用英国公式进行计算, 在实际运行中还需做好污泥量的实测工作, 特别是SS与浊度的对应关系。由于所选的设备都留有一定的余地, 当干污泥量增加时, 可以通过提高沉淀池的浓度, 减少排泥次数, 提高浓缩池的排泥浓度, 延长脱水机的运行时间来进行调节。

(2) 加强高效浓缩池上清液和脱水机上清液的监测, 设计中考虑高效浓缩池上清液能达到排放标准, 脱水机上清液则不能达到, 若脱水机上清液经长期监测能达到排放标准, 也可考虑直接排放。

(3) 本工程考虑将滤池初滤水回用, 将沉淀池排泥水、滤池反冲洗水及其它排泥水进行处理达标后排放, 不仅节约了工程投资, 保证了水资源的重复利用, 降低了自用水率, 而且还可以提高浓缩池的进泥浓度, 降低处理难度, 从而保证了脱水系统的顺利运行。

参考文献

泥水平衡盾构盾尾涌砂的处理 第8篇

1 工程概况

广州市轨道交通二、八号线延长线某标段盾构工程主体由2个盾构区间组成,两区间长各约920m,须穿越约180m宽的珠江支流水道。工程采用两台德国海瑞克公司生产的∅6250型复合式泥水平衡盾构机掘进施工。盾构隧道设计内径∅5 4 0 0 m m,外径∅6 0 0 0 m m,管片厚3 0 0 m m,管片宽1.5m。在掘进完成第一个区间后2台盾构机先后二次转场再始发。在先行始发的右线盾构机掘进第二个区间时出现盾尾涌砂现象,导致地表沉降过大,最大沉降量达14cm,且因盾尾涌砂量太大,无法进行管片拼装导致生产处于半停止状态。

2 盾尾涌砂后的初期处理

1)尝试解决方案在右线掘进本区间前已经出现盾尾油脂泵的泵送压力不足、油脂泵故障频率较高的情况。原采用的是德国IST盾尾油脂泵,泵送国产油脂。在开始掘进之初盾尾油脂泵送量较少,泵送压力一般只有10bar～13bar左右,无法满足油脂充填的需要。后采用法国C O N D A T W R 8 9泵送,漏浆现象稍微好转,但并未能够解决根本问题。在掘进至30环的位置时,更换了美国G R A C O盾尾油脂泵,泵送油脂的能力提高,但漏浆情况未有好转。

2)封堵盾尾涌砂在推进至70环时,右线盾尾出现严重漏浆、涌砂,多个点位(尤其是3点、5点、7点、9点)喷射出细砂泥浆,喷射距离在2m以上,顶部也有浆液喷出,使用了多种油脂都无法封堵。在此情况下,通过盾尾后六环管片补双液浆(水泥浆与硅酸钠溶液俗称水玻璃),控制配比,实现初凝时间在13s左右,每一环控制注浆压力在4.5bar左右,依次从第六环、第五环、第四环逐环补注双液浆。并在盾尾后第三环的位置分别在1点、3点、9点、11点位置加注聚氨酯止水,利用聚氨酯遇水迅速膨胀的特点进行封堵盾尾,在完成以上封堵工作后终于将漏砂止住。

3 查找原因

3.1 准备工作

在堵住漏砂后开始对盾尾仓进行检查。在将盾尾内一环管片与第二环管片的接缝位置推至第一道盾尾刷之后,并正处于盾尾仓前仓的位置停机。通过在盾尾后第四环补注双液浆的方式在盾尾后形成一圈密闭环,并在紧靠盾尾的第三环位置补注聚氨酯,以加强盾尾的密闭性。在确保盾尾确实密闭后方可进行盾尾仓的检查工作。

3.2 盾尾刷及盾尾仓的检查

检查前将盾尾内一环管片的K环拆下,并向盾构前进方向慢慢平移;如果密闭性较好,无任何漏水现象,可以平移30cm,这样盾尾仓就直接显现出来。K块位置正处于1#盾尾油脂注入孔的位置。拆开后先检查盾尾刷,盾尾刷的钢板弹性仍比较好,在外力卸去后尾刷能够自动弹回,说明未失去弹性,对管片外壁的挤压仍存在;尾刷内的钢丝及钢板状况尚好,未发现外圈钢板有脱落的情况,只是钢丝内部和表面糊住了水泥浆,始发前注入的手抹盾尾油脂已经不存在。

再检查盾尾前仓。在此位置油脂仓基本充满油脂,该点位也是漏水情况较轻的位置。这是由于此位置正处于1#油脂注入孔的位置,所以充填情况比较好。为了深入检查,拆下旁边的B块管片,发现大部分盾尾仓有水泥浆存在,尤其是2点至4点位置之间基本没有油脂,有些段油脂仓甚至是空的,拆开C块发现同样的情况。在油脂注入孔向两边各约50cm的范围内有油脂充填,在距离油脂孔越远的地方,空仓或被水泥浆填满的情况越严重。在盾尾刷的钢板后部有些段是空的,只有部分油脂存在,并混有水泥浆。检查盾尾仓的过程中发现盾尾内的管片外表面与盾体内壁表面之间有大量的油脂,可能是油脂无法进入盾尾仓而通过第一道尾刷向前流出,如图1所示。

为了减少风险,决定分批清理盾尾仓。先将上半部管片拆下,清理盾尾仓内及钢丝刷上的水泥浆,确认上半部两个前仓油脂注入孔(1#、4#)通畅后将管片拼装回原位,对盾尾仓注入油脂后继续推进下一环管片,推进过程中仍然有漏浆现象。拼装下一环管片在4点位置,以方便检查下部盾尾仓的情况。推进到位后将下半部的管片拆下,情况与上半部类似,只是底部的油脂仓大部分被水泥浆充填,只在油脂孔旁边才有油脂。清理完成后将管片复原,补充注入油脂后继续推进下一环,推进过程中发现漏浆情况仍很严重,准备推进到位后对盾尾仓进行全面检查。

