工艺原因范文（精选9篇）
工艺原因 第1篇
铰孔作为孔的精加工和半精加工工艺, 广泛应用于机械行业中。铰孔是对一些定位精度、尺寸和几何精度、表面粗糙度要求均较严格的配合孔, 用铰刀对已粗加工的孔进行的工序。铰孔工艺能部分地纠正孔的圆度误差, 但不能纠正孔轴线的歪斜, 要求其前道工序应保证被加工孔的位置精度。
生产中, 常用的铰孔刀具均为标准的定尺寸刀具, 加工精度可达I T 7~9级, 手铰时可达I T 6级, 表面粗糙度为Ra2.3~0.32um。铰孔是用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层, 以提高其尺寸精度和表面粗糙度的方法, 铰削工艺适合于加工钢、铸铁和有色金属材料, 但不能加工硬度过高的材料 (如淬火钢、冷硬铸铁等) 。常用的标准铰刀可加工孔直径为3~150mm, 不能加工短盲孔、断续孔、台阶孔;如需加工此类孔时, 需设计特殊的专用铰刀。
二、影响铰孔质量的原因及相应的工艺改进
常见的影响铰孔质量的类型有:表面粗糙度差, 孔口呈喇叭状, 尺寸精度差等。为提高铰孔的质量, 结合生产实际, 分析其产生的原因及相应的工艺改进方法。
1、表面粗糙度差的原因及工艺改进方法
铰削加工时, 影响表面粗糙度差的原因有:铰削速度过快;铰削余量不合适;进给量过大;铰刀切削刃不锋利、韧带粗糙度差;润滑液使用不恰当;退出时铰刀反转等不合适的工艺都将影响铰孔的表面粗糙度。
(1) 铰削速度过快
铰削用量各要素对铰后孔的表面粗糙度均有影响, 其中铰削速度影响最大。
采用高速钢铰刀时, 要获得较好的粗糙度Ra0.63um, 因中碳钢工件易产生积屑瘤, 铰削速度不应超过5m/min;而铸铁工件, 切屑呈断粒状, 不会形成积屑瘤, 铰削速度可提高至8~10m/min;
在采用硬质合金铰刀时, 按加工要求修整铰刀的角度, 以避免铰削时出现打刀现象, 可将铰削速度提高到90~130m/min。
在铰削工作前, 应根据工件材质、刀具材质的不同选用合适的铰削速度。
(2) 铰削余量不恰当, 进给量过大
常用的铰削余量为0.1~0.25mm, 对于直径较大的孔, 余量不能大于0.3mm, 否则表面粗糙度会很差。对于余量过大的工件, 为保证其技术要求, 可采取粗铰和精铰两道工序。而余量过小的工件, 铰刀不能正常切削, 也会影响其表面粗糙度。
铰孔的粗糙度Ra值随铰削进给量的增加而增大;但进给量过小时, 会导致径向摩擦力的增大, 引起铰刀颤动, 而影响孔的表面粗糙度。
采用标准高速钢铰刀加工钢件, 要得到表面粗糙度Ra0.63um, 进给量不能超过0.5mm/r;铸铁工件, 可增加至0.8 m m/r。
(3) 铰刀切削刃不锋利, 刃带粗糙度差
铰削时, 内孔是在铰刀的切削部分与标准部分的交界处成形, 刀具本身粗糙度将反映到铰孔的内壁。
为提高铰孔的质量, 研磨新铰刀时, 应特别注意用油石轻轻地、仔细研磨、抛光, 使铰刀的切削部分与标准部分的交界处为圆滑过渡。通过改善切削刃后刀面韧带粗糙度, 切削部分和标准部分交界处的粗糙度, 改善铰刀本身的表面粗糙度, 以提高铰孔的表面粗糙度。
(4) 铰孔时应使用而未使用切削液或使用不适当的润滑液
铰削时, 应使用而未使用润滑液的, 铰刀工作部分的后刀面与孔壁会发生干摩擦, 使孔的表面粗糙度变差;使用切削液不充足或不适当的, 反而会使摩擦加剧, 影响孔的表面粗糙度。
使用高速钢铰刀铰削碳素钢工件时, 可用10~20%的乳化液;对铰孔要求较高的, 采用30%菜油加70%乳化液, 都能得到较好的表面粗糙度;铰削铸铁工件时, 一般不用润滑液, 或只用浓度低的乳化液。在铜材料上铰孔, 大多采用煤油冷却润滑。
(5) 铰刀反转退出时会使粗糙度变差
铰刀反转退出时, 因切屑挤压铰刀, 而挤伤孔壁。铰削完毕后, 应把铰刀从孔内沿进给方向拉出孔外;对于柄部直径大于工作部分的铰刀, 应保持与切削时相同的转向退出。一般手铰时, 按顺时针方向转动铰刀, 铰后要顺时针退出铰刀。
2、孔口呈喇叭状的原因及工艺改进
铰孔为喇叭状的主要原因是:铰刀的切削部分与底孔不同心, 进给方向和工件旋转中心不一致等。
改进方法如下:
(1) 改善铰刀的导向性能。采用精密导向套, 使铰刀沿规定的孔道铰削;对条件不允许用导向套的, 可采用非刚性连接的夹头, 铰刀装在浮动夹头上能自由摆动, 可减少孔的喇叭状。
(2) 缩短铰刀的标准部分长度。铰刀标准部分长度取4~1 2 m m, 其余部分直径磨小0.2~0.7mm;或磨出较大的反锥;均能缩短铰刀的标准部分长度。
3、铰后孔呈多边形的原因及工艺改进
发生铰后孔呈多边形的原因有:铰前底孔不圆, 铰削时铰刀发生弹跳;铰削余量太大或铰刀刃口不锋利, 铰削时产生“啃吃”现象, 引起振动。
解决方法是:铰前先用钻头扩孔;减少铰削余量或将铰削余量分2~3次铰削。
4、铰孔后直径扩大的原因及改进方法
铰孔后直径扩大的类型有:开始铰孔的孔径较大;或开始铰孔时孔径精确, 铰后逐渐增大。
(1) 开始铰孔是孔径较大的主要原因是:设备精度差, 铰刀有缺陷、铰削用量选择不当, 铰刀与工件不同心、主轴或夹头有径向跳动等, 都将使铰孔后的直径扩大。
改进方法是:采用高精度的设备, 合格的标准铰刀;选择适当的切削速度、进给量、铰削余量;铰前检查主轴或夹头不能有径向跳动, 铰削时保证铰刀与孔同心, 根据铰刀和工件材质, 合理选择润滑液的种类和用量。
(2) 开始铰孔时孔径精确, 后来逐渐增大
这类孔径扩大的原因是:由于铰刀刀齿上形成积屑瘤、或刃带粘屑;铰刀与孔中心不重合, 手铰时两手用力不匀, 铰孔未施加切削液;铰锥孔时没有及时用锥销检查, 铰孔深度太大;进给量与加工余量过大等。
