预制(现浇)箱梁论文（精选12篇）
预制(现浇)箱梁论文 第1篇
窄相大桥:桥梁全长930.9m, 孔跨结构为 (10-30+62+3-115+62+5-30) m (连续刚构+装配式预应力混凝土连续箱梁) , 起止桩号为K23+444.550~ZK24+375.45, 桥墩为柱式墩, 钻孔灌注桩基础 (嵌岩桩) , 桥台为扩大基础, 重力式U型桥台;主墩10#、11#、12#、13#、14#、15#墩为空心薄壁墩, 本段内预制箱梁共120片, 在桥梁起点处设一座预制场, 预制箱梁采用后张法施工。
根据《公路桥涵施工技术规范》规定。当室外日平均气温连续5d稳定低于5℃时.混凝土工程应按冬季施工规定进行施工。由于我项目窄相大桥为高陵高速小循环能否顺利通车的控制性工程, 工期紧, 任务重, 应业主要求必须进行冬季施工, 为确保顺利完工, 我们对预制箱梁及现浇0#块施工采取蒸汽养护等技术措施, 下面主要介绍预制 (预制) 箱梁冬季施工措施。
2 冬季施工技术措施
2.1 施工准备工作
2.1.1 为切实做好预制 (现浇) 箱梁冬季施工, 必须及时采购和储备.冬施所需物资, 如油料 (油料应根据实际使用时的环境温度选用) 、煤炭、篷布、棉被以及劳保等各类冬施物资的需用量要认真测算, 储备充足, 以保障供应。
2.1.2 安装调试锅炉和供气管道并进行送火试压, 试压前要通过有关安全部门的检验, 并指派有司炉工操作证的人员持证上岗, 以保证冬季施工生产的安全。
2.2 混凝土拌制和运输
2.2.1 在搅拌机四周搭设加厚彩钢棚 (见下图) 。
防止外界气温直接接触搅拌机, 以降低外界低温对搅拌机体的影响, 确保拌和机能正常运转, 如搅拌机棚内温度过彽, 各部件机械不能正常运转时, 则采用锅炉蒸汽加热法或采用碘钨灯散热对搅拌机进行加热, 直到各部件机器能正常运转为止, 但有一点值得我们注意, 就是若采用蒸汽对搅拌机进行加热, 因水泥和水的电子秤传感器离搅拌机较近, 传感器灵敏度较高, 一旦撤离蒸汽后, 留在传感器上的水冷却结冰后因体积膨胀会影响传感器的精度, 若长期反复如此, 则将损坏传感器, 会给我们的生产带来经济和时间上的损失, 故尽量避免采用蒸汽对搅拌机进行加热。
2.2.2 拌合用水
拌合用水采用锅炉蒸汽加热法对水池内的水进行加热。我们的搅拌机用水池在施工时就已经对水池进行过详细规划, 将水池在1/4处用24墙分离成一个大体积和一个小体积两个水池, 小水池也能足够满足浇筑一片箱梁的施工用水, 两水池在下面用一根口径2cm硬塑料管 (设置成U型) 连通起来, 施工时将加热水池顶部用彩条布覆盖, 减少温度损失。预制厂及拌和站设有1套1.0t蒸汽锅炉, 经现场实践总结, 浇筑混凝土前提前2小时对进行加热, 可将水温加热至50℃~60℃。故在砼施工前要提前2小时通知司炉工对水池内的水进行蒸汽加热, 以确保砼出机温度能达到设计及规范要求, 每次浇筑混凝土前都要对水温进行观测, 并做好观测记录。按《桥规》规定, 当骨料不加热时, 水可加热到100℃, 但水泥不应与80℃以上的水直接接触, 骨料加热时当强度等级等于及大于52.5的普通硅酸盐水泥拌和用水的水温最高温度不能超过60℃。
2.2.3 拌合用骨料
拌和用石子, 我们在施工中发现只对水加热, 混凝土拌和后能满足所需要的温度, 且因石子含水量较小, 只要石子中不带有冰雪及冰冻结块即可, 故采用篷布整体覆盖, 以避免雨雪直接落入骨料中。
