电气设备的精细化维修

电气设备的精细化维修（精选12篇）

电气设备的精细化维修 第1篇

分析现行的港口机械设备维修制度可知, 对机械设备的日常管理存在以下几个方面的问题。

1.1 维修保养制度缺乏可操作性

目前, 很多港口企业针对机械设备的维修与管理采用的是五级检修制, 所谓五级检修制即日常保养、一级保养、二级保养、中修及大修等, 检修级别不同, 具体的保养技术要求也存在差异, 不过各级检修的内容可以将各个系统及部件涵盖其中, 由于涉及面广, 因此存在可操作性不强的问题, 主要表现在以下几个方面:①重复, 各级检修制度中所包含的检修项目存在重叠问题, 导致人力、物力的浪费。②容易使职工疏忽大意, 简化检修程序, 忽略了一些重要细节, 违背保养的目的;一些职工会简化检修内容, 专等更高级别的保养维护, 甚至出现机械带病作业的现象。③日常保养与一级保养执行力度小, 流于形式, 但其实日保与一保是所有保养项目的基础, 会对机械设备的保养效果产生直接影响。

1.2 二级保养定期执行缺乏科学性

很多港口企业的机械设备维修管理制度均要求定期进行二级保养, 比如门座式起重机的二级保养周期就是半年, 但是其中未考虑设备的实际运转时间及日常的运行状态, 忽略了其实际作业量大小的因素, 按照标准进行保养可能会造成人力、物力的浪费, 或者无法保证保养的及时性而对正常生产产生影响。

1.3 大修制度与实际经营生产要求不相符

机械设备保养管理的科学性则会对企业利润产生直接影响, 针对大修制度而言, 其影响体现在以下几个方面:

1) 大修周期设置不科学, 加大了维修成本。在确定大修周期时, 主要根据是按照机械设备总的运转时间及作业吨数来确定的, 因此, 机械设备的作业品种不同、作业方式不同, 则在大修统计过程中的差异就会相对较大。在作业过程中可能出现以下问题:比如未细分机械设备的作业类型, 所以大修规定的运转时间与实际的作业量比例不固定。如果机械设备的作业品种类型不同, 虽然作业量相等, 其运转小时的差别也很大。

2) 大修过程持续时间长, 对正常的生产运营产生较大影响。一般情况下, 整个大修过程至少要20 d以上, 最多甚至达到40 d天以上, 对港口的正常运营十分不利, 会直接影响到货场的起重能力以及装卸收入水平等。

3) 进行整机大修时, 未对设备的机构状态进行科学分析, 增加了维修成本。机械设备各个系统机构的运转状态受诸多因素的影响, 比如作业品种类型、作业方法以及实际作业环境等, 相应的零部件的疲劳程度也存在差异。大修过程中, 如果更换短期内仍可使用的构件, 可能会造成材料的浪费, 但是, 如果这部分构件不及时更换, 则又可能导致临期故障, 又要重新进行拆装维修, 必然会对正常生产产生直接影响。由此可见, 这种对设备各机构同时大修的方法并不科学, 提高了维修成本。

4) 设备管理人员对大修制度过度依赖, 埋下设备隐患。比如在实际作业现场, 存在电缆电线老化、电机绝缘水平低、钢结构锈蚀严重以及减速器漏油严重等问题, 这些现象通常都会等到大修时再解决。其实此类问题长期存在, 会向更加严重的方向恶化, 不仅会影响到机械设备的使用寿命, 而且会对港口的运营成本及作业安全性产生负面影响。

2 港口机械设备精细化管理的措施

2.1 设备的精细化维护

机械维护可以有效延缓设备故障的发生时间, 其主要作业内容包括清洁、紧固、润滑、调整、防腐及故障诊断与排除, 采用及时、合理的机械维护方法, 可以有效延长设备的使用寿命, 大大提高机械的可靠性。设备精细化维护的主要内容包括以下几个方面:

1) 日常维护。港口设备多为露天作业, 环境相对恶劣, 因此, 日常保养是机械设备维修管理的基础工作, 通过日常保养可以将很多问题抑制在萌芽阶段, 有效减少后续保养及大修的工作量, 大大降低维修成本。机械设备操作人员要加强设备传动机构、电气系统、钢结构等构件的检查, 保养, 通过望、闻、听、摸等措施确定维修部位, 自行解决一些小问题, 如果故障严重则要及时上报, 安排维修。

2) 定期维护。在机械设备经过一定时间的运转后, 要对其进行必要的清洗与检查, 如有必要对某些零部件进行维修与更换。根据作业内容不同, 定期维护可以分为三个等级, 其中一级维护主要是润滑与紧固, 二级维护主要是检查与调整, 三级维护则是做总成解体清洁、检查、调整与更换等。

3) 进行特殊维护。主要内容包括磨合期维护、停驶维护与封存维护等。其中磨合期维护主要是针对新设备或者经过大修的设备, 磨合期结束后进行必要的维护;停驶维护则是指每周对设备外部做一次全面的清洁, 每2周要摇动发动机曲轴10转以上, 每月则发动发动机一次;封存维护主要针对长期不用的机械设备, 封存前要做一次全面维护, 每半年需要发动一次, 然后再重新封存。

2.2 设备管理人员的精细化管理

任何设备的使用者均为人为操作, 港口设备也不例外, 所以从这个意义上讲, 设备的精细化管理即对人的精细化管理, 包括设备管理的各相关人员, 诸如操作人员、维修人员、设备管理人员等等。精细化管理对相关设备管理人员的专业素质要求较高, 并且制定一套可行性强的管理制度, 促使相关人员的工作积极性充分发挥出来, 实行管理责任制, 明确考核目标, 以提高设备管理人员的责任心。具体而言, 要做到以下几个方面:

1) 全面提升管理人员的管理水平与知识水平, 此处所指的管理人员是指机械机长、一般的维修负责人员、全面主管等相关人员, 要根据现场管理的实际需求, 对其进行定期或不定期的职业化培训。一些培训可以邀请设备的代理商或生产厂家的技术人员来进行, 或者组织人员深入其他先进企业进行学习, 做好培训考核。

2) 要做好机械台班记录, 设备操作人员要将本机的机械台班情况认真、如实的记录下来, 并将其作为机械设备维护、保养的重要依据, 也是进行机械设备建档的原始记录。机械台班记录的主要项目包括工作时长、工作量、停机时长、故障维护时长及修理换件记录等。

3) 建立完善的机械设备技术档案。虽然这是一项基础性工作, 但是, 仍然要将其纳入设备管理工作中, 并作为一项必不可少的工作, 以保证港口生产过程中, 每台施工设备均可以将其工作效率充分发挥出来, 提高其利用率。

3 结语

总之, 随着市场经济的不断深入, 对港口设备管理工作的要求也越来越高, 因此, 设备管理者也要从观念上进行创新与发展, 更新管理方法, 引进先进的管理理念与管理技术, 全面提升设备管理的水平。在生产中不断总结、不断积累, 探索出与企业自身相符的港口设备维修管理模式, 将机械设备的故障率降至最低, 提高设备运行的可靠性。

摘要：港口机械设备的维修与管理是保证港口企业日常运营的重要因素。随着市场经济的进一步发展, 传统的机械设备维修与管理制度无论是从方法上, 还是从观念上, 均存在一定的不适应性, 对港口企业的可持续发展产生直接影响, 因此, 提高港口机械设备维修与管理的有效性, 有着重要的现实意义。

关键词：港口,机械设备,维修,精细化管理

参考文献

[1]张兰强.港口机械设备管理存在问题及对策研究[J].科技创新与应用, 2013 (4) :111.

[2]张兰强.浅谈港口机械设备维修的未来发展方向[J].科技与企业, 2013 (5) :218.

[3]张开学, 袁玉青, 钱敏圣.油液监测技术在港口机械设备中的应用[J].港口科技, 2012 (6) :27-32.

[4]许曼.港口机械设备管理研究[J].科技资讯, 2012 (11) :143-145.

[5]王乾.港口流动机械设备轮胎运营管理[J].港口科技, 2011 (11) :40-43.

[6]郝勃宁.港口机械设备的选择和管理[J].科技创业家, 2012 (14) :101.

电气设备的精细化维修 第2篇

摘要

电气设备日益广泛地运用到我们的生产和生活中。但是由于各种复杂的原因，电气设备故障随时都有可能发生。不但会影响人们的生产和生活，而且对人民的生命和财产安全带来了威胁。研究电气设备的故障检修方法和维修实践，是一个很重要的课题。本文在理论上总结了电气设备故障检修的十项原则和六种方法，在实践部分结合多年的维修经验深入剖析了常见的典型低压电器维修操作技术。

关键词：电气设备；故障；检修方法；维修实践

一、电气设备故障检修的十项原则

1.先动口再动手 对于有故障的电气设备，不应急于动手，应先询问产生故障的前后经过及故障现象。对于生疏的设备，还应先熟悉电路原理和结构特点，应一边拆卸，一边画草图，并记上标记。

2.先外部后内部 应先检查设备有无明显裂痕、缺损，了解其维修史、使用年限等，然后再对机内进行检查。拆前应排查周边的故障因素，确定为机内故障后才能拆卸，否则，盲目拆卸，可能损坏设备或者扩大其故障。3.先机械后电气 只有在确定机械零件无故障后，再进行电气方面的检查。

4.先静态后动态 在设备未通电时，判断电气设备按钮、接触器、热继电器以及熔断器的好坏，从而判断故障的所在。通电试验，听其声、测参数、判断故障点，最后进行维修。

5．先清洁后维修 对污染较重的电气设备，先对其按钮、接线点、接触点进行清洁，检查外部控制键是否失灵。许多故障都是由脏污及导电尘块引起的，一经清洁故障往往会排除。6．先电源后设备 电源部分的故障率在整个故障设备中占的比例很高，所以先检修电源往往可以事半功倍。

