数控车削加工论文

数控车削加工论文（精选12篇）

数控车削加工论文 第1篇

关键词：数控车削,普通车削,加工工艺,对比分析

引言

随着零件构造的复杂化, 普通车削加工已经无法满足实际生产的要求, 数控车削加工则可以通过数控机床来完成复杂零件的车削加工, 并且加工精度高、速度快, 使得数控车削加工已经逐步取代了传统的车削加工。但是完全采用数控车削加工, 其设备更换的成本相对较高, 使得企业无法全部更换, 这样为了同时使用现有的数控车削设备与传统车削设备, 提高生产效率, 就必须从加工零件的结构形式、零件的精度要求等方面来合理地设计车削加工工艺技术方案, 以充分利用企业现有的加工设备, 实现利益最大化。

1 数控车削加工工艺分析与普通车削加工工艺差别

根据数控车削加工的工艺条件, 可以确定数控车削加工的零件的特点主要有如以几方面:首先最适合数控车削加工的零件的形状往往十分复杂, 而且对尺寸精度要求较高, 普通的车削加工工艺无法完成;其次, 对于具有复杂曲线或曲面轮廓的零件, 数控车削设备也可以高效地完成加工;对于零件尺寸测量难度大、加工过程的进给量很难通过手工控制的零件也适宜使用数控车削设备加工。

然而普通车削加工的零件具有以下特点:生产的零件结构简单, 生产的数量巨大;对于装备加持难度大或加工精度要求全部依靠寻找正定位来保证的零件也需要用普通车削加工机床来进行加工;此外, 对于加工余量极不稳定的零件也需要使用普通车削加工机床来进行加工。

2 数控车削加工与普通车削加工内容的差别

2.1 适宜数控车削加工内容的特点

优先选择那些普通车削设备无法加工的内容来进行数控加工;对于普通车削设备加工难度大, 质量控制难度大的内容应作为数控车削加工的内容;对于价格加工效率要求高、加工步骤复杂致使人工无法完成加工的内容也应考虑使用数控车削加工。

2.2 适宜普通车削加工内容的特点

对于加工过程调整时间长的加工内容, 由于其导致数控加工设备的使用效率大大降低, 因此适合采用普通车削加工设备来进行加工;对于零件加工时的编程取数难度很大、零件的型面、轮廓检测困难的零件也适合采用普通车削加工设备来进行加工;零件的加工表面繁琐, 导致数控机床编程实现困难, 加工工艺很复杂, 可采用普通车削加工。

3 数控车削加工工艺路线分析

3.1 数控车削加工阶段概述

在进行零件加工时, 为了提高加工的精度, 往往采用的是分步骤加工法以使得零件的尺寸精度逐渐接近目标尺寸, 该分步骤加工过程主要分为粗加工、半精加工、精加工和抛光加工四个阶段。粗加工主要是根据零件的基本轮廓, 车削出零件的粗略模型, 接着再进行半精加工, 该阶段主要是进一步细化零件的车削尺寸, 使其满足一定的精度误差, 接下来的精加工过程, 是在半精尺寸的零件基础上进一步缩小误差范围, 使其满足设定的加工精度要求, 最后的加工过程是抛光处理, 使零件的表面光滑度满足预期要求。至此, 整个数控车削加工工序便完成了。

3.2 确定数控车削加工顺序的基本原则

数控车削加工顺序的主要根据基面先行、先粗后精、先主后次、先面后孔四个基本原则来确定, 其实际确定时, 需要根据经验进行选择。

3.3 确定数控车削加工走刀路线考虑因素

对点位加工的数控车削机床要尽可能减少刀具的空程时间以提高加工效率, 这样就需要对加工程序进行优化, 以保证加工时刀具的走刀路线最短。为了确保加工的零件表面粗糙度满足工艺要求, 在编程时要考虑将零件最终轮廓的形成放置在最后一次走刀时完成整体加工。在考虑进刀具进退刀路线时, 要尽量避免在加工零件的轮廓处停刀或垂直切入切出加工零件。对于旋转体类零件的加工, 要对零件的整体结构进行分解, 考虑分步骤制定粗加工路线, 然后再进行后续加工步骤, 以缩短加工时间, 提高加工效率。

3.4 合理选择数控车削加工夹具

数控车削加工要求使用的夹具的坐标方向与机床的坐标方向是相对固定的;此外, 还要注意协调加工零件与车削机床的坐标系尺寸。主要考虑因素如下:单件小批量生产时, 优先选用组合夹具、可调夹具和其他通用夹具;在成批生产时, 才考虑采用专用夹具;零件的装卸要快速、方便、可靠;夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工;批量较大的零件加工可以采用多工位、气动或液压夹具。

3.5 合理选择数控车削加工刀具

数控车削加工刀具的选择主要考虑加工零件的材料、零件的轮廓、加工机床允许的切削量和刀具的刚性及耐用度等因素, 一般应优先选用数控车削设备提供的标准刀具。

3.6 合理选择数控车削加工量具

数控车削加工主要用于单件小批生产, 一般采用通用量具;成批生产和大批大量生产中部分数控工序, 应采用各种量规和一些高生产率的专用检具与量仪等, 选择的量具的精度应和所加工零件的要求精度相适应。

4 结束语

数控车削加工的性能好、精度高、速度快、自动化程度高, 这些优点使得数控车削加工比普通车削加工具有更高的加工效率和优势, 但也有其适用范围, 因此, 在进行零件加工前, 要先分析零件的适用加工类型, 以合理的选择车削加工设备, 提高生产效率, 降低生产成本。

参考文献

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[4]荣瑞芳.数控加工工艺与编程[M].西安电子科技大学出版社, 2006, 8.

数控车削加工工艺优化研究论文 第2篇

2.1加工机床的选择

选择加工机床时，要考虑工件的因素和数控机床参数等因素。因为数控机床都有一定的使用范围，因而在选择时要做出相应判断。选择机床时，要根据工件的尺寸、形状、结构、加工要求等进行挑选。同时，机床自身的性能、参数等也会对工件的加工产生一定限制，如主轴转速、最大回转半径等，都是挑选机床时需要考虑的因素。

2.2车削刀具的选择及切削用量

数控车削加工常见问题分析 第3篇

【关键词】数控车床;车削加工;问题分析

1.大型薄壁件车削自激振动的抑制

切削颤振，是金属切削过程中刀具与工件之间产生的一种十分强烈的自激振动.由切削过程中所产生的动态周期性力激发而引起，并能维持其振动不衰减.在切削加工中，切削颤振不仅破坏了被加工零件的表面质量，而且还加速了刀具的磨损，严重时甚至使切削无法进。.本文以数控车床车削直径较大，壁又很薄的抛物线铝合金反光镜为实验内容（反光镜的表面粗糙度要求Ra≤0.8，如示意图1），通过实验的方法，总结出抑制振动的几种方法，有效的解决了加工中的振动问题。

试验中，采用的机床是日本大隈OKUMA数控车床，φ40的里孔刀，镗孔最初切削参数是吃刀深度0.5mm，转速初始值1000r/min，进给量0.05mm/r。实验结果是表面粗糙度极差，切削的过程中噪声极大，工件响如洪钟，切削几乎无法进行，经分析认为是工件本身的刚度不足，切削过程中产生自激振动造成的，通常抑制自激振动的方法可考虑从以下几个方面入手，一是调整切削参数，二是提高工艺系统本身的抗振性，三是使用消振装置等，在所有方法中，以第一种和第三种方法最为简单容易实现，于是采用了这两种方法进行了实验，均取得了较好的效果。

1.1调整切削参数抑制自激振动产生

通过相关理论可知，自激振动的产生与工艺系统的固有频率关系密切，如果工件的转速与工件的固有频率接近或成整数倍，在切削的过程中就容易产生自激振动，如果在切削的过程中能尽量使工件的转速尽量远离这个频率，就可以有效的减少切削中的自激振动，在其它参数不变的条件下，通过实验得出以下实验数据如表：

通过以上数据可以看出，当工件转速为1200r/mim时，工件的表面质量最差，随着转速的提高和下降表面质量逐步有所改善，但由于受到机床转速限制，转速无法进一步提高，在工件2200r/mim的情况下没有满足加工要求，另外进一步提高转速还要考虑刀具的寿命问题。当工件转速降至60r/mim时，工件的表面粗糙度完全符合了工件的要求。通过以上实验可以看出，通过调整工件的转速就可以有效的解决切削过程的自激振动问题。但这种方法有时会受到机床极限转速的限制和刀具寿命的限制，虽然可以通过降低工件的办法解决这一问题，但这一般法也存在一定的弊端，那就是加工效率明显降低，这在单件小批量生产中可以采用，在大批量生产中，会严重影响经济效益，不是最佳解决办法。

1.2增加阻尼减振法

虽然通过降低工件转速可有效的解决振动问题，但生产效率大幅度降低了，难以满足生产的要求。通过观察分析，加工过程中的振源为工件本身，是工件的壁太薄造成的，如何从工件本身入手解决振动问题是解决问题的关键，通过不断的实验，找到了解决问题的有效而简单的办法，通过在工件的背面缠绕布带或胶带可有效的消耗振动的能量，进而减少自激振动的发生。