改进方法是:为防止粘屑, 可将铰刀标准部分直径缩小0.05~0.15mm;对高速钢铰刀除淬火外进行表面硬化处理, 铰削时采用极压润滑液, 选择正确的切削速度等措施均能改善刃带粘屑。一般工件材料越软, 铰削速度应越小。钻孔后即铰孔或采用浮动夹头。
5、铰后孔径缩小的原因及工艺改进
产生此种现象的原因有:使用磨钝或超过磨损标准、尺寸变小的铰刀铰孔;在铸铁工件上铰孔时加了煤油冷却润滑;在钢件上铰孔, 铰前孔所留余量过大等。
改进方法是:调节铰刀尺寸或更换新的标准铰刀;在铸铁件上铰孔不能加煤油;在钢件上铰孔, 要采用合适的加工余量。
三、结语
铰刀按使用方法分为机用铰刀和手用铰刀, 机用铰刀工作部分短, 齿数较少, 柄部较长;手用铰刀则相反。
铰刀按用途分为圆柱形铰刀和圆锥形铰刀。圆柱形铰刀中的螺旋铰刀, 铰孔时切削平稳、铰出的孔光滑而精确、不易产生铰孔振痕, 多用于铰削韧性金属, 如铜、钢以及有缺口或带键槽的孔。铰刀螺旋槽方向一般是左旋, 以避免铰削时因铰刀的右向转动而产生自动旋进的现象。锥铰刀用于加工锥形定位销孔。此外, 为改善铰孔后孔壁上的刀痕, 铰刀应设计成不等距的刀齿。
机铰时, 要在铰刀退出后再停车;机铰通孔时, 铰刀标准部分不能全出头, 否则出口处要受损坏, 铰刀也退不出来。
通过对影响铰孔质量原因的分析, 及建议的相应工艺改进方法可见, 在生产实际中, 要选用运行状况优良的加工设备, 保证相关工序的加工精度, 使用标准的刀具, 并保持铰刀的切削刃锋利, 工作时选用正确的工艺参数和相应的工装, 恰当地使用润滑液, 正确地按操作规程完成进刀和退刀等工艺流程, 以提高铰孔的质量。
摘要：铰孔作为孔的精加工和半精加工工艺, 在机械行业中应用广泛。为提高铰孔质量, 本文结合生产实际, 对影响铰孔质量的原因进行分析, 并提出相应的工艺改进方法。
关键词：影响,铰孔质量,原因,工艺改进
参考文献
[1]机械制造工艺基础.中国劳动出版社
工艺原因 第2篇
绍兴一中分校吴文中
【传统观点】
1．为了提高氨气和氢气的转化率 2．为了提高氮气和氢气的反应速率
3．由于经济方法的原因，工艺上不能是太高的压强 【质疑】
1．工业上，并不一定需要每次达到平衡以后再进行循环
2．工业上，更注重的是反应的速率，只要转得快，效率就高，而不是仅仅转化率高，效率就高。
3．压强的增大（氮气和氢气浓度的提高）对加大反应速率影响远远不如温度和压强的影响，因此没有必要为了提高反应速率而加大压强。
4．压强的增大，提高了对设备要求，设备必须能承受高压，各种仪器仪表也必须承受高压，运行成本很大，从这个角度上讲，没有必要高压。
5．压强大，则必须要有强大的“动力”，压缩机需要的能源很大，成本很高，得不偿失。
但是，工艺上偏偏要200个大气压以上，为什么？ 【我的观点】
1．为了更好地及时地移走氨气：高压条件下，更容易液化，可以做到氨气能在常温下甚至更高的温度下液化——需要高压
2．液态氨，可以方便地移走氨气，便于及时循环反应，最终提高转化率——需要高压 3．显然，研究合成氨最先考虑的是成本，成本的核算才是合成氨条件的核心，成本的高低的因素很多
（1）产量的高低：速率，但合成氨速率大小首先在于催化剂，寻找合适的催化剂是工艺的重中之重，合成的温度也必须服从催化剂，压强的高低无关紧要——无需高压
（2）设备成本，若能常压进行，一定不会使用高压或低压，高压和低压对设备要求都很高，成本大——需要常压。
（3）气体循环成本——无需高压
（4）产品运输、贮存成本——需要高压
（5）人工及消耗能源成本——无需高压
（6）其他。
下图表明，300个大气压时，运行比较低，300个大气压以上时，成本变化不大，冷凝分为一级和二级。合成氨生产条件的确定一定不是教科书所说的那些原因。
有关资料
气氨液化的温度是随压力的变化而变化的压力为2.96 温度为-10度 压力为4.38 温度为0度
压力为6.27 温度为10度
压力为8.74 温度为20度
为11.89 温度为30度
压力为13.76 温度为35度
压力为15.85 温度为40度
工艺原因 第3篇
关键词：495HR电铲；行走系统；底架梁；焊修
1 背景介绍
495HR电铲在高负荷的挖掘过程中，各部主要机构承受着周期性的复杂的冲击载荷。一般来说底架梁不会出现问题，事实上在行走检修的过程中发现四台495HR电铲均出现不同程度的裂纹。提出了一套自己的检修工艺流程。本文介绍了495HR电铲可能导致底架梁出现裂纹的原因、工艺流程原理和过程，希望能给其他矿产挖掘机底架梁检修提供一定的参考。
2 495HR电铲行走装置简介和焊修工艺流程
495HR电铲行走侧机架，相当于电铲的两条腿，主要是支撑电铲整体机构和实现电铲行走移动功能的组件。行走侧机架分左右两个。每个侧机架都有20条3.5英寸的超级螺栓紧固到底盘上，如图1：
通过对行走机构的定期检查、理论受力分析、整体结构观察及超级螺栓定期校验和生产现场维修经验的总结，分析得出底架梁裂纹的主原因有几方面：
2.1 侧机架和底架连接整体机构存在不足 由图1可以看出，侧机架是空格板状拉筋结构，且前后导向轮与驱动轮分别距螺栓紧固处距离较远，形成相对较长的力臂。当设备扭动时，前后螺栓紧固处受到扭力最大，此时底架梁螺栓连接处受到扭力强度更大。根据观察，电铲底架梁裂纹多集中在前后两侧螺栓处，机构本身的问题是主要诱因。
2.2 电铲司机操作不当 哈尔乌素露天煤矿的495HR电铲经常大角度扭铲，在不平整地表强行扭铲，甚至借助斜坡和电铲自重进行滑动扭铲，等等这些不规范扭铲操作给电铲带来极大损害。当底架所受到扭力大于底架的机械强度时，底架就会发生变形乃至出现裂纹。
2.3 地表不平整 采掘面地表过硬，很多地方岩石大块过多过大，而电铲司机经常存在因走铲造成电鏟三条腿支撑的状况，这对本身就承受着强大载荷的40条超级螺栓来说更是雪上加霜，个别螺栓处承受载荷更是数倍、数十倍于平时所受。此时螺栓的着力点是底架，通过杠杆原理我们知道底架梁连接处此时受力最大，造成了该处裂纹的大规模出现。