7．先普遍后特殊 因装配配件质量或其他设备故障而引起的故障，一般占到常见故障的50%左右。电气设备的特殊故障多为软故障，要靠经验和仪表来测量。

8．先外围后内部 先不要急于更换损坏的电气部件，在确认外围设备电路正常时，再考虑更换损坏的电气部件。

9．先直流后交流 检修时，必须先检查直流回路静态工作点，再检查交流回路动态工作点。

10．先排除故障后调试 对于调试和故障并存的电气设备，应先排除故障，再进行调试，调试必须在电气线路速的前提下进行。

二、电气设备的故障检查方法

1.直观法 直观法是根据电器故障的外部表现，通过看、闻、听等手段，检查、判断故障的方法。（1）检查步骤

调查情况：向操作者和故障在场人员询问情况，包括故障外部表现、大致部位、发生故障时环境情况。

初步检查：根据调查的情况，看有关电器外部有无损坏、连线有无断路、松动，绝缘有无烧焦，熔断指示器是否动作，电器有无进水、油垢，开关位置是否正确等。

试车：通过初步检查，确认在不会使故障进一步扩大和造成人身、设备事故的情况下，可进一步试车检查，试车中要注意有无严重跳火、异常气味、异常声音等现象，一经发现应立即停车，切断电源。注意检查电器的温升及电器的动作程序是否符合电气设备原理图的要求，从而发现故障部位。（2）检查方法

观察火花：电器的触点在闭合、分断电路或导线线头松动时会产生火花，因此可以根据火花的有无、大小等现象来检查电器故障。例如，正常紧固的导线与螺钉间发现有火花时，说明线头松动或接触不良。电器的触点在闭合、分断电路时跳火说明电路通，不跳火说明电路不通。控制电动机的接触器主触点两相有火花、一相无火花时，表明无火花的一相触点接触不良或这一相电路断路；三相中两相的火花比正常大，另一相比正常小，可初步判断为电动机相间短路或接地；三相火花都比正常大，可能是电动机过载或机械部分卡住。在辅助电路中，接触器线圈电路通电后，衔铁不吸合，要分清是电路断路还是接触器机械部分卡住造成的。可按一下启动按钮，如按钮常开触点闭合位置断开时有轻微的火花，说明电路通路，故障在接触器的机械部分；如触点间无火花，说明电路是断路。

动作程序：电器的动作程序应符合电气说明书和图纸的要求。如某一电路上的电器动作过早、过晚或不动作，说明该电路或电器有故障。

另外，还可以根据电器发出的声音、温度、压力、气味等分析判断故障。运用直观法，不但可以确定简单的故障，还可以把较复杂的故障缩小到较小的范围。

2．测量电压电流法 根据电器的供电方式，测量各点的电压值与电流值并与正常值比较。具体可分为分阶测量法、分段测量法和点测法。

3．测电阻法 可分为分阶测量法和分段测量法。这两种方法适用于开关、电器分布距离较大的电气设备。4．对比、替换、逐步开路和逐步接入法

（1）对比法：把检测数据与图纸资料及平时记录的正常参数相比较来判断故障。对无资料又无平时记录的电器，可与同型号的完好电器相比较。电路中的电器元件属于同样控制性质或多个元件共同控制同一设备时，可以利用其他相似的或同一电源的元件动作情况来判断故障。（2）替换法：某些电路的故障原因不易确定或检查时间过长时，可替换相同的或同一性能的元器件实验，以证实故障是否由此电器引起。当然运用此法时应注意避免新换元器件再次损坏。（3）逐步开路法和逐步接入法：遇到难以检查的短路或接地故障，可多次更换熔体，把多支路交联电路中值得怀疑的电路逐步从电路中断开，一一通电试验，若熔断器继续熔断，说明故障电路仍没断开；一直到刚断开一路电路后熔断器不再熔断，说明该断开的电路就是故障电路。也可以将这条支路分成几段，逐段地接入电路。当接入某段电路时熔断器又熔断，故障就在这段电路及某电器元件上，这就是逐步接入法。

5．强迫闭合法 在排查电器故障时，经过直观检查后没有找到故障点而手头也没有适当的仪表进行测量，可用一绝缘棒将有关继电器、接触器、电磁铁等用外力强行按下，使其常开触点闭合，然后观察电器部分或机械部分出现的各种现象，如电动机从不转到转动，设备相应的部分从不动到正常运行等。

6．短接法 设备电路或电器的故障大致归纳为短路、过载、断路、接地、接线错误、电器的电磁及机械部分故障等六类。诸类故障中出现较多的为断路故障。它包括导线断路、虚连、松动、触点接触不良、虚焊、假焊、熔断器熔断等。对这类故障除用电阻法、电压法检查外，还有一种更为简单可靠的方法，就是短接法。方法是用一根良好绝缘的导线，将所怀疑的断路部位短路接起来，如短接到某处，电路工作恢复正常，说明该处断路。以上几种检查方法，要活学活用，遵守安全操作规程。

三、常用低压电器的检修实践

1、断路器故障

触头过热，可闻到配电控制柜有味道，经过检查是动触头没有完全插入静触头，触点压力不够，导致开关容量下降，引起触头过热。此时要调整操作机构，使动触头完全插入静触头。通电时闪弧爆响，经检查是负载长期过重，触头松动接触不良所引起的。检修此故障一定要注意安全，严防电弧对人和设备的危害。检修完负载和触头后，先空载通电正常后，才能带负载检查运行情况，直至正常。只要做好用电设备的日常维护工作，这类故障一般都可杜绝。

2、接触器故障

触点断相，由于某相触点接触不好或者接线端子上螺钉松动，使电动机缺相运行，此时电动机虽能转动，但发出嗡嗡声。应立即停车检修。

触点熔焊，接“停止”按钮，电动机不停转，并且有可能发出嗡嗡声。此类故障是二相或三相触点由于过载电流大而引起熔焊现象，应立即断电，检查负载后更换接触器。

通电衔铁不吸合。如果经检查通电无振动和噪声，则说明衔铁运动部分没有被卡住，只是线圈断路的故障。可拆下线圈按原数据重新绕制后浸漆烘干或者更换同规格型号的线圈。

3、热继电器故障 热功当量元件烧断，若电动机不能启动或启动时有嗡嗡声，可能是热继电器热元件中的一金属丝烧断。此类故障的原因是热继电器的动作频率太高，或负荷侧过载。更换合适的热继电器后重新调整整定值。

热继电器误动作。这种故障原因一般有以下几种：整定值偏小，以致未过载就动作；电动机启动时间过长，使热继电器在启动过程中动作；操作频率过高，使热元件经常受到冲击。重新调整整定值或更换适合的热继电器解决。

热继电器不动作。这种故障通常是电流整定值偏大，以致过载很久仍不动作，应根据负载工作电流调整整定电流。

热继电器使用日久，应该定期校验它的动作可靠性。当热继电器动作脱扣时，应待双金属片冷却后再复位。按复位按钮时用力不可过猛，否则会损坏操作机构。

四、剖析一类典型的低压电器故障检修流程

凡有触点动作的低压电器主要由触点系统、电磁系统、灭孤装置三部分组成。这类电器是检修中的重点。

1、触点系统的故障检修

触点的故障一般有触点过热、熔焊等。触点过热的主要原因是触点压力不够、表面氧化或不清洁和容量不够；触点熔焊的主要原因是触点在闭合时产生较大电弧，及触点严重跳动所致。检查触点表面氧化情况和有无污垢。触点有污垢，用汽油清洗干净。银触点的氧化层不仅有良好的导电性能，而且在使用中还会还原成金属银，所以可不作修理。

铜质触点如有氧化层，可用油光锉锉平或用小刀轻轻地刮去其表面的氧化层。

观察触点表面有无灼伤烧毛，铜触点烧毛可用油光锉或小刀整修毛。整修触点表面不必过分光滑，不允许用砂布来整修，以免残留砂粒在触点闭合时嵌在触点上造成接触不良。但银触点烧毛不必整修。

触点如有熔焊，应更换触点。若因触点容量不够而造成，更换时应选容量大一级的电器。

检查触点有无松动，如有应加以紧固，以防触点跳动。检查触点有无机械损伤使弹簧变形，造成触点压力不够。若有，应调整压力，使触点接触良好。触点压力的经验测量方法如下：初压力的测量，在支架和动触点之间放置一张约0.1mm厚其宽度比触头稍宽些的纸条,纸条在弹簧作用下被压紧,这时用一手拉纸条，当纸条可拉出而且有力感时,可认为初压力比较合适。终压力的测量,将纸条夹在动、静触点之间，当触点在电器通电吸合后，用同样方法拉纸条。当纸条可拉出的，可认为终压力比较合适。

如测量压力值不能经过调整弹簧恢复时，必须更换弹簧或触点。

2、电磁系统的故障检修

由于动、静铁心的端面接触不良或铁心歪斜、短路环损坏、电压太低等，都会使衔铁噪声大，甚至线圈过热或烧毁。（1）衔铁噪声大。修理时、应拆下线圈，检查动静铁心之间的接触面是否平整，有无油污。若不平整应锉平或磨平；如有油污要用汽油进行清洗。若动铁心歪斜或松动，应加以校正或紧固。检查短路环有无断裂，如断裂应按原尺寸用铜板制好换上，或将粗铜丝敲打成方截面，按原尺寸做好装上。

（2）电磁线圈断电后衔铁不立即释放。产生这种故障的主要原因有：运动部分被卡住；铁心气隙太小，剩磁太大；弹簧疲劳变形，弹力不够和铁心接触面有油污。可通过拆卸后整修，使铁心中柱端面与底端面间留有0.02—0.03mm的气隙，或更换弹簧。

（3）线圈故障检修。线圈的主要故障是由于所通过的电流过大，线圈过热以致烧毁。若线圈通电后无振动和噪声，要检查线圈引出线连接处有无脱落，用万用表检查线圈是否断线或烧毁；通电后如有振动和噪声，应检查活动部分是否被卡住，静、动铁心之间是否有导物，电源电压是否过低。要区别对待，及时处理。如线圈确已烧毁，则更换相同型号规格的线圈。

3、灭弧装置的检修

取下灭弧罩，检查灭弧珊片的完整性及清除表面的烟痕和金属细末，外壳应完整无损。

浅谈选矿电气设备的维修 第3篇

【关键词】选矿工艺；选矿设备；选矿电气设备的维修

0.引言

现今，由于人类对矿产资源的大量开发利用，矿产资源量正以一个飞快的速度不断缩减，造成矿产资源的开发越来越难，而且后期的加工处理的难度也日益加大。与此同时，人类的环保意识也日益加强。这些真实发生的现状对选矿设备提出了越来越高的要求。选矿是一个全自动化的像流水线一样的生产工作流程，为了不断满足生产的需求，电气设备相对来说比较复杂。电气设备的好坏直接关系到生产线的正常运行。因此，设备的维修对于选矿生产具有非常重要的意义。下面文章将从磁铁矿选矿设备使用的注意事项，选矿设备的电气维修原则以及磁铁矿选矿设备的维修手段三个方面进行探讨。

