故障缺陷分析范文

故障缺陷分析范文（精选9篇）

故障缺陷分析 第1篇

红外热像仪是利用红外探测器、光学成像物镜和光机扫描系统接收被测目标的红外辐射信号, 一般是由光学系统收集被测目标的红外辐射能, 经过光谱滤波, 空间滤波, 使聚焦的红外辐射能量分布图形反映到红外探测器的光敏元件上。

2 红外测试实例

2010年07月15日15时55分, 在红外特巡工作中发现220kV刘尧变电站220kV#1主变中性点C相Z桩头严重发热, 温度202℃, A相43℃, B相55℃ (如图1, 表1) 。

3 分析与判断

2010年7月17日上午工作人员对刘尧变#1变高压中性点C相Z桩头进行缺陷处理。检查中发现, 刘尧#1主变高压侧中性点C相Z桩头由于发热严重已经将紧固螺丝、垫片烧溶, 密封算盘珠也已经裂化。

缺陷原因分析: (1) #1主变中性点桩头连接铜排孔眼较大, 而且是长孔型。 (2) 桩头紧固螺丝、垫片尺寸小 (螺杆、垫片的直径为18mm, 而孔眼宽度22mm) , 造成有效接触面积小、导流面积窄而发热。具体如图2所示, 这是典型的电流制热型缺陷。

现场处理过程中, 变压器专业人员先用钢锯将烧溶螺丝锯掉, 再用板牙将导电杆烧溶螺纹恢复, 而后打磨套管桩头连接铜排接触面 (去油漆、铜锈) 。紧接着更换密封件, 加工宽大的铜垫片以增加接触面, 最后再重新装上。同时对A相X桩头、B相Y桩头进行了同样的处理。

#1主变重新投入运行后, 刘尧变值班人员利用红外线测试仪对其多次反复测试, 发现XYZ三相桩头温度均保持在34℃左右, 至此确认缺陷已经消除。

4 缺陷处理后测试情况

2010年07月17日, 修试所组织相关人员对刘尧#1主变进行消缺处理, 处理后设备恢复正常。图3是2010年07月30日红外特巡时刘尧#1主变中性点的红外图片。

220kV刘尧变#1主变中性点X、Y、Z桩头温度均在32℃左右, 温度正常。测试时间:2010年07月30日10时03分。 (图3, 表2)

5 改进措施和建议

(1) 加强设备, 特别是主设备的管理。对于设备的各个连接部件, 确保尺寸吻合、连接牢固, 确保有效的导流面积。

(2) 组织一次对所辖变电站内全部自耦变压器中性点发热情况的红外特巡, 查找类似缺陷是否在其它变压器上存在。

(3) 在设备验收过程中严格把好设备验收关, 确保设备的质量和工艺。

参考文献

[1]董其国.电力变压器故障与诊断[M].中国电力出版社.

[2]陈衡, 侯善敬.电力设备故障红外诊断[M].中国电力出版社.

故障缺陷分析 第2篇

一、抢修前注意的问题

抢修人员接到抢修任务后，首先派员第一时间赶到现场采取必要的措施，防止人员伤亡、事故扩大，并缩小停电范围，详细勘查，评估损坏程度或故障情况。如发生严重危及人身和设备安全时，在有监护人监护的情况下可不等待命令即行断开电源，但事后应立即报告供电所。个人接到故障报告后，必须上报供电所处理，不得私自进行处理。客户产权的报修应尽量引导客户处理。如果事故抢修需要线路停电，应由线路运行单位向调度提出申请。若发生重大故障，抢修人员处理确有困难，应及时汇报上级领导。

1、抢修前材料、工器具准备充足

事故抢修发生于紧急状态，接到事故抢修任务后，供电所需第一时间组织熟悉线路设备的人员立即前往抢修现场进行勘察，对危及人身安全的，必须立即采取停电措施或派人看护，同时准备抢修材料和工器具，材料和工器具应准备充足。然而，一些抢修人员为了节约时间，匆忙中备料，往往材料准备得不充分，甚至少一件或两件。工器具领用不认真检查试验期，让不合格的工器具流入抢修现场，使用不合格安全用具，给抢修安全留下隐患。

在电力事故抢修、恢复供电过程中，供电所应投入配备所需的各类设备和电力抢修物资。做好备品备件等生产设施的储备和管理工作。并根据需要逐年进行补充和调整，保证抢修物资到位，满足抢修需要。领用时开具领料单和工器具领用记录，在时间不允许的情况下，对紧急事件所需的材料和工器具，可先做记录，待处理完后督促领用人办理完领用手续。

2、迅速组织抢修人员，严格人员管理

供电所应制定事故抢修制度，组织一批快速反应的抢修队伍。事故抢修前，应迅速组织的抢修人员，且必须要充足，抢修负责人要根据抢修的工作量组织人员。抢修工作出在应急状况下，本来就很容易造成管理混乱，实际工作中有的抢修人员属临时“抓壮丁”穿上拖鞋或皮鞋，不正确着装，就投入到抢修中。所以，抢修工作应由供电所统一安排人员进行，严格抢修人员正确着装，且保持良好的精神状态，所长或技安员必须参加，按派工单及事故抢修单执行。在应急抢修中，必须加强组织管理。根据抢修的复杂程度，大型复杂的抢修工作，供电局等上级主管部门应组织相关人员到抢修现场指导，严把现场安全关。

3、注意车辆安全，提高驾驶员素质

供电所线路事故发生点有一定的特殊性，抢修路途环境较城网复杂。车辆在抢修过程一定注意安全行驶，但有的驾驶员因赶时间超速行驶,不遵守交通规则，或车辆不能到达的乡村公路、泥泞公路上强行行驶，客货混装等，很容易造成交通事故，反而给抢修带来次生事故。供电所应配备专职司机，保障驾驶员情绪稳定，身体良好，精力充沛，做到人有情绪不驾车。加强对驾驶员的业务技术教育和培训，保障驾驶员技术知识及时得到更新，以适应新的工作要求，做到技术不合格，不准上岗操作。没有出车任务的时候，也必须每天坚持对车辆的检查。还可开展以比安全行驶公里、比车辆状况、比文明驾车、比节能降耗的竞赛活动，提高驾驶员责任感。

4、准备良好的抢修照明、通讯工具

供电所所有抢修用移动照明、通讯工具应由专人统一保管，对其经常检查，并必须随时处于良好状态。严禁私自领用做与抢修无关的事情。领用时，需认真检查抢修移动照明设施、通讯工具是否完好和充足。抢修用完后，应及时回还供电所，由专人统一检查、充电，并及时修理或更换等。

5、正确填写电力事故应急抢修单，履行许可手续

事故抢修因为时间紧迫，且工作量不大，所需时间不长，在短时间内就能够恢复运行，因此，可以不使用工作票。但在事故抢修前，必须做好安全技术措施，并得到值班调度或工作负责人的许可，方可抢修。工作负责人接到抢修任务，应按照抢修任务，认真填写电力事故应急抢修单。如果设备损坏比较严重，抢修工作量较大，短时间内不能恢复运行，则应转为正常的事故检修，应填工作票并履行正常的工作许可手续。但实际工作中，存在有少部分人员，觉得办理工作票较为麻烦，草率的开具一张电力事故应急抢修单去执行转为正常的事故检修工作，或借抢修工作的时间做计划性工作而不办理工作票的情况。《电力安全工作规程》中明确规定抢修工作不包括事故后转为检修的工作。所以应强化电力抢修工作安全管理，进行高空或高危作业必须办理工作票，并设专责监护人和确定被监护的人员，专职监护人不得兼做其他工作。

