炼铁系统范文（精选10篇）
炼铁系统 第1篇
江苏长强钢铁有限公司炼铁厂槽上供料系统有4台卸料小车, 每座槽上有两台卸料车、8台减速机和14个料仓。卸料小车主要是对高炉储矿仓进行装料, 需要频繁移动, 卸料小车电机 (YEJ160M-6 7.5 k W) 与减速机 (WZ2730-110.X) 之间采用工频50 Hz直接传动, 每次启动时冲击和振动大, 减速机高速传动齿易磨损, 甚至断裂。电机也因启动扭矩过大, 导致轴滚键, 电机法兰螺栓经常松动, 造成整个电机脱落, 电机烧坏现象频发。
2. 改造措施
现将槽上供料小车改为变频控制, 以减少启动冲击。根据电机功率, 选用VF-8Z松下变频器 (400 V、19-22 k W) 。内部主要参数设置:①控制方式采用外部模式;②变频器停车方式采取减速停车;③启动时间设定4 s (从0 Hz→45 Hz) 。④停车时间设定3 s (从45 Hz→0 Hz) 。由于供料系统现场环境恶劣, 烟气预热腐蚀性大, 为此将变频器安装在室内。根据炼铁厂实际情况, 在槽上主控室内增加4台变频器, 电机电缆悬挂在CH-Ι滑线小车上, 由卸料小车拖动。
浅谈炼铁上料系统设备的管理与维修 第2篇
【关键词】上料系统；震动给料机；振动筛；称量斗；皮带机
引言
高炉炼铁生产是冶金（钢铁）工业最主要的环节。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。高炉上料系统是炼铁高炉重要组成部分。上料系统以矿槽、焦槽为界，前部分是原料供料系统，后部分是上料系统。通过对上料系统设备的技术管理及经济管理相结合，对设备进行包机与设备日常维护保养相结合，对关键设备计划预期检修、主要设备诊断修理和简单设备事故维修相结合，尽可能避免设备故障，延长设备使用寿命，减少设备备件采购费用。本文主要介绍后部分上料系统的设备管理维修及改造。
上料系统
在高炉生产中，料仓（又称矿槽）下所设置的设备，是为高炉供料服务的。其所属的设备称为上料设备。上料系统的基本职能是按照冶炼工艺要求，将烧结矿、球团矿、焦炭等各种原燃料按重量计量组成一定的料批，按照规定程序给高炉供料。
上料系统其主要设备有棒条阀，振动给料机，振动筛（梳齿式棒条筛），称量斗，K1、K2，J1、J2、J3，F1、F2、F3皮带机，主皮带机（简称主皮带），液压控制系统、电气控制系统及除尘系统。该系统上料工艺流程如图1所示：
设备管理
为了保证设备原有设计的运行标准及技术状态，最大可能地延长其使用寿命，所采取相应的各项技术措施，不断推行“操检合一”设备管理办法，包括机械设备的日常保养维护和及时维修、排除故障，易损零部件的修复更换、部分简单备件的制作、更换下来零部件的修旧利废和对存在缺陷设备的改造，以保证设备的正常运行。
1.设备零故障的保证措施
为了确保设备安全可靠性及设备的正常运行，坚持预防为主，防治结合的管理、维修思路，推行“操检合一”的设备管理方式，消除设备的潜在故障。消除设备故障从小事做起，尽可能保持设备的原有状态，岗位操作人员严格遵守岗位操作规程，加强设备的点检、润滑等基础管理工作，将设备存在的问题及时解决，避免设备故障扩大。修正、改造存在缺陷的设备，根除设备劣化的现象，避免人为失误造成设备故障。
2.设备包机
岗位操作工是设备的直接使用者和操作者，负责设备的日常运行、检查和润滑工作；岗位工也是设备管理中最直接的数据采集者。岗位工在操作及巡检设备时发现的故障和缺陷及时反馈，经维修工修复好设备后进行确认和试验。维修工负责对制定故障设备进行维修，并反馈维修结果；同时维修工还负责包机设备的点巡检工作，监督岗位工对设备的润滑和合理操作。
为了更有效地加强对设备的维护和保养工作，对上料系统设备实行双包机制度，每台设备的包机人有岗位操作工和区域负责维修工共同包机，及设备的维护保养工作由岗位工和维修工共同完成。使每台设备的维护保养工作合理分工、责任明确，既保证维修工和岗位工之间相互监督，又防止岗位操作工只是操作、使用设备，维修工只忙于处理故障、维修设备。从而更好地提高设备的完好率减少设备故障的发生。
为了明确责任，上料系统每台设备都有指定的包机人，分别是岗位操作工、机械包机人和电气包机人，做到台台设备有人管。包机人各负其责，承担相应包机设备的运行维护、检修和保养工作；包机人熟知所承包设备的结构性能、工作原理，具备及时发现故障和处理常见故障的能力，并掌握设备的运行状况。
3.设备点巡检
为了进一步降低维修成本，提高作业率，加强员工的责任心，保证设备点巡检质量，并且做好设备检修与维护保养工作，把设备隐患消灭在萌芽状态，缩短故障的抢修处理时间，保证设备性能稳定，提高设备运行效率。
3.1上料系统设备要求：
定期检查筛体、衬板磨损情况，振动筛上面严禁有杂物。
振动给料机：吊挂完整可靠，螺栓齐全，无漏灰现象。
振动筛：激振器运转正常，运转声音正常，筛子无断齿、筛子不堵，筛前舌头衬板不能超过衬板厚度的2/3。
称量斗：称量斗衬板磨损不能超过衬板厚度的2/3，扇形门关闭灵活，液压传动系统灵敏可靠，无跑冒滴漏现象，清理干净传感器周围的落灰或杂物。
皮带：改向滚筒、托辊、滚筒（包括配重吊轮）运转正常，皮带无破损、无跑偏、跑料现象。
电机：底座紧固可靠，机体清洁、散热槽无积尘，温度<65度，无异音，各部位螺丝齐全有效。
减速机：无漏油点，温度<65度，运行平稳无异音，油位符合要求，机体表面清洁。
联轴器（液力耦合器）：保证与电机、主动轮同轴度，工作时无异响；
配电室：设备声音正常，温度适宜，环境温度<35度，室内无积尘、地面无积水，无异味。
除尘设备：运行正常，无漏灰现象
安全设施：安全网、安全护栏、安全防护罩，灭火装置等安全可靠、齐全有效。
3.2上料系统点检内容
3.2.1给料机、振动筛。
给料机：用来将料仓的炉料输送到振动筛的装置；
振动筛：用来筛去焦炭，烧结矿，球团矿和其他材料的粉末；
点检内容：检查电气控制连锁装置，灯光信号和各种防护措施是否灵敏可靠；注意电流大小；检查电机声音及温度；观察激振器运转是否正常，有无异常的声音；检查筛底的磨损状况，超过技术规程时需更换；检查振动筛部件是否有松动或碰撞现象；检查各给料机吊挂是否安全可靠；安全防护装置是否齐全；检查筛箱内、外及周围有无杂物、筛箱内衬板磨损情况。
3.2.2称量漏斗是接受经过筛分的炉料，按照配料要求卸如相应的皮带机。
点检内容：检查扇形门动作是否灵活；检查液压系统的安全可靠性，有无跑冒滴漏现象，各控制阀是否灵敏可靠；检查传感器等电气控制系统性能是否完好可靠；
3.2.3皮带机。
皮带机点检内容：检查皮带落料是否偏离中心，皮带是否跑偏，是否有卡、擦、磨等现象；检查皮带是否严重磨损，皮带裙边是否损坏；检查各托辊、改向滚筒运转是否正常；检查电磁除铁器是否正常，及时清理电磁除铁器上的铁块等；检查皮带减速机是否漏油，运转声音和振动是否正常，润滑情况是否良好，各部位连接螺栓是否紧固齐全；检查皮带张紧装置运转是否正常； 检查各部滚筒运转是否正常，对于磨损、损坏、轴承损坏的皮带滚筒要及时更换和检修；检查电机运转是否正常，润滑、散热情况是否良好，各部的地脚联接螺栓是否紧固。
3.2.4其他。
禁止超负荷使用设备，检查各种信号，拉绳开关及制动安全装置等是否完好、灵敏可靠。
4.设备改造
为了延长设备的使用寿命，对上料系统部分设备做相应的改造。上料系统，其设备给料机、振动筛、受料斗、称量斗、三通分料器等很容易磨损。虽然，这一系列设备内部都安装了耐磨衬板，但由于每天要输送大批量的焦炭及所配的炉料，一块12mm厚的耐磨衬板一般寿命为八到十个月，但耐磨衬板的价格却远远高于锰钢板、普通钢板好几倍甚至十几倍，为了降低成本费用，对上述设备进行相应的改造。在称量斗、受料斗、三通分料器等设备内部的易磨部位将一定的尺寸18mm厚的锰钢板（16Mn）按次序焊接在耐磨衬板上，作业中形成料打料、料磨料的方式，从而将耐磨衬板的使用寿命由原来的十个月延长到一年半左右。振动筛舌头部位，根据振动筛舌头部位的尺寸大小，将尺寸适宜的皮带（更换下来的皮带）用螺栓固定耐磨衬板上，从而减少了耐磨衬板的更换。一方面保证了设备的正常运行，将费皮带进行合理利用，另一方面节约了成本，创造了效益。
5.结论
本次对炼铁上料系统（皮带上料）设备管理与维修方面的陈述，通过对设备的技术管理及经济管理相结合，对设备进行包机与设备日常维护保养相结合，尽可能避免设备故障，延长设备使用寿命，减少设备备件采购费用，从而在一定程度上实现了对上料系统设备合理有效的管理。
参考文献：
[1]严允进，《炼铁机械》，冶金工业出版社 第二版.