拌和用砂子采用搭设暧棚生火炉加热, 用钢管支架搭设成门字型框架, 长×宽×高=9×6×6m, 然后将框架用篷布全部封闭起来, 在门架入口处用两块小块篷布包裹, 以方便装载机进出砂子, 在棚内采用火炉加热保温.保证砂子在使用前不结块并保证初始温度符合要求, 暧棚不必太大, 能满足2~3片箱梁用砂即可, 砂子不足时再及时补进, 这样可以提高加热速度, 且能节约煤炭用量。
2.2.4 混凝土运输
由于预制场离搅拌站较近, 且考虑运输成本并结合现场实际情况, 我们最终选择福田汽车 (货车) 作为预制箱梁的混凝土运输车, 运送混凝土时在其上放置两个1方料斗, 经实践比较此运输速度要比采用罐车快许多, 大大提高了混凝土的运输效率和降低了成本, 料斗采用棉被保温, 混凝土出机温度不得低于10℃.以防止混凝土热量散失, 当混凝土运至浇筑现场时, 要对其入模温度进行监测, 要保证入模温度不小于5℃, 并与其出机温度进行对比, 并根据运输距离确定混凝土温度损失值, 以便及时调整出机温度。
2.3 混凝土浇筑
冬季混凝土浇筑尽可能的选择在白天进行浇筑, 应尽量避开晚间温度过低的时候浇筑。预制箱梁混凝土浇筑前应先清除模板、钢筋上的冰雪和污垢, 再用篷布覆盖模板及钢筋, 然后通入蒸汽进行预热, 使其表面温度达到5℃以上时再采用边浇筑边覆盖边养护的方法进行混凝土浇筑施工。
现浇箱梁0#块混凝土浇筑采用泵送混凝土浇筑, 需事先对所有泵管采用保温绵全封闭包裹, 然后将0#块采用篷布由底托架开始至梁顶面全封闭包裹, 形成一个封闭的空间, 再由两台1.5T蒸汽锅炉通入蒸汽, 辅以棉被、浴霸等加热措施, 确保室内混凝土温度达到规定浇筑温度5℃以上以上, 最后进行泵送混凝土浇筑。
2.4 混凝土的蒸汽养护
2.4.1 通过实践证明, 冬季预制箱梁混凝土养护采用锅炉通蒸汽的方法进行养护是保证质量的有效措施, 但混凝土的升降温速度一定要控制在规范要求的范围内, 升降温要循序渐进进行, 防止混凝土内外温差过大从而导致混凝土表面产生非损伤性裂缝。
若温度过低时, 待箱梁浇筑完一段顶板后即要及时覆盖好篷布, 然后边浇筑顶板边覆盖, 因我们选用的是双层中间加棉的篷布 (效果要较单层篷布好的多) , 其自重较大, 故我们采用段、分块布置, 每块之间搭接50cm, 以保证密封效果, 篷布按事先计算好的宽度加工定做, 两侧均较梁高长50cm, 落地后采用方木或混凝土试块等重物将攻篷布压紧, 因为每块间有足够的搭接长度, 故密闭效果很好, 热量损失大大降低, 然后通入蒸汽进行养护。
根据以往类似项目施工经验, 结合本项目施工环境、当地气温、工程数量、预制场规模等因素综合考虑, 决定选用1.0t蒸汽锅炉供预制箱梁养护以及拌和站拌和用水加热所需。蒸汽管道采用橡胶管道布设, 每片梁布设两根蒸汽管道, 每排底座梁与梁之间共用一根蒸汽管道, 管道布设在预制箱梁底座两侧。本项目预制梁场总长120m, 由于距蒸汽锅炉越远蒸汽压力越小、温度越低, 在距锅炉最远处的预制箱梁养护时可通过调节控制阀门将蒸汽开放到最大, 在距离锅炉较近的预制箱梁可调节到较低蒸汽压力, 具体调节压力大小可通过每片箱梁密闭空间内的温度计显示来确定。如果因其他客观原因造成没有箱梁需要养护的情况下, 蒸汽管道还应继续通气, 以管道最远端能均匀排出蒸汽的最小量调节控制, 避免因管道内的水上冻结冰而阻塞管道。
2.4.2 根据规范要求在混凝土不至于掉块时且强度达到5MPa时即可拆除模板, 通常我们在40℃左右的温度下养护12 h后拆除内模, 养护24h后拆除外模。拆除内模时需将箱梁两端头覆盖篷布掀开, 但可只掀开内腔, 并保证梁端头翼缘两侧继续覆盖, 这样可以减少蒸汽资源的浪费, 提高养护质量。拆除外模前应将棚内温度按规范要求降下来使箱梁温度与外界温差不大于10℃。拆除模板后应及时覆盖篷布继续养护 (箱梁覆盖养护实图见下图) , 拆除内、外模板时需要高度注意要将阀门调节到最低, 防止操作工人被烫伤。
