产品研制范文（精选10篇）
产品研制 第1篇
自上个世纪六十年代和七十年代以来, 新的聚合物和新的制造工艺不断出现, 促使多种鞋用新材料加快发展和制鞋技术发生变化, 特别是在鞋部件方面。
许多不同的因素推动了引入新材料的需要, 价格不可避免是重要的因素, 其它因素则是:1、适合于制造工艺, 包括便于制作和减少对专门技工的需要;2、时尚和顾客的期望, 包括使用质量;3、生态性能。
至于消费者对鞋部件的期望, 特别是对舒适性的要求, 制鞋工作者更应当予以重视, 并力求在各种类型的鞋子中体现出来。有关舒适性的重要性, 许多不同的市场调查报告都有所强调, 包括近年的一份报告——《英国购物指南》, 其调查结果显示, 消费者作出购买决定是以下面三项因素为主要前提的:
1、舒适 (31%) ;2、质量 (24%) ;3、价格 (21%) 。
至于这些因素如何影响各类鞋部件的设计, 我们接下来将按内底、内包头和主跟、衬里和内底垫、系扣系统、鞋底材料和底部结构等顺序来进行探讨。
1、内底
内底像其它鞋部件一样发生了很多变化。内底在传统上被认为是鞋结构的“基础”, 最初是用皮革, 随后用再生革制成, 再以后纤维素板制的内底控制了市场。
多年前人们就引进了无纺材料, 尽管该材料具有特殊的强度、柔韧性和很好的粘合性, 但是对市场的影响却比较小。除了价格因素之外, 该材料也因难以取得高质量的涂饰效果和良好的表面印刷效果而受到市场的限制。
消费者要求轻便和柔软, 因此生产厂家常常把矫形托底和衬垫放入鞋内以获得更好的舒适性。诸如沿缝结构和缝入衬垫的技术己用于便鞋和运动鞋。这些技术为无纺材料内底, 甚至纺织纤维内底取代传统的材料创造了机会。无纺材料的另一个特点是可选用合适的纤维生产结构疏松的材料, 以赋予内底高度的透湿性和吸湿性。
当然, 许多传统产品仍然是需要的, 例如再生革板可用于在繁重工作条件下穿着的鞋类。但是总的效果是增加了可供应给制鞋厂的产品系列。
对于材料的结合也进行了研制开发, 例如, 纤维素板与无纺材料或泡沫材料相结合, 经常被用于内底的前掌部分, 以满足舒适性的要求。
此外, 生态因素也越来越重要。这方面的一个例子是Diddi&Goris Strong Verde公司生产的无纺布内底材料。由于该材料是不用树脂的, 因此其废料能够全部回收利用。
2、内包头和主跟
对内包头和主跟的要求可能比内底更多。尽管这两种部件很少被穿着者见到, 但是它们对鞋子的外形以及穿着时鞋型的稳定性影响最大。
能高度耐压的材料虽然仍有需要, 但对于日常穿用的鞋子来说, 这类部件所要求的是采用较软的材料, 以便与柔韧的鞋面相配合。回弹性和耐湿性是重要的性能 (回弹性是指材料反复受压塌下时仍能保持其强度的能力) 。通过聚合物的适当配伍, 大多数材料能够获得多种所需的性能。但是在回弹性和耐湿性方面, 用挤压方法生产的薄膜状材料要优于其它类型材料, 它们对于制造柔软、轻便、在穿着时很好保持性能的内包头和主跟是理想的。表1显示典型的结果。
但是, 为取得最佳性能, 这些材料需要在制鞋过程中予以适当活化, 在完全冷却之后才取出鞋楦。这在某种程度上与最新的生产工艺发展有些矛盾:两步法绷楦和环形装配系统要求鞋部件对加工条件有很大的允许限度。
首先在上个世纪七十年代初引进的热熔内包头又重新引起兴趣。通过改进聚合物, 以及鼓励生产厂家采用减少库存量和废料的新方法, 初创期出现的困难已得到解决。
3、衬里和内底垫
当今生产的衬里材料需要满足人们对于舒适性的更高要求, 以及迎合时尚新潮趋势。颜色、外观和表面能够印刷是对大多数衬里的基本要求。许多新材料之所以能够用作衬里引入市场, 其主要原因在于它们具有吸收和排出水汽的能力, 从而可使脚保持干燥。许多新材料是以针刺的聚酯无纺材料为基础的, 最近十几年来以超细的聚酯纤维为基础的材料也已引进市场。
吸收和传递水汽的能力显然是重要的, 但是在顾客选购鞋子时, 衬里给予脚的感觉对于他们作出购买决定会有很大影响的。生产厂家应十分重视赋予衬里材料柔软的手感, 并且要格外注意材料的表面摩擦特性。低摩擦系数被认为是一项重要的穿着性能, 这是因为在穿着时可减少累积起来的热量。
美国Conwed Plastics公司生产了一种新型的内底垫 (牌名为Textra) , 该材料在干燥和潮湿的条件下都能保持恒定的摩擦力, 从而在穿着时可控制脚的移动以及脚与长统袜之间的移动。
4、系扣系统
近些年来系扣系统发生了重大变化, 黑色和棕色鞋带不再能满足要求。系扣件包括鞋带、拉链、松紧带、触闭式材料、搭带和搭扣环, 这些也都是鞋类时尚形象的重要部分。
在专业方面取得的两项重大进展是彪马 (Puma) 公司的圆盘松紧装置和锐步 (Reebok) 公司的“泵”系统。这种泵系统的应用已延伸到高尔夫球鞋, 但是这类采用高技术的系扣系统的价格非常高, 可能不利于其向日常穿着的鞋类方面发展。
带有图案的鞋带、与鞋面色彩协调的鞋眼和拉链、带图案的松紧带等系扣件, 还在不断地研制开发, 从而越来越完美。而能够直接缝入鞋面的各种模塑系带和结合鞋眼的饰物, 目前也有供应。
5、鞋底材料和鞋底结构
顺便提一下, 在鞋帮方面也发生了变化, 如在脚脖子和踝骨等受到高压的部位充入软性垫料, 以便提高鞋面的柔韧性和舒适性。但是, 开发的重点是在不断增强鞋面从脚上去除脚汗的能力。
对于鞋底材料, 情况可能相反:与诸如重量、柔韧性、吸震性、缓冲性和对地面的绝缘性等物理性能的舒适性要求相比较, 消除水汽只占第二位。
鞋底材料的性能要求见表2。
为了提高鞋底的舒适性, 整个鞋底的各个组成部分 (包括外底和中底) 都必须考虑到这一因素。外底材料的主要开发成果是双密度类型材料, 它们由接触地面的硬表皮和较软的蜂窝状内填材料组成。还有些中底是由二、三种不同密度的泡沫材料组成, 可以用来为局部部位提供支撑或缓冲。已开发成功的其它类型的外底材料则能消震、控制移动以及改善穿着性能。 (在图1中, 列举出许多名牌鞋和获得专利的鞋所具有的某些结构和特性。)
在以上所述的这些特性中, 多数是对所有鞋类具有明显的好处, 或许它们在未来将成为日常穿着的鞋类的固有性能。
鞋靴重量的减少, 柔韧性和减震性的提高, 基本上是通过改进外底结构获得的, 而缓冲性和压力分布等其它舒适性能, 则必须由鞋垫或内底垫提供。
近些年来鞋用新材料的开发获得迅猛发展, 如弹性内底垫已为许多高级品牌的鞋靴所使用。聚氨酯泡沫、毛毡、多孔聚乙烯、PVC、橡胶乳和氯丁橡胶材料都可以用来提高舒适性。据称新材料能赋予穿着者以“柔软的感觉”和“把弹力注入脚步中”。有些产品能通过弹力, 为步行者提供能量回收, 从而改善其实用性能, 这种产品的需求量是很大的。
尽管大多数新产品集中于缓冲性和能量回收, 但也有不少特殊的产品, 如英国联合制鞋机械公司引进的Impus, 其设计是着重于有高度的防水性和透水性。其它生产厂家, 如德国的Emsold公司则致力于利用颗粒状软木的混合物制造缓冲性虽较差, 但是去湿性极高的矫形托底。
大多数人每天需要步行几英里, 这就要求鞋用材料必须能够经得起穿着, 同时不失去其固有的效能, 为此材料的加压变形率测试也是非常重要的。英国制鞋业及相关行业研究协会 (SATRA) 研制成功的动态加压变形测试仪可以用来再现穿着应力, 从而能够用来评估穿着时各种性能的保持程度, 目前已成为用于质量鉴定的主要手段。此外, SATRA还承担了有关鞋底缓冲性的研究项目, 现已开发出可测量鞋内压力以及鞋底的缓冲减震性能 (缓冲系数) 的测试方法。
近些年来, 鞋部件生产厂家一直在努力保证其产品能够经得起制鞋时的加工以及实际的穿着。例如, 高弹性的主跟和内包头有助于制鞋厂制成轻量、柔软、穿着时能保持其性能的产品。其他重要的开发成果包括为特殊用途设计的材料, 如军用鞋和工业用鞋的部件等。