推进到位后将整环管片拆开,检查情况表明,油脂仓有多段空仓无油脂,油脂充填效果不好。盾尾仓全仓检查情况见图2所示。

3.3 全仓注入油脂方法

整环管片拆下后,对盾尾仓进行全面清理,确认4个前仓油脂注入孔通畅后将管片拼装回原位,对盾尾仓注入油脂。先注入2#、3#孔,其余孔关闭,自底部向上部注入。为了提高油脂的流动性,采用日本松村#8000NP油脂,注入压力一般在25bar～28bar左右;底部注满后将2#、3#孔关闭,打开1#、4#孔注入,注入压力控制在22bar～25bar左右,总注入量约为3桶。

3.4 盾尾仓检查结果分析

为了确定油脂仓是否充填满油脂,再次拆开管片检查油脂充填情况,发现盾尾仓仍有大量长度范围内无油脂充填,主要是12点、3点、9点位置,底部6点位置有油脂充填,盾尾刷钢板后部仍然没有完全充满,说明油脂充填不到全部位置。管片背面与盾体内侧之间仍有油脂流出,油脂通过第一道尾刷流向前面,而不是向油脂仓内空的地方流动。

4 原因分析

根据右线盾尾刷及盾尾仓的检查情况判断,盾尾漏浆、涌砂的最大原因是盾尾仓有空仓情况,油脂仓无法形成一个密闭的环形密封,所以根本无法阻止因为地下水压形成的漏浆、涌砂。

1)盾尾油脂泵盾尾油脂泵的泵送能力是决定油脂供应量的最直接因素,油脂泵的出口压力是推动油脂充填油脂仓的主要动力,所以提高油脂泵的泵送能力是关键。正在使用的G R A C O油脂泵的泵送能力较强,压缩比较大,泵送压力完全能够满足泵送油脂的需求。

2)油脂油脂的流动性是决定油脂能否充填满整环的主要因素。在清仓完成后,使用的日本松村盾尾油脂是目前世面上流动性最好的油脂。但再次检查时仍然发现有空仓情况,说明油脂的流动性问题并非形成空仓的主要原因。

3)盾尾刷盾尾刷是根据盾构厂家的设计图纸定做,经过测量,尺寸与图纸相符,钢丝、钢板的弹性符合要求,在实际检查过程中,盾尾刷的状态完好,弹性较强,并无明显的证据表明尾刷失效。

4)盾尾仓经多重排除后,盾尾仓设计是否合理的问题就凸显出来了。从图纸上看,在盾尾刷被管片压倒后,最外侧的钢丝刷及背面钢板完全将油脂注入孔盖住。从右线盾尾仓前仓的检查情况看,盾尾刷被压平后尾部会盖住注入孔,有些部位的钢丝刷尾部会搭接在第二道尾刷安装凸台上,这样就将油脂注入孔完全盖住,盾尾仓得不到足够的油脂,所以会产生空仓。盾尾仓的尺寸及与盾尾刷和管片的相互关系见图3所示。

5 处理方案

5.1 右线

正在掘进中的右线盾构机已经不具备对盾尾仓进行大的改造动作的条件,只有尽量在现有基础上进行微小改造。为了方便油脂能够通过油脂孔流到盾尾仓,将前仓4个注脂孔每个孔旁边的4块盾尾刷的底部两道钢丝剪短25mm左右,确保油脂注入孔的油脂能够顺利流入盾尾仓内。由于正在掘进过程中,只具备对前仓进行改造的条件,所以只对第一道尾刷进行切短处理,第二道及第三道未作变动。

5.2 左线

左线盾构机正在组装调试,改造方案分成2个方面。

1)前仓盾尾仓的改造将第一道盾尾刷安装位置前移,使油脂注入孔完全置于尾刷钢板及钢丝的外面,盾尾油脂直接由注入孔流向盾尾仓,减少了尾刷对油脂流动的干扰。将第一道尾刷安装凸台切掉40mm,并修平,将4个油脂注入孔的尺寸加大至第二道尾刷安装凸台边,再将尾刷定位安装上去。改造后的盾尾前仓与注入孔的关系见图4所示。

2)后仓盾尾仓的改造后仓由于尾刷安装尺寸受限,更改难度及工作量加大,采用类似于右线的改动方案,将每个油脂孔周围的4块尾刷按前文5.1的要求切割。将后仓的每个油脂注入孔扩大并开斜边,与第三道尾刷安装凸台形成一个顺畅斜面,见图4所示,这样为油脂流动提供一个导向作用,直接可以流向油脂仓,提高油脂充填的能力。

6 改造后效果

右线盾构在改造盾尾仓后漏浆情况有所好转,能够满足正常推进及管片拼装要求。改造后,油脂注入系统工作正常,盾尾未再出现涌砂现象。说明改造后的盾尾仓确实起到了密封效果,能够减少盾尾漏浆及涌砂的情况发生。地表沉降控制也在合理沉降范围之内,未再出现较大沉降。

摘要：通过广州地铁某工程施工实例,总结泥水平衡盾构在全断面砂层掘进过程中出现盾尾大量涌砂事故的处理,对其他同类工况下盾尾仓的检查及保护,以减少同类事故的发生有借鉴意义。