2.车削时的断屑问题

数控车削是自动化加工，如果刀具的断屑性能太差，将严重妨碍加工的正常进行。为解决这一问题，首先应尽量提高刀具本身的断屑性能，其次应合理选择刀具的切削用量，避免产生妨碍加工正常进行的条带形切屑。数控车削中，最理想的切屑是长度为50～150mm，直径不大的螺卷状切屑，或宝塔形切屑，它们能有规律地沿一定方向排除，便于收集和清除。如果断屑不理想，必要时可在程序中安排暂停，强迫断屑：还可以使用断屑台来加强断屑效果。使用上压式的机夹可转位刀片时，可用压板同时将断屑台和刀片一起压紧：车内孔时，则可采用刀具前刀面朝下的切削方式改善排屑。

3.切槽的走刀路线问题

数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速S(或切削速度υ)及进给速度F(或进给量f )。

切削用量的选择原则,合理选用切削用量对提高数控车床的加工质量至关重要。确定数控车床的切削用量时一定要根据机床说明书中规定的要求,以及刀具的耐用度去选择,也可结合实际经验采用类比法来确定。一般的选择原则是:粗车时,首先考虑在机床刚度允许的情况下选择尽可能大的背吃刀量ap;其次选择较大的进给量f;最后再根据刀具允许的寿命确定一个合适的切削速度υ。增大背吃刀量可减少走刀次数,提高加工效率,增大进给量有利于断屑。精车时,应着重考虑如何保证加工质量,并在此基础上尽量提高加工效率,因此宜选用较小的背吃刀量和进给量,尽可能地提高加工速度。主轴转速S(r/min )可根据切削速度υ(mm/min)由公式 S=υ1000/πD(D为工件或刀/具直径 mm)计算得出,也可以查表或根据实践经验确定。

4.经济型数控车床加工长轴常见问题及解决方案

4.1经济型数控车床精车径向尺寸分散的解决办法

在农机轴数控车削精加工的过程，发现同样的程序，同一台机床，加工出来的工件的尺寸很不稳定，误差很难控制在公差范围之内（0.02），通过对整个生产工艺分析和对前一道工序半成品的测量找到了问题的原因，是误差复映现象导致的结果，原因是上道工序加工采用的是普通机床车削的，公差要求比较宽（±0.2），而经济型数控车床的系统刚度较差，在数控车床上进行精加工的过程中，精加工余量的不同，刀具与工件之间的退让大小会发生很大的变化，工件余量大时退让的距离较大，余量小退让的距离就小。通过分析和实验有效的解决了这个问题，具体做法是把原来的一次走刀，变为两次走刀，第一次走刀的目的是使工件的余量均化，保证第二次走刀时余量接近（±0.04以内），从而保证精加工的精度。

4.2经济型数控车床加工长轴圆柱度超差的解决办法

在利用经济型数控车床加工长轴的过程中发现，加工出来的工件会出现一定的锥度，加工的余量越大，锥度越明显，往往会使工件的圆柱度超差，通过分析得知，产生这一现象的原因是机床主轴与机床尾座的刚度不同造成的，尾座的刚度比较弱，在加工的过程中，刀具距离尾座越近工件向后退让的距离越大，导致工件的尾端尺寸增大，造成工件的圆柱度误差。针对这種现象，可以通过减少多次走刀，减少精加工余量的办法解决；也可以通过安装中心架来提高工件的刚度解决，但这两种方法都会降低生产率。

为了不影响机床的生产率，笔者利用了数控机床本身的特点，提出了更加有效的解决办法，具体做法是：先试切几个轴，然后测出圆柱面的两端直径差，再把加工程序改成与试件锥度相反的加工锥面的程序就可解决问题。

4.3经济型数控车床加工长轴时靠近尾座

部分径向尺寸不稳定的解决方法在利用经济型数控车床加工长轴时，一般会采用一夹一顶或者双顶的方式进行装夹工件，在生产实践中发现，即使即使刀刃两侧圆角半径与工件槽底两侧的圆角半径一致，仍以中间先切一刀为好，因这一刀切下时，刀刃两侧的负荷是均等的，后面的两刀，一刀是左侧负荷重，一刀是右侧负荷重，刀具的磨损还是均匀的。机夹式的切槽刀不宜安排横走刀，只宜直切。

5.结语

数控机床作为一种高效率的设备,欲充分发挥其高性能、高精度和高自动化的特点,除了必须掌握机床的性能、特点及操作方法外,还应在编程前进行详细的工艺分析和确定合理的加工工艺,以得到最优的加工方案。

略论数控车削加工典型零件加工方法 第4篇

加工方案的确定是否合理对加工效率以及加工精度都有重要的影响。一般要按下列程序进行:研究零件图,进行工艺分析;制定工艺规程;明确生产类型;选择毛坯;拟定加工路线;进行各工序的详细设计;进行技术分析,确定最佳方案。

1 数控车削加工外回转体内零件表面以及端面的加工方法

1.1 车削加工外回转体内零件的方法

1.1.1 移动床鞍至工件右端,用中滑板控制吃刀量,摇动小滑板丝杠或床鞍作纵向移动车外圆。一次进给车削完毕,横向退出车刀,再纵向移动刀架滑板或床鞍至工件右端进行第二、第三次进给车削,直至符合图样要求未止。

1.1.2 在车外圆时,通常要进行试切削和试测量。其具体方法是:根据工件直径余量的1/2作横向进刀,当车刀在纵向外圆上移动至2mm左右时,纵向快速退出车刀,饶后停车测量,如尺寸已符合要求,就可切削。否则可以按上述方法继续进行试切削和试测量。

为了确保外圆的车削长度,通常先采用刻线痕法后采用测量法进行。即在车削前根据需要的长度,用钢直尺、样板、卡钳以及刀尖在工件表面上刻一条线痕,然后根据线痕进行车削。当车削完毕时,再用钢直尺或其他量具复测。

1.2 车削工件,一般分粗车和精车

1.2.1 粗车

在车床动力条件许可时,通常采用切削深度和进给量大,转速不宜过快,以合理时间尽快把工件余量车掉。因为粗车对切削表面每有严格要求,只需留一定的精车余量即可。由于粗车切削力较大,工件装夹必须牢靠。粗车的另一作用是:可以及时发现毛坯材料内部的缺陷。

1.2.2 精车

精车是指车削的末道加工。未了使工件获得准确的尺寸和规定的表面粗糙度,操作者在精车时,通常把车刀修磨得锋利些。车床转速选得高一些,进给量选得小一些。

2 车削加工内回转体内零件表面的加工方法

2.1 车孔方法

直孔车削基本上于车外圆相同,只是进刀和退刀方向相反。粗车和精车内孔时也要进行试切和试测,其试切方法与试切外圆相同。即根据径向余量的一半横向进给,当车刀纵向切削至2mm左右时纵向快速退出车刀然后停车试测。反复进行,直至符合孔径精度要求为止。

2.2 孔径测量

测量孔径尺寸,通常用塞规和千分尺测量,它对于粗车和试切削的尺寸都能迅速地反映过来。目前对于精度较高的孔径都有用内径表测量。

用塞规测量塞规由过端、止端和柄组成。过端按孔的最小极限尺寸制成,测量时应塞入孔内。止端按孔的最大极限尺寸制成,测量时不允许插入孔内。当过端塞入孔内,而止端插不进去时,就说明此孔尺寸在最小极限尺寸与最大极限尺寸之间,是合格的。

3 工序的划分

3.1 数控车削加工工序的划分

3.1.1 以一次安装所进行的加工作为一道工序

将位置精度要求叫高的表面安排在一次安装下完成,以免多次安装所产生的安装误差影响位置精度。

3.1.2 以一个完整数控程序连续加工的内容为一道工序

一些零件在装加过程中虽然可以一次装夹完成多道工序的加工,但有时也会受到各种限制,如数控系统本身的容量限制,机床超时间运行甚至要超负荷运行等等因素限制。有时程序太长也会增加机床的出错率,差错与检索困难,因此程序不能太长。这时可以以一个独立、完整的数控程序连续加工的内容为一道工序。在本工序内用多少把刀具,加工多少内容,主要根据控制系统的限制,机床连续工作时间的限制等因素考虑。

3.1.3 以工件上的结构内容组合用一把刀具加工为一道工序

有些零件结构较复杂,既有回转表面也有非回转表面,既有外圆、平面也有内腔、曲面。对于加工内容较多的零件,按零件结构特定将加工内容组合分成若干部分,每一部分用一把典型刀具加工。这时可以将组合在一起的所有部位作为一道工序。然后再将另外组合在一起的部位换另外一把刀具加工,作为新的一道工序。这样可以减少换刀次数,减少空程时间。

3.1.4 以粗、精加工的工序划分

对于容易发生加工硬化的零件,常常在粗加工后在进行进行矫正,此时的粗、精加工将作为两道工序出现,可以采用各类型的刀具或不同的数控设备来加工。对毛坯余量较大和加工精度要求较高的零件,应将粗车和精车分开,划分成两道或更多的工序。我们可将粗加工安排在精度较差、功率大的数控机床上,将精加工安排在精度较高的数控机床上。以下图进行讲解。

该零件工价所用坯料为∮32mm棒料,批量生产,加工时用一台数控车床。工序划分如下:

第一道工序(按图所示将一批工件全部车出,包括切断),夹棒料外圆柱面,工序内容有:先车出∮12mm和∮20mm两圆柱面及圆锥面(粗车掉R42mm圆弧的部分余量),转刀后按总长要求留下加工余量切断。