6、正确处理优质服务与电力抢修工作的关系

接到报修电话后，故障抢修人员到达现场时限一定要遵守国家电网公司供电服务“十项承诺”中规定时限要求：城区45分钟、农村90分钟、边远地区2小时，特殊边远地区根据实际情况合理确定。因天气等特殊原因造成故障较多不能在规定的时间内到达现场进行处理的，应向客户做好解释工作，并争取尽快安排抢修工作。同时做好停电工作的相关通知、解释等优质服务工作。从安全角度来出发，并不是要求抢修人员在规定时限内处理完毕，而是在规定时限内到达抢修现场，兑现服务承诺。电气抢修工作必须实行用户意见反馈制度，抢修时不能有任何坑卡客户的行为发生。在重大的社会求援活动中，无条件地听从指挥，全力配合。

二、现场抢修中注意的问题

1、加强现场管理，正确执行抢修现场的安全措施

到达抢修现场后，由现场负责人观察现场情况，进行危险点分析，制定安全控制措施，并问讯线路处于何种状态。一切就绪后方可讲解工作内容、注意事项。再合理分配人员工作，谁验电、谁挂接地线、谁负责悬挂警示标志、谁上杆操作、谁进行监护等人员分配。对于不办理工作票的普通电力抢修工作，工作许可人必须严格把关，交待安全注意事项，并且在现场安全措施到位后，才能许可现场抢修人员开始抢修工作。工作负责人在抢修现场应穿红马甲，抢修现场应严格按派工单及事故应急抢修单做好抢修现场的各项安全措施。严禁单人或私自进行抢修工作。抢修工作人员保持良好精神状态，认真准备，精心作业，认真落实现场安全措施，正确使用合格工器具，自觉遵守和互相督促遵守安全操作规程，互相关心和确保抢修安全。

但在一些实际抢修工作中，当抢修工作较为复杂，抢修材料、工器具也需人力运输时，就近在当地请农民工，没有安全帽，有的还光着背赤着脚，顺便也参加到了抢修工作中，这种违章现象时常在农村供电所发生。电力抢修工作中安全隐患多，难于全面进行预控，很多安全事故都出至于事故抢修中，为减少抢修时间，有的低压抢修该停电而不停电，带电抢修；有的停了电但不挂接地线或者接地线悬挂位置不正确，停电后不悬挂标示牌，不装设遮拦等，心里老想着，只要停了电，农村没有自备发电机，凭经验对经常性的重复抢修工作只是进行简单作业，感觉工作没有危险，导致习惯性违章行为屡禁不止，抱着侥幸的心理。此刻现场负责人应保持清醒的头脑，严格按《电业安全工作规程》相关规定执行，严把现场安全关。县级供电企业安全监督管理人员也应充分发挥其监督作用，及时阻止此类情况发生。

2、抢修期间，加强工作监护。抢修中，必须严格执行工作监护制度，使监护人负起保证工作人员生命安全责任人的职责。工作负责人、专责监护人在工作期间不准随意离开，必须始终在抢修现场，对抢修人员的安全进行认真监护，及时纠正违反安全的行为，特别是习惯性违章行为，可对其拍照等。电力抢修工作期间，工作负责人不得任意变更，如确实需要变更工作负责人时，应停止抢修工作，并重新办理抢修工作相关手续。专责监护人临时离开时，应通知被监护人员停止抢修工作或离开工作现场，待专则监护人回来后方可恢复工作。

3、注意特殊状况下的抢修安全

暑天高温天气抢修必须注意防暑。线路和设备超负荷运行多在夏季，电力事故多发生在高温酷暑天气，抢修人员必须有足够的防暑药品和饮用水，以免在抢修中人员中暑，可以在人员充足的情况下交替工作。冬季抢修应注意保暖，防止冻伤。夜间抢修注意要有足够的照明设备，并加强监护。农村地段抢修应防止蛇虫叮咬以及狗等动物咬伤。雷雨天气严禁进行抢修工作，雨天抢修应有防滑措施，途径陡坡、险坎以及丛林地段应尽量绕道行走。节假日抢修，条件好的供电所应配备应急发电车，抢修人员和应急发电车随时待命，对有可能出现的紧急用电故障，做到及时到达现场并迅速恢复供电。条件允许，可开展带电抢修，减少客户停电时间。电力抢修工作原则上不准带电作业，如有特殊情况确实需要带电作业，只允许进行简单作业，高空高危工作禁止进行带电作业，简单带电作业必须做好防护措施，加强监护。

4、注意抢修中的工艺问题

事故抢修都是在时间紧的情况下进行，为了及早恢复供电，往往抢修人员在抢修过程中，不注意安装工艺。夜间抢修，因照明不足，导线弧垂不一致或该拧的螺丝不拧紧等。暑天抢修，天气热，导致抢修人员心烦意乱，毛手毛脚，甚至减少必要程序。给抢修的线路设备留下安全隐患，又造成设备带缺陷运行。工作负责人此刻应提醒抢修人员，注意工艺标准。针对此情况，供电所应充分利用工余时间，发挥技术骨干传、帮、带的作用，经常进行典型事故抢修预案学习、训练，技术规程学习，每季至少组织一次考试，提高人员技能水平。每季度开展事故抢修演练，以检验应急抢险能力。

三、抢修结束后注意的问题

故障缺陷分析 第3篇

某220k V直流馈线断路器在合上102ms后由于保护动作三相跳开,之后发出控制回路断线信号出现拒合故障。现场检查发现该断路器防跳继电器异常励磁,导致合闸总闭锁继电器异常失磁,造成合闸控制回路断开。将断路器控制电源断开后故障消失,且可正常分合。

2 原因分析

该型号二次回路图如图1所示。依照电力系统的有关规定规范,结合系统实际情况,本系统取消了微机保护装置上的防跳回路,仅采用开关本体的防跳回路,经测量该型号断路器防跳继电器电阻为10kΩ。图1中TWJ为合闸监视继电器,也称跳位监视继电器,为防止该回路正电长期作用于合闸回路,跳位监视回路中串联了一大电阻RTWJ(本系统中此电阻约为2kΩ)。

断路器通过合闸信号合闸后,位置节点-S1LA:157-158合上,进而防跳继电器K7LA励磁,通过K7LA:7-8接点自保持,当合闸信号消失后,K7LA失磁。由于上述问题发生时断路器在合上102ms后由于保护动作三相跳开,导致合闸信号尚未消失,防跳继电器K7LA还在励磁的状态下,断路器跳开,跳位监视回路中位置节点-S1LA:183-184合上,由于防跳继电器电阻达10kΩ与跳位监视回路电阻形成分压且大于其返回电压,从而导致防跳继电器K7LA通过跳位监视回路长期励磁,跳位监视继电器TWJ也长期励磁,即在分位状态下,TWJ和HWJ均励磁,进而发控制回路断线信号,断路器出现拒合现象。