综合多年维修经验，提出是否将一侧底盘用千斤顶支撑起来，将履带架拆除，进而将底架梁焊修。电铲整体净重1350吨左右，一侧受力在700吨以下，根据现有条件，可以使用四台300吨千斤顶将底盘支撑起来。现场状况和理论力学，得出四台千斤顶的支撑位置，如图2：
由于底盘要求用千斤顶支撑起来，所以地表必须平整，地面必须坚硬，保证千斤顶受力均匀。①选择比较宽敞的维修场地，用推土机及平路机将工作场地平整出来；②与电铲司机配合，把设备停放到维修场地；③用吊车把履带吊松，将联接销子拆下；④缓慢地动行走机构，把履带链拆除；⑤用吊车将电缆滚筒吊起并取出联接销子；（注：电缆滚筒要放到待维修的履带一侧。）⑥把电铲旋转到要维修的一侧，留出吊点的位置，并用推压机构将大臂支撑起来；⑦准备好的钢板焊上固定底座，把千斤顶放好，并用推土机拉到指定位置，对底盘进行支撑；（注：要求支重轮和履带的间隙是100mm。）⑧拆除相关联的辅助元件，其中包括油管、风管、电机线、风机、测速电机；⑨用吊车把侧机架吊住，防止拆超级螺丝时侧机架向外侧倒塌，这样拆除螺丝比较方便；（注：拆除超级螺丝时，每个小螺丝1/5圈的循环松动，防止松动过大而无法拆除超级螺丝大帽。）⑩与吊车配合，将底盘和侧机架分离，并对侧机架进行支护，焊工对需要焊接的位置进行焊接（按焊接工艺要求进行焊接），组装侧机架的工序和拆除的工序相反；11紧固超级螺丝时，要注意以下几点：a使用一个小号的力矩扳手，将力矩调整到最终力矩的10%（约23英尺·磅）进行紧固；b调整力矩到50%再进行紧固（约117英尺·磅）；c调整力矩到75%紧固（约175英尺·磅）；d调整力矩到110%紧固（约256英尺·磅）；e最终调整到233英尺·磅进行紧固；12支撑底盘。a保证每个千斤顶受力均匀，防止电铲底盘受力不均而倾斜；b支撑起底盘后，要用同高度的支座进行支撑，防止千斤顶泄压电铲倾斜；13维护和保养要求：底架与履带装置连接时，要求上部接触面、侧部接触面用塞尺检测，不允许有缝隙，因为这些面是用于定位的，工作时要承受相当大的载荷。底架与履带架的连接螺栓必须达到规定的预紧力矩，需逐个检查，确保螺栓全部达到力矩要求，对于超级螺栓，检测每个小螺母拧紧力矩，这样能保证底盘稳定可靠。
3 使用效果和经济效益
聚丙烯环管工艺细粉产生原因与控制 第4篇
本工作在Spheripol聚丙烯液相本体法环管工艺的中试装置中,从丙烯原料、催化剂、工艺控制等方面分析了细粉产生的原因,并在不同的工业装置上进行了测试,表明预接触时间、预聚合停留时间和转化率是减少细粉产生的关键因素。
1 工业装置
1.1 原材料
丙烯:纯度(质量分数,下同)为99.6%,一氧化碳、羰基硫和砷化物质量分数依次不大于2×10-6,5×10-7,3×10-8,由中国石油兰州石化公司生产。工业催化剂:M1型,由美国Basell公司生产。实验自制催化剂:ZH型,二者性质见表1。
1.2 工艺流程
聚丙烯液相本体法环管工艺主要由催化剂和助催化剂的配制与计量、液相本体聚合、聚合物脱气与丙烯回收、聚合物汽蒸与干燥、粉料输送、挤压造粒、产品包装等单元组成[3]。
2 细粉产生的原因及控制
2.1 丙烯原料杂质
丙烯中的杂质(如水、一氧化碳等)是聚丙烯催化剂的毒物,当二者质量分数分别大于50×10-6,5×10-6时,导致产物收率降低,聚合物颗粒直径减小,从而易形成细粉。特别是在国产化聚丙烯环管装置上,常以炼厂丙烯为原料,其成分更为复杂,应加强质量监测和控制[4]。本工作对原料丙烯的要求为:丙烯中含水质量分数小于5×10-6,含CO质量分数小于2×10-6。
2.2 催化剂
催化剂粒径分布情况决定了聚丙烯的粒径分布情况。聚合物粒子的形成可以看作是催化剂粒子的复制和放大。当催化剂粒子形状不规则,分布不均匀,机械强度低时,会产生较多细粉。由表1和表2可知,在中试装置上,由ZH型催化剂制备的聚丙烯粉料,粒径为0.180～2.000mm的质量分数高于99%,表明粒径分布窄;此外,不同催化剂对聚丙烯的粒径分布影响不同。
2.3 环管聚合工艺条件
在一定的循环比条件下,采用液相本体法生产聚丙烯时,环管反应器中的物料为全混流操作[5,6,7]。因此,由预聚合反应器进入聚合环管反应器的催化剂颗粒,在管内存在停留时间分布。聚丙烯粒径的大小主要是由以下3种因素控制:(1)催化剂颗粒在环管内的停留时间分布;(2)催化剂活性;(3)催化剂失活速率。因此,在全混流操作条件下,停留时间不同,产物收率亦不同,可形成具有一定粒径分布的聚丙烯颗粒以及细粉及超细粉。当反应器操作不当时,即停留时间缩短,会产生大量聚丙烯细粉及超细粉。因此,控制好反应器的工艺条件,特别是环管中催化剂的停留时间和环管密度也是很重要的。
3 工业装置预接触与预聚合工艺对比
采用M1型催化剂,在不相同的操作条件下对比了国内2套20万t/a聚丙烯工业装置的生产运行数据,结果见表3[8]。
由表3可知,装置一配制的催化剂质量浓度高于装置二,预接触罐停留时间较后者长,前者催化剂被三乙基铝激发形成活性中心的数量要高于后者;同时,装置一预聚合停留时间和转化率要低于装置二,表明在催化剂表面形成的聚合物保护层厚度装置一要低于装置二。由此可知,预接触罐停留时间为11min,预聚合反应器停留时间为11min,预聚合转化率大于10%,是决定细粉产生的关键因素。
摘要：对Spheripol聚丙烯液相本体法环管工艺在生产过程中细粉产生的原因进行了分析,并提出了减少细粉产生的措施。结果表明,控制催化剂的活性、粒径及其分布,以及预接触时间和预聚合中丙烯的转化率是减少细粉产生的关键因素。
关键词：聚丙烯,环管工艺,催化剂,细粉,预聚合,预接触
参考文献
[1]杨爱新.Spheripol工艺7万t/a聚丙烯装置扩容为10万t/a的瓶颈的设计[D].天津:天津大学,2000.