旗山煤矿选煤厂煤泥水处理系统改造 第9篇

1 浓度升高的原因

1.1 煤质变化, 粒度组成变化

在原煤中细泥含量增加, 和洗选过程中因为工艺配置的原因产生的次生泥化现象。

1.2 分选工艺系统

一是选煤过程中提前筛分作业, 筛选的效果不好, 引起块煤分离系统的循环水浓度过高;二是分级效果差, 沉降工作区域不够, 引起高浓度的循环水。

1.3 选择分级和浓缩设备

影响循环水浓度的重要因素之一是分级和浓缩设备。

1.4 生产管理

生产管理煤泥水处理业务, 如不良的滤机操作、浓缩机运行粗糙等都会增加循环水的浓度。

1.5 絮凝剂的合理应用

2 煤泥水闭路循环

选煤厂的煤泥水处理是系统中难度比较大的工艺环节之一, 涉及面很广, 包括资源回收, 环境保护和生产管理等方面, 无论其中哪一个问题, 都十分棘手而且必须认真对待的问题。所以, 管理方面的优劣至关重要, 尤其是从可持续发展的角度来看待这个问题, 煤泥水处理的质量好坏会直接影响环境的保护问题, 因此更加重要。

2.1 提高管理水平

建设洗水管理的规章制度, 加强管理, 减少清水用量, 平衡水量, 专人专管, 清水计量。在需要补充清水的作业点应考虑加强洗水的管理, 循环水的质量将决定用途作用之间的配合。

2.2 设备能力满足需求

选煤厂的脱泥筛、过滤、浓缩、压滤、澄清和回收等设备的各项处理能力, 都必须满足生产需求。

3 改变工艺

目前, 旗山煤矿选煤厂由于井下地质条件差, 毛煤发热量比较低, 筛混煤达不到客户要求, 无法销售, 井下提煤全部入洗, 估计全年入洗量达90万吨, 造成入洗量加大, 末煤量增加, 煤泥水浓度偏高, 煤泥水处理浓缩-压滤系统跟不上。所以建议采用复合式干选法。

3.1 复合式干选的优点

3.1.1 复合式干选机为钢结构, 设备少, 布局紧凑, 可建厂房, 也可以露天安装。

3.1.2 投资少, 占地小, 周期短, 投产快, 正常情况是在15到30天内完成安装, 调试并进行生产。

3.1.3 运行稳定, 操作简单, 设备维护量少, 干选机无复杂容易损坏的传动部件。

3.1.4 成本低, 用人少, 操作人员仅需2至3人, 最多可高达80到250吨的劳动生产率, 更大的规模的生产设备提高劳动生产率。

3.1.5 选取后的商品煤水分含量较低, 干选不会增加煤水分, 在冬天也不需要干燥, 收集的煤尘也将全部回收。

3.1.6 没有环境污染, 除尘效果也好, 用于除尘工艺及负压操作确保大气环境, 不污染工作环境, 排出的粉尘、废气含尘量小于50mg Pm3, 明显低于国家150mg Pm3废气排放标准要求。

3.1.7 适用性强, 对褐煤、烟煤、无烟煤等各种煤进行分选加工, 消除矸石, 都有不错的分选效果。燃煤电厂、煤气厂等用以确保其质量, 也可以作为洗煤厂的准备车间提前排出矸石增加洗煤率, 降低成本, 也可用于恢复煤矸石山低热的价值。

3.2 复合式干选的缺点

因设计原因, 块煤通过各传送点有一定的差异, 一定程度的块煤破碎, 并且由于存在落差, 噪声嘈杂。此外, 如果煤尘与块精煤在除尘后没有分离, 那么选后产品的煤尘较大。

3.3 分选原理

在干选床面上, 利用粉煤和上升气流组成混合介质, 形成具有一定密度介质层, 密度小于介质层的下降、反之下沉。随着分选的进行, 细粒跟着大块煤精排出, 剩下粒度、密度大的继续与空气组成更高的介质层, 有助于矸石和中煤的分选。

3.4 湿选法的特点

3.4.1 工艺复杂, 设备多, 必建厂房。

3.4.2 投资大, 占地多, 周期长。

3.4.3 操作繁杂, 维修量大, 跳汰机靠人工调整风与水的配合, 工人技术与出煤率。

3.4.4 成本高, 生产率低, 吨煤平均成本8~10元。

3.4.5 选后的商品煤水分高。选后煤的水分要比原煤高很多, 而且在冬天, 末精煤必须干燥, 不然会冻仓和冻车皮。

3.4.6 水洗煤会产生大量的煤泥, 如果管理得当能达到煤泥水闭路循环, 一但设备出现问题或管理不善, 煤泥水外排造成环境污染, 不利于环境保护。

3.4.7 湿选法选煤比干选法的适应性差, 不能洗选易泥化的煤。

4 使用中注意事项

4.1 选取原煤中的水分必须低于8%, 如原煤中的水分过大, 最好不要放入干选机, 以避免造成床面的风孔堵塞, 而且湿煤容易在挡板上堆积, 导致挡板增高, 床层加厚, 从而风选效果变差形成恶性循环。

4.2 必须提前清理在原煤中所夹带的杂草, 编织带, 塑料带等杂物, 以免其在进入干选机后, 经过风机破碎后进入风室内造成床面的风孔堵塞, 否则清理难度较大。

4.3 交接班工作人员的首项任务及时的清理掉干选机风管里所堆积的煤渣。风管堵塞会造成风量不足, 影响物料移动速度和床面的分层, 导致主选机给料机积煤太多, 以至于从主选机侧上部流出, 最终引起产量下降。