2.5 预制 (现浇) 箱梁冬季施工安全注意事项
2.5.1 要密切关注天气预报及实时天气变化, 加大对施工现场的监控和巡查力度, 专职安全人员要对安全隐患重点部位和重点段落不间断进行巡视, 发现险情迅速采取应对措施, 并及时向项目部负责人报告, 及时进行处置。
2.5.2 砂子采用棚内生火炉保温, 棚内火炉要放置在距篷布较远的位置, 以免大风将篷布刮到炉火旁边点着篷布, 造成不必要的损失。
2.5.3 冬季气候干燥, 易引发火灾, 在电焊和气割时必须时刻注意避免点燃附近山上的荒草和树木, 并在施工现场处放置专用灭火器, 以备应急之用。
3 结语
通过窄相大桥预制 (现浇) 箱梁的实践证明.当进行冬季施工时.只要合理布局、精心管理, 再加上过程中严格把关, 蒸汽养护不管是质量控制还是工期都可以达到预期目标, 对于工期较紧的工程可缩短箱梁预制周期, 加快工程进度。
参考文献
预制箱梁技术总结 第2篇
津秦铁路客运专线Ⅱ标段
预制箱梁施工技术总结
中铁大桥局津秦铁路客运专线项目三分部
中铁大桥局股份有限公司 津秦客运专线Ⅱ标段项目部
箱梁预制技术总结
津秦客运专线中铁大桥局丰南制梁场
（2012年11月25日）
一、预制梁设计指标
津秦客运专线预制箱梁结构形式为双线整孔单箱室简支箱梁，梁端底板、顶板及腹板局部向内侧加厚。设计最高运行速度为350km/h；设计年限为正常使用条件下结构设计使用寿命100年；最小曲线半径为7000m，困难条件下5500m。截面类底板厚度28-70cm，腹板厚度45-105cm；桥面内侧净宽8.8m，桥梁宽12m，顺桥向支座中心线距梁端55cm，横桥向支座中心距为4.5m。跨度为31.5m。32m梁每孔理论重量为820t，混凝土328方，混凝土强度等级为C50，弹性模量为35.5Gpa，混凝土理论塌落度为180±20mm。
二、梁场规划设计
（一）场地布置及规划
中铁大桥局丰南制梁场位于唐山市丰南区唐坊镇，处于平原腹地，交通便利。梁场共承担748孔箱梁的预制及架设任务。梁场共分为5个区，即：生活区、钢筋制作及加工区、箱梁生产区、存梁区和混凝土搅拌区。设置制梁台座15个（其中32m制梁台座14个，32m兼24m制梁台座1个），每个制梁台座对应7个存梁台座，梁场最大存梁能力为120孔。制、存梁台座以及提梁机轨道基础全部PHC管桩处理，地基承载能力能够满足制、存梁要求。梁场配置底模15套、内模8套、侧模8套，月生产能力为75孔。
（二）混凝土拌合站
拌合站配置两台HLS120型搅拌机、两台ZL50Z装载机、1台洗石机以及粗骨料和细骨料储存仓，每种材料按进场状态分为待检区及合格区，为保证混凝土原材质量，骨料储存仓全部采用彩钢瓦防雨棚进行遮盖。为了保证原材料的供应，每台搅拌机配5个100t的储藏罐，其中3个水泥储藏罐，1个粉煤灰储藏罐，1个矿粉储藏罐。在砂石料存放场设8个区包括6个碎石存放区和2个砂存放区另设1个砂石料冲洗区。整个砂石料场占地24.7亩，可存砂石料29400m3。中铁大桥局股份有限公司 津秦客运专线Ⅱ标段项目部
三、钢筋工程
钢筋施工顺序：进场检验→钢筋下料→弯制成型→预留支座和防落梁预埋钢板位置→绑扎钢筋骨架→固定预应力管道→吊装就位
（一）钢筋加工：
1、钢筋下料