产品研制质量分析报告 第2篇
第三季度，xxxxxxxx工业产品质量状况稳中向好，没有出现区域性、行业性和系统性的重大产品质量安全问题。全州工业企业1000多家，全国工业产品生产许可证企业39家40张证书（其中，水泥7家7张证书，人造板6家6张证书，溶解乙炔3家3张证书，复混肥4家4张证书，磷肥3家3张证书，碳化钙2家2张证书，钛及钛合金加工1家1张证书，钢筋混凝土排水管7家7张证书，钢筋1家1张证书，食品包装容器工具等制品5家6张证书）。第三季度，我州开展了对非金属矿物制品、橡胶和塑料制品、化学原料和化学制品制造等3大类11种产品的监督抽查，涉及101家企业109批次产品，合格91家99批次产品，批次合格率为9008%。
二、主要问题及原因分析
（一）工业产品质量监督抽查状况1、省级监督抽查第三季度对我州荤腥混凝土电配装眼镜2大类2种产品进行省级监督抽查，其中合格产品2种，占抽查产品种数100%。2、州级监督抽查第三季度，完成了对水泥包装袋、混凝土普通砖、烧结普通砖、烧结多孔砖等3大类9种产品的监督抽查，共抽查了92家企业100批次产品，合格82家企业90批次产品，合格率为90%。
（二）工业产品质量不合格原因分析第三季度不合格产品主要出此刻州级监督抽查中，不合格原因分析如下：1、1个批次的烧结多孔砖不合格。不合格指标是抗压强度和密度等级。不合格原因：一是使用的粘土杂质较多，质量不高；二是煤炭价格上涨，生产者为节省成本，缩短烧制时间；三是工人素质不高，无专人负责质量管理工作，未严格执行产品标准，对原料的属性未进行分析，致使砖机出口尺寸控制无法满足最终产品的尺寸偏差要求，加上凭经验对产品进行决定，无科学的方法解决产品尺寸就应控制的允许偏差范围。四是生产设备比较落后，达不到标准规定要求。2、7个批次的混凝土普通砖不合格。不合格指标是抗冻性和强度等级。不合格原因：生产企业基本属于小作坊，生产设备落后，生产工艺大多是模仿操作过程而不是学习方法，以致混凝土普通砖达不到质量要求。3、2个批次的水泥包装袋不合格。不合格指标是物理力学性能（经向、纬向），不合格原因：企业为降低生产成本，在原材料进口上把关不严，工艺过程控制不到位，出厂检验潜力差，造成水泥包装袋拉力不够。
三、采取的工作措施和成效
（一）采取的工作措施
产品质量不合格后处理工作是质量监督工作中的一个重要环节。针对第三季度州级产品质量监督抽查中出现不合格的状况，我局高度重视，采取四项有力措施，督促帮忙抽查不合格企业解决监督抽查中发现的产品质量问题，有效消除质量安全隐患。一是及时向抽查不合格企业通报状况，提高其质量主体职责意识。针对每一份涉及不合格企业的监督抽查报告，在第一时间向企业发出《产品质量监督抽查不合格后处理通知书》，告知企业监督抽查不合格的项目、整改复查的时限和工作要求，使企业对整改工作做到心中有数。二是帮扶企业整改落实。充分发挥机关科室、技术机构的力量，帮忙企业分析原因，制定行之有效的整改措施，并严格落实，指导企业严把生产各环节质量关，建立健全质量管理体系，努力提高质量管理水平，避免发生不合格的问题。三是认真组织复查验收。企业整改完成后，根据申请对抽查不合格企业的整改工作进行现场核查和产品复查检验，使复查工作做到规范、有序。四是建立后处理工作档案。将企业整改通知书、企业整改报告和复查申请、企业整改状况验证记录、整改工作现场核查表、企业产品监督抽查不合格报告及复查报告等相关文书和记录进行归档，做到一企一档。
（二）取得的成效
目前，我州已经完成对监督抽查不合格的10家企业的后处理。透过后处理整改工作有效有序的开展，提高了企业的质量管理水平和产品质量意识，促进了企业的健康发展。
四、质量安全隐患和预警分析
从抽查状况看，有少部分企业质量主体职责落实不够。主要表此刻：一是部分企业质量管理薄弱，没有建立完善的质量管理制度，过程控制记录和出厂检验等落实不够。二是从业人员素质较低，在工艺操作过程中不严格按照作业指导书和安全技术规范要求执行的状况时有发生。三是原材料把关不严，对原材料查验工作落实不到位，致使其他物质带入到成品，导致企业产品质量不合格。针对企业质量主体职责落实不到位的状况，我局拟采取以下措施：一是成立产品质量安全监控领导小组，责成相关部门加强业务协调配合，加大对重点产品的监督力度，变事后监督为事前防范。二是加大对不合格企业的后处理力度，对量大面广的企业要进行适时跟踪，增加监督抽查频次，严厉打击偷工减料、无证生产状况。三是加大对企业的帮扶，充分发挥质监职能和技术机构技术潜力，帮忙企业完善产品出厂检验制度和质量体系建设。
五、下一步措施和推荐
（一）加强《质量发展纲要》和相关法律法规的宣贯培训。构建新闻宣传平台，用心宣传质量法律法规、名牌发展战略和质量安全知识。分批对企业法定代表人、质量负责人逐次开展《质量发展纲要》和质量管理相关法律法规培训，强化企业质量主体意识。以“进学校、进社区、进市场”等多种形式对广大群众进行质量普及教育，提高全社会质量意识，使“转变经济发展方式，走质量效益型道路”的思想意识深入人心。
（二）深化质量诚信体系建设。建立获证生产企业不良行为记录卡，对巡查和监督检验不合格的企业记入企业不良行为档案，作为制定巡查、监督检验频次和企业年审的重要依据，增强工业生产企业的自律意识；加强对获得质量信用等级企业的巡查回访，督查企业在原材料把关、生产工艺过程关键点控制、出厂检验等方面的自律行为，促进企业质量信用的持续性和有效性。
产品研制 第3篇
关键词：质量问题 自主报告免责 风险点
中图分类号：F203 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2014）10（c）-0220-01
为实现对质量隐患的提前预警，吸取经验教训，制定防范措施，在产品研制质量管理上需要建立质量问题主动报告免责制度，其基本思想是：参与产品研制人员主动、如实地报告所看到和经历的各种产品质量隐患，并将报告的问题信息作为保证产品研制质量的重要资源;报告的问题不作为任何检查、评比和处罚的依据。通过对这些产品质量隐患的的统计分析，追求准确掌握产品研制过程容易发生危及产品质量的关键点、不稳定因素，有针对性地制定有效的防范措施，从而对产品质量隐患的预先管理发挥积极作用，促进工作人员主动纠正问题，有利于将“个人教训”转化为“集体经验”。
1 意义与作用
质量问题主动报告免责制度的意义在于：作为产品质量奖惩机制的重要组成部分，以及时、准确地发现产品设计、试验、试制等研制过程中存在的质量缺陷为标靶，激励员工预先发现、报告质量隐患，主动改进提升质量的积极性和创造性;同時通过对免责质量问题信息的收集积累，系统剖析研制管理薄弱环节，避免类似问题重复发生，从而持续提升产品研制质量安全水平。
统计数据表明，产品质量隐患存在于产品研制过程各个阶段，所占产品质量问题的比例大，但由于人员认识上的问题，很多产品质量隐患并没有引起高度重视。另外，员工自身错误造成的产品质量隐患容易被隐瞒，即使反映也是将不利于自我的许多关键细节隐瞒或拼凑事实。因此，在员工中存在质量隐患不是事故，报告质量隐患害怕受处罚、担心影响自身经济收入和未来发展等种种顾虑。尤其是认为原因导致的产品质量隐患。长期以往，直接影响对产品质量隐患的管理和预警、质量管理制度完善、质量风险点分析预控和人员质量意识的提升。实现产品研制质量问题主动报告免责制度就是要消除员工因为怕受到处罚而隐瞒质量隐患的行为，使得尚未发生的有人员责任的质量隐患能够得到正确反映，对于正确掌握产品研制质量状况、分析质量管理薄弱环节，制定有效的预防措施具有十分重要的作用，有利于完善对产品质量隐患的提前预警，是对产品质量隐患管理的补充和完善。
2 基本原则