4.4 开起和关闭干选机时, 应保持适量的料层厚度于床面上, 不要空床运行。

4.5 除尘器的排灰情况要多注意视察, 除尘器堵塞会导致风机叶轮加剧磨损。

4.6 每周定期清理袋式除尘器、旋风除尘器的护罩, 不然护罩容易被杂物堵塞, 导致风量不足和除尘效果低下。

4.7 冬天, 寒冷的天气使主选机循环风的温度相对较高导致湿度较大, 煤尘在通过旋风除尘器时, 容易在旋风除尘器的进风处堆积, 引起风量不足, 分选效果降低, 所以需及时清理。

5 结束语

综上所述, 要想发挥更好的经济效益, 在干选设备上最重要的就是工作人员的操作水平, 一名责任心强, 素质好的司机, 应该做到经常到干选机现场观察其运行状况。同时要对传统设备的运转观念进行改观, 特别是在一个煤矿几种煤层同时干选的时候, 需要随时调整床面倾角、挡板高度等影响因素。如此, 才能从煤矿获得最大的经济效益。

复式干法选煤因为流程简单, 操作简单, 投资少, 成本低等特点, 深受煤炭企业的欢迎。广泛应用和推广复式干法选煤, 对促进我国的动力煤分选加工起到重要作用。故旗山煤矿选煤厂可以加强管理和更新设备降低煤泥水浓度, 或采用复合式干选直接控制煤泥水。

摘要：针对旗山矿的煤泥特点, 对选煤厂煤泥水处理系统进行了升级改造。以此, 希望为提高企业生产效率, 并为企业带来更多经济效益。

关键词：选煤厂,煤泥水处理,改造技术

参考文献

[1]姜家山, 徐海.五龙煤矿选煤厂煤泥水处理系统改造实践[J].煤炭工程, 2013 (2) .

泥水盾构掘进过程中硬岩地处理 第10篇

1 工程概况

广东台山核电站位于台山市赤溪镇腰古咀,地形总体呈西北高,东南低。距台山市44.5km,东面为黄茅海,其余三面环山,东南约5km处为大襟岛。陆地侧工作井段位于马峰山东北角,山脊总体呈北东向展布,属于丘陵地貌,近场区地面高程为0~60m,地形坡度一般为33°~50°。隧洞主要位于海域,近岸处多为基岩出露(大襟岛)及人工堆积块石(陆地侧),离岸较远部位,属于滨海地貌,地形高程一般为-2.0~-4.5m之间,水深在0.8~4.8m之间,由西北向东南逐渐变深,在东南靠近大襟岛和近岸变浅。大襟岛工作井段位于大襟岛西部,山脊总体呈北东向展布,总体属于丘陵地貌,近场区地面高程为0~130m,地形坡度一般为20°~40°。

台山核电站1机组取水隧洞穿越大襟岛与厂区明渠之间海域的输水隧洞。盾构区间隧洞总长8 119单线米:其中1号隧洞4 061m,2号隧洞4 058m。隧洞两侧部分岩石段采用钻爆法施工,其余段落采用盾构法施工,取水构筑物采用明挖施工,隧洞内径7.3m,外径8.9m,竖曲线半径5 000m,最大埋深约55.75m,采用盾构管片和二次衬砌复合支护结构。1、2号隧洞盾构段地层比例分析和隧洞盾构段地层粒径分析如图1、图2所示。台山核电取水隧洞陆域侧的基岩段的平均强度高于120MPa,最大可达222MPa。

2 工程处理情况

2.1 基岩的爆破

为了确保盾构掘进的顺利,工程上采用了先将基岩爆破为单边长度小于30cm的碎块,爆破后为确保盾构掘进过程中掌子面的稳定和泥水保压,对爆破区域进行注浆加固后再掘进的处理办法。为了达到最佳的爆破效果,根据段的爆破效果逐步调整钻孔间距、深度以及装药量等参数。爆破参数设计:钻孔直径为89mm,为了便于施工和准确控制钻孔方向,采用垂直钻孔形式。孔内雷管选用毫秒导爆管雷管,起爆雷管选用顺发电雷管,炸药选用乳化炸药,标准直径为60mm,具体根据现场的需要加工。

由于炮孔深度较深,需要爆破处理的岩石埋深较深,因此起爆药包采用软钢丝悬吊于爆破点的位置,且一端固定于孔口位置,标高误差不得大于10cm。药包装在特制的PVC管体内,该起爆体须具有较好的防水性能。由于起爆体上方有约15m高的水柱,压强相当大,因此在起爆体下方需要悬挂一个抗浮金属吊装体。炮孔采用正向装药起爆,起爆选用电与非电两种方式联合起爆,采用两发瞬发电雷管,且分别属于两个电爆网路,两套网路并联后起爆。如图3所示。

由于基岩埋深较深,为10~22m,最厚约9m,从而导致其爆破破碎难度较大,为了便于施工及爆破破碎效果,采取首先对前排孔进行爆破,然后利用前排空爆破挤压周围土层产生的自由面,再对后排孔进行逐个起爆。炮孔间排距均为0.8~1.5m,钻孔超深1.0~2.0m,装药深度比基岩厚度深约0.8~1.5m。具体情况如表1所示。

具体钻孔装药结构,基岩爆破装药情况和基岩爆破布孔情况如图4~图6所示。

2.2 爆破后的注浆情况

爆破后的注浆根据工程地质条件和现场情况,采取单液注浆系统和双液注浆系统。采用地质钻机成孔,使用稀泥浆护壁或干钻成孔,钻孔孔位误差小于5cm,深度超过0.5m,垂直度误差应小于1%,通过钻杆从孔底压入封闭泥浆,直到封闭泥浆完全代替护壁泥浆。

待封闭泥浆凝固后,在袖阀管内插入注浆芯管至预定注浆段。注浆采用从孔底开始分段压注,分段长度(步距)即为花管长度,每段注浆完成后,向上移动一个步距的芯管,每完成3~4段,应拆除一段注浆芯管。

