智能化控制改造

智能化控制改造（精选7篇）

智能化控制改造 第1篇

关键词：智能控制,自动感应,环保,节能

1 改造背景

随着科技、经济的进步, 宾馆电气设计也在不断整合技术资源, 创新发展, 当前以人为本, 绿色节能的设计理念已经深入人心。人们的节能意识、环保意识、安全意识不断增强。这些理念的改变对宾馆的设计产生深远的影响, 同时也变革了传统意义上的酒店业竞争方式。酒店装潢、客房数量、房间设施等质量和价格竞争退居其次, 取而代之的是酒店智能化和信息化的竞争, 这改变着酒店业的竞争模式和经营理念, 成为提高酒店管理水平的决定因素。本文结合实例分析了目前三星级及以上宾馆客房智能控制电气改造的设计理念。

2 客房原有电气系统

某宾馆作为北京地区五星级宾馆, 建于上世纪八十年代。建筑面积约20 100m2。地下2层, 为库房及设备用房;地上14层均为客房。在设计之初该宾馆客房采用了当时盛行的床头控制柜的管理模式, 其工作流程较为简单:客人进入房间, 插入房卡, 继电器得电吸合, 房间主线路均为通电状态。客人可以通过床头集控面板对房间的电气设施进行调节, 如调节室内空调的温度、灯光的亮度等。该系统电气图如图1所示。

该系统可以控制床头灯, 并进行调光;可以控制夜灯、电视机、客房顶灯、壁灯、室内走廊灯等的电源;还能控制门铃、“请勿打扰”等标识设备。集中控制面板的优点是:当元件损坏时, 用备品能很快地进行更换。缺点一是明敷了多股电线电缆, 容易损坏并造成清理不便且不安全;二是由于床头柜面板的安装位置正处于照明暗区, 不利于客人的使用;同时各个单功能开关集中在一块面板上, 使客人容易误操作, 特别是“请勿干扰, 请即打扫”指示灯往往形同虚设。

该宾馆大厅及走廊等公共区域照明采用开关面板控制, 由宾馆值班人员每天定时手动开闭公共区域照明。宾馆客房内空调采用分体空调。门厅及各层活动室采用集中空调系统, 使用三速调温面板控制温度。

该宾馆电气控制系统存在着操作不智能、系统不节能等问题。如部分入住客人因节能观念淡薄, 在房间内开启全部用电设备, 每间客房每天将会因此多损耗电量3~6k Wh, 另外客人在入住客房时, 由于房间空调未能提前调至舒适温度并更换室内空气, 使客人体感极差。因此利用智能化控制技术对其改造, 既能为客人提供安全、舒适的人性化服务, 又能达到节能、环保的目的。

3 客房智能改造

宾馆改造时采用智能客房控制系统, 对客房的资源进行集中管理, 帮助客人方便使用宾馆客房内的各种用电设备及享用各种软性服务。在该套系统中, 每个客房配置一个客房配电箱和一个客房智能控制器。房间内除了冰箱等不能断电的重要插座外, 其余的用电设备如照明灯具、电视插座、普通插座等都是由客房智能控制器来控制。客房配电箱供电给智能控制器, 控制器通过编程对其末端连接的强电灯具、客房插座、空调风机、空调电磁阀、多路音乐、显示时钟、请勿打扰等功能进行集中控制;每个客房控制器都有自己独立的网络地址, 系统底层直接采用标准TCP/IP通信传输协议, 通过楼层服务器进行数据的集中和转发, 从而保证系统数据的完整和稳定。同时系统通过主干交换机连接所有楼层交换机和数据库服务器以及前台、客服、工程部等部门电脑。

该智能控制系统的功能流程见图2。

客房控制系统设计说明:

1) 无人模式:正常客房在无人入住时处于待租无人模式, RCU (智能客控主机) 此时处于无人省电运行状态;系统软件显示客房为无人, 客房内空调运行于无人模式, 受网络远程控制。可在软件端设定其工作状态。

2) 开房模式:客人在前台办理入住手续, 发电子门锁卡, 客房进入已租入住模式 (从宾馆管理软件获知) ;空调将由无人模式自动切换到开房模式, 在开房模式下, 空调设定温度为舒适温度, 并且为高速运行, 使客房在客人进入时已达到舒适温度, 温度达到设定温度后, 关闭电动阀, 停止风机运行。

3) 欢迎模式:客人利用宾客卡开启门锁, 门磁检测后房门开启, 自动开启廊灯并延时30s关闭;将门锁开门卡插入节电开关, 节电开关进行智能身份识别, 只有合法卡方能取电, 灯光进入欢迎模式, 开启客房内指定灯光, 门外显示器及软件显示客房为有人;如果采用智能通讯型取电开关, 还可将卡片持有人身份如客人卡、服务员姓名、管理人员姓名等传送到系统软件进行显示。

4) 普通模式:客人可通过弱电开关面板对灯光、排气扇、服务功能等进行控制;空调进入本地操作模式, 客人可操作温控器按自己的需求来控制客房温度;在软件端可实时查询客房内空调运行情况, 如实际温度、设定温度、风速等;客房内“请勿打扰”、“请稍候”、“SOS”、“退房”等服务信息实时传送到门外显示器和软件界面, 并有声音及信息提示;当有“SOS”等信息时, 门外显示器上“勿扰”、“清理”、“请稍候”指示灯将同时闪烁, 以引导相关人员迅速找到此客房。此时不可实现“请勿打扰”服务请求;“请勿打扰”还和“请即清理”、“请稍候”实现互锁;“请勿打扰”状态下按门外显示器的“门铃”键无效;当客人在接听电话或在卫生间时, 若门外有人按“门铃”键, 客人可在控制面板上按“请稍候”键, 同时“门外显示器”上“请稍候”窗口点亮, 且不断闪烁, 告之请稍等;当客人再次按下此键或开启房门时, 此状态取消;浴室内可安装红外微波探测器, 当检测到客人进入卫生间时, 可自动点亮浴室灯、排气扇 (编程修改) , 如果长时间无人, 可关闭卫生间所有灯具及排气扇, 以节省能源;衣柜内的衣柜灯由行程开关控制, 不进入RCU;空调运行状态和客房温度, 门磁等开关状态等信息实时传送到系统软件。