[2]蔡榕峰,刘彦昌.聚丙烯细粉产生的原因及影响[J].合成树脂及塑料,2002,19(4):42.
[3]林国.聚丙烯装置中生产细粉过多原因分析及解决措施[J].广东化工,2003,10(3):20.
[4]刘自良.聚丙烯细粉产生的原因影响及措施[J].石油化工应用,2009,28(1):106.
[5]崔波,张青瑞,李亚宁,等.聚丙烯环管反应器的模拟与参数在反应器内的分布[J].化学工业与工程,1996,13(4):1-8.
[6]罗正鸿,曹志凯,朱乃靖.稳态操作下的万吨级聚丙烯环管反应器模型的建立[J].厦门大学学报:自然科学版,2005,44(3):395-397.
[7]Mattos N A G,Pinto J C.Steady 2 state modeling of slurry andbulk propylene polymerizations[J].Chemical Engineering Sci-ence,2001,56(13):4043-4057.
机械加工工艺技术的误差与原因探究 第5篇
1 机械加工工艺的内涵
机械加工人员根据机械加工的要求和产品数量的要求, 利用相关加工设备, 按照机械加工流程加工, 并将相关的机械加工过程用文件的形式表现出来, 这些工艺文件也称为“工艺过程”, 它是组织机械生产的重要依据, 也是做好机械生产前的准备工作的必要条件。机械加工工艺技术会随着产品生产要求的不同而变化, 机械加工工艺流程也随之变化。因此, 机械加工工艺具有针对性的特点。机械加工工艺不仅涉及到机械设备和工具, 还涉及到加工步骤和相关数据。机械加工工艺的主要目的是改变毛坯的质量和形状, 最终使毛坯被加工成为完整的零件。机械加工工艺流程不仅包括不完整零件的加工, 还包括不完整零件的安装、配置和检验。总而言之, 机械加工工艺是一种参数, 机械加工工艺流程是加工纲领。
2 机械加工工艺技术误差
2.1 定位误差
在机械加工的过程中, 定位误差是最基本的误差, 主要包括产品定位不准确和基准误差等。因此, 必须选择准确的加工要素, 并将这些要素当作加工的基准定位条件, 否则, 会出现加工基准误差和定位误差, 甚至会出现基准不重合的问题。在基准定位过程中, 定位副是比较重要的, 只有具备定位原件和定位工件, 才能准确定位。如果定位副出现问题, 则机械加工零件的规格会产生变化。如果在机械加工过程中采取了定位调整法, 则很可能出现定位副问题, 进而出现基准定位问题。
2.2 制造误差
在机械加工的过程中, 制造误差是比较常见的, 主要出现在机床运转中。制造误差主要包括主轴运转误差、导轨误差和运转链误差。其中, 主轴运转误差出现的原因主要是主轴轴线的实际运转量与回转轴线的运转量不符, 这会大大降低机械零件的加工精确度, 出现这些误差的根本原因是设备磨损;导轨是保证机床正常运行的基础, 只有确定了导轨, 才能确定机床部件的相应位置, 该误差主要是因设备安装质量降低和制造误差引起的。
2.3 几何误差
在机械加工的过程中, 几何误差主要原因为夹具使用不正确和刀具使用不正确。只有保证夹具使用的正确性, 才能确定正确的机床加工位置。如果夹具使用不正确, 则会引起加工误差;刀具在使用的过程中会出现磨损, 长期使用后刀具的形状也会改变, 因此, 要想避免刀具几何误差的产生, 就必须提高刀具的加工精度, 且制造误差也会引起刀具几何误差。
2.4 系统误差
工艺系统中包含很多工件, 而这些工件的刚度正是引起系统误差产生的主要原因。工艺加工系统会受到机械切削力的作用, 会因刚度不足而导致工艺变形, 进而产生机械加工误差。外圆车刀的刚度较大, 刀杆的刚度相对较小。因此, 刀杆受力改变形状后, 会影响机械加工精度, 加之切削力在不断改变, 最终导致工艺系统变形, 加工误差不断增大。
3 减少机械加工工艺技术误差的方法
3.1 减少直接误差
要想减少机械加工工艺技术误差, 就必须减少直接误差。在机械加工的过程中, 轴车会受到热度的影响, 也会受到相关力度的影响, 进而产生变形。此时, 应进行轴车对切, 对切方向为走刀的反方向, 这样轴车就可以依靠弹簧的性能避免轴车变形。对于比较薄的工件而言, 可在它们处于自由状态时, 实现环氧脂与平整板的有效结合, 并将工件放到吸盘上磨平, 这样不仅可以增大工件的刚度, 还可以减弱工件两端的磨削。
3.2 填补误差
在机械加工的过程中, 有些误差是无法避免的, 当产生这些误差时, 我们只能采取有效的填补方法。具体而言, 可通过研究和分析原始误差, 并增加机械加工材料的方法填补误差。通过误差填补抵消原始误差, 降低机械加工过程中出现的误差, 可大大提高机械加工工艺的精确度。要想填补机床误差, 就必须缩短机床丝杆的螺旋距离。采用机床丝杆螺旋拉伸的方法, 可使螺旋间距与原始间距相同, 从而达到误差填补的目的。此外, 还可采用定时产生压力的方法, 避免机械工件受热, 从而提高丝杆螺距的准确度, 但这样不仅会导致丝杆变形, 还会出现原始误差。因此, 在机械加工过程中, 产生误差时可通过增加材料填补, 这种误差填补的方法非常科学。
3.3 误差分组
要想提高机械加工过程中的加工工艺技术和加工数据的准确度, 可采取误差分组的方法。一般情况下, 在机械材料的加工过程中, 材料质量和构件质量均较差, 极易产生定位误差, 进而降低了产品精度。因此, 采取上述2种方法都不具有实际的应用作用, 而使用误差分组方法不仅可以实现机械加工材料的合理分类, 还可以通过调整设备尺寸实现准确定位, 大大减少了机械加工工艺技术误差。
4 结束语
综上所述, 随着社会经济的不断发展, 机械化生产的进程不断加快, 社会对机械加工工艺技术的要求越来越高。在机械加工的过程中, 工艺技术误差较为常见, 会大大降低机械加工工艺的精确度。因此, 相关人员必须对机械加工工艺技术误差产生的原因进行深入分析, 找出减少误差的方法, 提高机械加工工艺的精确度, 不断革新机械加工工艺技术, 提高机械产品的质量, 从而促进机械加工产业的长期、稳定发展。
参考文献
[1]王兴刚.机械加工工艺技术与误差分析[J].中国机械, 2014 (22) :154-155, 166.