周边止浆墙浆液选择普通水泥单液浆和普通水泥—水玻璃双液浆两种注浆材料。中间地层加密注浆采用超细水泥单液浆,单液浆配比W∶C=0.8~1∶1。

注浆施工采用KBY-50/70注浆泵或SYB-60/160型注浆泵进行注浆作业。注浆方式采用后退式分段注浆,即在注浆管内由孔底向上分段进行注浆,每次注浆段长为0.4~0.5m,注完此段后,再后退注另一段,直至全孔注浆完毕。每段注浆由止浆塞控制,浆液在止浆塞控制下,只能在该段向地层扩散。当全孔注浆结束后,立即取出芯管清洗,以防止浆液在芯管中凝固。采取三序孔间隔跳孔钻孔和注浆,将注浆段落成若干区域进行,注浆段间距控制在6m左右,以利于平行作业。

注浆采取定量和限压相结合的方法进行控制控制,本工程注浆段为淤泥质砂层区,吸浆量比较大,吸浆量为地层加固区域的10%左右。止浆墙为200~300L/m,中间加密注浆为400~500L/m。

2.3 爆破注浆后的现场掘进

掘进时主司机和值班工程师根据现场情况采用低扭矩高转速,防止对注浆加固的碎石拢动太大的方针,具体掘进参数与指标如表2所示。

3 结论

较土压盾构相比,泥水盾构的适应范围更广。特别是对于地质条件复杂地下水丰富,而地表沉降和地层拢动要求又高的情况下泥水盾构是较土压盾构更为理想的选择。但也不是说泥水盾构的就是万能的,如泥水盾构对于高强度的硬岩时就有很大的困难,如采用盾构直接掘进,硬岩对盾构刀盘及刀具的损坏非常严重,需要频繁带压进仓换刀,严重地影响施工工期,施工费用高,更严重的是如果工程地质的复杂性,施工过程中如遇到刀盘损坏及地层不具备带压进仓的条件时,将导致整个工程的失败。而台山核电对高强度的硬岩成功处理可以得到以下结论。

1)爆破是将高强度的硬岩变为利于盾构掘进的碎石,从而将硬岩对盾构刀盘及刀具的损坏降到最小程度,也很好地避免了频繁带压进仓换刀。

2)爆破后的碎石不利于掌子面的稳定和泥水保压,所以又在爆破后进行了注浆处理,成功地将爆破后不稳定的碎石凝固成为一个整体,确保了盾构掘进时的正常保压。

3)掘进时根据现场的实际情况采用灵活多变的掘进操作确保了盾构的顺利掘进。为工程节约了成本,也确保了工程的正常施工。

摘要：以台山核电取水隧洞利用爆破后注浆加固再掘进为例,事后对该事件处理的资料和数据研究分析,得出结论:泥水盾构掘进过程中对于硬岩可以采用爆破后注浆加固再掘进的办法解决;为方便盾构顺利掘进,应对硬岩处理过程中特别注意爆破和注浆加固的效果以及掘进时各项参数的设定。

泥水处理 第11篇

摘 要：该文对穿越软弱底层的泥水平衡盾构掘进速度的因素进行了分析，通过对泥浆性能和黏土段掘进参数的调整，泥浆携渣能力改善了，黏土段的掘进速度得到提高，提出了技术措施来改善压力波动和出渣。通过对掘进速度、扭矩及推力等运行参数的调整，顺利通过沙砾层。调整泥水循环和泥浆比重，避免发生堵泵、堵仓、管路堵塞情况，形成了关键成套技术用于泥水平衡盾构穿越软地层施工，实现快速掘进的长距离软岩条件下泥水平衡盾构。

关键词：盾构掘进 泥水平衡 盾构姿态 软弱地层 刀具配置 管片错台

中图分类号：U455 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2016）06（c）-0024-02

某市核电站取水隧洞单隧建筑长度4 321.4 m，开挖直径8.93 m。而引水隧洞所穿越的主要底层是砂黏土地层，因此引水隧洞的施工采用泥水平衡盾构技术。

1 影响盾构掘进速度的因素分析

很多因素会影响盾构掘进速度。诸如盾构各生产系统的生产能力、互相配合、协调程度、驾驭生产系统的管理队伍的管理水平等，都是制约掘进速度的因素。高水平的管理不仅追求速度，更要追求速度与系统能力的协调。较慢的盾构掘进速度会使生产能力受到制约，降低生产效率，抬高成本，因此，掘进快慢应该合理。

生产能力应该合理配置，各生产工艺流程应该科学设计，管理方法应科学合理。所以在黏土地层段和砂岩地层通过盾构时，应在遵照原则，协调各个环节，互相促进的基础上，达到快速推进软岩地层段盾构的目的。

2 列车编组及轨道布置

列车编组会影响盾构掘进的速度，所以必须科学合理。列车编组在空间、时间上可以对生产环节合理安排，达到高产高效、有条不紊、系统协调，各环节间可以避免相互干扰，达到安全生产的目的。

列车编组分3个阶段，满足盾构掘进的施工需求。

（1）掘进隧洞。在这个过程里，因为纵坡太长，不宜倒换编组，所以编组为两列：材料车、管片车、电瓶车；砂浆车、管片车、电瓶车。每列车都是一趟一个循环。列车长度20 600 mm。

（2）在隧道掘进到1 500～3 000 m的过程中，列车分成两列，编组均为砂浆车、电瓶车、管片车和管片车。跑1趟为1个循环，1列车长度是26 400 mm。

（3）掘进3 000 m后，3列车编组为：砂浆车、电瓶车、管片车、管片车。列车编组从出来到井口是：管片车、管片车、砂浆车、电瓶车。每列车1个循环是1趟。每列车长度是26 400 mm。

