重介质选煤工艺

重介质选煤工艺（精选8篇）

重介质选煤工艺 第1篇

重介质旋流器在选煤领域得到广泛认可和使用,但是对于其工艺形式却有几个核心问题一直困扰着选煤工作者,主要集中在选前脱泥与否、两段两产品还是三产品旋流器、有压入料还是无压入料。近年来,不同的学者、设计院、选煤厂技术人员等围绕这几个问题进行了广泛研究,相关的文献资料也非常多,但是一直都没有达成统一意见。笔者结合现场实际,对这些问题进行分析与探讨。

1 原煤脱泥与否

原煤在进入重介质旋流器之前一直有预先脱泥和不脱泥两种工艺选择,也是不同选煤工作者争论的主要问题之一。

支持预先脱泥的主要论点是: 预先脱泥有利于提高重介质系统的分选效率。因此,这些公司所承担的选煤厂设计或总包项目,多数采用脱泥入选的方式。认为虽然增加了脱泥筛环节,但是提高了旋流器入料的平均粒度,提高了分选精度; 进入旋流器的物料减少,旋流器型号减小、功耗降低; 脱介筛型号减小,脱介效率提高; 次生煤泥量减少,利于煤泥水处理; 进入重介质系统的煤泥量少,可极大地减少分流量,进而降低介耗。近10 a来这样的选煤厂不胜枚举,也是国外选煤理念在国内得到认可和迅速推广的一种反映。

不脱泥观点则认为: 重介质旋流器分选下限可以低至0. 2 mm,而脱泥通常采用1. 5 mm、1 mm、0. 75 mm几种方式。以1. 5 mm脱泥为例,1. 5 ~ 0. 2 mm部分在旋流器中也能得到有效分选,那么就没有必要进行脱泥处理。预先脱泥增加了不必要的工序,采用不脱泥流程可以简化工艺流程,降低投资成本。这一观点对中国的选煤技术产生了重大的影响,采用原煤不脱泥重介质旋流器技术的选煤厂大量存在,其典型代表是不脱泥三产品重介质旋流器系统。

首先这两种观点均认为重介质旋流器是目前常用选煤技术中分选精度最高的,只是对于是否脱泥存在争论。从重介质旋流器的分选机理来看,其本质是按照煤与矸石的密度不同而将两者分离的过程。一般而言,追求的是在满足精煤质量的前提下最大限度地提高精煤产率,即提高分选效率,而不管哪种工艺、哪种设备,粒度对按密度分选的影响是客观存在的,最大限度地减小粒度的影响对提高分选精度起着积极作用。因此,理想的分选方式是将原煤分级成许多很窄的粒级再分别分选,将粒度对按密度分选的影响忽略不计,可实现等λ分选,这也正是“分级入选”的由来。从这个角度来说,选前脱泥可以减小入料的粒度差异,在相同的分选条件下确实能够减少粒度对分选的影响,进而提高分选精度。

笔者认为,即使旋流器的分选下限可以达到0. 2 mm,但此时为了保证0. 2 mm附近的颗粒能够得到有效分选,必然要通过增大旋流器的入料压力来增大离心力,这样会大大增加功耗和设备磨损。其次,这部分精煤因为粒度太细,很难与未得到有效分选的小于0. 2 mm物料分离,脱介也困难,经常存在细泥污染的问题,为了保证总精煤灰分,需要其他粒级“背灰”,进而降低总精煤产率。第三,0. 2 mm附近细粒级的分选精度要低于粗颗粒,Ep值约为0. 1 kg /L,接近其他的粗煤泥分选设备,如螺旋分选机、干扰床分选机等,而专门的粗煤泥分选设备又有运行费用低的优势。第四,不能被旋流器有效分选的小于0. 2 mm部分也进入到旋流器中,增加旋流器的负荷和介质循环量。

不脱泥观点认为,煤泥的存在可以稳定重介质。研究表明[2],随着介质密度的升高,在同等固体体积浓度条件下,悬浮液中允许的煤泥含量最高值呈下降趋势。文献 [2] 给出了一组数据:当固体体积浓度为30% ( 实际生产中一般不超过该值) ,悬浮液密度为1. 45 g /cm3时,煤泥含量最高可为48% ,而悬浮液密度若增加0. 01 g /cm3,即达到1. 46 g /cm3时,煤泥含量最高可为36% ,急剧降低了12个百分点。当悬浮液密度要求越高时,允许的煤泥含量就越低,实际生产中,分选密度调整0. 1 g /cm3是常见的现象。在这种情况下,为了保证悬浮液中煤泥含量,就必须加大分流量,当分流不能保证时,随着煤泥积聚、悬浮液粘度增大,必然影响分选效果。增大分流使得磁选机负荷增大,介质损耗加大。因此不脱泥时想利用煤泥来稳定介质并不能取得预想的效果,反而会因为煤泥太多超过介质中允许的煤泥最高值带来负面影响。另外,采取脱泥流程时,因为脱泥效率以及次生煤泥的存在,介质中也会有足够的煤泥量,能保证介质的稳定性。

支持不脱泥的另一个观点是不脱泥减少了脱泥环节,简化了工艺,可以降低投资。笔者认为,不脱泥虽然省了脱泥筛,但是重介质旋流器以及脱介筛、磁选机的数量型号都比脱泥流程的大; 不脱泥节省粗煤泥分选设备,但同时也增加了0. 2 mm的分级设备。因此,不脱泥流程不一定能够降低投资。

任何工艺都是建立在有可选用设备的基础之上的,采用脱泥流程是因为后续设有粗煤泥分选环节,而目前粗煤泥分选设备已经成熟,而且分选费用很低,没必要再利用重介质旋流器来分选粗煤泥,而且脱泥后还有上述众多益处,自然就成为一种合理的选择。不脱泥流程是在粗煤泥分选设备不成熟的情况下出现的,为尽量发挥重介质旋流器的功能,不脱泥入洗也是一大举措,如果可以解决精煤0. 2 mm分级脱泥的问题,目前的不脱泥工艺也会更加完善。如果存在一种高效的原煤0. 2 mm分级设备,相信0. 2 mm脱泥,大于0. 2 mm重介质旋流器分选,小于0. 2 mm浮选或不分选的工艺将会得到推崇。

通过以上对比分析得出,在目前的技术条件下选前脱泥可以提高分选精度、降低介耗,理论上更优一些。不脱泥工艺若能解决0. 2 mm精煤脱除高灰细泥的问题也将会更加完善。

2 两段两产品旋流器还是三产品旋流器工艺选择

当分选焦煤、肥煤等煤种,需要生产中煤时,也存在采用两段两产品旋流器还是三产品旋流器的不同选择。

支持使用两段两产品工艺的认为: 采用两段两产品旋流器,由于每一段的分选密度均可自动调节,两段均可保证最佳的分选效果; 三产品旋流器的二段密度不能在线调节,影响分选精度;三产品旋流器的排矸能力受限,尤其不适合矸石含量大时使用; 三产品旋流器为了保证二段正常分选,介质循环量大,能耗大。