[2]周顺圣，《机械维修与安装》，冶金工业出版社.
[3]时亲林、李鹏飞，《冶金设备维护与检修》，冶金工业出版社.
炼铁全流程生产信息在线管理系统 第3篇
关键词：Web
0 引言
目前, 炼铁厂的生产管理多采用基于单条产线的现场集中独立监控的模式, 管理和技术人员获取信息和指导生产多采用报表、电话和现场交流等方式。这种管理方式有很多弊端。
为此, 开发一种炼铁全流程生产信息在线管理系统, 实现在一个平台下, 对炼铁全流程的生产监控, 以提升生产管理水平。
1 系统设计
1.1 设计方案
系统本着快捷、方便、实用的原则进行设计, 实现炼铁区域各产线PLC系统内生产数据, 通过通信网关, 安全、快捷地上传至WEB服务器, 实现对各产线的实时监测、分析、调度和管理功能。
在实时采集多部PLC控制系统内的大量生产数据并安全快速传递到企业局域网的基础上, 建立以Web方式为基础的统一管理平台。设计方案:按照工艺设定规则, 对生产状态进行分析统计, 并将结果呈现在Web页面中;按照循环周期和条件触发两种方式对数据进行存储;搭建以实时监视、数据分析、后台管理等功能于一体的综合管理平台, 主要包括工艺页面、运行参数页面、逻辑控制页面、PLC状态页面。页面显示生产线主要设备的运行实时状态, 将主要工艺设备的运转情况实时远程发布, 便于管理和技术人员随时随地掌握生产的实时动态;运用数据分析图表, 用户可根据时间段检索相应信息, 便于对生产运行状态进行单产线多时间段和多产线多时间段的分析和总结;实现对产线接入、通信配置、用户权限、页面权限等的管理, 实现页面的快速扩展和产线的便捷性接入。
1.2 系统结构
系统硬件结构如图1所示, 软件结构如图2所示。
2 系统实现
2.1 数据采集
搭建网络链路, 将工业以太网的第一通信网关与PLC系统连接。工业以太网的第一通信网关通过配置, 以TCP/IP方式获取各PLC数据, 然后将数据经通信协议转换传输给安装在企业局域网上的第二通信网关;局域网上的第二通信网关将从工业以太网的第一通信网关获取的数据经协议转换以OPC Server的方式发布。
2.2 数据分析
数据分析在WEB服务器端, 通过OPC方式建立与各个第二通信网关的通信连接, 实现循环和逢变则报两种方式获取PLC生产数据;将获取的PLC生产数据分为两部分, 一部分作为历史数据存入数据存储服务器中, 另一部分作为实时数据, 通过Web Service方式将数据和故障信息传送给WEB服务器上供Web页面使用。
2.3 数据发布
数据发布在WEB服务器上实现实时监视;将通过Web Service方式获取的实时数据在WEB页面中显示。
3 结语
李海仓 山中炼铁海中旺 第4篇
出生地：山西运城
教育：硕士
主要公司：海鑫钢铁集团
公司总部：山西运城
第一次上市：没有
主要行业：钢铁产品
资产：1.95亿美元
富豪排名：第27位
李海仓在国家级贫困县山西省闻喜县创造了其经典之作--创办山西省海鑫钢铁有限公司。目前，该集团在全国钢铁企业中排名进入前20名，是山西省第二大钢铁企业，也是山西省规模最大的民营企业。
1955年，李出生于以刘胡兰闻名的山西省闻喜县一个农民家庭。1975年３月，刘参加工作，在闻喜县东镇川口村榨油厂当了一名工人。由于刘的勤奋肯干，加之脑筋活络，两年后，年仅22岁的李即被任命为闻喜县东镇川口村肥皂厂厂长，一干就是5年。5年时间，李将工厂治理得有模有样，给厂子创造了相当好的经济效益，周围的人都很佩服这个做事干练、有魄力、能吃苦的年轻人。
1981年，李被调到闻喜县东镇川口村经销部当经理；1987年又调任闻喜县三铁焦化总厂厂长。这个时候，李开始琢磨自己创办企业。在李的筹划下，由闻喜三铁焦化总厂、北京铁路局、洛阳铁路分局、临汾铁路分局、上海市冶金局、河南省冶金厅、湖南省冶金厅等七个法人单位共同出资设立闻喜县三铁联合焦化总厂，李任厂长。在该厂资本结构中，闻喜三铁焦化总厂占到82.39%，处于绝对控股地位。1992年，厂子更名为山西省海鑫钢铁有限公司，李担任公司董事长兼总经理。
海鑫公司的效益如何？在当地的地位如何？曾有这样一幕：1996年，时任闻喜县县长的董鹏翔在全县三级干部会上慷慨激昂地说："同志们，我们县全年财政收入的1/3来自海鑫。也就是说，我们在座的机关干部，每天三顿饭中就有一顿由海鑫来管，我们有什么理由不支持海鑫、扶持海鑫！"
海鑫公司自1987年创办以来，李充分发挥了民企的体制优势，以市场为导向，实现了企业各个阶段的规模扩张。到目前，海鑫公司累计纳税5.2亿元，其中2001年纳税9000万元，占县财政收入的一半以上。海鑫公司的发展直接带动了劳动就业，局部解决了附近农村劳动力过剩问题。公司现有员工7300多人，绝大多数来自周边农村，附近的军工企业和闻喜县国有企业的800多名下岗工人也在海鑫公司重新上岗。海鑫公司的发展也拉动了地方经济的增长，生产经营活动中购进大量燃料和辅料，成为当地经济新的增长点。为了回报社会，海鑫公司还积极参与光彩事业，从1990年以来累计捐款4600多万元，资助社会公益事业，帮助贫困地区脱贫致富。
李为地方经济做出了莫大的贡献，地方政府也为海鑫公司的发展大力创造良好的环境。如今，山西省海鑫钢铁有限公司已发展成为集钢铁、焦化、水泥、房地产、金融、保险等产（行）业于一体的大型民营企业集团。到2001年底，海鑫公司用14年时间，使资产翻了13倍，产值增长了6250倍，利税增长了5000倍。目前海鑫公司拥有总资产30亿元，2001年销售收入29.6亿元，公司资产负债率仅34.1%，净资产20余亿元。
李要做未来的钢铁巨人，他计划到2002年底2003年初，在建项目全部投产后，将实现用15年时间总资产翻14倍，产值增长12500倍，利税增长13000倍的目标，实现企业规模高速扩张。
唐钢炼铁系统余热余能回收利用 第5篇