5) 睡眠模式:客人休息时, 可按下床头“总控”键, 系统进入睡眠模式, 灯光全部关闭;在睡眠状态下, 按任意键自动开启夜灯, 并唤醒系统恢复普通模式。

6) 已租无人模式:当客人外出 (未退房) 时, 系统进入“已租无人”模式;空调按“已租无人”模式运行, 如夏天设置为26℃, 风速设置为自动 (可自由设置) ;当客人再次回客房时, 空调将自动恢复客人以前设定的状态, 以尊重客人的个性化需要。

7) 退房模式:当客人按下“退房”键时, 信息传送到系统软件, 通知服务人员到该客房进行查房, 服务人员可以提前进行结账工作, 以避免让客人在前台等待过长时间。

图3、图4分别为客房智能控制箱内部电路图及强电配电箱电路图。

客房控制系统通过节电开关、空调远控和自动控制等一系列措施, 可在保证客房舒适度和客人满意度的前提下, 保证最低的能源消耗。通过网络系统将客人的各种要求及时提供给酒店管理方, 使客人在第一时间得到优质服务, 从而提高客人的满意度。

4 宾馆其他区域电气智能控制改造

1) 宾馆大堂的温度控制

门厅作为宾馆的门面, 全天候对客人开放。但是随着大堂人流的不同, 空调负荷也不同。通过调查发现大堂人流的分布具有一定规律:清晨入住的旅客较多;而离店的旅客则多集中在中午时分;其余时间, 旅客则往来较为随机。因此, 大堂的空调热负荷也随着客流变动呈现出规律性波动。改造后的楼控智能系统可以根据这种规律, 通过变频器提前调整空调机组和冷水机组的运行状态, 减少控制系统动态波动的能源耗费, 这既确保了室内温度舒适性, 又实现了节能控制。

2) 室内照明控制

宾馆的室内照明场所, 大体上可分为营业场所 (大厅、餐厅、客房) 照明、内勤办公场所照明和公共空间 (走廊、洗手间) 照明三部分。本次改造中采用了昼光感知器与红外感应设备来控制照明灯具, 具体做法如下:

(1) 在门厅大堂区域设置昼光感知器:当屋外自然光照充足时, 该设备可自动调降可调光型电子安定器的输出以及靠窗灯具的亮度, 或直接关闭灯具。在值班室的客控主机内设置了时序控制器 (timer) :该控制器可在预定的时间根据相应程序自动地对照明环境作模式切换, 或控制灯具的明灭, 无须手动操作。避免了因忘记关灯而浪费电能。

(2) 在宾馆的走廊、小型会议室、会客室、卫生间等场所设红外开关装置。走廊内红外感应装置可自动检测该空间内的人体温度:在晚上时, 若没有人经过, 则会关闭除应急系统外的大部分灯光, 当有人经过时, 红外线感应器送出信号, 使该走廊、通道的灯光可以开启, 让人们可以顺利通过, 也可以让安全监控能够工作。在会议中心, 也设置了红外开关系统。非宴会时间, 当有工作人员进入工作厅内工作时, 红外线感应器感应到人体体温的红外信号, 指令厅内的某几路灯光渐亮, 可以让工作人员在有光的情景下工作。当工作人员离开后, 厅内的灯光延时10min后关灯。宴会期间, 可通过调整面板模式, 设置灯光效果。当宴会开始后, 一旦红外开关感应到人员入场, 则将开启相应照明模式灯光。

5 改造前后的比较

该系统安装调试好后, 经过一段时间的使用, 经实地测量其效果比以前有了很大进步, 每个客房房间平均每天10h的用电量如表1所示。

通过表1, 可以看出改造后客房节电率能提高50%~80%, 总用电量节约20%~30%, 极大地节省了电能, 并保证宾馆的软硬件设施的先进性。提升宾馆的整体形象, 提升客人对宾馆的评价, 从而大大增加客流量, 提高宾馆总体的经营收入。该控制方式不仅安全, 可靠, 更符合国家提倡绿色宾馆建设要求。

宾馆总耗电量如表2所示。

6 结束语

酒店客房作为酒店为客人提供服务的最重要、最直接的窗口, 它的智能化程度体现了一个宾馆的硬件水平、服务理念和管理模式。配置出经济合理、节能高效、稳定安全的客房供配电系统和集中控制系统, 是星级宾馆电气设计发展的趋势。

参考文献

[1]中国建筑东北设计研究院主编.民用建筑电气设计规范 (JGJ16-2008) [S].北京:中国建筑工业出版社, 2008.

智能化控制改造 第2篇

机床被称为工作母机,它采用技术的先进程度很大程度上标志着国家工业生产能力。近年来,在机械加工制造中广泛应用的机械化和自动化程度较高的———龙门刨床依然采用传统的继电控制线路[1],这些龙门刨床电器控制线路老化严重,元器件损坏较多,故障频繁发生,严重影响实际加工,面临着淘汰。因此,本文从工程实践出发,对传统的B2012A型龙门刨床进行复合化智能化改造,将传统的继电控制的龙门刨床(采用自励扩大机和交磁扩大机作调节器的G-M系统)改造成为基于PLC和变频器控制的新线路,用调速性能稳定成熟的变频器控制代替原先复杂的调速系统,再采用传感器和触摸屏改进并优化设计方案,邀请企业专家进行设计方案的分析论证和实际模拟仿真,设计的改造方案切实可行。

1 可行性方案设计

1.1 改造后要达到的控制要求

(1)继电控制系统改PLC控制系统,调速系统改为变频器调速。

(2)增加铣、磨的功能,实现铣刨磨一体。

(3)建立人机交互界面,监测工件加工的过程。

(4)加设故障报警装置,降低后期维护成本。

1.2 项目改造方案设计思路

用PLC和变频器控制取代原有老化的继电控制线路,满足原老化电路的基本控制要求,采用触摸屏技术增加可视化界面,加工过程直观。另外增加必要的保护、故障报警,便于满足后续日常设备维护和检修,提高系统的稳定性和可靠性,降低后期维护和检修成本。

具体来说,就是采用可靠的PLC控制技术,取代传统的继电器、接触器控制系统,选用的器件采用国内外知名品牌,提高系统的稳定性和可靠性。

采用成品的变频器替代原繁杂的交磁扩大机调速系统,根据加工需要可设置高、中、低速,实现正反转控制,调速范围明显增大,且确保切削力平稳、恒定、对工件冲击小,满足实际加工需要。