支持使用三产品旋流器工艺的认为: 三产品旋流器只需一套密度控制系统,用一种介质就可生产三种产品,系统简单; 认为两段两产品旋流器需2台旋流器、2台入料泵、2套密度控制系统,还多一台脱介筛,系统复杂、管理不便; 三产品旋流器对介质细度要求低,三产品旋流器的一段为圆筒形,对介质的浓缩作用弱,而两产品旋流器的锥段对介质的浓缩作用非常强烈,在要求同等介质密度的条件下,三产品旋流器要求的介质粒度可以更粗。

从以上双方的主要论点可以看出,三产品旋流器工艺主要是强调可以简化流程、系统简单方面,两段两产品工艺更强调煤质适应性和分选精度方面。至于介质适应性,目前一般质量合格的磁铁矿粉均可适应,比较的意义不大。

笔者认为: 三产品旋流器第二段的入料来自一段的底流,其入料压力和密度与一段密切相关,很难得到有效控制,造成第二段旋流器的分选密度和压力随第一段密度的变化而变化,即使采取人为控制的方法,也不能保证旋流器二段分选的稳定,从而影响分选精度; 二段密度调节不能自动完成,实际生产中一旦煤质、入料量、矸石量等有变化,不能及时进行生产调节; 二段调节后引起二段入料的变化,进而影响到一段的分选。从这个意义上讲,即使三产品旋流器一段独立的分选精度与两产品旋流器相同,但因为二段的影响,实际分选精度也会受到影响。三产品重介质旋流器由于结构方面的原因,二段入料处截面较小,物料通过能力受限,二段直径小,矸石排放能力也有限,通常情况下更适用于精煤产率高的情况,若中煤和矸石产率高,为提高排矸能力就需要选择大型号的旋流器,一段的处理能力就会严重浪费。而两段两产品旋流器的二段由于是独立给料,其密度和压力可自动调节,两段之间互不影响,分选稳定性以及适用性更高。

对于工艺的选择,只需考虑选择一段精度和二段精度最高者。其他关于设备选型大小多少、投资多少的问题,技术上没有本质不同。在运行费用方面,三产品旋流器流程能耗更高一些,两段两产品旋流器的设备数量更多些,二者差别不大。

关于一段精度高低问题,二者都是重介质旋流器,分选密度均是在线调节,理论上分选精度差别不大,但因两段两产品旋流器的两段之间互不影响,实际应用时分选精度应该更高些。若实际生产时分选精度出现较大差异,说明设备本身结构参数以及运行参数存在问题,而不是工艺本身的问题。

关于二段精度高低问题,二产品旋流器由于其二段密度单独配置、单独调节,其分选精度以及稳定性应更高。

另外,实际生产时重介质悬浮液密度无法配置太高,一般只能达到1. 8 g /cm3左右。因此对于需要更高密度分选的情况,三产品重介质旋流器有其独特的作用,因为一段的浓缩作用,二段的分选密度可以比介质密度高很多,即可以以较低的介质密度实现较高的分选密度,可以实现高密度排矸。笔者认为,这两种方案都是成熟可靠的选煤流程,也有各自更适用的情况。

综上所述,两段两产品工艺在两段分选精度方面以及煤质适应性上都占有一定优势,三产品重介质旋流器工艺则在系统简单性上存有优势,两种流程各有自己的适应性。对于难选煤、矸石含量大时更适合采用两段两产品工艺; 对于易选煤、高密度分选时可采用三产品旋流器。在实际流程选择时应根据煤质等具体情况选择最适合的工艺。

3 有压给料还是无压入料

旋流器的入料方式到底是采用有压入料还是无压入料也有争论。

支持无压入料的认为: 无压入料时物料直接进入旋流器,之前与介质悬浮液没有接触,不会产生浸泡、泥化,对易泥化煤质更为有利; 无压入料时无需泵送,功耗低; 有压入料将物料与悬浮液混合再通过泵送入旋流器,物料需要在混料桶中经过一段时间的浸泡,且泵送时与叶轮、管道碰撞破碎产生次生煤泥,而无压入料没有这一环节,次生煤泥量少,对煤泥水处理系统有利。

支持有压入料的认为: 无压入料时,煤与介质的润湿程度不如有压入料; 煤在进入旋流器时的速度过低,靠介质带动物料旋转,必然会对流场产生扰动,不利于分选; 有压入料给料点低,可适用于狭小场地; 有压入料时介质与煤的体积比为4∶1或更低,而无压入料时,介质与煤的体积比为5∶1或更高,虽然无压入料煤不用泵送,但无压入料泵输送的介质更多,泵的功率一般大于有压入料。

笔者认为无压入料注重减轻泥化、减少次生煤泥,有压入料注重分选精度。实际生产中如果原煤易泥化,无压入料更有优势。有压入料时煤与介质以相同的速度及方向旋流,而无压入料时煤与介质进入旋流器的速度和角度均不一致,理论上无压入料的流场更加紊乱。次生煤泥主要是在分选过程中由强烈的旋流造成的。因此,无压入料处理易泥化原煤时有优势,对煤的破碎作用更小; 有压入料在场地限制时更有优势。实际设计时应根据具体情况选用最适合的工艺。

4 结 语

选前脱泥与不脱泥相比,前者可以提高分选精度、降低介耗,技术上更有优势; 需要生产三种产品时,两段两产品旋流器工艺比三产品旋流器工艺稳定性更好、分选精度更高,但三产品旋流器管理简单且在高密度分选时有独特优势; 有压给料分选更加平稳,无压给料更适合易泥化原煤,各有所长。实际在选煤厂设计时应根据具体煤质情况选择最适合的工艺组合,从而达到最佳的使用效果。

摘要：分析了重介质旋流器选煤工艺选择中的几个问题,认为选前脱泥与不脱泥相比,前者可以提高分选精度、降低介耗;两段两产品旋流器工艺比三产品旋流器工艺稳定性更好、分选精度更高,三产品旋流器在高密度分选时有独特优势;有压入料分选更加平稳,无压给料适合易泥化煤的分选。

重介质选煤工艺 第2篇

山东能源枣矿集团柴里选煤厂 冯志金 王建华 何光太 赵艳霞 王一兵

摘 要：重介质选煤作为一种先进高效的选煤方法被推广利用，但高介耗问题一直是困扰重介质选煤厂的一个难题。柴里选煤厂通过对选煤过程中重介损失高的原因排查及分析，从强化重介质质量管理、现场管理和技术管理入手，探索出降低介质消耗的途径，通过一系列有针对性的控制措施的实施，达到降低重介质消耗的目的。

关键词：重介质 选煤方法 重介质消耗 引言：

重介质选煤工艺因其具有分选精度高、产品质量稳定、对原料煤适应性强以及操作简单易于实现自动化控制等特点，成为选煤行业的首选。

2004年柴里选煤厂将重介分选工艺引入选煤生产。3月份进行重介系统的初步设计，5月6日开工，同年8月1日建成并投入试生产。根据生产需要，2013年9月柴里选煤厂进行重介系统的扩容改造，2014年3月下旬，系统改造完毕并纳入生产管理。

