煤层瓦斯抽放范文

2024-06-28

煤层瓦斯抽放范文（精选7篇）

煤层瓦斯抽放第1篇

煤矿瓦斯事故一直是困扰煤炭行业发展的一个难题,严重威胁着煤矿职工的人身安全。煤层瓦斯抽放作为防止各种瓦斯灾害事故的重要措施,得到了各矿的高度重视,并成为煤矿瓦斯灾害治理的一项根本性的技术措施。山西晋城的煤炭生产矿井位于沁水煤田的南端,地质条件大部分不太复杂,一般可采煤层厚度为2m~7m;部分煤层厚、瓦斯含量高,透气性低。为了有效地抽放煤层中的瓦斯,必须在煤层中分层钻瓦斯抽放孔,而现有坑道钻机钻孔高度有限,不能便捷地实现多层大范围钻孔施工。当需要在厚煤层中打高处孔时,不得不用坑木把钻机整机垫高施工,既费时又费力,还不安全。为了解决瓦斯抽放的迫切问题,确保安全生产,提高工作效率,晋城金晟机电有限公司研制了厚煤层瓦斯钻孔施工的煤矿用深孔钻车。

1 整机技术指标

通过对煤矿井下近水平、大孔径、长钻孔工艺方案的调研发现,通常要求钻孔孔径为Φ50mm~Φ200mm,钻孔深度在100m~300m,正常钻进转矩为3 000N·m,钻进转速为40r/min~210r/min。根据矿井的巷道断面,针对钻孔参数的要求,确定了以下主要技术指标:

2 方案设计

依据钻车整机技术要求,设计的重点是设法实现主机大范围的快速升降,满足在厚煤层高处钻孔的需要,同时还要保持足够的稳定性。方案初选有以下3种:

(1)升降机构放在主机下面。该方案可以保证实现钻孔的最大高度,主机在高处的稳定性也容易保证。但要实现2m多的起升高度,升降机构必然占居一定空间,打孔的最低中心高必定超过1.6 m,显然偏高,不能满足要求。

(2)升降机构放在主机上面,即起吊式。该方案可以使主机落到最低,解决了最低高度偏高的问题,但为了保证主机钻孔高度达4m,主机上面升降机构的最高高度必然达到5m多,巷道内难以容纳这么高的设备,且移动也不方便。

(3)升降机构放在主机侧面。该方案既可以降低最低中心高,也可以降低整机的高度。经过反复研究,我们选择了方案3。

钻车整体方案如图1所示。主机依靠4根立柱定位,每根立柱加工成可拆分式,根据不同高度增加或减少每根立柱上的加长柱,以降低整机的高度;升降机构设计成二级升降架,既满足起升高度的要求,又能使升降机构的起升高度大于本身的高度,当主机落下时的最大整机高度低于2.4m,满足在巷道内移动的要求,同时也实现了钻孔中心高在1.2m~4.0m的要求。

3 主要结构及原理

如图1所示,煤矿用深孔钻车主要由主机1、立柱2、升降架3、液压系统4、操纵系统5和行走部6组成。

(1)主机由夹持器、给进装置、回转器组成。

(2)4根立柱定位,每根立柱加工成可拆分式,根据不同高度增加或减少每根立柱上的加长柱数量,降低了整机的静态高度。

(3)升降架实现主机的升降,需要打多层孔时,操作液压系统通过升降臂把主机很方便地提升到要求位置。

(4)液压系统由液压泵站、管路及执行原件组成。液压泵站是钻车的动力源,可以将电能转化为机械动能。

(5)操纵系统是钻机的控制中心,由多种液压控制阀、压力表及管件组成。钻机行走、转向、动力头回转、给进起拔、机身调角等动作的控制以及执行机构之间的联动功能都是通过操纵台上的阀类组合来实现的。

(6)行走部由履带底盘、车体平台和稳固调角油缸3部分组成。通过液压油马达实现整机行走。

1-主机;2-立柱;3-升降机构;4-液压系统;5-操纵系统;6-行走部

4 整车主要技术优点

(1)升降架采用成熟的机械机构,其结构简单、性能可靠,实现了快速升降。

(2)定位用4根立柱组成框式结构,解决了稳定性问题。

(3)立柱为可拆分式,升降机构的起升高度大于自身高度,解决了整体高度偏高问题,实现了整车在巷道内的灵活移动。

5 结束语

厚煤层瓦斯抽放用深孔钻车相较于其他钻机的最大特点:一是升降功能更强大,二是提高了整车的稳定性。升降装置结构新颖独特,采用了升降臂升降机构,需要打多层钻孔时,操作液压系统通过升降臂把主机提升到要求位置,根据高度要求加长立柱高度,然后与主机通过卡瓦连接稳定,即可打钻,钻机不需作任何移动。在升降过程中不会发生水平位移,完全满足了工作需要。整车移动时的最大高度只有2.4 m,较好地解决了整车高度要求低与升降高度要大的矛盾。最大钻孔高度可达4m,极大地缩短了高处钻孔的辅助工时。整车地面支承,必要时立柱上部与顶板支承,增加了钻孔时的稳定性。

参考文献

[1]煤炭科学研究总院北京建井研究所.MT/T 198-1996煤矿用液压凿岩机通用技术条件[S].北京:中国煤炭工业出版社,1996:1-2.

矿井开采煤层瓦斯抽放技术措施第2篇

关键词：开采煤层,瓦斯抽放,技术,措施

在矿井瓦斯抽放设计过程中, 要充分利用矿井合理的通风系统和所需要必备的抽放巷道, 沿实际生产最经济、最合理的回风巷, 作为瓦斯抽放专用巷道。巷道要求用不燃性材料进行支护, 在抽放管路系统中, 安全装置有防回火网、防回气、防爆炸水箱、安全监控装置、放水器、阀门、孔板流量计、放空管和避雷装置。

开采煤层瓦斯抽放是在开采煤层内预先掘进或打钻孔抽放本煤层内含有的瓦斯。开采煤层瓦斯抽放根据抽放的机理可分为未卸压抽放和卸压抽放。根据汇集瓦斯方法分为钻孔抽放、巷道抽放和钻孔与巷道联合抽放。

1 巷道预抽开采煤层瓦斯 (未卸压)

巷道预抽开采煤层瓦斯, 通常是利用回采的准备巷道进行抽放。即在采区煤 (岩) 巷施工完成后, 将其密闭, 并在上部插入管子进行抽放, 抽放瓦斯工作要在煤巷掘进后和回采开始前进行。