钢筋下料应根据钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续下料法以减少钢筋损耗，为保证弯钩长度标准以及钢筋的几何尺寸足够，在钢筋下料工作台上设置一个限距板。
2、闪光对焊
为保证钢筋间距和保护层厚度，便于梁体混凝土浇筑对于梁体Φ
25、Φ
16、Φ12的钢筋接长采用闪光对焊。对焊人员必须持有有效证件方可上岗作业，为保证焊接性能良好，应对对焊接头进行拉伸和冷弯实验。试验合格后才能进行大批量作业。焊接接头错台不大约0.1d，且不大于2mm。
3、钢筋自动弯曲
为了能够形成规模化生产和保证钢筋加工质量，我们采用了CW-40型钢筋自动弯曲机，每日约加工钢筋15t，能够大大提高效率和弯制精度，保证钢筋加工质量，减少人工投入，为大批量、规模化箱梁预制提供了资源保障。
（二）钢筋绑扎
箱梁钢筋绑扎分为底腹板钢筋和顶板钢筋两部分，为了保证钢筋绑扎的准确性和模板的周转时间，使钢筋绑扎与梁体混凝土施工能够同时进行，我梁场特制了钢筋绑扎胎膜具。
1、钢筋绑扎胎膜具利用角钢焊接而成，并按钢筋坐标以及钢筋间距预设槽口来对钢筋进行定位。钢筋绑扎前应首先对胎膜具进行全面检查，确保胎膜具的尺寸准确，胎具下部的角钢测量人员进行了标高测量，确保底部钢筋处于同一平面上，保证胎膜具底面和底模底面一致，吊装后保护层以及预应力管道定位准确。
2、钢筋绑扎严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎胎膜具上标明位置再进行钢筋绑扎，绑扎完成后采用两台40T龙门吊机吊装至底模进行安装就位。为保证钢筋绑扎定位准确，同时加大骨架之间整体的连接性，我们对腹板钢筋N6、N12以及腹板内侧钢筋N15、底板二层钢筋骨架事先在胎膜具上点焊，使之成为一个整体，以加大吊装时的稳定性。
3、为了保证底板、桥面钢筋有足够的刚度，防止钢筋吊装或安装人员踩踏变形，横向中铁大桥局股份有限公司 津秦客运专线Ⅱ标段项目部
每隔2m增设一道劲性骨架，纵向按每隔50cm一道布置，劲性骨架由上下两层钢筋加焊而成。
4、底板预应力胶管在底层钢筋绑扎完毕，定位钢筋点焊固定后安装。我们根据图纸上预应力管道坐标特制了一套定位网胎膜具。腹板抽拔管在定位网安装后分别从两端穿入，预应力管道与普通钢筋相碰时，可适当调整梁体构造钢筋位置。定位网应与腹板箍筋焊接在一起，焊接时应注意水平方向定位筋必须水平，定位网的网眼净尺寸应比胶管的外径大5-8mm，便于胶管安装。
5、钢筋绑扎扎丝不得伸入钢筋保护层内，保护层垫块采用统一订做的十字形绑扎垫块，垫块强度级别应与梁体同等，抗压强度不小于50Mpa。绑扎位置放置在钢筋十字交叉处以保证垫块绑扎后不会转动。保护层厚度桥面30mm，其他部位35mm，保护层厚度误差0-5mm。
（三）预应力孔道成型：
预应力孔道采用抽拔橡胶管预埋成孔。
1、梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，从骨架两端向跨中将抽拔管穿入定位网片设计的坐标孔。安装穿送时前端人工引导进入预设的定位网眼中。穿送时不得用力过猛，以免造成抽拔橡胶管损伤或使定位钢筋网片移位。
2、抽拔橡胶管穿好后，技术人员负责对管道方向和位置进行检验，如偏差超标再进行调整，确保管道位置准确。抽拔管接头应用薄铁皮包裹严密，并用胶带进行缠绕，以防漏浆影响成孔效果和抽拔橡胶管拔出困难的现象。
（四）顶板钢筋安装
在底腹板钢筋绑扎、内模安装完毕，顶板钢筋绑扎完成后，采用两台40T龙门吊通过专用吊具吊装入模。吊装前应对吊具钢丝绳、焊点等进行仔细检查，对每个吊点受力进行验算，确保吊装安全。