第二道工序,用∮12mm外圆及∮20mm端面装夹,工序内容有:先车削包络SR7mm球面的30°圆锥面,然后对全部圆弧表面半精车(留少量的精车余量),最后换精车刀将全部圆弧表面一刀精车成形。

4 回转体类零件普通车床车削加工工序的安排

4.1 通常在零件表面有不易于数控机床车削加工的表面,如渐开线齿轮、封闭键槽、花键槽等各类表面,必须安排相应的普通机床的加工工序。

4.2 当零件表面质量及公差要求较高时,热加工工序需安排在数控车削加工之后,而热加工工序之后一般安排普通磨床的磨削加工。

4.3 当零件有特殊要求时,不能用数控机床完成全部的加工工序时,那就必须安排其他普通机床的加工工序,如铣削加工、磨削加工、喷丸、拉槽、滚压加工、抛光等。

4.4 而零件上有些表面可根据现有的设备条件采用非数控加工更适合,此时可适当安排这些普通机床的加工工序。

5 数控加工工序与普通工序的衔接

数控工序前后一般安排有其他普通工序,如安排得不好就容易产生矛盾,影响加工零件的精度以及加工效率,最好的办法是全面分析其加工工艺,达到相互能满足加工要求。

6 工序顺序的安排

制定零件数控车削加工工序顺序一般遵循下列原则:

6.1 按安装次数划分工序。以每一次装夹作为一道工序。这种划分主要适用于加工内容不多的零件。

6.2 按加工部位划分工序。按零件的结构特点分成几个加工部分,每个部分作为一道工序。

6.3 按所用刀具划分工序。这种方法用于工件在切削过程中基本不变形,退刀空间足够大的情况。此时可以着重考虑加工效率、减少换刀时间和尽可能缩短走刀路线。刀具集中分序法是按所用刀具划分工序,即用同一把刀或同一类刀具加工完成零件所需加工的部位,以达到节省时间、提高效率的目的。

6.4 按粗精加工划分工序。对易变形或精度要求较高的零件常用这种方法。这种划分工序一般不允许一次装夹就完成加工,而是粗加工时流出一定的加工余量,重新装夹后再完成精加工。

6.5中间穿插有通用机床加工工序的要综合考虑合理安排其加工顺序。

上述工序顺序安排的一般原则不仅适用于数控车削加工工序顺序的安排,也适用于其他类型的数控加工工序顺序的安排。

7 工步顺序和进给路线的确定

7.1 工序安排的一般原则先粗后精,先近后远,内外交叉,保证工件加工刚度及精度,同一把刀连续加工。

7.2 进给路线确定

(1)走最短加工路线,减少走刀时间,提高加工效率。

(2)大余量毛坯的阶梯切削进给路线。

(3)双向进刀切削后所留余量。

(4)特殊进给路线。

8 小结

总之,在数控加工划分工序时,一定要在仔细分析零件图,合理确定毛坯的基础上,结合具体的生产类型和生产条件的原则还是采用工序分散的原则,也要根据实际情况来确定,但一定要力求合理,并根据上面的原则来进行。设计时,一般应提出几种方案,通过分析对比,从中选择最佳方案。数控加工方案是一般根据零件加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸等因素确定。当有多台数控车床加工时,工序划分以机床为单位进行工步顺序和进给路线安排一般是先粗后精,先近后远,内外交叉,保证工件加工刚度原则。确定进给路线重点在于确定粗加工及空行程的进给路线。

摘要：数控车床是一种具有高精度、高效率的自动化机床。其具有广泛的加工艺性能,可车削外回转表面、内回转表面、各种特型面及复杂零件等。本文主要阐述了怎样确定典型零件车削加工方案以及在加工过程中加工工序安排、进给路线的确定等方法。

关键词：加工精度,表面粗糙度,进给路线

参考文献

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数控车削加工论文 第5篇

探讨：数控车床车削工艺加工中需要注意哪些事项？

数控车床车削的工艺加工中要注意的问题：涡轮流量计数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面。

1.合理选择切削用量。

2.合理选择刀具：(1)粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。(2)精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。(3)为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。

3.合理选择夹具：(1)尽量选用通用夹具装夹工件，m5ty_7避免采用专用夹具;(2)零件定位基准重合，以减少定位误差。

4.确定加工路线：加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。(1)应能保证加工精度和表面粗糙要求;(2)应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。转子泵

5.加工路线与加工余量的联系：目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。

数控车削加工论文 第6篇

【关键词】数控加工 工艺分析 加工方案

【中图分类号】G 【文献标识码】A

【文章编号】0450-9889（2016）06B-0084-03

随着我国制造业快速发展，数控机床已经普遍装配到各生产一线。它具有适应性强、加工精度高、尺寸一致性好、生产效率高、容易实现复杂形状及曲面零件的加工、有利于生产管理的现代化等优点。在数控车床的零件加工中，加工工艺分析、零件的加工顺序和程序编辑是影响加工质量和加工效率的关键因素。不管是手工编程还是软件编程，在编辑程序前都需要对零件图进行加工工艺的分析、拟定加工顺序和装夹方案、合理选用刀具和车削参数，处理好零件的加工工艺问题（如装夹位置、加工路线等）。这样才能有效地提高数控机床的利用率，改善零件加工质量。

对于数控、模具等机械类专业的学生来讲，毕业后大多将从事数控加工、模具制造、机械制造等行业。所以学好数控技术对以后从事机械加工相关的工作有着重要的意义。

一、数控编程的方法

数控机床编程常用到的有两种方法：第一种是手工编程；第二种是使用编程软件编程。这两种程序的编辑方法都有各自优点和缺点，加工范围也有所不同。手工编辑的程序比较简单精炼、容易读懂、程序修改方便，相对简单的零件就比较适合用手工编程，遇到相对复杂的曲面零件，手工编程就难以编程了。软件自动编程是指使用计算机编程软件来编制数控加工程序，软件编程具有效率高、不易出错、操作可靠安全的特点，对于复杂的曲面零件加工程序也能较容易编写，缺点是软件编程编写的程序比较长、不够简短，另外，由于受到软件本身的限制，有些情况下走刀路径不是很合理，加工时间比较长。所以，不同的零件加工编序要选择合适的编程方式。

二、零件加工工艺分析

以下面的零件加工为例，对零件加工工艺进行分析。

（一）零件图

见图1-1

（二）工艺性分析

如图1-1所示，工件的加工形面较多，有圆柱、圆弧、外槽、外螺纹、倒角等。加工时，要考虑工件的变形及调头后工件的找正等问题。由于工件左端有外槽和螺纹，加工时要考虑到它比右端受力大，但左端Φ40mm外圆长度尺寸较长，可用作加工右端的夹位。故先加工左端，然后夹左端Φ40mm外圆，来加工右端锥面及圆弧等。这样，就可以避免工件调头加工时由于夹紧力不够大而容易导致掉落的现象发生。

（三）数值处理

除圆锥小端直径外，其他编程基点已知。圆锥小直径由以下公式可求：

（D-d）/L=C

式中，D——大端直径（mm）

d——小端直径（mm）

L——圆锥长度（mm）

C——锥度比

圆锥小径计算：

（30-d）/25=0.2

（30-d）=25×0.2

30-d=5

d=30-5

d=25

经计算得知，圆锥小径为 25 mm。

（四）毛坯选择

材料：45#圆钢

尺寸：Φ55 mm×120 mm

（五）零件的装夹方案

在制订加工工艺规程时，很关键的一点是要选择正确的零件的定位基准。定位基准不仅会直接影响到零件的位置精度，而且还会对零件各个外圆的加工顺序产生影响，因此，要想更好地保证零件的加工精度就要选择合理的定位基准。这样做不但能简化零件的加工工序，而且也会提高零件的加工生产效率。

该零件的装夹夹具可用三爪自定心卡盘，三个卡爪可以同步运动且能自动定心，对于装夹要求不高的工件加工来说，可以不用找正。三爪自定心卡盘装夹容易装夹工件，装夹速度快，但相比四爪卡盘来说，它夹紧力小，不适合装复杂形状的零件。在调头装夹时，要用磁性表座对工件进行找正，并加垫铜皮，以防夹伤已经加工好的零件表面，详见表2-1。

（六）工件零点选择

工件零点设定在工件右端面中心处，详见表2-1。

（七）确定加工方案

加工高精度的零件，一般分为粗车加工、半精车加工和精车加工的精度控制方式。第一步先夹持毛坯35 mm处车左端轮廓，车 Φ52 mm的外轮廓长度，车至 75 mm，车 Φ40 mm、Φ30 mm、切退刀槽和外圆槽、车M 30×2 的螺纹。第二步调头找正车圆锥面、Φ30 mm的外轮廓、R4 的圆弧。

该典型轴加工顺序如表2-1零件加工工艺简卡所示：

三、刀具、车削用量的选用

（一）数控刀具的选用

数控车刀的选用和车削用量的参数设定是数控车加工工艺中的重要内容，两者会影响产品的生产效率和零件的加工质量，所以要考虑：（1）车刀要能方便安装和调整；（2）要有较高的刚性、高的耐用度和可靠性；（3）要有较高的自动换刀及重复定位精度。在满足加工要求的前提下，应尽量少垫垫刀片，且车刀长度要尽量短，以提高车刀的刚性。