建立质量问题主动报告免责制度应遵循自主性和非处罚性的基本原则。自主性体现在：由责任人主动报告航空产品设计、试验、试制中存在的质量隐患，采取措施，避免质量事故发生。非处罚性体现在：报告的问题不应作为责任人在企业内评奖、晋升和先进评比的依据;其他人员及时、主动报告型号研制工作中的质量隐患，应按照企业内部质量奖惩制度予以奖励。
3 实施要求
实施质量问题主动报告免责制度应与“业务谁主管、质量谁主抓”的企业质量责任机制有机结合。企业一把手应对制度的落实、问题的整改工作负全责，确保有关的组织、协调和资源到位;技术负责人负责主持免责质量问题的整改归零工作，对质量问题免责报告内容进行确认;质量负责人组织制定质量问题免责报告制度，负责免责质量问题的质量审核，组织跟踪免责质量问题的整改归零;质量主管人员参与企业质量问题免责报告制度的制定，对免责质量问题进行具体质量审查，跟踪和督促纠正措施的落实，核实归零状态，对免责报告中的质量安全信息进行系统分析和内部警示。免责报告问题涉及部门负责免责质量问题的初步审查和技术内容确认，组织落实免责质量问题的整改工作。
在质量问题主动报告免责制度落实、执行流程和程序上，应由责任人填报在产品设计、试验、试制等研制过程中发现的质量隐患。质量问题免责报告经责任部门负责人初步审查、确认问题性质后，由企业内部质量主管人员、质量负责人分级进行质量审查。质量问题免责报告通过企业技术负责人审查并最终确认后，启动免责质量问题的整改工作，由技术负责人主持，责任部门具体负责，明确人员分工，制定纠正措施和计划，落实问题整改，在问题整改过程中坚持三不放过的原则，即：原因不清楚不放过，责任不清楚不放过和员工没有收到教育不放过，确保在造成质量事故发生和经济损失前问题整改归零。企业质量部门要跟踪免责质量问题的整改进展，督促问题及时归零，对归零结果进行验证，并对企业内部落实免责报告的质量安全信息进行汇总，进行系统分析，查找产品研制中存在的质量控制薄弱环节，形成免责质量问题分析简报，在企业内部对全体员工进行质量安全警示培训教育，促进员工加强质量安全意识，自觉贯彻执行企业质量管理规章制度的要求，从而避免类似问题在其他产品研制过程中重复出现。
4 结语
产品研制“三化”工作研究与探索 第4篇
在市场竞争日益激烈的今天, 用户对产品的需求越来越个性化, 导致产品的形式越来越多样化。以快速、经济的手段生产出具有竞争力的产品, 在满足市场需求的同时, 对产品生产过程进行有效的管理, 成为各企业追逐的目标。开展并实施“通用化、系列化、组合化 (以下简称“三化”) ”, 就是对产品进行系统化、规范化控制的有效手段。通过对已有产品的综合利用、新品研发的优化设计、对产品发展的预测和规划, 逐步实现对产品的有序控制和管理。本文通过对“三化”工作的研究与探讨, 阐述了产品研制中开展“三化”工作的思路和工作重点。
1“三化”工作意义及内涵
1.1 通用化
通用化是借用现有的或研制具有相同功能、可以互换的通用设备或通用单元用于新产品的研制。通用化是现代工业化生产的一项技术措施, 其目的是扩大通用单元的应用范围, 减少重复设计、简化管理、缩短产品研制周期。通用单元的通用性越强, 应用范围越广, 其效果也越好。产品通用化一般通过制定统一的结构要素、接口标准和产品规范来实现。
1.2 系列化
系列化是根据产品的市场需求和发展规律, 将产品的主要性能参数按一定数列作合理规划, 并对其结构和类型进行规定和统一, 使之形成产品系列, 从而有目的的指导产品的发展, 以满足用户的广泛需求。系列化工作的主要内容是:制定产品参数系列和编制产品系列型谱。产品参数系列是产品设计的依据, 产品的品种不同, 产品参数也不同;系列型谱是对产品品种进行合理规划。开展系列化, 就是科学规划产品的发展方向, 简化产品品种和规格, 进而促进规模生产, 达到降低生产成本之目的。
1.3 组合化
组合化是采用分解和组合的原理, 对某一类产品进行功能分析和结构分解, 划分并设计、生产一系列具有独立功能的并且可以重复利用的通用单元。新产品研制时从中选取所需的通用模块, 补充设计部分专用模块和零部件, 按一定的规则组合成满足各种需求的新产品。组合化可大幅度地减少新产品的设计工作, 降低生产成本, 经济效益显著。
2“三化”工作内容和重点
2.1“三化”工作内容
产品的“三化”工作贯穿于产品研制的各个阶段, 根据我所新产品研制工作程序, 各阶段“三化”工作主要内容和工作目标见表1。
2.2“三化”工作重点
“三化”作为企业实施现代工业化生产的一项重要技术政策, 为企业实现快速、优质、经济开展产品生产提供了有力保证。企业应根据自己的技术优势, 结合产品的特点、技术成熟程度、市场前景和经济性, 科学规划产品的品种、规格, 建立结构合理、层次分明、通用性强、可扩展可升级的产品体系, 引导和支持产品的研制和生产, 实现产品的有序发展。为有效的开展“三化”工作, 笔者认为企业应在“三化”资源建设和利用“三化”技术支持产品生产两方面加以重视。
2.2.1 重视“三化”技术研究与资源建设, 为产品研制生产提供技术保障
产品“三化”技术研究的工作重点包括:根据市场需求和企业的技术优势, 确定产品未来的发展方向、品种及规格;产品的通用性、可重组性、产品结构要素研究;外购产品选用和管理要求;企业“三化”资源的建立及利用等。
在资源建设方面, 需要开发和建立的“三化”资源包括实物类产品和文件资料两大项目。实物类 (含软件) 资源包括:标准模块、通用单元、标准件、借用件、软件模块、各种开发工具等。文件资料类包括:产品目录;通用件、标准件目录;元器件、原材料等外购器件优选目录;通用产品和模块的技术规范;接口标准;产品通用要素 (典型电路、典型结构) 设计规范与CAD设计文件;产品设计流程、试验方法、检验方法、制造工艺等技术标准;常用随机文件资料;各级各类标准和国际技术协议等。
“三化”资源数据库的建设是“三化”工作的重中之重。其资源可从现有产品及模块着手, 综合考虑产品的通用化、系列化因素, 对具有完整独立功能、标准接口、便于重组的产品进一步完善后提交“三化”资源数据库。新产品设计时, 设计人员可以对库存资源进行快速检索, 从中选取合适的产品或零部件, 在此基础上展开变型设计和改进设计, 减少重复性劳动, 提高研制效率。
2.2.2 充分利用“三化”技术支持产品的社会化生产
目前, 就国内外产品的发展趋势看, 产品更强调小批量、多品种、一机多用、一机多型。随着社会分工越来越细化, 产品生产逐步向社会化协作方式发展, 企业只生产拥有核心技术的零部件, 其它零部件则通过社会采购或外协方式获得。因此, 企业要建立适应社会化生产的管理模式, 在对产品的功能及结构特征进行综合分析的基础上, 通过开展“三化”技术研究, 将产品划分为数个中间产品 (可能是零部件、功能组件、标准件或半成品等) , 规划每个中间产品的生产商和供应商。同时, 对中间产品制定详细的技术标准, 规范产品的设计、试验、检验等过程, 严格控制产品的生产过程和入所 (厂) 质量。这样, 各中间产品可以由专业生产厂实施批量生产, 有效降低了生产成本, 提高产品质量。“三化”技术可为产品的社会化生产提供有力的技术支持和保障。
3 结束语
产品研制中通过开展“三化”工作, 可以充分利用现有的成功经验和成果, 减少了重复性设计, 缩短了产品研制周期, 加快了产品的更新换代;通过对产品系统化、规范化控制, 简化了产品的生产管理, 提高了生产效率, 降低了生产成本。对提高企业的技术水平和质量有着良好的现实意义和经济效益。为企业在高新技术迅速发展及产品的激烈竞争中赢得先机。
摘要：阐述了产品研制“三化”工作意义和内涵, 介绍了“三化”工作内容, 提出了“三化”工作重点和工作方法。
关键词：“三化”工作,产品研制
参考文献
[1]段锐宁, 孟涛.军用标准化经济效益评估简析[J].军用标准化, 2011 (4) .