1、特质吊具采用型钢制成主梁和分配梁，主梁全场31米，分配梁长15米，吊具应具 足够的刚度，起吊时挠度应不大于1/250，吊具应同时兼顾起吊底腹板钢筋笼和桥面钢筋笼的功能。
2、起吊钢筋笼的吊点间距纵向为1.5m，底腹板钢筋笼横向设置4个吊点。起吊时应在 钢筋笼内穿入短钢筋作为分配筋，不得将卡环直接挂在钢筋上，以免钢筋吊装时对局部产生变形，分配钢筋应放在纵向钢筋下面。
3、吊装时，吊点布置一定要均匀、对称，钢丝绳和钢筋连接后，钢丝绳的松紧程度要 一致，连接牢靠。保证钢筋起吊后受力均匀，防止局部受力过大，导致钢筋发生变形。中铁大桥局股份有限公司 津秦客运专线Ⅱ标段项目部
四、模板施工
（一）模板设计
模板由底模、侧模、端模和内模四部分组成。底模采用分块制作，整体安装使用。沿纵向按抛物线预设反拱，根据设计二次抛物线在跨中设置2.6cm反拱，模板平整度应符合设计要求，每米平整度≤2mm，要求底模在使用过程中不发生变形和沉降。
（二）模板制作
为了便于模板运输方便，先以10小块制作，到达工地后在制梁台座条形基础上按图纸调整好预留反拱并拼装焊接成整体。底模每米平整度≤2mm，待底模拼装打磨完毕后，测量人员在底模上放好跨度线、端模线等。箱梁跨度为31.5m，端模线距梁端55cm。侧模板采用分段制造，制造要求如下：模板接缝处应严密，焊缝采用熔透焊，焊缝打磨平整，预留工地整拼的接缝须采用刨边对接。侧模在工地上拼装成整体，侧模与底模采用螺栓进行连接，每隔2.5米采用一个M45的大螺栓拉紧侧模骨架，其余部分每隔0.3米采用一个M22的螺栓进行连接。为保证模板在混凝土浇注过程中不发生倾覆，侧模两侧采用15T千斤顶对模板进行支撑，每个千斤顶须顶推到位。为保证模板施工安全，混凝土浇筑前技术人员对所有底侧模连接螺栓及千斤顶进行全面检查。
（二）内模系统
内模是箱梁模板体系中结构最复杂，是保证箱梁质量的关键，而且在箱梁循环作业中起关键作用，内模内撑杆众多，内模高度和宽度主要靠撑杆进行调节。内模沿纵向分为5个部分，即两个端部两个变截面和一个平直段，中间采用螺栓进行连接。每部分由液压工作站分别提供动力独立工作，使模板的各个部分按顺序达到张开、收缩的目的，内模在内模拼装台位上进行拼装，吊装前技术人员对内模各截面几何尺寸及连接撑杆、插销等进行全面检查，检查合格后再进行吊装。内模与腹板采用通风孔进行连接，确保腹板结构尺寸，通风孔每隔2米设置一道。
（三）端模安装
端模分为上端模和下端模两部分，分块拼装而成。拼装时应对好端模线，端模线距梁端的距离底板部分为55cm，桥面部分为50cm
（四）脱模
实验室负责进行同条件养护试件强度试压和梁体、环境温度的监测。当混凝土强度达中铁大桥局股份有限公司 津秦客运专线Ⅱ标段项目部
到20Mpa时可脱端模；当混凝土强度达到梁体设计强度的60%，且梁体芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃时方可进行脱模。
拆模前，应先松开内模撑杆、插销等。拆除端模时，利用龙门吊拉紧端模吊点后松开端模和侧模连接螺栓，再采用水平千斤顶顶出端模后再起吊，以防止锚坑处混凝土出现磕损。千斤顶打顶时两侧必须同步进行，以免打顶不均匀造成端部混凝土磕损。侧模脱除利用卷扬机顺着移模滑道脱出。拉侧模前应先对卷扬机性能进行检查，并对钢丝绳进行检查，看看有无断丝、老化现象，还应对移模滑道两侧进行检查，看看是否有钢筋、杂物等，以免造成侧模脱除时发生侧翻现象。侧模拆除时应先将两侧的千斤顶降顶，打顶人员必须配置足够，每侧不得少于8人，打顶须同步进行，以免在拉侧模时，模板与翼缘板发生刮擦，造成翼缘板处磕损。内模拆除通过走行轨利用卷扬机进行抽出，吊装至内模拼装台位进行拼装。