采用触摸屏技术,对加工画面进行画面组态,对整个加工过程进行可视化监控,直观明了。采用传感器代替行程开关进行距离检测和监控,即利用位移传感器进行位移控制,利用振动传感器对刀具进行控制,利用光传感器对是否加工完毕进行检测。

1.3 项目改造的总体构架

项目改造包括机械改造和电气改造两部分。机械改造[2]主要是加装铣刀、电磁吸盘等机械部件,为完成刨铣磨加工提供机械本体。电气改造[3]总体框架如图1所示。原有按钮站予以保留,增加触摸屏提供的人机交互界面,智能化的显示刨铣磨的工作状态,操作人员可通过按钮或者触摸屏操作,将操作指令传递给PLC,PLC对这些输入指令做出快速处理后通过输出端口给对应的控制设备。对于工作台电机需要高、中、低速的调节,步进步退控制,采用变频器替代原有繁杂的调速系统,确保切削力平稳、恒定、对工件冲击小,满足实际加工的需要。行程开关由接近开关类传感器替代进行距离检测和监控,更加准确,简便,使用寿命也将大大延长。

在保护设置上,配合完善的二次联锁设计最大限度起到过流、过载、过压、短路、欠压保护。另外建立人机交互界面和变频器调速系统,增加加工过程各部件故障报警,方便日后的维护和检修。

1.4 机械部件的改造

工作台的改造是在台面上加装相应尺寸的电磁吸盘[4],便于固定加工工件。另外工作台的改造还包括刨铣切换速度的改造,在实际改造中使用电磁离合器进行控制分离和结合主电机与拖动机构。主电机变频启动时,电磁离合器处于分离状态,工作台装换到刨削加工的工作速度。

在铣头的选择和安装中选择专用的铣头并安装在横梁上。在实际改造中,在左右刀架位置各配置了龙门铣床专用铣头,铣头电机功率为7.5 k W,易于实现一般的铣削加工。

采用专用导轨,使机床导轨的摩擦水平基本为零,可保证相当长时间内机床的加工精度。

2 电气改造的自动化智能化设计

2.1 元器件的选用

2.1.1 电气控制柜、电器的选用

原电气控制柜采用标准型材柜,在此基础上重新设计和布置元器件,悬挂上操作集中。选用的接触器和断路器采用西门子或三菱产品。根据电动机的容量,工作方式,经过实际测量和计算,主电路采用1.5 mm2的多芯铜线[5],控制线路用0.75 mm2多芯铜线。8个接近开关替代原有的行程开关,接近开关选用的型号为LJM18T-5Z/NK,检测距离5 mm,具有传感性能,可靠性高,防水、耐腐蚀,抗干扰能力强。

2.1.2 PLC、变频器和触摸屏的控制要求及选型

因该龙门刨床适用于简单工件加工,PLC和变频器选型时依据电源额定电压为380 V,主拖动电动机功率为7.5 k W,选择的PLC为三菱的FX2N-48MR和FX2N-16EYR、FX2N-16EX扩展块,具有32个输入点,18个输出点。

选用与PLC配套的三菱FR-E700通用型变频器代替原有复杂调速系统。触摸屏设计人机交互界面来实现对整个加工过程的监控。使用EV5000组态软件。

2.2 电气控制系统的设计

2.2.1 控制系统的主电路

在主电路中,共有8台电动机。QF1是电路的总电源,工作台电动机需要正反转控制和速度调节使用PLC和变频器实现,其中QF2是变频器的电源控制开关,KM1控制电动机M1,KM2、KM3分别控制电动机M2和M3。另外10个交流接触器分别控制其余的五台电动机的正反转。分别将输入端和输出端与PLC的输出点进行了对应,便于接线和后期的设备维护,图2是PLC与变频器的外部接线图。

2.2.2 电气PLC程序设计

对龙门刨床PLC控制系统总结如图3所示,主要由以下控制部分组成,包括:工作台的调速换向控制(包括工作台步进步退),刀架进给、抬刀和快速移动控制,横梁的夹紧、放松和升降控制等。龙门刨床有3个刀架,分别为在竖直方向上的垂直刀架和在立柱两侧的左刀架和右刀架。PLC控制实现3个刀架各自独立的自动进给、抬刀和落刀动作,并可手动控制快速移动。

工作台的动作分为步进步退和自动加工两个过程。步进步退的控制较为简单,按下X10或者X14,即可进行步进步退的操作。工作台的自动加工过程包括先前进、再前进加速、然后前进减速、接着能耗制动、后退、反向减速、反向加速、后退减速、慢速前进等工作过程。

横梁升降控制是与横梁夹紧放松配合实现的控制。在横梁上升或者下降时,信号传递到PLC,横梁先放松,放松到位后进行升降控制,到指定位置后,断开升降支路,接通夹紧支路,实现横梁的夹紧。

2.3 龙门刨床智能化改造

龙门铣床使用触摸屏建立人机交互界面时,首先需考虑工作台的步进步退、慢速切入、慢速前进、前进加速、前进减速、慢速后退、后退、后退减速等几个工作台运行的过程,另外刀架的进刀、退刀、抬刀也需要进行检测,对于变频器、横梁运行、油泵等电动机需进行适当监测。

主画面十分形象直观地显示出工作台的往复运动情况、抬刀和接近开关的通断状态。用步进步退、前进、后退、慢速切入、前进和后退减速指示灯显示工作台状态,用指示灯显示变频器、油泵风机状态,以及故障信号显示。

在横梁的升降人机界面中,设置了专门的横梁上升按钮和下降按钮。横梁夹紧放松和横梁升降电动机的状态显示方式与刀架电动机相似,上升时用向上的箭头表示,横梁两端向里表示横梁正在放松。

3 项目改造后的运行性能

根据B2010A型龙门刨床的工艺控制要求,按照项目改造方案有计划对机械部件进行更换,完成对电气控制系统的智能化改造,特别是在指示电路中新增了“变频器运行指示”和“变频器故障报警”功能[6],通过按钮站按下相应按钮,指示灯会显示相关工作状态。对于具有初级变频器维修经验的操作人员也能及时排除故障。图4是触摸屏显示故障画面,当出现故障时画面中的“故障”指示灯亮并显示为红色。

改造后的龙门刨铣磨床经过两个月的使用,调速性能高、智能化控制优势明显,电机从启动到全速运行时间短,只需几秒钟;启动电流小,节能省电、降低生产成本。特别是变频器可自动节能,进线电流由改造前的50 A降为改造后的15 A,节能率超过70%。