自扩容后的重介系统投入运行以来，产品质量指标较为稳定，但高介耗成为制约选煤生产正常进行的难题，吨原煤介耗平均2.32kg，最高达2.67kg（具体见表1）远远高于1.25kg/吨原煤的控制指标。因此，如何降低重介质选煤过程中的重介质消耗问题，成为柴里选煤厂研究和探讨的课题。

表1 3月下旬试生产阶段的介质消耗统计表 重介质损失的因素排查

从整个介质损失过程来看，介质损失贯穿于生产运行的全过程，包括介质进厂、添加使用和回收。从产生损失的性质划分上，可分为管理损失和技术损失两方面。其中，管理损失包括介质添加、设备故障、人员误操作等导致的介质损失。技术损失可分为正常生产情况下的介质损失、操作技术欠佳造成的介质损失等。而这两种损失最终体现在产品带介上（具体见表2 单位：产品（g/Kg），磁尾（g/l））。

表2 3月下旬试生产阶段各产品带介情况

从实际生产情况来看，导致介质损失的原因主要体现在：重介质质量、设备运行状态或运行质量、职工技术操作水平三方面。介质损失的原因分析

3.1 重介质（磁铁矿粉）的质量。它包括粒度组成、纯度及磁性三方面。介质粉粒度对选煤生产分选效果和介质消耗都有影响。粒度过粗，磁选机对介质粉的吸附率下降，介质粉得不到有效回收；粒度过细时，煤粒表面及细粒煤泥的对介质粉吸附力增强，脱介筛、磁选机对重介质粉的处理回收效果降低。

纯度不够，重介质内无效成分多及磁性减弱时，同样增加介质消耗。

3.2 设备运行状态或运行质量。从柴里选煤厂的设备运行情况分析，影响重介质消耗的设备有及因素有：

3.2.1 滤介弧形筛的的工作状态影响脱介效果。包括结构参数、安装角度及给料方式等。如不满足要求，会增加脱介筛和磁选机的负荷，降低脱介筛脱介效果和磁选机的 磁选效率。

3.2.2 脱介筛的脱介效果。①筛缝过细、筛面料层过厚影响重介质透筛率；②脱介喷淋水水量大小、水质、压力、喷射角度及均匀性影响脱介筛脱介效果。

3.2.3 磁选机运行效果。磁选机是重介质选煤厂回收介质的最主要设备，入料浓度、入料量、磁选机磁偏角及机体内物料流动状态等，对磁选机工作效率影响极大，这四个因素必须达到合理匹配，才能提高磁选机的磁选效率。

3.3 职工业务技术操作水平。

从实际生产来看，作为重介系统运行的关键人员密控司机同样对产品质量和介质消耗起到综合控制作用。因液位控制、分流操作及系统中煤泥控制处理方式失常，同样会使重介质的回收困难，导致重介质损失加剧。降低介耗的措施

为确保重介系统正常运行，减少介质损失，降低生产过程中介质损耗，柴里选煤厂采取以下控制措施：

4.1 加强重介质粉使用管理

4.1.1严把介质粉质量关。实际生产运行表明，在重介生产工艺及介质粉其他指标相同的情况下，各指标对介质消耗均有不同程度的影响：磁铁矿密度越大介耗越低；磁性物含量越高则介耗越低；介质中低微粒含量越大介耗越小[粗颗粒（+200网目）而极细粒级(-500网目)的磁铁矿粉含量增大则介耗升高]；水分越高介耗越大。

因此，柴里选煤厂在介质选择上严格控制，要求各项指标满足下列要求：粒度-325目物料含量≥90%；水分≤8%；真密度≥4.3kg/cm³；磁性物含量>95%。

4.1.2加强使用管理。建立使用消耗台账，制定添加和使用考核制度与考核标准，杜绝人为因素增加介质消耗。

4.1.3加大重介质回收使用，对因溢、漏出现的介质，全部通过地漏管路进入收集池，由扫地泵转至专用磁选机进行回收重复使用。

4.2 加强设备运行管理

4.2.1 建立脱介筛定期巡查制度，每小时检查一次。①根据筛面物料量大小及时调整闸阀开度，在保证产品不带介前提下降低水量；②检查喷水是否全断面分布、喷头是 否堵塞、压力是否满足要求；③筛孔有无堵塞，筛面是否有杂物积聚等，提高脱介效果。

4.2.2强化磁选机运行管理，确保磁铁矿回收效率。①根据脱介筛喷水大小及时调整底流放料闸阀，确保正常液面和溢流平稳，杜绝尾矿溢流因“翻花”紊乱降低磁选机的工作效率。②坚持磁选机冲洗制度，每班停车后及时清理机体内滞存物料，避免因物料刮擦使已吸附的重介质粉脱落，确保磁选机正常运行；③随时对磁选尾矿含介量进行测定，并根据测定结果及时检查标校和调整磁偏角，确保设备处于最佳工作状态。

4.3 完善生产工艺，加强生产现场技术管理

4.3.1 合理弧形筛安装角度，根据选煤厂生产实际，将弧形筛安装角度由原来的60º调整为55º，在此基础上，对将固定弧形筛改为击打振动弧形筛，提高物料在筛面移动速度，增加滤介面积和过滤几率，增强了脱介效果，减少下步环节的脱介及介质回收压力。

4.3.2完善脱介筛喷水系统。为充分发挥喷水的作用，提高脱介效果，根据生产现场状况，对原脱介供水系统进行改造。①更换清水泵，提高扬程和流量，满足喷淋脱介对水压(0.18MP至0.22MP之间)和水量要求；②对脱介筛分支管路适当增粗，确保喷淋水量；③合理布置喷水管位置，尽量在筛板接合处上方稍后，一是保证喷淋的有效性，二是保证煤块翻越挡煤堰时使另一表面得到冲洗，从而确保脱介效果；④调整喷管间距、喷头高度与喷水喷射角度，保证间距为30cm,喷头高度距筛面25cm左右，保证了喷水全断面无间隙分布和冲击力，喷射角度与筛面呈50º角左右，使煤粒在前进中翻滚且被冲洗，发挥最佳喷淋脱介效果。特别是末道喷管间隔的喷头短管相差5cm,这样可使在不增加水量和水压的前提下，形成两道无间隙的水幕，将物料进行充分喷淋冲洗，脱介效果更佳。⑤实施水质净化，在浓缩池溢流汇集口加设滤网阻拦木屑等杂物，在清水泵前安设过滤器实施二次净化，确保喷头喷水畅通不堵塞，降低系统因喷头清理造成的频繁开停车带来的重介质损失。

4.3.3针对末精煤及离心液中重介质含量较多问题，采取在离心机入料口加清水进行物料冲洗，对离心液管路进行改造，即将进入浮选系统改为进介质桶，使其中的重介质得到直接循环利用的措施，效果较好。