1.1 巷道预抽本煤层瓦斯的依据

巷道预抽本煤层瓦斯虽然是有效可行的, 同时, 也存在一些问题, 如在掘进瓦斯涌出量较高时可能给正常掘进工作造成困难, 因巷道掘进后需较长时间抽放, 开采前还要维修巷道, 故增加了成本等。所以, 是否选择巷道法预抽开采煤层瓦斯, 要认真进行论证。通常条件下, 应注意以下因素:第一, 矿井采掘布置方式。第二, 巷道抽放瓦斯的有效范围。第三, 煤层的瓦斯含量及其储量大小。第四, 预计瓦斯抽出量及其抽放效益。第五, 预计抽放瓦斯时间。要统筹考虑个中因素, 进行比较论证, 方可确定是否采用巷道法预抽开采煤层瓦斯。

1.2 巷道法预抽开采煤层瓦斯的布置

抽放瓦斯的巷道布置一般是按照采煤工作面的需要进行安排的。一般条件下, 其巷道是回采的准备巷道。巷道法预抽开采煤层瓦斯的布置方式有两种:第一, 采区网络式布置, 即按照采区设计布置的巷道, 在构成网络后, 密闭巷道并插管抽放本煤层瓦斯。第二, 采区深部截取式布置:布置在现采区与深部采区之间的阶段煤柱上。

2 开采煤层未卸压钻孔抽放

开采煤层预抽瓦斯是钻孔打入未卸压的原始煤体进行抽放瓦斯。它的抽放效果和原始煤层的透气性及瓦斯压力有关, 煤层透气性愈小, 瓦斯压力愈低, 越难抽出瓦斯。对于透气性系数大或没有邻近层卸压条件的煤层, 可以预抽原始煤体。根据钻孔与煤层的关系分为穿层钻孔和沿煤层钻孔, 根据钻孔角度分为上向孔、下向孔和水平孔。

2.1 穿层钻孔布置

在布置穿层钻孔时, 通常把钻场设在底板岩石巷道或邻近煤层巷道中, 也有把钻场设在顶板岩层中, 从钻场向开采煤层打钻, 贯穿煤层全厚。开采层经过预抽后, 即可进行采掘工作, 以解决掘进和采煤全过程的瓦斯问题。把钻场设在采区集中巷内垂直煤层走向, 打上、下两排贯穿煤层钻孔。也有把钻场设在煤层底部煤层内、顶部煤层内或顶板岩层内打扇形钻孔布置, 穿透多煤层。

第一, 钻场, 是为穿层钻孔抽放瓦斯的专用硐室。第二, 钻孔, 预抽煤层瓦斯的穿层钻孔是指在钻场内开孔, 穿过岩层进入并一直穿透全煤层或多个煤层的钻孔。第三, 钻孔布置, 为了让开采层瓦斯得到有效的抽放, 要按抽放钻孔的有效范围 (或称有效半径) , 在煤层中均匀布置钻孔, 在煤层的层面上形成网格式布置。通常在钻场内采用沿倾斜和走向扇形布孔方式。第四, 钻孔的有效抽放半径, 是在规定的时间内钻孔抽放瓦斯的有效影响范围, 其范围大小与煤质、瓦斯等因素相关, 要在实际抽放中进行测定。第五, 钻孔的瓦斯流量, 进行开采层瓦斯抽放时, 通常都进行钻孔瓦斯量的测定, 主要包括自然涌出量和抽放量, 煤层钻孔瓦斯涌出量通常呈现随时间的延长而衰减的变化规律, 基本符合负指数方程。

2.2 顺层钻孔布置

顺层钻孔可用于石门见煤处、煤巷及采煤工作面。我国采用较多的是采煤工作面, 是在采煤工作面准备好之后, 用不同的方式布置钻孔, 抽放一段时间后再进行采煤, 以减少回采过程中的瓦斯涌出量。

第一, 抽放方式及钻孔布置。石门穿煤点抽放:在采区煤巷还没有掘进之前, 利用石门见煤点向两侧及顶部打沿层扇形钻孔预抽瓦斯。在回采巷道圈出后或在巷道掘进过程中, 在运输巷、回风巷或切眼布置不同方式的顺层钻孔。

第二, 钻孔瓦斯流量。对顺层钻孔的瓦斯流量, 因各矿和煤层的赋存条件各不相同, 包括煤层赋存状态、厚度、瓦斯压力、含量以及钻孔布置方式和长度、直径的不同, 钻孔的瓦斯流量也不相同。

第三.钻孔预抽方法。利用岩石揭煤后向煤层施工穿层钻孔抽放, 掘进工作面超前钻孔抽放, 开采层运输, 回风巷或石门向开采层施工穿层钻孔, 或由地面施工穿层钻孔等进行抽放。

3 开采煤层抽放卸压瓦斯

边采 (掘) 边抽是在开采层未经预抽或预抽时间不够的条件下, 为了解决开采时瓦斯涌出量大的问题, 在回采 (或掘进) 的同时进行的抽放方式。

煤层瓦斯抽放封孔工艺研究与应用第3篇

严重影响煤矿生产安全的一个很重要的因素就是煤与瓦斯突出。神华乌海能源天荣煤炭有限责任公司一矿是煤与瓦斯突出矿井,在工作面的掘进和回采之前都必须对工作面进行区域瓦斯治理。通过利用底板巷实施穿层钻孔对工作面进行预抽,从2010年初到2012年2月利用底板巷共向2101工作面、2012工作面施工钻孔1026个。因为进行了长期的带抽,到2009年10月底,一般情况下,这些钻孔的抽放浓度都保持在3%-9%,按照相关法律条文的规定,一旦预抽瓦斯浓度低于30%的时候,为了提高封孔的质量,应该对其采取封孔的措施。通过分析论证,决定对已有钻孔进行检查评估,增大联网孔径,改变了封孔工艺,进而提高抽放浓度。鉴于此,文中比较研究了常见瓦斯抽放封孔工艺,并结合现场条件改进了封孔工艺,使其适用于天荣一矿。

1 抽放钻孔的常见封孔工艺介绍

抽放钻孔的封孔质量在很大程度上决定了煤层瓦斯的预抽效果,一个封闭致密的钻孔的抽放效率要远远高于一个封闭不完全的钻孔的抽放效率。现阶段比较常用的封孔方法有三种,分别是固体材料封孔法、聚氨酯(马丽散)封孔法和封孔器封孔法。