[2]胥思霞.“三化”工作意义及“三化”工作探析[J].航天标准化, 2012 (2) .
产品研制 第5篇
“三架桥”
架出航天产品金牌效应
中国航天科技集团公司五院502所
SADA研制中心党支部
中国航天科技集团公司五院502所SADA研制中心，是我国专门从事卫星太阳帆板驱动机构（SADA）等空间机电产品研制的核心单位，研制生产的近90套产品成功应用于北斗导航、月球探测等重大工程，市场占有率达到95%以上，现有职工58人，党员24名。集团公司深入开展创先争优活动以来，中心党支部积极应对产品高可靠性和批量生产对国产SADA研制带来的质量、产能和人力瓶颈危机，秉承“打破国外技术垄断、实现航天器关键产品国产化研制工作”的理念，找准与中心结合最紧密、提升能力最需要、发挥作用最关键的着力点，深入开展“技术交流架桥”、“精神传承架桥”、“党群共建架桥”“三架桥”主题实践活动，为打造航天金牌产品注入强大动力。
一、架技术交流之桥，提升能力保成功
中国航天事业辉煌成就的取得，靠的是航天报国的理想信念，靠的是过硬的技术和对科学的不懈追求。中心党支部通过架设“上下畅通、内外互通、左右联通”的“技术立交桥”，实现了技术增值，并衍生出新技术，其中以新型太阳帆板驱动机构为代表的4项新产品，填补了国内航天单机产品技术空白，先后申报了十余 项发明专利，形成了“技术共生、能力共享”的良好局面。
架技术传递畅通之桥。随着集团公司由产品制造商向系统集成商的转型，SADA研制中心面对越来越多、越来越紧密的上下游合作伙伴。SADA产品与卫星供配电系统唇齿相依、双方的技术交叉较多，均关系着卫星的在轨稳定运行，通过架桥，增进了与上游单位的有效沟通，进一步加深了双方对产品开发和系统设计的再认识，实现了卫星能源系统的可靠工作。在与下游单位的外协中，实现了产品生产标准、工艺、管理和质量的“四同步”，提升了管控水平。
架技术共享互通之桥。为加强横向技术交流与合作，党支部注重创新活动载体，建立多种技术交流平台。2010年以来，先后与所内高轨卫星总体室、载人航天总体室等多个党支部架桥，通过举办研讨交流、技术宣讲等一系列活动，架起了一座沟通、共赢的技术桥梁，有效提高了各方的业务能力和技术水平。党支部还与所内外多个单位互派人员，在不同关键岗位、关键环节进行实践锻炼，培养了一批复合型技术人才。
架技术合作联通之桥。为了更好地提升SADA研制中心的研发创新能力，党支部解放思想，拓展架桥范围，探索产学研相结合的新渠道。先后与清华大学等十几所知名高校建立技术合作伙伴关系，在空间颗粒、SADA可靠性平台建设等5项前瞻技术领域开展合作，通过学习、吸收和利用外部技术优势，有效提升了SADA研制中心技术创新水平，解决了一系列技术难题，成功研制出具有国际市场竞争力的新一代大功率SADA产品。
二、架精神传承之桥，航天薪火代代传 针对中心35岁以下员工占85%以上的情况，党支部始终把技术与航天三大精神的同步传承放在核心位置，通过“引航工程”、“护航工程”和“远航工程”，架起了精神传承之桥，更加坚定了新一代航天人热爱祖国、献身航天的理想追求。
“引航工程”明价值导向。传承精神，确立价值导向，“引航”是根本。在架桥活动中，党支部始终注重对职工的思想“引航”，广泛开展了向钱学森、钱伟长、孙家栋等老一辈航天人的学习活动，通过阅读事迹材料、观看影视资料和交流心得体会等形式，把新一代航天人的精神追求转化为对理想信念的追求，对国家利益的追求，对航天事业的追求。设立以优秀共产党员王友平命名的大讲堂，定期邀请老专家讲党性、讲作风、讲技术。成立“青年志愿者记者团”，挖掘老一辈航天人的光荣传统、身边榜样的先进事迹，在寻访历史、传承精神的过程中，教育自已、影响他人，使广大青年成长为航天理想的践行者、航天事业的接班人。
“护航工程”促成长成才。传承精神，成航天有用之才，“护航”是关键。党支部开展《师徒协议书》签订活动，选取技艺精湛、专业理论深厚的老师傅与青年员工签订《师徒协议书》，将师徒关系制度化、目标化。通过这种形式，师傅辅导更具针对性，大大提高了青年职工的学习热情和效率。设立SADA讲堂，搭建部门相互学习、共同成长的平台，充分发挥老专家、老党员的宝贵经验作用，结合技术和质量问题做专题讲解，拓宽青年视野，完善知识储备，促进青年成长。在较短时间内，一大批高学历员工独立承担起产品研发任务，一大批工艺装配技能人员独立承担起产品装配任务，人才成长周期大大缩短。“远航工程”砺建功之志。传承精神，建功航天，“远航”是目标。在架桥活动中，党支部摸索出了“跟着老人干、团队配合干、带着新人干”的“岗位建功三步曲”培养模式，组织压担子、专家严把关、青年挑大梁，通过定期考察、双向考核、职业生涯设计等形式，一批青年才俊脱颖而出。在扭转质量与产能危机，打造航天金牌产品的过程中，以李睿为代表的博士攻关小组已成为推动SADA技术发展的中坚力量，有效地破解了人力资源短板，实现了“解燃眉之急，筑百年基石”的创先争优活动目标，为推进航天器关键产品国产化、批产化，打造航天工业的民族品牌奠定了坚实的人才基础。
三、架党群共建之桥，凝心聚力促和谐
航天任务是个庞大的系统工程，需要高效的协作和密切的配合，更需要员工具有高技能、高水平。党支部在“三架桥”活动中，始终坚持党建带工建、带团建，形成了党群组织同建设、工作水平同提高、党员群众同进步、建设航天同奉献的齐争共创良好氛围。
“三带三比”，形成共建新格局。为使创先争优活动整体推进、形成合力，党支部在党员与职工群众间架起了共建之桥，要求党员在工作中带头整改提高、带头拼搏奉献、带头建功立业，引导职工群众与党员比学习、比技能、比业绩，形成了“三带三比”共建新格局。通过开展“型号成功，党员先行”、“党员身份亮出来，工作质量干出来，关键时刻站出来，先进形象树起来”目标承诺和党员责任区、党员先锋岗、党员述先进、群众评议党员等主题实践活动，密切党群关系，促进党群共建，提高党员和职工 群众的技术水平和思想作风，为圆满完成中心任务营造了和谐的人文环境。
特色竞赛，凝聚职工合力。在党支部的带领下，分工会组织开展“创建学习型组织，争做知识型职工”、“我为航天发展做贡献，我为五院发展献一策”等主题竞赛活动，推进职工素质工程建设。通过开展“查找一个问题，吃透一项技术，找自身一个不足，上一次讲台”的“四个一”活动和“擦亮眼睛、开动脑筋，你我都是保证质量和提高产能的英雄”合理化建议活动，征集到建议96条，评选出“金点子”37条，80%以上的合理化建议得到落实，有效提高了产品质量。团支部推出了“挑战无限，拼搏进取”青春吉尼斯技能大赛，有效激励青年成长成才，促进青年立足本职创先进、争一流。
以人为本，营造和谐新风尚。党支部坚持以人为本，把为职工群众诚心诚意办实事、设身处地解难事、尽心竭力做好事作为创先争优的重要内容。架桥活动中，党支部开展季度思想调查，定期分析思想动态，把关心和服务党员群众的切实利益作为共建和谐的重要任务。在每周6天工作制的情况下，注重员工情绪摸底及心理疏导，建立节假日慰问单身青年、走访困难职工制度，通过建立部门小药箱、问津书坊图书角、开辟SADA文化墙、定期开展文体活动等形式，把党组织的温暖及时送到党员群众身边，构建和谐的内部环境，形成良性互动机制。