3 整改措施研究

为解决断路器合闸后因故障跳开后防跳继电器长期励磁,导致断路器无法再次合闸的问题,可以通过两种方法。

方法一:在图1的基础上,在防跳继电器K7LA两端并联一个适当大小的电阻R,使得K7LA通过TWJ回路接通时分得的电压小于其返回电压。在防跳测试完成后,K7LA可以通过低电压值而返回。经核查K7LA其返回电压=0.6×动作电压=66V。

则可由电阻分压原理得:

可知并联电阻R≤4.27 kΩ即可。

方法二:在图1的基础上,在合闸监视回路中再串联一个防跳继电器K7LA的常闭接点,如图2。

这种改进在防跳完成后,在合闸回路尚未恢复时,通过K7LA的常闭接点使得TWJ回路暂时断开,待合闸回路返回,即合闸命令无正电到来且K7LA返回时,K7LA的常闭接点闭合,TWJ回路接通,从而可解决防跳后无法合闸的问题。

4 结论

当控制开关触点或自动装置触点发生卡涩,若线路故障且保护动作使断路器跳闸,断路器将发生多次的“跳——合”现象,这将扩大故障范围,并可能使开关的切断能力下降,甚者引起断路器爆炸。故而,断路器防跳回路已是二次回路不可缺少的重要组成部分。然而,由于施工或设计的原因,可能会出现断路器防跳回路与合闸监视回路存在配合缺陷,在断路器合上后因保护动作跳开后,出现断路器拒合问题,本文对南方电网某超高压直流输电工程受端换流站内220k V断路器的防跳回路进行分析,指出该防跳回路的隐患点,并给出了相应的改进方案,使得断路器防跳回路的可靠性得到提升。

参考文献

[1]陈晓彬.高压开关防跳回路异常分析及测试方法的改进[J].电力系统保护与控制,2010(07):112-115+128.

[2]颜华敏,顾国平,陆敏安,董青.一起断路器防跳回路异常分析及改造[J].电力系统保护与控制,2010(12):138-140.

[3]兀鹏越,董志成,陈琨,许恬.高压断路器防跳回路的应用及问题探讨[J].电力自动化设备,2010(10):106-109.

[4]毛晨炜.断路器防跳回路的配合问题及优化措施研究[D].华北电力大学,2013.

[5]李珉.对断路器防跳回路的探讨[J].机械制造与自动化,2007(02):111-114.

[6]董超,胡楠楠.断路器防跳回路失灵案例分析及改进措施[J].南方电网技术,2012(01):91-93.

故障缺陷分析 第4篇

摘要：目的为原料药生产企业实施新版药品ＧＭＰ和进一步完善质量管理体系提供参考。对125家次原料药生产企业在新版药品ＧＭＰ认证中发现的缺陷情况和主要问题进行了统计和分析。原料药生产企业应在质量管理体系、人员培训、验证管理和文件管理等方面，规范各项药品生产质量管理活动。

原料药是生产药物制剂的原料，是制剂的有效活性成分，其质量直接影响到制剂的安全性和有效性。本文通过汇总分析我省原料药生产企业实施新版药品ＧＭＰ存在的缺陷情况和主要问题，探讨相应的改进方法和措施，旨在为原料药生产企业实施新版药品ＧＭＰ和进一步完善质量管理体系提供参考。１ 检查情况

自２０１１年3月1日新版药品ＧＭＰ施行以来，截至2013年12月31日，江苏省共组织原料药的新版药品ＧＭＰ认证现场检查１２５次，涉及８４家企业的４０个无菌原料药和３１３个非无菌原料药。检查发现缺陷项目１１２２项，其中严重缺陷０项，主要缺陷２４项，一般缺陷１０９８项。缺陷项目的汇总分类情况见表１原料药新版药品ＧＭＰ认证发现的缺陷项目分类汇总表，高频出现的缺陷情况见表２原料药新版药品ＧＭＰ认证出现频次较高（≥１５）缺陷项目表。

从表１可以看出，缺陷项目所占比例较大的为设备、质量控制与质量保证和文件管理章节，分别占总缺陷项目数的１８．４％、１７．２％和１５．７％；

从表２可以看出现场检查所发现的缺陷项中，机构与人员章节的第２７条、验证与确认章节的第１４８条和文件管理章节的第１７５条出现的频次较高，分别占检查企业数的５５．２％、３２.０％和３２.０％；设备、文件管理和质量控制与质量保证章节涉及的高频缺陷项目最多，均为４条。２ 存在的主要问题 ２.１ 机构与人员

机构与人员方面的缺陷主要表现为

人员培训不达标，如未根据员工所从事的具体岗位开展有针对性的培训； 未对培训效果进行评估或培训效果不理想，现场检查发现员工不能严格按照相关标准操作规程熟练地进行生产操作，在质量检验、在高风险的合成操作岗位，未按要求戴防护目镜、面具等防护措施；

对生产管理和质量控制过程中出现的偏差（或ＯＯＳ等）不能有效识别并进行偏差处理。

２.２ 厂房与设施

在厂房与设施方面的缺陷，主要表现为 退货品库无通风或温湿度监控设施； 未监控空气净化系统回风的温湿度；

原料药的混粉、分装等产尘工序，缺少有效的捕尘设施或未监控功能间的压差； 多个原料药品种共用厂房、生产设施和设备，未评估其存在的污染和交叉污染的风险并完成评估报告。２.３ 设备

设备方面存在的缺陷主要有：

设备的安装不符合规定，如洁净区的离心机母液排放管直通化工区（一般区）且无空气隔离措施、纯化水系统前处理设施的巴氏消毒测温装置未选择最差点； 制定的预防性维护计划内容不完整或未及时对设备进行维护，现场发现设备有垫圈老化、局部表面有锈斑和所附的记录装置不能正常打印等情况；设备清洁不彻底或已清洁的设备未在干燥条件下存放。２.４ 物料与产品

物料与产品方面存在的缺陷，主要表现为

物料的管理不规范，不能严格防止污染、交叉污染、混淆和差错，如物料货位卡未记录取样数量或账物不符；

生产中产生的母液、溶剂和活性废弃物等交接记录内容不全； 原料标签内容不全，缺生产厂商的原始批号等信息； 原料包装破损后采取的防污染措施不达标； 对于存在多种规格的化工原料未区分物料代码；