3 刀具的配置

掘进软弱地层段的时候，盾构刀具主要以切削为主要功能，把硬岩段的中心双刃滚刀和单刃滚刀替换成双联齿刀和单联齿刀。其配置见表1。

改进刀具，可使刀具使用寿命延长，刀具对地质条件的适应性增强，使盾构掘进速度加快。

4 掘进参数和泥浆性能调整

4.1 黏土段的掘进参数和泥浆性能团

出渣过程中盾构掘进黏度和比重增加较快，黏土粒径太小，较大比重的泥浆循环出渣效果不好，没有携带细颗黏性土的良好特性，导致堵仓、堵泵和堵管的现象，形成出渣不畅的泥水管路。经过多次实验，控制在比重1.0～1.1 g/cm3左右的泥浆性能、23～27 mm/min的掘进速度、2～3 rpm的刀盘转速、19～21 s的泥浆黏度的泥浆有较好的携渣能力，可以使掘进正常进行。

因为黏度较大、容易结块，进行快速掘进时附着在刀盘和刀箱上结成泥饼，在舱内堆积，刀盘会因泥饼面积增大而变成一个平面，放慢掘进速度，降低开挖切削能力，黏土沉积硬结会导致泥水仓底部出现堵塞仓门的现象，出渣变难，仓内有较大压力波动，使掘进变得不稳定。作者尝试了很多办法在施工过程中改善压力和出渣波动的情况，下面是主要措施。

（1）加大刀盘转速且使刀盘旋转方向在每环掘进改变，减小掘进速度。

（2）气仓和刀盘泥浆循环冲刷方式改变，如进浆流量增大、进排浆流量差增大，气仓次数提高、泥水仓冲洗和管路冲刷都要加强。

（3）为了保证输送能力和送浆压力的增加，需要增加中继泵的负载。中继泵发热量增加的原因往往是高负荷运转，温度很快上升，泵体的密闭性被破坏，可能造成盘根损坏漏浆或跳停，因此不宜在过长时间提高中继泵负荷。

（4）使泥浆的黏度和比重降低，及时对浆池浆液更换或调稀。

调整黏土地层泥浆比重到1.2左右可以提高携渣能力，而且换浆不应该太急，快速改变泥浆参数，应对参数缓慢调整，防止渣土在掘进中拥堵。

4.2 粗砂砾层段掘进技术

在两段掘进里程中，少部分是粉砂混粉质黏土、黏土。在这个区域里进行掘进任务，要逐渐把注浆量加大。反复统计分析和实验了两条隧洞，不停对盾构机运行参数进行调整，稳定盾构机，稳步推进掘进工作。掘进速度，推力2 400～2 600 t，刀盘转速2.3～2.6 rpm，扭矩0.6～1.0 MN.m，这时泥水有相对稳定压力，安全通过沙砾层。

为了让管片姿态和掘金姿态在设计区间内，首先，加大推进油缸下半部分的3组推力到最值，上半部分的3组减小到最值，令刀盘抬头。此外，管片安装从底部开始，安装后再对其余管片进行安装，最终盾构姿态恢复到周线的附近。

5 关键技术控制

（1）监控监测应加强，按需要使泥浆的黏度和比重在水循环系统中有所降低，更换浆池浆液或及时加水调稀，渣土浆液的分离需利用浓缩池进行加强。

（2）控制管片旋转。刀盘转速下降，掘进扭矩加大，依靠改变刀盘旋转方向，顺时针利用摩擦力回转环管片；对管片拼装顺序进行调整，依次逆时针拼装，每装一块就对齐平整、能够连接相邻环螺栓后，管片顺时针微调，之后使用扳手拧紧螺栓；调整盾尾间隙、管片安装质量和盾构姿态，对应盾构姿态和管片状态，开挖底层断面、管片和盾尾间隙均应均匀。

（3）防止上浮的管片。在掘进砂层段和黏土段时，倘若砂浆性能和盾构姿态不能确定参数，管片上浮和管片错台会很容易造成，为了对这种现象进行控制，必须在盾构中做好以下工作。

改变注浆方式，根据要求的姿态，调整注浆量和注浆次数；根据变化的姿态，调整推进压力，使得盾构机开挖走向和姿态调整相吻合；调整盾构姿态应依据监测数据得到的上浮量，以满足隧道轴线要求。增大同步注浆量的同时降低掘进速度，缩短初凝时间。

6 结语

该工程实现了泥水平衡盾构在软岩条件下快速长距离推进，平均每月推进500 m，最高可达到823.4 m，同时穿越软弱地层施工的泥水平衡盾构关键成套技术也实现了。

参考文献

[1]彭正勇，梁奎生.泥水复合盾构过软硬不均地层关键技术研究及应用[J].盾构施工，2012，（S2）：45-50.

[2]杨太华.越江隧道工程大型泥水盾构进出洞施工关键技术[J].现代隧道技术，2005（4）：45-48.