[2]陈镇彬.刍议如何做好机械加工工艺技术的误差的控制[J].中国机械, 2014 (8) :277.
[3]李建.机械加工工艺技术的误差原因与策略探讨[J].中国科技信息, 2014 (17) :134-135.
[4]赵会民.浅谈机械加工工艺对产生误差的影响及其解决措施[J].装备制造技术, 2013 (11) :120-121.
工艺原因 第6篇
1 化工工艺安全设计危险原因及分析
1.1 反应器
化学反应作为工艺设计的重要因素之一,其反应的是否完全决定着工艺设计的成败,所以选择反应器是关键。一般情况下在进行化学反应过程中多多少少都会产生一些对实验结果起反作用的物质,降低了反应速率,有些反应甚至会增加反应的危险系数,所以设计人员应该对于此类问题予以充分的考虑,不同物质反应的原理大不相同,所以要针对不同的物质选择呢具有针对性的反应器。对于那些在化学反应过程中会产生大量的热量或者会吸收大量热量的反应,应该选择耐高温或者是防爆的反应器,并制定好危险应对措施。几种常用反应器:(1)釜式反应器,适用于实现液相单相反应及多相反应;(2)鼓泡塔反应器,适用液相也参与反应的慢速反应、中速反应及放热量大反应,如各种芳烃和石蜡氯化反应;(3)固定床反应器,适用实现气固相催化反应,例如烃类蒸汽转化炉、氨合成塔及二氧化硫接触氧化器等。
1.2 工艺原料
很多化学物质本身就具有很高的危险性,接触水或者空气中的氧气就会发生剧烈的化学反应,如果操作不当或者保管不善,会对国家和企业带来巨大的损失,影响工厂的正常生产,危害周边环境[1]。化学物质在存放时要进行分类,不同的危险级别的化学物质要选择不同的安全等级保管。在化学反应操作过程中,对不同的物质的反应原理充分了解,且针对本身存在的危险做好相关措施,防止危险事故的发生和扩大。
1.3 输送管道
在化学反应过程中大部分产物都是高危物质,具有易燃易爆或者具有强腐蚀性。所以在选择输送管道时要根据物质的物理性能和化学性能及其反应物的特性选择相应的管道材质和管道压力等级,对于易燃易爆的物质,应该选择防爆密封性能好的管道,且要考虑静电的影响并做好消除静电的安全措施,对于易震动的管道应该选择抗震性能好的管道,输送高温物质时应该选择耐高温的管道材质并考虑相关膨胀系数的影响。
2 化工工艺安全设计改进对策
2.1 控制化工原料
化工行业所需的原料多种多样,物质存在的形式也截然不同,且各种物质都有自己的存储方式。相同物质的不同的状态化学性能也可能会有所不同,所以需要我们全面了解化学物的物理和化学性质,并在存储和运输过程中做好相关措施,尽可能的减少危险因素的存在。
2.2 合理选择工艺
得到一种化学物质有多种方法和不同的工艺流程,所以要结合专业基础知识和自身的实践技能并考虑经济适用性,选择合理,节约成本的工艺路线。设计人员在进行实验时,要尽可能的选择无毒无害,在反应过程中危险性小的物质,根据实验原理合理的运用催化剂,尽可能在不污染环境的基础上提高工艺的效率。实际操作时,如果选择危险系数小的实验原材料,则对实验的设备及操作人员的要求也会相对降低等级,减少操作成本。实验时尽可能的选择新设备,这样既可以保证实验的成功率,还能减少反应物质的产生对环境的影响。
2.3 强化安全设计
设计路径繁琐,连续的特点,只有严格准确执行系统操作,才能实现整体完善设计,使用更方便。设计的整体性较大,在设计中如果任何一个环节出现问题,都会影响到化工的正常生产和可能造成重大的经济损失。设计人员需根据相关规范、法律及法规等,设计化工工艺,并对工艺流程及安全设施等反复论证,确保设计具有前瞻性、安全性、科学性及可靠性。设计人员需要把安全设计作为设计核心原则,参考既往科学实践,组建监督部门,并建立健全监管体制,确保工作有章可循,达到防范风险及安全监督目的,控制或减少发生安全事故概率,利于工厂良好、稳定、有序发展。监察部门应做好本职工作,不定期或经常性的检查相关安全措施及应急措施是否到位,核实工作计划,抽检产品,巡查现场,排除隐患。对工艺路线设计进行完善,将危险最低作为设计原则。
2.4 做好化学反应防护
化工厂应该配备安全必须的应急用品和必要的防护措施,包括移动式及手提式灭火器、防毒呼吸面具、防护服、救援担架等;制定好相关安全管理制度,安排质量检查人员,对设备进行定期的检查发现问题进行及时的维修。通过各种安全手册的发放和组织员工进行安全教育,加强员工的安全意识和增加遇到问题的及时处理问题的能力,减少人员的伤亡。
3 结语
化工工艺安全的设计能够保证人员和财产的安全外,对于提高化工的生产效率也有很大的影响,只有对存在的问题足够的认识,对产生的问题的原因深入的了解才能对危险因素采取必要的安全措施,才能够保证企业正常的运转和发挥最大的生产效益。本文根据化工工艺安全设计中存在的危险因素提出相关对策和建议希望能够帮助需要的人。
摘要：中国的科技随着社会经济的迅速发展也迈上了新高度,各个行业都得到了较大的发展,尤其是化工行业,其与其他行业相比,有其自己的独特之处。化工工艺的设计及其生产本身就是一项危险的作业,生产和设计过程中事故和危险也是时刻伴随着,各个流程安全措施有待改善,隐患有待排除,应该去认真对待存在的问题。本文将对化工工艺安全设计中的危险原因做出几点说明,并提出相关应对措施,希望能够对读者有所帮助。
关键词：化工工艺,安全设计,危险原因,对策
参考文献
[1]金阿铭.化工工艺安全设计中的危险因素及解决对策[J].黑龙江科学,2015,01:34+37.