（二）车削用量的选用

数控车床的切削用量选用原则为，（1）粗车切削要以提高产品的生产效率为主，一般尽量取较大的吃刀量；（2）半精车切削和精车切削时，应根据粗车加工后的加工余量来确定吃刀量。实际加工参数可以查看所用机床的说明书和切削用量手册来确定，同时也要根据加工经验来定。

1.车削的吃刀深度 t 。在数控车床、工件装夹和车刀刚度的允许下，t 可以跟加工余量相同，这样能有效地提高生产效率。

2.进给速度v（mm/r）。进给速度的提高能提高产品生产效率，一般地，粗车为（0.2-0.5）mm/r，精车为（0.05-0.1）mm/r。

3.主轴转速 n（r/min）。一般地，粗车为（600-1000）r/min，精车为（1200-15000）r/min。

四、工艺文件

（一）零件加工刀具卡

用数控车床加工零件的加工刀具卡如表2-2，表2-3所示。

（二）零件加工工艺卡

用数控车床加工零件的工艺卡如表2-4所示。

五、程序编辑

（一）手工编程见表2-5及表2-6

利用手工编程方法进行编程加工时，其编程见表2-5及表2-6。

六、计算机自动编程介绍

计算机软件自动编程是以计算机辅助设计（CAD）建立起来的零件几何模型作为基础，以计算机辅助制造软件（CAM）为手段，通过零件图形交互方式生产加工刀迹轨迹和加工程序的方法，称为计算机软件自动编程，简称自动编程。这种编程的方法通常使用于曲面或曲线和形状比较复杂的零件编程加工，而数控车自动编程软件常用的有“CAXA数控车”和 “Mastercam”等，在此不作具体的介绍。通过对本零件的加工，可掌握工件加工的一些常用的步骤和流程，并从中学会分析零件图纸、制订加工工艺、选择正确的加工路线、合理选择刀具和切削用量、软件编程，为以后工作打下坚实的基础。

【参考文献】

[1]李一民.数控机床[M].南京：东南大学出版社，2005

[2]眭润舟.数控编程与加工技术[M].北京：机械工业出版社，2006（第一版）

螺纹数控车削加工工艺探讨 第7篇

关键词：螺纹加工,数控车削,编程指令,工艺参数,控制合理性

0 引言

随着数控机床的日益普及, 数控车削加工被广泛应用于螺纹加工。得益于数控机床在速度控制、精度控制以及位置控制等方面的优势, 与传统螺纹加工方式相比, 数控车削加工在提高螺纹加工精度与效率上效果显著。另一方面, 受螺纹结构与刀具移动控制特殊性的影响, 螺纹加工存在着工艺复杂、难度大、技术要求高、精度不稳定以及生产效率低等问题。值得注意的是, 数控车削加工在具体加工过程中同样面临着诸多工艺问题。要从根本上解决这些问题, 研究数控车削加工过程中应如何根据不同加工精度与加工材料, 选取适应的编程指令、合理的工件装夹方式、正确的加工刀具以及准确的切削参数等, 来实现螺纹数控车削加工整体过程控制的合理性, 十分必要。

1 螺纹车削加工编程指令的选用

螺纹零件在数控车床上加工之前, 必须进行合理的编制加工程序。通常情况下, 数控车床的加工零件多采用手动编程, 这就要求车床操作人员必须十分熟练地应用螺纹循环指令。目前, 国际上主流的数控系统如FANUC、GSK的加工指令普遍集中于单一螺纹加工指令G32、攻丝循环指令G33、变螺距螺纹加工指令G34以及螺纹固定循环加工指令G76与G92。各指令情况比较如表1所示。

虽然螺纹加工在具体数控系统中的指令格式略有差别, 但其基本原理是相同的。简言之, G32与G92适用于小螺距螺纹加工, G76适用于大螺距螺纹加工, G34适用于变螺距螺纹加工。此外, 通过G92、G76的混合编程可提高大螺距螺纹的加工精度。在实际操作过程中, 在保障技术要求的前提下, 需根据具体螺纹的精度、尺寸以及材质等因素综合灵活选用上述指令, 不必拘泥于形式, 勇于创新, 最大化提高螺纹的加工效益。

2 螺纹车削加工工艺的处理

与普通车床相比, 数控车床的工件加工工艺有所不同, 其中最为关键是零件数控车削加工工艺, 包括各加工表面加工方法的选择、工序先后顺序的安排、刀具走刀路线的确定等等。

2.1 刀具与切削用量的选择

刀具选择是螺纹数控加工工艺设计中的重要环节之一。刀具的合理选择直接影响机床的

加工效率与加工质量。一般情况下, 刀具的直径越大, 所能承受的切削用量也就越大。因此, 在车床零件形状情况允许之下, 应尽可能采用大直径刀具, 以延长刀具的使用寿命, 提高生产加工效率。目前比较常用的数控车削刀具主要有尖形数控车削刀具、圆形数控车削刀具、成型数控车削刀具3种。

其中, 尖形数控刀具以直线形切削为主加副切削刃构成, 这类车刀加工出的零件轮廓形状与其他车刀不同, 它是由一个独立刀尖或由一条直线形主切削位移而得到;圆形数控刀具的特征是以圆弧形切削为主, 切圆弧的圆度误差与轮廓误差非常小。该类型刀具适用于数控车削内外加工表面, 尤其适用于光挂连接的成型加工面。选择圆形数控刀具时应注意:刀刃圆弧半径不得大于零件连接轮廓上的最小曲率半径;刀刃半径也不宜太小, 否则易造成刀具磨损;由成型数控车削刀加工的零件轮廓主要由其刀刃的形状与尺寸决定, 包括非矩阵车槽刀、小半圆弧车刀以及螺纹刀等。目前, 这类车刀在数控加工中应用较少。

在对数控车削刀编程时, 编程人员必须首先确定每道工序所需的切削用量, 然后以指令形式写入程序之中。通常情况下, 数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量、主轴转速和进给速度等。所谓合理切削用量, 是指在保证零件加工精度与质量的前提下, 通过充分利用刀具切削性能与机床动力性能, 来获得切削用量的高生产率与低成本率。一个合理的切削用量对提高车床加工速度和加工质量至关重要。操作人员在选择数控车床的切削用量时, 不能仅凭经验, 一定要根据机床说明书相关规定严格选择刀具的切削用量。

2.2 工件和刀具的装夹

在数控车削加工过程中, 应尽可能地减少装夹次数, 尽量保证一次装夹后能够加工出全部或者大部分代加工的表面。工件安装除了要坚持牢固平稳的原则, 还应考虑到加工零件本身的刚性。如果零件的刚性不足, 将使得零件加工中不能承受切削力, 而造成切削深度激增, 导致扎刀现象。面对上述情况, 操作人员应通过尾座顶尖等方法来增加加工零件的刚性。一般而言, 轴类零件多以零件自身的外圆柱面作为定位基准, 套类零件多以内孔作为定位基准。目前, 数控车床的夹具较为常用的有三爪卡盘、四爪卡盘、电动、液压、气动夹具, 以及其他专用夹具。

3 螺纹数控加工中的常见问题

螺纹加工是一项关键而复杂的工艺, 涉及到尺寸精度、表面光滑度, 以及加工进给路线等诸多因素, 因此, 在螺纹加工的过程中, 往往会出现乱扣、扎刀等问题。解决好这些问题对提高螺纹加工的质量与效益至关重要。

3.1 螺纹乱扣

螺纹乱扣通常出现在多线螺纹加工过程中。出现乱扣主要是由系统编程指令格式缺乏螺纹头数参数或起始角参数所导致。当多线螺纹乱扣时, 操作人员可以通过偏移螺纹加工编程起点z向值, 利用G32指令进行调节。但需要注意的是, 在对螺纹加工起点定位的时候应尽量先加入T0200程序段, 待清除刀补后, 再重新应用T0202来调用刀补。

3.2 对刀

在螺纹数控加工过程中, 若刀具损坏, 更换刀具后的乱牙情况是困扰机床管理者的一大难题。如何对刀保证螺纹加工正确不会乱牙, 成为了业界普遍关心的问题。一般螺纹加工对刀的要求并不高, 普通螺纹加工直接用刀具试切对刀即可;当螺纹对中径的要求较高时, 则需通过X轴准确对刀, 且X轴要适当留有余量, 以便在加工中通过改变刀补控制螺纹的直径尺寸, 从而避免过切现象发生。

3.3 螺纹加工起点设置

在大多数情况下, 螺纹会因为刀尖崩裂、切削性能下降、螺纹表面生锈或者变形等诸多原因进行修调。然而, 螺纹起点由于受别的尺寸限制只能以固定点的方式存在, 如何设置新的螺纹起点变得十分关键。操作人员首先需要确定机床主轴有主轴编码器, 以设定与修改螺纹的起始角度;然后找出加工零件在主轴卡盘上所处角度, 以设定准确的车削起刀角度。修调螺纹时, 刀具沿螺纹方向的进给应和工件主轴旋转成速比关系。

4 结语

随着近年来高效模具切削工艺的发展, 螺纹切削加工已进入现代切削技术发展的新阶段。这对螺纹的编程指令、刀具材料、刀具角度、切削参数以及加工过程控制提出了更高的要求。螺纹数控加工过程中, 应根据加工对象的具体特点与加工技术要求, 灵活选择合理的编程方式, 采取准确的工艺措施, 以持续提高螺纹的加工质量与加工效率。