4.3.4改进介质添加方式，采取系统运行前进行添加，一次性加足够量。系统连续 运行必须进行介质添加时，则按照“少加、勤加”原则进行。

4.3.5提高密控司机的业务技能水平，掌握生产现场的综合判断和处置能力，特别是原煤煤质、产品质量、循环液压力、分选密度、磁性物含量、煤泥含量、液位各因素之间的关系，避免因判断失误等人为因素使重介质循环液密度波动、分流不合理等造成介质损耗。效果验证

通过降介措施的实施，各产品中重介质含量明显降低，达到预期效果。

5.1介耗指标情况。通过对重介质消耗各环节强有力的管控，与试生产阶段相比，各产品带介情况及吨原煤介耗显著降低，重介质损耗大幅度减少且趋于稳定（见表3）

表3 重介各产品含介量及吨原煤介耗统计表

5.2经济效益方方面。由于介耗管控措施的合理制定和有效实施，吨原煤介耗由试生产阶段的2.32kg降为正常生产期间的1.15kg左右，降幅为1.17kg/吨原煤。按全年 入选原煤240万吨，介质粉单价吨1200元/吨计，年节约选煤成本：

1200*1.17*240/1000=1480.8（万元）。

同时，由于进入重介系统介质量的减少，降低了对设备、管路的磨损程度，减轻了职工的检修维护工作强度，延长了设备配件的更换周期，节省了生产成本。结束语

柴里选煤厂关于降低介质消耗的探讨与实践表明，加强选煤生产过程中的介耗原因分析与控制管理，是降低选煤生产成本，促进系统良性运行和提高经济效益的重要保证，为此采取的措施是可行有效的。目前，柴里选煤厂对控制介耗作进一步探索，特别是将矸石带介高的问题作为下一个攻关课题，力争使吨原煤介耗控制在1kg以下。参考文献

[1]王朝哲WANG Chao-zhe降低重介质选煤系统介耗的措施选煤技术2007(1)[2]杜力 重介质选煤系统降低介质消耗的措施 科技信息2009(11)[3]郑大强、陈伟 浅谈重介选煤降低介耗的措施 中州煤炭 2006(4)[4]徐卯聪 二矿选煤厂降低重介质消耗的有效途径

中国矿山工程 2008,37(6)[5]金晶.赵文甲.司晶鑫

浅谈如何解决重介质分选过程中介耗偏高的问题 中国科技博览

2009(9).[6]朱建新 范各庄矿选煤厂降低介质消耗的措施 煤炭科学技术 2009(2)[7]冉银华 降低重介质选煤介耗的探讨 煤炭加工与综合利用 2007(02)

作者简介：冯志金，男，1965年5月出生，1988年毕业于安徽淮南矿业学院选矿工程专业，现就职于山东能源枣矿集团柴里选煤厂。联系电话：06324057058

一种简化的煤泥重介质选煤工艺 第3篇

煤泥重介质分选工艺主要以下两种形式。

(1) 将精煤脱介弧形筛下分流出来的部分悬浮液打入煤泥重介质旋流器, 旋流器的溢流与精煤脱介筛下稀介质混合进入精煤磁选机, 磁选尾矿由精煤泥回收筛回收。底流与中煤脱介筛下稀介质混合入中煤磁选机, 磁选尾矿由中煤泥回收筛回收。

(2) 精煤弧形筛下分流出的合格介质与精煤脱介筛下稀介质混合, 用泵打入二段煤泥重介质旋流器, 旋流器一段起浓缩作用, 二段起分选作用, 一、二段的溢流进入精煤磁选机, 磁选尾矿由精煤泥回收筛回收。二段底流进入中煤磁选机, 磁选尾矿由中煤泥回收筛回收。

这两种工艺均有较好的分选效果, 但由于都只分选了悬浮液中的精煤部分, 没有对中煤和矸石进行分选, 造成循环悬浮液中高灰堆积, 影响了分选效果和产品质量。

2简化的煤泥重介质工艺

简化后的煤泥重介质分选工艺如图1所示。从合格介质泵的供介主管上直接分出一支管, 把合格介质的一部分作为分流直接供给煤泥重介质旋流器, 旋流器的溢流与精煤脱介筛下稀介质混合入精煤磁选机, 磁选尾矿由精煤泥回收筛回收。底流与中煤脱介筛下稀介质混合入中煤磁选机, 磁选尾矿由中煤泥回收筛回收。把煤泥重介质旋流器的入料阀改为电控液动阀, 通过控制煤泥重介质旋流器组中旋流器的开启数量即可实现合格介质分流, 从而代替分流箱。

简化后的煤泥重介质系统可分选悬浮液中的全部煤泥, 煤泥重介质旋流器既实现了分选功能, 也实现了分流箱分流的功能。此工艺取消了目前普遍使用的入料桶、入料泵及相关的耐磨管路等供料系统, 只需要一组煤泥重介质旋流器就可实现所有功能。

对柳林鑫飞集团毛家庄选煤厂的精煤泥回收筛和中煤泥回收筛在是否使用煤泥重介质的情况下分别进行单机检查。结果见表1～4。

由表1 和表2可以看出:① 应用煤泥重介质旋流器后, 精煤泥灰分由原来的9.39%降到8.14%, 降灰效果显著;② 0.5～0.125 mm粒级, 特别是大于0.5 mm粒级的降灰效果虽然不明显, 但是产率提高明显;③ 0.125～0.045 mm粒级降灰更加显著, 特别是小于0.045 mm粒级的灰分由原来的45.24%降到35.78%, 有效脱除了部分高灰细泥, 避免堆积。

由表3 和表4可以看出:① 应用煤泥重介质旋流器后, 中煤泥灰分没有明显变化;② 大于0.5 mm粒级及0.5～0.25 mm粒级的灰分稍有降低, 产率也有所降低;③ 0.25～0.045 mm粒级, 特别是小于0.045 mm粒级的灰分升高, 产率也略有提高。

3结束语

简化的煤泥重介质工艺可以降低精煤泥灰分, 增加粗颗粒精煤产率, 减少细粒级高灰含量;对中煤泥灰分没有明显改变, 但可以减少低灰粗颗粒含量, 增加细粒级高灰含量。有效抑制了高灰细泥在循环悬浮液中的堆积。

简化的煤泥重介质工艺只需要一组煤泥重介质旋流器, 取消了供料系统, 投入设备少、系统简单、维护量小。

摘要：介绍了一种简化的煤泥重介质分选工艺, 即从合格介质泵的供介主管上直接分出一支管路, 把合格介质的一部分作为分流直接供给煤泥重介质旋流器, 实现煤泥重介分选和合格介质分流双重功能, 实践表明, 采用该工艺提高了粗粒精煤的产率, 减少了精煤中的细粒级高灰含量。