工艺原因 第7篇
卫生间防水施工是所有防水工程中最容易出现问题的地方, 出现问题后进行防渗补漏将是一个极其麻烦的过程。施工中选用合理的施工方法及防水材料, 注重卫生间防水的具体施工细节, 尤其重要。
1 工程概况
冯家塔煤矿位于榆林市府谷县城东北方向, 地理位置处于陕、晋、蒙三省交界处, 所处地势为黄土梁峁丘陵沟壑区。2007年开工建设的单身公寓楼, 建筑面积13183m2, 为7层砖混结构。公寓楼室内卫生间采用聚氨酯涂膜防水, 做防滑陶瓷地砖。在竣工交付使用过程中, 个别卫生间发生渗漏现象。
2 卫生间产生渗漏的原因
2.1 结构施工可能造成的渗水原因
2.1.1 混凝土配合比:
混凝土的水泥、石子、砂等的配比不正确, 未按照设计要求进行配比或施工单位偷工减料, 造成混凝土强度不达标, 引起板、梁裂缝。
2.1.2 混凝土浇筑:
浇筑振捣不够或超振, 致使混凝土内有孔隙;混凝土浇筑时混凝土已过初凝时间, 或浇筑中断时间过长, 形成施工冷缝。
2.1.3 降板施工:
梁板同时浇筑混凝土时 (一般卫生间采取降板300m m) , 在梁下部 (板的上面) 出现悬空洞;或者由于是降板, 工人下料经常下错, 使得钢筋放不下, 施工人员于是强行弯曲下放, 造成梁侧根部形成无筋长带, 从而易发生一些小的裂缝口。
2.1.4 后期养护:
混凝土板面上有钢筋露出, 洒水养护过程中钢筋发生锈蚀, 形成水路;模板拆的过早, 养护不及时或养护不够, 板形成裂缝。
2.2 建筑施工可能造成的渗漏原因
(1) 找平层施工前, 未将混凝土底板清理干净。 (2) 找平层未找坡或找坡不够, 形成积水;或者找平层过厚, 出现裂缝。 (3) 防水材料质量不合格或施工质量不好, 造成防水层未完全封闭, 防水层成活面有孔洞和缝隙。 (4) 防水施工时, 墙面防水未做或不合格:按规范地面防水层施工应在周边墙面上反高度为250mm, 而要达到好的防水效果应至少上反1000～1200mm才行。
2.3 给排水施工可能引起的渗漏原因
(1) 水电暖管线施工时, 套管的埋设沟槽未填塞好, 使水可沿着管外壁发生渗漏。 (2) 水电暖管线穿墙、板时, 未按照规范要求设置套管, 或在套管与水电管线之间未打胶封严。 (3) 套管留置高度不够或套管预留洞没堵好, 或所用封堵方法不符合规范要求。 (4) 水电暖管线的根部防水未做好, 或者防水做法不正确、不到位。
3 卫生间防水的施工工艺
3.1 基层找平
在防水施工时, 必须对基层进行处理。将地板上浮土、水泥等垃圾清理并冲洗干净后, 根据室内水平线, 确定统一标高。一般采用水泥砂浆将地面做平;如果室内对角线10m长范围内水平高差相差大于50mm, 则应先做垫层找平, 再做水泥砂浆抹面。这样可以避免砂浆找平层过厚造成裂缝。
本工程为现浇钢筋混凝土板面, 经水平检测, 室内地坪高差均在25m m之内, 故采用水泥砂浆直接找平。
3.2 防水涂料 (防水层) 施工
本工程卫生间地面防水, 采用聚氨酯涂膜防水层。其工艺流程为:清理基层表面→细部处理→配制底胶→涂刷底胶 (相当于冷底子油) →细部附中层施工→第一遍涂膜→第二遍涂膜→第三遍涂膜防水层施工→防水层一次试水→防水层二次试水→防水层验收。
3.2.1 防水涂料涂刷前, 应将水泥砂浆找平层表面的尘土等杂物清除干净, 并用干净的湿布擦一次。
基层表面不得有凸凹不平、松动、空鼓、起砂、开裂等缺陷, 且含水率一般不大于9%。
3.2.2 底胶配制与涂刷:
聚氨酯防水材料为聚氨酯甲料、聚氨酯乙料和二甲苯, 配比为1:1.5:0.2 (重量比) , 其配合比计量要准确, 并必须用电动搅拌机进行强力搅拌。将配制好的底胶混合料用长把滚刷均匀涂刷在基层表面, 涂刷量为0.15-0.2kg/m2, 涂后常温季节4h以后, 手感不粘时, 即可做下道工序。
3.2.3 涂膜防水层施工:
地面的地漏、管根、出水口, 卫生洁具等根部 (边沿) , 阴、阳角等部位, 在大面积涂刷前先做一布二油防水附加层, 两侧各压交界缝200mm。24h实干后, 即可进行大面积涂膜防水层施工。在涂膜防水层施工前, 应组织有关人员认真进行技术和使用材料的交底。
第一道涂膜防水层:将已配好的聚氨酯涂膜防水材料, 用塑料或橡皮刮板均匀涂刮在已涂好底胶的基层表面, 每平方米用量为0.8kg, 不得有漏刷和鼓泡等缺陷, 24h固化后, 可进行第二道涂层。
第二道涂层:在已固化的涂层上, 采用与第一道涂层相互垂直的方向均匀涂刷在涂层表面, 涂刮量与第一道相同, 不得有漏刷和鼓泡等缺陷。24h固化后, 再按上述配方和方法涂刮第三道涂膜, 涂刮量以0.4-0.5kg/m2为宜。
在施工防水涂料时应涂刷均匀, 三道涂层厚度不得小于1.2m m。除上述方法外, 如果条件允许, 也可采用喷涂的方法, 但要掌握好厚度和均匀度。
3.2.4 防水层施工完成后, 在卫生间防水层施工完后, 将卫生间的所有下水道堵住, 用沙子或黄土在门口砌一道25cm高的坎, 然后在卫生间灌入20cm高的水。
经过24h以上的蓄水试验, 检查四周墙面和地面如有渗漏应及时修补。未发现渗水漏水为合格, 然后可进行隐蔽工程检查验收。
蔽水试验完成后, 通常需要5～7天的时间 (防水涂料形成防水膜需要5到7天的时间) , 在防水涂料层上再做一层水泥砂浆保护层, 一是对防水涂料层起到保护用作, 二是便于贴面砖。注意水泥砂浆保护层施工时不要破坏已做好的防水涂料层。
4 施工中的问题及处理方法
4.1
配比后的聚氨酯混合料如果固化太快, 可加入少量磷酸、或苯磺酰氯等缓凝剂, 其加入量应不大于甲料的0.5%;固化太慢时可加入少量二月桂酸、二丁基锡作促凝剂, 其加入量应不大于甲料的0.3%;如果涂料粘度过大, 可加入少量二甲苯进行稀释, 其加入量应不大于乙料的10%。
4.2 防水层空鼓、裂缝:
一般发生在找平层与涂膜防水层之间和接缝处, 原因是基层含水过大, 使涂膜空鼓, 形成气泡。处理方法:空鼓处无渗漏现象, 必须全部剔除, 其边缘剔成斜坡, 清洗干净后重新修补施工;如有渗漏现象, 剔除后找出漏水点, 并将该处剔成凹槽清洗干净, 采用“堵漏灵”或“水不漏”进行处理合格后, 重新施工防水层。
4.3 预埋管 (件) 周围渗漏:
多发生在穿过楼板的管根、地漏、卫生洁具及阴阳角等部位, 原因是管根、地漏等部件松动、粘结不牢、涂刷不严密或防水层局部损坏, 部件接槎封口处搭接长度不够所造成。处理方法:先将预埋管周边剔成环形裂缝, 用促凝胶将或氰凝灌浆堵漏方法处理;较为严重的剔大预埋管周围的孔眼, 再用促凝胶浆或氰凝灌浆堵漏;如预埋管密集, 可对缝隙部位用水泥压浆法灌入快凝水泥浆, 再进行防水层修补施工。
5 结语
在防水工程施工中, 无论采用何种防水材料、施工工艺, 由于防水工程自身的工程特征, 加之检测方法落后, 难免产生不同程度的渗漏问题。因此, 只有建立专业的防水施工队伍、提高施工人员技术水平, 才能有效保证工程质量, 及时有效地解决各类复杂的防水技术问题, 确保建设工程整体质量与验收。
摘要：卫生间的防水施工质量关系到整栋住宅使用的舒适程度, 在建筑工程施工中, 应给予足够的重视。本文结合具体工程介绍了卫生间产生渗水的原因、及聚氨酯涂膜防水的施工工艺。
关键词：防水,防水层,施工,聚氨酯
参考文献
[1]袁欣平.关于住宅下沉式厕-浴-厨房间的防水问题思考[J].建筑监督检测与造价, 2009, 2.
[2]付成森.住宅工程厨房卫生间刚性防水精细做法二次成功的好方法[J].黑龙江科技信息, 2010, 5.
工艺原因 第8篇
但是沥青路面不耐水, 在我国南方和夏秋季多雨季节, 沥青路面在出现坑槽之前会出现轻微的裂痕, 这种现象多在雨后出现。沥青在铺就过程中, 由于操作原因等造成的空隙率达不到设计要求, 致使沥青路面在投入使用后会出现透水现象, 进而发展到出现坑槽, 严重影响路面的平整度和行车的安全, 若不进行及时修补, 破坏会进一步发展, 造成养护面积的不断扩大并严重危及行车人员的生命安全, 缩短了沥青路面的使用年限。
1 沥青路面出现坑槽的原因分析
1.1 沥青路面混凝土层透水:
部分施工单位没有按照设计施工要求, 为节省成本在沥青路面混凝土层填充粗料, 导致粗料多细料少, 空隙率远远大于国家要求。在投入使用后, 尤其是在多雨季节, 会出现透水现象, 这是路面形成坑槽的诱因之一。
1.2 基层强度不足:
在沥青路面施工过程中, 由于机械故障或工人操作方法不当, 致使基层混合料出现离析, 局部基层强度达不到设计和施工的要求。如果在一般路段上, 碎石基层就会出现离析现象, 就造成局部粗骨料过于集中, 密水性太差。
1.3 沥青混凝土层与基层之间局部出现干扰层:
由于基层局部的浮土、浮浆清扫不干净, 施工过程中, 局部产生隔离层, 如果相对应位置的沥青混凝土层漏水, 就会形成泥浆包, 导致路面的抗剪能力和抗压强度都达不到设计要求, 在车辆压力的反复作用下就会导致泥浆喷涌出来。
2 沥青路面坑槽修补方法
沥青路面坑槽修补工艺大体可分为三种, 冷料冷补工艺、热料热补工艺和热料冷补工艺, 每种方法都有各自的特点, 适应的情况也不同, 施工人员要根据实际情况选择相应适当的方法。
2.1 路面的冷料冷补工艺主要适用于应急性维修, 首先要将坑槽内的污物、泥浆等清除干净, 将调配好的冷补料倒入坑槽, 铺涂均匀, 要保证坑槽内的冷补料材料充足, 但不要漫出坑槽。再使用路碾机压实路面, 比较深的坑槽要进行封层填补冷补料和分层压实。如果修补的压实度达不到要求, 投入使用后会出现路面下沉现象, 此时须将进一步填充冷补料再压实, 所以在实际操作过程中为避免出现下沉的现象, 通常用冷补料填充的坑槽要比周边路面高出5~10mm。冷补工艺操作时间短, 修补10分钟后即可投入使用。它还有施工方便的优点, 但是修补后的材料与原路面的粘结性不好, 在雨水冲刷和行车载荷作用下, 修补后的路面寿命通常2个月后要再次进行修补。这只是一种临时性的修补措施, 可以及时解决影响安全的路面破坏。
2.2 随着养护设备机械程度的发展, 该地区逐步开始采用热修技术, 热修补技术比冷个修补技术更能满足质量要求, 热修补技术的原理是应用辐射加热的方式加热沥青路面坑槽处, 使沥青材料回复熔融状态, 使沥青再生, 再填充新料, 使用压路机将路面压实, 能够达到比冷修补更好的修护效果。但是施工的时间要比冷修补周期长, 而且成本也相对高些。热修补技术通常需要配备昂贵的修护设备, 原始性投资较大, 但是每次修补的原料叫低廉, 通常修补后的坑槽路面科再次使用一年以上时间, 有些地方还可以达到永久修复的水平。这种修护技术适用于具有独立养护职能的高速公路养护单位, 可以发挥长久优势。
2.3 热料冷补工艺适合雨季对相应的受损路面进行抢修, 沥青路面在投入使用后如果碰上雨季就会出现大量坑槽现象, 如果不及时进行修补, 这种坑槽就会恶化, 严重影响路面的使用。热料冷补工艺的原理是暂时使用冷补料沿公路沿线填充坑槽, 用压路机压实, 使路面暂时满足通车要求, 等雨停后再用热修补的技术设备-辐射加热的方式在坑槽处应用热修补技术原理修补沥青路面的坑槽。这种工艺结合了两种修补技术的优点, 使路面的修补不受时间和温度的限制。
3 结语
沥青路面的坑槽修补与选择的修补工艺有很大的关系外, 还与选择的修补材料相关, 相关施工单位要根据告诉公路的实际情况适当的选择相应的修护方法, 延长高速公路沥青路面的使用年限, 高速公路是发展国民经济很重要的一部分, 高速公路路面的破坏理应受到有关部门的重视。本文提出的三种修补方法在实践中经过检验, 是切实可行的修护技术。
参考文献
[1]陈宏满, 王富辉, 林韦洁.玻璃纤维布修补沥青路面网裂技术的探讨[J.]内江科技, 2004, (5.)