参考文献

[1]王先逵.螺纹加工[M].机械工业出版社, 2008

[2]袁哲俊, 刘华明.螺纹刀具[M].机械工业出版社, 2009

[3]武友德, 吴伟.机械零件加工工艺编制[M].机械工业出版社, 2009

[4]杨琳.数控车床加工工艺与编程[M].中国劳动社会保障出版社, 2009

[5]顾雪艳.数控加工编程操作技巧与禁忌[M].机械工业出版社, 2007

数控车床车削加工工艺分析 第8篇

数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和。归纳起来包括以下几个方面:

1.1 选择并确定零件的数控车削加工内容

1.2 对零件图纸进行数控车削加工工艺分析

1.3 工具、夹具的选择和调整设计

1.4 工序、工步的设计

1.5 加工轨迹的计算和优化

1.6 数控车削加工程序的编写、校验与修改

1.7 首件试加工与现场问题的处理

1.8 编制数控加工工艺技术文件;总之, 数控加工工艺内容较多, 有些与普通机床加工相似。

2. 数控车削加工工艺程序分析

工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作。工艺制定得合理与否, 对程序的编制、机床的加工效率和零件的加工精度都有重要影响。为了编制出一个合理的、实用的加工程序, 要求编程者不仅要了解数控车床的工作原理、性能特点及结构。掌握编程语言及编程格式, 还应熟练掌握工件加工工艺, 确定合理的切削用量、正确地选用刀具和工件装夹方法。因此, 应遵循一般的工艺原则并结合数控车床的特点, 认真而详细地进行数控车削加工工艺分析。其主要内容有:根据图纸分析零件的加工要求及其合理性;确定工件在数控车床上的装夹方式;各表面的加工顺序、刀具的进给路线以及刀具、夹具和切削用量的选择等。

2.1 零件图分析

零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务。主要进行尺寸标注方法分析、轮廓几何要素分析以及精度和技术要求分析。此外还应分析零件结构和加工要求的合理性, 选择工艺基准。

2.1.1 尺寸标注方法分析

零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床的加工特点, 以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程, 又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。如果零件图上各方向的尺寸没有统一的设计基准, 可考虑在不影响零件精度的前提下选择统一的工艺基准。计算转化各尺寸, 以简化编程计算。

2.1.2 轮廓几何要素分析

在手工编程时, 要计算每个节点坐标。在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义。因此在零件图分析时, 要分析几何元素的给定条件是否充分。

2.1.3 精度和技术要求分析

对被加工零件的精度和技术进行分析, 是零件工艺性分析的重要内容, 只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上, 才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。其主要内容包括:分析精度及各项技术要求是否齐全、是否合理;分析本工序的数控车削加工精度能否达到图纸要求, 若达不到, 允许采取其他加工方式弥补时, 应给后续工序留有余量;对图纸上有位置精度要求的表面, 应保证在一次装夹下完成;对表面粗糙度要求较高的表面, 应采用恒线速度切削 (注意:在车削端面时, 应限制主轴最高转速) 。

2.2 夹具和刀具的选择

2.2.1 工件的装夹与定位

数控车削加工中尽可能做到一次装夹后能加工出全部或大部分代加工表面, 尽量减少装夹次数, 以提高加工效率、保证加工精度。对于轴类零件, 通常以零件自身的外圆柱面作定位基准;对于套类零件, 则以内孔为定位基准。数控车床夹具除了使用通用的三爪自动定心卡盘、四爪卡盘、液压、电动及气动夹具外, 还有多种通用性较好的专用夹具。实际操作时应合理选择。

2.2.2 刀具选择

刀具的使用寿命除与刀具材料相关外, 还与刀具的直径有很大的关系。刀具直径越大, 能承受的切削用量也越大。所以在零件形状允许的情况下, 采用尽可能大的刀具直径是延长刀具寿命, 提高生产率的有效措施。数控车削常用的刀具一般分为3类, 即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。

2.2.2. 1 尖形车刀。

以直线形切削刃为特征的车刀一般称为尖形车刀。其刀尖由直线性的主、副切削刃构成, 如外圆偏刀、端面车刀等。这类车刀加工零件时, 零件的轮廓形状主要由一个独立的刀尖或一条直线形主切削刃位移后得到。

2.2.2. 2 圆弧形车刀。

除可车削内外圆表面外, 特别适宜于车削各种光滑连接的成型面。其特征为:构成主切削刃的刀刃形状为一圆度误差或线轮廓误差很小的圆弧, 该圆弧刃的每一点都是圆弧形车刀的刀尖, 因此刀位点不在圆弧上, 而在该圆弧的圆心上。

2.2.2. 3 成型车刀。

即所加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。数控车削加工中, 常用的成型车刀有小半径圆弧车刀、车槽刀和螺纹车刀等。为了减少换刀时间和方便对刀, 便于实现机械加工的标准化, 数控车削加工中, 应尽量采用机夹可转位式车刀。

2.3 切削用量选择

数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速S (或切削速度υ) 及进给速度F (或进给量f) 。

切削用量的选择原则, 合理选用切削用量对提高数控车床的加工质量至关重要。确定数控车床的切削用量时一定要根据机床说明书中规定的要求, 以及刀具的耐用度去选择, 也可结合实际经验采用类比法来确定。一般的选择原则是:粗车时, 首先考虑在机床刚度允许的情况下选择尽可能大的背吃刀量ap;其次选择较大的进给量f;最后再根据刀具允许的寿命确定一个合适的切削速度υ。增大背吃刀量可减少走刀次数, 提高加工效率, 增大进给量有利于断屑。精车时, 应着重考虑如何保证加工质量, 并在此基础上尽量提高加工效率, 因此宜选用较小的背吃刀量和进给量, 尽可能地提高加工速度。主轴转速S (r/min) 可根据切削速度υ (mm/min) 由公式S=υ1 0 0 0/πD (D为工件或刀/具直径mm) 计算得出, 也可以查表或根据实践经验确定。

2.4 划分工序及拟定加工顺序

2.4.1 工序划分的原则

在数控车床上加工零件, 常用的工序的划分原则有两种。

2.4.1. 1 保持精度原则。

工序一般要求尽可能地集中, 粗、精加工通常会在一次装夹中全部完成。为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响, 则应将粗、精加工分开进行。

2.4.1. 2 提高生产效率原则。

为减少换刀次数, 节省换刀时间, 提高生产效率, 应将需要用同一把刀加工的加工部位都完成后, 再换另一把刀来加工其他部位, 同时应尽量减少空行程。

2.4.2 确定加工顺序

制定加工顺序一般遵循下列原则:

2.4.2. 1 先粗后精。按照粗车半精车精车的顺序进行, 逐步提高加工精度。

2.4.2. 2 先近后远。离对刀点近的部位先加工, 离对刀点远的部位后加工, 以便缩短刀具移动距离, 减少空行程时间。此外, 先近后远车削还有利于保持坯件或半成品的刚性, 改善其切削条件。

2.4.2. 3 内外交叉。对既有内表面又有外表面需加工的零件, 应先进行内外表面的粗加工, 后进行内外表面的精加工。

2.4.2. 4 基面先行。用作精基准的表面应优先加工出来, 定位基准的表面越精确, 装夹误差越小。

3. 结语

数控机床作为一种高效率的设备, 欲充分发挥其高性能、高精度和高自动化的特点, 除了必须掌握机床的性能、特点及操作方法外, 还应在编程前进行详细的工艺分析和确定合理的加工工艺, 以得到最优的加工方案。

参考文献

[1]杜国臣主编.数控机床编程.机械工业出版社.2005年9月

[2]李云龙, 曹岩主编.数控机床加工仿真系统VERICUT.西安交通大学出版社.2005年

数控车削加工工艺研究和实践 第9篇

1 数控车削加工工艺

数控车削加工工艺是由加工过程中所运用的方法和技术手段组成的, 主要内容包括分析零件加工程序, 确定加工顺序, 拟定工件装夹方案, 选择合适的刀具, 落实切削用量、走刀路线、数值测算、程序编写、加工后期处理等工序。在此, 其具体表现为以下3点: (1) 根据零件的加工图纸确定零件的加工内容, 并针对图纸中的内容作数控车削加工工艺分析; (2) 优化工序和工步设计, 选择合适的刀具和夹具并进行精确调整, 以便于计算出加工轨迹; (3) 编写数控车削加工程序, 并检验和修改, 然后再进行首件试加工。在此过程中, 要及时处理现场出现的问题, 在加工结束后编制技术文件。

2 研究和实践

2.1 零件图纸的数控加工工艺分析

2.1.1 尺寸标注

利用数控车削加工零件时, 先要确定加工零件的程序原点, 建立科学的坐标系, 这样才能保证刀具的运动路线是准确、合理的, 进而保证加工质量。另外, 要以充分适应数控车床加工特点为原则来标注尺寸, 以同一基准标注或者直接给出坐标尺寸。这种方法不仅提高了编程的便捷性, 还促进了设计和工艺测量与编程原点的统一结合。

2.1.2 几何要素

在调整机床时, 要尽可能在靠近棒料的位置安排刀具。在编程时, 要根据零件结构计算每个节点的坐标, 并有效定义零件轮廓的几何要素, 同时, 还要考虑刀具初始位置的变化情况, 实时修改刀具的参考位置, 通过不断调整使其符合实际情况, 从而提升加工效率。

