钢结构施工方法

钢结构施工方法（精选12篇）

钢结构施工方法 第1篇

关键词：高层,钢结构,施工

我国的高层与超高层钢结构建筑自改革开放以来已有20年的历史, 并在设计和施工中积累了不少经验, 已有我国自行编制的《高层民用建筑钢结构技术规程》JGJ 99-98。

本文以某地下二层, 地上二十六层, 层高3.6m, 建筑物总高度100m、建筑总面积4.0万平方米的全钢结构超高层建筑为例, 分析一下钢结构施工要点。

1 高层及超高层结构体系

对于高层及超高层建筑对于结构设计来讲, 按照建筑使用功能的要求、建筑高度的不同以及拟建场地的抗震设防烈度以经济、合理、安全、可靠的设计原则, 选择相应的结构体系, 一般分为六大类:框架结构体系、剪力墙结构体系、框架-剪力墙结构体系、框-筒结构体系、筒中筒结构体系、束筒结构体系。

高层和超高层建筑在结构设计中除采用钢筋混凝土结构 (代号RC) 外, 还采用型钢混凝土结构 (代号SRC) , 钢管混凝土结构 (代号CFS) 和全钢结构 (代号S或SS) 。

2 材料的选用

钢结构有很多优点, 但其缺点是导热系数大, 耐火性差。随着冶金技术的提高, 耐火钢的研究成功并投入生产, 为钢结构的进一步发展创造了条件。目前宝钢投入生产的B400RNQ和B490RNQ两种型号的耐火钢, 在达到600℃时其屈服强度依旧有150~220Mpa。

一般高层和超高层建筑当采用框-剪、框-筒结构体系时的经济性统计为:钢结构造价=钢材费用 (约占40%) 制作安装费用 (约占30%) 防火涂料费用 (约占30%) , 防火涂料所占总造价的比重较大。如果使用高强度耐火钢虽价格略有上升, 但防火涂料价格有较大幅度下降, 可部分抵消由此带来的成本上升, 而且可靠度及安全性有了一定的保障。

3 制作与安装

3.1 统一测量仪器和钢尺量具

建造一幢超高层大楼, 涉及到土建、钢结构、玻璃幕墙和各类设备的安装, 使用的测量仪器和使用的钢尺必须由国家法定的同一计量部门由同一标准鉴定。

高层、超高层建筑施工周期较长, 尚需定期对测量仪器和钢尺量具进行定期校验以保证建筑物各项指标符合规定的指标。一般以土建部门的测量仪器和钢尺量具为准。

3.2 定位轴线、标高和地脚螺栓

钢柱的定位轴线可根据场地的宽窄, 在建筑物外部或内部设置控制轴线。100m高度的建筑需设置二个控制桩, 以供架设经纬仪或激光仪控制桩的位置, 要求以能满足通视、可视为原则。

钢柱的长度以满足起重量的大小和运输的可能性, 一般为2~3层为一节, 对每一节柱子安装不得使用下一节柱子的定位轴线, 应从地面控制轴线引到高空, 以保证每节柱子安装正确无误, 避免产生累积误差。

柱脚与钢筋混凝土基础的连接, 一般采用埋入式刚性柱脚, 地脚螺栓是在安装就位第一节钢柱时, 控制平面尺寸和标高的临时固定措施。

3.3 钢柱的制作与安装

钢柱是高层、超高层建筑决定层高和建筑总高度的主要竖向构件, 在加工制造中必须满足现行规范的验收标准。100m高的超高层钢柱一般分为8~12节构件, 钢柱在翻样下料制作过程中应考虑焊缝的收缩变形和竖向荷载作用下引起的压缩变形, 所以钢柱的翻样下料长度不等于设计长度, 即使只有几毫米也不能忽略不计。而且上下两节钢柱截面完全相等时也不允许互换, 要求对每节钢柱应编号予以区别, 正确安装就位。

矩形或方形钢柱内的加劲板的焊接应按现行规范要求采用熔嘴电渣焊, 不允许采用其他如在箱板上开孔、槽塞焊等形式。

钢柱标高的控制一般有二种方式:一是, 按相对标高制作安装。钢柱的长度误差不得超过3mm, 不考虑焊缝收缩变形和竖向荷载引起的压缩变形, 建筑物的总高度只要达到各节柱子制作允许偏差总和及钢柱压缩变形总和就算合格, 这种制作安装一般在12层以下, 层高控制不十分严格的建筑物。二是, 按设计标高制作安装。一般在12层以上, 精度要求较高的层高, 应按土建的标高安装第一节钢柱底面标高, 每节钢柱的累加尺寸总和应符合设计要求的总尺寸。每一节柱子的接头产生的收缩变形和竖向荷载作用下引起的压缩变形应加到每节钢柱加工长度中去。

无论采用何种安装方式, 都应在翻样下料制作过程中充分表达出来, 并应符合设计要求的总高度。

3.4 框架梁的制作与安装

高层、超高层框架梁一般采用H型钢, 框架梁与钢柱宜采用刚性连接, 钢柱为贯通型, 在框架梁的上下翼缘处在钢柱内设置横向加劲肋。框架梁应按设计编号正确就位。

为保证框架梁与钢柱连接处的节点域有较好的延性以及连接可靠性和楼层层高的精确性, 在工厂制造时, 在框架梁所在位置设置悬臂梁 (短牛腿) , 悬臂梁上下翼缘与钢柱的连接采用剖口熔透焊缝, 腹板采用贴角焊缝。框架梁与钢柱的悬臂梁 (短牛腿) 连接, 上下翼缘的连接采用衬板 (兼引弧板) 全熔透焊缝, 腹板采用高强螺栓连接。

由于钢筋混凝土施工允许偏差远远大于钢结构的精度要求, 当框架梁与钢筋混凝土剪力墙或钢筋混凝土筒壁连接时, 腹板的连接板可开椭圆孔, 椭圆孔的长向尺寸不得大于2d0 (d0为螺栓孔径) , 并应保证孔边距的要求。

框架梁的翻样下料长度同样不等于设计长度, 需考虑焊接收缩变形。焊接收缩变形可用经验公式计算再按实际加工之后校核, 确定其翻样下料的精确长度。

框架梁上下翼缘的连接可采用高强螺栓连接或焊接连接, 目前大部分采用带衬板的全熔透焊接连接。施工时先焊下翼缘再焊上翼缘, 先一端点焊定位, 再焊另一端。

腹板则采用高强度螺栓连接, 要充分理解设计时采用摩擦型还是承压型高强螺栓。采用摩擦型高强螺栓的摩擦系数应选用合理。

采用高强螺栓群连接时, 孔位的精度十分重要。目前制孔一般采用模板制孔和多轴数控钻孔, 前者精度低, 后者精度高, 应优先考虑采用后者。当采用模板制孔时, 应保证模板的精度, 以确保高强螺栓的组装孔和工地安装孔的精度要求。如果孔位局部偏差, 只允许使用铰刀扩孔。严禁使用气割扩孔, 若用气割扩孔, 则应按重大质量事故处理。

高强螺栓群应同一方向插入螺栓孔内, 高强螺栓群的拧紧顺序应由中心按幅射方向逐层向外扩展, 初拧和终拧都得按预先设定的鲜明色彩在螺帽头上加以表示。

4 楼盖的设计

高层、超高层建筑的楼板和屋盖具有很大的平面刚度, 是竖向钢柱与剪力墙或筒体的平面抗侧力构件, 同时使钢柱与各竖向构件 (剪力墙或筒体) 起到变形协调作用。

一般钢结构建筑物的楼板和屋盖, 都采用轧制的压型钢板加现浇钢筋混凝土 (简称钢承混凝土) 楼板和屋盖, 厚度一般不小于150mm。目前在设计钢承混凝土楼板和屋盖时没有考虑钢承混凝土楼板和屋盖与钢梁共同作用。主要是对于板底呈波形的计算原理不甚了解或认为计算繁琐, 就按平板计算, 这样既不安全又增加了钢梁的用钢量。

钢结构施工方法 第2篇

砌体结构的加固方法

砌体结构经可靠性鉴定确认需要加固时，应根据鉴定结论和委托方提出的要求，进行加固设计。

加固方案设计的范围，可按整栋建筑物或其中某独立区段确定，也可按指定的结构、构件或链接确定，但均应考虑该结构的整体牢固性(也称整体稳固性)，并应综合考虑节约能源与环境保护的要求。

直接加固

钢筋混凝土外加层加固法

该法属于复合截面加固法的一种。其优点是施工工艺简单、适应性强，砌体加固后承载力有较大提高，并具有成熟的设计和施工经验;适用于柱、带壁墙的加固;其缺点是现场施工的湿作业时间长，对生产和生活有一定的影响，且加固后的建筑物净空有一定的减校

钢筋水泥砂浆外加层加固法

钢筋水泥砂浆外加层加固法是指把需加固的砖墙表面除去粉刷层后，在砖墙两面附设φ4~8mm的钢筋网片，然后抹水泥沙浆面层的加固方法。

该法属于复合截面加固法的一种。其优点与钢筋混凝土外加层加固法相近，但提高承载力不如前者;适用于砌体墙的加固，有时也用于钢筋混凝土外加层加固带壁柱墙时两侧穿墙箍筋的封闭。

间接加固

无粘结外包型钢加固法

用水泥沙浆将角钢粘贴于受荷砖柱的四周，并用卡具卡紧，随即用缀板与角钢焊接连成整体，去掉卡具，粉刷水泥浆以保护角钢。

该法属于传统加固方法，其优点是施工简便、现场工作量和湿作业少，受力较为可靠;适用于不允许增大原构件截面尺寸，却又要求大幅度提高截面承载力的砌体柱的加固;其缺点为加固费用较高，并需采用类似钢结构的防护措施。