需在阴凉、避光等特殊条件下贮存的物料或中间产品未按规定存放。２.５ 确认与验证

确认与验证方面的缺陷，主要表现为

设备确认内容不完整，如真空干燥箱的确认缺少热分布实验； 双锥回转真空干燥机的确认缺少转速、真空度、装料系数等；

验证方案设计不合理，如无菌原料药无菌工艺验证方案中设计的工艺模拟条件，不能体现“最差条件”；

原料药粗品贮存有效期的确认方案中，未规定包装形式，检测内容缺少有关物质等关键检查项目；

验证过程中的部分数据和分析内容收集不完整，如无菌原料药培养基模拟灌装试验中，缺少培养基批号、铝桶灭菌记录打印纸等。２.６ 文件管理

文件管理方面的缺陷，主要有

文件制定内容简单、不确切，缺乏可操作性；

记录设计不合理，如批生产记录未预留足够的空格填写设备编号、工艺参数、生产操作等信息，不能反映实际生产过程中的多次离心、多批物料的称量等生产操作；

未制定空气净化系统的消毒、洁净服的清洗等操作规程或无记录；未制定溶剂的回收操作规程并建立回收溶剂的质量标准。２.７ 生产管理

生产管理方面的缺陷，主要表现为 生产区存放的物料、使用的设施设备和正在进行生产操作的功能间等无状态标识或标识内容不全；

生产过程中采取的防止污染和交叉污染的措施不达标，如筛网使用前未进行完整性检查、多品种车间品种专用的滤芯或滤袋未实行编号管理、干燥设备的压缩空气缺少终端过滤等。

２.８ 质量控制与质量保证 质量控制与质量保证方面的缺陷，主要有

取样人员未经书面授权，取样规程内容不详细，未规定分样方法、需进行微生物限度检查等样品存放容器的要求等；

检验记录内容不完整，缺检验仪器的编号、对照品的来源与批号、检验环境的温湿度记录等；供应商档案内容不全，缺化工原料的质量标准、检验报告、生产厂商的名称等；

偏差调查不全面，未对主要偏差和ＯＯＳ等启动预防和纠正措施（ＣＡＰＡ）； 变更控制未进行评估； 培养基未进行适用性检查，试剂配制记录内容不全，检定菌种销毁记录缺菌种编号和时间等信息； 对照品管理不规范，如未建立工作对照品的质量标准，工作对照品的制备操作规程不完整，对照品使用未注明首次开启日期等。３ 建议与对策

３.１ 健全质量管理体系

新版药品ＧＭＰ参考国际先进经验，结合我国国情，按照“软件硬件并重”的原则，贯彻质量风险管理和药品生产全过程管理的理念，强调了建立质量管理体系的重要性。原料药生产企业应在全面、深入了解质量管理理念的基础上，构建符合企业自身实际和持续发展需要的、行之有效的质量管理系统；应在ＧＭＰ管理中强化风险管理意识，通过完善供应商审计、变更控制、偏差处理、持续稳定性考察、产品质量回顾分析等质量要素，规范原辅料的购进、原料药生产工艺变更、生产关键环节的控制和管理、发现问题的调查和纠正、上市后药品质量的持续监控等活动，促进企业质量管理水平的提高。３．２ 加强人员培训

人员培训是出现频次最高的缺陷项目，也是原料药生产企业实施新版ＧＭＰ普遍存在的一个问题。原料药生产企业实施新版药品ＧＭＰ的水平，很大程度上取决于企业人员能否熟练掌握新版药品ＧＭＰ的理念和要求。虽然企业都制订了年度培训计划，开展了新版药品ＧＭＰ知识等的培训，但培训效果不理想。为了更好的实施药品ＧＭＰ，保证原料药的质量，企业在ＧＭＰ培训方面应根据自身的实际情况，科学制定培训计划，有组织、有针对性地开展培训工作，重视培训效果的评估；培训的内容除新版药品ＧＭＰ相关知识外，还应加强岗位操作理论知识和实践操作技能的培训，对药品ＧＭＰ实施过程中的薄弱环节如风险管理、偏差、变更等内容应进行系统培训，确保员工在生产和质量管理过程中能熟练运用［３］；培训应以制度化、规范化管理为目的，充分调动员工的主观能动性，在原料药的生产和质量活动中，主动、自主实施新版药品ＧＭＰ。３.３ 强化验证管理

验证一直被认为是药品生产企业实施药品ＧＭＰ认证过程中的薄弱环节。近年来，由于药品ＧＭＰ认证的实施、ＡＰＩ的审计、各类验证指导用书的出版等，极大地提高了原料药生产企业验证管理的水平。

但从目前的现场检查情况看，原料药生产企业还应从以下几个方面强化验证管理：

①要充分认识验证工作的重要性，根据生产和质量管理的实际情况如生产工艺、原辅料的变更以及产品质量年度回顾审核结果等科学制定验证计划、编制验证方案，注重验证原始数据的搜集、分析和评价以及验证过程中的偏差处理等，做好验证文件的归档保存工作。②有针对性地开展验证工作.验证内容除厂房设施设备、生产工艺、分析方法等日常的验证工作外，还应结合原料药工艺复杂、合成路线长等实际情况，有针对性地开展验证工作。如多个原料药共用生产设施、设备的，应充分评估其存在的风险，并经清洁验证确认现有的清洁方法能有效的防止污染和交叉污染；溶剂回收使用的，应根据回收溶剂的用途制定恰当的质量标准、监控回收溶剂中杂质的含量，通过验证确认溶剂的回收方法及回收的溶剂用于原料药生产的可行性；对于需冷藏冷冻等特殊条件下保存的原料药，应验证其转运环节产品的保存方式能否满足其贮存条件，并对整个转运过程中的温度进行监控和记录。③做好无菌原料药的无菌工艺模拟验证。由于目前尚无针对无菌原料药的无菌工艺模拟验证的相关法规要求或指南，验证工作难度较大。无菌原料药生产企业在进行无菌工艺模拟验证时，应参考无菌制剂的培养基模拟灌装试验原则要求，在全面评估无菌原料药生产工艺的基础上确定验证的范围和试验条件，并建立科学的判定标准，如根据物料的状态，确定工艺模拟方式是分段模拟还是一次性全部模拟，并选择适当的液体和固体模拟介质；根据原料药的实际生产批量和周期确定模拟验证的批量和持续时间，并重点关注物料在各工序转运过程中的暴露环节等。

３．４ 规范文件管理

文件是质量保证系统的基础要素，是企业实施ＧＭＰ的依据和行为准则。原料药生产企业ＧＭＰ认证检查中发现的“操作规程可操作性不强”、“记录内容简单”、“文件规定与实际操作不一致”、“记录缺失”等缺陷，表现在人员、设备、物料和产品、生产管理、质量管理和验证等多个方面。原料药生产企业应对照新版药品ＧＭＰ的要求，审核自己的文件系统，及时修订和细化不符合规范和要求的地方，规范文件的制定、审核、批准和发放，制定详细的操作规程，编制反映原料药实际生产操作和检验过程的批生产记录和检验记录等；通过加强培训、建立激励机制等措施，提高企业各级员工的业务能力和工作积极性，确保设备的预防和维护、物料的管理、偏差管理、变更控制和验证等各项生产和质量管理活动能有效的实施，及时、完整地记录，真正体现企业的一切活动有章可循、责任明确、照章办事、有案可查，达到有效管理的目的。４ 结语