2.1.3 精准度

在实际加工的过程中, 往往受设备、操作和环境的制约, 加工出的机械零件难以达到精准水平, 因此, 分析加工零件的精准度是零件加工中的重要内容。只有在正确分析零件尺寸的精准度和表面粗糙度的前提下, 才能合理选择加工方法、夹具和刀具的装夹方式、切削用量等。精准度要求的主要内容包括以下几方面: (1) 分析各项技术要求的准确性和合理性; (2) 分析数控车削加工精度是否符合零件图纸的要求, 如果达不到要求, 要采取其他加工方式进行弥补加工, 同时, 要注意为后续加工留出余量; (3) 对于图纸上某些有精确要求的表面位置, 要保证一次装夹完成; (4) 采用恒线速度切削加工。

2.2 选择合适的刀具和夹具

2.2.1 刀具的选择

在车削加工的过程中, 经常会用到多把刀具, 例如内孔刀、螺纹刀、外圆刀和切槽刀等。在编程的过程中, 也常常将刀架中心点作为程序的起点, 刀具的使用寿命与刀具的直径和刀具材料息息相关, 而它能承受的切削用量与刀具直径成正比例, 因此, 在零件外形轮廓条件允许的情况下, 要尽可能选择直径比较大的刀具。在数控车削加工工艺中, 在选择刀具时, 要以模具零件的尺寸精度和表面粗糙度为前提, 常用刀具类型一般分为尖形车刀、成型车刀和圆弧形车刀3种。

2.2.2 工件的装夹和定位操作

在设计装夹方案时, 要尽量减少装夹数量, 这样能够有效减少因多次装夹而对加工精准度造成的影响, 同时, 还能有效提升加工效率。针对轴类零件, 一般以零件自身的外圆柱面作为定位基准;针对套类零件, 则要以内孔为定位基准。数控车床夹具包含多种具备通用性和实用性的专业夹具, 例如三爪自动定心卡盘、液压夹具、电动和气动夹具等。在实际加工的过程中, 要根据零件加工类型选择合适的夹具和装夹方式。

2.2.3 确定切削用量

合理选择切削用量对提高数控车床的加工质量和加工效率是十分重要的。在确定切削用量时, 要以说明书规定的要求和刀具的耐用度为前提, 也可以结合实际经验用类比法来确定。切削用量主要包括背吃刀量ap、进给量f、切削速度v、主轴转速S.

通常情况下, 一般的选择是:当粗车加工时, 在车床刚度允许的条件下, 尽可能地选择大的背吃刀量ap, 然后再选择较大的进给量f, 最后在刀具寿命允许的情况下确定合适的切削速度v.当精车加工时, 先要考虑到加工质量, 因此, 适合选择比较小的背吃刀量和进给量, 之后再尽可能地提高加工效率。主轴转速S可以根据切削速度v和刀具直径D计算而得, 或直接根据实际经验确定。主轴转速计算公式为:

2.2.4 划分工序和确定加工步骤

通常情况下, 工序划分原则包括保持精准度和提高加工效率2种。要求将工序尽可能地集中, 保证全部装夹工作能够一次性完成, 并将粗车加工和精车加工分开作业。在加工过程中, 要尽量减少换刀次数, 缩短空余行程。

加工步骤要遵循“先粗后精、先近后远、内外交叉、基面先行”的原则, 即在加工时, 要按照粗车、半精车、精车的顺序逐步提升精准度, 先加工离对刀点近的部位, 再加工远的部位, 对于具体内外表面的零件, 要先对2个表面进行粗加工, 然后再进行精加工。此外要注意的是, 用作精确基准的表面要优先加工出来, 以便有效减少误差, 提升加工的精确度和加工效率。

3 结束语

数控车削作为一种高效率的加工方式, 要想充分发挥数控车床自动化、高精准度的性能, 就必须要在掌握机床操作方法的条件下合理确定零件图纸、编程工艺、刀具和夹具选择、加工工序等方面的内容, 有效提升数控车削加工工艺的精准度和加工效率。

摘要：在数控车削加工过程中, 对加工工艺的研究和实践是十分重要的。结合数控车削加工工艺的主要内容, 研究、分析了零件图纸的精确性、夹具和刀具的选择、加工工序等方面的情况, 以期能进一步推动数控车削加工工艺的发展。

关键词：数控车削,加工工艺,零件图纸,刀具

参考文献

[1]文翠芳.典型零件——轴类工件的数控车削加工工艺研究[J].科技致富向导, 2014 (10) :208, 254.

数控车削加工工艺性分析 第10篇

1 数控车削加工工艺的内容

数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和。其主要内容包括以下几个方面:

选择并确定零件的数控车削加工内容;对零件图纸进行数控车削加工工艺分析;工具、夹具的选择和调整设计;工序、工步的设计;加工轨迹的计算和优化;数控车削加工程序的编写、校验与修改;首件试加工与现场问题的处理;编制数控加工工艺技术文件;总之, 数控加工工艺内容较多, 有些与普通机床加工相似。

2 数控车削加工工艺分析

工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作。工艺制定得合理与否, 对程序的编制、机床的加工效率和零件的加工精度都有重要影响。为了编制出一个合理的、实用的加工程序, 要求编程者不仅要了解数控车床的工作原理、性能特点及结构。掌握编程语言及编程格式, 还应熟练掌握工件加工工艺, 确定合理的切削用量、正确地选用刀具和工件装夹方法。因此, 应遵循一般的工艺原则并结合数控车床的特点, 认真而详细地进行数控车削加工工艺分析。其主要内容有:根据图纸分析零件的加工要求及其合理性;确定工件在数控车床上的装夹方式;各表面的加工顺序、刀具的进给路线以及刀具、夹具和切削用量的选择等。

2.1 零件图分析

零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务。主要进行尺寸标注方法分析、轮廓几何要素分析以及精度和技术要求分析。此外还应分析零件结构和加工要求的合理性, 选择工艺基准。

2.1.1 尺寸标注方法分析。

零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床的加工特点, 以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程, 又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。如果零件图上各方向的尺寸没有统一的设计基准, 可考虑在不影响零件精度的前提下选择统一的工艺基准。计算转化各尺寸, 以简化编程计算。

2.1.2 轮廓几何要素分析。

在手工编程时, 要计算每个节点坐标。在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义。因此在零件图分析时, 要分析几何元素的给定条件是否充分。

2.1.3 精度和技术要求分析。

对被加工零件的精度和技术进行分析, 是零件工艺性分析的重要内容, 只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上, 才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。其主要内容包括:分析精度及各项技术要求是否齐全、是否合理;分析本工序的数控车削加工精度能否达到图纸要求, 若达不到, 允许采取其他加工方式弥补时, 应给后续工序留有余量;对图纸上有位置精度要求的表面, 应保证在一次装夹下完成;对表面粗糙度要求较高的表面, 应采用恒线速度切削 (在车削端面时, 应限制主轴最高转速) 。

2.2 夹具和刀具的选择

2.2.1 工件的装夹与定位。

数控车削加工中尽可能做到一次装夹后能加工出全部或大部分代加工表面, 尽量减少装夹次数, 以提高加工效率、保证加工精度。对于轴类零件, 通常以零件自身的外圆柱面作定位基准;对于套类零件, 则以内孔为定位基准。数控车床夹具除了使用通用的三爪自动定心卡盘、四爪卡盘、液压、电动及气动夹具外, 还有多种通用性较好的专用夹具。实际操作时应合理选择。

2.2.2 刀具选择。

刀具的使用寿命除与刀具材料相关外, 还与刀具的直径有很大的关系。刀具直径越大, 能承受的切削用量也越大。所以在零件形状允许的情况下, 采用尽可能大的刀具直径是延长刀具寿命, 提高生产率的有效措施。数控车削常用的刀具一般分为3类。即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。

尖形车刀。以直线形切削刃为特征的车刀一般称为尖形车刀。其刀尖由直线性的主、副切削刃构成, 如外圆偏刀、端面车刀等。这类车刀加工零件时, 零件的轮廓形状主要由一个独立的刀尖或一条直线形主切削刃位移后得到。

圆弧形车刀。除可车削内外圆表面外, 特别适宜于车削各种光滑连接的成型面。其特征为:构成主切削刃的刀刃形状为一圆度误差或线轮廓误差很小的圆弧, 该圆弧刃的每一点都是圆弧形车刀的刀尖, 因此刀位点不在圆弧上, 而在该圆弧的圆心上。

成型车刀。即所加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。数控车削加工中, 常用的成型车刀有小半径圆弧车刀、车槽刀和螺纹车刀等。为了减少换刀时间和方便对刀, 便于实现机械加工的标准化。数控车削加工中, 应尽量采用机夹可转位式车刀。

2.3 切削用量选择

数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速S (或切削速度υ) 及进给速度F (或进给量f) 。

切削用量的选择原则, 合理选用切削用量对提高数控车床的加工质量至关重要。确定数控车床的切削用量时一定要根据机床说明书中规定的要求, 以及刀具的耐用度去选择, 也可结合实际经验采用类比法来确定。一般的选择原则是:粗车时, 首先考虑在机床刚度允许的情况下选择尽可能大的背吃刀量ap;其次选择较大的进给量f;最后再根据刀具允许的寿命确定一个合适的切削速度υ。增大背吃刀量可减少走刀次数, 提高加工效率, 增大进给量有利于断屑。精车时, 应着重考虑如何保证加工质量, 并在此基础上尽量提高加工效率, 因此宜选用较小的背吃刀量和进给量, 尽可能地提高加工速度。主轴转速S (r/min) 可根据切削速度υ (mm/min) 由公式S=υ1000/πD (D为工件或刀/具直径mm) 计算得出, 也可以查表或根据实践经验确定。