唐钢炼铁南区拥有一座3200m3高炉, 配套一台360m2烧结机, 该高炉主要采用软水密闭循环冷却、铜冷却壁、并罐式无料钟炉顶、炭砖一陶瓷杯复合炉缸、“卡鲁金”顶燃式热风炉、“明特法”炉渣粒化系统、矩形出铁场、全干法除尘系统等新技术、新设备。为充分利用余热余能, 降低工序能耗, 同步建设了TRT余压发电机组、2台130t燃气锅炉等余热余能利用装置, 实现高炉煤气高效回收利用、干式TRT发电和热风炉烟气回收利用。唐钢3200m3高炉炼铁工序能耗最好水平达到360.12kgce/t, 余热余能回收173.61kgce/t, 余热余能回收占工序能耗48.2% (表1) , 回收利用好这部分能源对降低炼铁系统的能源消耗意义重大。
1 余热余能资源及回收利用现状
钢铁企业余热余能的利用通常有三种方式:第一, 对高温介质的显热或介质的化学能, 通常是进行蒸汽转换发电;第二, 对中低温介质显热, 通常进行换热后用于生产过程, 比如预热空气或煤气, 制备热水;第三, 对于压力类的余能, 通常是利用压差进行膨胀做功[1]。
唐钢炼铁系统的余热余能资源主要有:高炉煤气 (BFG) 显热、炉顶余压、热风炉烟气显热和炉渣显热等。炼铁南区3200m3高炉遵循节能减排、发展循环经济的理念设计建设而成, 在综合利用余热余能方面采用了先进的工艺和设备, 实现了余热余能资料的高效回收利用。
1.1 高炉煤气余压发电
高炉炉顶煤气余压回收发电装置 (TRT) 是利用高炉炉顶排出的高炉煤气中的压力能及热能转化为机械能并驱动发电机发电[2]。唐钢3200m3高炉采用高炉煤气全干式布袋除尘技术, 配置了干式TRT发电装置, 采用静叶调节控制炉顶压力, 可最大限度地回收能量和保持炉顶压力稳定。顶压控制在230k Pa以上, 基本无压损。在高炉炉顶煤气参数条件相同的情况下, 唐钢3200m3高炉2.5万千瓦干式TRT机组吨铁发电量平均42度/t Fe以上, 比湿法发电量多6~10度/t Fe, 运行中不产生环境污染, 发电成本低, 回收能源及环保效果显著。 (如图1所示)
1.2 热风炉余热回收利用
高炉热风炉余热回收装置主要是利用热风炉废气余热预热助燃空气和煤气, 达到提高高炉风温、降低能耗的目的。废气温度一般在400℃以下, 虽然废气温度不高, 但是由于废气量很大, 带走的显热非常多, 如果不能有效的利用, 将浪费大量的能量。目前国内外已在高炉热风炉上应用的烟气余热回收的换热器主要有管热式、热媒式和金属板式等几种形式。唐钢南区3200m3高炉热风炉余热回收装置采用的是分离热管式换热器 (示意图如图2所示) , 自高炉投产以来, 余热回收装置对高风温冶炼、降低能耗有着显著的效果。
采用热风炉余热回收技术, 大大提高了热风炉的热效率, 改善热风炉燃烧工况, 降低热风燃耗。同时实现单烧高炉煤气条件下, 热风温度达到1220℃以上, 煤气消耗降到580m3/t Fe, 达到了提高风温降低煤气消耗的目的。
热风炉废气除用于预热空气外, 还用于预热干燥高炉喷吹煤粉。充分利用热风炉废气余热既环保节能, 降低了制粉系统煤气消耗, 又使煤粉的初始温度大幅度提高, 减少喷煤时高炉风口前燃烧温度的下降, 提高了煤粉的燃烧率。
1.3 高炉煤气的综合利用
唐钢3200m3高炉采用全干法除尘技术, 净煤气出口含尘量保持在2.2~2.8mg/m3, 满足并超过了8mg/m3的工艺要求, 保证了各煤气用户的使用安全。唐钢3200m3高炉小时煤气回收量在55~60万立方米, 炼铁系统热风炉、烧结、制粉合计用量25万立方米, 大约30~35万立方米/时高炉煤气可外供用于发电。为充分利用高炉煤气不对大气造成污染, 唐钢炼铁南区新建了两台130t/h锅炉及两台2.5万千瓦时汽轮发电机组, 燃烧高炉煤气, 日发电量110万度以上, 同时配备10万立方米煤气柜和自动控制的放散塔稳定煤气压力, 使煤气放散率降到0.5%以下。
2 余热余能潜力分析
唐钢3200m3高炉利用先进的余热余热回收装置, 回收利用了较为可观的能量, 各项消耗及能源成本大幅降低。但是, 其回收的仅是余热余能资源中的一部分, 仍然有大量的热能被排放, 大量的热载体被冷却, 在浪费能源的同时增加了大气环境的负担, 造成企业能源成本总体偏高。
高炉系统未利用的余热资源主要有高炉冷却水余热, 高炉冲渣水余热利用等低温余热资源, 这部分资源热量大, 但温度相对较低, 利用起来比较困难。高炉冷却水余热利用还无成功经验可循, 而冲渣水余热技术在很多大型钢铁联合企业已被广泛利用, 并取得显著成效。
高炉冲渣水作为一种低温废热源, 具有余热量大、温度稳定的特点, 目前国内对冲渣水余热的回收方式主要有两种[3]:一是利用冲渣水采暖或洗浴用水, 其基本工艺流程为:高炉冲渣水通过冲渣水泵输送至换热站, 然后经过冲渣水过滤器将冲渣水中的固体颗粒和悬浮物过滤, 再通过换热器与采暖水换热回到冲渣池中, 采暖水通过采暖水循环泵经过换热器和用户。二是冲渣水余热发电。冲渣水余热发电技术目前在国内还没有很成熟, 还处于研究实验阶段。
唐钢3200m3高炉采用“明特法”炉渣粒化系统, 日产生铁8000t, 按吨铁渣量350kg计算, 每天产渣量在2800t。大量高温炉渣通过冲渣水进行冷却, 在这个过程中能够产生大量温度在70~85℃的热水。高炉冲渣水量约为2800m3/h, 余热一直未被利用, 主要随自由挥发的蒸汽及冷却塔放散掉, 浪费了资源, 对厂区的整体环境造成影响。如考虑采用冲渣水余热回收装置供热系统, 通过增加换热设备将高炉冲渣水热能置换出来, 用于采暖, 即环保、节能又可全面提高能源利用效率。
3 结束语
(1) 唐钢炼铁系统采用先进余热余能回收技术, 充分回收利用各种余热余能资源, 从源头上实现节能, 不仅提高了企业能源利用效率, 还在保护环境上起到了积极的作用。 (2) 通过对唐钢炼铁系统余热余能回收利用的调查和分析, 可以看出余热余能资源占炼铁工序能耗的48%以上, 提高余热余能回收利用率是降低炼铁工序能耗的有效途径。 (3) 高炉冲渣水回收利用在唐钢炼铁系统还是空白, 高炉冲渣水低温余热具有热源温度较低、流量大的特点, 将其回收利用既能节约能源, 又能保护环境。
参考文献
[1]吴春华.钢铁企业余热余能资源利用现状分析[J].冶金能源, 2014 (2) :54-57.