故障缺陷分析 第5篇

1 对象与方法

1.1 研究对象

将永靖县2009—2010统计年(2008年10月1日—2010年9月30日)内所有孕28周以上新生儿(包括活产、死胎、死产)作为研究对象。

1.2 研究方法

本次调查基于甘肃省人口和计划生育委员会组织实施的“甘肃省出生缺陷干预工程”项目。从永靖县计划生育服务站、医院和妇幼保健站等机构获取2009—2010统计年内所有孕28周以上分娩产妇的姓名、年龄和住址等资料,通过查询病历,了解新生儿(包括活产、死胎和死产)情况。同期孕28周以上在家中分娩的新生儿情况从计生局育龄妇女管理网络获取。现场调查使用统一的调查表,由调查员入户逐一询问并填写。先天缺陷诊断:在各级医院、妇幼保健站等医疗机构出生的新生儿,有明确病历者,以医院诊断为准;在家分娩或私人诊所分娩者,由乡村计生工作人员和项目调查员根据新生儿父母及接生者回忆,工作人员实际观察,进行客观记录,对先天缺陷的疑似病例汇总登记,并会同专家确诊。

将永靖县2002—2004统计年内所有孕28周以上新生儿调查数据作为基线资料,2009—2010统计年内所有孕28周以上新生儿调查数据作为终末资料。两次调查方案完全一致,均由兰州大学公共卫生专家指导完成项目工作。

1.3 统计分析

先天缺陷种类参照美国疾病控制中心1998年发布的“国际疾病分类”(ICD-10-CM)划分。采用Epidata3.1建立数据库并进行双录入,SPSS16.0软件和Excel2003用于统计分析。

分析指标:(1)先天缺陷发生率:所有新生儿(包括活产、死胎及死产)中存在缺陷的新生儿数/调查的所有新生儿数×1000‰。(2)先天缺陷顺位:依照先天缺陷构成由大到小排序。

2 结果

2.1 出生缺陷干预前后围产期先天缺陷发生情况

由表1可见,基线共调查2793人,其中先天缺陷共74例,先天缺陷发生率为26.49‰;终末共调查3648人,其中先天缺陷共16例,先天缺陷发生率为4.39%‰,终末与基线相比,先天缺陷发生率明显下降。这表明干预措施起到了一定作用。

2.2 出生缺陷干预前后各类围产期先天缺陷发生情况

由表2可见,除消化系统畸形外,各类先天缺陷的发生率在干预后均有不同程度的降低,表明干预措施实施效果明显,能有效减少高发畸形的发生。

注:“-”表示无法归为以上病种的其他缺陷。

2.3 出生缺陷干预前后围产期先天缺陷主要病种发生顺位

由表3可见,先天性心脏病的顺位明显前移,由基线时的第四位上升到第一位。先天缺陷顺位发生变化,先天性心脏病已成为影响永靖县新生儿健康的主要问题。

3 讨论

先天缺陷是指婴儿在出生前即已形成的发育障碍,统计对象包括死胎、死产和活产[1]。出生缺陷则是指婴儿于出生前就已经存在的缺陷,研究对象为活产。先天缺陷可以导致死胎,围生儿或婴儿死亡,重大缺陷可导致患儿终身残疾,影响其今后的生长发育以及正常的生活和工作。2001—2008年甘肃省的出生缺陷总发生率一直徘徊在80.06/万～130/万之间[2],2009年甘肃省出生缺陷总发生率为121.76/万[3]。国内文献报道的不同县(市)出生缺陷发生率变化较大,如2009年无锡市锡山区为36.90/万[4],徐州市为38.60/万[5],河南伊川县为69.90/万[6],山西阳泉市为95.00/万[7],甘肃永昌县为95.59/万[8],2010年甘肃成县为99.21/万[9]。

本研究发现,永靖县2009—2010年围产期先天缺陷发生率平均为43.90/万,低于全国妇幼卫生监测和2009年年报我国出生缺陷总发生率(167.50/万)和甘肃省出生缺陷总发生率为(86.53/万)[10]。与同期实施干预工程的其他4县(市)相比,先天缺陷发生率居于第四位,明显低于敦煌市的146.50/万,泾川县的113.10/万,渭源县的68.50/万,仅略高于徽县的32.8%[11]。这与(1)我县是国家计划生育优质服务县,得到了“避孕节育知情选择”等多个项目的支持,国家及省级专家经常来我县检查指导工作,政府及职能部门高度重视、支持计划生育和优生优育工作。(2)近些年来开展出生缺陷干预工程,免费投放叶酸政策的实施与覆盖面的扩大,使神经管畸形的发生率明显降低。(3)产前筛查和产前诊断率增高以及检测手段和水平提高,发现严重畸形者及时终止妊娠,减少了先天缺陷儿的出生。(4)在全县范围实施了“孕前优生健康检查计划”,育龄夫妇对先天缺陷重视程度及保健意识增强,住院分娩率提高等有直接的关系。也反映出我县出生缺陷干预工程的实施,对降低先天缺陷的发生起到了积极的作用。

终末调查结果显示,各类畸形的发生率都有不同程度降低,总的来说先天缺陷发生率降低了83.43%,说明干预工程对预防先天缺陷起到一定的效果,尤其是在一些容易早期诊断的畸形中,降低幅度较大,如多发畸形、脑积水及唇腭裂均下降了100.00%,其次为四肢畸形也下降了93.15%。神经管畸形发生率较基线调查时下降了67.33%,叶酸的免费发放在一定程度上起到了预防作用。先天性心脏病发生率较基线调查时下降了36.28%[12],但下降幅度不大,其改变幅度仅稍高于髋关节脱位的25.00%,先天性心脏病在所有缺陷中占31.25%(5/16),所占比例最大,表明先天性心脏病的发生虽有一定改善,但仍是影响新生儿出生质量的重大问题之一。

从发生顺位来看,先天性心脏病的顺位明显前移,由基线调查时的第四位上升到终末调查时的第一位。目前,彩色多普勒显像技术已经成为先天性心脏病最可靠、最直观的无创诊断方法,对早期确诊新生儿先天性心脏病,并及时治疗,降低先天性心脏病病死率意义重大[13,14]。先天性心脏病患儿的出生给家庭带来了严重的经济负担及心理负担,建议将先天性心脏病列为重点干预病种,采用可靠手段早期发现、早期诊断,及时终止妊娠,减少缺陷儿的出生。

(致谢:本研究得到了甘肃省人口和计划生育委员会《甘肃省出生缺陷干预工程效果评价》项目专项经费资助,特此致谢!)