五、混凝土工程(一)混凝土浇筑
1、浇筑前准备
混凝土浇筑前应对电线路、振动棒进行检查，确保电路连接完好。必须配置足够的人员，我们要求桥面部分：桥面两侧各7个振捣人员、每台布料机配备一个放料人员，一个指挥人员；箱内部分6个振捣人员和一个指挥人员，箱内和桥面指挥人员利用对讲机进行信号联络。另外还应安排两名看模人员，检查浇筑过程中模板、撑杆是否有松动现象，如有，应及时进行加固。
梁体混凝土浇筑由台布料机分别置于梁体两端对称进行布料，放料人员指挥布料机使混凝土注入合理准确的位置，保证布料准确均匀。
梁体混凝土浇筑总体上采用水平分层、纵向分段的方式，浇筑程序为：下倒角处混凝土浇筑→腹板混凝土浇筑→箱内混凝土补料→桥面混凝土浇筑
浇筑混凝土前应对混凝土的入模温度、塌落度、含气量、水胶比、泌水率等工作性能进行测定，混凝土的入模温度应控制在5-25℃，模板温度控制在5-35℃，如果模板温度高于35℃，则采用在模板侧面浇水降温的方式。
混凝土浇筑采用整体连续浇筑，总体上采用斜向分段、水平分层的方法，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过混凝土的初凝时间，浇筑时间控制在6-8h。中铁大桥局股份有限公司 津秦客运专线Ⅱ标段项目部
2、混凝土的浇筑方式
混凝土灌注时两台布料杆同时从箱梁的一端向另一端分层逐步推进。灌注厚度第一层以下倒角梗肋振捣后填满为宜，灌注厚度在振捣前应为底板厚度加下倒角厚度加20cm厚，其厚度大约60～70cm。从第二层开始其厚度以30～40cm为宜，一般情况下坍落度在16cm时不超过30cm，坍落度在18cm以上时厚度不超过40cm。对于梁端加厚段其厚度还应适当加大确保下倒角一次灌满。下倒角第一次不饱满第二次补灌则很难填满。因此在灌注第一层混凝土时箱内底板的振捣人员应在布料机下料处将振捣棒沿内模下倒角处插入振捣棒引流，桥面上的振捣棒应沿内模与钢筋间的间隙插入振捣，为保证下倒角饱满箱内引流的振捣棒应先于桥面的振捣棒振捣。箱内引流的振捣棒应根据混凝土的工作性能振捣适度，一般以混凝土引出为止，下梗肋的饱满与否完全依赖桥面上的振捣棒。因此桥面上的振捣棒每一插入点的间隔不大于30cm且同一断面内外侧各一棒。
灌注下倒角处的混凝土时从下倒角处流出的混凝土应及时振捣，对此处的混凝土应采用密插短震的方法振捣，第二层混凝土浇筑完后应及时对箱内混凝土不足的部分进行补料，对前后两次的混凝土应加强振捣防止形成明显接缝。
布料机下料时滴落在内模顶板和侧模翼板上的混凝土应及时清理，防止形成干灰或夹渣，在每层混凝土浇筑前可用喷壶适当洒水以减少粘皮。炎热气温下应严格控制好腹板混凝土的下料厚度，尽量缩短新老两层混凝土的间隔时间，以免形成冷缝。
3、梁体关键部位混凝土密实度控制措施 1）下倒角处混凝土密实度控制措施：
腹板内侧的钢筋在不影响预应力管道的情况下应适当加大保护层厚度，振动棒沿内模与 钢筋间的间隙处下料，振动棒的软管长度不小于8m，便于振动棒能插入底板处。腹板同一断面内外侧各插一棒，若振动棒沿内模处下棒困难，可制作导引叉将振动棒的棒头从腹板钢筋内送到须振捣的部位加强振捣。在桥面上插入的振动棒振捣完毕后不得再对下倒角处进行振捣，以免形成坍塌成孔。
2）梁端加厚段及锚下混凝土密实度措施：