产品研制 第6篇
由山东省日照市纳米科技应用工程研究中心为中国人民解放军装备总部研发的中国“将军鞋”和“功勋鞋”鞋系列产品获得成功。该“中心”经过近一年多的研究、设计、试穿和改进工作, 近日, 正式推出中国“将军鞋”和“功勋鞋”鞋系列产品, 以庆祝建国60周年。
该“中心”开发生产的“将军鞋”和“功勋鞋”鞋系列产品鞋采用部队传统的三节头款式, 凸显大方稳重, 制作工艺在充分考虑了穿着的方便性和舒适性的基本上, 采用了纳米科技技术, 使该鞋系列产品具有很高的科技含量。鞋内设有纳米效应净化层, 在鞋帮前侧包头处设有固定型骨架, 鞋底下侧与地面接触处设有散射槽结构防滑层, 其中纳米净化层采用了具有抗菌除臭、吸湿分解的纳米氧化物改性的聚醚弹性体材料, 并在鞋内设置了固型架, 使该皮革具有了抗菌、除臭、保护鞋型的功能;帮面采用最上乘的小牛皮材料, 色泽油润亮丽、柔软、耐折、不变型;中底和大底均采用牛皮制作, 具有柔软、透气、吸湿之功效。另外大底掌面还采用了防滑设计, 有效保护了行走安全。
该“中心”研制的“将军鞋”和“功勋鞋”鞋系列产品得到了中国人民解放军装备总部的大力支持, 在近一年的试穿过程中得到很多将士们的夸奖和好评。该产品属于全国首创, 现已开始批量生产, 并向军方供货。
对军工产品研制质量管理的研究 第7篇
1 军工产品质量管理的特点
为了使军工产品在竞争中立于不败之地, 需要加强对军工产品研制质量的管理工作, 只有严把质量关才能使我国的军工产品在竞争市场占据一席之地。那么在论述军工产品研制质量的管理工作时首先要了解军工产品质量管理的相关特点, 对于其特点笔者进行了以下几点阐述。首先军工产品质量管理需要有明确的目标。军工产品的研制主要是针对两大目标对象, 一个主要针对的是国内用户的立项, 另一个主要是国外用户的军贸合同。这两个不同的项目又会针对不同的两类客户, 一者是我国国内的军方装备部门, 另一者则是国际军贸市场上的买主。
其次军工产品质量管理具有独创性。战争的胜利很大程度上取决于军工产品, 那么作为军工产品本身而言, 它在设计上必要遵守独创性的原则, 这样才能实现自主研发和创新研发。军工产品在研制过程中不乏会受到诸多约束条件的影响, 主要还是由于军工产品属于自筹资金的项目, 所以直接就导致军工产品资金来源有限。除此以外, 由于军工产品要参与市场竞争, 所以项目的时间进度一般都会比较紧张。
第三军工产品质量也包含着某种不确定性。军工产品项目研制过程中会遇到一定的技术问题, 除了技术问题以外竞争问题也是主要的一个方面。所以对于军工产品研制是否一定能够保证成功则不能确定。因此这个项目的研制就会增加很多的不确定性。另外, 研制成功以后是否一定可以达到国内军方的立项或者拿下国外用户的合同也是存在着不确定性的。
2 对军工产品研制质量管理探析
军工产品研制质量管理工作是保证军工产品质量的关键步骤。对此从军工产品研制过程中涉及到的各个环节进行论述, 目的是在军工产品研制过程中做好质量的把关工作, 以保障军工产品的最终质量, 笔者认为对于军工产品研制质量管理的工作细节不外乎以下几个方面。
首先军工产品研制过程要加强对方案论证的质量管理。方案论证的质量管理就是对满足战术技术指标的方案, 在方案论证过程中需要聘请有关专家, 然后专家和军方或者总体单位进行质量评审工作。在这个质量评审环节中重点从以下几个方面进行评价工作实施。一方面确认军工产品是否具有先进性。确认所研制军工产品的性能指标是否能够满足相关单位的使用, 在这个基础上然后再将其与国内或者国外同类产品做一个比较, 看此研制产品是否具有独创性和先进性;另一方面确认军工产品是否具有技术可行性。质量是前提, 技术是保障。要在保证质量的前提下, 确认技术难关是否能够攻克, 必要的原材料和研制设备是否可以顺利买到;除此之外确认军工产品是否具有经济合理性。对军工产品研制过程中涉及到各项成本进行核算, 还要对产品问世后的价格和竞争能力进行预测和评估。通过以上指标来确认研制军工产品是否具有经济合理性才能投入生产。
其次军工产品研制过程中要抓好设计阶段的质量管理。设计是继方案论证之后的第二个环节, 对于它的质量管理同样重要。产品质量管理可以分为线内质量管理和线外质量管理。线外质量管理是在设计阶段到系统设计、参数设计以及容差设计三个方面的流程。这三个设计环节主要是在设计上控制产品的功能特性, 尽量避免产品质量波动, 从而提高产品性能的稳定可靠性;线内质量管理指的是产品生产过程中在生产流程中涉及到的质量管理, 这个步骤进行的质量管理是降低不良品损失的必要手段。三次设计的基本思想是利用系统中某些因素的非线性技术, 运用正交试验法来选择参数水平的最优组合和最合理的容差。这样, 不仅内部干扰少, 而且所有的干扰都综合地减少。大部分采用价格低廉的波动大的三级品组装整机, 但由于参数搭配合理, 整机性能仍能十分稳定可靠。由于大量采用低廉的元器件, 产品成本低, 具有很强的竞争力, 这是日本工业产品打进美国市场, 畅销世界各地的秘诀。
第三军工产品研制过程中要搞好可靠性设计。产品可靠性指标是军工产品可靠性设计的基础和重要依据。为了实现对可靠性指标的认真论证, 笔者认为要从以下几个方面加强对产品的可靠性设计。一方面是需要简化设计方案, 减少元器件数量, 这样可以显著提高产品的可靠性。简化设计方案的途径是多方面的, 可以通过软件功能来进行简化、可以通过新原理实施方法来进行简化实施工作, 也可以以数字电路取代线性电路;另一方面设计时要考虑到公差和变化的边缘值, 避免工作在临界状态;另外保障产品可靠性要通过采用降额设计, 这样通过降低元器件的应力自然也就保证了元器件的可靠性;除此之外要通过接地技术和屏蔽技术来消除由电场、磁场或者传输线路而产生的诸多干扰;还有就是热设计系统的热设计讨论热量的传布方式, 研究控制热量的方法, 达到减少温度提高, 保证系统的可靠性。最后抗振设计研究如何正确安装、排列元器件及其在结构设计中采取有效措施来改善系统所受的力学环境。
3 提高军工产品研制质量的具体措施
笔者认为提高军工产品研制质量工作离不开三个重要方面:一方面是来自于研制人员、另一方面是质量相关的制度, 除此之外就是仪器设计的质量控制。对于这三个主要方面笔者总结了以下几点提高军工产品研制质量的具体措施。
首先研制人员是研制工作成功与失败的重要因素。研制工作的成果高低、质量好坏都与研制人员紧密相关。研制人员的技术水平和管理都会直接地影响到研制工作成果。所以对于研制人员一定要做好把关工作, 对于这个把关环节需要行政管理部门进行挑选, 然后再由项目负责人确认。研制人员的入职把关工作做好是基础, 在研制人员正式上岗工作前还要对其进行必要的培训, 使他们对所进行产品的研制方案以及相关技术要求都要有一个系统和全面的了解。