采用PLC和变频器控制的龙门刨床运行两个月未发生故障,通过设备中的智能化故障显示和故障排除功能,只要对操作人员进行简单培训,即可快速排除故障。

4 结束语

此次改造将一台即将报废的龙门刨床改造为新型龙门刨铣磨一体机床,改造花费低,加工范围大,安全环保、工作噪音低、占地面积小、维修简便,设备的利用率达到100%。新增的智能化人机操作界面,形象直观的显示动作状态及故障诊断,满足操作要求,减小后期维护工作量;新增的变频器调速和故障报警功能,实用性强,有利于满足加工需求,降低后期维护保养成本。

摘要：龙门刨床复合化智能化改造解决了传统继电控制线路故障频发、生产效率低、维护保养成本高的问题。经过实地调研、方案设计、专家论证、现场模拟、仿真设计等过程确定改造方案,然后细化具体改造方案。改造后能实现刨铣磨加工,建立智能化人机操作界面,加工过程、加工状态、故障直观形象显示,降低了后期的维护成本。经过长期安全运行,改造后的机床节能超过70%,调速平滑稳定,增设的变频器故障报警功能,大大降低了后期维护和保养成本。

关键词：龙门刨床,智能化,PLC,变频器,触摸屏

参考文献

[1]向六昭,龙门刨床电气控制系统的改造设计[J],中国西部科技,2012,11(10):15-16.

[2]关美艳,韩梅,利用龙门刨改造周边磨床的设计实践[J],齐齐哈尔大学学报,2013,35(6):50-52.

[3]徐国兵,基于PLC和变频器的龙门刨床改造[J],工业控制计算机,2013,16(12):59-61.

[4]张曙,机床创新与产品设计[M],北京:东南大学工业出版社,2014.

[5]张梦欣,电力拖动控制线路安装与检修[M],北京:中国劳动和社会保障出版社,2013.

智能化控制改造 第3篇

随着电气电子技术的发展, PLC在起重机上得到广泛应用, 起重机电气控制柜也得到不断改进, 由原来采用仿苏联的坚固结实型逐渐向智能可靠型发展。智能控制继电器的产生和应用, 使得起重机控制产品又有了一种新的选择。

智能控制继电器不是PLC, 不具备数学运算功能。但它在很多方面优于PLC:本身集成了编程能力, 用户只需使用面板上的键盘与屏幕, 就可轻松编写控制程序, 并可随时修改程序以及调整参数设置。智能控制继电器输出承载电流高达10A, 无需中间继电器与接触器, 可直接接入负载。智能控制继电器提供了12V、24V和115~240V三种工作电压等级, 可适用于各种不同的场合。它优于传统的继电器, 外部接线极其简单, 内部集成了多种继电器功能, 可实现复杂的继电器控制任务。

智能控制继电器编程软件不仅提供了功能块的编程方式, 还提供了梯形图的编程模式, 两种模式之间可随意切换。它的离线模拟功能可检测程序执行结果或模拟现场控制。在起重机旧设备改造中, 智能控制继电器的使用, 可以使改造变得简单, 费用更少, 时间更短。

1 起重机低调速控制柜

1.1 传统型

元件选型以HD11刀开关及转动式交流接触器如CJ12系列为主。这种方式多数用于老式起重机的改造, 其优点是造价低、维护方便, 缺点是线路复杂、生产和调试不太方便。

1.2 PLC控制型

元件选型多以自动开关及直动式交流接触器为主, 控制方式以PLC程序取代传统的逻辑控制。整台起重机采用一台PLC柜集中控制, 电控柜除原有的供电保护柜、主起升柜、副起升柜、大车柜、小车柜外, 增加了一台PLC柜, PLC柜的输入信号取自各控制柜, 输出信号又分别控制各机构动作。这种方式优点是使生产和调试更加简洁, 提高了效率。其缺点是虽然节省了一部分柜内接线, 但却增加了大量的柜间连线;由于增加一台PLC柜, 成本增加了不少。这种方式一般用于新建项目, 便于整车使用, 不太适合旧车改造。

1.3 智能继电器型

元件选型与PLC控制型类似, 区别在于以几个单独的智能继电器取代一台PLC柜, 这几台智能继电器分别装于各控制柜中, 以单独的程序分别控制各机构的逻辑关系。这种方式应用更加灵活, 既可以整台车改造, 又可以分机构分批次进行。其编程方式与PLC相似, 既可采用梯形图, 也可采用语句编程。这种控制方式兼具了上述两种方式的优势, 生产和调试与PLC控制型相比更加简单, 因智能继电器的采用, 取消了原控制线路中的继电器, 从而使整体造价与传统的控制方式基本持平。

2 改造方案

以起重机的起升机构为例, 介绍控制柜的改造。

图1为传统的起重机XQS1控制线路, 除了正反转接触器ZC、FC单相制动接触器DC、转子接触器FJC、1-3JSC和制动接触器ZDC外, 使用了4只时间继电器和2只中间继电器。

图2为改用智能继电器的控制线路。智能继电器选用施耐德SR2-E201FU, 工作电压为100~240VAC, 有12路输入和8路继电器输出, 编程既可使用面板上的按钮, 也可以使用软件在PC上进行。智能继电器有一个备用存储卡, 可用于更换产品时备份程序, 或同类设备间复制程序。

改造中所需输入信号有11个:主令控制器信号4个 (上升一档, 下降一档、二档、三档) 、正向ZC、反向FC、制动器ZDC、单相制动DC、一级电阻FJC、二级电阻1JSC、三级电阻2JSC。

输出信号8个:正向ZC、反向FC、制动器ZDC、单相制动DC、一级电阻FJC、二级电阻1JSC、三级电阻2JSC、四级电阻3JSC。

保护信号包括过流继电器信号及正向限位、反向限位信号, 分别串接于电源回路和主令控制器的方向信号中。

通过编程, 4对触点的主令控制器即可实现原来11对触点的主令控制器的功能, 其它控制回路的接线也得到很大简化。主令控制器部分编程如图3所示, 右边的数字代表原主令控制器节点。

3 改造结果

(1) 主令控制器由11对触点改为4对触点, 更加简单。

(2) 节省了4个时间继电器。

(3) 控制变得简单、明了, 减少了接线的工作量。

(4) 采用程序控制, 使得调试更加简单。

4 结语

改造选用施耐德智能控制继电器, 其价格不足千元, 而原来的4个时间继电器按JS27计算, 其价格也在千元左右, 其它元件基本一致, 故改造后整体造价并没有增加, 反而因为线路简单节省了导线和人工费用。并且程序一经调试成熟, 可反复使用, 缩短了生产周期。这种方案已在几个现场应用, 用户反应良好。