摘要：目的 探讨先天缺陷重点干预对策。方法 对永靖县出生缺陷干预工程实施前后,孕28周以上出生新生儿(包括活产、死胎和死产)先天缺陷发生率及构成情况进行对比分析。结果 永靖县围产儿先天缺陷发生率明显下降,各类先天缺陷的发生率均有不同程度降低,先天性心脏病的顺位明显前移。结论 先天性心脏病已经成为影响永靖县新生儿健康的主要问题。建议进一步加强优生优育教育,推广引用新技术,做好产前筛查及产前诊断,减少先天缺陷儿的出生。

冲压件缺陷分析 第6篇

1 冲压件质量缺陷

1.1 凸凹模间隙引起的冲裁断面质量缺陷

影响冲裁断面而引起质量缺陷的主要原因是冲裁间隙。在冲压件加工过程中, 冲裁间隙主要是由材料厚度、材料材质、初冲截材料的供应状态、润滑方式等等因素影响。由于生产过程中, 冲压件设计精度要求、生产条件不同, 在实际加工时, 无法确定一个统一的间隙值。冲裁间隙对冲压件冲裁断面的质量、模具使用状况、冲压精度、力能消耗等多个工艺参数有较大的影响, 因此, 需要我们根据冲压件毛刺大小、冲压断面残余应力大小、模具使用时间的长短, 来确定一个最佳间隙值, 作为生产的一个指导值, 从而保证冲裁断面质量。

1.2 凸凹模质量缺陷引起的冲裁断面质量缺陷

在冲裁断面时, 若其所用刃口磨损, 往往导致冲裁断面周边有二次剪切出现, 因为裂纹产生的滞后的原因, 有较高且薄的毛刺产生。再者因为在使用过程中, 局部刃口塌边的出现, 使局部出现超差间隙, 从而冲压件出现高度不均、毛刺根部R增大。而导到局部刃口塌边出现, 往往是因为局部刃口磨损或者是刃口热处理效果不良所到, 需要对刃口做修复处理后, 再开始生产作业。当全锥度凹模研磨超差或凹模垂直度降低时, 也都会导到冲裁断面出现质量问题, 一般表现为斜度变大、出现塌角等。当凸凹模硬度过高或定心严重超差时, 容易出现卷刃和引起凸凹模局部缺口, 这些, 都直接导致冲裁面凸凹形线条出现。凹模孔表面精度是否达到设计要求, 避免因粗糙面的存在, 导致冲压件质量缺陷。

1.3 其他质量缺陷引起的冲裁断面质量缺陷

这方面主要关注:凸凹模是否紧固, 防止其出现松动导致冲裁出现塌角、毛刺等;润滑剂选用应按设计要求, 同时不出现缺失;凸凹模保持干净, 无异物附着或要切屑粘连;从而防止凸凹模发热膨胀卡死而损伤凸凹模;卸料板与凸模间隙正常, 否则容易导致凸模回位时上拉使制件产生卷边。凸凹模定心是否超差、导向装置装配不好或松动等;

在冲压件加工过程中, 出现的质量问题的原因归纳起来主要有以下几点:1) 原材料质量低劣;2) 冲模的安装调整、使用不当;3) 操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料;4) 冲模在使用过程中, 其自身工作零部件磨损、间隙变化等;5) 冲模在使用过程中, 紧固件松动, 冲模安装位置产生位移;6) 没有按操作规程进行操作或因操作者经验、技术方面的欠缺;

2 冲压件形状缺陷

2.1 冲压件翘曲

冲压件翘曲主要由于加工冲压过程中, 有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。如凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时, 或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形, 均容易产生冲裁件产生翘曲变形。卷材未矫平和所加工材料的各向异性导致致产生冲压件翘曲的, 可采取措施将加工材料压紧后, 再进行冲压作业。当剪切角设计过大或剪切角合理搭边太小, 也会导致冲压过程中出压冲翘曲变形, 这需要对剪切角做修正设计, 适当增加搭边宽度进行解决。在对中、厚板料冲压时, 为防止翘曲变形, 建议使用板厚1/3~1/4的冲裁行程的剪切角斜刃模, 从而提高冲压件质量。

2.2 冲压件扭曲

在冲压件加工过程中, 由于冲裁力的影响, 往往导致加工件扭曲的缺陷产生。这是由于在冲裁过程中, 冲裁间隙不合理导致加工材料靠凸模侧受压缩力作用, 而凹模的一侧受拉伸力作用所致。冲裁作业时, 可用卸料板对加工材料进行压紧, 然后再进行冲裁作业, 从而防止靠近凹模侧的材料翘曲, 同时, 材料在加工时受力发生相应变化, 靠凸模侧之材料受拉伸 (压缩力趋于减小) , 而凹模面上材料受压缩 (拉伸力趋于减小) , 从而防止冲压件扭曲。针对带状材料剪切时, 容易出现扭歪导致不规则变形, 针对这种情况, 要采取有卸料板、顶料杆的落料模做进一步的解决。在使用落料模的时, 因斜刃剪切角偏大, 也容易产生扭曲变形。针对这种情况, 要可更换成吨位较大的压力机械, 同时, 减小剪切角进行解决。如果因为不均匀间隙产生的扭曲变形, 则需要对刃口做进一步修正。遇到不能均匀落料的凹模加工时, 需要他细观察冲压件的冲裁断面, 通过修正后角加以解决。

2.3 冲压件毛刺

在冲压件的加工过程中, 因凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化, 轴线不重合, 产生单面毛刺。冲裁间隙太大、太小或不均匀;冲模刃口变钝, 也易导致毛刺产生。针对毛刺产生的情况不同, 需要在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使的凸凹模在模具固定板上安装牢固没, 上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行。保证凸凹模的加工精度和装配质量, 保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性;要求压力机的刚性要好, 弹性变形小, 道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高;要求压力机要有足够的冲裁力。为减少冲压件毛刺的产生, 在原材料的选用上, 必须与设计规定的技术参数相吻合, 在条件充许的情况下, 可对加工材料参数做化验检测, 保证材料质量符合加工要求。随着加工作业自动化程度的提高, 冲压加工速度呈逐年递增, 导致加工因为发热现象, 也容易使冲压件产生毛刺。这就需要针对设备运行情况, 及时调整生产进度降低因设备发热引起的冲压件缺陷。

3 结论

针对冲压加工过程中出现的质量缺陷, 需要针对不同情况, 加以区别对待。同时, 随着新工艺, 新材料、新技术的出现, 必将进一步提高冲压件质量。

参考文献

[1]崔令江.复杂形状冲压件的变形分析[J].锻压机械, 1993 (1) .

护理缺陷安全分析及措施 第7篇

1 资料与方法

该院是一所三级乙等医院, 担负着该地区医疗救护和辖区的保健任务, 全院共有护士400余名。科室发生护理缺陷后立即电话通知护理部, 然后科室填写护理缺陷登记表, 登记表的内容应将发生缺陷的经过、主要责任者、科室讨论的经过、结果及相应的整改措施、对缺陷的定性书写清楚, 在每月月初将缺陷登记表上交护理部。然后护理部根据各科上报情况逐一核实, 看定性是否准确, 并进行修改, 装订成册, 并且每季度针对出现的护理缺陷组织护士长召开专题安全分析会议, 及时采取相应的对策。

2007年该院共上报护理缺陷登记表91份, 经护理部集体讨论核实后, 认定78份属于护理缺陷范畴, 13份属于护理缺点。

2 结果分析

2.1 临床常见护理缺陷的构成

经过分析汇总, 我们发现给药缺陷发生最多占41.7%, 重度护理缺陷最少占2.2%, 中度护理缺陷占12.1%, 轻度护理缺陷占29.7%, 缺点占14.3%, 由此可以看出在所发生的缺陷中, 绝大部分与用药有关系。