1.磁铁矿选矿设备电磁选使用注意事项

磁选过程是在磁选机的磁场中，借助磁力与机械力根据矿物磁性的不同以及受到的不同的作用力，从而对不同种类的矿粒进行筛选。磁选机可以分选磁铁矿，黑铁矿，铁砂矿等矿物。不同生产厂家所生产的磁铁矿选矿设备的使用规则都有各自的规定，但大体上的基本原则都差不多，在这里将就一些基本的原则进行总结，具体的特殊情况则根据厂家的要求而定。

（1）磁铁矿选矿设备的控制箱应安放在干燥平稳的地方，以防止因进水而发生漏电进而烧坏电器元件的原件。另外安装机器时控制箱及磁选机的地线必须接牢固，避免因接地线而发生故障。

（2）当设备控制箱直流电表的电压表示值偏离规定参数的±20%时，应该立即停止使用和检查，不然将会使线圈被烧毁。

（3）一般的机器都采用冷却水来解决因线圈的工作而产生热量的问题，所以在机器通电之前应该首先将机器里注满冷却水，机器停止工作时先断电后排出冷却水。当然选用的冷却水应该是干净没有杂质的，避免堵塞冷却管道。

（4）设备电源的选用需要使用符合磁铁矿选矿设备本机的电源。

2.选矿设备的电气维修原则

2.1熟悉设备的构造以及发生故障的原因

在电气发生故障时，先不要急着去动手拆卸机器，应该首先向机器操作工作人员询问故障发生的原因以及故障发生时所产生的现象。只有了解了设备发生故障的原因才能有所下手的地方，也不会因为盲目的检查而浪费多余的时间。同时维修人员也要对这台机器的构造，具体部件的功能，位置以及各个线路的连接都比较的熟悉。在此基础上，才能对设备进行正常的检查与维修。

2.2具体的检查过程及方法

2.2.1先清洁后维修

由于选矿生产自身的工作环境以及长时间的工作状态导致很多设备的表面覆盖了很厚的灰尘，而这些灰尘很可能进入到设备内部对设备造成污染进而影响设备的正常运行。因此在进行检查时应该首先清洁设备，然后再运行设备看是否能够正常工作。如果不能，再进行其他方面的检查。

2.2.2由常规到特殊

一般情况下，电气设备都是发生常规性的故障的原因，比如电源发生故障。由于电源发生故障而导致整个设备的故障在所有故障中占据很大比例，但是也是最容易被人忽视的一个故障。很多人一旦发生故障首先想到的不是电源的问题而是一些特殊的故障，结果检查了半天没找出问题所在。特殊故障一般都是电气方面的故障，所以在进行检查时应该先检查常规性的故障，在确认不是常规性的故障后，再通过仪表进行特殊故障的检查和维修。

2.2.3由外到内

由外到内进行检查，是电气设备检查的一般原则。在询问完电气设备发生故障的原因后，首先对设备的外部进行检查，确认外部没有发生故障并且对整个设备的运行没有产生阻碍后，再对设备进行拆卸，检查发生故障的内部原因。

2.2.4先断电后通电

在对设备进行故障检查时，首先要在确认电气设备断电的情况下对设备的按钮，开关，保险丝以及其他的零部件进行检查。在断电情况下检查没有问题后，再进行通电检查。通电检查时，尽量先单独进行回路检查，然后再对主路进行检查和判定。

2.2.5先直流后交流

检查设备的时候，先进行直流回路的工作状态的检查而后进行交流回路的检查是对选矿电气设备进行检查的规定。

2.2.6由机械到电气

对设备的故障进行检查时，首先要对其机械零件部分进行检查，确认是否是因为机器的原因而导致故障的发生，然后再对电气方面进行检查。

2.2.7先故障后调试

对于发生故障的设备，只有在确认故障排除之后才能进行设备的测试以及调试工作，否则将会出现意想不到的后果，这点非常值得维修人员的注意。

3.磁铁矿选矿设备的日常维护与检修

在实际生产中，经常会遇到容易损坏的部件，这些部件的存在对于选矿设备，产品的最终性能和工厂的生产效率有非常大的影响。因此，选矿电气设备的维护检修是一个极其重要的工作，它与值班人员的日常检查工作密切相关。下面将就日常选矿设备维护和选矿设备检修方法进行探讨。

3.1磁选矿电气设备的检查方法

3.1.1外部观看

设备发生故障后，首先询问相关人员故障发生时所产生的现象。然后根据发生的现象观察机器外部是否发生损坏，比如机器外表面是否存在破损，线路是否有松动现象等。如这些方面确实没有发生故障再根据故障发生时所产生的现象进一步检查是哪个地方发生问题。一个简单的外部检查不仅能将一些常规性的故障检测出来，同时可以缩小故障发生的范围。

3.1.2测量电压，电流，电阻

在判定不是由于外部原因发生故障后，可以就电器方面进行检查。根据电气的供电方式，可以分段对发生故障的电路进行电压，电流，电阻方面的测量，然后再将所得到的结果与正常值进行比较，进而判断是哪部分发生故障。

3.1.3换部件法

在上述两个方法都不能检测出故障发生的原因的情况下，可以将机器的某些部件转换成同一型号的性能良好的原件，然后重新运行设备看否能正常运行。以此来判断是否是由于某部分机器元件的损坏而引起的故障。置换部件法的使用原则是，每次只对某一个部件进行置换。

3.2磁选矿电气设备的日常维护

3.2.1润滑油的清洁

矿选设备的轴承承担着整个机器的负担，因此良好的润滑油直接影响到机器的运转效率和整个生产的效率。为此必须注入清洁干净的润滑油。

3.2.2确保机器的清洁

选矿电气设备由于运行的环境，经常和矿物打交道，所以机器本身经常运行一段时间后就会沾染很多的灰尘，这些灰尘对于机器的正常运作存在一定的隐患，为此维修人员要每隔一定的时间就要对设备进行清洁。除此之外，选矿电设备也不要和易腐蚀性的化学物品混合使用，避免腐蚀机器的表面而产生意想不到的后果。

3.2.3例行检查加固

选矿设备的例行检查加固对机器隐患的检查是必须的。选矿机械设备的例行检查加固，查看设备的电路，电线接头是否牢固；运行各部件查看是否能够正常运行。记录检查的结果，不仅包括过去的纪录，而且还应该包括机器的使用情况，以便于分析和判断机械所发生故障的原因，从而及时，准确地消除故障隐患，以免给生产带来巨大的损失。

4.结束语

综上所述，选矿电气设备的维修比较复杂，它不仅要求工作人员具备过硬的电气方面的知识，还要熟悉选矿生产的过程，只有理论与实际相结合，工作时细心观察，大胆想象，勤于思考，不断创新，才能在选矿设备维修这一方面取得有优异的成绩。

【参考文献】

[1]谢振军.选矿设备的应用现状，矿业快照，2003.

[2]祖国建.矿山电气设备使用与维护，化学工业出版社，2011（10）.

浅谈露天煤矿设备维修的精细化管理 第4篇

神华准格尔能源有限责任公司黑岱沟露天煤矿是一座特大型现代化露天煤矿, 设计年产原煤2000万吨, 其穿、采、运、排设备主要从德、日、美等西方发达国家引进, 具有世界露天采矿设备的先进水平, 技术装备科技含量程度在国内同类矿山首屈一指。随着公司管理水平的进一步提升, 对设备维修进行精细化管理是企业实现科学的可持续发展的具体要求, 也是提高企业经济效益的有效手段。

1 设备维修精细化管理的重要性

精细化管理是企业科学发展的要求, 也是我们管理水平提升的必然选择。随着煤炭行业竞争的不断加剧, 面对诸多强大的竞争对手, 企业只有不断地深化管理, 降本增效, 才能在竞争中立于不败之地, 才能健康稳定的发展。虽然影响企业盈利的因素很多, 但内部管理依然是一个非常重要的因素, 对于我们这样拥有机械化和自动化程度很高的现代化露天煤矿来讲, 设备维修精细化管理具有重要意义。

1.1 提高设备生产效率, 降低单位产量固定成本

机电设备是露天煤矿的主要生产工具, 固定投资很大, 设备折旧费占生产成本比例较高。对设备维修进行精细化管理, 一是能确保设备有良好的运转状态, 保持高的设备利用率, 提高设备生产效率, 增加产量, 降低单位产量固定成本;二是能延长设备使用寿命, 减少固定投资。二者都有利于提高企业的经济效益。

1.2 确保安全生产, 降低事故成本

设备维修精细化管理是企业安全生产的保证。企业的任何生产经营活动都必须建立在安全生产的基础之上。根据有关安全事故的统计, 除去个别人为因素, 80%以上的安全事故是设备不安全因素造成的, 特别是一些压力容器、动力运转设备、电器设备等, 管理不好则更是事故的隐患。要确保安全生产, 必须有运转良好的设备, 因此通过对设备维修进行精细化管理, 避免设备带病运转, 及时消除事故隐患, 杜绝大多数安全事故的发生, 降低因安全事故造成的经济损失。

1.3 降低能耗及维修费用, 提高效益

设备在生产过程中消耗的燃油、电力等能源所占直接成本比重较大。通过对设备维修的精细化管理, 能使设备在运行中始终保持着良好的状态, 能提高设备运转效率, 降低设备能耗, 不但提高了企业的经济效益, 同时也达到了节能减排的目的, 实现了社会效益。

为维护设备正常运转, 需要消耗一定的材料、配件、附属油等物资, 这些物资消耗大, 设备维修费用支出就高, 尤其是进口设备, 零部件的费用更高, 通过精细化管理, 对设备认真细致维修, 精心维护, 可防止设备零部件非正常磨损与损坏, 减少物资消耗, 延长修理间隔期, 降低设备维修费用, 以最少的维修费用达到最高的设备利用率。

2 对设备维修进行精细化管理的思路

通过以上分析, 可以看到对设备维修进行精细化管理的重要性。那么, 怎样实现对设备维修进行精细化管理呢?