2.4 划分工序及拟定加工顺序

2.4.1 工序划分的原则。

在数控车床上加工零件, 常用的工序的划分原则有两种。保持精度原则。工序一般要求尽可能地集中, 粗、精加工通常会在一次装夹中全部完成。为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响, 则应将粗、精加工分开进行。提高生产效率原则。为减少换刀次数, 节省换刀时间, 提高生产效率, 应将需要用同一把刀加工的加工部位都完成后, 再换另一把刀来加工其他部位, 同时应尽量减少空行程。

2.4.2 确定加工顺序。

制定加工顺序一般遵循下列原则:先粗后精。按照粗车半精车精车的顺序进行, 逐步提高加工精度;先近后远。离对刀点近的部位先加工, 离对刀点远的部位后加工, 以便缩短刀具移动距离, 减少空行程时间。此外, 先近后远车削还有利于保持坯件或半成品的刚性, 改善其切削条件;内外交叉。对既有内表面又有外表面需加工的零件, 应先进行内外表面的粗加工, 后进行内外表面的精加工;基面先行。用作精基准的表面应优先加工出来, 定位基准的表面越精确, 装夹误差越小。

3 结语

数控车削加工论文 第11篇

关键词：数控车削编程加工实训 项目导向 任务驱动

随着社会、企业对数控专业技术人才的需求逐年递增，许多中高职院校纷纷开设机械专业，学校的专业招生也呈“井喷”之势。但是伴随之中的却是数控专业教学仍然停留在传统的教学模式上，无法真正体现出职业教育的“职业”特性。特别是实训课程的开展，一直处于摸索过程中。笔者学校数控专业教研室以数控车削编程加工实训课程为突破口，与学院信息管理系的计算机教研室以及企业一线的专业技术人员密切配合，开展全方位的教研、课改活动，力求打破传统实训教学模式，使教学理念、教学方法、教学手段更加贴近企业的“实战”情境，打破以往学校实训与企业岗位需求的“鸿沟”，真正实现教、学、做一体，理实一体，校企一体，收到了良好的教学效果。

一、课程分析

数控车削编程加工实训是中、高等职业院校机械类专业的一门专业必修课，既包含了一般机械加工的内容，还强调学生编程能力的掌握。当然考虑到职校生的实际学情，首先还是初步介绍数控加工技术的原理及应用，以拓展学生的知识领域，为继续学习数控加工专业的相关课程做必要的准备。由于该课程是一门培养机械专业核心能力的专业课程，因此在教学过程中，教师要突破传统教学模式，大胆创新教法，要结合行动导向教学法思想，融专业工艺理论与技能训练为一体。

数控车削编程加工实训课程的教学任务和要求，就是通过实训教学，使学生了解数控机床的应用范围及工作原理，熟悉数控加工的工艺分析，了解加工程序编制的基本知识，了解数控机床加工的常用刀具、夾具，了解自动编程的过程及应用常识，了解数控加工的新设备、新技术、新工艺的应用。为实现校内实训与企业实际生产情境“无缝对接”的目的，笔者学校教师综合考量了企业一线主流车床数控系统的型号，以及各型号对学生专业“关键能力”提升的有效性，最后选取了HNC-21/22T华中系统数控车床作为实训教学的设备。由于该系统具有的高效率、高精度、高自动化和高柔性等优点，方便学生更快地掌握实际操作。

二、教学分析

在多年的实训教学过程中，笔者发现由于职校生理论基础较差，操作、编程能力的提升往往需要一个循序渐进的过程，不可能短时间就实现。同时，数控加工工艺的学习如果和编程加工的教学相互渗透，学生可以将两种技能相互借鉴，从而缩短了学习的时间。随着职业院校专业课程建设的不断深入，越来越多的职业院校在机械类专业核心课程改革的尝试中，都将数控加工工艺课程与编程加工课程通盘考虑，或将两课程的核心内容结合起来，重新编订教学内容，这样就可使实训教学达到事半功倍的效果，学生相关能力也得到有效提升。所以教师在实训教学过程中，可以不独立安排一门课程的内容，而是根据课时数的多少、学生掌握情况以及就业需要，增加数控加工编程的内容，这样可以增强实训教学的针对性。

三、教学实施

在实训课程的开展过程中，教学方法的选择往往起着至关重要的作用。教学方法选择不当，就会导致学生的学习兴趣与积极性丧失，出现厌学、怕学现象。因此在数控车削编程加工实训课程的教学中，笔者从数控车床手动操作入手，首先让学生了解数控车床的组成、功能，以及在手动状态下完成机床锁住、刀位转换、切削液启动与停止等的操作。在此基础上逐步加大实训任务的难度。在此过程中，把主要实训内容分成数控车床编程与操作基础、外圆与端面加工、锥面与圆弧加工、孔加工、槽和螺纹加工、非圆曲线加工、综合实训以及主动编程与仿真加工八大模块，每个模块都以数控加工生产中的实际零件为载体，安排相应的任务，以激发学生的学习兴趣。如在“槽和螺纹加工”这一模块的实训教学中，考虑到在数控车削加工中，常常会遇到各种带有槽和螺纹的零件，此类零件加工是数控车削中必须掌握的基本技能训练任务，于是教师将该模块的实训任务分别设定为槽的加工、普通三角外螺纹的加工、普通三角内螺纹和锥螺纹的加工、多线螺纹和梯形外螺纹加工。而在“非圆曲线加工”模块，由于其内容涉及宏程序的相关知识，要求学生掌握宏变量、运算符与表达式的使用方法，掌握条件判别语句、循环语句在非圆曲线中的应用。这对于职校生来说，有一定的难度，因此教师将任务设定为宏程序加工椭圆、其他非圆曲线加工。每个实训模块都遵循项目导向、任务驱动的思路，这是实训教学的核心和关键所在。

数控车削中如何控制螺纹加工质量 第12篇

在数控机床的加工中, 零件的螺纹加工更是操作中的难点, 要想实现螺纹加工, 数控车床必须安装有脉冲编码器。为了保证螺纹加工中同一螺纹的多次切削, 每次加工要保证相同的螺距, 通过多次切削达到要求的螺纹深度, 每次螺纹切削进给起动要等到脉冲编码器零标记时才开始, 这就能保证刀具总是在工件圆周上的同一点进入工件。本文将以广州数控GSK980TDa和GSK980TDb数控系统为例进行介绍。

1 选择合理的刀具几何参数

假设要加工的螺纹属于细牙普通螺纹, 材料是Q235, 选择硬质合金三角形外螺纹车刀。车刀的几何角度有三个 (1) 刀尖角ε应等于牙型角, 车削普通三角形螺纹是60°, 管制螺纹55°; (2) 前角Υ一般为0°~15°, 螺纹车刀的径向前角对牙形角的影响很大, 螺纹径向前角小些螺纹精度会高, 对螺纹精度要求高的螺纹径向前角约取0°~5°; (3) 后角α一般为5°~10°, 因螺纹升角的影响, 两后角大小应该磨成不同, 进刀方向一面应稍大一些.但对大直径, 小螺距的三角形螺纹, 这种影响可忽略不计.由于高速切削螺纹的时候实际牙型角会扩大, 因此刀尖角应减小30′~1°, 磨成59.5°~59°较好。螺纹车刀前、后刀面的表面粗糙度必须很小, 磨刀时一定要正确修整砂轮或用油石精磨刀具。车刀的左右刀刃必须是直线, 无崩刃.刀尖角的刃磨是技术活, 为保证磨出准确的刀尖角, 在刃磨时用螺纹角度样板测量刀尖角。测量时, 把刀尖角与样板贴合, 对准光源, 仔细观察两边贴合的间隙, 并以此为依据进行修磨。另外车刀磨损过大时会引起切削力增大, 使螺纹角度增大, 出现螺纹中经增大、顶弯工件或啃刀现象。此时应对车刀加以修磨。在安装螺纹车刀时要尽量减小伸出长度, 防止刀杆刚性不够, 切削时产生振动。螺纹车刀安装高度也很讲究, 过高或过低都会出现“扎刀”现象。过高, 则吃刀到一定深度时, 后刀面顶住工件, 增大摩擦力, 造成“扎刀”;过低, 则切屑不易排出, 从而把工件顶起, 出现“扎刀”现象。正确的位置是刀尖位置比工件中心高0.1~0.3mm。螺纹车刀的几何形状与样板对刀。

现在数控机床发展迅速, 数控上用到的刀具大多都是机夹刀具, 以上的参数都是有刀具生产厂家保证的, 但是我们在生产的过程中必须对此有所了解, 才能正确地安装刀具, 知道刀具的磨损情况, 保证工件的质量。

2 选择合适的切削液

合理地使用切削液, 能降低切削时产生的热量, 减小由于温度升高引起的加工误差;能在刀具和工件表面间形成润滑膜, 冲走铁屑减少刀具与工件间的摩擦, 降低工件表面粗糙度, 减少刀具磨损;还可以防止工件生锈。根据实践经验, 加工此类零件, 一般要求使用水基切削液就可以达到要求, 如果精度要求高或材料粘度大就必须使用油基切削液, 如煤油、植物油等。