摘要：对目前市场生产的起重机低调速控制柜进行比较, 并介绍采用智能继电器的起重机控制柜的改造。

关键词：传统型,PLC控制型,智能继电器型

参考文献

智能化控制改造 第4篇

1 构成与工作原理

该控制器采用模块化设计, 结构组成见图1, 主要包括主体、显示模块ST522和编程器。

智能型电动机控制器的基本控制原理见图2。图2中模拟信号输入回路有三相电流信号、三相电压信号、漏电流信号、热敏电阻信号等;控制、连锁和状态等信号用多路数字信号输入。输出通常有两种方式:一种为电平方式输出, 一种为继电器触点输出。目前, 对电动机的控制常采用继电器输出来控制接触器或配合软启动器的方式。输出端口通常有两部分:一是人机界面端口, 可实现对电动机的各种参数的测量、报警查询、故障查询、管理信息、DI和DO状态的查询, 保护定值设置、系统参数设置以及对电动机的操作控制等功能。二是通过RS-485协议, 将电动机保护器的信息查询、参数设置及电动机的操控等工作, 上传到上位机, 实现在中控室对现场设备的控制。

控制器可以采用硬接点方式与DCS连接, 也可以采用总线通讯方式。支持的通讯协议:Modbus-RTU和Profibus-DP。

2 设计应用中出现的问题

在对山东某水泥厂4 000t/d生产线进行设计时, 业主要求电动机设备稳定可靠, 对电动机的各项参数要实时监控, 为此拟采用ST500系列智能型电动机控制器对电动机进行控制、监视和保护。

智能型电动机控制器具有自身固化的逻辑程序, 可以对电动机进行基本的控制。但其控制方式与我们常规设计的继电器型原理图存在一些差别, 有较多的不适应水泥生产工艺控制要求之处。该控制原理有些功能不适用于目前国内水泥厂的操控方式, 且与DCS系统的衔接不够紧密。如:水泥行业电气设计时, 电动机就地停止按钮应采用常闭触点, 以保证电动机停止功能的确实可靠;DCS启停应采用同一信号, 可减少接线并保证信号可靠。

3 对控制器的改造

因为逻辑控制程序已经固化在控制器内, 现场只能进行较小的变更。如果利用现有的控制器实现设计要求, 则需要极其复杂的接线, 并增加许多中间继电器。这就违背了当初选用电动机控制器的初衷。根据这个情况, 我们与厂家进行联系, 厂家根据我们的工艺控制要求, 对现有产品内部逻辑关系重新编程。图3是改造后的原理图。

改造后, 电动机停止按钮采用常闭触点, 既保证了按钮动作的可靠, 同时保证了线路的安全;DCS系统采用同一信号控制电动机的启停, 减少了接线, 保证了信号的安全可靠。

控制器到DCS的信号为备妥运行、故障。对各信号规定如下:

1) 中控模式下, 故障信号输出条件: (1) 装置电源消失或自检故障; (2) 电动机启动超时; (3) 交流接触器触点异常动作; (4) 电动机保护跳闸。

2) 非中控模式下, 故障信号输出条件:电动机保护跳闸。

3) 备妥输出定义: (1) 装置正常工作; (2) 控制方式选择置于中控模式; (3) 一次侧断路器合闸; (4) 现场停止按钮未动作。

4) 运行信号定义:接触器闭合, 为常开信号。

同时规定, 所有报警故障信号必须采用常闭触点, 控制器失电时故障信号应该断开, 正常时再闭合。

通过上述改造, 控制器的功能既能满足设计需要, 同时又极大简化了接线, 提高了线路的可靠性。而把电动机的逻辑控制从DCS下放到了控制器里, 则极大简化了DCS编程。如, 原来的启动超时控制, 需要中控设定从发出驱动到收到运行的时间t, 一旦中控发出驱动信号时间t后, 仍未收到运行信号, 将产生一个启动超时的报警信号。这里的启动超时的判断是由中控来完成的, 而现在改为直接由现场的电动机保护器来判断启动超时。DCS不用再对这种逻辑控制进行运算, 而只需要运算处理各设备之间的连锁关系。减轻了大量的DCS编程工作, 提高了DCS正确率, 同时降低了CPU的运算负荷。

电动机保护器出厂前, 已经根据被保护电动机的性能, 设置好过载、欠压、速断、堵转等基本保护曲线参数;且电气控制原理图在设计时, 同时考虑了电动机控制器的控制目标的实现以及控制器与DCS的分工合作等问题。把原来DCS中电动机控制的部分功能转移到控制器中, 从而加强了控制器与DCS的联系。控制器变成了DCS的一个个独立的基本控制单元, 我们只要按照连锁关系把这些控制单元连接起来, 就完成了电动机控制的编程, 简单易行。

4 实际应用

经过改造的控制器融入了大量的编程工作, 控制功能较为完善, 因此现场调试非常顺利, 接线问题查找比较简单。所有设备单机试车、联动等一次投入使用成功, 从而节约了相当的人力物力, 也为生产线顺利投运争取了时间。

经过近两年的生产运行, 业主反映:这款电动机保护器操作简单、维护方便, 灵敏可靠, 功能完善, 能对现场电动机的运行提供全面的保护, 从根本上杜绝了电动机因过载、堵转等原因造成的线圈烧毁的事故。

智能化控制改造 第5篇

关键词：掌政变电站,智能化改造,基本情况,改造难点

1. 前言

智能变电站是统一坚强智能电网的重要基础和支撑。通过对变电站的智能化升级改造, 以实现降低变电站运维成本、优化资源配置、提升运行管理水平的目的。

1.1智能变电站的概念

智能变电站是建立在常规变电站自动化、数字化发展的基础上, 采用先进的传感、信息、通信、控制等技术, 以智能化设备、标准化信息平台、高度集成一体化系统为基础, 实现变电站实时全景监测、自动控制与保护、与站外系统协同互动等功能, 达到提高变电站运行可靠性、优化资产利用、减少人工干预, 支撑电网安全运行、可再生能源灵活接入与退出等目标的变电站。