2.1 转变观念是推进精细化管理的前提

观念是我们对事物的认识, 转变观念就是要改变长期形成的固定思维模式, 建立起适应科学发展新形势需要的现代化管理理念。

精细化管理就是要以精益求精的工作态度, 严谨务实的工作作风, 认真负责的工作责任心去作好我们的每一项工作。要实现这一目标, 领导干部必须从思想认识上完全转变传统的思维模式, 建立起具有超前的管理意识和科学创新的管理理念, 用精细化的理念引导员工实现观念的自觉转变, 要求和引导员工接受先进的管理理念和模式, 摒弃“差不多就行”“凑合着干”的工作心态及工作作风, 让企业的每一位员工自觉地参与到精细化管理的实践中来, 最大程度地发挥自己的潜力。只有转变观念, 用精细化的理念规范我们的行为, 把精细化的先进管理方式引入到我们日常的管理和工作中, 才能提升企业的管理水平。

2.2 建立精细化管理制度, 强化执行力, 是实行精细化管理的保障

精细化管理制度是企业员工在精细化管理和工作中共同遵守的规定和准则的总称, 一般由专业或职能方面的规范性的标准、流程、规则性的控制、检查、考核、奖惩等组合而成。制度是实现精细化管理的保障, 要改变以往传统的随意性、经验型、粗放式管理模式, 就必须结合我们的实际情况, 建立一套切实可行的设备维修精细化管理制度体系, 并强化执行力来保证精细化管理的实施。

制度固然重要, 制度的执行更加重要, 有了制度不执行或执行起来因人而异, 制度就会遭到严重破坏。制度执行讲究平等, 即在规章制度面前人人平等, 一视同仁, 尤其是领导干部, 必须带头执行制度。强化执行力, 要标本兼治。从治标上讲是要提高个人的执行力。个人执行力的强弱取决于两个要素——个人能力和工作态度, 能力是基础, 态度是关键。我们要提升个人执行力, 一方面是要通过加强学习和实践锻炼来增强自身素质, 而更重要的是要端正工作态度。从治本上讲加强管理才是核心, 就是要做到权责分明、流程顺畅、激励到位、考核有效, 用制度规范行为, 靠制度管人, 按制度办事。

2.3 创新维修模式, 实现状态维修

旧的维修模式主要沿用计划预防修理制度, 采用日常维护、定期保养、计划修理 (小修、项修、大修) 等维修方式。在计划预防维修方式下, 设备的状态要素提取不全面, 管理者过多地强调设备维修周期, 为了避免设备发生故障, 往往靠投入大量的计划维修甚至过维修来换取设备的可靠运行, 必然会带来设备的欠维修或过维修以及维修费用过高等问题;一方面, 设备的部分零部件国产化, 使其更换的周期难以确定, 这种不确定因素造成零部件在服役周期内仍有失效发生, 并由此产生非计划抢修, 影响了正常生产;另一方面, 按事先设定的维修周期来更换零部件或维修设备, 往往由于周期设置偏于保守而出现过维修, 造成维修资金和生产的浪费。

状态维修是一种先进的设备预知维修方式, 是社会生产力的发展在维修领域的具体体现。状态维修的技术基础是设备状态的准确评价, 是在状态监测的基础上综合采用先进技术手段, 获取各种状态信息, 分析故障发生现象, 对设备状态的安全性和故障发展趋势做出评估, 并利用经济性分析, 确定最佳的维修方案和时间。设备状态维修就是让设备尽可能长时间地处于运行状态, 只有在设备结构和性能即将破坏和急速下降的临界状态才停运维修, 变以时间为基准的计划维修为以状态为基准的预知维修, 做到该修才修。状态维修与传统的计划维修相比较, 可以延长维修间隔, 避免过度维修和紧急抢修, 设备利用率得以提高, 增加了产量, 降低了单位产量的维修成本和固定成本, 提高了经济效益。

2.4 作好设备配件计划, 减少停机损失

配件计划是根据设备发生故障的规律而做出的需求计划, 设备故障分为规律性故障和随机故障, 在制定配件计划时应区别对待。对于规律性故障, 通过熟悉机械设备的结构及工作原理, 对维修中涉及到的配件做出损坏程度的初步判断, 进而做出合理、经济的配件计划。对机械设备的随机故障, 要尽可能的利用必要的机械故障诊断技术、进行状态监测, 提前做出相应的配件计划, 减少故障停机损失, 提高机械设备的完好率。作配件计划时, 不但要考虑合理经济的库存数量, 还要考虑供货周期。对不易损坏但存在潜在故障且供货周期较长的配件, 应预见性地提出的需求计划。

2.5 提升员工素质, 调动员工的积极性、创造性

员工是企业的第一要素, 只有提升员工素质, 充分调动员工的积极性、创造性, 各项工作才能落实, 设备维修精细化管理才能达到效果。因此, 一是要让员工掌握精细化管理的基本常识, 精细化管理的主要内容、基本方法;二是要加强专业技术培训, 使其掌握全面的专业知识、具备独立的判断能力、很强的故障分析能力, 从而提高处理事故的能力;三是要建立完善的奖惩机制, 激励员工技术创新和修旧利废, 让创造效益的员工真正得到更多的实惠。

总之, 设备维修精细化管理是我们在维修中需要努力的方向尽管全面实施还需做大量的工作, 只要我们不断地努力, 不断地开拓和创新, 相信在不久的将来, 有能力在设备维修精细化管理方面走出自己的特色, 走在煤炭系统前列。

摘要：本文通过对露天煤矿设备维修精细化管理重要性的阐述, 从转变观念、建立精细化管理制度、创新维修模式等五个方面, 提出了对设备维修进行精细化管理的几点具体思路。

谈机床电气设备维修的基本流程论文 第5篇

相关工作人员在进行故障处理前，应该及时与机床操作者进行沟通，对故障产生的原因、设备的运行状态以及出现故障频率较高的位置进行充分的了解，这样相关工作人员才能够对故障进行准确的判断，有利于第一时间将故障解决。从整体上来看，相关工作人员可以需要了解的内容主要有以下几个方面：第一，故障发生的具体时间，是设备启动前还是启动后，并且明确在发生故障后，设备是通过操作者手动停止运行的还是自动停止运行的；第二，设备发生故障时具体的工作状态，是否是因为误碰了哪个开关而造成的；第三，故障发生前是否有预兆，以前是否也有类似的故障发生过。

3.2分析相关电路

相关工作人员在对故障有了充分的了解后，需要对相关电路进行分析，评估故障电路可能发生的位置，并将故障范围适当的缩小，力争在第一时间找到故障发生的具体位置并加以解决。若是机床电气设备在接地方面存在故障，则首先需要关注的是电气柜外的电气装置，分析起运行的可靠性，然后在对电气柜内的电气元件运行状况进行分析，确定是否有短路状况发生，这样可以大幅提升工作效率。因为机床电气线路相对复杂，相关工作人员可以将复杂电路简单化，将其分为若干单元，然后再对故障点进行判断，保证故障点在某个单元电路中得到有效的解决。

4机床电气设备故障检查常用方法

4.1断电检查法

在对机床电气设备进行故障检查之前，应当确保断开机床电源，必要时应取下动力配电箱的熔断器，以保证检修安全。在此基础上，结合故障性质的差异以及可能产生故障的部位进行系统化分析，有侧重点的开展细致的故障检查工作。尤其是要对电源线进出口部位进行仔细的检查，判断是否存在碰伤、砸伤所引起的电源短路等问题，并观察电气箱内熔断器是否存在烧伤损坏情况。与此同时，对配线、电器元件进行仔细观察，是否存在明显的变形损坏或因过热而导致的烧焦、变色情况。对可调电阻的滑动触点进行严格检查，观察电刷支架是否存在窜动离开原位的情况，以兆欧表来对电机及控制线路的绝缘电阻进行检查，并用电灯泡或万用表来对故障部分导线、元器件进行通断检查。

4.2通电检查法

在机床电气设备检修过程中，若断电检查状态下不能够准确的找出故障点，应当对机床电气设备进行通电检查。在进行通电检查的过程中，往往遵循先易后难的原则，开展小范围的逐步检查，以保证故障诊断的准确性。先检查控制电路，后检查主电路；先检查辅助系统，后检查主传动系统；先检查重点怀疑部位，后检查一般部位。在实际检查过程中，应当保持高度的耐心和责任心，切不可马虎大意，以免漏掉故障点。在断开机床电气设备所有开关后，取下熔断器，再按照标准顺序进行逐一检查，在闭合开关后，对电器元件的动作可靠性和顺序的合理性进行观察，并有秩序的检查电器元件中可能存在问题的部位，坚决不允许杂乱无章的开展检查工作，以免导致故障扩大。

5结束语

机床电气设备具有一定的复杂性，并且涉及到多方面的内容，在电气设备出现故障后，相关工作人员需要对所出现的故障进行详尽而系统的分析，并且从多角度、多层次开展分析工作，避免出现考虑不周的状况。需要对机床电气设备所处外环境，比如温度、颗粒物浓度、散热情况、机械传动等进行综合性的权衡，对故障出现的具体原因进行准确的判断，然后在此基础上提出有针对性的解决措施，第一时间将故障排除，这样才能够保证机床安全、稳定的运行，保证机械制造业的可持续发展。

参考文献

[1]蒙丽华.机床电气设备维修实践与探索[J].轻工科技，，27（1）：39-40.

[2]张连群.机床电气设备故障分析与维修[J].中国机械，（5）：173-173.