洗煤生产过程中的煤泥水处理研究 第12篇

在洗煤生产过程中, 不可避免地会产生煤泥水, 若不加以妥善处理, 影响煤炭生产质量和效益不说, 也易污染周围环境, 浪费大量资源, 因此煤泥水处理历来是洗煤生产的关键环节之一。但就当下而言, 中国煤泥水处理工艺虽得到了较快发展, 但效果尚不理想, 亟待改善。下面就洗煤生产过程中的煤泥水处理加以重点研究, 以期提高洗煤生产综合效益。

1 煤泥水处理的意义

简单地讲, 煤泥水处理一般是指处理煤炭在分选加工过程中产生的介质用水的工艺技术。因其所含煤泥的浓度、粒度、质量等不尽相同, 如有的粗煤泥与精煤性质接近, 有的煤泥粒度细、粘度大、灰分高, 故其流量大、性质复杂等特点决定了煤泥水处理效果受煤泥水粒度分布、矿物构成、颗粒数量、密度大小、粘度、水的硬度以及p H值等一系列因素的影响, 这无疑加大了处理难度, 进而导致诸多煤泥水难以得到理想的沉降效果。如此一来, 煤炭资源无法得到高效回收, 精煤质量有所下降, 加之含有残留药剂的循环水外排, 不仅造成了水资源的大量浪费, 更对周围环境带来了一定的污染。足以见得, 洗煤生产过程中的煤泥水处理水平对煤炭生产的经济效益、社会效益、生态效益均有着不容忽视的影响, 故提高煤泥水处理效率和质量势在必行。

2 煤泥水处理的发展现状

随着能源供需矛盾的不断升级, 节能减排活动的深入开展, 越来越多的专家学者、技术人员相继投入到煤泥水处理研究中, 促使煤泥水处理工艺得到了快速发展, 不可否认, 其对处理效果起到了一定的促进作用, 但因煤泥水处理影响因素较多, 工艺流程相对复杂, 致使实际结果与预期设想有着较大差距。

目前对煤泥水处理的研究重点侧重于絮凝处理技术, 研究方向则集中在煤泥水的性质和构成, 沉降速度与粒度的关系, 煤泥水沉降数学模型的构建, 药剂用量的确定等方面[1]。但在具体实践中, 絮凝剂自身存在一定的缺陷, 如有机分子利用率低、难以溶解、有毒且价格较高;天然有机絮凝剂虽易溶解且价格低、来源广, 但稳定性差, 难以奏效等;同时对用于细粒度高灰煤泥水的絮凝剂研究较少, 亟待加强;再如煤泥水处理流程中的直接浮选, 虽有助于积聚细泥, 改善可浮性, 降低精煤灰分等, 但入浮浓度较低, 波动幅度较大, 药剂消耗较多, 用水要求较高;而浓缩浮选虽有助于浮选入料通过量与浓度的有效调节, 但易降低分选较细物料的实际效果, 破坏洗水系统平衡, 并影响煤泥的可过滤性和沉降特性, 故不足可取;此外部分煤泥水处理技术和系统还忽视了除颗粒以外的影响因素, 致使出现成本高、效果差、资源浪费严重的问题, 其中细粒度高灰煤泥水处理问题尤为突出, 是制约选煤厂正常生产的关键所在。

3 洗煤生产过程中的煤泥水处理研究

由上可知, 煤泥水处理意义重大, 但其发展现状实在是令人堪忧, 若想进一步提高煤泥水处理水平和效益, 就必须切实做到:a) 煤泥水性质可自动检测, 药剂用量也可自动控制, 以确保避免药剂浪费, 污染周围环境;b) 洗煤设备要满足生产需要, 以确保煤泥可全部经机械回收;c) 力争实现清水洗煤, 以确保全部用于回收煤泥的洗水能够循环利用等。具体可参考下述几点建议。

3.1 配备合理的煤泥水处理设备

在煤泥水处理过程中, 必然会涉及相应的机械设备, 若设备高效可靠, 自然有助于改善处理效果, 因此煤泥水处理设备选择值得研究。如针对其中的浓缩设备, 主要有下述几种可供选择。如由浓缩池、传动机构、耙架、给排料装置等构成的耙式浓缩机, 可经给予入料促使大部分水流流向周边, 而颗粒则在随水流流动的过程中在重力的作用下发生下沉, 经连续沉降浓缩后, 沉降物由底部排除, 而澄清水则会从周边溢出[2];而结构形式与之类似的深锥浓缩机, 则因60°左右的锥角, 较大的高度直径比, 形成更大的沉降面积, 进而提升沉淀物浓度和溢流水洁度, 故处理能力更胜一筹;再如斜管浓缩机可经均匀进入的入料促使煤泥水出现高效浓缩和成团, 待形成大颗粒后快速沉降至浓缩池底部, 进而借助锥角到达没泥坑, 并在煤泥泵的作用下用于后续的脱水和回收, 此时澄清水会经水槽进入循环水池以备循环利用, 实践证明, 其具有良好的浓缩效果。

3.2 选用高效的煤泥水处理技术

在煤泥水的实际处理中, 往往离不开混凝技术, 换句话说, 涵盖了絮凝和凝聚方法的混凝技术是当下用于沉降细粒煤泥最广泛且有效的途径。

其中絮凝技术是指将合适的絮凝剂加入至煤泥水中, 以促使絮凝剂与分散颗粒因发生理化反应而形成絮团颗粒而迅速沉降, 进而澄清煤泥水, 通常当颗粒表面处于半饱合覆盖状态时具有最佳的絮凝效果。如PAM (聚丙烯酰胺) 这一絮凝剂, 有着絮凝、过滤、增稠、增粘、沉降、净化等诸多功能, 在入洗量较少、煤质条件较好的情况下使用阴离子型PAM效果显著;若煤泥水组成复杂, 粘度和细粒浓度较大, 且具有较高的灰分, 建议结合使用阳离子与阴离子型PAM, 以此加快煤泥沉淀速度, 提高净化效果, 但混凝剂种类的选择、用量的确定和时间的控制应视情况而定。此外凝聚技术在煤泥水处理中也较为常见, 常见的凝聚剂有Na Cl、Al2 (SO4) 3、Fe Cl3、石灰等, 若其选用质优价廉, 可使煤泥水起到事半功倍的沉降效果;但还是建议最好综合运用絮凝剂和凝聚剂的优点, 以此进一步提高煤泥水处理效果[3]。此外, 磁处理技术利于加大煤泥水分散颗粒结合的几率, 以此形成聚集粒团, 加快沉降速度, 故值得深入研究和实践。