[2]张琦, 蔡九菊, 吴复忠, 等.提高余热余能回收利用降低炼铁系统能耗[A].全国能源与热工2006学术年会[C]:387-390.
南钢炼铁厂混喷系统改造设计 第6篇
关键词：混喷,设计改造,烟气自循环
引 言
南钢炼铁厂老喷煤车间建成投产于1986年, 喷煤比为120～130 kg/t·Fe, 系统按无烟煤设计。为提高产量、节约成本, 必须对原煤储运系统、制粉系统和喷吹系统进行重新设计与改造。
1 移地改造方案的提出
1.1 老喷煤车间状况
南钢炼铁厂老喷煤车间建成投产后, 为炼铁厂1#, 2#, 3#高炉服务, 高炉总有效容积为950 m3。喷煤比为120～130 kg/t·Fe。
老喷煤车间原有生产设施主要有:
(1) 储煤棚:共2 m×33 m×60 m可储煤15 000 t左右。2台5 t抓斗桥式起重机进行卸煤、倒堆、装煤作业。
(2) 制粉系统有2台DTM250/390型钢球磨煤机及相应旋风、多管及布袋除尘器的制粉设备。
(3) 干燥剂系统有加热炉1座。
(4) 喷煤系统有3座 (6个) 罐并列式喷吹装置。
(5) 辅助生产设施有空压机站, 以及相应的供电、供水、办公室等。
1.2 改造原因
(1) 投产15年多来, 设备严重老化、生产能力严重不足, 限制了喷煤比的提高。
(2) 制粉系统尾气排放严重超标, 污染环境, 操作岗位环境恶劣, 损害工人健康。
(3) 原设计喷吹无烟煤, 不具备喷吹烟煤条件, 不能适应喷吹混煤和单喷烟煤的要求。
(4) 三电系统设备老化, 电气设备的可靠性和安全性很差, 随时都可能发生事故, 急需更新。
(5) 原地改造施工周期长, 最少需半年时间, 影响现在喷煤, 需停产进行, 经济损失太大。
1.3 设计原则及指导思想
(1) 为适应高炉提高喷煤比要求, 制粉系统应有足够的富余能力, 制粉50.6 t/h。
(2) 扩大喷煤品种, 由目前单独喷吹无烟煤改为喷吹混煤或单喷烟煤, 喷煤比按200 kg/t·Fe计。
(3) 系统必须具备安全喷吹全烟煤的要求。
(4) 为保护环境, 粉尘排放必须达到国家标准, 本工程要求排放达到<100 mg/m3。
(5) 提高装备水平, 实现电气、仪表、计算机一体化。
(6) 移地改造过程中要尽量减少对现有生产系统的影响, 争取做到现有生产系统不停产。
(7) 受施工场地及热风炉废气无法接入的限制, 决定采用占地面积小的立式烟气炉, 并采用烟气自循环系统, 同时利用大■集团有限公司生产的无密封风机的EM型中速磨煤机, 使系统的氧含量控制在安全范围内。
2 混喷系统工艺设计
2.1 原煤储运系统
2.1.1 配煤
原有原煤场是2002年完成改造, 煤场全长60 m左右, 跨度为30 m双跨室内煤场, 设计一跨储无烟煤, 一跨储烟煤, 但设备配置没有设配煤手段。此次设计在每跨受料斗处增加DB1600吊挂式全封闭变频调速圆盘给料机, 在煤场完成配煤作业。
2.1.2 原煤运输
新建独立运输系统, 与原有运输系统没有关连, 所以新系统建设过程和试车期间的设计改造不影响老系统的生产。
2.2 制粉系统
制粉系统由2个系列组成。每个系列设备组成:1只原煤仓、1台圆盘给料机、1台磨煤机、1台收粉器、1台主排风机等。
2.2.1 原煤仓
每个制粉系列设有1只原煤仓, 装混合煤。2个煤仓的贮煤量供磨机连续工作6 h, 无烟煤与烟煤的配合比例为1:1。
2.2.2 磨煤机
磨煤机是高炉喷煤车间制粉系统的主要设备。在建设喷煤车间时需考虑磨煤机的型式和磨煤机的能力两个主要问题。
煤粉制备采用磨煤机, 通常有低速、中速、高速三类。低速磨煤机以球磨机为代表, 国内第一代喷煤设计时, 绝大部分使用这类磨机。其特点是设备简单, 易维护, 对煤质要求不严。但占地面积大、耗电量大、噪音大。目前新设计的喷煤车间已很少采用。高速磨煤机以风扇磨为代表, 它将磨碎、干燥、输送3大功能由1台设备完成, 是一种高效磨煤机。一般用在发电厂的直吹式锅炉, 不适用于中间贮仓式煤粉制备系统, 所以高炉喷煤车间不宜用。
中速磨煤机有MPS型、RP型和E型磨3大类。无论哪种类型, 其结构都包含有给煤管、磨辊 (或钢球) 、加压系统、粗粉分离、传动装置等。目前国内生产的MPS型和RP型大部分是大型磨。小型中速磨以HRM型 (MPS改型而成) 和E型磨为代表。从近几年来HRM在国内钢铁厂使用情况来看, 该设备对煤种适应性差, 磨辊辊套寿命低, 小于5 000 h。而E型磨寿命较长, 研磨元件能达到15 000 h。国外的EM型磨煤机由E型磨发展而成, 进口研磨元件寿命约22 000 h。纵观各类磨机特点, 从寿命、电耗、维护等方面综合比较, 最终采用了EM型磨煤机。
磨煤机的能力配置, 是喷煤车间建设的关键问题之一。国内第一代建成的喷煤车间, 因为当时对喷煤技术认识不足, 设计的喷煤比都比较低, 一般为80～120 kg/t·Fe。随着高炉精料方针的贯彻, 高炉产量猛增, 利用系数由过去的2以下, 上升到2.5以上。很多中小型高炉达到和超过了3。喷煤比由过去的70～80 kg/t·Fe, 上升到120～150 kg/t·Fe或更高, 很多高炉接近200 kg/t·Fe。
南钢炼铁厂3座高炉年生铁产量为150万t, 新喷煤车间喷吹能力按喷煤比200 kg/t·Fe计, 煤粉需要量35 t/h;考虑到还要向4#炉外供6 t/h煤粉, 按喷煤比200 kg/t·Fe考虑, 煤粉需要量41 t/h。设计考虑设置2台磨煤机, 作业率为83%, 单机能力为25 t/h, 选择2台大集团有限公司提供的EM59-585型磨煤机, 其额定产量为22～28 t/h (电机功率为132 kW) , 可满足喷煤的需要。该磨机重要特点为无密封风机, 空气渗入量小, 对控制系统末端的含氧量起到至关重要的作用。
2.2.3 布袋收尘器
布袋收尘器是制粉系统的主要设备之一。该设备的好坏直接影响制粉系统工作。为制粉系统配置的布袋收尘器不同于一般环境收尘器。一是因为一般的布袋除尘器入口含尘气体的允许含尘量为50～60 g/m3, 而制粉系统磨机的出口含尘量为450～600 g/m3。另一方面一般的布袋除尘器都是间断工作, 而制粉系统要求长年连续运转, 对设备的可靠性提出了更高的要求。
基于上述两点, 设计选择了按美国富乐公司技术加工生产的高压脉冲分室反吹防爆布袋收尘器。按过滤风速为0.6 m/min (设备允许最大过滤风速为1.2 m/min) 配置布袋除尘器。排放浓度小于100 mg/m3, 符合国家排放标准要求。
2.2.4 锁气器