其次健全的规章制度是研制阶段质量管理的重要保障。对于研制工作的规章制度内容涵盖面是较为广泛的, 它主要包括以下几个方面, 研制工作必要的工作标准和研制程序, 各类技术人员的相关技术责任, 关于设备操作规程和元器件分析验定和验收制度等等;除此之外, 对于涉及到研制工作的技术总结等需要有明确的要求和妥善的保管制度, 这样更加有益于后期对技术质量问题的跟踪。
第三仪器设备对实验所用全部仪器、设备实行质量控制。除严格管理, 精心保养外, 要按操作规程使用, 最重要的是严格进行仪器仪表的计量检定, 这是保证测试数据准确的关键。对所用的仪器仪表制定周期性检定计划, 按时进行检定, 使所用仪器处于受控状态下使用。这种质量控制在实际工作中尽管有些繁琐, 但是它可以使仪器处于受控状态, 对于每个阶段的工作都可以实施把握和控制, 可以为后期工作环节提供更多的便利。同时应保证标准计量仪器按时检定合格。检定人员应有检定合格证书。按规定作好检定记录, 建立仪器设备技术档案。质量管理部门应对仪器仪表的受控状态实行监督、考核和定期抽检。在定期抽检过程中可以及时地发现不合格的测量仪器, 对于这种情况要及时地对仪器进行维护或者更换, 使问题能够得到尽快的处理, 保证仪器和仪表合格的状态下接受控制。
第四物资产品研制所需原材料、元器件、试剂等物资的质量, 对研制质量有直接影响。对采购物资的技术质量指标和验收程序应有明确要求, 尽量做到按要求选购。重要的原材料入库前应进行质量检验。装机前应对主要元器件的技术指标进行分析测试, 合格者才能使用。对电子元器件要进行老化筛选, 不能让劣质产品上机。这个环节的重点还是对于原材料、元器件以及试剂等相关物资的质量把握控制上。
最后关键件要根据产品部件、组件、零件及器件的不同精度和复杂程度, 功能特性和技术难度, 以及失效后对产品性能的影响, 把它们划分为关键件、重要件和一般件。对于不同的关键件以及不同的重要件都要做好必要而且清晰的标记, 对其设计参数和制造工艺要严格审查, 对关键件要进行重点质量控制。
摘要：在机遇与挑战并存的当代形势下, 要想使军工产品在市场竞争中占据一席之地, 就需要加强对军工产品研制质量管理工作的实施。基于此笔者首先对军工产品质量管理的特点进行了简单的论述, 继而通过研制过程中加强方案论证、设计阶段质量管理以及可靠性设计等几个方面对军工产品研制质量管理工作进行了详细探析, 最后总结了提高军工产品研制质量的具体措施。
关键词：军工产品,研制质量,质量管理
参考文献
[1]李美芳, 朱晓天, 李牧, 等.并行工程及其应用[J].中国设备工程, 2006 (1) :22-24.
[2]李峰, 于天牧, 赵子民, 等.面向并行工程的轻武器协同设计研究[J].南京理工大学, 2007 (4) :214-218.
[3]朱景萍, 赵海涛, 刘丽丽, 等.加强研发项目质量管理体系建设的几个问题[J].石油科技论坛, 2004 (12) :62-65.
[4]何天, 赵一飞, 谷天雨, 等.军工产品研制管理相关问题探析[J].设备工程, 2005 (11) .
中国研制出瘦肉精等快速检测产品 第8篇
2月29日从中国科技部举行的通气会上获悉, “十一五” (2006-2010年) 期间, 中国依托国家支撑计划, 研制出针对“瘦肉精”等重要非法添加物的一批监测技术及检测产品。据介绍, 中国组织实施了“食品安全关键技术”重大科技专项, 研制出了基于信号增强和抗干扰特性的瘦肉精残留快速检测酶联免疫试剂盒和胶体金检测卡, 可用于动物尿液、血液、饲料、组织、生鲜熟食制品等样品中瘦肉精残留检测。其中胶体金检测卡产品具有灵敏度高、检测时间短 (3至5分钟即可出结果) 、使用方便、不需要任何仪器设备等特点, 易于被基层检测单位和养殖屠宰企业掌握。 (曲明霞)
产品研制 第9篇
电子产品的生命力需要通过产品性能来持续提升、功能逐渐完善,并且也需通过产品的品质以及可靠性的高低决定。对于经典电子产品可靠性来讲,则为产品在规定的环境内,规定的时间里,完成规定功能的能力。这只是狭义的可靠性,其仅代表产品在某个规定时间里不产生故障的可能性,而人们在运用中还盼望在需要产品工作时,它最好可以工作。而电子产品品质指的是产品符合运用需求所具有的所有特性及特点,可用性通常包含了产品的性能、寿命、可靠性、维护性、安全性以及经济性等。而电子产品的维护性、经济性、安全性又同可靠性紧密相连,成为了电子产品品质的主要内容。
1 可靠性增长试验的内涵
1.1 提高产品的竞争力
所有产品在设计初期,都具有一些设计不足之处。可靠性增长试验是为了实现产品的可靠性增长在研制过程里所使用的一种试验方式。其透过试验来找寻产品的问题,找寻产品的欠缺之处,通过改正措施并验证改正措施的有效性,提升产品的可靠性。
许多实践经验以及统计结论证明,设计研发出来的整机,其开始的可靠性水准通常仅为目标值的10% 至30%。透过可靠性增长试验,产品的可靠性获得提升,承制方的效益大多表现于信誉改良、产品竞争力提高、销路扩大。比如一些型号电子产品可靠性增长工作前,MTBF仅存在20多小时,而需求最低限度为大于300小时,具有较大的差距。通过一年半时间后,产品的MTBF置信下限到达到338.963小时,顺利完成可靠性鉴定试验。产品的可靠性显著提升,使用方的订货量提升了多倍。
1.2 减少全寿命周期费用
对可靠性增长投资,能够较大节约产品在总体寿命周期内的费用。通过美国乃至西欧等国家计算,提高对可靠性设计的投入,此时的成本为1美元,平均会获取12倍的效益。由于研制工作的进行,提升可靠性的努力所承受的束缚因素越发增多,资金的投资效益就越差。美国FMC装甲车公司曾统计一个数字模式,在产品生产时质量问题所给予的代价为设计时的10倍。在检验时期再次出现的问题所付出的代价,为设计时期的100倍。在现场应用时期再产生问题,损耗就更大,需要付出1000倍的代价。假如不得不执行改正改型,则需付出10000倍的代价。通过这一模式可以看出,需尽早发觉问题,将问题在设计时期便解决掉。武器装备的总体品质水平是通过设计时期所决定,制造时期构成,运用时期完成,假如先天欠缺,则后期十分繁琐。提升产品的可靠性,可以降低运用时期的维护活动、备件需求,并降低相应装卸、运输破坏等费用。
不存在可靠性增长需求时,对可靠性层面所需的时间与经费过少,交付运用的产品可靠性低于规定的MTBF,所以,产品的采购费较低。存在可靠性增长需求时,为了实现规定的MTBF而提高了实施可靠性增长试验的费用,所以,产品的采购费用较高。由于产品工作时间的提高,因为修理次数的降低,与备件需求的降低,实现盈亏平均点时,进行可靠性增长试验所需费用获得补偿。由于产品的继续应用,针对具有可靠性增长试验需求的产品,其寿命周期费用远比不进行可靠性增长试验需求的产品低。