重介质选煤工艺 第4篇

1 选煤厂存在的问题

近年来, 随着露天矿开采条件的变化, 原煤煤质逐渐变差, 入洗原煤灰分逐步升高, 而跳汰洗选工艺分选精度低、对煤质波动适应性差。原煤经水洗跳汰洗选加工后, 精煤灰分高达40%, 需配入大量优质中层煤, 才能满足后续造气工段对原料煤质量的要求, 这样就减少了优质中层煤的市场销售, 影响了公司的综合经济效益。另外, 选煤厂设计处理能力只有1.50 Mt/a, 与目前露天矿上层煤生产能力3.20 Mt/a不相适应, 而且现有精煤生产能力也无法满足造气工段生产需求。为顺应露天矿的发展趋势, 生产出适合化工造气质量要求的产品, 提高企业的经济效益, 选煤分厂洗选系统需改造为分选精度更高的选煤工艺。

2 煤质分析

依兰煤矿原煤筛分组成情况及60～6.3 mm粒级浮沉资料分别见表1和表2。

(1) 选煤厂入洗原煤为高灰、低硫、中高热值煤。按《中国煤炭分类国家标准》 (GB5751-86) 进行分类属于长焰煤, 原煤灰分为49.81%, 与产品质量要求相差甚远。

(2) 入洗原煤属高含矸煤, 矸石与煤混杂比较均匀, 需对块煤进行洗选排矸, 才能满足化工造气原料煤质量要求。

(3) 煤质较脆, 粒度越小, 灰分越低。

(4) 根据60～6.3 mm粒级原煤浮沉组成情况, 按照煤炭可选性评定方法国家标准 (GB/T16417-1996) 对60～6.3 mm粒级原煤可选性进行评定。当分选密度为1.3～1.4 kg/L 时, 可选性由难选向极难选过渡;当分选密度为1.5～1.9 kg/L时, 可选性由较难选向中等可选过渡。

3 重介质选煤工艺

根据入选原煤的煤质特点及各类选煤工艺的原理、特点, 龙化公司选煤厂采用重介质选煤工艺。重介质浅槽分选机选用的规格型号为XZQ1648, 主要技术参数为B=4 877 mm, Q=511.5 t/h, 入选粒度60～6.3 mm, 是专门用于处理块煤的高效分选设备, 分选下限低, 能够生产出合乎造气要求的60～6.3 mm块煤产品。同时重介质选煤工艺近年来因其产品质量比较稳定, 适应于难选或极难选原煤的分选等优点得到广泛应用, 在实际生产中取得了很好的效果, 生产实践上也证明了重介质洗选工艺的先进性和经济性。

3.1 工艺流程

在充分利用原有设施基础上, 重介质分选系统主要分为块煤分选、介质循环及净化回收、煤泥水处理及煤泥回收三大部分。

经现有筛分破碎车间准备好的原煤首先入筛孔为6.3 mm脱泥筛进行脱泥作业, 脱泥筛筛上物进入重介质浅槽分选机, 分选出精煤、矸石两种产品, 矸石经脱介脱水后由矸石胶带输送机运往矸石仓;精煤经脱介脱水后入筛孔为6.3 mm的块煤分级筛进行分级作业, 筛上物作为最终精煤产品, 筛下物掺入混煤产品。

精煤脱介筛下合格介质经分流后与矸石脱介筛下合格介质一并进入合格介质桶;分流出的合格介质、精煤脱介筛下稀介质和矸石脱介筛下稀介质去稀介质桶, 再由稀介泵打入磁选机净化回收。磁选精矿进入合格介质系统, 磁选尾矿入煤泥水系统。

磁选尾矿与脱泥筛筛下水经浓缩旋流器分级浓缩后, 底流入弧形筛进行脱泥脱水作业, 之后再进入离心机进行二次脱水, 脱水产品掺入末原煤作为混煤销售。分级旋流器溢流、弧形筛筛下水、离心液一并入浓缩机进行浓缩作业, 浓缩机底流采用快开式压滤机回收。浓缩机溢流与滤液作为循环水复用, 从而实现煤泥全部厂内回收, 洗水闭路循环。

3.2 工艺特点

(1) 60～6.3 mm级由重介质浅槽分选机分选, 6.3～0.35 mm级采用弧形筛、离心机回收, 0.35～0 mm级由浓缩、压滤回收的联合工艺适合本厂入洗原煤, 该工艺具有分选粒度窄、分选精度高、分选效果好、精煤产率高、对煤质适应性强的特点。

(2) 选前脱泥工艺既有利于浅槽高效、精确分选, 又从根本上解决了系统对煤质波动适应性差的问题。

(3) 控制系统自动化水平高, 减少了生产中人为因素的影响, 最大限度地提高了选煤厂的生产效率。

3.3 技改效果

采用重介质选煤工艺后, 选煤厂产品很好地适应后续造气工段的用煤需要。系统投用后主要产品平衡情况见表3, 技改前后选煤厂生产效果对比见表4。

由表4可以看出, 重介质选煤系统原煤处理量达到320万t/a, 是跳汰工艺选煤的2倍多。在满足造气用煤量的情况下, 精煤灰分下降12.75百分点, 产品质量有了很大提高。介质消耗也很低, 原煤介耗不大于0.8 kg/t。改造后的选煤厂生产系统自动化程度高, 每班员工减少8人。

4 结束语

利用重介质选煤工艺对龙化公司选煤厂的技术改造是可行的。改造后扩大了劣质煤洗选量, 生产出符合化工造气质量要求的原料煤, 增加了优质动力煤的外销量, 提高了企业经济效益, 为企业创造了新的经济增长点。重介质选煤工艺的成功应用对推进中国选煤生产向优质、高效发展起到重要的技术支持。

摘要：中煤龙化化工公司选煤分厂原跳汰选煤工艺存在分选精度低、对煤质波动适应性差等缺点, 通过分析原煤筛分及浮沉组成, 确定采用重介质选煤工艺进行改造, 改造后, 提高了分选效率, 保证了精煤产品质量, 有效解决了生产规模扩大过程中出现的一些列问题, 增加了公司的经济效益。

关键词：选煤厂,跳汰选煤,重介选煤,改造,效益

参考文献

重介质选煤工艺 第5篇

为了更深层次了解三产品重介质旋流器的工艺性能, 提高精煤产率, 特按照国标要求进行了周密的单机检查试验。根据试验结果, 对三产品重介质旋流器的入料和产品浮沉试验结果进行处理分析, 以综合评价其工艺性能。

1 实际产率的计算

邯郸选煤厂三产品重介质旋流器的入料及产品浮沉资料见表1。

按照国标《煤用重选设备工艺效果评定方法》要求, 由于计量有困难, 故采用格氏公式计算311号无压给料三产品重介质旋流器各产品的实际产率:γ精=58.88%;γ中=15.83%;γ矸=100%-γ精-γ中=25.29%。