1.1 固体材料封孔工艺

最常用的固体材料封孔法是水泥砂浆封孔法。其均是在距离煤层一定距离的岩巷中实施钻孔,钻孔打穿煤层并进入顶(底)板0.5m,清除孔内杂物后封孔。水泥砂浆封孔法是在孔口处安好截止装置后,将水泥砂浆用注浆泵压入钻孔,可以封孔段较长的钻孔。其封孔材料在注入时为液态,等其凝固后为固态,能较好的封闭钻孔周围的一些裂隙,从而能较好的封实钻孔。其检验封孔长度的时候只需要用一根回浆管即可,操作既简单又节省时间。

1.2 聚氨酯(马丽散)封孔工艺

该技术是基于“固体封液体,液体封气体”的原理,采用在封孔管的两端包裹麻袋并浇注天固或马丽散,封孔管孔口段压设注浆管,将封孔管塞入钻孔之后,用水泥注浆泵从注浆管向封孔管与孔壁之间注天固或马丽散。这种方法的特点是粘结力高,密封性好,能让封孔更加的严密,有着非常可观的普及前景,是一种很值得推广的封孔方式。

1.3 封孔器封孔工艺

一般会在岩层致密和服务时间不长的岩孔中采用封孔器封孔法,封孔器主要包括两大类,分别是摩擦式封孔器和水力膨胀式封孔器。具体操作是先把封孔器放在钻孔封孔的位置,再使用钻孔外的专门机械让内外管产生相对运动,挤压封孔器前端的胶皮胀罔,使之在径向膨胀进而将钻孔封堵严密。封孔器膨胀系数大,封孔质量可靠,还可以重复利用,是一种理想的封孔装置。然而它的设计成本比较高,出售价格也比较昂贵,在现阶段并没有实现大力的推广和普及,无法在大范围内应用。

2 现场实验区概况

神华乌海能源有限责任公司天荣矿业有限责任公司一矿(以下简称“天荣一矿”)位于内蒙古阿拉善左旗巴彦浩特镇(巴音)东北部,距巴彦浩特镇约60km。矿井目前正在改扩建,改扩建后设计生产能力30万t/a,为煤与瓦斯突出矿井,天荣一矿目前主采二1、二2煤层,属无烟煤,以太西煤最为著名。开采深度:由+1850~+1450m标高,二道岭矿区位于宁蒙分界的贺兰山分水岭西侧,为典型的山区地貌,山势陡峭,沟谷发育,地势东高西低,海拔高程一般在2020m~2160m之间,相对高差约140m。矿区地势西北低、东南高,最高点位于ZK28号钻孔东南约1000m处,海拔标高2201.20m,最低点位于矿区西部的沟谷中,海拔标高2012.80m,矿区最大高差188.40m。

2008年3月份和11月份,煤炭科学研究总院沈阳研究院(原煤科总院抚顺分院,以下简称“沈阳院”)对天荣一矿二1、二2煤层+1577水平以上和一、二1、二2煤层+1577~+1527水平进行了突出危险性鉴定,结论为:一煤层在+1577~+1527水平之间具有突出危险性;二1煤层在+1577水平以上无突出危险性,在+1577~+1527水平之间具有突出危险性;二2煤层在+1527水平以上具有突出危险性。因此211工作面具备突出危险性。为了能够顺利使2101工作面进行生产,必须在采掘过程中采取有效措施防止煤与瓦斯突出,以消除2101工作面突出危险性。

3 封孔材料的选择和封孔流程

3.1 支管路改造

2101运输顺槽瓦斯抽放管路进行了改造,支管路由原来的￠160管路改为￠219管路,增大了管径;钻孔联网后连入该管路进行抽放,流量增大、总量增多。

3.2 封孔管改造

对原来使用的2寸焊管封孔、改为4寸焊管进行封孔,每个钻孔先采用￠94钻头钻进、终孔后,再采用￠133、￠153钻头进行了扩孔,岩孔段为5米,煤孔段为8米,符合抽放要求。

3.3 封孔工序

原封孔采用人工手动注浆泵注马丽散封孔,通过联网后发现孔口有漏气现象,再次采用在封孔管的两端包裹麻袋并浇注马丽散,封孔管孔口段压设注浆管,将封孔管塞入钻孔之后,用水泥注浆泵从注浆管向封孔管与孔壁之间注水泥砂浆。采用水泥砂浆封孔,降低了封孔的成本。

3.4 集管器、管网的改造

每站设计施工17个钻孔,联网在一个￠159mm集管器上,钻孔与集管器采用2.5寸弹簧管与￠160支管路连接,孔与集管器、放水器之间用2寸球阀连接,每站安设放水器。现将每站一个集管器变为2个￠300mm集管器,每个集管器用6寸弹簧管与￠219管路四通连接。每个集管器安设7-9个单孔联网接头,单孔用4寸弹簧管、蝶阀与集管器连接。现单站、单孔能够随时测量浓度、流量、负压、温度。

3.5 放水系统改造

原来每站安设放水器主要存在放水不及时、不到位,容易造成瓦斯抽放管内积水,造成瓦斯浓度低,抽放量少、抽放效果差;且每站安设放水器、阀门、材料使用多。现对每站安设放水器改为集中式放水,运输顺槽上、下帮各敷设一趟￠108排水管,每站与￠108排水管连接,在切眼处各安设一个自动放水器和一个手动放水器。

4 结论

通过改造支管路、封孔工艺、联网管路、集管器、采用集中放水,符合瓦斯抽放标准要求的大管径、大流量、降低抽放管路阻力,提高了抽放效果,增加了抽放量。

参考文献

[1]殷文韬,刘明举,温志辉,孟全生.煤层瓦斯抽放封孔工艺研究与应用[J].煤炭工程,2011(2).

[2]马永庆.提高底板岩巷穿层钻孔瓦斯抽放效果的技术措施[J].煤矿安全,2011(05).