电气设备状态维修技术的现状及发展 第6篇

关键词 电气设备 状态维修 现状 发展

一、电气设备的“健康”状况存在差异

首先是设备的先天条件不一样，进口设备和国产设备的技术状况不一样；同样是国产设备，不同厂商因技术与管理水平不一样，使其产品质量也不一样；即使是同一厂商，因技术、管理上的差异，其产品质量不同；不同时期、不同批次的产品，其质量也会不一样。因此应当承认设备投运的初始状态是千差万别的。

其次，设备的使用环境不一样，不同的环境将对设备运行状况产生不同的影响，这种环境主要有两种：一是设备所处的外部自然环境不一样，尤其是供电设备，大部分暴露在室外自然环境中，因温度、湿度、污染、紫外线、日照等有较大差异，对设备的影响有较大不同；二是设备在电力系统的位置不同，所承受系统运行电压、短路电流和热稳定时间等不尽相同，尤其是故障时系统短路容量差异较大。

二、电气设备的维修制度

1.定期维修的弊端

由于电气设备的初始状况和现场设备的运行状况有很大差异，即现场设备的“健康”状况好坏相差甚大，而定期维修制度几乎无视这些状况的差异，而采用统一的、一刀切的定期维修方式，其最主要的表现在维修结果上，要么维修过剩，要么维修不足。工程的实际情况大多是出现维修过剩，经常出现“小病大治”、“无病亦治”的盲目维修的现象，这种维修过剩的结果，必将出现如下维修的弊端：

（1）一些状态良好的设备，因盲目维修而出现故障或潜在故障，维修达不到恢复设备原有的可靠性的作用，而是增加了设备的故障隐患和故障率。

（2）降低了设备的可用性，许多维修迫使设备停机。中断对用户的不间断供电，这是增加停机维修的次数的必然结果。而提高供电可靠性是供电企业非常重要的基本考核指标。目前，定期维修是电气设备停运的主要原因，往往占全部停运时间的60%以上。

（3）增大设备运行管理成本，使企业在市场和发展竞争中不堪重负。电气设备的大修费用是企业管理中主要的支出费用，该费用在电力企业经济活动中所占比例不小，这就直接影响了企业的经济效益。因此要提高企业的经济效益也必须对企业设备现行所执行的定期维修制度进行改革，以经济效益的观点和要求来指导维修策略的分析选择。

2.状态维修完全替代定期维修的可能性

首先，电气设备的大小、结构、用材、功能各不相同，出现缺陷的原因和规律也不相同。另外在工作时所受的电、热、机械、环境各不相同，呈现的损耗规律不会相同。

其次，各个设备在电力系统中的地位和影响不同，每个设备中部件对设备功能的影响也不相同。能否或有没有必要对所有设备进行状态监测、故障诊断、状态维修呢？事实上，对所有设备及其部件进行状态监测和状态诊断在技术上有困难，而且对所有设备及其部件进行状态监测在费用上难以承受。所以，未来的状态维修不可能完全代替定期维修，而是状态维修和定期维修共同存在的局面。

三、电气设备的状态检测技术

电气设备状态监测为设备的故障诊断和性能评估提供了依据。因此有必要对他们的运行状态进行监测，及时了解和掌握设备的状况，以确保整个电力系统的安全、稳定运行。状态监测是指通过各种测量、检测和分析方法，结合系统运行的历史和现状，对设备的运行状态进行评估，以便了解和掌握设备的運行状况，并且对设备状态进行显示和记录，对异常情况进行处理，并为设备的故障分析诊断、性能评估提供基础数据。下面以变压器为例，分析状态监测的方法及作用。

变压器的状态监测方法主要有：变压器油气色谱分析、局部放电、绝缘监测等。

1.变压器油气色谱分析

变压器运行时，变压器油中的固体有机绝缘材料在运行电压的作用下，会因电、热、局部电弧等多种因素作用逐渐变质，裂解出包括H2、CO、CH4、C2H2、C2H4、C2H6等在内的多种气体。变压器油气色谱分析法主要是通过监测和分析变压器油中气体的组分、浓度及产生速率，进而判断变压器内部是否存在过热性故障（导电回路、铁心多点接地引起过热等）和放电性（局部放电和电弧放电等）故障等。由于这种方法具有实时性和连续性的特点，能及时发现被监测设备存在的故障，被公认为是检测变压器（包括本体、套管）缺陷最直接、准确的方法，一直受到人们的重视。

2.变压器局部放电监测

局部放电既是设备绝缘老化的先兆，也是造成绝缘老化并最终发生绝缘击穿的一个重要原因。很多故障都可以从局部放电量和放电模式的变化中反映出来。变压器局部放电过程中伴随着电脉冲、电磁辐射、超声波等现象，可能引起变压器局部过热及产生特征油气。常用的声学检测法是将几个高频声学传感器附在变压器箱的外部，这些传感器对局部放电或电弧放电产生的暂态声音信号非常敏感，能够检测出放电信号和放电部位。局部放电检测的其它方法还有光学检测、化学检测、电气测量等。

3.变压器绝缘状态监测

变压器绝缘状态监测是保证变压器可靠运行的手段之一，变压器绝缘的老化、失效是一个缓慢发展的潜伏性故障。变压器绝缘状态监测主要有外壳接地线电流监测和高、低压套管接地引下线电流监测以及铁心接地线电流监测等。电容套管监测是为了检测套管的正常运行电容电流、电容量的变化和介损的变化；外绝缘泄漏电流监测是为了监测变压器套管外绝缘的积污程度，并通过纵向、横向的比较进行判断；铁心接地在线监测装置能及时监视主变压器铁心接地的情况。

近年来我国电气设备制造引进不少国外先进的技术、装备和管理，尤其是21世纪以后，新技术、新材料的使用，使得电气系统的装备水平得到较大的改善。因此，电气设备的维修制度和维修方法也要随着形势适当的进行调整，才能提升电气设备的稳定性、降低生产成本，为企业创造出更多的经济利益。

参考文献：

[1]邱仕义.电力设备可靠性维修[M].北京：中国电力出版社，2006

[2]要焕年.电气设备两种维修制度的比较[J].电网技术，2006

[3]田玲.电气设备实施状态维修决策方法的探讨[J].电网技术，2004

电气设备的精细化维修 第7篇

通过引入维修精细化管理以持续提升管理人员技术水平, 以设备维修管理精细化, 减少设备故障发生, 提高设备维修质量;以信息化为手段, 实现维修管理的规范化、标准化和精细化。

1 精细化管理的总目标及内容

精细化管理的总目标:从“战略层”、“管理层”、“执行层”分别构建“理念”、“方法”和“监督”三位一体的精细化管理体系, 要建立这样一个体系, 就得从维修管理的关键环节出发。

其中, 维修策略、执行、评估是构建精细化管理体系的三个关键环节。策略:包括检修周期和作业标准优化, 基于RCM理念改善设备可靠性管理;执行:包括维修计划与施工排程优化, 提高资源效率, 改善设备可用性管理;评估:利用维修分析与数据建模, 进一步优化策略与执行环节, 形成改善闭环。

维修管理精细化的内容包含技术人员 (含调度) 和现场维修作业人员两个生产环境:

1) 实现维修规程、工艺、计划及检修结果记录的细化;做好维修过程的监督、作业质量的控制;加强对生产一线的技术支撑;提高调度管理能力。

2) 实现检修结果记录的规范化、精细化、电子化及关键工序的声像化;实现现场检修人员的就地技术支持及作业指引;现场作业人员定位、安全防护;现场设备自动识别及设备相关作业任务的自动调用。

2 维修精细化管理在AFC系统故障修中的应用

AFC系统故障修包含前台维修 (离线故障部件的维修的跟踪与管理) 和后台基地维修 (前后台维修数据的共享、分析、跟踪及相应的整改处理) 两部分;维修精细化管理的手持终端功能同时具备了前台收集的信息、后台数据及信息支持。

既有故障修管理模式是沿用纸质记录辅助办公电脑的维修管理系统来完成故障接报和维修内容填写。耗时较多的部分在于将纸质维修日志的维修内容手工键入到办公电脑的维修管理系统, 从而实现电子化办公与纸质记录并存备查的管理模式。详见图一所示:

维修精细化管理模式在项目启动初期, 通过大量的数据收集和现场调研分析, 验证了通过手持终端支撑现场的故障修作业, 能达到维修精细化的管理要求, 具体的管理效率和质量控制措施如下:

1) 手持终端可通过数据线连接办公电脑或使用车站的无线WIF网络与办公网联网, 当调度接报车务上报故障后, 在系统中创建故障工单信息并同步发送至现场作业人员的手持终端上, 连接网络后下载故障工单到终端, 随即开展故障维修;精细化维修管理模式取消了纸质维修日志的填写, 处理故障时直接在手持终端上填报维修内容, 待故障修复后连接网络一键上传导入维修管理系统。与既有的故障修模式对比, 维修效率明显提高。

2) 通过规范检修结果记录的填写, 可实现AFC系统故障修的精细化和电子化;现场作业人员通过使用手持终端扫描设备标签二维码, 可实现对现场作业人员及故障设备的定位记录及维修开始时间的同步记录, 从而在故障统计报表中体现出现场作业人员的维修工时, 实现维修过程的监督和作业质量的把控。

3) 优化了设备树 (设备分类) 的修订标准:以专业系统为顶级, 以可维修的单体对象为未级, 设备树决定了今后维修精细化管理的颗粒度。它牵系着设备标签、维修作业工序、位置树及后续资产目录的修订范围, 是标准化及规范化的“龙头”。包括了:a.故障代码体系:根据经验梳理觉见故障现象、原因、处理方法形成体系。b.位置树及设备树编码:位置树给用户便捷地选取设备创建工单, 编码给用户简易地识别编码所代表的设备。

4) 由于专业的特殊性, AFC系统是融计算机技术、信息收集和处理技术、机械制造于一体的自动化售票、检票系统, 具有很强的智能化功能;各站级设备又具体细分为几个大模块, 不同的模块发生的故障可能会引起同样的故障现象, 因此, AFC系统的故障统计维度不以故障现象来统计, 而是利用故障模块的故障数进行统计分析, 从而评估出系统和设备的可靠性;而维修精细化管理模式是面向地铁公司所有专业, 集成度较高, 所以针对AFC专业的故障代码的编制特性, 单独开发了相应的故障原因与故障模块的对应关系。现场作业人员在填报故障信息时, 手持终端应具备检测用户填报的故障原因自动筛选出该故障所属模块的功能, 最终实现报表的统计分析需求。

5) 既有故障修模式, 调度人员因无法定位该故障发生的具体原因, 在下发故障时, 会直接提供故障现象信息指导现场作业人员开展故障维修, 再由作业人员根据实际故障原因选择所属的故障模块, 完成故障的填报;此外, 既有的维修管理系统可通过维修接口直接与AFC系统站级设备的运行日志对接, 当有异常日志或代码出现, 可自动生成该台设备的故障工单信息, 发至管辖班组开展故障维修;当异常日志或代码消失, 自动生成的故障工单将自动取消;维修精细化管理继续沿用既有故障修模式特色, 保留原有的专业特色功能, 优化操作界面, 实现了对生产一线的技术支撑。