预应力撑杆加固法

该法能较大幅度地提高砌体柱的承载能力，且加固效果可靠;适用于加固处理高应力、高应变状态的砌体结构的加固;其缺点是不能用于温度在600℃以上的环境中。

砌体结构的施工规范

砌体工程是指普通黏土砖，承重黏土空心砖，蒸压灰砂砖，粉煤灰砖，各种中小型砌块和石材的砌筑。目前我国正进行墙体改革，为节约农田要不用，少用普通黏土砖，进一步推广应用各种空心砌块。

工艺流程

拌制砂浆，砂浆配合比应采用重量比，并由试验室确定，水泥计量精度为±2%，砂，掺合料为±5%。

应用机械搅拌，投料顺序为砂水泥掺合料水，搅拌时间不少于2min。

砂浆应随拌随用，水泥砂浆须在搅成后3h和4h内使用完，不允许使用过夜砂浆。每250m3砌体，留置二组试块(一组6块)。

组砌方法

里外咬槎，上下层错缝，采用“三一”砌砖法(即一铲灰，一块砖，一挤揉)，严禁用水冲浆灌缝的方法。基础大放脚的撂底尺寸及收退方法必须符合设计图纸规定，如一层一退，里外均应砌丁砖;如二层一退，第一层为条砖，第二层砌丁砖。

钢结构施工方法 第3篇

【关键词】大跨度；空间钢结构；施工；安装方法

1 高空原位拼装法

高空原位拼装法是指把杆件和节点在结构设计位置直接进行拼装，为了保证大跨度空间钢结构的安全性，结构往往要设置临时支撑来改善结构的受力性能，等结构安装完成以后再把临时支撑卸载使结构达到设计状态，设置临时支撑结构使得高空原位拼装法得到了非常广泛的应用。

高空原位拼装法是复杂钢结构施工安装的基础，其他的施工方法都是从此方法演变而来的。根据支撑的不同，高空原位拼装法可以分为全支架安装法(满堂红脚手架法)和胎架安装法。全支架安装法就是根据结构的曲面形状和高度使用脚手架将结构在空中完成总拼的方法，它适用于高度和跨度都不是很大的“馆”类结构，优点是施工灵活、回收利用率高且易于控制坐标，缺点是使用脚手架的量比较大，施工过程中的不安全因素增多，比起后一种胎架安装法来说偏不安全，但是较为经济;胎架安装法是根据结构特点设计一种类似脚手架的胎架结构作为建筑物的支撑体系来进行安装。它适用于高度较高、跨度和自重比较大的大跨度空间“场”结构，优点是胎架结构的形式多样、施工安全以及坐标精确，缺点是由于回收利用率不高引起的浪费严重。

高空原位拼装法是结构建造中最原始、最普遍的施工方法，现将其主要技术特点总结如下:

1.1 要求定位坐标精准。由于结构是在空中拼装完成的，在没有预调值的情况下，设计坐标即是施工中节点的安装坐标，要使结构达到设计状态就必须要求此施工方法对坐标定位准确。

1.2 制定合理的安装顺序。根据结构的具体特点制定出合理的安装顺序，尽可能的减少标高误差。

1.3 考虑基础不均匀沉降的影响。由于临时支撑上荷载一般较大且受力不均匀，为了使结构的安装位形达到设计要求，必须对临时支撑下的基础不均匀沉降进行考虑。

1.4 对结构进行实时监测。由于建造过程中的影响因素较多，而施工周期又比较长，所以必须对结构进行实时监测。

1.5 对临时支撑的拆除要在结构拼装完成以后进行。在没有拼装完成时结构的整体刚度和稳定性还未形成，在此时拆除临时支撑会对结构的安全性能产生较大影响。

虽然高空原位拼装法施工周期比较长、临时支撑的用量很大且安装和拆除支撑的时间较多，但是由于该方法具有很高的安全性，使得这种施工方法在大跨度空间复杂钢结构建造中得到了广泛的应用。

2 整体吊装法

整体吊装法是指将分区结构在地面上拼装好后，运用吊装设备将结构吊装在设计位置处的一种施工方法。它适用于矢高较小、结构形式简单的空间网壳结构，对于小规模的建筑使用此方法比较经济，能缩短施工进度，而这种方法的难点在于吊装结构的选择和空中定位，对吊装过程的安全性和工人的操作熟练程度也有一定的要求。

整体吊装法在规模较小的网壳结构施工中应用广泛，现将其主要技术特点总结如下:

2.1 对安装设备及场地有较高要求。要求场地空旷且平整，根据所吊结构的不同，采用不同的吊装设备。

2.2 对空中定位的安全性有较高要求。整体吊装法在施吊时一般需要人员辅助定位，所以要保障操作工人的安全性。

2.3 可以将地面总拼与吊装同时进行。在场地许可的情况下，可以在场地外进行总拼，场地内进行吊装，解决了施工周期长的问题，同时要保证吊车在行驶较长的距离时地面有足够的承载力。

对于大跨度钢结构而言，由于结构的矢高较高、跨度较大，所以单纯使用整体吊装法进行施工是不现实也是不安全的，只有和其他几种方法结合施工才能达到理想的效果。

3 滑移就位法

滑移就位法按滑移方式分可以分为:单条滑移法和逐条累计滑移法。前者将每个条状单元分别从一端滑到另一端直接就位安装;而后者是先将第一个条状单元滑移一段距离至第二条单元，连接好后两条单元一起再滑移一段距离至第三条单元，如此循环直至完成。按滑移空间的不同分为:上(下)坡滑移法和水平滑移法。虽然滑移就位法的精度比较高，但是使用范围还不是很广泛，随着科技的进步此方法也在慢慢地投入使用。现将其主要技术特点总结如下:

3.1 曲线滑移轨道铺设较为困难。当轨道的标高不同、或曲线的半径不同时，对液压爬行器有特殊要求，有时需要特殊改造。

3.2 对起重设备和牵引设备的要求不同。在没有平台利用的时候只需搭设少许的临时支撑，故对起重设备要求不高;但对牵引设备的同步性要求较高。

3.3 滑移时的结构是几何不变体且滑移速度不能太快。当采用单条滑移法时，由于摩擦阻力小，牵引力较大，所以需通过滑轮组变速。世界大学生运动会主体育馆采用了空间多轨道对称累积旋转滑移的施工技术，设置了特定的滑移轨道对结构进行安装。

滑移就位法和空间原位拼装法以及整体吊装法相比较，其显著优点是节省资金并能缩短工期，在大跨度空间钢结构的施工中使用越来越广泛。

4 整体提升安装法

整体提升安装法是利用提升设备将结构提升至预想位置再进行安装的一种方法，多用在单层或多层网壳的屋盖结构施工中。此种施工方法最大的优点就是可以节省大量的临时支撑且工期相对较短，而相对应的施工难点就是对提升点的把握以及对所提升网壳结构的应力控制。整体提升安装法是对空间原位拼装法的补充，一般与其他几种方法结合使用。

整体提升安装法的具体施工步骤是先将要提升的整个网壳结构分为几个单元，把第一个单元利用提升设备升至一定高度与第二个单元进行连接，连好后再将两个单元一起提升至下一单元，如此循环直至到设计高度与整个结构进行拼装。现将其主要施工技术特点总结如下:

4.1 使用的提升设备一般都不大。由于使用此方法施工的网壳结构一般自重较轻，一般小的提升设备就可以进行施工，成本较低。在小网壳的施工中应用非常广泛。

4.2 要选择合适的提升点。由于网壳结构在提升过程中的受力只集中在几个提升点上，有应力集中的现象，所以在施工前要对不同的提升点进行分析从而满足应力要求，保障结构施工中的安全性。

4.3 尽量多的在地面完成拼接。由于是空中作业，所以同整体吊装法一样，为了保障施工人员的安全，设计时尽量多的在地面完成拼接。

4.4 只能垂直上升，不能平动和转动。和整体吊装法不同的是其灵活性稍差，只能垂直上升。整体提升安装法是一个从“结构可变体”到“几何不变体”的过程，在最终完成提升的同时也要注意对结构的应力应变监测，保证施工的安全。由于其安装质量较高，并且可以节约大量的临时支撑，成本较低，施工较快，所以在网架及网壳结构的施工中应用广泛。

钢结构建筑的机械化施工方法探讨 第4篇

1 钢结构建筑施工的特点

钢结构建筑的建筑材料主要是钢材, 常见钢结构建筑有住宅、办公楼等高层建筑, 仓库、厂房、学校等金属房屋, 候机楼、体育馆等网架结构, 桥梁、水塔、烟囱等。在大量实践中可知, 作为一种新兴建筑结构形式, 钢结构建筑的发展前景十分广阔, 主要包括以下几方面特点。

1) 质量较轻 钢结构建筑上部质量约为传统结构建筑的十分之一, 基础工程量也约为传统结构建筑的四分之一, 这样减少了材料用量和施工工作量。

2) 施工速度快 钢结构建筑有利于进行机械化和自动化施工, 主要取决于施工现场的装配特点。因为钢结构建筑主要采取预制装配化, 整体吊装一次成型施工的方法, 不会受到砼初凝、终凝等工艺因素的影响, 能够实现连续作业。还能加快施工速度, 整个建设周期约为传统建筑结构的五分之一。

3) 施工环境好 因为钢结构构建通过工厂生产而来, 只需要将构件在建筑现场进行安装即可, 上部建筑施工基本为干作业, 相比于传统结构的湿作业, 施工条件更好, 并且不会带来污染, 便于文明施工。