均方差undefined, 满足精度要求。

2 分配曲线模型的建立

根据计算的产品产率可计算一段重产物中煤和矸石、二段重产物矸石的各密度级实际产率, 结果见表2。

分配曲线的形状可以很直观地反应选煤设备的工艺效果, 曲线形状越平缓, 偏离的程度越大, 表明分选效果越差;曲线形状越陡, 偏离的程度越小, 表明分选效果越好。因此可以根据分配曲线陡与缓的程度来评定设备分选效果的好与坏。利用数学模型模拟分配曲线, 由于所用的选煤方法、设备性能、操作水平、原煤性质及分选密度等方面的差异, 实际分配曲线的形状经常有变化, 因此, 对数据进行修正、细化后, 再进行拟合, 误差较小。在此选择复合双曲正切模型对表2数据进行细化, 细化后作出的一、二段重产物分配曲线见图1、图2。

3 可选性曲线模型的建立

由于原煤浮沉试验数据有限, 因此要想根据试验点绘制光滑的曲线, 就需对原始数据进行细化。资料证明, 复合双曲正切模型对浮物曲线和密度曲线的拟合误差最小, 其它曲线可根据浮物累计曲线和密度计算曲线计算并绘制, 见图3。

4 数量效率

由表1可知, 精煤实际产率为58.88%, 实际灰分为9.60%, 从图3中可以查出, 当精煤灰分为9.60%时, 精煤理论产率为61.36%;因此三产品重介质旋流器的分选数量效率为95.96%。

5 错配物含量

三产品重介质旋流器分选出的一、二段产品的错配率见图4和图5, 从图中可以看出, 一段的等误密度为1.48 g/cm3, 分选密度为1.490 g/cm3, 轻产品的错配率2.8%, 重产物的错配率为2.8%, 错配物总量为2.8%+2.8%=5.6%。二段的等误密度为1.88 g/cm3, 分选密度为1.827 g/cm3, 轻产品的错配率14.7%, 重产物的错配率为4.5%, 错配物总量为14.7%+4.5%=19.2%。

6 综合工艺性能评定

邯郸选煤厂三产品重介质旋流器工艺性能评定结果见表3。

单机检查试验数据表明, 无压给料三产品重介质旋流器对较难选和难选煤的分选精度和数量效率都达到了同行业较好水平, 能够以单一密度悬浮液一次分选出符合质量要求的精煤、中煤、矸石三种产品。但总错配物含量较高, 其中一段的重产物中精煤损失较高, 二段矸石混入中煤量较大。在目前条件下, 该设备能正常工作, 性能良好。为了使经济效益最大化, 可以适当调整旋流器一段溢流管长度和二段底流口直径等结构参数, 尽可能减少精煤损失量及矸石对中煤的污染, 降低一、二段错配物含量, 从而提高精煤产率和中煤质量, 进一步提高重介质数量效率和分选效果。

参考文献

[1]谢广元, 张明旭, 边炳鑫, 等.选矿学[M].江苏:中国矿业大学出版社, 2001.

[2]路迈西.选煤厂技术管理[M].江苏:中国矿业大学出版社, 2005.

重介质选煤工艺 第6篇

1 原煤性质

该厂入洗南桐矿业公司南桐煤矿、新田湾煤矿的4#、5#、6#层原煤, 牌号是25#主焦煤;原煤含硫平均为3.5%～4.3%, 其中无机硫占60%, 属典型的海陆交替相沉积高硫煤。原煤筛分浮沉组成见表1、表2。

由表1可见, 原煤粒度组成偏细, -3mm粒级达59.26%, -0.5mm级原生煤泥19.59%;随着粒度的减小, 原煤的灰分、硫分均呈下降趋势, 说明煤易碎, 好煤均在细粒级中。在产品要求灰分11.5%时, δp±0.1含量33%, 可选性为难选。

2 生产工艺

南桐选煤厂入洗原煤属于典型的高硫原煤。为了尽可能降低产品硫分, 根据原煤的破碎解离特性, 原煤准备中将入洗上限控制在25mm, 由于破碎后大量的煤集中在-3mm, 因此, 对这部分细粒物料的有效分选, 既关系到选煤效率, 又关系到降硫、脱硫效果。为此, 工艺设计上对25～0.5mm粒级采用有压重介质旋流器分选, 以保证对细颗粒的分选, 对0.5～0.075mm粒级采用煤泥重介质旋流器分选, -0.075mm粒级去浮选。工艺流程见图1。

3 煤泥重介质分选工艺

3.1 煤泥重介质旋流器入料

煤泥重介质旋流器的入料为精煤弧形筛下分流的浓介物料以及精煤脱介筛下约3/4长度的脱介产物, 分选工艺原则流程见图2。

分选后的产品平衡表见表3, 煤泥重介质精煤回收筛筛上物分析见表4、表5, 进入浮选的物料粒度组成见表6。

3.2 煤泥重介质分选下限

根据检测结果, 煤泥重介质选的有效分选下限为0.075mm, Ep值0.052。系统的一些定量指标如下:

(1) 在原煤入洗量240t/h条件下, 原生煤泥和次生煤泥占入洗原煤比例为24%, 其中有约2.08%的高灰细泥由主选旋流器选出的中煤或矸石带走, 经过尾煤压滤系统回收, 21.92%进入煤泥重介质分选系统 (另有约占原煤4.3%的0.75～0.5mm粗粒精煤, 透过弧形筛后借道煤泥重介质选系统进入煤泥筛, 即表4、表5中+40目物料中的一部分, 不计入煤泥重介质选的实际处理量分析) 。

(2) 煤泥旋流器组有效分选下限0.075mm, 有效分选的物料中-0.5mm物料为32.76t/h, 占原煤的13.65%, 占应处理-0.5mm粒级总量 (原生和次生煤泥总量中进入精煤脱介筛的部分) 的62.28%;产出精煤26.46 t/h, 精煤产率为80.77%。

(3) 浮选处理-0.5mm物料19.84t/h, 占原煤的8.27%, 占-0.5mm粒级总量的37.72% (主要是0.2～0.075mm煤泥重介质分选后无法回收的部分。约占浮选入料的10%;另外还有重介质旋流器无法分选的-0.075mm极细粒级, 占入浮的90%) , 产出浮选精煤15.48 t/h。

(4) 煤泥重介质选降硫率达到14.3%, 总精煤硫分下降比例为4.38%, 而常规浮选基本没有降硫效果 (见表7) 。

4 煤泥重介质旋流器分选的效益

(1) 节省费用。

目前, 南桐选煤厂煤泥浮选回收系统总装机功率451.3kW, 运行功率322.84kW, 年用电79.23万kW·h, 电费62.89万元;耗用浮选药剂、滤布等各种材料费240.36万元, 年处理煤泥9.56万t, 单位煤泥加工费用31.72元/t。若没有煤泥重介质旋流器分选工艺, 则每年会多浮选煤泥15.78万t, 直接运行费用将多支出500.54万元, 折合吨煤泥为31.72元。

(2) 节约投资。

从投资上看, 煤泥重介质选系统用了两组小直径旋流器、6台煤泥筛、泵等, 总投资约100万元, 如将15.78万t煤泥都用浮选处理, 压滤回收, 浓缩机、浮选机和压滤机上的设备及厂房投资将增加1000万元, 折合吨原生煤泥近40.6元, 折合吨原煤约为8元。