1.3 成功的可靠性增长试验取缔可靠性鉴定试验
可靠性鉴定试验属于统筹试验,虽无法直接提升产品的可靠性,可是其可适用于判断产品可靠性是否符合预期标准,则作为对产品在工程研制时期的所有可靠性工作成效的审核。所以,即便在可靠性大纲里规定存在可靠性增长试验,平常依旧将可靠性鉴定试验当做一个主要的工作项目归入可靠性大纲中。
可靠性增长试验属于工程试验工作项目,其可以令产品可靠性获得稳步提升,且可以通过数理统计方式进行评价。所以,在产品可靠性大纲里存在可靠性增长试验时,在可靠性增长试验完成后,通过订购人赞同,可以不再进行可靠性鉴定试验,能够节约试验费用。
2 可靠性增长技术的发展
2.1 国外可靠性增长技术的发展
为了处理早期电子设施可靠性低的现象,可靠性工程以及管理获得了长远发展,身为可靠性工程的探讨方向之一,早在上世纪50年代,美国就执行可靠性增长技术的研究。1956年,Operation Resrarch中H.K.Weiss发表了学术论文则提出了具备Poission模型的失效模式,将第一个可靠性增长模型给予提出。
1962年,美国通用电气公司中Duane工程师对两种液压装备以及三种飞机发动机的实验数据进行分析,发觉只有持续对产品进行改良,累积失效率以及累积试验时间才能够在双对数坐标纸中成为一条直线,提出了Duane模型,这一经验模型成为可靠性提高技术发展史中的里程碑。
1969年3月,美国国防部制定了军用标准MIL-STD-785A《系统、设备研制与生产的可靠性大纲》,第一次将可靠性增长试验当做可靠性工作项。
1972年,美国陆军装备系统分析中心在Duane模型为基础,提出了可靠性增长的AMSAA模型。AMSAA模型成为可靠性增长基数发展史中第二主要的里程碑。
1978年,美国海军电子系统部颁布军用标准中采用了Duane的TAAF模型,需要在试验前执行可靠性预计,预计值应当大于或等于可靠性指标。试验循环应当模拟任务以及环境剖面。试验样品不可以低于2个,所需试验时间应当透过斜率在0.3至0.6中的双对数坐标图进行评估。并且规定,假如产品在提交前全数符合标准的可靠性,其成功的可靠性增长试验则能够顶替可靠性鉴定试验。
1981年,在管理研制时期的可靠性增长方面,美国军用手册提出使用逐时期执行可靠性增长的规划及控制方式,其基本思维是先研制相近产品研制不同时期试验的历史数据,之后推断新研制产品可靠性在所有研制时期的增长形势以及增长速率。结合这些数据则能够打造出所有研制时期的规划增长曲线,在双对数坐标系下其形式为所有时期为斜率不同的直线,而阶段时期可靠性出现阶跃。针对可靠性增长跟踪使用分段实施方式,在实际工程中使用此方式则较为困难,不仅欠缺定量的方式及数据,对因为延缓改正而出现的研制时期中可靠性阶跃的幅度较难评估,绘制规划曲线形成难点,并且一些研制阶段样本量较低,并不适宜执行可靠性增长跟踪。
对国外可靠性增长发展阶段的分析,可以看出是以增长模型为中心在发展。当然,到了现代已经逐步转向针对具体问题抉择最优秀的模型研究,此种对于具体问题选择最佳模型的探究,已经逐渐变成此后可靠性增长技术的研究方向。这是由于,对大多数可靠性工程师而言,当前产生的急需处理的问题并非欠缺增长模型,而为欠缺针对具体问题抉择最佳模型的基本辨别规律。
2.2 国内可靠性增长技术的发展
可靠性增长基数的快速提升,引发了我国工程界以及进行可靠性研究的科技人员的大量关注。1975年,钱学森同志为可靠性研究提出,需要进行变动统计学研究。随后又指出,变动统计学成为可靠性工程中主要研制方向之一。这些意见对于加快国内可靠性增长研究与实践十分有利。至此,我国逐步加强可靠性增长技术的理论研究和实际应用,针对电子产品以及元器件进行了研究与实验,并参照国外准则,综合我国试验工作,规定了相关准则。
上世纪70年代末,航天系统首先实施了可靠性增长技术的研发,为了处理当前设备中设计的不足,提升设备的可靠性水准,空军通过影响飞机良好率的航空设备,抉择了20余种型号的主要产品,执行可靠性增长工作,获得了良好的成绩。
1988年,国防科工委发布国家军用标准GJB450《装备研制与生产的可靠性通用大纲》中,写明军用系统及产品在研究及生产时期实施可靠性监督及掌控、设计及分析、试验及评价的通用标准及工作事项,其中工作事项对可靠性增长试验规定具有专门要求。GJB450成为国家军用标准可靠性专业准则系统中的首要标准。
到了90年代,国防科工委颁布《武器装备可靠性与维修性管理规定》,其中指出,应当创建故障报告、分析及改正措施系统,有效运用信息进行评价和改进设计,展现可靠性及维修性持续增长,正确的可靠性增长试验能够取缔可靠性鉴定试验。
3 可靠性增长试验的实施
3.1 试验前筹备工作
在执行可靠性增长试验前,应编制可靠性增长试验大纲,对产品开展可靠性预计,开展故障模式、影响及危害性分析,开展环境应力筛选等工程试验排除初级问题等。
试验设施应能提供受试产品所需要的所有条件,包含了温度、湿度、通风、振动、电应力等条件。试验设施以及测试仪器、仪表都应当处于鉴定合格期内。
3.2 试验过程需求
(1)受试产品的监测
受试产品设置在试验设施上,应当执行一次性能测试,结论应在产品规范标准内,应将其当做试验期间以及试验结束性能对比基准。
试验过程里,所有试验循环当中,应当测量及记录受试产品的性能数据,确定受试产品性能能否符合规范标准,并将获得的数据和试验前以及试验中其他循环获得的数据进行对比,来判断性能变化趋势。
试验结束后,需测量及记录受试产品的性能数据,来确定其性能是否符合规范标准,并将测得数据和试验前以及所有试验中获得的数据进行对比,来判断受试产品性能变化趋势。
(2)试验设施监测
试验过程里,应对实验设施的运转情况采取监测,对电应力、湿度、温度、震动等应力的情况进行监测,保障试验顺利进行。
3.3 对试验中受试产品问题的解决
问题报告、分析及纠正措施系统成为了可靠性增长试验中试验、分析、改正、试验的主要内容,所以,承制方应当具备一个完整的问题闭环系统,来判断、报告、研究、分析、改正于可靠性增长试验中产生的一切问题,并解决因为设计不足以及工艺不良形成的一切故障及问题的再度产生的可能。
3.4 编写实验报告
试验结束后应当编写试验报告。报告应当阐明合同或协议规定的一切试验结论,并包含故障状况及报告,乃至对受试产品可靠性的分析结论。
4 可靠性增长试验结果
可靠性增长试验的结果是使得电子产品的可靠性最终满足用户要求。增长试验后,能够发现有些元器件运用不当,有些产品的环境试验工作违规,环境适应性问题并没有在环境试验中暴露或改进,有些产品没有严格执行环境应力筛选或筛选的力度不够。
5 结束语
产品在进行可靠性增长试验之前一定要将所有环境试验和环境应力筛选完成,不然则会对可靠性增长试验的进行造成影响。产品技术状态应固化,设备监测记录需完备,否则较难判定故障原因。对于产品研制过程而言,除却可靠性试验,还时常会执行很多试验。这些试验内具有许多失效信息,承制方应当尽量运用产品所有阶段的资源及信息,将所有试验信息相融合,执行科学的可靠性增长管理,经济、高效的加快产品实现预期可靠性。