根据国网公司关于智能电网“统一规划、统一标准、统一建设”的原则, 按照“试点先行、总结完善、稳步推进”的工作步骤, 结合调控一体化建设方案, 宁夏电力公司选取做为银川市兴庆区110kV及以上电网变电运行维护中心的220kV掌政变电站, 进行智能化变电站试点改造工作。通过对掌政220kV变电站进行智能化改造, 实现一次主设备状态监测, 信息建模标准化, 信息传输网络化, 高级功能和辅助系统智能化。同时为银川地区智能电网的建设和调控一体化实施, 以及变电站运行管理模式的转变, 奠定良好的基础, 也为宁夏电网常规变电站智能化改造工作的开展做出有益的探索, 积累宝贵经验。

1.2智能变电站功能要求

1.2.1测量数字化:实现变压器油温、线温、油位、分接头位置, 断路器分合闸闭锁报警、位置、操作次数、控制方式等的数字化测量。

1.2.2控制网络化:实现变压器的冷却器、有载分接头控制, 断路器、闸刀、地刀的分合闸操作, 程序化控制的网络化。

1.2.3状态可视化:实现变压器的局放、色谱分析、瓦斯继电器的气体含量、夹件电流、套管介损、本体震动、断路器的气体压力、SF6微水、行程时间、分合闸线圈电流、局放、温度等数据的在线监测。

1.2.4功能一体化:实施传感器与一次设备一体化设计, 测量装置与一次设备一体化设计, 使测量、控制、检测、计量、保护趋向融合。

1.2.5信息互动化:实现与设备管理系统的互动, 与调度系统的互动以及后台智能高级应用。

2. 掌政220kV变电站智能化改造概况:

2.1掌政220kV变电站位于银川地区电网东部, 是银川地区电网重要的枢纽变电站。变电站现有主变容量2×120MVA, 现有6回220kV线路:北以两回220kV线路与月牙湖变联络, 南以两回220kV线路与东山变联络, 西以两回220k V线路与高桥变联络。

作为银川市兴庆区和永宁县两个经济区重要的供电电源之一, 变电站目前有9回110kV出线, 分别通过掌春I、II回线为满春变及燕鸽湖变供电、通过掌沙I、II回线为沙渠变供电、通过掌光I、II回线为光华变供电、通过掌民线为民乐变供电、通过掌惠线为惠丰变供电、通过掌望线为望远变供电。

2.2掌政220kV变电站综合自动化系统构成如图1所示

掌政智能变电站, 采用三层两网的系统结构, 包括站控层、间隔层、过程层、MMS与GOOSE网络。MMS与GOOSE网络相互独立, 间隔层由若干个二次子系统组成, 在站控层及网络失效的情况下, 仍能独立完成间隔层设备的就地监控功能;过程层由电子式互感器、合并单元、智能终端等设备构成, 并实现一次设备的状态监测功能。

2 2 0KV智能组件柜均采用北京四方产品, 柜内智能终端采用南瑞继保产品, 在线监测设备采用西安博源电气有限公司产品。220线路、母联、主变220侧均配置两面智能组件柜, 其中A柜配置一套智能终端, B柜配置一套智能终端及三套断路器智能监测装置, 母线设备各配置一面智能组件柜, 内含一套母线智能终端。智能终端就地实现对一次信号的采集和控制。在各间隔就地安装智能柜, 实现对一次设备的控制及信号上传、状态监测。智能终端主要作用为对一个间隔内一次设备的位置和状态告警信息的采集和监视, 并实现对一次设备的控制, 智能终端至一次设备的二次回路的接线仍然使用控制电缆, 但其输出的数据格式符合IEC61850规约, 采用光纤与交换机相连。

2 2 0测控装置采用深圳南瑞科技产品, 单套配置与第一套保护装置、合并单元共同组柜。母线测控装置单套配置与母线合并单元共同组柜, 实现母线电压采集及并列。

本次110220互感器全部更换为电子式互感器在各间隔就地安装智能柜40台, 实现对一次设备的控制及信号上传、状态监测功能。智能终端至一次设备的二次回路的接线仍然使用控制电缆, 但其输出的数据格式符合IEC61850规约, 采用光纤与交换机相连。

3. 改造过程中的难点及解决方案

3.1、负荷转移方案

作为银川市兴庆区和永宁县两个经济区

重要的供电电源之一, 变电站目前有9回110k V出线, 考虑停电期间, 主变过负荷及地区重要负荷的安全供电需要, 制订负荷转移方案。

3.1.1通过高望线、高民线分别将望远变、民乐变负荷转移至高桥变

3.1.2沙渠变负荷转移至高桥变

3.1.3光华变负荷转移至高桥变

3.1.4永宁、惠丰变负荷转移至平吉变

3.1.5满春变、燕鸽湖变负荷转移至金凤变

3.2、电子式互感器更换期间与老式互感器的衔接

结合技术及工程难点, 考虑到本次智能化改造工程使用电子式互感器, 改造工程中, 不能满足老母差及失灵保护和新母差及失灵保护同时运行的条件, 为将改造风险降到最低, 决定将改造工作分为两部分进行: (1) 110k V及220k V隔离刀闸更换工作; (2) 智能变电站改造工作。

增设110kV旁路间隔16119, 更换隔离开关, 为更换保护、二次改造打好基础。更换电流互感器与保护、二次改造期间可采取带路方式, 提高系统可靠性。

在进行智能变电站改造工作时可以通过将220KV、110KV母线分列运行来解决母差及失灵保护问题。将母联间隔断开, I、II母分裂运行, 掌政变全部负荷转至I母运行, 改造后间隔设备挂II母运行, 未改造设备挂I母运行。有效解决了原有回路为模拟信号, 改造后的母差回路为数字信号所带来的问题。但此间母线故障, 会造成设备大面积停电。要加强设备巡视检查及日常维护。

4. 结语

常规变电站智能化改造探讨 第6篇

关键词：常规变电站,智能化,改造,问题

引言

变电站拥有大量的变电一次和二次设备, 用以切断或接通电流、改变或者调整电压, 在电力系统中, 变电站是输电和配电的集结点, 因此, 建设智能电网的重中之重就是要投入大量的智能化变电站, 其主要作用就是为电网提供标准的、可靠的节点支撑。象调节器一样, 随着负荷的变化来自动增加或减少电量的供应, 确保节省能源。智能化变电站的建设应以先进的信息化、自动化技术为基础, 满足电网出现的各种变化要求, 实现电网安全、可靠、灵活和资源优化配置的目标。宜昌电网目前有220k V变电站19座, 110k V变电站56座, 对这些常规变电站进行智能化改造是建设智能电网的必要措施。