5 结 论

重介质选煤自动控制系统 第7篇

介质选煤是用密度大于水,并介于煤和矸石之间的重液或重悬浮液作介质实现分选的一种重力选煤方法。依所用介质不同,可分为重液选煤和重悬浮液选煤两大类。重液是指某些无机盐类的水溶液和高密度的有机溶液。重悬浮液是由加重质(高密度固体微粒)与水配制成具有一定密度呈悬状的两相流体。当原煤给入充满这种悬浮液的分选机后,小于悬浮液密度的煤上浮,大于悬浮液密度的矸石(或中煤)下沉,实现按劳取酬密度分选。重液选煤因介质腐蚀性大,回收难,成本高,工业上未能应用。目前,生产中广泛应用的是重悬浮液选煤,通称重介质选煤。

设悬浮液中颗粒所受的力为F,ρ1为颗粒密度,ρ2为悬浮液密度,则有F=V(ρ1-ρ2)g。

可见,当ρ1>ρ2时,颗粒下沉;当ρ1<ρ2时,颗粒上浮;当ρ1=ρ2时,颗粒呈悬浮状态,重介质选煤就是依据该原理,将浮物和沉物相分离。

1 重介质选煤过程控制系统数学模型的建立

图1为一典型的重介质选煤工艺流程图。原煤和分选介质在混料桶内充分混合后,用泵打入旋流器进行分选。文献[1]就合格介质悬浮液密度控制系统的数学模型进行了开拓性的探索。从文中我们可以得到选煤过程中牵涉到的参数有:A—介质泵流量;B—中煤和矸石磁选机选出的精矿量之和;C—中煤和矸石弧形筛下循环悬浮液总流量;D—精煤弧形筛下循环悬浮液流量;E—精煤磁选机选出的精矿量;F—向合格介质桶内补加的清水量;G—向合格介质桶内补加的高密度介质量;b—合格介质密度;c—中煤和矸石磁选机选出精矿的密度;d—中煤和矸石弧形筛下循环悬浮液平均密度;e—精煤弧形筛下循环悬浮液密度;f—精煤磁选机选出精矿的密度;g—高密度介质悬浮液的密度;h—合格介质的煤泥含量;i—中煤和矸石磁选机选出的精矿煤泥含量;j—中煤和矸石弧形筛下循环悬浮液的煤泥含量;k—精煤弧形筛下循环悬浮液的煤泥含量;l—精煤磁选机选出的精矿煤泥含量;m—高密度介质悬浮液的煤泥含量。可根据合格介质桶内悬浮液体积的变化率与流入、流出液体量的动态关系建立如下方程,即数学模型为:

由数学模型可知,影响重介质选煤分选效果的主要因素有:悬浮液密度、悬浮液泥煤含量、合格介质桶液位等,因此重介质选煤控制系统包括悬浮液密度控制、悬浮液泥煤含量控制、合格介质桶液位控制等子控制系统,另外系统还设有旋流器入口压力检测与报警、原煤入选量的检测与报警。

2 悬浮液密度控制

悬浮液密度是直接影响重介质选煤分选效果的重要因素。一般悬浮液密度是根据原煤可选性与精煤灰分要求来确定的。但是由于各种干扰因素,悬浮液密度经常会超出工艺要求,使精煤的产品质量和产率难以保证,因此,有必要对悬浮液密度进行控制。

悬浮液密度是单位体积悬浮液内加重介质与水的质量之和。ρ1设为水密度,ρ2为加重介质密度,λ为悬浮液中固体的容积浓度,则悬浮液密度为:

因此,可以通过调节水量和加重介质来改变悬浮液密度。

悬浮液密度控制要求:一方面根据产品灰分来动态修正悬浮液密度设定值,另一方面悬浮液密度能跟踪设定值的变化,一般密度波动范围要求<±0.1g/cm3。因此,悬浮液密度采用串级控制方式[3]。选取产品灰分作为主被控变量,悬浮液密度作为副被控变量,通过控制加水阀和分流箱开度来实现密度控制,由于悬浮液密度与原煤可选性、精煤灰分有关,因此主回路根据产品灰分来确定悬浮液密度设定值。采用同位素在线测灰仪检测得到的产品灰分与给定灰分信号相比较,通过主控制器调节悬浮液密度设定值,并送入副回路。同位素测灰仪[2]的原理是稳定地放射出一种射线,射线穿过管道中被测介质并被介质吸收后衰减。介质密度越大衰减越大。探测器接收到射线的强弱信号送给密度处理机。经密度处理机运算后显示出被测介质的密度。副回路根据密度计检测到的悬浮液密度实际值与设定值的偏差,来分别控制加水阀和分流箱输出介质流量。

当精煤灰分偏低时,要求提高悬浮液密度,因此增大悬浮液密度给定,并通过控制分流箱的电动执行器加大分流量,将更多的浓介质送入稀介质系统,使悬浮液密度提高;当精煤灰分偏高时,要求降低悬浮液密度,因此减少悬浮液密度给定,并通过控制加水阀增加水量,使悬浮液密度降低。

可见,通过系统外环可以及时修正由于原煤性质变化而产生的产品灰分波动,使产品灰分趋于稳定;同时,可以通过内环来抑制干扰对悬浮液密度的影响,保持悬浮液密度一定。

3 悬浮液煤泥含量控制

悬浮液煤泥含量与悬浮液粘度相关,粘度大则稳定性好,但煤泥含量高,会影响矿物的分选效果;煤泥含量低,则悬浮液的稳定性降低,因此,合格的重介悬浮液煤泥含量一般要求稳定在40%-50%范围内。为实现该定值的控制,构建煤泥含量控制系统如图2所示

可见,重介悬浮液煤泥含量控制的难点在于重介悬浮液中煤泥含量很难用仪表直接测量得到。考虑到粘度与煤泥含量之间的影响关系,选取粘度作为间接被控变量。悬浮液的粘度与悬浮液的密度和磁性物含量之间存在以下关系:

K1、K2、K3——与煤泥密度和磁性物密度有关的系数;

D——悬浮液密度;

DM——悬浮液磁性物含量。

系统控制过程为:借助密度计和磁性物含量计测量得到悬浮液的密度和磁性物含量;然后根据上式间接计算得到悬浮液的粘度;根据粘度计算值与设定值的偏差,通过控制器来调节分流箱中合格介质分流到稀介质桶中的介质流量,从而使分选悬浮液的煤泥含量稳定在规定范围内。

4 合格介质桶液位控制

介质桶的液位应有高、低限位,地位应保证介质泵的进料压力,高位应保证停车时设备及管道中介质的回流容量。通常介质桶液位高低取决于系统的磁铁矿粉总量。液位过低,说明磁铁矿粉总量过少,应增加浓介质或磁铁矿粉。因此,可以通过控制分流箱输出介质流量来实现介质桶液位调节,如图3所示。

采用超声波液位计检测得到液位高度。当液位高与设定值时通过控制器调节介质分流量,分流一部分合格介质,使液位降低;当液位过低时,发出报警,并通过控制器加水阀或分流箱来增加水或浓介质。需要注意的是,增加水或浓介质会引起悬浮液密度的改变,因此介质桶的液位控制与悬浮液密度控制统一考虑。

5 结束语

重介质选煤厂自动控制技术应用多学科和多领域的现代高新技术,包括传感器测量技术、控制理论、制造技术、数据库及计算机技术人工智能、网络及通讯等。重介质选煤自动控制技术的进一步完善将极大提高选煤企业的生产效率和科学管理水平,增强企业的竞争力。其核心技术将引领我国煤炭行业生产及管理自动化技术的发展方向,对我国选煤行业的发展起到巨大的推动作用。

参考文献

[1]郝继飞,等.重介密度控制系统数学模型研究[A].第三届全国煤矿自动化学术会议论文集[C].1993,8:42-47.