穿层钻孔抽放煤层瓦斯数值模拟研究第4篇

煤层瓦斯是煤炭形成过程中的伴生产物, 主要以吸附和游离状态赋存于煤层的孔隙裂隙系统中, 其中大部分为吸附瓦斯[1,2,3]。井下煤炭开采使煤层瓦斯不断地向采掘空间释放, 严重影响了煤矿的安全生产。同时, 煤层瓦斯又是一种以甲烷为主要成分的高热值可燃气体, 燃烧后没有粉尘残留物, 污染小。因此, 抽放瓦斯并集中利用是解决煤矿瓦斯问题并使得资源使用效益最大化的、具有很大发展潜力的技术途径。我国煤层瓦斯资源十分丰富, 但煤层原始透气性普遍不高[4], 而且不同矿井的煤层透气性差异大。为了安全、有序地开展生产工作, 矿井生产过程中进行瓦斯抽放需要确定煤层瓦斯放采时间、抽放半径等基础数据, 目前常用的确定抽放基础数据的方法主要有现场实测、物理相似模拟、数值模拟等方法。数值模拟确定瓦斯抽放基础数据是一种简单便捷的方法, 不仅可以避免现场实测、物理相似模拟方法所需要的现场钻孔、构建物理模型等工程量, 节省大量的人力物力, 还能获得比较详细完整的数据。

华蓥山煤业绿水洞煤矿是煤与瓦斯突出矿井, 采用了穿层钻孔预抽煤层瓦斯的区域防突措施, 但穿层钻孔工程量大、预抽时间长, 对采掘接替工作影响大。为了提高经济效益, 在满足防突等工作要求的基础上, 合理安排抽、掘、采接替关系, 矿井需要掌握抽放时间与抽放半径的合理关系。本文采用数值模拟方法研究绿水洞煤矿穿层钻孔抽放的瓦斯流动规律以及瓦斯抽放参数。

1 数值模型

煤层中遍布大小不同、形状各异的微小孔隙及裂隙, 且主要以直径小于10-5mm的微孔为主[5], 这些孔隙裂隙构成的瓦斯流动通道非常曲折复杂, 一般难以直接模拟瓦斯在孔隙裂隙中的实际流动情况。因此, 为了突出问题的主要方面并建立严格的数学模型, 需要对穿层钻孔瓦斯流动过程进行合理的简化[5,6,7]:煤层顶底板不透气, 瓦斯在煤层中的流动基本符合达西定律, 并可以看作等温过程, 煤层透气性和孔隙率不受煤层瓦斯压力变化的影响, 瓦斯在煤层中的吸附和解吸是可逆的, 且都符合朗格缪尔方程, 穿层钻孔瓦斯流动可以看作平面径向流动, 可以忽略重力的影响。在此基础上, 根据质量守恒定律、气体状态方程等基本定律, 并以朗格缪尔瓦斯含量方程计算渗流过程中煤层解吸瓦斯量, 即可建立煤层瓦斯渗流微分方程组[8,9,10,11,12,13,14,15,16]:

式中, p为煤层瓦斯压力;ρ为压力p时煤层瓦斯密度;R为气体普适常数;T为煤层瓦斯温度;M为煤层瓦斯分子量;Z为瓦斯气体压缩因子;Ф为煤的孔隙率;为瓦斯渗流速度;q为单位时间内单位体积煤体释放到煤孔隙裂隙中的游离瓦斯量;K为煤层瓦斯渗透率;μ为瓦斯动力黏度;cg为气体等温压缩系数, 下标T'表示温度不变;X为煤的瓦斯含量;V为单位质量煤的孔隙容积;T0为标准状态下的绝对温度;p0为标准状态下的绝对压力;a、b为煤的吸附常数;n为经验系数;t0为实验室测定煤的吸附常数时的实验温度;t'为煤层温度;A为煤中灰分;M'为煤中水分。

式 (1) 为瓦斯流动质量守恒方程, 表示在Δt时间内, 在瓦斯流场中任意控制体单元内的流体质量变化等于该控制体本身产生或吸收的质量减去通过该控制体表面积流出的质量;式 (2) 为煤层瓦斯运动方程, 即Darcy (达西) 定律;式 (3) 为真实气体状态方程;式 (4) 为气体的等温压缩系数, 式中下标T'表示温度不变的条件;式 (5) 为煤层瓦斯含量方程。

将式 (3) 、式 (2) 分别代入式 (1) , 消去密度ρ和速度, 同时将式 (3) 代入式 (4) 消去密度ρ, 在满足工程使用的条件下, 即可将上述微分方程组简化为瓦斯渗流压力平方方程 (式 (6) ) 和煤层瓦斯含量方程 (式 (5) ) 组成的瓦斯渗流微分方程组:

煤层瓦斯流动过程中, 随着瓦斯压力的降低, 煤层吸附瓦斯不断解吸并进入孔隙裂隙空间, 由式 (5) 和式 (6) 组成的瓦斯渗流微分方程组直接采用朗格缪尔方程计算瓦斯流动过程中煤层瓦斯的解吸, 避免了采用瓦斯含量系数方程或将变系数处理为常系数所引起的计算误差, 使煤层瓦斯流动的计算过程更符合实际。由方程 (5) 和方程 (6) 组成的煤层瓦斯渗流微分方程组难以获得解析解, 一般采用数值方法求解。

2 边界及初始条件

根据煤矿井下穿层钻孔瓦斯抽放情况, 抽放钻孔孔壁采用第一类边界条件, 即抽放钻孔孔壁 (图1中半径r处) 瓦斯压力为抽放负压;模型外边界 (图1中半径R处) 采用第二类边界条件, 即边界上流量恒定。初始情况下煤层瓦斯压力为原始瓦斯压力。

3 数值模拟计算及结果分析

有限差分方法是一种常用的数值模拟方法, 通过将模型区域划分为由有限个离散点组成的集合, 并以离散点的瓦斯压力值代表该点所在控制容积的瓦斯压力[17,18,19,20], 在这些离散点上用差商近似代替微商, 将微分方程转化为这些离散点上的差分方程组, 通过求解差分方程组即可获得微分方程在离散点上的近似解。本文采用有限差分数值计算方法, 通过控制容积法建立有限差分数值计算方程, 采用全隐式格式确保计算过程的稳定性, 自行编制了计算程序, 计算完成后以文本文件形式保存计算过程数据, 以便分析计算结果。

绿水洞煤矿开采单一K1煤层, 井田范围内褶皱及断层构造发育, 煤层瓦斯压力1.46 MPa, a、b吸附常数分别为18.27 m3/t、1.04 MPa-1, 煤密度1.39t/m3, 水分0.7%, 灰分13.8%, 孔隙率3.5%, 煤层透气性系数0.016 m2/ (MPa2·d) 。