3 编辑合理的加工程序

数控车床对普通螺纹的加工需要一系列尺寸, 普通螺纹加工所需的尺寸计算分析主要包括以下两个方面:

3.1 螺纹加工前工件直径

考虑在螺纹切削时, 由于刀具的挤压使得最后加工出来的顶径处塑性膨胀, 从而影响螺纹的装配和正常使用, 考虑到这个问题, 螺纹加工前工件直径一般为D-0.1P或d-0.1P (D为外螺纹大径, d为内螺纹大径, p为螺距) , 根据材料变形能力大小取比螺纹大径小0.1~0.5mm。

3.2 螺纹加工进刀量

螺纹加工进刀量可以参考螺纹底径, 即螺纹刀最终进刀位置。螺纹小径为:大径-2倍牙高;理论牙高h=0.5413P (P为螺距) 考虑到理论和实际上的误差, 加工时按螺纹牙高h=0.6495P, 直径方向计牙深约1.3P。螺纹进刀量要递减, 具体螺纹切削用量的选择应根据工件材料、刀具和螺距的大小以及所处的加工位置等因素来决定。

3.3 编写程序的方法

在广州数控中, 螺纹切削一般有两种加工方法:G92直进式固定循环切削方法和G76斜进式切削方法, 由于切削方法的不同, 编程方法不同, 造成加工误差也不同。我们在操作使用上要仔细分析, 争取加工出精度高的零件。

(1) 两种加工方法的编程指令

说明:X、Z用于绝对编程;U、W用于相对编程;F为螺距

G92编程切削深度分配方式一般为常量值, 双刃切削, 其每次切削深度一般由编程人员编程给出。

说明:om:精加工重复次数;o r:倒角宽度;o a:刀尖角度;o△dmin:最小切削深度, 当每次切削深度 (△d·n?-△d· (n-1) ?) 小于△dmin时, 切削深度限制在这个值上;o d:精加工留量;o i:螺纹部分的半径差, 若i=0, 为直螺纹切削方式;o k:螺纹牙高;o△d:第一次切削的切削深度;o l:螺距。

G76编程切削深度分配方式一般为递减式, 其切削为单刃切削, 其切削深度由控制系统来计算给出。

(2) 加工误差分析及使用

G92直进式切削方法, 由于两侧刃同时工作, 切削力较大, 而且排削困难, 因此在切削时, 两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时, 由于切削深度较大, 刀刃磨损较快, 从而造成螺纹中径产生误差;但是其加工的牙形精度较高, 因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动切削均靠编程来完成, 所以加工程序较长;由于刀刃容易磨损, 因此加工中要做到勤测量。G76斜进式切削方法, 由于为单侧刃加工, 加工刀刃容易损伤和磨损, 使加工的螺纹面不直, 刀尖角发生变化, 而造成牙形精度较差。但由于其为单侧刃工作, 刀具负载较小, 排屑容易, 并且切削深度为递减式。因此, 此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。由于此加工方法排屑容易, 刀刃加工工况较好, 在螺纹精度要求不高的情况下, 此加工方法更为方便。在加工较高精度螺纹时, 可采用两刀加工完成, 既先用G76加工方法进行粗车, 然后用G32加工方法精车。但要注意刀具起始点要准确, 不然容易乱扣, 造成零件报废。

下面用实例来说明3种格式编程的不同。

加工M24×1螺纹, 螺纹长度30 mm, 升刀段为3mm, 降刀为2mm, 由经验也知, 车螺纹时, 分3次进刀, 直径分别为0.7mm、0.4 mm、0.2 mm, 选加工螺纹主轴转速600 r/min, 工件为碳钢45, 刀位号为01, 刀补号为01, 则编程如下:

(1) G32指令编程

(2) G92指令编程

(3) G76指令编程

由上例可知3种方法中后者都比前者编程简单, 但设置参数越来越复杂。尤其G76参数需设置太多, 较容易出错, 同时计算机需要计算的时问也较长, 不够简单明了, 只有加工较大螺距的螺纹时才采用。因此, 常用螺距 (P=1~4) 的螺纹加工, 经常采用G92指令编程, 程序较简单, 参数设量清晰, 不容易出错。

4 问题和对策

在FANUC Oi系统数车上进行螺纹加工无论采取哪一种G代码编程, 因加工螺纹的精度受到诸如机床的精度、被加工材料的特性、螺纹刀具的磨损以及冷却等条件的影响, 因此加工完毕后的螺纹只有1/3左右符合质量要求, 大部分螺纹出现螺纹中径不合格 (通止规不符合旋进旋出要求) 现象。这时如果灵活地采用刀具磨耗的方法来解决这些问题, 必然取得事半功倍的效果。

5 刀补的运用

在零件的加工过程中, 刀具由于磨损而使其半径变小, 若造成工件误差超出其工件公差, 则不能满足加工要求。在数车FANUC Oi系统加工螺纹时更是如此, 在车削螺纹时, 由于是螺纹车刀分几次直接加工完成很可能造成刀具的磨损, 同时机床本身的精度、工件的特性以及冷却不及时等因素影响, 很可能使加工出的螺纹中径尺寸超出螺纹的中径公差。而此时重新编制新的程序, 重新修正已加工的螺纹。而如果将刀补磨耗界面打开, 输入对应的螺纹刀刀号上的方向的磨耗即可, 自动加工后如还不合格, 一直输入磨耗, 直至车削出满意的螺纹。

车削螺纹进给量要留一定的余量△dz, 然后在刀具磨耗补偿界面逐一输入逐渐减小的△d1、△d2、△d3直至合格, 这里设△dz=△d1+△d2+△d3?△dn, 同时△d1≥△d2≥△d3?△dn。

6 实例操作

广州数车系统的刀具补偿功能有磨耗补偿和形状补偿2个界面, 刀具形状补偿是确定刀具位置补偿的, 即对刀使用的。下面以加工螺纹为例介绍刀具磨耗补偿界面的使用。

将上述加工螺纹的程序修改后写成:

加工的螺纹直径方向留有一定的余量△d=0.1mm, 设△dz=△d1+△d2+△d3?△dn, △d1、△d2、△d3分别设为0.05mm, 0.03mm, 0.02mm。当将程序OOOO4调出, 自动循环加工到程序段N40时, 机床无条件暂停。用螺纹通止规检测, 发现不合格, 螺纹要继续加工。在机床面板上按下功能键OFFSET或软键“磨耗”打开刀具补偿界面, 选择软键“磨耗”, .将光标打到G01 x位置 (用“→”“←”“↑”“↓”功能键) 输入-0.050 (即△d1, 方向为负, X的反方向进给补偿) , 按下软键或功能键INPUT, 然后将加工程序返到程序头 (必须是从程序头开始, 才能加上螺纹刀刀补, 刀具磨耗补偿值才起作用) , 并打开“跳步”功能键, 使跳步功能有效。在当前程序下开启循环起动按钮进行自动加工, 执行N15条后跳过N20条和N25条马上执行N30条 (螺纹加工的最后一刀程序) , 回到换刀点后暂停, 用通止环规再检测, 发现合格, 往下执行。如不合格继续按上面方法打开刀具补偿界面, 输入一0.030 (即△d2) , 按相加输入软键+INPUT, 然后再将程序返到程序头, “跳步”功能键打开, 按循环起动自动加工, 直至螺纹加工合格。

7 效果

在广数系统加工螺纹过程中, 用刀具磨耗补偿方法既使用简单又便于操作, 并且使加工的螺纹中径尺寸在公差尺寸内。合格率明显提高, 起到了事半功倍作用。掌握这种方法以后, 对于数车加工工件其他项目如外圆、端面、槽等如果精车后发现最终的尺寸要比图纸尺寸大△d, 那么就用刀具磨耗补偿一的办法来修复加工项目, 使这些项目达到尺寸要求。

缺点是, 刀补磨耗不能修复比图纸尺寸小的项目, 同时这种方式并不是适用于所有刀路, 只适用于2D形状以及采用等高加工方式的3D形状刀路。

在实际的加工生产中, 以上措施有效地解决了螺纹加工精度不高、毛刺多等问题, 减轻了操作者的劳动强度, 提高了生产效率, 保证了零件的质量。其中, 使用刀具磨耗补偿功能是数车GSK980TDa/b系统加工螺纹中径尺寸保证的关键, 同时, 还可以修复整个工件的其他项目, 对提高整个工件的质量具有重要的运用价值。数控车床在机械制造业中的应用越来越广泛, 我们要善于分析, 不断总结, 掌握一定的编程技巧, 编制出合理、高效的加工程序, 多学习先进的加工技术, 使数控车床的功能得到合理的应用与充分的发挥, 保证高效率、高标准地完成零件的加工。

摘要：螺纹在机械制造业中应用广泛, 因而螺纹车削的质量是机械产品质量的重要环节。在车削加工中, 螺纹车削由于切削速度较快, 切削力较大和作用力集中, 导致毛刺较大加工难度高。本文将从两种螺纹加工方法的不同之处来阐述怎样控制螺纹加工质量。

关键词：螺纹,毛刺,车削方法,加工程序

参考文献

[1]韩加好.数控编程与操作技术 (实训版) [M]北京:冶金工业出版社, 2008.115～125