布袋除尘器每个灰斗下设2道锁气器, 该锁气器为球面密封, 支点改为轴承, 轴承设在壳体外, 维护量小, 使用寿命长, 系电力设计院为发电厂配套的专利设备。煤粉经锁气后直落煤粉仓, 中间不设输粉设备和煤粉筛。
2.2.5 主排风机
主排风机是根据磨机热平衡计算和通风量计算选取的, 设计选用煤粉风机。风机风量为66 000～72 000 m3/h, 风压为13 200～14 400 Pa。
2.2.6 给煤机
混合煤仓采用DB1400吊挂式全封闭变频调速圆盘给料机, 根据物料特点 (原煤) 本设计已对圆盘进料口进行处理, 保证下料畅通。
2.3 喷吹系统
2.3.1 煤粉仓
2个制粉系列对应3个喷吹系列, 两套制粉系列配置一个大煤粉仓, 可装煤粉250 t, 煤粉仓贮存的煤粉可满足8 h喷煤需要量。
煤粉仓共有六个称重支点, 为保证煤粉畅通, 锥体角度为65°。每个锥体都设有沸腾装置, 使用N2沸腾。一则解决安全防爆 (与CO测定连锁) , 另一方面, 通过沸腾解决煤粉仓挂灰问题。
2.3.2 喷吹罐
喷吹罐罐体上设有充压阀、补压阀、泄压阀等装置。设计采用并列罐喷吹系统, 喷吹罐的倒罐周期为1 h左右, 选取喷吹罐容积为17 m3, 喷吹罐直径为Φ1 800～Φ2 000 mm, 每座高炉用一根管路送往高炉, 高炉风口平台设一个分配器。
2.3.3 混合器
混合器采用带有沸腾装置的混合器, 该设备消除了老式混合器的脉冲现象, 稳定了高炉喷吹。
2.3.4 过滤器及集尘罐
在混合器出口管道上设置平行的双过滤器, 过滤器前后设反吹和排污管道, 反吹时的杂物经过集尘罐收集, 废气排往制粉系统的磨煤机入口, 以便大颗粒重新研磨。集尘罐Φ500 mm, 集尘罐内有5 mm×5 mm格网, 反吹手动作业。过滤器经反吹后, 尚有挂在网格上的杂物, 定时进行人工清理。
2.3.5 分配器
采用带有导流板的分配器, 利用粉状物料在垂直管道中呈同心圆分布的特点, 研究出了等截面孔道分配器, 彻底解决了分配过程中涡流的产生, 保证了分配精度。分配器安装在高炉风口平台, 每个分配器有14个支管, 分送各风口。
2.3.6 喷吹管道
喷吹管道伴随有吹扫管, 前部管道每隔15～20 m, 后部管道每隔30～50 m有一个吹扫点, 直至高炉风口平台。当管道发生意外堵塞时, 依次打开手动吹扫阀, 用压缩空气逐步吹通。喷吹管道末端, 即进入分配器前, 设有压力保护装置, 当分配器前压力降低至危险状态时 (接近热风压力时) , 自动开启补充装置, 向分配器补气, 防止损坏喷枪事故。
2.3.7 烟气自循环供应系统
干燥剂系统利用烟气炉废气和排粉风机出口部分废气混合气作为干燥剂 (不抽取热风炉废气) , 设置2台立式烟气炉, 烟气炉用高炉煤气, 焦炉煤气作为长明火用气。烟气自循环供应系统关键是要解决系统含湿量和含氧量问题, 通过热平衡、含湿量和含氧量平衡计算, 理论上含湿量应为254 g/Nm3, 露点温度为63.5°C, 布袋除尘器出口O2含量为8.8%, 系统不会有煤粉结露及氧含量超标现象发生。
2.3.8 O2浓度监控设施
喷煤车间为易燃易爆车间, 又由于系统为彻底烟气自循环系统, 没有热风炉废气, O2浓度监控必须准确可靠, 响应必须迅速, 所以采用先进的激光测氧技术, 该技术解决了困扰过程气体分析的三大问题:即背景气体的交叉干扰、粉尘和视窗污染对测量的干扰以及被测气体环境参数变化的影响, 响应时间小于1 s, 能够实现现场在线分析测量。
2.3.9 工艺流程
工艺流程简图见图1。
3 新系统运行情况
新系统自2005年12月8日投产, 试运行平稳顺利。目前磨机入口氧含量为8.2%, 制粉系统末端氧含量为8.9%, 达到了安全喷吹烟煤的要求。表1为喷煤系统运行期间的重要参数情况。
4 结束语
浅谈炼铁鼓风机液压系统的改进 第7篇
目前, 液压系统以其优越的性能在炼铁风机生产中得到广泛应用。一旦液压系统出现故障, 直接威胁到高炉生产的稳定。保障风机液压系统稳定运行是摆在设备管理人员面前无法回避的问题。
二故障现象
石钢公司炼铁厂使用的AV40、AV45鼓风机为陕西鼓风机公司生产, 液压系统为配套设备, 风机静叶角度靠伺服阀控制调节, 自投产以来风机在运行中经常出现伺服阀调节不灵敏从而造成风机静叶角度调节不稳定, 更换伺服阀后液压系统恢复正常运行, 同时在夏季液压站油温偏高 (最高至60℃) , 严重制约高炉正常生产。
三故障分析
1.伺服阀调节不灵敏的分析。通过对油箱内液压油进行清洁度化验, 化验结果为NAS 8级, 伺服阀对液压油清洁度要求为NAS 6级, 所以伺服阀调节不灵敏是由于液压系统被污染造成伺服阀堵塞, 致使伺服阀调节不灵敏。我们只有控制住污染源, 才能保证液压系统稳定运行。简单分析污染源产生的途径主要有以下几种:
⑴各液压元件在运输或库存过程中被污染和锈蚀。因为液压元件在运输及库存过程中, 受搬倒及运输存放条件限制, 与外界污染物接触频繁, 极易受到污染。
⑵安装及检修过程中产生的污染物。在安装及检修过程中, 因为对液压元件或零部件的防护不到位、清理不彻底, 极易产生一些残留或侵入的污染物。
⑶液压系统加油时侵入的污染物。加油对液压系统来说是需要经常进行的工作。在现场工作时可能会忽略它的重要性, 存在很多不按标准、不规范操作的情况。
⑷正常工作时侵入的污染物。在液压系统正常工作运行时, 污染物通过泵和马达等的轴密封处侵入。
⑸设备选型不当造成的污染物。这个方面与设计有关, 需要考虑液压元件对液压油的清洁度的要求, 更需要考虑到现场的适用性。
通过对 (1) (2) (3) 的可靠控制, 效果不理想;对陕西鼓风机厂所配套液压系统进行分析, 此液压系统只在泵出油口配备一套过滤器, 过滤精度10 um, 采用黎明厂家过滤器, 回油未安装过滤器, 未安装自循环过滤系统。分析认为过滤精度偏低, 过滤精度达不到伺服阀所要求的清洁度, 设备选型存在一定的欠缺。
2.油温偏高的分析。陕西鼓风机厂所配套液压系统采用25PCY-14B恒压变量泵, 油箱500 L, 液压泵泄露油口连接冷却器再回油箱。过滤精度偏低造成液压系统残留部分细小污染物, 细小污染物摩擦导致系统发热量增加, 细小污染物使液压元件磨损加剧造成泄漏量增大。该液压系统已使用8年, 冷却器冷却效果已大大降低, 综上所述造成液压站油温偏高。
四改进措施及效果