3 结束语

电气设备的精细化维修 第8篇

一、国外农机维修企业的级别与分工

为了控制农机维修质量、保护用户利益, 一些国家规定了维修网点的级别。各个级别的维修企业应具有相应的不同场地和维修技术条件, 允许承担不同的维修任务。如日本农林水产省将农机维修厂分为C级、B级、A级、特A级等四个级别。C级称为检查调整间, B级称为维修间, A级称为综合维修间, 特A级称为特级综合维修间, 只有特A级可以进行恢复性修理, A级则是以大、中型机械维修为主的维修厂, B级、C级均以小型机械维修为主, 但B级可进行大中型机械的简单修理和定期检查, C级只能进行大、中型机械的临时性检查和外部件更换。

二、我国农机维修企业分工的类型

我国农业部规定了农村机械化维修网点的等级, 将修理网点分为三级, 在各级网点的分工上采用了多种分类方法兼容的做法。

1. 按机器类别划分

规定一级点可承担大、中拖、汽车、联收机、电动机的修理, 二级点可承担小型拖拉机、排灌、农副产品加工设备和大型农机具的修理。

2. 按发动机、底盘划分

规定一级点可承担发动机恢复性修理, 二级点可承担大、中型拖拉机、汽车、联合收割机底盘的恢复性修理。

3. 按修理类型划分

规定了一级点可承担发动机的恢复性修理, 二级点可承担发动机局部性修理。

三、现阶段我国农机维修企业的级别

现阶段, 我国农机维修企业分为一级维修点、二级维修点、三级维修点, 各级维修点应具备的维修能力如下。

1. 一级维修点

一级维修点应具备以下能力。

(1) 大、中型拖拉机和复杂农机具整机或各部位的拆装、检验、清洗、修理、磨合、试验; (2) 在无基础件专项维修点条件下, 应具有各种拖拉机和农机具基础件修理的能力; (3) 在无专项维修点协作的情况下, 应具有部件拆装、修理实验的能力; (4) 为提高效率、保证配件质量, 不论有无专业化零件修复点协作均不要求它具备常用修复工艺和制配能力。

2. 二级维修点

二级维修点应具备以下能力。

(1) 大中型拖拉机和复杂农机具的维修保养, 排除故障和技术状态检查能力; (2) 小型拖拉机和一般机引农机具, 各部位的拆装、修理、试验能力; (3) 小型拖拉机和一般机引农机具基础件的技术状态检查能力; (4) 具备大、中型拖拉机和复杂农机具整机或各部位的拆装、检验、清洗、修理、磨合、试验能力;但在无基础件专项维修点条件下, 不具备拖拉机和农机具基础件修理的能力;在无专项维修点协作的情况下, 不具备部件拆装、修理实验能力的维修点, 按二级维修点对待。

3. 三级维修点

三级维修点应具备以下能力。

(1) 应具有小型拖拉机和一般机引农机具的维护、保养、排除故障和技术状态检查的能力; (2) 应具有简单农具的修理能力。这一分工与农业部关于农村机械维修点等级的规定是基本一致的, 但也有某些差异。

(1) 不再把恢复性修理的局部性修理写入分工, 这是因为不论上述哪种修理类别除基础件检查之外对设备的要求并无不同; (2) 把基础件的检查和修理从恢复性修理中单独明确提出与部件处理并列, 以强调基础件检修设备的配备; (3) 在无专项修理点协作的条件下, 明确一级点作为零部件修理基地的作用。在此种条件下, 一级点维修能力的万能性是不可避免的, 但这并不排除发展专项修理和零件专业的修复的必要性和可能性 (相反在有专项修理点的条件下, 首先应当提倡协作) ; (4) 二级维修点不要求有部件和零件的修复能力和基础件检修能力, 即使是小型拖拉机修理中需要这种能力, 也由一级点或其他专项维修点协作解决, 以控制维修企业向万能型发展的倾向; (5) 把技术状态检查与故障排除、调整维修并列在一起作为三级维修点的要求, 便于把检查和调校结合在一起。

农机维修是农业生产的一个重要的技术保障, 农业生产需要及时而高质量低成本的农机维修, 农机维修需要不同功能的维修网点, 这就要求研究农业和资源节约维修网的需求和维修网结构构成的客观规律, 对维修网的建设和发展加以引导和调控。

电气设备的精细化维修 第9篇

企业, 特别是大型制造类企业, 如何精细核算维修费一直是令人头痛的难题, 而维修费核算又与企业固定资产和设备的生命周期研究、维修计划的制定 (大修理、一般维修的时间安排、费用预算) 、维修绩效考核、采购计划制定、采购绩效考核紧密相连。

由于维修费占制造类企业制造费用 (新准则划为管理费用) 的比例一般都很大, 又由于上述的原因, 设备维修与企业生产能力、市场竞争能力息息相关。所以, 企业维修费能不能做到精细核算, 维修费报表能不能及时提供企业维修管理的所有相关重要信息就显得十分重要。

一、ABC作业成本法的产生背景

近二十年来, 世界电子技术迅猛发展, 制造企业自动化程度越来越高, 许多人工已经被先进的机器所替代。20世纪70年前的间接费用一般为直接人工成本的50%左右, 而现在此项比例已经变为450%左右。产品成本结构的巨大变化, 使得传统的数量基础成本核算方法 (以人工工时、机器工时为分摊标准的方法) 越来越不合时宜。而计算机技术的高速发展和迅速普及, 又使得ABC作业成本法的应用变得不再遥不可及。

国内ABC作业成本管理起步晚。比起传统的成本核算方法, ABC作业成本法的优点是显而易见的, 特别是对于人工费用较多的企业。一般而言, 如果企业人工成本超过企业总成本费用的10%, 则实施ABC成本核算方法有着显著的成本节约作用。通过对作业流程的再梳理、设计 (流程再造) , 可以发现无效不增值作业, 强化价值增值的作业, 达到杜绝浪费、增加企业价值的目的。

二、ABC精细核算解决方案应用举例

如何精确核算庞大的维修费用, 杜绝重复维修、维修浪费, 成为很多大型制造类企业亟待解决的大事。本文试图就维修费用的ABC精细核算提出一套完整的解决方案。详细见如下步骤:

1. 维修分类

可以对维修按有无年度预算计划进行分类, 以满足企业日常维修核算的需要。按有无年度预算计划, 维修分为计划维修和非计划维修。非计划维修主要满足临时性的应急维修, 以及虽然没有年度预算计划, 但总经理室讨论确定设备情况危急、非修不可的维修。

计划维修由项目部、维修部门根据设备生命周期共同编制年度维修计划, 经总经理室批准后实施。非计划维修一般为应急维修, 经总经理室例外批准后实施。

2. 维修工单使用

设备的维修工单统一由被维修部门填写、结算、关闭。系统的维修工单由项目部填写、结算、关闭。维修工单应填写工单号 (计算机序时自动给出, 编号唯一, WX+部门号+序号) 、维修需求, 经被维修部门经理、副总按权限批准后报送维修工段。

维修工段审核工单需求, 经维修工段按权限批准后派工, 应急维修可以先维修, 后补办手续。一份完整的维修工单应包括如下要素: (1) 被维修部门信息。维修申请部门, 维修申请部门编号, 申请日期, 维修工单号, 维修需求描述 (设备故障描述、设备地点等) , 维修申请人, 维修申请批准人。 (2) 维修部门信息。维修派工人, 维修派工批准人, 维修派工时间, 维修派工描述 (派出人员名单、是否外协、安全、质量、配件等注意事项安排等等) , 工单关闭人, 工单关闭日期。

3. 领料和费用发生

(1) 领料和费用发生时能直接归属于设备或系统的, 直接记入“管理费-维修费 (设备或系统辅助核算) ”, 填写设备 (系统) 号、设备 (系统) 名称、部门号、工单号、外协项目号、外协合同号、单列预算项目号, 双方签字确认。 (2) 领料和费用发生时不能直接归属于设备或系统的, 先在维修部门“待摊维修费”归集, 月末按实际发生的比例合理分配至设备或系统 (计算机自动分配或手工分配) , 分配时必须填写设备 (系统) 号、设备 (系统) 名称、部门号、工单号、外协项目号、外协合同号、单列预算项目号, 如果系手工分配, 须双方签字确认。月末, 未分摊的待摊维修费反映在会计报表存货科目。

4. 维修费用实际记录

维修时, 应详细记录维修各设备 (系统) 发生的配件、物料使用清单和人工使用清单明细 (公司维修人员工号、姓名、维修工时, 外协人员工时) , 双方签字确认。分配使用的材料费用由“待摊维修费”转入“管理费-维修费”。人工属于本公司员工的, 月末由“维修部门管理费-工资”, 转入“管理费-维修费 (维修费-XX设备 (系统) 辅助核算) ”;属于外协人员的人工费用, 转入“管理费-维修费 (维修费-XX设备 (系统) 辅助核算) ”。同时, 按外协合同对外支付。对于包工包料的外协合同, 由双方按合同确认工作进度、工作质量、数量, 按合理比例记入各被维修设备 (系统) , “管理费-维修费 (维修费-XX设备 (系统) 辅助核算) ”, 同时按外协合同对外支付。

5. 费用结算分摊

维修费用统一由设备归集。直接记入或计算机自动分配记入设备 (系统) 的费用按上述方法处理。需分配费用的, 维修区域根据实际使用的材料、人工填写维修费用结算单, 结算单应填写工单号、双方部门号 (部门号自动跳出) 、被维修设备号 (或系统号) (设备或系统名称自动跳出) 、维修材料费、维修人员名单、各人人工工时、是否外协、外协项目号、合同号、是否单列预算的维修、单列预算号等要素, 并由维修部门确认。

维修费用结算单要求填列如下内容:设备号码, 设备名称, 外协项目号, 单列预算项目号, 外协合同号, 维修部门号, 被维修部门号, 维修工单号, 维修材料明细 (材料名称、材料代码、规格型号、数量、单价、金额) , 人工明细 (维修人、工号、单位小时工资、维修小时、金额) , 维修部门签字, 被维修部门签字。