4) 适应性强 围护材料主要为彩色涂层钢板压型板和复合板, 预制金属房屋的主要承重体系为轻型钢结构, 不需要墙体承重, 尺寸变化范围很大, 有利于今后拆迁、改建和护建。采用各种设计方法, 能够建设成适用于各种抗震要求及气温的房屋。

2 钢结构建筑的机械化施工方法

2.1 高空拼装法

高空拼装法主要在厂房、体育馆等网架结构建筑中应用, 使用钢管搭建施工平台, 主要作用为控制网架标高, 当支承网架和拼装操作台使用。在实际施工过程中要用到多台中小型塔机, 将钢件吊至空中预定标高处, 按照人员在支架上完成钢件的拼装。高空拼装法不会应用到大型起重机械, 不过需要用到大量的钢管架, 钢管架的装拆工作要耗费很多人力和时间, 同时经常开展高空作业, 机械化程度并不高, 施工劳动强度较大。

2.2 整体安装法

整体安装法主要在地面完成对厂房钢屋架、钢网架等拼装, 之后用起重设备将其提升至设计位置, 并进行安装和固定。目前, 使用较多的整体安装起重方法有:把杆提升法、电动螺杆提升机提升法和吊链提升法等。在使用整体安装法时, 使用的拼装支架并不高, 不需要经常进行高空作业, 焊接质量能够得到保障, 所以近年来在钢结构建筑机械化施工中用的比较广泛。

2.3 钢结构大楼全自动施工法

钢结构大楼全自动施工法由日本某公司开发而成, 其施工系统能够提高钢结构建筑机械化施工的自动化水平。主要工序为:首先在地面安装顶置式大型建造厂 (Super Construction Factory, 缩写为SCF) , SCF主要包括框体、顶升装置、吊车以及外墙安装架等结构组成。货物提升机安装完成之后, 全自动施工系统正式投入应用, 从下往上进行施工, 钢梁钢柱焊接工作通过焊接机器人实施, PC板和外墙板安装由专门的机具进行, 每完成一层SCF顶升高一层, 能够允许全天候施工。施工到顶层后拆除外墙安装架, SCF框架作为钢结构大楼顶层, 按照顺序对其他设备进行拆除, 从而完成主体结构施工。

2.4 金属房屋自动建筑机

金属房屋自动建筑机械是美国一家大型公司所研发的一款移动式金属房屋建造工厂, 其主要是进行半圆拱形钢结构铝制房屋的建设。房屋主体的钢结构以及起重机械的安装都在同一拖车上进行, 可选择牵引汽车将其拖到房屋建造区域进行建造, 利用这款机器每天能够建造多达1 400m2钢制房屋需要的支撑式结构板材。

2.5 钢结构大楼用的新型塔机

钢柱塔机是日本所研发的一种应用于钢结构建筑的新型塔机设备, 塔身便是钢结构大楼的钢立柱。随着建筑高度的逐渐增加, 其借助于顶升装置也让自身高度持续的增长, 这一新型塔机的外形、功能和内爬塔机比起来具备以下优势:无需另外设置塔身, 节省施工成本;无需在楼层设置内爬塔机专用的孔洞, 同时能够降低大约30%的顶升时间, 不但能让施工作业更加便利, 同时还可以降低施工材料的使用量。这一塔机目前在日本国内很多钢结构建筑的施工中得到了推广应用, 也取得了显著的成效。

2.6 钢结构建筑机械焊接工艺

钢结构建筑有着使用便利、适应性强、自重轻等优点, 对钢结构焊接工程而言, 每个细小工作环节都要认真对待, 实际施工必须根据焊接工序开展, 确保钢结构建筑的质量与安全。在进行钢结构焊接工作时, 必须根据施工图中标注的材料与距离, 重视预留足够的焊接缩短量和加工余量。在钢材的下料前, 需要仔细分析规定的钢材, 在对偏差值做出改正与调整之后, 必须确保在标准的许可偏差值范围内, 确保钢材下料过程中质量良好。

采用焊接的方法安置悬挂壁, 按照焊接节点合理调整吊挂壁的坡度值, 保证满足各种要求后方可进行焊接。此外, 靠边吊挂壁所有指标正常后, 安置其他吊挂壁。在将所有吊挂壁安置好后, 将其最高、最低标高线分别标出来。在进行无缝钢管的焊接作业时, 必须要坚持先焊接再校正的原则。在吊挂壁设备安装结束之后, 应当对不同连接点和连接点附近实施质量检查, 确保每一处连接点都可以满足相关质量规定。另外, 必须要确保吊挂壁的挂壁竖向面的基本参数都能够满足质量规范, 比如不垂直度和挂壁坡度的控制。当结束钢结构主体焊接作业之后, 还应当对其实施防锈喷漆等保护作业, 同时第一时间对焊接作业过程中出现的熔碴等杂物进行清理, 从而确保钢结构表面能够光洁平整。

3 结语

总之, 在钢结构建筑施工过程中应用各种机械, 有利于实现施工效率的提升, 并降低了施工量和劳动强度, 减少了施工成本。因此, 现阶段钢结构的建筑结构形式应用前景十分广阔, 只有合理选择施工机械, 采取正确的施工方法, 才能从整体上提升钢结构建筑施工水平, 确保钢结构建筑能够顺利投入使用。

参考文献

[1]刘子金.施工机械化是建筑施工的必然发展趋势[J].建筑机械化, 2014, (2) :24-25.

[2]徐文昌.高层建筑的钢结构施工技术[J].中国高新技术企业, 2012, (20) :81-83.

[3]贺灵童, 陈艳.建筑工业化的现在与未来[J].工程质量, 2013, (2) :1-8.

钢结构施工方法 第5篇

⒈ 梯板号：应由首层(或地下室)第一跑开始按施工顺序由下往上进行编号，折板式楼梯的 上、下跑梯板由于类型不同，不能用同一编号。编号时应结合楼梯间剖面大样进行，

⒉ 梯板的跨度、厚度、踏步尺寸等，应按大样图对应填写，单位为毫米。

⒊ 梯板的负筋长度：在所选楼梯表的大样中，应留意标注的负筋长度是水平投影还是与梯板 方向平行的长度。

⒋ 当梯板底筋要在弯折处分开锚固时，底筋应分段填写，并标注锚固长度;弯折处的负筋长 度应加长。

钢结构施工方法 第6篇

摘 要：针对大跨度钢结构施工容易产生刚体位移等强烈非线性过程的特点，采用向量式有限元分析方法进行施工过程模拟.基于向量式有限元的基本理论，引入张拉索单元，通过控制张拉索单元的原长，实现大跨度预应力钢结构张拉全过程模拟；引入千斤顶单元，实现大跨度钢结构的脱架模拟.在此基础上，利用MATLAB语言编制了基于向量式有限元理论的施工过程分析程序，并通过悬臂梁拼装、索桁架张拉成形以及大跨度张弦桁架的张拉施工过程模拟分析，与传统分析方法进行比较，验证理论推导和自编程序的正确性与有效性.结果表明，采用基于向量式有限元的施工力学分析方法能够准确模拟结构拼装、预应力张拉成形和结构脱架等施工过程.

关键词：大跨度钢结构；施工过程；向量式有限元；张拉索单元；千斤顶单元

中图分类号：TU311.4；TU393.3 文献标识码：A

文章编号：1674-2974（2016）03-0048-07

早期的施工力学问题主要存在于桥梁[1-3]和高层建筑[4]中，随着大跨空间结构、复杂结构的蓬勃发展，结构施工的周期和复杂性都大大增加，而且施工过程与结构最终成型状态关系更加密切，施工力学问题在大跨度钢结构中受到了充分的重视，但国外在大跨度钢结构施工力学问题方面公开发表的文献较少[5-6].国内对施工力学的研究则主要基于时变力学理论[7]，将施工过程离散为若干施工阶段进行分析，常采用生死单元法和分步建模法[8]，将连续的施工过程进行离散化求解.生死单元技术采用一次性建模，然后按照实际施工步骤逐步“杀死”或“激活”单元来模拟整个施工过程结构的受力及变形状态，避免了单元网格的重新划分，只需建立一次整体模型，但其缺点是单元被激活后可能发生漂移而与实际的安装位形不符，出现较大偏差甚至求解不能收敛；分步建模法是按照施工步骤边建模边求解，可精确控制施工过程中构件的安装位形，不存在生死单元技术由于“死”单元的“漂移”而导致刚度矩阵病态的问题，其缺点是每个施工步骤都需导入上个施工步分析的应力状态作为本次分析的初始应力状态，重复建模.而且传统有限元方法在大变形、大变位等这类施工过程中经常涉及到的非线性问题求解方面往往存在较大困难.

向量式有限元[9-11]是一种基于动力学求解的数值方法，它从传统的牛顿力学出发，建立起一套完整的理论.此方法可以应用于所有符合牛顿定律的力学问题求解，不需求解联立方程组，不存在非线性求解的收敛问题，尤其适合于动力问题.国内已有部分学者将其引入到结构分析中[12-16]，可以完成诸如大变形、大位移，甚至是刚体位移等一系列非线性分析.本文利用向量式有限元理论计算与时间的依存性，进行大跨度钢结构施工力学分析，为大跨度钢结构的施工力学分析提供了一种新的手段.

1 向量式有限元概述

向量式有限元的理论构架不同于经典结构力学，选择了一组不同的概念描述和简化假设.在向量式有限元基本理论中推翻了传统结构力学中的一些简化假设，例如刚性杆件、运动和变形的分解以及路径独立的过程和静态解，杆件的变位量和变形量是没有限制的，而把时间也作为分析的一个变量来考虑.因此，向量式有限元能够考虑运动进行的全部过程，处理作用力和操作环境持续变化的真实状况.同时，向量式有限元引入了数值计算方法，避免了多层次的迭代计算，求解过程中不形成刚度矩阵，因此不仅能够方便地处理大变形、大变位等几何非线性问题，也能够处理材料非线性和状态非线性等不连续行为.