工艺原因 第9篇
现从分析学生形成思维定势的原因入手, 探求打破思维定势的对策, 以帮助学生更好的学习, 全面掌握知识, 适应社会的需求。
1 口腔工艺技术专业学生思维定势的表现
口腔工艺技术专业学生思维定势的表现有: (1) 雕刻同名牙千篇一律, 体现不出个性。 (2) 死守课本知识, 不能灵活运用。 (3) 对教师的示范品只会生硬的模仿。 (4) 到加工厂实习期间, 受在学校学习环境的影响, 对操作过程的不同之处不能正确处理。 (5) 加工厂师傅反映, 在培训时, 口腔工艺技术专业学生接受同一技术的速度比较慢。
2 口腔工艺技术专业学生出现思维定势的原因
引起学生形成思维定势的原因主要有两大方面, 一方面是客观因素, 另一方面是主观因素, 这2个方面相互影响, 使学生产生思维定势。
2.1 客观原因
2.1.1 学校师资力量不足
师资力量不足, 教师人数与所带学生人数的比例不当, 教师人数过少, 只能将全班作为一个整体来教授, 不能与每位学生都有很好的交流。学生做实验时所遇到的疑惑, 或者出现的错误, 都不能得到很好的解答或纠正。长此以往, 学生以为自己做的正确, 形成了错误的习惯方法, 这对以后的学习和工作都造成了不利的影响。
2.1.2 教师固守成规
随着现代科学技术的不断发展, 口腔工艺技术也在不断发展更新。教师一直遵循传统的教学思路和教学方法, 依然教授老式的、过时的知识、技术, 学生在以后的工作中接受新知识、新技术时受到这些落后知识、技术的影响, 减慢了他们接受新知识、新技术的速度。比如:在学习雕牙时, 教师几年来一直教授学生用石膏雕牙, 而从未用蜡块或滴蜡方法来做实验, 造成了学生只会用石膏块雕牙, 换成蜡块就不会了。
2.1.3 实验室设备短缺、落后
随着科技的迅猛发展, 新技术、新设备层出不穷, 受多种因素的影响, 学校不能及时更新实验室设备, 造成实验室设备短缺、落后。学生在练习雕牙时所用的工具只有雕刻刀、蜡勺、普通石膏、尺子、铅笔, 而滴蜡成型的练习工具却不齐全。有些先进技术和设备光凭教师讲授, 靠学生去想象, 这样学生就会形成固定的思维模式, 对以后工作不利。
2.1.4 家庭环境优越
现在中职学校学生的成长环境优越, 父母为其准备好了一切, 他们只需要照做就可以了, 导致现在学生的依赖性强。
2.2 主观原因
2.2.1 被动学习
近年来, 中职学校的生源质量较低, 素质参差不齐, 学习的积极性差。学习中缺乏主动探索的精神, 每天上课、做作业总是处于被动状态, 因而学习时感到枯燥乏味, 注意力不集中, 精神上再一放松, 只是刻板地去模仿教师, 不求甚解, 不会钻研为什么要这么做, 而只会“照葫芦画瓢”, 生搬硬套。
2.2.2 缺乏自信
最需打破思维定势的时候, 往往是遇到挫折和困难的时候。然而, 人类的顽疾在于惰性十足, 人在遇到挫折和困难时, 最容易灰心丧气, 特别是经过努力和探索最终还是失败时, 更容易使我们产生放弃的念头。口腔工艺技术专业的大部分学生对自己没信心, 遇到困难和挫折时更是没有经过努力和探索就觉得自己不行。
2.2.3 目标不明确
口腔工艺技术专业学生对自己以后干什么的目标不明确, 认为即使现在学习口腔工艺技术, 以后也不一定干这一行。所以对现在的学习积极性不高, 只是简单地死记教师要求的知识, 缺乏探索精神。
3 解决问题的对策
3.1 加大师资力量投入, 完善实验室设备
加大师资力量投入, 使教师和学生比例适当, 这样能及时改正学生的缺点和错误, 以防形成错误的操作习惯。完善实验室设备, 使学校实验室能够模拟加工厂或技工室。
3.2 优化课堂教学, 增强新刺激, 更换旧思路
学生的学习兴趣与课堂教学效果有直接关系。课堂教学应以启发式教学为主, 教师及时调整、改变以往的教学思路, 激发学生的学习积极性, 让学生变被动为主动。同时, 教师也应不断提高自己的业务水平, 及时跟上现代口腔工艺技术的步伐, 掌握新的技术和知识, 这样才能更好地教授学生, 使学生及时了解现代口腔工艺技术的动态, 思路更加开阔, 就业后能更好地适应环境。
3.3 使学生学会独立思考
改变以往教师讲、学生听, 教师示范、学生照做的教学模式, 让学生学会自己思考, 教师只做点评帮助学生改正错误, 起到引导的作用。例如雕牙时, 学生在掌握牙体形态的基础上, 教师只讲解雕刻方法, 让学生根据自己掌握的知识、技术去雕刻, 教师只在一边指导就可以, 把主动权交给学生。
3.4 帮助学生建立自信, 树立正确的人生目标
教师在课堂上与学生互动时, 要多鼓励, 多表扬, 让他们觉得自己并不比别人差, 让他们重拾信心, 还要帮助学生树立正确的人生目标。
参考文献
[1]颜盛鉴, 冯建军.论中职学校有效的课堂管理策略与措施[J].卫生职业教育, 2011, 29 (8) :34～35.