维修结束, 工单由被维修部门或项目部关闭, 费用不能再计入。

6. 维修进度显示

进入调阅界面, 计算机将显示工单的执行状态信息:已开出、已派工、在维修、已关闭。

7. 数据统计报表

计算机将自动统计如下实时信息:各设备 (系统) 的维修总费用、明细记录, 各备件使用量、使用金额记录, 各部门的维修总费用、明细记录, 各维修工段维修执行的总维修费用记录, 外协项目的各项目维修总费用、明细记录, 外协项目的各合同维修总费用、明细记录, 单列预算项目的维修总费用、明细记录, 公司总维修费用记录, 维修人员的月度维修工时统计, 应计入维修费用的工资。

8. 会计维修费用明细

由系统自动提取, 指向各会计明细科目。

电气设备的维修方法 第10篇

1.1 先动口再动手。

对于有故障的电气设备, 不应急于动手, 应先询问产生故障的前后经过及故障现象。对于生疏的设备, 还应先熟悉电路原理和结构特点, 遵守相应规则。拆卸前要充分熟悉每个电气部件的功能、位置、连接方式以及与周围其他器件的关系, 在没有组装图的情况下, 应一边拆卸, 一边画草图, 并记上标记。

1.2 先外部后内部。

应先检查设备有无明显裂痕、缺损, 了解其维修史、使用年限等, 然后再对机内进行检查。拆前应排队周边的故障因素, 确定为机内故障后才能拆卸, 否则, 盲目拆卸, 可能将设备越修越坏。

1.3 先机械后电气。

只有在确定机械零件无故障后, 再进行电气方面的检查。检查电路故障时, 应利用检测仪器寻找故障部位, 确认无接触不良故障后, 再有针对性地查看线路与机械的运作关系, 以免误判。

1.4 先静态后动态。

在设备未通电时, 判断电气设备按钮、接触器、热继电器以及保险丝的好坏, 从而判定故障的所在。通电试验, 听其声、测参数、判断故障, 最后进行维修。如在电动机缺相时, 若测量三相电压值无法着判别时, 就应该听其声, 单独测每相对地电压, 方可判断哪一相缺损。

1.5 先清洁后维修。

对污染较重的电气设备, 先对其按钮、接线点、接触点进行清洁, 检查外部控制键是否失灵。许多故障都是由脏污及导电尘块引起的, 一经清洁故障往往会排除。

1.6 先电源后设备。

电源部分的故障率在整个故障设备中占的比例很高, 所以先检修电源往往可以事半功倍。

1.7 先普遍后特殊。

因装配配件质量或其他设备故障而引起的故障, 一般占常见故障的50%左右。电气设备的特殊故障多为软故障, 要靠经验和仪表来测量和维修。

1.8 先外围后内部。

先不要急于更换损坏的电气部件, 在确认外围设备电路正常时, 再考虑更换损坏的电气部件。

1.9 先直流后交流。

检修时, 必须先检查直流回路静态工作点, 再交流回路动态工作点。

1.1 0 先故障后调试。

对于调试和故障并存的电气设备, 应先排除故障, 再进行调试, 调试必须在电气线路速的前提下进行。

2 检查方法和操作实践

2.1 直观法。

直观法是根据电器故障的外部表现, 通过看、闻、听等手段, 检查、判断故障的方法。 (1) 检查步骤:调查情况:向操作者和故障在场人员询问情况, 包括故障外部表现、大致部位、发生故障时环境情况。如有无异常气体、明火、热源是否靠近电器、有无腐蚀性气体侵入、有无漏水, 是否有人修理过, 修理的内容等等。初步检查:根据调查的情况, 看有关电器外部有无损坏、连线有无断路、松动, 绝缘有无烧焦, 螺旋熔断器的熔断指示器是否跳出, 电器有无进水、油垢, 开关位置是否正确等。试车:通过初步检查, 确认有会使故障进一步扩大和造成人身、设备事故后, 可进一步试车检查, 试车中要注意有无严重跳火、异常气味, 异常声音等现象, 一经发现应立即停车, 切断电源。注意检查电器的温升及电器的动作程序是否符合电气设备原理图的要求, 从而发现故障部位。

2.2 检查方法。

观察火花:电器的触点在闭合、分断电路或导线线头松动时会产生火花, 因此可以根据火花的有无、大小等现象来检查电器故障。例如, 正常紧固的导线与螺钉间发现有火花时, 说明线头松动或接触不良。电器的触点在闭合、分断电路时跳火说明电路通, 不跳火说明电路不通。控制电动机的接触器主触点两相有火花、一相无火花时, 表明无火花的一相触点接触不良或这一相电路断路;三相中两相的火花比正常大, 别一相比正常小, 可初步判断为电动机相间短路或接地;三相火花都比正常大, 可能是电动机过载或机械部分卡住。在辅助电路中, 接触器线圈电路通电后, 衔铁不吸合, 要分清是电路断路还是接触器机械部分卡住造成的。可按一下启动按钮, 如按钮常开触点闭合位置断开时有轻微的火花, 说明电路通路, 故障在接触器的机械部分;如触点间无火花, 说明电路是断路。动作程序:电器的动作程序应符合电气说明书和图纸的要求。如某一电路上的电器动作过早、过晚或不动作, 说明该电路或电器有故障。另外, 还可以根据电器发出的声音、温度、压力、气味等分析判断故障。运用直观法, 不但可以确定简单的故障, 还可以把较复杂的故障缩小到较小的范围。

2.3 测量电压法。

测量电压法是根据电器的供电方式, 测量各点的电压值与电流值并与正常值比较。具体可分为分阶测量法、分段测量法和点测法。

2.4 测电阻法。

可分为分阶测量法和分段测量法。这两种方法适用于开关、电器分布距离较大的电气设备。

2.5 短接法。

设备电路或电器的故障大致归纳为短路、过载、断路、接地、接线错误、电器的电磁及机械部分故障等六类。诸类故障中出现较多的为断路故障。它包括导线断路、虚连、松动、触点接触不良、虚焊、假焊、熔断器熔断等。对这类故障除用电阻法、电压法检查外, 还有一种更为简单可靠的方法, 就是短接法。方法是用一根良好绝缘的导线, 将所怀疑的断路部位短路接起来, 如短接到某处, 电路工作恢复正常, 说明该处断路。具体操作可分为局部短接法和长短接法。

以上几种检查方法, 要活学活用, 遵守安全操作规章。对于连续烧坏的元器件应查明原因后再进行更换;电压测量时应考虑到导线的压降, 不违反设备电器控制的原则, 试车时手不得离开电源开关, 并且保险应使用等量或略小于额定电流, 注意测量仪器的挡位的选择。

摘要：通过在配套、工程、生产等多部门多方面的接触和工作, 并在工作中不断地学习与积累大量的工作经验, 现就普遍存在电气设备维修的方法与实践上做一剖析阐述。

电气设备检查与维修方法的几点探讨 第11篇

【关键词】电气设备；检查；维修

电气设备故障不仅会导致生产设备运行稳定性受到影响，甚至可能会造成一系列的安全事故的发生，如不及时进行维修与排除，很容易造成严重的危害与损失。电气设备故障本身具有着一定的复杂性，对检修人员的专业技术与检修经验都有着相对较高的要求，在检查与维修的过程中需要遵循一定的原则，采取科学方法进行操作，进而准确对电气设备故障问题进行判断，并对症下药有效进行维修，下面我们就对其主要的检查与维修措施进行阐述。

一、电气设备的故障检查方法

1.逻辑分析法

逻辑分析法是判断电气设备故障区域的一种常用检查方法，其运用的有效性，即故障区域判断的准确性，首先需要检修人员对电气设备结构及控制关系有充分的了解与把握作为必要的前提条件，在此基础上，结合电气原理图的运用，以及一定的逻辑分析思维，针对复杂的电气设备电路展开分析，逐步排查出相应的故障区域及准确的故障点位置。目前常见的电气设备电路都有两大关键部分组成，即主电路和控制电路，其中主电路故障的检查相对较为容易，运用常规的检修知识与方法就能够较为快速的予以确认，但控制电路相较于主电路要复杂的多，因此发生在控制电路的故障检查往往具有一定的难度与复杂性，需要在多个基本控制环节与单元中逐一排查出发生故障的部分。对于这类复杂电路的逻辑分析检查，必须要以电气设备的原理图和控制关系作为基础依据，初步判断故障点的可能位置，之后还要根据电路的连接特征，进一步明确故障的具体位置，针对最终确定的故障情况，采取维修措施予以排除。

2.直观检查法

在电气设备检查的过程中，直接通过人的感官，如视觉、听觉、嗅觉等去捕捉故障发生所导致一些外观变化、异常声响、异常气味等，也能够发现电气设备故障的问题，并判断其故障区域和位置，这种方法由于直接通过感官进行检查与判断，因此称作直观检查法。直观检查法的应用需要借助检查人员的丰富经验，要熟悉各个位置的各类故障相应的外部表现，这样才能保证判断的准确性。

直观检查法的应用要按照一定的标准步骤来进行，首先，在进行检查前，检修人员应首先向电气设备的操作及管理人员详细了解电气设备的具体情况，包括设备主要的运行环境特征，此次故障发生前的维修历史，并要查看相应维修记录，设备故障发生时的具体工作情况，是否有异物贴近电源的情况发生，以及是否存在外部气体、液体入侵电源的情况，这些都能够为故障检查提供判断依据。其次，在对电气设备基本情况等信息准确把握后，维修人员应具体进行电气设备的外部检查，检测设备的绝缘情况，确定设备的开关及熔断指示器有无损坏，检查设备进水及油污染情况，最后保证设备的线路无松动。最后，在对设备的故障进行初步检查后，维修人员应对设备经常出现故障的部位做试车检查，试车通电后，如果出现特别的气味，发现异常的声音，维修员应当迅速切断电源，对电气的动作程序及温升进行详细检查，判断设备运作是否符合其原理图的要求，找到故障的原因。

3.测量电压法

当电气设备发生故障时电压与电流值会发生异常变化，通过对测量所得的异常值与正常值的比对，能够有效的判断电气设备电路所存在的故障及其发生区域。较为常见的电压测量法包括电测法和分段测量法等。电气设备电路故障中断路故障相对较为常见，而造成断路故障的原因包括多个方面，如主要导线松动、连接不良、触点污损脱落等，对于这些问题所导致的断路故障，一般可选择用短路检查法进行诊断，其主要操作方法为，利用一根绝缘导线接入怀疑断路的位置，根据接入后故障是否得到解决来判断是否为该位置发生断路，以此方法依次进行排查，并最终确定断路故障的具体发生位置。在缺少相应仪表设备，无法有效测量数据时，可采取强迫闭合法，即强行闭合绝缘电磁铁、接触器、继电器等的接触点，再通过观察判断可能的故障位置及情况。