1.1 求解过程

根据牛顿第二定律，对于每个质点有：

2.2 千斤顶单元

大跨度钢结构在安装过程中采用支撑胎架，为便于卸载，一般使用千斤顶作为临时支撑与结构之间的连接，千斤顶在卸载施工中有较大的承载能力，且便于控制.基于千斤顶工作中受压而不受拉的特点，可采用与张拉索单元类似的模拟方法，建立千斤顶单元的内力计算公式.不同的是，千斤顶单元只能受压不能受拉，因此，当fA2B2>0时，E0=0.

3 大跨度钢结构施工力学分析

施工力学分析方法主要包括有限单元法、时变单元法和拓扑变化法等.时变单元法是指离散网格不变，通过单元大小的变化来实现求解区域的变化，但存在数值积分稳定性问题.拓扑变化法应用拓扑学原理用数值手段实现求解区域的变化，但要求时变次数不能太多，否则计算效率不高.有限单元法因为理论成熟，易于程序化，得到了广泛的应用.但对于大变形、大变位甚至刚体位移等非线性过程的求解往往很难收敛.本文采用向量式有限元方法，可根据实际施工顺序通过确定新增单元或节点，直接建立新增构件加入初始模型进行分析.由于向量式有限元求解本身即为动态求解过程，因此不需调整参数，真实模拟实际施工顺序，跟踪受力和变形过程.

3.1 算例1

如图3所示的悬臂梁结构，分为4段施工，仅考虑自重荷载，后续构件的安装按照切线的方式进行.悬臂梁截面规格为H1400 mm×500 mm×10 mm×22 mm，材料弹性模量为2.06×105MPa，密度为7.85×103 kg/m3.

采用大型通用有限元软件ANSYS中的生死单元法和本文方法分别计算各阶段节点挠度，结果如表1所示.考虑在施工过程中，两者均按照切线方式进行下一步施工，对比生死单元法和本文方法可知，两者结果相差不大，这表明本文方法是有效的.

3.2 算例2

如图4所示两端为铰支座的索桁架初始态，拉索均为无应力长度，粗实线表示钢拉杆Φ102 mm×6 mm，弹性模量2.06×105MPa，细实线为拉索Φ20，弹性模量1.6×103 MPa，密度均为7 850 kg/m3，不考虑自重影响.通过张拉AD和CD两根拉索对索桁架进行预应力张拉，直至最终态（见图5）.

建立向量式有限元模型，其中杆件BD采用杆单元，拉索AB和CB采用索单元，拉索AD和CD采用张拉索单元.对拉索进行张拉有两种模拟方式：一是设置阻尼系数，采用拟静力分析的方法，拉索长度一次变更到原长，忽略拉索长度变化及预应力建立的过程，得到最终成形状态；二是设阻尼系数为零，采用动力分析的方法，拉索长度以一定的速度逐渐变化至原长，这样可以跟踪模拟预应力在整个结构中建立的过程.

图6和图7分别给出了采用这2种方法得到的单元内力和节点竖向位移时程曲线，其中阻尼系数为0时，拉索提升速度为4.06 mm/s.

由图6和图7可知，当阻尼系数为20时，拉索原长突变，内力和位移曲线均产生振动，但随着阻尼力的作用逐渐趋于最终结果；当阻尼系数为0时，因为拉索原长以缓慢的速度变化，产生的振动较小，而内力和位移均缓慢增加，最终也达到了平衡状态.算例表明，采用两种方法得到的最终结果是一致的，内力为6 933.4 N，竖向位移为250 mm，且与理论解一致.

4 工程实例

南京水利科学研究院河口海岸深水航道试验大厅屋盖采用大跨度张弦桁架结构体系，跨度达119.8 m，上部钢屋盖支承于下部型钢混凝土框架柱，一端简支一端滑动（图8）.屋盖由18榀张弦桁架组成，单榀桁架采用倒三角截面立体管桁架形式，矢高7 m，垂度5 m，总高12 m；下弦拉索采用PES7-163缆索，弹性模量1.95×1011MPa，施加预应力1 190 kN.根据工程特点及施工条件，采用单榀桁架带胎架张拉，支撑胎架与桁架之间通过千斤顶连接，支撑胎架卸载后，桁架沿轴向累积滑移技术进行钢结构安装.支撑胎架采用2.0 m×2.0 m格构式标准节，高22.0 m.立杆采用L152×6，横杆采用L75×6，斜杆采用L100×6，柱顶连梁采用I20a，如图9所示.

根据实际施工过程，首先在胎架上拼装上部刚性管桁架，然后挂索并进行张拉，利用向量式有限元可以首先将拉索的弹性模量设为零，分析上部管桁架自重作用下的受力状态，然后改变索长进行张拉模拟.由于本工程为单榀张拉施工，本文对钢结构屋盖端部的第一榀张弦桁架施工张拉过程进行模拟分析，跟踪结构位形及内力变化.

建立向量式有限元模型，管桁架使用梁单元模拟，撑杆为杆单元，考虑张拉过程实际情况，假定拉索的端部索段为原长可以改变的张拉索单元，以此模拟张拉过程，中间索段为只受拉不受压索单元.桁架下部采用双拼格构式支撑胎架，桁架与支撑胎架之间通过千斤顶单元连接.时间步长取为0.000 12 s.

图10和图11分别为上部钢桁架跨中竖向位移和支座节点水平位移时程曲线，图12和图13分别为拉索内力和千斤顶内力时程曲线.0～1.2 s为钢桁架拼装阶段，设阻尼系数为30，拟静力计算跨中位移逐渐达到静态稳定；1.2～13.2 s为预应力张拉阶段，令阻尼系数为0，进行动态分析，位移和内力逐渐增大，但在6.6 s左右时跨中位移和内力均有突变，这是由于在6.6 s时千斤顶内力变为0，由图13可知，此时钢桁架脱架.当时间为13.2～18.0 s时，令阻尼系数为30，位移和内力趋于稳定.最终得到跨中竖向位移为212.4 mm，支座节点水平位移为-77.1 mm，拉索内力为1 193.4 kN，千斤顶内力为零.

图14和图15均为采用大型通用有限元软件ANSYS程序根据目标索力进行找力之后的分析结果，跨中竖向位移和支座水平位移分别为211.0 mm和-76.6 mm.拉索索力为1 190 kN，临时支撑可以脱架.

5 结 论

1）本文基于向量式有限元的基本理论，推导了张拉索单元和千斤顶单元两种新型单元，实现了施工力学实时分析，编制了含有张拉索单元和千斤顶单元的结构计算分析程序，实现了预应力张拉过程分析.

2）编制了大跨度张弦桁架张拉施工分析程序，并针对具体工程进行了模拟，验证了理论推导和程序的有效性.但自编程序的计算效率与传统有限元相比还有待提高，可优化程度较大.

3）施工力学分析的难点在于施工过程中，结构的几何、材料和边界条件等均有可能随时间变化.相对于传统有限元分析方法来说，本文提出的分析方法从动力学方程出发，能够适应大变形、大变位等复杂非线性条件的分析，具有较强的适用性，且能够跟踪施工过程中的内力和位移变化情况，得到整个施工过程中内力和位移的动态时程曲线，监控施工过程的安全，对内力和位移较大的杆件与节点进行预警.

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钢结构工程施工管理方法之我见 第7篇

1 钢结构工程施工准备阶段的管理方法

1.1 组织图纸会审和技术交底问题

施工图纸是整个施工工程质量的保证, 要求设计单位尽量将图纸做到精细, 从而减少在施工过程中的沟通协调问题。当施工图纸设计完成之后就是图纸会签了, 这个阶段也是极为重要的, 这就需要相关单位能够严格的对其进行把关, 尽量仔细找出其问题, 然后与设计人员认真商量并对其进行修改。相关施工单位应当在收到施工设计图纸之后就应当将其交给相关施工人员, 并要求其能够完全熟悉相关建筑施工图纸, 这样不仅能为施工方带来很大的方便, 还能减少因为施工图纸的设计问题而对施工质量或进度造成影响。

1.2 工程项目质量策划问题

质量策划是相关施工单位的项目组织机构对工程实施质量控制的指导性文件, 质量策划编制的质量将会严重影响到钢结构施工质量问题, 因此相关机构一定要严格仔细制定相关的质量策划, 以此保证在钢结构具体施工前有着明确的质量参考目标, 同时在钢结构在工程开工前, 项目组织机构要组织相关专业人员针对钢结构工程特点、规模进行编制, 明确施工过程中对质量控制的程序、措施、方法, 并在今后质量管理过程中, 严格按照质量策划的内容和要求组织管理工作。

1.3 严格控制材料进场

由于钢结构工程所需要的建筑材料基本上都是钢材等其他各种材料, 他们的牌号和型材都是各部相同, 这就需要相关材料采购人员应履行自己的任务, 精心挑选质量合格的材料, 一定要严格按照设计要求选择材料, 并通过采购具有相关资质单位的产品、材料进场验收、使用前进行复核等方式保障建筑材料的质量, 严禁为了节约成本或满足人际关系需要而选用小厂生产的不合格的材料。同时应对建筑材料的采购、运输、储存和使用等过程应当进行全程监督管理并记录下采购建筑材料的规格、数量、价格等一些必要的信息, 以防止某些施工人员从中谋取私利, 而损坏钢材的质量。