1 智能变电站概念

采取先进、可靠、集成、低碳、环保的智能设备, 以全站信息数字化、通信平台网络化、信息共享标准化为根本要求, 自动完成信息采集、测量、控制、保护、计量和监测等基本功能, 并可根据电网运行需要达到实时自动控制、智能调节、在线分析决策、协同互动等高级功能, 具有高度的模型化、标准化和信息化的特点。它由智能化一次设备 (电子式互感器、智能化开关等) 和网络化二次设备分层 (过程层、间隔层、站控层) 构建, 建立在IEC61850标准和通信规范基础上, 能够实现变电站内智能电气设备间信息共享和互操作的现代化变电站。在此基础上实现变电站运行操作自动化、变电站信息共享化、变电站分区统一管理、利用计算机仿真技术实现智能化电网调度和控制的基础单元。

2 常规变电站智能化改造方案

2.1 方案一

在现役变电站中, 因为历史原因有不同的厂家, 不同的设备型号, 为了保证不同型号设备之间的互联和操作, 达到过程层和间隔层真正实现IEC 61850的目的, 通常常规设备被运用在过程层中, 间隔层设备采用电缆硬接线联结方式接入相应一次设备, 网络架构采用冗余总线型。

间隔层测控和保护装置采用IEC 61850与监控后台、远动工作站通信, 为了达到问隔层联锁功能, 间隔层装置间的信息交互通过G00SE来完成。本方案实现IEC 61850仅仅在变电站过程层和间隔层之间, 因只是在通信层面作文章, 所以综合自动化系统的变电站只要对软件进行升级就行了, 变电站智能化改造时改动不会太大。方案的优点是实用性和可操作性都较强, 当前技术又比较成熟, 安全可靠性也高。在宜昌供电公司现役的变电站中具有推广性, 有利于常规老站的改造。本方案使不同厂家的变电站过程层和间隔层设备互联、互操作成为可能, 实现了变电站的信息共享。但缺点是过程层原有的设备仍然大量运用, 所以需要大量的二次电缆来连接设备。

2.2 方案二

方案二如果不想动一次设备, 只是对设备本体或附近加装模拟式输入合并单元和智能控制单元完成过程层设备的智能化;全部取消了间隔层设备模拟输入、开入和开出, 仅通过通信与合并单元、按照G00SE与智能控制单元连接;间隔层、过程层间完系统采用双星型网络架构。

全部通过数字化连接, 取消了大量点对点硬接线连接。常规PT、CT和一次设备与间隔层设备相连通过模拟式输入合并单元和智能控制单元来实现。充分运用数字化变电站的理念和技术, 从而达到更新换代的目的。这符合当前变电站的发展要求和水平, 特别适用一些运行二十年左右的老站。本方案主要优点是:无须更换一次设备, 资金投入小, 易于大范围进行改造。即便将来升级, 只需将数字式输入合并单元替换掉原有的模拟式输入就行了, 其他设备无需更换, 变电站数字化水平较高。但缺点是由于仍采用常规的PT、CT, 互感器磁饱和和铁磁谐振问题无法解决, 一次和二次设备电气无法达不到理想的隔离;常规断路器的智能监视和控制功能还远未达到要求, 通过智能控制单元与间隔层设备相联, 仅仅是实现了信号远传和开关的远控功能。

2.3 方案三

方案三把数字化技术运用到变电站各层。下大力气更换过程层中一次设备 (如互感器更换成非常规性) , 对测量、监视和控制装置全部实现数字化、网络化。

与方案一、方案二不同的是, 因为新式互感器的应用, 一二次侧物理隔离完全实现了, 大大提高了装置的可靠性和安全性, 根除了常规互感器存在的问题, 动态余度增大, 测量精度提高了;智能断路器真正实现了一次设备的智能监视和智能控制, 设备故障率和误动率下降, 电网变得更坚强了, 状态检修也更方便, 因为变电站二次电缆骤降, 系统电磁兼容性能提高, 设备占地面积减少, 建设成本也相继降低;最大限度地实现了信息共享和系统集成, 是今后智能化变电站的最终发展方向。

3 智能变电站改造存在的问题

3.1 智能化变电站自动化系统的研究正在从一次设备到二次设备全面发展。

目前研究的关键集中在一次设备方面, 诸如智能化断路器、非常规互感器、状态检测等技术与设备的研究与开发。其中主要存在的问题包括:研究开发过程中不同专业协作需要加强。

3.2 电力系统能否安全稳定运行取决于继电保护装置的稳定可靠运行。

继电保护装置在采集相关数据时, 必须要保证数据采集的准确性和采集的速度, 但保护系统的数据采集速率 (每秒为6001000点) 与监控系统数据采集速率 (每秒1点) 两者相差太大, 且一个要波形的变化量和瞬时值, 一个要有效值。要想解决这个问题, 就得增加一个专门处理速率不相同的采集系统, 这样做实际意义不太, 也很难做得到这一点。

3.3 IEC61850标准中的模型不全面、定义不明确及国内厂家在逻辑节点扩展中存在差异;变电站事故自动处理分析等高级应用方面还没有重大突破。

现阶段智能化变电站技术应用存在的问题和难点主要包括:缺乏相关标准、规范, 试验设备、检测方法、检验标准、规程还是薄弱环节;建设模式存在较大差异;信息标准模型需要细化;一次设备智能化进程进展缓慢;产品检测手段不足、配套的评估体系及方法不具备等。

4 结束语

宜昌110k V西陵变电站今年即将进行智能化变电站改造, 该站PT/CT仍采用传统的PT/CT, 而不采用电子式互感器, 但其输出通过合并单元进行智能化。并将110k V合并单元、110k V智能终端安装在户外柜内, 110k V主变保护及测控、线路保护及测控、公用保护及测控单元集中安装在主控制室。10k V部分采用合并单元、智能终端、保护、测控一体化单元, 就地安装在10k V开关柜内。智能化变电站自动化系统是崭新的、通信网络化、功能集成化、分布式的保护与控制系统, 它除能够完成现有监控系统的保护、监控等功能外, 还能够实现数据信息分层、分流交换自动化, 能真正实现信息资源的共享, 和上级系统及下级系统进行互联。智能化变电站自动化系统一旦真正实现, 必将进一步推动智能电网的进一步发展, 提高智能电网的运行管理水平。

参考文献

[1]黄少雄.常规变电站智能化改造工程实施方案研究[D].上海交通大学, 2012.