根据此情况, AV40、AV45风机液压系统各增加一套自循环冷却过滤装置, 在伺服阀台前增加一套过滤装置 (过滤精度5 um) 。自循环冷却装置具备过滤、冷却作用, 过滤器采用磁性过滤器, 过滤精度5 um, 可以实现24小时不间断过滤并冷却, 大大提高了液压油的清洁度 (改造一个月后对液压油取样化验, 清洁度为NAS6级) , 降低了油温 (油温可以维持在40℃左右) 。通过以上的改进, 自2012年使用至今未出现过液压系统受污染造成伺服阀调节不灵敏从而造成风机静叶角度调节不稳定的现象, 保障了生产的稳定。
五效益计算
改造前每年每台风机更换伺服阀两件, 改造至今未更换过伺服阀;降低了风机的事故率, 保障了生产的稳定。
每件伺服阀价格24200元, 改造后每台风机年更换滤芯12个, 每件90元, 每台风机年备件费用节省24200×2-12×90=47320元, 两台风机年节省94640元, 至今两年时间节省费用约18万元。
六结束语
决定液压系统稳定运行的关键的两个因素是液压油的清洁度和油温, 所以作为设备管理者保证液压系统稳定运行必须控制住液压油的清洁度和油温。在设备选型上充分考虑液压元件需要的运行条件、现场的适用性;同时在日常维护中且条件允许的情况下对液压系统尽可能做到精心的防护、保养, 降低污染物对液压系统的侵害, 以延长设备运行周期, 减少设备故障, 保证生产稳定。
参考文献
[1]陈奎生.液压与气压传动[M].武汉:武汉理工大学出版社, 2001
某炼铁厂原料场的DCS系统改造 第8篇
关键词：原料场,JX-300X集散控制系统,DCS系统,改造
0 引言
该原料场于1989年投产,是为高炉和烧结系统提供原料的场所。其堆场面积为48 500m2,共36个堆位,设计贮料量为18.5万吨,年受料量为119万吨,供料量为401.5万吨。
综合原料场处理系统是现代化工业企业必不可少的主要生产单元之一,为适应新生产形式的需要,对原料场控制系统和部分工艺进行了改造,使其具备一定的混匀功能,并能灵活组织生产。
1 系统结构与工艺
1.1 原料场系统简介
整个系统由火车翻车机、1个汽车卸车台、3台堆取料机、1个混匀料场、1个破碎系统、20台给料机、2台筛子、17台翻板、52条皮带构成。其中,汽车卸车能力为800t/h,火车翻车机能力为1 000t/h,料场供料运输能力为600t/h,至高炉焦炭运输能力为350t/h,返矿运输能力为100t/h。
1.2 原料场生产流程简介
根据原料的类型及配方,原料场共有两种生产流程,如图1所示。
(1)电子称:用来记录受料、供料数量。
(2)受料、直拨:以翻车机给料为起点,料场堆料和直拨供料为终点的系统;或以汽车卸车台给料为起点,料场堆料和直拨供料为终点的系统。
(3)混匀、供料:以料场取料为起点,料场混匀和供料为终点的系统。
(4)单机及故障:在受料及直拨系统中,当自动运行无法满足生产时,允许在控制室进行单机操作,并在设备出现故障时显示故障状态,如联动解除、开关跳闸、电机过载等。
2 系统设计方案
2.1 总体设计方案
针对原料场新的控制要求,利用DCS系统对皮带、给料机、翻板进行了改造。改造后的生产过程控制在一个自动化的平台上实现,操作起来方便、准确,并且能监控整个系统工艺流程。
DCS系统基于浙大中控的JX-300X集散控制系统,采用手操器控制,操作员站、工程师站、控制站和通信站通过网络ScnetⅡ连接,操作员可在操作站控制设备,在工程师站监控整个系统工艺流程。
2.2 DCS系统软件实现
JX-300X系统软件基于中文Windows NT,用户界面友好,使用方便简洁;与SC8004B操作员键盘配合,能更加方便、快速地实现生产过程的实时监控。JX-300X系统软件包括:基本组态软件SCKey,可完成大部分的组态工作;图形化控制组态SCcontrol,集成了LD编辑器、FBD编辑器、SFC编辑器、DFB编辑器;实时监控件AdvanTrol可显示打印、动态流程报警管理、报表及记录数据;画面制作主要包括操作画面、主要参数画面、设备操作画面、历史趋势画面和故障报警画面。
2.3 DCS系统硬件配置
DCS系统硬件结构如图2所示。
2.3.1 DCS系统硬件选型
1台SP202机柜,3个SP211 I/O机笼,2个SP243X主控制卡,12个SP233数据转发卡,6个SP251-1电源,1个SP251电源箱机笼,2个集线器(Hub)和若干I/O卡件。
2.3.2 DCS硬件组态
系统通过主控制卡、数据转发卡和I/O卡件可实现现场过程信号的采集、处理和控制。根据现场具体要求的不同,系统配置规模可以从几个回路、几十个信息量到1 024个控制回路、6 144信息量。在1个控制站内,通过SBUS总线可挂接8个本地或远程I/O单元,1个I/O单元可以带16个I/O卡件。I/O卡件可对现场信号进行预处理。主控制卡可以冗余配置,以保证实时过程控制的完整性,主控制卡的高度模块化,使得用简单的配置方法即可实现复杂的过程控制。
系统的硬件组态主要步骤如下:
(1)选择[控制站]/,在主机设置组态窗口中选择“数据转发卡”选项卡;
(2)选择“I/O卡件”选项卡,进入I/O卡件组态窗口;
(3)选择“I/O点”选项卡,进入I/O点组态窗口。
3 DCS系统的HMI设计
HMI画面设计包括系统工艺流程、受料及直拨供料系统自动操作、料场混匀及供料系统自动操作、A/L皮带单机操作和故障状态、G/B皮带单机操作和故障状态及电子称6幅画面,各画面可以任意切换。HMI的画面分为3层:第1层为主画面,用于观察整个系统的运行状态;第2层为自动操作画面,用于进行系统操作,监视系统对应设备的状态;第3层为单机操作及故障一览画面,用于观察具体故障。
4 结束语
JX-300X控制站以多个先进的微控制器为核心,完成各种先进的控制算法,提高了系统的实时性和控制品质。过程管理级采用高性能CPU的主机和基于Win2000的多任务操作系统,以适应集散控制系统良好的操作环境和管理任务的多样化。控制网络采用双重化以太网技术,使过程控制级能高速安全地协调,真正实现了DCS系统控制和管理。
参考文献
[1]张德泉.集散控制系统原理及应用[M].第1版.武汉:电子工业出版社,2007
炼铁系统 第9篇
厂领导班子在分析总结教训时一致认为，外界原燃料条件恶化虽然是主因，但内部人员思想、管理、技术操作不适应也是一个重要原因。究其根源，观念和文化上的落后导致视野狭窄和思维僵化，以至对困难分析不透，思想准备不足，应对措施滞后，影响了扭转被动局面的进程。当务之急是必须用先进的思想文化鼓舞士气，激发斗志，发挥人的积极因素，在强化管理和技术操作上不等不靠，主动出击，奋力开拓。2004年，炼铁厂党委把思想文化创新作为推进企业创新工程的先导和主线，对加强企业文化建设进行了全面部署和安排。