3.3 改进煤泥水处理局部环节

其实在煤泥水处理中, 实现煤泥厂内回收和洗水闭路循环才是主要目的, 这就要求我们根据煤泥水的实际去向加以分析, 以此寻找正确的切入点, 对煤泥水处理的局部环节进行改进, 以此为上述目的的实现提供一定的保障。

具体而言, 煤泥水的浮性效果以及煤泥的循环系数分析有助于解决煤泥循环积聚这一问题, 而常见的浮选方式主要包括浓缩、直接和半直接浮选, 其中前两者各有利弊, 存在一定的局限性, 故建议综合利用两者的优点, 对半直接浮选工艺加以改进, 即将一部分煤泥水用于直接浮选, 另一部分则用于循环水, 以此提高实际操作的合理性和灵活性, 并保证浮选入料和循环水浓度合适[4]。但需要根据实际情况对煤泥水循环量予以科学设定。

3.4 优化煤泥水处理系统流程

鉴于煤泥水处理对洗煤生产和企业效益有着不可忽视的重要意义, 以及受采煤机械化水平的提高和细粒度高灰煤泥水处理固有缺陷的影响, 建议企业立足长远, 结合实际, 对煤泥水处理系统加以优化, 以期在整体上提高煤泥水处理效果和效益。下面结合霍州煤电集团汾河焦煤公司洗煤加工处煤泥水处理系统改造加以分析。

a) 煤泥水处理系统概述。已知, 该系洗煤厂经优化重介系统后精煤产量得到了有效提升, 但煤泥水处理系统却相对滞后, 为精煤质量、煤炭回收率、水量平衡等带来了较大的影响, 其中煤泥浓缩机浓缩效果相对理想, 但脱泥降灰效果较差;中煤泥分级旋流器溢流中的灰分高达40%, -320#高达60%, 可见难以有效处理高灰细泥, 并为压滤煤泥量和油耗的增加埋下了隐患;同时高频振动筛能力不足, 致使煤品综合回收率有所降低, 此外, 絮凝剂耗量增大, 煤泥水外排量增多等问题也较为突出。显而易见, 对该厂的煤泥水处理系统加以优化十分必要;

b) 煤泥水处理系统优化。经全面分析和科学权衡后, 该厂对煤泥水处理系统作了下述优化设计 (见图1) , 即基于原有的浓缩机对煤矸石、中煤等磁选尾矿作一段浓缩, 配以沉降过滤离心机取代以往的高频振动筛, 并将振动弧形筛用作预脱水装置, 以此实现系统的简化和合理化[5]。其中浓缩机的改进, 可有效解决浓缩效用显著而脱泥降灰效率低下的缺陷, 从而实现分级粒度的合理降低和溢流浓度的有效控制, 进而利于粒度较细的分散颗粒能够最大限度地到达底流产品, 为后续的脱水回收奠定基础;而具有产品水分低、处理能力强等特点的新型过滤离心机不仅可高效率地回收灰分低的粗泥, 也可最大程度地回收细粒物料并使其与中煤混合, 故经济效益良好;

c) 煤泥水处理系统优化效果。经一段时间运作发现, 优化后的煤泥水处理系统彰显了较为可观的经济效益和社会效益, 据统计, 该厂每月可多回收4 000 t以上的中煤, 那么生产效益必然会大量增加;而浓缩机的改进, 因增大了尾煤的沉降面积而降低了循环水的实际浓度, 进而防止了煤泥的积聚恶化, 既确保了系统的正常运转, 也提高了精煤质量, 降低了重介消耗;同时工艺环节的简化, 不仅有效节约了能源和辅料资源, 也扩大了煤泥水的处理能力, 从而消除了煤泥水的外排问题。如此一来, 循环水的质量和利用率得到了明显改善, 既降低了水资源耗量, 又避免了对周围环境的污染, 还提高了企业经济效益。故该厂煤泥水处理系统的改善距离清水洗煤的理想目标越来越近, 且与节能减排这一绿色经济发展要求相吻合, 值得推广应用。

4 结语

煤泥水处理既是洗煤生产过程中最重要也是最复杂的环节, 但其应用效果尚不理想, 已然成为当下煤炭企业亟待攻关的难题。这就要求我们基于对其价值意义的正确认知, 以及具体实践中的问题所在, 积极寻求行之有效的改进和优化措施, 以此通过煤泥水处理成效的改善, 实现节能减排、保护环境、提高效益的预期目标。

摘要：对于洗煤生产过程而言, 煤泥水处理既是不可或缺的环节, 也是一直困扰企业高效生产的一大障碍, 毕竟与煤炭回收率、精煤质量、经济效益等息息相关, 故强化煤泥水处理研究, 切实提高处理实效尤为关键。对此, 从煤泥水处理的意义出发, 结合处理工艺发展现状, 就优化措施进行了研究, 希望有助于煤泥水处理效果的改善。

关键词：洗煤加工,生产过程,煤泥水处理

参考文献

[1]李亚萍.煤泥水絮凝沉降试验中沉降时间的探讨[J].煤炭工程, 2011 (07) :77-78.

[2]赵江涛.高泥化煤泥水沉降药剂选择初探[J].中国会议, 2010 (12) :145-146.

[3]李剑峰.东滩矿选煤厂煤泥水处理的有效措施[J].水处理技术, 2011 (15) :54-55.

[4]温京华, 刘万银.浅析滴道盛和选煤厂煤泥水处理工艺改造[J].煤质技术, 2010 (23) :98-99.