根据上述基础实测数据, 结合矿井的实际瓦斯抽放条件, 采用自行编制的计算程序即可获得钻孔周围不同抽放时间的瓦斯压力、瓦斯含量等参数的变化情况。

3.1 抽放过程中瓦斯压力变化情况

钻孔瓦斯抽放开始后, 钻孔周围的煤层瓦斯在压力梯度的作用下向钻孔内不断流动, 瓦斯压力、瓦斯含量也随之逐渐降低。

图2 (a) 到图2 (c) 表示抽放过程中钻孔周围煤体瓦斯压力分布的变化, 瓦斯压力分布曲线按照由外向里抽放时间逐渐增大的顺序排列;图3表示距钻孔壁0.8, 1.8 m位置瓦斯压力随抽放时间的变化。由数值模拟结果可知, 由于煤层透气性系数低, 瓦斯流动困难, 煤体瓦斯压力随着距钻孔壁距离的增加而迅速增大。随着抽放时间不断增加, 钻孔周围煤体瓦斯压力逐渐降低, 瓦斯压力梯度逐渐减小。抽放初期瓦斯压力降低较快, 从抽放12 h到抽放24h瓦斯压力分布即有明显变化 (图2 (a) ) , 但抽放时间越长, 瓦斯压力降低的速度也越来越慢 (图2 (b) 、图2 (c) ) , 同时抽放的影响范围逐渐扩大。

图3更直观地表示了瓦斯压力随抽放时间的变化情况。从图3中可以看出, 在开始抽放的10 d内, 瓦斯压力下降较快, 随后瓦斯压力下降的幅度越来越小, 最终呈缓慢下降的趋势。绿水洞煤矿煤层透气系数仅为0.016 m2/ (MPa2·d) , 属于难以抽放煤层。因此, 钻孔周围容易形成较高的瓦斯压力梯度, 这与在排放钻孔不远处就可测到较高的瓦斯压力的实际情况一致。

3.2 有效抽放半径与抽放时间的关系

《防治煤与瓦斯突出规定》第五十二条、五十三条规定, 采用预抽煤层瓦斯区域防突措施时, 残余瓦斯含量指标为主要的措施效果检验指标之一, 煤层残余瓦斯含量小于8 m3/t的预抽区域为无突出危险区。将满足防突要求的瓦斯含量指标作为确定钻孔有效抽放半径的依据, 根据数值模拟结果, 可以获得钻孔有效抽放半径与抽放时间的关系, 如图4所示。在钻孔直径、抽放负压等条件一定的情况下, 钻孔有效抽放半径与抽放时间密切相关, 抽放时间越长, 钻孔有效抽放半径越大。由图4可以看出, 在开始抽放的20 d内, 钻孔有效抽放半径迅速增大, 随着抽放时间的增加, 有效抽放半径的增幅逐渐趋于平缓, 当抽放时间为1年时, 满足防突要求的有效抽放半径约1.2 m, 与矿井当前使用的抽放半径基本一致。由于绿水洞煤矿的煤层透气系数低, 瓦斯抽放困难, 由数值模拟可以看出, 如果采用较大的抽放半径需要大幅延长抽放时间。

由于有效抽放半径的增大可以显著减少预抽钻孔工程量, 矿井生产过程中, 可以通过安排好采掘接替相关工作、增加抽放时间的方法减少钻孔工程量, 提高经济效益。另外, 在矿井开展实测有效抽放半径的工作过程中, 根据要求的抽放时间范围, 将测试钻孔主要布置在数值模拟获得的抽放半径位置附近, 不仅可以获得更加准确的数据, 也有助于减少测试钻孔工程量和测试重复次数。

4 结论

(1) 由数值模拟可知, 低透气性煤层钻孔周围具有较高的瓦斯压力梯度。

(2) 通过数值模拟, 获得了绿水洞煤矿穿层钻孔不同有效抽放半径所需要的抽放时间。抽放时间为1年时, 满足防突条件的有效抽放半径为1.2 m, 与矿井实际情况基本一致。

(3) 绿水洞煤矿满足防突条件的有效抽放半径总体偏小, 需要的抽放时间较长。如果需要减少时间成本, 可考虑采用卸压增透等增加煤层透气性的措施, 提高抽采效果。

(4) 在计算模型中没有考虑钻孔卸压作用所引起的透气性变化, 计算结果与实际存在一定的误差, 还需进一步研究。

摘要：矿井瓦斯抽放是解决煤矿瓦斯问题、提高资源使用效益、确保煤矿安全生产的一种有效方法。为合理安排矿井抽掘采接替关系, 确定穿层钻孔抽放参数, 根据煤层瓦斯流动理论、质量守恒方程、真实气体状态方程、气体压缩系数方程, 并以朗格缪尔方程作为吸附瓦斯解吸的数学规律, 建立了穿层钻孔抽放煤层瓦斯数学模型, 采用有限差分数值方法编制了计算程序, 以全隐式格式确保计算过程的稳定性, 根据实测煤层瓦斯参数进行了数值模拟计算, 获得了穿层钻孔抽放条件下钻孔周围瓦斯压力分布情况以及钻孔有效抽放半径等抽放参数。分析表明, 低透气性煤层抽放钻孔周围容易形成较高的瓦斯压力梯度, 且在有限的抽放时间内有效抽放半径较小。数值模拟结果与现场实践基本一致。

煤层瓦斯抽放第5篇

1 采煤工作面概况

南31022采煤工作面位于双庙扩大区。走向长710 m, 倾斜长120 m, 煤层倾角为12～14°, 赋存水平在-595～-569 m;U型通风方式, 上行通风。开采的二叠系下石盒子组三undefined煤层:煤层直接顶为7.6 m厚的泥岩, 含煤 (三undefined煤层位于直接顶内, 平均煤厚1.0 m, 层间距2～7 m) ;基本顶为4.2 m的中粒砂岩。根据工作面前期回采的370 m的瓦斯涌出数据统计和计算:工作面绝对瓦斯涌出量为8.8 m3/min, 最高达12.6 m3/min;相对瓦斯涌出量为20.4 m3/t;瓦斯涌出源为开采层和邻近层, 邻近层的瓦斯涌出量占瓦斯涌出总量的1/2;瓦斯分布呈条带性的特点。根据该面的瓦斯涌出特性和地质条件, 决定在外段回采时采用高位巷抽放瓦斯技术。