一、精心设计，积极推进，确立新时期炼铁厂企业文化体系
首钢炼铁厂在长期的生产实践中，形成了职工队伍的优良传统和作风。 一是“回马坡前不怕鬼，强敌面前不服输”的迎难而上精神；二是“顶破天花板，才能见青天”的争一流创最佳精神；三是“眼睛向内志气大，眼睛向外怨气大”的自力更生理念 ；四是“宁可我们多流汗，不让高炉把风减”的全厂一盘棋理念；五是“摸脾气，找规律，与炉斗，争自由”的科学求实理念；六是“分秒必争，吨铁必夺”的敢打敢拼作风；七是“洒满汗水撑起船”的拼搏苦干作风；八是“电话就是命令，跑步进现场”的雷厉风行作风。
在弘扬优良传统的基础上，炼铁厂把思想文化创新置于各项工作的首位，采取自上而下、自下而上相结合的方法，开展了新时期企业精神和优秀理念研讨、征集工作。具体步骤是：党委班子反复研究，党政一把手总结工作经验和体会，构思并提出了新时期企业文化的基本框架；向全厂职工征集企业精神和企业理念；组织专业部门对征集内容进行归纳、提炼，确定初步方案；党委召开专题研讨会，确定新时期炼铁厂企业精神和优秀理念。
企业精神：炼优质铁，做优秀人。创新理念：今天永远是明天的起点。发展理念：不求进取就是倒退，不断发展才能生存。生产理念：安全、稳定、优质、低耗、清洁。效益理念：用最低成本创造最高效益。管理理念：严格、科学、规范、有序。质量理念：精益求精，不失毫厘。环保理念：对环境负责就是对生存负责。责任理念：在岗一分钟，敬业六十秒。人才理念：没有舞台不见人才，不干事业难出人才。团队理念：像钢丝绳一样拧成一股劲。学习理念：企业不学习必落后，员工不学习必落伍。
首钢炼铁厂职业道德规范用192个字概括了对全厂职工思想、敬业、作风、团结、学习、工作、纪律、文明等八个方面的要求。岗位行为规范分别对全厂76个主要工种岗位提出了工作要求及保证措施。
企业精神、企业理念和职业道德规范、岗位行为规范，有机融为一个整体，形成了炼铁厂的企业文化体系，树立起新时期炼铁厂的精神旗帜。
二、加强宣传、引导、教育，用优秀的企业文化统一大家的思想
在构建体系的同时，炼铁厂采取多种形式进行宣传教育，用优秀的企业文化武装思想、规范行为。
一是深挖内涵抓宣讲。党委班子成员带头宣讲“炼优质铁、做优秀人”的内涵：“炼优质铁”即确保顺稳，多产多超，充分发挥现有装备的资源优势，为炼钢提供充足的铁水；以为下道工序服务为宗旨，千方百计提高一级品率，为炼品种钢提供优质铁水；以实现资源节约型生产过程为方向，主要技术经济指标高打高攀，追求工序利润和经济效益的最大化。“做优秀人”即职工要努力做到思维开放，视野开阔，具有干事业、建功业的雄心壮志；与时俱进，争创一流，具有不甘平庸、追求卓越的创新精神；顽强拼搏，苦干实干，具有敢打敢拼的过硬作风；刻苦钻研，提高素质，具有独挡一面的精湛技能。党委班子成员对企业理念的内涵也一一进行了宣讲。
二是坚持不懈抓灌输。做到三个结合：讲生产与讲企业文化相结合，布置工作与思想文化创新相结合，形象宣传与会议宣传相结合。利用厂报、企业文化墙和各种会议等多种方式宣传企业文化，潜移默化地影响全员的思想和行动。
三是结合重点抓教育。一次，4#风机突发故障，正常生产秩序被打乱。厂领导班子动员职工发挥“像钢丝绳一样拧成一股劲”的团队精神，各岗位克服了大量困难，以最快速度完成了抢修任务，将风机故障造成的损失降到了最低限度。
四是运用典型抓示范。先后总结宣传了十多个先进典型，表彰了14名职业道德标兵，促进了职工对实践企业文化的深入思考。
三、拓展思路，创新形式，形成加强企业文化建设的运行机制和工作格局
厂党委围绕实践企业文化，不断创新工作内容和方式，初步形成了以抓好四个“力”为特点的运行机制和工作格局。
以创建学习型企业为目标，培育学习力，建设学校式培养人才的企业。为了提高全员学习力，相继出台了一系列重要举措，形成了激励职工自觉修炼、完善自我、提高素质、成长成才的工作机制。开辟了三条人才建设通道，一是推进干部年轻化，完善行政职务晋升通道，建立了科级干部民主评议体系；二是开辟技术职务晋升通道，对聘用的技术人员给予津贴补助；三是拓宽青年成长成才通道，对通过自学提高学历和职称等级的职工加大奖励力度，对在学术刊物上发表文章的进行专项奖励，调动了职工努力学习、提高自身素质的积极性。目前，43.2%的高炉工长具有大专以上学历，高炉正副炉长平均年龄仅为35.8岁。
以职工文化节为载体，打造企业文化力，建设思想文化素质先进的企业。炼铁厂坚持年年举办职工文化节，并不断拓展内容、创新方式。2004年第十届职工文化节由四大板块构成。思想文化创新板块：开展企业精神和企业理念研讨，组织厂庆85周年征文，建设企业形象新亮点，开展主题党日、知识竞赛等活动。技术业务培训板块：组织主要工种技术比赛，举办高级工培训，实施技师工程，有22名职工获得了工人技师资格证书，高级技工总数达到了244人，提前达到了北京市要求的企业高级技工比例。文化体育比赛板块：组织球类、登山等比赛，举办书画摄影展和文艺节目汇演。企业文化设施板块：多方筹资建设厂职工之家和车间职工小家，更新设施，扩大功能，为丰富职工健康的业余文化生活提供物质基础。
以技术创新为着力点，提高职工创新力，建设研发式科技含量高的企业。2004年是推进创新力度最大的一年。在实施思想文化创新、管理体制创新、人才建设机制创新、分配机制创新、培训机制创新的同时，着力推进技术创新，取得了新的突破。高度重视具有自身特色的研发项目，开展了“高炉长寿技术”、“烧结工艺优化”、“高炉布料模型”等十多项新技术研究，增强了核心技术实力。鼓励技术人员跳出固有思维模式进行技术攻关，提高了高炉煤气利用率，增强了高炉适应原燃料变化的能力。 厂派出的近300名生产技术骨干采用一大批国内外先进技术建成了迁钢1#高炉，标志着首钢炼铁技术跃升到了一个新的水平。
以开展“四查一定一抓”活动为抓手，增强队伍执行力，建设军队式纪律严明的企业。炼铁厂开展了查制度、查责任、查隐患、查漏洞、定措施、抓落实的“四查一定一抓”活动，坚持“科学、严格、规范、有序”四位一体，增强队伍的执行力。对全厂规章制度进行全面大清理，规范后的制度汇编搭建了新的制度文化平台，为执行提供了科学依据。建立了铁系统ERP管理模式和内OA办公自动化系统，推进了管理信息化，提高了管理效能。
炼铁系统 第10篇
河北津西钢铁炼铁厂高炉热风炉为人工控制烧炉, 风温低, 煤气消耗大, 为实现高炉热风炉智能控制燃烧, 提高风温、降低燃耗, 我公司引进丹东屹欣科技有限公司生产的高炉热风炉智能控制燃烧系统, 对3#高炉热风炉进行试用。