[2]曲景鹏,等.浅谈重介质选煤厂介质密度自动控制系统,煤质技术,2002,3.

重介质选煤工艺 第8篇

1 重介质选煤特点

重介质选煤方法不同于其他选煤方法, 其有独特的优势, 就目前来看, 这种选煤方法已经在新建或是改建选煤厂中普遍应用。重介选煤方法在分选过程中, 相较于其他选煤方式不仅分选精度高、适用性广、分选粒度范围广, 且其工艺系统也相对简单、受煤介质影响较少、适用于自动化控制及其产品指标的稳定性也比较好。但是这种选煤方法也有一定的劣势, 其在加工中成本比较高。出现这种问题的主要原因是重介质选煤设备的磨损情况比较严重且对重介质消耗大。之所以重介质选煤设备磨损状况比较严重, 是因为在洗选煤过程中, 会加入一些磁铁矿精粉重质, 而这种重质的硬度和密度都比较高, 甚至远高于煤炭, 事实上加入这种重质, 无异于加入大量的研磨剂。在这种情况下, 重介质选煤设备会出现受损情况是可想而知的。在这些受损的设备中泵、工艺管、分选设备本身受损状况比较严重。然而, 近些年来, 随着新工艺、新材料的出现, 选煤设备的材料的已经发生了改变, 现在已经选用了耐磨材质, 设备磨损问题在一定程度上得到了解决, 其成本也有所降低。

2 影响重介质选煤消耗因素

2.1 受管理损失的影响

管理损失一般是因为在运输、转载和添加过程中, 没有有针对性的进行管理或是在管理上出现了一些问题而造成不必要的损失。这里的损失一般都是指介质设备的损失。

2.2 受技术损失的影响

技术上的损失一般是指重介质产品带走的或是磁选机尾损失的磁铁矿之和, 将其这和成运煤消耗的损失量。会出现重介质产品被带走状况, 主要是因为脱介设备效果不佳和磁选尾矿带介量高磁选机回收率低所引起的。

3 调节重介质选煤消耗措施

3.1 调节重介质选煤消耗管理措施

用重介质选煤方法进行选煤时, 必须注重其运输、转载和添加。在运输的过程中, 不管是采用哪种运输方式, 都必须对到厂的磁铁矿粉进行相应的检查, 有衡的必须过衡, 没有衡的也要用检尺测出单位体积密度及其实际量。还要对来料进行采样, 对其水分及颗粒组成及磁性物的含量进行相应分析, 如果其与合同之间有差异, 那么就应该按照合同中的内容进行处理;在添加磁铁矿粉的过程中, 不管是自动添加还是依靠人力进行添加, 都必须将必要的内容记载下来, 对于运输过程中出现的严重损失或是污染消耗定额都要严格进行控制, 最好当班核算;在磁铁粉贮存过程中, 必须有封闭的仓库。毕竟磁铁矿粉与空气接触容易被氧化成赤铁矿, 即便其保留了磁铁矿的结晶外形, 但是其磁化系数也将会下降, 不利于磁选机的正常使用。此外, 磁铁矿粉堆放不当, 特别是当水分不高的时候, 容易受到挤压氧化, 结成团块, 而使其不能正常应用, 造成必要的损失。有了封闭的仓库对磁铁矿粉进行贮藏后, 不仅能防止其被风吹、日晒和雨淋而造成磁性降低, 同时也能防止其丢失和污染。

3.2 调节重介质选煤消耗技术措施

要想降低脱介损失, 就应该提高脱介设备的效果、采用新的脱介设备和提高磁选机的回收率。弧形筛作为重介选煤厂预脱介重要设备, 其质量好坏将直接影响预脱介的脱介效果, 甚至影响其工艺效果。在实际应用过程中, 弧形选筛常会出现一些问题。由于弧形选筛的安装角度太小, 使得其弧形筛面不能得到充分利用, 甚至会增加脱介筛的负荷, 致使其预脱介效果不佳;因弧形筛筛上积料, 常会使筛上的筛料不均匀, 不是大就是小, 这也会使得一些时段不能充分发挥筛子的脱介能力, 甚至会使某时段筛子的负荷被加重。弧形筛筛上积料也会使筛子宽度方向分布不均匀, 使脱介筛应有的功能得不到充分的发挥。在这种情况下, 就应该适当的加大弧形筛的筛孔孔径, 并对安装角度进行相应调整, 这样可以尽量避免弧形筛面不积料, 也能使筛孔尺寸增加, 进而是弧形筛上的透筛概率增加, 以便更好的增加预脱介效果。弧形筛筛上物料均匀的分布, 会使后续脱介筛的物料在时间和宽度上变得更加均匀, 使脱介筛的能力得以提高, 使产品的带介量得到提高;将弧形筛改成振动弧形筛也可以提高脱介设备效果, 这种弧形筛可以进行时间设定, 按照时间进行振动, 不仅不易积料, 同时也可以对相应的筛孔进行清理, 清洁起来比较方便, 对改善弧形筛的预脱介很好的效果。此外, 也可以提高磁选机的回收率, 先用磁选方法进行净化, 但是必须保证磁选机的回收率在99.8%以上, 并经常对磁选机的工艺效果进行检查。只有这样, 才能更好的避免磁铁矿大量损失, 保证重介质选煤工作的顺利进行。

4 结论

重介质选煤方法虽然已经在选煤厂普遍应用, 并取得了一定成果, 但是其在应用过程中, 仍有很多制约因素, 不管是管理上的, 还是技术上的, 在一定程度上都会影响重介质选煤方法作用的发挥。在这种情况下, 就应该对相应问题进行分析, 并采取必要的措施进行相应的调节, 以更好的发挥重介质选煤方法的作用, 更好的降低中介消耗。

参考文献

[1]杜力.重介质选煤系统降低介质消耗的措施[J].科技信息, 2009 (11) .

[2]吴式瑜.提高重介质选煤技术促进我国选煤业发展[J].煤炭加工与综合利用, 2008 (4) .

[3]赵淑成.浅析重介质选煤厂降低介质消耗的途径[J].煤质技术, 2008 (2) .

[4]姚海生.重介选煤工艺在太原选煤厂的工程实践与探索[J].山西焦煤科技, 2007 (7) .