2 钢结构工程施工阶段的管理方法

2.1 提高施工管理人员的素质

人员的管理是质量管理中最基本同时也是难度最高的管理。由于钢结构的施工需要相关施工人员具有很高的技术水平, 如果在施工过程中由于施工人员的技术水平不高、施工人员的操作不规范等都会影响钢结构工程的质量, 所以一定要加强钢结构施工过程中的人员素质管理, 在选用技术人员时, 应优先选用经验丰富者, 同时要求相关操作人员要有相应的上岗证书, 此外一定要杜绝施工过程中出现违规违纪、玩忽职守的现象, 严格按照施工质量控制点进行质量检验和控制。同时还应建立严格的奖惩制度, 使施工人员保持对工作的积极性, 并警示他们一旦出现问题将会面临严重的惩罚, 这样就能很好的对钢结构的工程质量进行控制。

2.2 钢结构工程施工中的偷工减料

由于承建单位的施工人员缺乏职业道德, 他们会为了自己的利益, 于是弄虚作假, 高估冒算, 以次充优, 偷工减料, 尤其是钢结构建筑, 因为其大部分建筑材料都是钢材, 所以他们通常擅自改变主体结构钢材使用量来达到节约材料的目的, 并随后将其卖掉以满足自己的利益。这就需要钢结构施工人员提高职业道德水平, 加强施工单位对施工人员的奖惩力度, 要严抓严惩那些为了自己的利益而偷工减料的施工人员, 并加强对施工人员的技能和思想的培训。并要求各个施工人员都应做到以下准则:工序交接有检查;质量预控有对策;施工项目有方案、技术措施有交底, 图纸会审有记录;配制材料有试验;隐蔽工程有验收;计量器具校正有复核;设计变更有手续。

2.3 钢结构施工中污染环境的问题

钢结构的新建、扩建或者改建, 都会对当地的环境造成一定污染。所以在钢结构施工过程中应当制定严格的建筑垃圾、废料的处理流程, 分段分责任人管理, 同时又明确的奖惩措施, 指定垃圾倾倒点并及时处理, 做到定时定点清理。由于钢结构工程其大部分建筑材料都是钢材, 多一在对其进行处理时, 可以将其收集起来运往钢铁收购厂, 对其进行回收再利用。为了在防止粉尘的传播, 我们要提倡文明施工, 同时要在施工现场设置网幕以此来控制扬尘的产生。同时在当施工时如果遇到大风天气, 一定要对施工现场周围喷晒一定量的水, 以此来防止大风将一些粉尘带入空中, 否者将会造成严重的空气污染。

3 钢结构施工后期管理方法

钢结构在后期施工过程中尤为重要, 为了避免安装、土建、装饰等方面的冲突, 因此要求施工单位一定要协调好施工主次。同时再对完成施工的部分依照标准进行仔细验收, 但验收合格后就对其进行封闭以保护已完成施工的部分。当主体结构完工后, 施工单位一定要积极配合建筑工程质量监督单位进行质量检查, 对不合格的部分一定要认真的做下标记, 等一切检查完毕之后再对不合格的部分进行处理, 同时施工单位还应当召集建筑设计单位、建筑使用者和建筑工程质量监督等单位对该建筑的质量检验评定标准和工程的各项检测资料、试验报告、材料构配件及设备的使用说明、合格证等工程技术资料, 对工程进行认真严肃、一丝不苟的检查、验收。只有当建筑工程经过严格的经验收合格后, 方可交付建设单位使用。此外, 施工企业对交付使用的钢结构工程要实行质量保修制度。

4 结束语

随着我国的经济飞速发展, 国家加大了对基础设施建设的投入, 这极大的带动了建筑行业的迅速发展, 因此钢结构由于自身的工程造价低、强度高、自重轻、施工速度快等优点, 所以在多高层建筑中被广泛采用, 但随着日益突出的施工管理问题已经严重威胁到钢结构工程的施工质量, 只有相关施工人员妥善处理好相应问题, 才能最大限度的发挥钢结构的作用。

摘要：随着我国经济的快速发展, 同时我国政府加大对建筑业的投资, 因此建筑产业也得到了前所未有的发展空间, 建筑产业也正逐步成为我国的一大经济支柱。在我国众多城市里有许多高层建筑都采用钢结构对其进行施工, 但随着我国钢结构越来越普遍应用, 而随之也使得钢结构施工管理也出现了各种各样的问题, 这将严重威胁建筑施工的质量安全, 本文就将正对钢结构施工管理出现的各种问题提出相关的管理意见。

关键词：钢结构工程,施工管理

参考文献

解析大拱钢结构工程施工方法 第8篇

关键词：大拱钢结构,钢结构施工,施工方法,质量控制

1 工程概况

烟台火车站占地4.88万m2, 总建筑面积为8.3万m2, 主体结构为二层建筑, 局部为三层建筑, 工程项目东西长为474m, 南北方向最宽为168.5m, 最大跨度30m, 整体建筑高度大拱处为60m, 其他部分为21.6m。该工程设计寓意为“面向世界, 面向未来”, 体现烟台市展翅欲飞新时代形象 (见图1) 。基础工程采用了预应力高强管桩和方桩设计, 预应力钢筋砼框架结构, 抗震烈度设计为7度, 钢结构是屋面结构主要形式, 包含有管桁架钢梁结构, 其中大拱钢结构网壳结构是该工程建筑核心部分。

2 大拱钢结构工程施工方法

2.1 施工方法分析

2.1.1 高空散装法

将钢结构全部杆件以及节点直接提升到在高空设计位置, 然后拼接成整体安装施工方法。该施工方法特点是不需大型起重机器, 但现场施工作业以及高空作业工作量较大, 也需要大量支撑材料以及设备, 该方法适用于非焊接连接的网架、网壳或桁架, 节点坐标控制是拼装关键技术。

2.1.2 分块安装法

该法是大型钢结构按照平面图分割成多个条状或者块状小区, 分别利用起重设备吊装到设计高位置, 然后拼接完成整体的安装施工方法, 该方法适用于整个分割成条 (块) 单元后其刚度和受力改变较小结构。

2.1.3 整体顶升法

利用柱结构作为顶升滑道, 将千斤顶安装在钢结构各支点下方, 在地面拼装完整的钢结构体慢慢顶升至高空设计位置的施工方法。

2.1.4 整体吊装法

将整个大型钢结构在地面拼成完整的整体, 利用起重机械将其整体吊装到高空设计位置并进行完成固定的施工方法。该方法适用于整个钢结构有焊接连接的网架, 地面拼接能保证焊接质量以及几何位置关系准确。

2.1.5 整体提升法

将大型钢结构在地面完成整体拼装后, 利用大型起重机械设备设通过吊杆将钢结构提升至高空设计位置的施工方法, 这种施工是利用小型机群来安装大型的钢结构, 可以使吊装成本大大降低。同时机械设备提升能力较大, 可在地面完成整体钢结构施工后, 再利用起重机械提升到设计位置, 进而大大节省大型钢结构施工费用。

2.2 工程实例分析

将整个大拱钢构网架分为两支座区以及5个网格区, 一共7个钢构拼装区域, 施工段划分施工区域, 在各部分区域构件安装时, 可以采用各不相同施工技术工艺进行:在支座区网架工程施工方法主要是利用建成区两侧剪力墙和墙间混凝土结构作为大拱网架拼装施工操作平台, 同时两侧各搭建一个脚手架为方便施工作业, 用以完成支座区域网架钢构拼接安装工作 (见图2) 。

2.3 焊接方法分析

总体焊接顺序:中心区四棱锥体先行焊接后开始扩散拼装, 待拼装完第三格下弦后开始焊接第二格下弦, 然后依次为:第二格下弦、第二格上弦、第三格下弦。焊接与拼装速度应基本协调一致。

焊接工艺:定位焊接, 构件就位后先点焊固定, 定位焊一般为2~4处, 定位焊接前必须检查管端头是否能够完全吻合, 坡口侧面是否存有杂质, 必须清理干净才能进行点焊, 定位焊接缝必须焊透, 根据管径大小来确定焊接长度, 一般为3cm左右, 同时定位焊接缝也不能焊接过厚;成型焊接工艺:以钢管为垂直中心环形焊缝, 其将环形焊口分割成两个对称半圆形焊口, 应按照仰→立→平焊接工序, 分别进行仰→立→平焊接操作, 在仰焊和平焊处必然会形成接头, 此焊接工艺能保证铁水与熔渣可以很好分离开来, 同时焊接熔深也比较容易进行控制;为防止仰焊与平焊部位出现焊接接缝一些缺陷问题。

3 施工质量控制方法分析

3.1 人员素质控制

提升人员再培训;提升人员都具有丰富类似工程施工经验, 在提升前将对提升全体人员进行再次培训, 重点讲解工程施工特点, 根据工程实际情况确定提升施工时重点及难点, 并且根据施工中重点难点来对提升人员进行重点讲解培训, 在施工前就让工人明确工程提升过程中注意事项。在试吊前将进行演练。

3.2 定位测量控制

高精度控制定位测量是工程施工前提保证, 因此必须采用高精度、跟踪式定位测量方式对各个项目进行定位安装。构件提升位置测量控制, 在提升过程中将统一由指挥人员通过对讲机指挥提升施工人员统一协调工作。设置2名指挥人员并且配以2名巡回检测员巡回检测, 在拔杆位置悬有钢尺, 网架提升高度将于钢尺刻度上直接读出, 当巡回检测员或提升人员发现提升过程中有高度差异时, 将马上通知指挥人员, 通过指挥人员统一协调进行调整。