2 智能烧炉系统构成与工作原理
2.1 系统构成屹欣高炉热风炉智能燃烧系统包括二个部分:
基础自动化和自动烧炉过程自动化, 是一个典型的二级自动化架构。
基础自动化和过程自动化系统之间采用了西门子标准的MPI连接方式, 进行测控数据的实时交互。基础自动化部分主设备采用西门子的S7-300PLC, 软件采用Step-7 V5.4编程, 其可靠性高, 易维护;过程自动化部分采用工业控制计算机, 软件采用西门子软件WinCC6.2进行组态编程。其控制软件是在通用监控组态软件的基础上, 采用专为热风炉智能燃烧而开发的专用软件。其丰富的算法功能可任意控制数据流, 能按照用户的要求, 随意地构造控制方案, 满足用户对最复杂控制方案的控制算法的要求。
2.2 工作原理
屹欣高炉热风炉智能燃烧系统, 以灵敏度极高的拱顶设定温度为目标值, 采用热风炉燃烧过程数学模型, 结合人工模糊、专家系统等现代控制理论和经典控制理论, 实现热风炉燃烧智能控制, 能自动控制煤气调节阀及空气调节阀, 使供热风炉燃烧的煤气流量和空气流量大部分时间都处于最佳配比状态, 使热风炉不论在强化燃烧期或蓄热燃烧期都能保证大部分时间都处于最佳配比燃烧状态, 保证了高炉要求的送风温度, 提高了高炉的生产效率。
3 系统的技术特点
3.1 全自动的烧炉控制策略, 整个烧炉过程自动完成。
3.2 实现了热风炉的烧炉过程的自动控制, 分阶段自动调整热风炉燃烧的空燃比, 使热风炉燃烧的煤气流量和空气流量尽量处于最佳配比状态。
3.3 可使热风炉不论在强化燃烧期或蓄热燃烧期都能保证80%以上时间处于最佳配比状态, 稳定拱顶温度, 延长热风炉的使用寿命。
3.4 可确保热风炉提供给高炉的送风温度达到高炉生产的要求, 提高高炉的生产效率, 降低能耗, 增加经济效益。
3.5 可节约高炉煤气消耗量, 降低炼铁工序的能耗, 提高企业的经济效益和社会效益。
3.6 能大大地降低对热风炉操作工人烧炉的技术要求, 减轻其劳动强度。
3.7 能够与原控制系统做到无扰动切换、互为备用;安装调试阶段, 不影响正常生产。
4 系统配置
4.1 系统配置的内容和范围
4.1.1 自动烧炉控制系统:主要包括上位机、显示器、PLC柜 (含PLC) 和系统平台软件等硬件设备以及自动烧炉控制和过程控制的软件。
4.1.2 控制功能:完成烧炉的自动控制及过程参数的检测、报警及调节回路的连续控制和逻辑控制, 对各种参数进行实时监控、历史趋势记录等。
4.1.3 高炉热风炉智能燃烧系统:对热风炉各支管煤气、助燃空气流量的自动控制及调节, 热风炉操作方式的转换控制等。
4.1.4 热风炉烧炉画面以及相关温度、压力及流量的显示、报警、记录。
4.2 系统说明及PLC模块简介
4.2.1 系统配置说明:
系统操作配置一台工控机为操作站作为人机界面运行控制。通过键盘和鼠标操作, 主要完成以下功能:
1) 输入热风炉自动烧炉要求的工艺参数设定值
2) 实现自动烧炉画面及流程显示
3) 实现自动烧炉和手动烧炉的切换
4) 人机对话管理
5) 历史数据查询
6) 报警
4.2.2 系统日常操作:
操作工在每个热风炉开始烧炉时, 在系统的监控操作画面上, 用鼠标点击一下该热风炉操作画面的"自动烧炉"按键, 即开始自动烧炉, 直至送风, 用鼠标点击"停烧"即完成整个烧炉控制, 整个操作控制界面非常友好, 易于掌握。
由于原PLC系统作为后备操作, 阀位控制采用转换开关送来, 当系统投入"自动烧炉"时, 不影响原系统。而当转换开关切回原系统的信号连接, 则与原系统的模式完全一样, 因此, 两系统是互为备用, 同时监控。
5 实施的具体内容
津西炼铁厂将智能控制燃烧系统所需的热风炉煤气、空气流量、温度、压力、阀位反馈信号、阀位控制等信号提供给智能控制燃烧系统, 在屹欣智能燃烧系统中进行数学模型处理, 在人机交互界面中, 以数值、曲线及动画等形式显示热风炉的各项工艺参数和运行状态;输入热风炉燃烧的工艺参数设定值, 主要包括拱顶温度、起始空燃比等参数设定;选择热风炉燃烧控制的工作方式。通过热风炉燃烧控制系统进行处理后, 输出煤气支管调节阀开度给定;空气支管调节阀开度给定, 煤气总管压力开度给定等控制信号, 精确控制阀门的开度, 实现智能调节。
6 系统的技术指标
6.1 在原有基础上提高风温10℃;
6.2 克服煤气压力波动的时间≤25秒;
6.3 快速烧拱顶时间约20分钟之内;
6.4 系统操作简单界面友好。
7 应用效果分析
7.1 数据对比
炼铁一厂3#高炉热风炉智能控制燃烧系统于2012年3月1日正式投入运行, 经过近一个月时间的数据跟踪统计, 该系统实施后, 提高了热风炉送风温度, 节约了煤气消耗, 具体情况对比如下:
2月7日-2月29日:3#高炉热风炉平均风温:1190.3℃
平均日用气量:119.4692万m3
3月1日-4月1日:3#高炉热风炉平均风温:1205.6℃
平均日用气量:115.3009万m3
每天平均风温提高:1205.6-1190.3=15.3℃
每天平均节约煤气量:119.4692-115.3009=4.1683万m3, 约节约3.48%
7.2 效益分析
7.2.1 降低焦比
系统投入使用后, 日平均风温提高了15.3℃, 按理论计算 (风温提高100℃, 吨铁降低焦比13Kg) , 吨铁可降焦比1.98Kg, 按照每吨焦炭0.2万元, 日产生铁1700吨, 全年350天计算, 每年可增效:
1.98Kg÷1000 Kg×1700吨×0.2万元×350天=235.62万元。
7.2.2 节约煤气
智能烧炉系统能够精确配比空燃比, 合理调整阀门开度, 使热风炉的燃烧效率显著提高, 按日平均节约煤气用量3.48%计算, 即每天节约4.1683万m3, 每4m?煤气发一度电计算, 则每天可发电10420.75度, 每度电0.53元, 年可增效:10420.75度/天×0.53元×350天÷10000元=193.3万元。
全年综合创效:235.62+193.3=428.92万元
结语
综上所述, 通过3#高炉热风炉智能控制燃烧系统投入运行后数据分析, 已实现了燃烧过程的智能控制, 操作简便, 运行稳定, 日平均风温提高了15.3℃, 日节约煤气4.1683万m3, 年综合创效约为428.92万元, 经济效益明显, 经公司研究决定, 尽快推进其它高炉热风炉该技术的引进。
参考文献
[1]林庆霖, 翁春水.2010年全国炼铁生产技术会议暨炼铁学术年会文集 (上) [A].天硕热风炉自动优化烧炉专家系统[C].2009