变电站设备智能化改造研究 第7篇

关键词：智能变电站,电子式互感器,智能断路器,智能变压器

0引言

智能电网建设对我国能源战略有着重要作用,从经济上来考虑,通过对常规变电站进行智能化改造能够为企业创造最佳的经济效益。在变电站 的智能化 改造过程 中,关键是对 传感器、变压器以及断路器进行智能化改造。

传感器、变压器以及断路器的智能化改造主要是指在一次设备中加装智能组件,对设备的运行状态进行监控,从而实现科学控制设备,达到提高 设备可靠 性的目的[1,2]。智能组件 一般将计量、监测、控制功能集成在一起,能够对装入设备内部的传感器检测到的数据进行计算、分析,并将结果合成智能化 信息,再通过过程层的 交换网络 将信息发 送给站控 层的监控 主机,利用应用服务器处理信息,得到趋势预测和故障诊断的 结论。本文主要阐述了智能变电站的优势,论述了传 感器、变压器以及断路器等一次设备智能化改造的实现过程及技术路线。

1智能变电站的优势

当前,常规变电站采用的是电磁式互感 器、常规断路 器等传统一次设备,在常规变电站,保护装置、测控装置和计量装置所具有的功能各不相同[3,4]。保护装置测量到的故障电流往往远大于额定电流,有时甚至为额定电流的几十倍。而测控装置以及计量装置主要采集的是正常电流,电流的大小一般小于额定电流。因此,这几种装置对电流互感器的要求并 不一样,而传统互感器无法实 现同时满 足不同测 量范围及 精度的要 求。另外,常规变电站使用的变压器和断路器,其二次电缆布线 非常复杂,信息传输过程中容易被干扰,一次设备自动化水平 较低,制约着电网和设备的安全可靠运行。

智能电网使用光学或电子式互感器,采用智能化的一次设备,能够有效避免常规设备的弱点,使用光信号和数字信号 传送信息,而不是采用二次电缆传递模拟信号的模式,为变电站内的信息共享提供了基础[5]。一次设备 和二次设 备之间实 现双向通信,使得变电站信息能够交互共享、统一建模,将站内系统从孤立状态整合为统一的能够共享信息的整体,使站内、站与站之间、站与调度之间能够进行沟通互联互动。

2电子式互感器

电子式互感器内有铁芯,不会在电流过 大时出现 饱和、铁磁谐振的问题,使继保装置的可靠性得到了提高。电子式互感器能够快速响应故障,对过度阻抗、系统振荡等不利因素具 有较高的抵抗性,能够为保护装置提供暂态分量作为判据,加快响应速度。电子式互感器绝缘性能良好,不使用油或SF6等绝缘物质,结构简单,质量较轻。电子式互感器将A/D转换模块前移到互感器装置内部,中间通过光纤进行数据传输,提高了信息传递的可靠性。电子式互感器性能优越,具有良好的线性度以及动态范围,能够测量额定值30倍的故障电流和高 次谐波,可同时满足保护装置、测控装置和计量装置等设备对 电流精度的要求。电子式互感器主要由一次传感器、转换器以及传输系统构成,结构如图1所示。

图1中,P1、P2为一次侧输入端,S1、S2是电压模拟量的输出端。合并单元能够采集多路数据,再根据一定的格式传送到保护和测控装置。采用电磁感应作为测量原理的常规传 感器将传感器输出的电信号转化为光信号进行信息的传递,而转换器需要电源供电,因此称为有源互感器。这种有源互感器的采集模块安装在地壳 上,具有很强 的抗干扰 性,维护较为 方便。无源式的互感器利用法拉第磁光效应原理进行测量,直接产生光信号。感应元件一般有块状玻璃和全光纤2种形式,它线性性能好,具有较高的测量精度。

3智能断路器

智能断路器能够对断路器进行在线监测,提前发现断路器的故障,将断路器的定期检修转为状态检修,通过对断路 器的在线监测准确找到故障原因和位置,减轻运行维护人员工作强度。智能断路器在线监测技术的应用能够有效避免一些 可以提前排除的 故障发展 成事故,同时有效 延长断路 器的使用寿命。

为了减少智能化改造的成本,断路器的智能化改造通常采用常规断路器与智能组件相结合的模式,即在断路器的本体上安装具有较多功能的传感器和控制模块,使其具有在线监测的能力。其关键技术为将原来分散安装的局部放 电、气体检测、机械状态检测元器件 集成为断 路器的智 能检测组 件IED。智能断路器能够检测 断路器储 能电机的 工作状态、断 路器内部SF6气体的压力、断路器局部放电等信息,并将信号上送给站控层,在站控层的应用系统内对数据进行分析,并作出诊断,实现智能预警功能。智能模块中的在线监测装置能够检测断 路器跳合闸线圈的电流大小、行程曲线、跳合闸速度以及跳 合闸时间。目前,断路器的高压部分以及控制装置、计量装置、监测装置等都分别独立,随着智能化技术的发展,智能组件和高 压部分将逐渐融为一体,最终成为一个既能断开故障电流,同时又具有在线监测和故障诊断功能的智能设备。

4智能变压器

为了实现变压器的智能化改造,通常为变压器配置一套智能组件。变压器的智能组件配置主IED以及子IED,对变压器的状态进行监控。主IED安装在一次设备的汇控柜中,作为站控层和各个智能检测子IED的信息中转站,将子IED的数据储存并上传给站控层,并将站控层的指令下达给子IED。主IED还能够对检测数据进行综合分析和诊断,对变压器的运行状态作出评估,及时发现设备的故障。子IED具有局部放电检测、微水以及气体检测、冷却装置检测等传感器,并可将各传感 器上传的数据进行汇总,作出初步 处理,再将数据 传送给主IED以及站控层的子系统。智能组件能够对变压器油中的溶解 气体、微水含量、局部放电、铁芯电流、油温、开关状态等信息进行监测,根据变压器的负荷、油温等数据判断是否需要冷却,并控制散热风扇以及油泵的启停。智能组件能够结合环境温度、变压器的油温和绕温判断出变压器是否过载,实现动态智能检测变压器实时负荷的功能。智能模块还能够结合油 温、负荷等,对变压器的绝缘老化情况进行分析,依据热点温度和变压器绝缘老化率模型,评估出变压器的剩余使用时间。

5结语