由于梁端钢筋较密，对这块混凝土的振捣尤其需要注意。由于第一盘混凝土的和易性难以控制，因此不宜从梁端直接下料，应该距梁端5-6m开始下料，待混凝土性能稳定后再从梁端放料。梁端混凝土振捣同一断面振捣不少于三棒，振捣采用快插慢拔的方式，振捣时间不少于30s，表面无气泡、无翻浆、无下沉。由于支座板及锚下是梁体关键受力部位，因中铁大桥局股份有限公司 津秦客运专线Ⅱ标段项目部
此对此处的混凝土更应加强振捣。
4、桥面线型的控制
由于桥面采用三列排水六面坡，中间集中排水的方式，为此，我梁场根据桥面坡度特制了混凝土整平机和收浆平台。根据桥面标高测定好整平机的高度，桥面收浆采用2m刮尺配合，确保桥面每米平整度≤2mm。
4、混凝土裂纹控制措施：
1）桥面收浆不得少于两次，第二次收浆的间隔时间根据实际情况而定，应在混凝土 表面有一定硬度时进行，两次收浆完毕后混凝土表面不得有明显富余浆体和脚印等。
2）桥面收浆完，待混凝土初凝后应对桥面进行洒水保湿并用土工布进行覆盖，气温较高时可以边收浆边洒水。
3）箱梁浇筑完成后应对梁端及时进行遮盖，以免形成穿堂风。
5、温度控制
我们采用了长沙市三智电子科技有限公司开发研制的SZWT-MCU大型混凝土测试仪。根据测试结果来确定混凝土芯部与表层，表层与环境，箱内与箱外温差不大于15℃，如果有超出允许温差现象，则利用环境升温和梁体降温措施来控制相对温差。
6、蒸汽养护
冬季施工时，当昼夜平均温度低于5℃或最低温度低于-3℃时，要求必须采用蒸汽养护，混凝土收浆抹面完成后则进行蒸汽养护管道安装、蒸养棚吊装和帆布围护，将模板四周全用帆布围护，形成一个闭合的保温棚，利用锅炉房提供蒸汽进行养护。
蒸汽养护分为：静停、升温、恒温、降温4个阶段，静停期间应保持棚内温度不低于5℃，浇筑完4小时后方可升温，升温速度不大于10℃/h,恒温时蒸汽温度不大于45℃，梁体芯部温度不超过60℃，梁体降温速度不超过10℃/h。蒸汽养护期间及撤出保温设施时，梁体芯部与表层，表层与环境温差不大于15℃。控制升降温速度采用蒸汽阀的蒸汽流量，逐渐升降温。
蒸汽养护结束后即进入自然养护阶段，养护时间不少于7d。当采用自然养护时，梁体表面采用土工布进行覆盖，并在其表面覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数根据气温而定，以保持混凝土表面湿润为宜。当环境相对湿度少于60%自然养护不少于28d，相对湿度在60%以上时，自然养护不少于14d。
7、夏季降温措施 中铁大桥局股份有限公司 津秦客运专线Ⅱ标段项目部
室外温度达到35℃以上，按夏季混凝土施工须采取降温措施，夏季混凝土入模温度一般控制在30℃以下。
我梁场采用防晒、降温等综合措施，主要措施有：
1）混凝土骨料仓全部用彩钢瓦遮阳棚和砖墙进行封闭，避免阳关直射提高原材温度。2）拌合水采用井水，及时抽入水池，防止长时间不抽水而水温升高，水池顶和周边覆 盖。
3）混凝土罐车、输送泵、布料机等采取适当防晒措施，同时及时浇水降温，减少混凝土运输时间。
4）对模板外侧浇水降温
5）混凝土浇筑避开白天的高温，尽量安排在晚上进行。
六、预应力张拉工程(一)钢绞线束的制作
对首先出库的钢绞线应按照试验编号进行逐盘进行检查，钢绞线下料应在特质的下料盘中进行，以免钢绞线在下料过程中弹出伤人和扭绞。散盘后的钢绞线应仔细进行检查，发现有分丝、折弯等需要进行处理。钢绞线严格按照工程部给的下料表进行下料，确保钢绞线下料不浪费。
(二)钢绞线束的制作