二、电气设备维修的主要原则

1.先机械设备后电气设备的维修原则

电气设备故障有时也会伴随机械故障一起发生，因此，在同时发生电气设备和机械设备或不确定是否存在机械设备故障的情况下，应首先对机械设备故障进行检修，如机械设备故障未排除就进行电气设备维修，很容易导致最终电气系统接通后，因机械设备故障造成设备损坏加剧，甚至导致安全事故，只有在确定机械设备零部件故障全部排除的基础上，才能够对电气设备进行检查与维修。电气设备维修过程中应使用专业的检查与维修设备及仪器，以准确判断故障位置，鉴别故障类型，并要明确线路及机械动作的关联性，以确保维修措施运用得当。

2.先静态后动态的维修原则

电气设备故障维修应首先以静态维修为主，即先在设备断电情况进行关键位置的检查，如设備的接触器、操作按钮、保护装置等，在排除这些位置的故障问题，并进行了初步维修处理后，才能对设备进行通电检查，并从运行声音、各主要参数比对分析等方面判断故障情况，针对性进行维修。

3.先充分检查后着手维修的原则

设备检查是设备维修的先行环节，也是维修措施选用的主要依据，因此，必须要在对设备进行全面充分的检查，并确定了设备故障的具体情况后，才能进行维修方案的制定，并采取相应措施进行维修。这样不仅能够避免盲目维修所造成的成本浪费及设备损耗，提高维修效率，同时也能够减少设备维修不规范、不到位等情况造成的安全隐患问题的产生。

4.先清理设备后维修的原则

设备的污染情况可能会影响到设备检查的准确性以及设备维修的有效性，同时一些电气设备电路的污染情况，还可能直接导致设备故障的发生，因此，清理设备对于设备检修而言也是十分重要的。在进行电气设备的检修过程中要坚持先清理后维修的原则，在检修前应该先对设备进行充分的清理，清除电气设备电路及其他主要元器件的污染物，尤其要注意对电路中各接触点位置的清理，在清理后对设备进行试运行检测，排除污染原因导致的故障后，在采取其他措施进行设备检修。

5.先外部維修后内部维修的原则

在遇到需要维修的设备时，要先对设备进行详细检查，检查的过程要从设备的外部开始，也就是说要先仔细查找设备外部哪个部分有所损坏，然后进一步了解设备在此之前出现过哪些问题，哪个部分曾经进行维修。对设备的这些方面进行了解以后再对设备的内部进行检修。只有按照这样的顺序来对设备进行维修才能更全面的检测设备的内部故障，就大大的方便了设备在拆除后及时而准确的对内部引起的故障进行检修。如果没有按照这个顺序拆除设备进行维修，就像没有对症下药一样，将会使设备问题越来越多。

三、提高电气设备检修水平的措施

1.加强电气设备的定期养护工作

电气设备故障的发生很多时候也与检查及养护不到位有关，因此，要保障电气设备的运行稳定性，应加强对电气设备的定期检查，以及时发现设备故障及隐患问题，并要做好日常的养护工作，以延长电气设备的使用寿命。采取预防性检修措施，对可能导致设备故障的关键零部件及关键位置进行预防性的更换与维修，也能够有效的减少电气设备故障的发生几率。

2.加强对电气设备检修人员专业素质培训

电气设备检修人员的专业素质水平是决定检修工作有效性的关键所在，因此，还应着重加强对电气设备检修人员的专业素质培训，多种培训手段相结合，除系统的集中培训外，还应通过组织实习、参观，或轮岗实训等方式，增强检修人员的专业技术水平，提高故障排查的效率与准确性，保证故障维修的速度与质量，从而提高设备运行的可靠性。

总结

电气设备检修是一项复杂而又极为重要的工作，加强对电气设备检查与维修方法的深入研究，保障电气设备检修工作的质量，及时快速的查明故障位置与原因，并及时通过维修予以排除，不仅能够充分保证电气设备运行的稳定性与安全性，同时也能够保证生产活动的顺利高效进行，从而为生产企业创造更大的经济效益，并有力地推动企业的稳定长期发展，其对于现代化机械化生产技术的发展也具有着积极的意义。

参考文献

[1]曾红群.电子设备安全运行中的维护技术研究[J].电子技术与软件工程，2015（08）.

[2]白庆森.对工业电气设备安装与维修的分析[J].科技致富向导，2013（17）.

[3]李子文.浅析工厂电气设备维护与管理[J].化学工程与装备，2013（05）.

探析电气设备的故障维修 第12篇

关键词：电气设备,维修,测量法

电气设备是在电力线路、变压器设备、发电机和电力断路器等的总成。电气设备在生产、生活中随处可见, 它直接关系到每一个区域的安全生产与人生安全。所以, 把电气设备故障的维修工作做好具备关键作用。

1 电气设备维修的重点是电气设备故障的判定

1.1 从外而内的检验判断程序

电气设备牵涉的机械、液压和电气状况繁杂, 在对这种设备故障推断时, 我们要先实施表面的判断。检查电气设备每一个部分的工作状态是不是正常, 每一个基础零件与电控装置是不是有提示预警, 查看表面的电路板与部分部件是不是存在烧伤、破裂等状况。经过为设备外部的查看, 能够让电气设备故障的区域缩小, 防止不明白状况就对整个设备实施拆卸、停工与检验工作, 浪费很多的人力与物力资源。

1.2 先对设备实施机械式的故障检验再实施电气试验

在某些电气设备的故障排查中, 能够应用常规的电工仪器、万能表、万用表、直流交流电流表电压表等检验仪器, 观察电气设备故障的步骤。像电压不是很稳定的几段电路带来的故障、部分元件电压太高带来的烧坏状况、芯片电路接触不良等情况都能够运用电路板上设置的有关信号状态测量出相关的数据, 这样来观察电路中的故障状况。

2 电气设备故障维修检验办法

2.1 故障的直观维修检测法

这种检测办法是经过查看故障设备的外表与工作时的状态来推断的。耳朵、眼睛与手3者综合应用可以达到预期的检验正确性。电气设备检修人员要向操作人员仔细问清楚设备详细的状况, 对电气设备的外部状况, 故障的详细表现, 出现故障时有没有气味、渗漏、过热等情况, 还有是不是以前维修过与维修的部件等都要实施认真的认识。电气设备是否正常的通电的电路, 是否有火花产生能够经过闭合电气设备的触点时查看来判断。

2.2 元器件置换维修检测法

一些电气设备的电路所存在的故障也许不容易察觉, 相关的检验时间也会相对长, 为有效的保证电气设备可以尽快的投入到正常的生产运营中, 能把被怀疑的部件改换成性能、配置等一样的完好的这类元器件, 以新的部件在电气设备中的运行情况, 来推断是不是这元器件出现故障。使用置换维修检验法时需要把被怀疑的部件以标准的拆除步骤给予拆除, 对拆下的这元器件实施细致的查看, 以后大体上判断是这元器件本身发生问题时, 才能使用置换法, 不然容易导致新器件再次被损害等, 这种维修检验法多和直观维修检验法配合应用。

2.3 电压测量法

(1) 在检修电路用电压图1分阶测量法时, 第一L1、L2间的电压U要用万用表测量, 像为相线的L1、L2, 要为380V的U, 像L1、L2经过掌控变压器供电, 先看状况再来决定怎么做, U有多种供电电压如220、127V、110V、36V等。检查看看, 接触器线圈是不是短路或受阻运动的铁心机械或熔体的不良接触的, 额定值偏小等原因, 换完后再来试, 如果还是不吸合, 按着SB2不放, 把一表棒接到7点上, 另一棒向前移测量6、5、4、3、2点的电压。如果测到某一点像7-6点中间没有电压, 那就表示是断路故障, 把红表棒前移, 当移到某点有正常电压, 表示这点之前的触头、线路是正常的, 这点之后的接点或线路是断路, 通常来说, 这点以后的第一个触点或持续断线, 这一诊断为表示准确性, 确诊可以用后述的分段电阻测量法。

(2) 电压分段测量法

1-7点间的电压先用万用表测试, 正常要为电源电压U, 起动按钮SB2之后牢牢按下不放, 靠近两标号点1-2、2-3、3-4、4-5、5-6、6-7间的电压用2表棒一段一段测量。假如接触优良的接触点, 线圈KM1电压就是6-7两点间, 要为电源电压U, 别的随便相邻两点间的电压都要为0, 假如不为零而且指针不停地摇动, 表示这2点所包括的触头、接线像通又不通似的, 不良的接触;假如为电源电压U的电压, 表示这两点间包括的触头、不良或断路的接线接触。

2.4 电阻测量法

(1) 分阶电阻测量法

电源在检验时要断开, 按钮SB2在起动时要按下, 用R×10电阻档测量1-7两点间的电阻, 假如电阻为无穷大的, 电路说明断路了;之后各点的电阻值一段一段分阶测量1-2、1-3、1-4、1-5、1-6, 其阻值要差不多都等于零, 如果测量到1-5点为无穷大或特别异常的阻值, 而这为0的是以前的电阻值, 说明在4-5点中间的就是断路点, 就是不能导通或不良接触的SQ1常闭触点。SQ1用心维修或更换就可以了。

(2) 分段电阻测量法

断开电源, 按钮SB2在起动时按下, 改为电阻测量的电压测量, 电阻选用R×10档一段一段测量1-2、2-3、3-4、4-5、5-6, 其要差不多为0的值, 不然表示这2点的触点有瑕疵的接触或断路的导线。

结语

总之, 电气设备故障维修是确保电气设备健康运行的重点原因之一。我认为, 电气设备维修是一门繁杂的、常学常新的功课, 只要我们在工作中每时每刻做有心人, 善于观察、善于实践、活学活用、持续创新, 就必然可以变成行家里手。

参考文献

[1]于锦程, 裴淑花.对电气设备故障维修问题的研究[J].民营科技, 2009 (12) .