3.3 焊接质量控制

焊接质检员必须对全部焊缝进行外观检查, 并记录好相关信息;严禁漏焊、裂纹、咬肉等焊接质量问题存在, 并按规范以及设计要求对焊缝进行超声波探伤等跟踪检测, 无损检测应在焊缝焊后24h后进行;对内部有超标缺陷焊缝, 必须完成返修任务, 对于同条焊缝最多只允许有两次返修过程, 返修焊接处理后, 同样必须进行焊缝复测检查, 在确认无误后方可视为合格。

4 结语

该工程中采用的分块分别施工的方法有效缩短了工期, 采用网壳整体吊装安装方法施工, 该方法提升后可以再最后进行微调控制, 可以保证整个吊装工程最后的安装准确无误。为加强提升、安装、焊接质量, 必须选择技术过硬的操作人员并严格进行施工技术二次培训, 进而可以提高整个工程质量。

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钢结构施工方法 第9篇

1 钢结构施工

1) 钢结构屋面构件在工厂进行预制, 在工厂完成弧形杆件弯曲成型、焊接坡口加工、腹杆相贯线切割等工序, 并且在工厂完成除锈、底漆和部分中间漆的涂装。支座和铸钢节点由专业生产厂家进行生产。所有构件在生产过程和出厂前按照设计和施工规范的要求进行检查验收。

2) 屋面采用滑移法施工, 根据本工程施工现场情况及屋面结构特点, 拟在W-K轴~W-L轴线段搭设屋面结构组装平台, 在平台上进行横向桁架、纵向桁架、天窗结构、检修走道的组合安装, 在W-3与W-13轴线柱间布置滑移轨道梁, 与原结构支撑柱形成支撑体系, 并设置滑移轨道, 实施屋面结构的滑移就位。屋面组装平台布置位置如图1所示。

3) 屋面组装平台由格构柱及满堂脚手架联合构成。在横向桁架拼接点节点下设顶端可以拆卸格构柱, 在横向桁架组装时, 对桁架结构进行临时支撑。在滑移作业前, 将格构柱顶节拆下, 为滑移作业创造条件。在组装作业区下部根据结构高度, 分区搭设满堂脚手架, 顶部设铺板、栏杆及其他必要的安全设施, 为横向桁架、纵向桁架、天窗结构、幕墙龙骨焊接、检修通道及安装提供便利并实施安全防护。屋面组装平台的构造如图2所示。

4) 滑移轨道采用H型钢, 截面规格根据其负荷经核算确定。在柱顶两侧预设埋件, 将轨道梁与埋件焊接连接。轨道梁上安装钢轨作为滑移轨道。

构件运到现场后分类妥善存放, 以便取用。横向桁架在现场布置侧位预装平台进行整体拼装, 拼装胎模具按设计要求预起拱100 mm。整体拼装时预留吊装分节, 分五段。

横向桁架在现场布置侧位预装平台, 支撑定位结构如图3所示。

纵向桁架按横向桁架间划分单元, 在地面设拼装胎架预拼装, 随横向桁架的组装需要穿插吊装。

5) 将在地面胎模具上依次拼装的横向桁架、纵向桁架、天窗构件、检修通道构件在屋面组装平台上依次进行组装和焊接, 同时进行幕墙龙骨焊接, 完成一段后, 实施滑移, 接着进行下一段的拼装和组装。并且在滑出组装平台的屋面结构上进行屋面玻璃幕墙和金属幕墙的安装。地面拼装、组装平台上吊装组合、滑移、组装平台幕墙安装等工序形成流水作业。各工序分阶段检查验收, 拼装、组装、滑移再组装, 直到整体结构就位, 最后安装支座并卸载。组装滑移作业程序具体如下:

a.在W-K轴位置的平台上拼装W-D轴的横向桁架。横向桁架拼装完成后的吊装顺序如图2所示, 从拱脚开始, 最后拱顶。

横向桁架吊装时采用履带吊单机作业模式。吊点布置在桁架上弦节点处, 吊索为四股。为方便吊装过程中就位, 吊索长度要调整合适, 也可在吊索中串入手拉葫芦在吊装过程中进行调整。

b.屋面结构 (1) 号桁架组装完成后, 吊装与之相连的纵向桁架。吊装 (2) 横向桁架, 组成横向桁架与纵向桁架组成的结构体系, 如图4所示。

继续安装 (1) , (2) 横向桁架相关的SXGL, ZC及天窗、检修走道、幕墙龙骨, 形成完善的结构单元。经检查验收, 达到条件向W-D轴滑移一个柱距。滑移设备采用液压顶推器进行。

接着组装与 (2) 号桁架相连的纵向桁架、 (3) 号横向桁架及其他相关结构构件, 同时用现场塔吊作起重机械。其位置如图5所示。

上述作业项目完成经验收符合要求时, 进行第二次滑移。依然整体滑移一个轴线。

重复上一作业循环, 依次进行 (4) , (5) , (6) , (7) 号横向桁架及相关结构组装及上一段屋面幕墙的安装, 并逐次进行滑移, 直至完成倒数第二榀钢桁架滑移。

继续组装剩余的结构, 桁架结构安装完成后, 将横向桁架拼装支撑柱顶部拆除以后, 安装屋面幕墙。最后一榀横向桁架 ( (8) 号) 安装后不需要滑移, 可直接将其端部球形节点下球形支座安装到设计位置。

屋面结构滑移到位后, 滑移就位的屋面结构体系由桁架端部球形节点下的滑移轨道和滑靴支撑。

最后吊装的 (8) 号横向桁架, 是由钢骨柱和球形支座支撑的, 与设计结构达到一致, 见图6。

6) 屋面结构体系由目前的支撑状态转换到设计状态, 需要进行一个卸载过程。屋面结构通过卸载, 将滑移轨道及滑靴拆除, 安装滑移就位的各榀桁架的球形支座, 最终形成设计要求的永久结构体系。

屋面结构卸载的顺序由最后拼装的一跨向第一跨依次进行。卸载时, 用液压千斤顶将桁架端部顶起, 使其与滑靴、轨道支撑脱离, 将支座下的滑靴及支座处的轨道拆除, 安装球形支座。顶起的高度可控制在5 mm~10 mm, 要完全避免结构体系杆件发生超应力现象。

卸载完成后, 将组装平台、滑移轨道及滑移梁拆除运出。

7) 该屋面结构体系跨度大, 构造复杂, 单件起重重量也较大, 属于危险性较大的工程。桁架吊装、结体滑移、卸载各施工环节, 需要对施工过程模拟分析和验算, 采取可靠措施, 将施工过程结构体系各杆件的应力和变形控制在设计和施工规范允许的范围内, 编制专项方案并组织专家评审通过后方可实施, 以确保施工质量和安全。

2 幕墙工程施工

在屋面钢结构卸载完成, 滑移轨道及滑靴拆除完成, 安装滑移就位的各榀桁架的球形支座, 最终形成设计要求的永久结构体系后, 再进行屋面玻璃幕墙的安装。

幕墙主要形式有:屋面玻璃幕墙、屋面采光板幕墙、铝板幕墙、外墙玻璃幕墙等。

整个设计施工可分为:设计阶段、材料供应阶段、生产加工阶段、现场安装阶段及验收阶段。

1) 做好幕墙深化设计工作, 确定各分格尺寸, 进行下料定货及生产加工。幕墙开工令下达之后, 先进行测量放线等前期处理工作, 之后进行转接件及龙骨安装。框架安装完毕后, 就可进行面材安装。

2) 材料运输方式分水平运输和垂直运输。材料在厂内加工好后, 按材料进场计划依次将材料用货车运抵现场, 卸至现场材料堆放处。我司拟定屋面幕墙采用塔吊吊挂幕墙组合设备, 利用组合吸盘进行幕墙玻璃垂直、水平运输, 人工配合调运、卸料、安装, 如图7所示。

本工程屋面共7跨, 先进行第一跨, 即D-E轴间的幕墙安装, 然后依次进行E-F轴、F-G轴、G-H轴、H-J轴、J-K轴、K-L轴的幕墙安装。

3) 因钢结构吊装影响的外围幕墙在钢结构屋架全部施工完毕后即展开施工, 搭设双排脚手架, 并安装卷扬机, 外墙玻璃采用专用组合吸盘进行运输, 人工配合装运、安装, 确保玻璃安全、准确运输就位。

4) 施工工艺流程:测量放线→主梁安装→安装横梁→粘贴副框→安装玻璃→注胶及幕墙外立面清洗→试验检测、竣工验收。

a.主梁安装:幕墙主梁的安装工作是从钢结构的底部向上安装, 先对照施工图检查主梁的尺寸加工孔位是否正确, 然后将连接件等组装到主梁上, 用焊接将主梁与支座连接, 调整主梁的垂直度与水平度, 调整好整幅幕墙的垂直度、水平度后, 加固支座 (固焊) 。

b.横梁安装:将横梁的两端和主梁的预定位置焊接, 要求接缝严密, 同一层横梁安装应由下向上进行, 当安装完一层高度时, 要进行检查、调整、校正、固定, 使其符合质量要求。

c.带副框玻璃板块的安装:板块在加工厂已预制完成, 每块板块都有标号, 按分格图上相应的标号位置将板块用铝合金压块压到幕墙骨架上, 而后再用螺丝钉与横竖龙骨连接起来, 接缝处填塞泡沫棒注释密封胶。安装后的板块保持平整、协调。

d.清理。对外饰面进行清洗, 保持外饰面清洁, 同时撕去注胶用的胶带, 除去幕墙板块表面的保护膜。

e.幕墙清洗、试验检测、验收。室外清洗采用吊篮或脚手架, 室内清洗采用人工滑板、自动升降平台等。

完成幕墙雨水渗透性能 (水密性) 、空气渗透性能、风压变形性能等性能的试验检测, 按照规范设计要求完成竣工验收。

摘要：对屋面钢结构滑移法和屋面外部的幕墙工程施工工艺进行了详细的论述, 指出屋面钢结构施工的同时进行屋面幕墙龙骨安装, 可以缩短工期, 减少临时场地占用面积, 为以后同类工程的施工积累了经验。

关键词：钢结构,幕墙,滑移,吸盘

参考文献

[1]赵英泰, 王旭峰.现代空间钢结构高空滑移法施工技术[J].建筑钢结构进展, 2006, 8 (6) :57-59.