2 高位巷抽放

高位巷抽放的主要参数为高位巷距煤层顶板的距离和高位巷的水平投影距回风巷的距离。

2.1 高位巷距煤层顶板的距离

按照现有的高位巷抽放理论, 高位巷应布置在煤层顶板破坏的裂隙带内。根据三undefined煤层顶板类型和经验数据确定:Σh=M/ (Kp-1) 。其中, Σh为顶板岩石垮落高度, m;M为采面采高, m;Kp为岩石的碎胀系数, 泥岩时取1.4。由此计算出冒落带高度为4.5 m。同时, 参考顶板冒落高度的经验数值 (4～5倍的采高) 和三undefined煤层距三undefined煤层5.2 m高的条件, 为最大限度地降低高位巷掘进成本, 决定将高位巷布置在三undefined煤层上部的三undefined煤层内, 即高位巷距煤层顶板的距离为5.2 m。

2.2 高位巷的水平投影距回风巷的距离

以高位巷的位置布置在瓦斯富集区为准则, 根据该面回采前期进行的高位裂隙钻孔抽放测试的数据和三undefined煤层微孔孔隙体积所占比例大、瓦斯放散初速度快 (ΔP=12.54～24.54) 的特点, 高位巷的水平投影距回风巷的距离确定在23 m处。

2.3 高位巷支护形式和抽放口的密闭

高位巷沿三undefined煤层底板掘进, 断面和支护形式以满足施工安全的需要而确定, 断面的形状为矩形 (宽×高=2.4 m×2.4 m) 。采用Ø20 mm、长度为2.2 m的树脂锚杆进行支护, 锚杆间排距为1.0 m×1.0 m, 只在巷道顶板上布置锚杆。抽放口处采用1.0 m厚的料石墙密闭, 周边掏槽;对密闭墙及其附近3 m范围内的巷道进行喷浆密闭;密闭墙2/3高度处预设Ø203 mm的瓦斯抽放管, 管子伸入墙以里0.8 m。

3 高位巷抽放效果及经济效益

(1) 提高了工作面的瓦斯抽放率, 降低了风排瓦斯量。经实测, 瓦斯抽放泵的抽放负压由43.1 kPa降至34.4 kPa, 孔板压差由3.06 kPa升至5.46 kPa, 抽放量由15.8 m3/min提高到23.6 m3/min;采面回风流中的瓦斯浓度由0.37%～4.80%降至0.19%～0.24%, 采面瓦斯抽放率由33.57%提高到58.10% (外段回采时, 采面绝对瓦斯涌出量为6.5 m3/min) 。

(2) 抽放浓度稳定。经过测试, 开始抽放时的瓦斯浓度为22%, 1 d后抽放浓度降至18%, 7 d后瓦斯抽放浓度稳定在16%。

(3) 改善了上隅角附近的作业环境。实施高位巷抽放瓦斯技术后, 隅角处的瓦斯浓度一直稳定在0.7%以下。隅角埋管抽放瓦斯和抽出式风机抽排瓦斯2项技术措施不再采用, 瓦斯防治设备的减少, 反过来又改善了作业环境。

(4) 降低了采面的配风量, 提高了采面的生产能力。由于瓦斯抽放系统简单, 抽放率提高, 在采面配风量由1 100 m3/min降至780 m3/min的情况下, 采面生产效率提高了27.8%, 每月为企业增收7.5万元。

3 结语

(1) 采取高位巷抽放瓦斯技术后, 简化了瓦斯防治措施, 极大地改善了作业环境, 为工作面的高产高效创造了条件。

(2) 抽放实践证明, 该抽放瓦斯技术适合于煤层瓦斯含量高、难以抽放的煤层, 其布置参数以采面瓦斯抽放率的大小为衡量标准。

(3) 高位巷的直接成本为1 600元/m (半煤岩巷) , 初期投资较大, 选择该技术时, 要依据煤层瓦斯含量、地质条件等, 在考虑技术上可行的同时, 对其必要性要充分论证, 在达到瓦斯防治效果的前提下, 最大限度地降低瓦斯防治成本。

参考文献

[1]张铁岗.矿井瓦斯综合治理技术[M].北京:煤炭工业出版社, 2001.

[2]俞启香.矿井瓦斯防治[M].徐州:中国矿业大学出版社, 2001.

煤层瓦斯抽放第6篇

金河煤矿经过矿井升级改造, 核定综合生产能力为1.2 Mt/a。其一号井的开拓方式为平峒开拓, 现七采区是主要生产采区, 地质构造极为复杂。由于受到地质条件方面的限制, 油页岩保护层工作面无法布置。17204工作面是金河煤矿七采区设计的第一块2#煤层工作面, 由于七采区煤层的透气性较差, 所以其地应力比较集中, 且瓦斯压力也较高, 这是矿井防突工作的重点和难点。17204工作面在近几年进行了瓦斯抽放, 原计划于2014年开始开采, 但由于该区域残存的瓦斯含量仍大于《防治煤与瓦斯突出规定》的临界值8 m3/t[1], 制约17204工作面的开采工期。如何消除七采区构造复杂区域2#煤层的突出危险, 对工作面安全掘进和回采具有十分重要的意义。

随着生产主战场向七采区的转移, 靠现有单一瓦斯抽放钻孔方法进行瓦斯抽放效果不佳的矛盾日益突出, 为了缩短七采区瓦斯抽采达标的时间, 同时减少钻孔工程量, 决定在金河煤矿实施煤层高压水力切割增透抽采瓦斯技术。以17204工作面下部底抽巷穿层钻孔煤层段进行高压水射流割缝为研究对象, 确定该技术实施前后的瓦斯抽放效果, 考察局部强化抽放的实际效果。

1 项目实施原理

钻孔水射流式煤层割缝技术是利用高压水射流, 在煤层中人为再造裂隙, 增加煤体与空气的接触面, 构成瓦斯流动通道, 使瓦斯解吸速度加快, 提高煤层的透气性, 降低了煤层瓦斯的抽放难度, 起到卸压作用, 达到加快瓦斯抽放达标的目的[2]。金河煤矿采用的KFS98-65型钻孔水射流式煤层割缝装置, 主要的技术参数如表1所示。