2.2 临床常见护理缺陷分布科室及发生时间

临床护理缺陷多发区是内科系统, 而且发生时间多在节假日或周末休息日。

2.3 出现缺陷的原因分析

2.3.1 给药错误占比例大的原因

(1) 责任制护理落实不到位, 护士仍然是以打针、输液等传统的功能制护理为主; (2) 护理管理不到位, 护理管理者对缺陷的认识不深刻; (3) 执行医嘱比较机械, 不恰当的医嘱不及时与医生沟通; (4) 交接班制度执行不严格, 口头交接易造成遗忘, 出现错误后也无据可查; (5) 个别护士工作责任心不强, “三查十对”执行不认真, 仅凭印象办事; (6) 不能够正确执行用药时间。

2.3.2 其他缺陷原因分析

(1) 违反操作规程, 例如提前配液放在病房, 提前撤掉输液卡等; (2) 不了解患者具体情况, 特殊患者、危重患者无特殊防范措施; (3) 告知不全面, 健康宣教不到位; (4) 工作流程不合理; (5) 管理者的管理因素; (6) 护士自身素质及专业知识相对欠缺。

3 采取的措施

针对所出现的缺陷, 采取了以下相应的护理措施:

3.1 转变服务观念

加强护理安全及法律意识, 定期对护士进行护理安全教育和法制教育, 树立“质量是生命”的观念, 让全院护士知法、懂法、守法, 严格执行诊疗护理常规, 正确履行自己的职责。

3.2 加强业务学习

提高护士自身修养, 采取请进来、送出去的方式, 让护士拓宽知识面。

3.3 建立护理安全监督机制

实行护理部→护士长→科室质控护士的三级护理管理制度, 层层把关。

3.4 建立风险管理告知制度

根据患者的实际情况, 将在护理过程中可能出现的问题提前告知患者及家属, 取得他们的配合。

3.5 管理者应采取“以人为本”的管理理念

充分调动护士的积极性, 发挥她们的个人潜能, 关心、爱护她们, 为她们尽可能营造宽松愉悦的工作环境。

3.6 加强护理管理

采取护士长节假日及双休日轮班制, 加强薄弱环节的质量监控。

4 加强护理安全的重要性

护理工作琐碎繁杂, 任何一个细小环节的失误均可造成缺陷的发生, 给患者造成不必要的损害, 所以患者从入院到出院的全过程中, 在护理工作的每个环节上必须重视护理安全。护理工作是一切治疗的终结, 是防范的最后底线, 有着为相关医疗活动最后把关的极为重要的职责。同时护理安全直接关系到患者的生命安全, 也影响到护理功能的有效发挥, 对护理人员自身的安全也有保障作用。加强护理安全对医院的社会效益和经济效益也有直接的影响。

参考文献

装载机动臂焊接缺陷分析 第8篇

1. 焊后裂纹

装载机动臂的主要零件为动臂板及支撑横梁,形成的焊缝为单边Y型坡口焊缝。其中,动臂板材质为Q345A钢,支撑横梁材质为ZG35铸钢,工艺采用CO2气体保护焊,采用多层、多道焊,焊丝为ER50-6。焊接规范适中,Φ1.6 mm焊丝的焊接电流为340～380 A,焊接电压为30～38 V;Φ1.2 mm焊丝的焊接电流为240～280 A,焊接电压为26～34 V。用户反映在使用中,某型装载机动臂支撑横梁焊趾部位常出现裂纹。

2. 原因分析

通过对失效工件结构、使用工况、材料和焊接缺陷等多方面分析后,初步认为裂纹的产生可能与2种焊接缺陷有关:一是与接头的焊趾处出现的沟槽式咬边,二是断裂部位由于存在焊瘤而隐藏着未熔合和裂纹。

咬边是焊接接头中最常见的一种外部缺陷,它在焊趾处以沟槽或凹陷的形式出现。焊接结构中对接缝、角接缝都会出现咬边,如图1所示。图1中(a)、(b)结构的咬边则更不易被发现。这是由于该处焊缝边沿的焊渣及焊渣与母材锈蚀形成的烧结物不易被清除,即便经后续多道检验及处理工序,仍会有一些微观咬边沟槽缺陷被遗漏。

这些咬边焊接不但减少了结构的有效截面积,而且还会造成应力集中,特别是当低合金结构钢的咬边边缘被淬硬时,工件若承受动载荷,这些缺陷就会成为构件破坏断裂的潜在原因。

焊瘤是熔化的熔池金属流淌到焊缝、未熔化的母材或焊道上而形成的金属瘤(见图2)。焊瘤是高温熔池液态金属自重下坠流淌的覆盖现象,它在立焊、横焊和仰焊操作时特别明显。多数焊瘤容易被发现及处置,而多层、多道焊接接头中的内层、内道焊瘤,以及角焊缝水平一侧焊趾处的小尺寸焊瘤,则不易被发现。这些焊瘤的存在掩盖了焊瘤处焊趾及内层焊缝的质量情况,也是结构件产生焊接裂纹的原因之一。

根据生产现场实际操作调查,个别焊工为了提高效率,经常调大焊接电流(采用Φ1.6mm焊丝时,有时电流调大至430 A)。这才导致焊缝成形较差,易产生咬边及焊瘤。

为了进一步验证分析的准确性,我们对动臂板与支撑横梁的焊接进行了模拟试验。模拟试验中结构、坡口型式、材质等均与实际动臂结构相同,仅焊接电流、电压、速度不同。正常焊接规范模型时,焊丝Φ1.6 mm,焊接电流为340～380 A;加大电流焊接规范模型时,焊丝Φ1.6 mm,焊接电流为400～430 A。

模拟试验后,从试验产生的金相图看出:采用正常焊接规范时,焊缝成形较好,过热区晶粒粗大程度适中;熔深适中,在焊趾处及其他地方未见有明显的焊接缺陷。加大电流焊接时,熔深较大,焊缝成形不好,焊道与焊道间、焊缝与母材间(焊趾处)产生的焊瘤造成了未熔合(此处在显微镜下会看到微裂纹);焊接热影响区的过热区晶粒长大现象严重。

通过上述分析,我们最终认为,动臂的破坏是由于焊接时使用了加大电流焊接。这使得焊缝的焊趾处产生了咬边或焊瘤等缺陷,当动臂承受动载荷时,在咬边和焊瘤的缺陷失稳扩展处即发生微裂纹,在交变载荷的作用下裂纹不断扩展,最终造成疲劳破坏。

3. 预防措施

现场实际操作及多次焊接试验证明,产生焊接咬边的原因主要包括:电流过大、焊速过快、电弧过长;焊条运行速度不均衡;夹持焊条(或焊枪)方向不正确而导致电弧偏吹;电弧焊时焊条偏心使电弧偏吹。在此焊接条件下,强大的电弧力不能把熔池金属均匀分布在整个焊缝宽度上,电弧的偏吹使得局部烧熔形成凹陷或沟槽发生咬边。

产生焊接焊瘤的原因主要有:装配间隙过大,电流过大,焊速过慢;夹持焊条(或焊枪)方向不正确而导致电弧偏吹,分不清熔化金属与熔渣的界限;焊条偏心使电弧吹偏。在此状况下,熔池金属就会流淌到母材或前一层焊缝上,使得焊缝焊趾处(或多层焊的前一层焊缝)金属未得到充分熔化就被填充金属敷盖而形成焊瘤。