钢结构施工方法 第10篇

1 故障分析

随着我国施工升降机事故的不断发生, 国家对升降机安全检测的要求也愈加精细, 尤其对导轨架垂直度的要求, 已经精确到了的程度, 导轨架是施工升降机的运行轨道, 由长度为1508mm的标准节通过8.8级M24×240高强度螺栓连接组成。标准节由无缝钢管、角钢、钢管等焊接而成, 标准节装有齿条通过3件内六角螺钉紧固, 齿条可拆换。标准节4根主弦杆下端焊有止口, 齿条下端设有弹簧柱销便于标准节安装时准确定位。导轨架通过附墙架与建筑物联接。虽然有多种有效措施来保证导轨架的垂直性, 但是在实际安装过程中, 单纯依靠标准节的制造精度是无法满足该垂直度要求的。如果没有一种相对精确的调节方法, 导轨架垂直度将成为安全检测的死穴。经过多年的实践, 已经掌握一种导轨架垂直度的调节方法, 这种方法除了利用工地现有的塔机资源外无须额外投入, 操作简单、方便、快捷, 配合熟练的测量人员, 能有效的保证导轨架的垂直度。从根本上解决因垂直度问题而产生运行不平稳、易发生故障等问题。现将这种方法做简单介绍, 希望对从业同行有所帮助。

2 临时附墙法

通常先人工将6个标准节拼接成一个大节, 利用塔机将大节拼装在已安装完毕的基础节上, 每3个大节做一道临时附墙, 临时附墙以工地外架钢管及卡扣为材料, 一名安装工在标准节内作业, 建筑物外架上配合其他作业人员, 通过如图1所示的方式, 将标准节与外架搭接在一起, 标准节处的钢管用卡扣连接并紧固, 与外架连接处只用卡扣连接, 但不紧固。

此时, 在测量位置A处, 观测标准节的垂直度, 观测垂直度时, 应沿图2中标准节的齿条线为基准进行观测;通过观测, 若发现需将标准节向图1中的内方向调节, 则在图1中位置6或7安装1个卡扣, 适当调节位置, 以外架为支点通过杠杆原理用钢管与卡扣进行拉近操作, 同时进行观测, 待垂直度满足要求后, 将中间两条钢管与外架连接的卡扣锁紧;若需向外方向调节, 则在图1中位置2或3处安装卡扣进行调节, 调节完成后将中间两条钢管上的卡扣锁紧。随后将测量仪器换至B方向进行测量, 观测部位应以图3中齿条的外边缘线为基准;通过观测, 若发现需将标准节向图1中的左方向调节, 则在图1中位置5或4处安装卡扣, 进行调节。反之, 则在位置1或8处安装卡扣进行调节;待调节完成后将左右两根钢管与外架连接的卡扣进行紧固;反复以上操作, 直到施工电梯高度满足要求后, 再从下到上, 按照说明书要求进行安装正式附墙, 并逐道将临时附墙拆除, 完成加节作业。如果左右偏差过大, 通过上述方法无法使垂直度满足要求, 那么在做完正式附墙后, 依然可以通过调节附墙斜撑, 对左右方向进行调节, 因该方法调节量大, 故调节时需一直进行观测, 缓慢调节, 直到垂直度满足使用要求。若通过以上方法仍然不能使垂直度满足要求, 则应对安装的施工电梯以下方面进行检查:1) 基础平整度;2) 标准节螺栓是否紧固到位;3) 标准节接头处有无变形;4) 齿条定位销是否安装到位;5) 标准节有无变形。发现问题后再进行针对性的调整, 便可将标准节的垂直度控制在标准要求范围之内。

3 结语

为了确保该方法在实施的过程中不发生安全事故, 有以下几点需要特别注意:

(1) 在标准节内进行作业的人员需系挂好安全带, 作业用梅花扳手可用钢筋制作弯钩, 悬挂在标准节上逐步爬高。

(2) 在临时附墙未完全紧固之前, 起吊标准节的塔机钢丝绳不能摘钩。

高层钢—混结构箱形钢柱的施工方法 第11篇

【关键词】高层建筑；钢混结构；箱形钢柱；螺栓预埋；混凝土浇筑

近年来，我国城市现代化建设处于高速发展的阶段，城市建筑物也逐渐向着高层和超高层的方向不断改变。如何提高高层建筑和超高层建筑的施工质量也成为了建筑行业最关心的问题。要保证建筑的施工质量，首先就要确保建筑结构的稳定与可靠。基于当前的高层建筑与超高层建筑多为框架结构、剪力墙结构或框剪结构，提高梁柱结构施工质量就能在很大程度上保证建筑的整体结构稳定性。为此建筑施工企业加大了对梁柱结构施工工艺的研究，并结合新材料总结了多种新型梁柱施工工艺。以下本文所介绍的正是其中应用较为广泛的钢混结构箱形钢柱的施工工艺，笔者以实例详细分析了其具体的施工方法。

0.工程概况

某高层建筑为商务大厦，建筑共有31层，其中地上29层，地下2层。建筑总高度为8.7m，总建筑面积为51000m3。建筑基础采用钻孔灌注桩施工技术，结构采用矩形钢管混凝土组合结构。本工程中所设计的箱形结构与一般的钢混箱形结构略有差异，即在柱脚增加了暗埋式短钢梁，以此来增大箱形钢柱的稳定性。并且正因为如此，建筑的地下室底板厚度不得不减小，仅为0.8m。

本工程中，箱型钢柱截面尺寸为500mmx500mm（其中4根柱为600mmx600mm ），钢二板厚度28-16mm，柱内按标高不同分别浇筑C55-C35级混凝土。梁采用钢梁，梁高有500mm和372mm两种，地下室钢梁外包混凝土。采用0.8mm压型钢板复合楼板，电梯井核心筒采用钢筋混凝土剪力墙结构。总用钢量约3100 t。在本工程施工中，施工难度最大的环节是柱脚的螺栓预埋与柱内的混凝土浇筑，因此以下就着重对这两个环节的施工方法进行论述。

1.钢混结构箱形钢柱柱脚的螺栓预埋

本工程中为了增大钢柱的纵向稳定性，在钢柱底部安装了一定的柱脚，因此在基础施工时，要做好柱脚螺栓的预埋。由于常规的基础施工很少采用对这种大型预埋件进行预埋，因此相关的施工经验较少，施工难度较大。在埋设该螺栓时，对其埋设的位置与标高的要求较高，因为若柱脚预埋位置偏差较大，就会在混凝土浇筑时使钢柱歪向一侧，从而使底部失去平衡，柱脚的螺栓也会逐渐发生偏移，钢柱的稳定性就很难得到保证。为了保证柱脚螺栓预埋的精确性，设计人员决定采用套板法和柱脚支架两种方法来进行柱脚螺栓预埋。具体的施工方法分别如下所述：

1.1套板法

（1）按地脚螺栓的设计位置、尺寸预先加工套板。套板厚6mm，埋设时先将地脚螺栓点焊固定在套板上，并在地脚螺栓下端用中25钢筋点焊，以固定各地脚螺栓的标高和相对位置。再将已组装的地脚螺栓及上下套板放入承台内，精确定位后将套板固定在承台边上，浇筑承台混凝土。振动混凝土时应特别细心操作，避免碰撞地脚螺栓。

（2）预埋过程中，应根据定位轴线、高程控制线，用经纬仪确定其整体位置；利用水准仪、钢卷尺确定支架标高。对螺杆螺纹应加套管予以保护。

（3）地脚螺栓的检查：包括检查螺栓的垂直度，超过要求则要进行校正；检查螺栓的外露长度，应保证钢柱安装后螺母拧紧的需要；以柱基中心线为依据，检查地脚螺栓的预埋位置；检查螺纹是否损坏，合格后涂黄油，并用薄膜包扎；检查各螺栓之问的间距。要求螺栓平面位置偏差不大于2mm，标高偏差不大于5mm。

1.2柱脚支架法

由于工期要求紧，而套板法承台和底板要分开浇筑（某些承台边上有集水井，承台和底板混凝土无法分开浇筑），故采用角钢支架，将第一节长2m的短柱（重量约1400kg）安放在支架上，定位完成后用缆风绳固定（图1）。支架用63x6角钢制成，立杆上设置剪刀撑，以增加整体稳定性。立杆和斜杆上加焊止水片。

2.高层钢混结构箱形钢柱的柱内混凝土浇筑

在钢混结构箱形钢柱安装完成后，就要对柱内进行混凝土浇筑。为了避免电焊所产生的温度对混凝土浇筑质量产生影响，混凝土的浇筑标高低于柱顶1m。但尽管如此，本工程由于钢柱长度较大，因此钢柱混凝土的浇筑作业量依然很大。再加上柱内每隔2m就会安装一个内隔板，内隔板所开设的洞口尺寸较小，这也增大了混凝土的浇筑难度。设计人员在浇筑混凝土前设计了三种浇筑方案，经过对比比较和试验，决定采用以下浇筑方案：即在钢柱顶部搭设操作平台，混凝土用导管下到钢柱底部，用振动棒振动。