2 项目应用

根据金河煤矿生产接续及防突、瓦斯抽放要求, 将KFS98-65型水射流式煤层割缝装置在17204底抽巷四、五、六3个钻场进行实施。因为金河煤矿17204底抽巷已经完成的穿层抽放钻孔的孔径都是75 mm, 远小于水力割缝装置切割头所需要的孔径, 所以要先把已施工的钻孔进行扩大, 以满足水力割缝装置切割头所需的直径94 mm的孔径要求, 之后再进行水力切割[3]。17204底抽巷水力割缝钻孔的平面布置如图1所示。

2.1 17204底抽巷四钻场试验情况

在17204底抽巷四钻场选用17204-1进风顺槽巷道内10 m范围的7个钻孔对煤层段进行割缝, 钻孔布置如图2所示。

由四钻场割缝情况看, 钻孔在扩孔及割缝过程中出现的主要异常为孔内局部塌孔, 说明在地质构造复杂区域及煤层破碎段, 影响该装置的正常使用。从割缝前后的瓦斯数据分析, 四钻场割缝后比割缝前抽放瓦斯体积分数平均相对增大了30.5%, 单孔流量平均增大了0.12 m3/min。单孔CH4平均抽放体积分数从3.15%增大到6.87%, 相对增大了3.72%, 单孔CH4绝对抽放量从2.268 m3/d增大到16.82 m3/d;单孔CO2平均抽放体积分数从8.27%增大到20.16%, 单孔CO2绝对抽放量从5.95 m3/d增大到49.35 m3/d, 单孔混合抽放量增大了57.952 m3/d。从割缝现场测定, 在割缝过程中, 每切割1刀, 钻孔内平均排出煤粉0.05 m3, 四钻场7个钻孔共切割53刀, 共排出煤粉2.65 m3。因穿层钻孔内无法看出割缝的半径, 通过以上数据反算, 孔内高压水射流割缝后, 形成的缝隙宽度为23 mm, 切割半径为89 cm, 达到了预想的效果。四钻场CH4、CO2抽放体积分数情况如图3、4所示。

2.2 17204底抽巷五钻场试验情况

在17204底抽巷五钻场选用17204-1回风顺槽巷道内10 m范围的10个钻孔对煤层段进行割缝, 钻孔布置如图5所示。

经观察, 五钻场割缝后比割缝前抽放瓦斯体积分数平均增大了29.4%, 流量平均增大了0.26 m3/min。单孔CH4平均抽放体积分数从4.35%增大到9.7%, 单孔CH4绝对抽放量从14.4 m3/d增大到69.84 m3/d;单孔CO2平均抽放体积分数从20.85%增大到41.69%, 单孔CO2绝对抽放量从69.06 m3/d增大到300.17 m3/d, 单孔混合抽放量增大了251.95 m3/d。10个钻孔共切割100刀, 共排出煤粉5 m3。五钻场割缝效果明显。五钻场CH4、CO2抽放体积分数情况如图6、7所示。

2.3 17204底抽巷六钻场试验情况

在17204底抽巷六钻场选用17204-1进风顺槽巷道内10 m范围的11个钻孔对煤层段进行割缝, 钻孔布置如图8所示。

由六钻场割缝情况看, 六钻场割缝后比割缝前瓦斯抽放体积分数平均增大了28.5%, 流量平均增大了0.15 m3/min。单孔CH4平均抽放体积分数从5.3%增大到15.79%, 单孔CH4绝对抽放量从16.79 m3/d增大到84.13 m3/d;单孔CO2平均抽放体积分数从19.81%增大到36.8%, 单孔CO2绝对抽放量从62.76 m3/d增大到196.07 m3/d, 单孔混合抽放量增大了200.65 m3/d。11个钻孔共切割121刀, 共排出煤粉6.05 m3。六钻场CH4、CO2抽放体积分数情况如图9、10所示。

3 结论

KFS98-65型钻孔水射流式煤层割缝装置增透技术, 最大割缝半径可以达到89 cm, 可以在3~5 min内完成1刀割缝, 并且在180 min左右完成1个孔的钻孔割缝, 其高压水压力保持在90~100 MPa之间。通过定点来回旋转扩孔器使得高压水射流能够充分穿透并对煤体进行冲蚀, 使钻孔内的煤体大量剥落, 抽采钻孔内煤体暴露面积将会大大增加, 从而达到理想的煤层瓦斯抽采效果。通过上述分析, 金河煤矿煤层赋存状况可以通过选择水力割缝增透技术提高瓦斯抽放能力, 实现突出煤层的消突。

摘要：有效地抽采煤层中的瓦斯是减少矿井瓦斯事故的最有效方法之一。我国多数煤层属于低渗透煤层, 解决低渗透层瓦斯抽采已成为确保煤矿安全生产、提高煤矿生产效率的关键问题。金河煤矿七采区煤层透气性差, 为缩短七采区瓦斯抽采达标时间和减少钻孔工程量, 进行了高压水力切割增透抽采瓦斯技术及其应用研究。

关键词：低渗透煤层,瓦斯抽采,水力割缝,增透,高压水射流

参考文献

[1]国家发展和改革委员会.煤层气 (煤矿瓦斯) 开发利用“十一五”规划[R].2006.

[2]赵阳升, 杨栋, 胡耀青, 等.低渗透煤储层煤层气开采有效技术途径的研究[J].煤炭学报, 2001, 26 (5) :455-458.

煤层瓦斯抽放第7篇

我国矿井中仅有1/3的矿井具有开采保护层的条件, 且随着采掘深度的增加, 有些保护层转变为有突出危险或不可采, 使具有开采保护层条件的突出矿井越来越少, 单一突出煤层瓦斯治理问题日益加重[1]。随着国内外瓦斯抽排放技术的日益完善, 针对单一突出煤层, 本煤层钻孔抽放瓦斯在国内外诸多矿井成功应用, 有效缓解了矿井生产过程中瓦斯带来的安全压力[2]。针对庞庄煤矿张小楼井本煤层抽放瓦斯存在的问题, 主要是瓦斯抽采效率低、抽采浓度低、衰减速度快等问题, 基于聚能爆破定向致裂增透效应, 创造性地设计出多缝线射流聚能药卷, 将超深孔聚能爆破技术应用于工作面预抽瓦斯工程中, 对高瓦斯、低透气性煤层安全开采的具有十分积极的意义。