从上述咬边和焊瘤的产生原因可以看出,两者的主要区别在于焊接速度。咬边是由于焊速过快,焊瘤是由于焊速过慢,其他方面因素基本相同。在某些情况下,由于焊工操作不正确,在焊接一条焊缝时,2种缺陷可能会同时出现。

铸造件缺陷与对策分析 第9篇

1 气孔与针孔

气孔可根据形成的机理分为侵入气孔、析出气孔及反应气孔三种。

1.1 产生原因

在金属液中溶解的气体来不及逸出;炉料潮湿、锈蚀、油污和带有容易产生气体的夹杂物;型砂中的水分超过了所要求的范围、透气性差;型芯未烘干或未固化, 存放时间过长吸湿返潮, 通气不良;涂料中含有过多的发气材料;浇冒口设计不合理, 位置不合适, 压头小, 排气不良;浇注时有断流和气体卷入现象。

1.2 防止措施

炉料要烘干、除锈、去油污;提高金属液的出炉温度;孕育剂、球化剂和所用工具要烘干;防止液体金属在熔炼过程中的过度氧化, 在混制型砂过程中要混制均匀, 严格控制型砂中的含水量;在烘干型芯的过程中, 要控制其烘干程度;尽量减少型砂中发气物质的含量;浇注系统设计要合理, 增加直浇道高度, 以提高液态金属的静压力;出气冒口要放在型腔的最高处和型腔中气体不易排出的部位。

2 夹渣

铸件内部或表面有外来的非金属夹杂物称为夹渣。

2.1 产生原因

浇注前金属液上面有浮渣, 浇注时挡渣不好, 浮渣随着金属液进入铸型, 浇注系统设计不合理, 挡渣效果差, 进入浇注系统的杂质直接进入型腔而没有被排出。

2.2 防止措施

浇注系统要是金属液流动平稳, 设置集渣包和挡渣装置;尽量提高金属液的出炉温度;尽量降低金属液中硫的含量;浇包要保持清洁;浇注前可加入除渣剂。

3 冷隔

铸件上有未完全融合的缝隙, 其交接边缘是圆滑的这种缝隙成为冷隔。

3.1 产生原因

金属液浇注温度低, 流动性差;浇注系统设计不合理, 内浇道数量少, 断面面积小, 金属液在型腔中的流动收到阻碍, 浇注速度过慢, 浇注时间过长;型腔内的气体未完全排出。

3.2 防止措施

提高金属液的出炉温度, 增加金属液的流动能力;提高金属型的预热温度;合理布置浇注系统, 增大内浇道截面积, 增多内浇道数量或改变其位置, 使金属液充型速度达到规定的要求值;改变铸件浇注位置薄壁大平面尽量放在下面或采用倾斜浇注;铸件壁厚不能太小;提高型砂透气性适当设置出气冒口。

4 缩孔与缩松

4.1 产生原因

合金的液态和凝固收缩大于固态收缩且在液态和凝固收缩时得不到足够的金属液补充。浇注温度过高时易于产生集中缩孔, 浇注温度过低时易产生分散缩松;浇注系统和冒口与铸件连接不合理, 产生较大的接触热节;铸型的刚度低, 在液态金属压力和析出石墨时膨胀力的作用下, 型壁易扩张变形。

4.2 防止措施

改进铸件的结构, 使铸件有利于补缩;合理设计浇注系统的位置;保证铸件在凝固收缩过程中不断有液态金属补充;确保铸型有足够的钢度, 对较大的铸件采用干型, 防止型壁向外扩张。

5 裂纹

5.1 产生原因

铸件壁厚相差悬殊, 薄、厚壁之间没有过度, 变化突然, 在合金凝固时产生热应力和收缩应力, 金属液中含硫、磷量高, 增加了脆性;浇注温度阻碍了铸件的收缩;铸件内部的残留应力大, 铸件结构不合理, 受到机械作用力时开裂。

5.2 防止措施

铸件设计应尽量避免壁厚的突然变化, 铸件转角处做成适当的圆角, 使铸件各部分冷却速度尽量趋于一致, 尽量不使铸件收缩受阻提高合金的熔炼质量, 减少有害元素和非金属夹杂物;提高砂型和砂芯的质量, 改善两者的退让性;延长开箱时间, 使铸件在型内缓慢冷却;对铸件进行时效处理, 减少残余应力。

6 粘砂

根据形成机理可分为机械粘砂和化学粘砂。

6.1 产生原因

铸件表面金属氧化, 氧化物与造型材料作用生成低熔点化合物, 浇注时金属液压力过大渗入砂粒间隙;当金属液温度过高并在砂型中保持业态时间较长时, 金属液渗入砂型的能力强, 并容易与造型材料发生化学反应, 造成粘砂;造型材料的耐火度低。

6.2 防止措施

湿型在保证有足够透气性的前提下尽可能选用粒度细的原砂, 提高砂型的紧实度, 尤其是高大砂型下部的紧实度;铸铁件湿型砂中可加入煤粉、重油和沥青等;适当降低浇注温度, 减少吃砂量以提高粘砂层的冷却速度, 避免型芯局部温度过高, 选用耐火度高或冷却能力强的造型材料。

7 冲砂、掉砂和砂眼

7.1 产生原因

砂型、砂芯的强度低, 液态金属充型过程中的流速过快, 对型、芯的局部表面冲刷时间长;分型面不平整;合芯操作时型、芯局部被压破, 在紧固铸型过程中受冲击碰撞, 型、芯局部掉砂;型砂的水份过高且通气性较差, 浇注时有气体产生;砂型内散落的砂子没有清理干净, 造成由散砂形成的砂眼。

7.2 防治措施

提高型、芯的强度, 防止内浇道正对型壁或转角处, 受金属液剧烈冲刷的部位, 使用专门配制的耐冲刷及耐火材料制品;大的干型要预留合适的分型负数;砂型在合型、紧固铸型、放压铁和运输过程中, 操作要小心, 防止冲击碰撞;型、芯修补处和薄弱部位要采取加固措施;合箱前要仔细检查, 清理掉多余的砂子。

8 夹砂结疤

8.1 产生原因

造型时紧实不均匀;型砂的抗夹砂能力弱;浇注位置不合适。

8.2 防止措施

在型砂中加入煤粉、沥青、重油、木屑等, 对砂型膨胀时有缓冲作用, 提高砂型的强度;型砂的粒度适当粗一些, 以提高型砂的透气性, 多开设气孔;造型时紧实度均匀, 避免砂型局部紧实度过大;严格控制型砂水分, 在易产生缺陷的型砂处可插钉加固, 避免表层剥落;浇注温度不宜过高, 浇注时间尽量缩短, 使金属液能快速而均匀地充满型腔。

参考文献

[1]卞洪元, 丁金水.金属工艺学[M].北京:北京理工大学出版社, 2006.

[2]陈国祯, 肖柯则, 姜不居.铸件缺陷和对策手册[M].北京:机械工业出版社, 1996.

[3]刘喜俊.铸造工艺学[M].北京:机械工业出版社, 1999.