2.1施工方法

（1）由于柱子混凝土浇筑高度较大，为此专门定制3根软轴长12m以上的振动棒。

（2）导管直径150mm ，每节导管长度设置为2m，导管底端埋入混凝土面以下不小于2m，边振捣边往上提，逐节拆除。

（3）采用塔吊及料斗装填料。料斗下口直径150mm，以便混凝土下落时管内空气顺利排出。料斗装填量每次不大于0.5m3，即一次浇筑高度不大于2m。

（4）采用商品混凝土，配合比设计时调整其和易性、强度和终凝时间。其中C55级混凝土的配合比为：42.5级水泥：砂：石：水：减水剂SP403：磨细矿粉：UEA-H=1：1.70：2.93：0.32：2.94%：47.1 %：10.0%。每m3混凝土水泥用量为352kg，设计坍落度160mm；石子粒径5-16mm为20%，16-31.5mm为80%。

（5）导管从柱子上端的开口内插入，通过横隔板上的预留孔洞到达柱底，导管下端离底部约0.5m 。振动器预先通过横隔板上的预留孔洞插入至柱底，混凝土下料后振捣，振捣时间30s。

2.2施工质量检验

用超聲检测系统按《超声法检测混凝土缺陷技术规程》进行检测。共检测80个点，情况良好，混凝土均密实；局部13个点钢柱与混凝土有脱开的现象，但裂隙均在0.8mm 以下。若超声波法探测到混凝土存在空洞，可在柱壁上开孔并浇筑水泥浆（与柱内混凝土相同水灰比），再将所开孔焊牢。

3.结语

通过本文的分析可以看出，在高层建筑的结构施工中采用钢混结构箱形钢柱作为承重结构是非常可行的，只要能够在施工中结合实际合理设计，并严格要求施工人员按照设计方案施工，就能够保证钢柱柱脚预埋的精准性，也能够使柱内的混凝土得以顺利浇筑。本建筑工程在完工后经质量检验，钢柱的强度和荷载能力完全符合设计要求，因此本施工方法值得在同类工程中借鉴使用。 [科]

【参考文献】

[1]孙群伦.钢结构柱地脚螺栓整体预埋技术[J].建筑技术，2013（02）.

钢结构施工方法 第12篇

关键词：钢结构,施工力学,变形

大型复杂钢结构在实际的建造过程当中, 整体结构的几何形态、刚度以及其所承载的载负荷与边界条件状况, 可依据相应的次序先后而产生, 不同结构状态的物理量在持续改变的过程当中, 所表现出的结构、材料以及边界等方面的时变特性, 均会在“路径”及“时间”效应中对施工阶段及这一阶段结构的受力性能, 产生直接性的影响。因此开展相关的研究工作便具有十分重要的作用与价值, 应当引起相关设计与施工人员的重视与思考, 据此下文之中将主要就目前大型复杂钢结构, 实际施工过程中所表明的诸多亟需解决的施工力学问题, 展开相应的分析与总结, 同时就相关的求解思路与方法展开具体的讨论。

一、施工过程跟踪模拟分析

在大型复杂钢结构的施工过程中, 结构的受力特征主要表现为整体结构的形态特征、刚度以及载负荷以及边缘界限, 均会依循一定的先后顺序依次产生, 在实际的建造过程当中已经安装结构当中所受到的载负荷, 无法于未安装结构当中发生影响作用, 已经安装的结构较之于最新安装的结构而言, 存在有一定的初步变形及初步内力, 在后安装结构在对于现有结构的受力状况以及新安装构件与载负荷, 一旦产生干扰影响, 则整体结构的受力状况将同步发生转变。在整体施工过程当中, 必须要经过一连串的准结构状况, 方能达成最终的竣工要求, 在此期间的结构受力状况同时间存在一定的非线性关系。

在此过程当中所存在的主要困难点包括有:

第一, 结构时变模拟。由于在实际的施工过程进行中, 结构每时每刻都在发生着改变, 在构件不断被安装的同时还伴随着构件的拆除, 所分析目标的求解区间值也在随着时间的推移而发生着相应的增减变化, 即便求解区间值未产生改变, 结构的受力性也存在较大改变的可能性。

第二, 材料时变模拟。在开展施工作业时钢结构材料的性能, 通常不会发生较大的改变, 但是混凝土等材料的性能却会随着时间的推移, 发生较大的改变并且会表现出十分明显的非线性特征。

第三, 边界条件时变模拟。在施工作业时结构边界通常会产生较大的转变。在一些较大跨度的结构中, 于施工的起始阶段释放出一定的自由度, 而后在施工的末尾及成型后再给予约束压力, 能够有效的降低拱桥支撑的结构内力。一般的临时支撑在拆除后, 结构边界会发生持续变化。

二、施工过程锁定内力分析

在行使较为复杂的结构, 亦或是整体施工过程当中结构的受力状况, 存在有较大转变的, 在采用分步成型与一次成型时, 内力差别会发生较为严重的转变, 在实际的设计过程当中应当重点予以考虑, 一般所选用的一次成型法将难以适用, 需要依据所拟定的施工方案来对建筑工程的整体施工过程, 予以全程的跟踪分析, 从而尽可能的采取科学、合理的施工方案来明确施工过程当中结构内力的转变, 以及位行改变的状况乃至在竣工之时锁定结构的内力大小, 以使得这一施工部分能够与其他的载负荷组合, 承受住受力要求。并且在整体的施工建设环节中还应当将以上所得出的分析结论, 作为而后的施工指导, 选用科学严谨的施工方案与具体措施来确保在各种状态下, 结构的内力与位行能够达到设计的标准要求。

在一般的筒中筒高层大型复杂钢结构建筑中, 外筒位置一般是采用钢材结构所搭建, 而内筒部位则是采用混凝土为核心所搭建, 内外两筒采用伸臂桁架搭接而成。此种结构的混凝土部分因收缩形变需花费较长的时间方能完成, 而钢结构外部环境的施工形变则能在较短时间内完成, 此两者的变形差异将给悬伸桁架的安装, 造成极大的困难挑战。为了要确保整体施工结构在完工之后, 内外筒的相连楼层能够大致保持在同一水平面处, 便需要确保悬伸桁架的内部不发生较大的附加内力, 在内外两部分的施工方案设计中, 必须要依托对整体结构的施工分析, 并于混凝土收缩形变完成之后, 再次衔接悬伸桁架腹杆的预留段部分。

三、施工变形与调制的确定

一般在倾斜高层钢结构, 亦或是选用无稳固支撑的大跨度钢结构施工, 其中最为困难的条件是伴随着施工进程的发展, 已安装结构在持续的发生着形变, 这对于新安装构件的安装形变将会产生较大的改变。为了确保在工程项目最终完工之时, 整体结构能够符合最初的设计目标, 在实际的施工环节当中对于各个部分的构件, 必须要在一整套特定的位行当中予以加工及安装, 而这些所特定的位形是无法预知的, 并且同目标位形之间存在相当程度上的差异。因而必须要加强对结构构件在安装过程当中, 位形移动的初步预测与调整, 从而寻找到不同阶段当中构件的安装位行, 并明确出构件的适当加工大小以及具体的安装坐标, 最终以使得结构位形在安装后能够达到最初的设计要求。

四、次构件安装位形的确定

在较大跨度以及倾斜式的高层钢结构建筑中, 施工结构持续的发生着形制转变, 次构件乃至于电梯等相关辅助设备设施的安装位形, 往往无法明确, 必须要借助于具体的数据实例分析才能够加以确定。对于不同区域的次结构, 在实际的安装过程当中具体的位形也有所差别, 对于任一区域之中的次结构, 均必须要依据特定的安装位形来予以加工与安装, 并且伴随着安装顺序的改变会使得在同一区域之中的次结构, 会相对应有相应的安装位形。详细确定出每个区域次结构的安装位形, 能够为加工以及安装供应有十分明显的参考数据。

为了吸收由于主体结构形变所引起的整体形变, 就必须要做好对幕墙支撑钢结构以及主体钢结构间的互相连接与构造关系, 并且在菱形格结构所组成的各个构件, 以及构件同玻璃板块在连接处要留出一定的空隙差。不同位置的菱形格构所设置的空隙差也应当依据具体情况, 而具体分析对待。在实际的施工过程中幕墙安装位形, 取决于主体结构的位形状况, 主体结构的位形变化会伴随着施工步骤的推进而逐步发生改变。

结束语

本文主要就大型复杂钢结构施工过程中, 所主要存在的数个力学问题与应对方法展开了具体的分析与探讨。首先就施工过程的跟踪模拟与锁定内力, 予以了详细的阐述与分析, 而后针对施工变形与调制, 以及次构件的安装位行确定进行了分析与探讨。以上诸类问题均是大型复杂钢结构施工中的基础力学问题, 对这一方面的问题进行深入研究, 不但能够促使施工力学取得一定的进步与发展, 同时也能够有效的推动大型复杂钢结构施工技术的发展。

参考文献

[1]崔晓强, 郭彦林, 叶可明等.大跨度钢结构施工过程的结构分析方法研究[J].工程力学, 2015 (5) .

[2]刘学武, 郭彦林.考虑几何非线性钢结构施工力学分析方法[J].西安建筑科技大学学报 (自然科学版) , 2014 (2) .

[3]傅杰.大型复杂钢结构施工力学及控制新技术的研究与工程应用[J].城市建设理论研究, 2014 (3) .

[4]宋建党.分析大型复杂钢结构施工力学问题与对策[J].城市建筑, 2015 (15) .