1 工程概况

庞庄煤矿张小楼井隶属于徐州矿务集团有限公司, 矿井位于徐州市西北铜山县柳新镇和刘集镇境内, 距徐州市区13km。东邻江苏天能集团柳新煤矿, 西邻徐州矿务集团夹河煤矿, 南邻庞庄井。张小楼井采用立井、多水平开拓, 主要开采煤层为下石盒子组2煤及山西组七煤和9煤。新主井和新副井落底水平为-1025m水平, 回风水平为-400m水平, 现生产水平为-1025m水平, 采用上、下山开采。

2008年张小楼井瓦斯相对涌出量8.92m 3/t, 绝对瓦斯涌出量22.61m3/min。相对涌出量小于10m3/t, 但根据江苏省经济贸易委员会公布的《2008年度全省煤矿矿井瓦斯等级鉴定结果》, 本矿按高瓦斯矿井管理, 因此必须进行瓦斯抽放, 本设计建议设置地面抽放站, 选择水环式真空瓦斯抽放泵。工作面瓦斯抽放量采用开采层顺层钻孔预抽的方法。采用传统本煤层顺层预抽瓦斯, 但抽放孔抽放瓦斯浓度基本在20%左右, 钻孔预抽瓦斯存在抽放浓度低、瓦斯浓度不稳定等问题, 在很大程度上影响矿井的安全高效生产。

2 聚能定向爆破增透效应

爆轰产物运动方向具有与表面垂直或大体垂直的基本规律。利用这一基本规律将药包制成特殊形状 (如半球形空穴, 抛物形空穴、双曲线形空穴、锥形空穴等) , 爆炸时靠空穴闭合产生高压、高密度、高速度的运动气体流, 使爆轰产物集聚, 能量密度提高。沿轴线向外射出的高能量、高密度聚能流的现象称之为聚能效应, 又称诺尔曼效应[3]。

聚能药卷维持了炸药爆轰的稳定传播, 高压爆生气体的“气楔效应”是聚能方向的压缩径向裂纹得到扩展的主要驱动力, 同时也抑制了非切缝方向压缩径向裂纹的发展, 在定向裂纹扩展中占有主要的地位[4]。

3 超深孔聚能爆破主要参数设计

钻完炮孔后应立即装药。装药前, 首先按设计要求制作聚能药包, 然后将药包送入孔内。

3.1 钻孔选址

聚能爆破工艺中钻孔选址是整个工程实施的首要工序, 科学合理的选址对爆破效果至关重要。针对煤层超深孔聚能爆破钻孔选址, 两个因素至关重要:安全因素, 在选址时尽量使爆破影响半径内不存在瓦斯、地质及水文地质安全隐患;施工因素, 在实施过程中需要一定的操作空间[5]。

3.2 爆破孔孔径及孔深

考虑到装药不耦合系数和装药长度及封孔长度等因素, 根据现场经验并结合具体施工工艺, 确定孔径75mm, 孔深约40m。

3.3 孔间距

超深孔聚能爆破孔间距取决于爆破影响区域的大小。如孔间距过大, 则爆破裂隙无法相互贯通;但爆破孔间距过小, 裂隙会相互重叠, 会造成爆破能量浪费。通过实验室分析和现场试验对比, 孔间距设计在10m左右。

3.4 聚能药包

对传统药包在结构上进行了改造, 聚能药包由PVC套管、矿用乳化炸药等组成, 设计出多缝线射流聚能药卷, 其原理是在PVC套管上管壁环向映射布置加工成多条狭长缝形成多缝线射流聚能药卷, 示意图见图1所示, 可在炮孔径向形成多股聚能射流, 实现爆炸主裂纹多方向扩展, 多缝线射流聚能药卷定向预裂爆破技术可在煤层内获得较大范围爆生裂隙网, 增大炮孔间距, 大大减少钻孔工作量, 提高煤层透气性, 可解决高瓦斯、低透气性煤层的瓦斯抽放问题。

3.5 封孔长度

超深孔聚能爆破不仅要避免冲孔, 也要保证巷帮煤体不因震动而破坏;封孔长度必须超过巷帮煤体卸压带的宽度, 防止因爆破产生漏气影响抽放效果;封孔长度不能太大, 以免造成人力和物力浪费[6]。通过对小树林煤矿具体施工条件的封孔长度综合分析, 结合爆破裂隙圈理论, 确定出超深孔聚能爆破钻孔合理封孔长度为10m。

4 应用效果

基于聚能定向爆破增透机理, 充分分析张小楼井工程概况, 根据设计的聚能爆破主要参数, 得出了相应的聚能爆破瓦斯抽放施工工艺, 在工作面轨道平巷进行了超深孔聚能爆破试验。选取其中一个爆破孔附近的四个抽放孔进行瓦斯浓度测量, 对比爆破前后抽放瓦斯浓度, 测量数据如图2所示:

通过测量得出爆破后抽放钻孔瓦斯浓度平均在60%左右, 瓦斯平均抽放浓度较爆破前提高了近200%, 使整个工作面瓦斯含量远低于10m3/t, 瓦斯压力低于0.74MPa, 保证了矿井的安全生产。

5 结论

(1) 利用聚能定向断裂爆破技术, 通过改进煤层超深孔聚能爆破装药结构, 可减小粉碎圈半径, 扩大煤体裂隙带范围, 提高煤体渗透性, 改善煤层钻孔瓦斯抽放效果。

(2) 基于聚能爆破定向致裂增透效应, 创造性地设计出多缝线射流聚能药卷, 可在煤层获得较大范围爆生裂隙网, 增大炮孔间距, 大大减少钻孔工作量, 提高煤层透气性。

(3) 现场实践结果表明, 采用超深孔聚能定向爆破技术, 合理设计爆破主要参数, 有效解决了高瓦斯、低透气性煤层的安全开采难题, 对煤层预抽瓦斯有一定的借鉴价值。

参考文献

[1]刘杰, 程远平, 侯少杰, 王亮.单一突出煤层瓦斯治理辅助设计系统[J].煤矿安全, 2011 (2) :67-70.

[2]林府进, 江万刚, 舒贵德.丰城矿区顺层预抽钻孔合理布置参数研究[J].矿业安全与环保, 2011, 38 (5) :47-49.

[3]郭德勇, 裴海波, 宋建成等.煤层深孔聚能爆破致裂增透机理研究[J].煤炭学报, 2008, 33 (12) :1381-1385.

[4]李清, 梁媛, 任可可.聚能药卷的爆炸裂纹定向扩展过程试验研究[J].岩石力学与工程学报, 2010, 29 (8) :1684-1689.