摘要：电子产品品质指的是产品符合运用需求所具有的所有特性及特点,其通常包含产品的性能、寿命、可靠性、维护性、安全性以及经济性等。而电子产品的维护性、经济性、安全性又与可靠性紧密相关,成为电子产品品质的主要内容。通过对电子产品研制阶段可靠性增长试验的分析,探讨可靠性增长试验技术、实施形式等相关问题。
产品研制 第10篇
新产品研发过程中的自制零部件阶段, 是将设计理念转变成实物产品, 使不成熟产品逐步趋于完善的十分重要的阶段。本文利用成组技术优化排序的方法, 研究精密仪器试制车间的调度问题, 合理安排在制品的生产流程, 达到缩短样机研制周期的目标。
2 新产品研制阶段的特点
新产品研制阶段投产数量很少, 型号变化快。通常情况下, 机械制造类企业的新产品试制车间, 大量选用通用机床和通用工量具来面对各种不确定的制造任务。除此之外, 新产品研制还有以下特点: (1) 由于市场竞争激烈, 要求研制周期尽可能短。 (2) 多种型号同时研制时, 自制零部件不仅数量大, 品种也相对复杂。 (3) 车间技术人员和生产调度人员面对新任务时, 以往积累的经验可能用不上。
采用成组技术和运用成组技术条件下的生产管理来组织新产品试制车间的生产, 使多品种、小批量的样机研制模式转变成接近中等批量的生产模式, 有利于提高设备利用率, 节约研制经费, 保证产品质量。
3 成组技术条件下生产组织形式
为便于理解, 用就餐过程来形象和近似地描述零部件件加工过程中成组管理和传统管理的区别。
3.1 西餐吃法
比较典型的就餐过程: (1) 汤 (各种汤) → (2) 肉食 (牛排、鱼等) → (3) 主食 (面包、米饭等) → (4) 沙拉 (各种蔬菜) → (5) 甜点 (各种水果、点心) → (6) 饮料 (咖啡、茶等) →就餐结束。就餐者 (生产计划和调度人员) 不同, 就餐时间 (零部件件加工总流程时间) 大致相同, 其过程符合成组技术的基本方法:把相似内容归类成组, 寻求解决一组内和组与组之间问题的最优 (或近优) 解决方案。
3.2 自助餐吃法
自助餐吃法也走流程, 因人而异, 暂时缺乏比较统一的样式。传统的生产组织和管理模式与自助餐吃法有相似之处。生产计划和调度人员根据自己多年积累的丰富经验来组织生产过程。但在制定具体生产计划时, 往往也会因人而异。除此之外, 新产品试制车间还存在以下问题: (1) 受传统管理模式影响, 成组技术难以得到计划管理方面的密切配合。 (2) 多种型号新产品同时研制时, 管理更为复杂, 造成局部混乱和出现差错的概率会上升。 (3) 工时利用率低, 加工周期长。 (4) 容易出现产品质量问题。
以下从显微镜系列产品中, 以研究型偏光显微镜和测量显微镜的试制过程为例, 用成组管理的方法, 解决其底座和立臂的生产调度问题。
4 确定底座、立臂的投产顺序和计算流程时间
4.1 采集原始数据
要求加工数量各为4台, 从工艺卡内采集相应工时定额填入表1, 准备工时和检验工时已平均分摊到单件工时中。主要工艺过程如下。
/min
4.2 彼得罗夫-哈姆算法
该算法是研究一组零件在生产单元中不同机床加工时的作业排序问题, 以及若干零件组之间的排序问题[1]。
(1) 根据表1列出零件-工时定额矩阵T为:
(2) 将矩阵T分成T1和T2两个部分:
(3) 列出T1、T2和T2-T1列矢量
(规则-1) (规则-2)
(4) 按规则-1升序排列, 和按规则-2降序排列[1]得出的投产顺序分别为:Ⅰ测量显微镜立臂→偏光显微镜立臂→偏光显微镜底座→测量显微镜底座;Ⅱ偏光显微镜立臂→测量显微镜立臂→偏光显微镜底座→测量显微镜底座。
(5) 用平行-连续移动方式[1], 分别计算两种投产顺序的总流程时间如表2和表3。
总流程时间108min。
总流程时间109.5min。
经过对比, 第Ⅰ种投产顺序较第Ⅱ种投产顺序总流程时间短, 因此采用第Ⅰ种投产顺序。
3.3列表法计算总流程时间说明
平行-连续移动方式是在成组单元内, 相邻工序之间相互配合, 在保证各工序连续加工的前提下, 将本工序已完工的单个零件, 提前移到下道工序, 最大限度地缩短整批在制品的加工时间。方法是:
(1) 上道工序每加工完一个零件, 立刻转移到下道工序。
(2) 当上道工序单件工时定额大于下道工序单件工时定额时, 上道工序整批加工的结束时间, 是下道工序最后一个零件加工的开始时间, 下道工序整批的加工开始时间为加工结束时间减去单件工时定额之和。
(3) 每批零件在各工序加工的开始时间, 大于等于上批零件在该工序加工的结束时间。
表2、3、4中斜线左边填入各种零件在该工序的加工时间。斜线右边的分数是经过计算, 分子数值为加工开始时间, 分母数值为加工结束时间, 其最大值为该批加工任务的总流程时间。
4对传统调度模式的改进
传统的调度模式是相邻工序之间, 上道工序整批加工结束后, 经检验合格, 才能转移到下道工序, 在制品是一种连续移动方式。用连续移动列表法计算总流程时间如表4。
/min
/min
/min
总流程时间144min。
经过对比, 总流程时间是平行-连续移动法的133%。在实际生产中, 由于不确定因素, 采用平行-连续移动法节约的时间小于理论计算的时间。但大幅度提高劳动生产率是肯定的。需要注意的环节是:
(1) 采用成组夹具, 特别是定位点可调节成组夹具, 可实现成组单元内, 相似零件的加工不需要更换夹具, 节约了准备时间。我国机械制造行业内推广使用成组夹具已有30多年历史, 积累了大量的经验。
(2) 改进产品检验方式, 检验员应在加工过程中抽检在制品, 而不是待整批零件加工结束后再检验。成组单元内全体人员共同配合, 用全面质量控制方法提高产品质量。
(3) 面对不确定的研制任务, 可以不改变新产品试制车间各种机床、各种辅助设备的布局。成组单元只是技术人员和计划调度人员为完成某项任务临时划定的加工单元。大多数情况下, 成组单元之间会发生重叠。对重叠范围内的在制品, 用平行-连续移动法安排投产非常困难, 只能等待下轮成组单元或见缝插针式的连续移动两者之间作出选择。
5 结语
采用优化排序的方法来安排一组零件或若干个零件组的生产调度, 不仅可以用于新产品的试制阶段, 在成品制造车间推广更具价值。用该方法来调度定型产品的生产, 或设计生产流水线, 对于提高设备利用率, 降低生产成本, 保证产品质量, 增强产品竞争力方面, 意义十分巨大。
摘要：对新产品试制车间的生产调度问题进行了分析, 以成组技术优化排序的方法为工具, 调整了在制品机械加工阶段的流程, 提高了机器设备的利用率, 缩短了新产品的研制周期。
关键词：新产品试制,生产调度,成组技术,算法
参考文献
[1]许香穗, 蔡建国.成组技术[M].北京:机械工业出版社, 2005.