穿钢绞线前应先将孔道内的杂物等清理干净，钢绞线穿入孔道后在梁体张拉强度足够的情况下应尽快进行张拉，否则应采取防锈措施。为了提高功效，我们采用卷扬机配合穿丝，在钢绞线端部用直接100mm的套筒套住，再弯制一个抓勾，然后用一个钢绞线连接抓勾，卷扬机再连接此跟钢绞线。通过卷扬机穿钢绞线可以达到整孔穿束的目的，既节约了人工又节省了时间，大大提高了工作效率。
(三)预应力张拉
1、为防止箱梁早期裂纹将预应力张拉分为3预张拉、初张拉和终张拉3个阶段进行，预张拉强度不小于梁体设计强度的60%；初张拉强度不小于梁体设计强度的80%，初张拉完成后箱梁才能移至存梁台位，在存梁台位进行养护，待混凝土强度达到设计强度的100%且弹性模量达到设计要求后方可进行终张拉。中铁大桥局股份有限公司 津秦客运专线Ⅱ标段项目部
2、张拉程序：
a：预初张拉程序：0 → 初始应力0.2б0 →初始应力0.4б0 →锚固0.5б0→回油锚固。（б0为设计张拉控制应力值）
b：经预初张后的孔道终张拉程序：0 →初始应力0.5б0 → 锚固应力бk（静停5分钟）→ 回油锚固。（б0为设计张拉控制应力值）
c：直接终张拉的孔道终张拉程序：0 → 初始应力0.2б0 →初始应力0.4б0 → 锚固应力бk（静停5分钟）→ 回油锚固。（б0为设计张拉控制应力值）
3、张拉操作：清除锚垫板下混凝土浆，安装工作锚，并与孔道轴线同心。工作锚安装后安装张拉限位板及千斤顶对位，再安装工具锚，安装工具锚时应注意不得使钢绞线错孔扭结。以上工作就绪后启动油泵，使千斤顶受力与梁端面垂直，再次检查锚具、千斤顶和孔道三者是否同心，有偏差时应重新进行校正，待合格后再进行张拉。张拉油表读数具体以技术部门下发的通知单为准，张拉控制应力以技术部门下发的应力控制表为准。张拉钢绞线束总体上采用两端同步、左右对称、逐级加载的方法进行。
七、预应力管道压浆(一)压浆工作程序
1、预应力管道压浆全过程分为：预应力管道压浆施工准备工作、浆体拌制和预应力管道真空压浆三大步。
2、预应力管道压浆在终张拉完毕后48小时内进行
3、压浆前，要有技术部门下发的通知单，核对好梁号及浆体配合比
4、检查真空压浆机和压浆泵的运转情况
5、压浆前先开启真空泵对管道进行抽真空，抽完真空后再进行管道压浆
6、压浆人员应详细记录好压浆过程，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度以及压浆细节等。
八、简支箱梁预制施工质量保证措施
（一）、建立质量管理体系
梁场队长是箱梁预制质量保证的第一责任人，负责按ISO9001标准组织建立梁场的质量管理体系；组建有效的管理机构，明确各部门和各级岗位人员的职责；中铁大桥局股份有限公司 津秦客运专线Ⅱ标段项目部
对各部门和各岗位人员进行考核，实现合同中规定的箱梁制造的质量目标。安全质量部是箱梁预制质量的主要控制机构。
（二）、实行技术岗位责任制
严格实行技术岗位责任制，认真做好图纸复核、技术交底、变更设计的签认、隐蔽工程的检查、分项工程的质量评定、竣工文件的编制工作。在施工中，坚持一切以数据说话，做好各种检测记录，使整个施工技术管理标准化、制度化。在生产过程中，技术人员监督作业班组按作业指导书、专项技术措施的要求操作，在发现偏差时，有权要求进行纠正；认真做好产品生产过程中的质量记录； 对于混凝土施工、工程防水、预应力张拉、焊接等特殊工序，其控制方法是：由具备操作资格的人员完成、明确过程控制参数、按规定进行检验和试验、进行全过程的监控。
（三）、严格实施过程控制（1）原材料检验控制
工程技术部试验专业对制梁所用的原材料：水泥、细骨料、粗骨料、矿渣粉、阻锈剂、钢筋、钢绞线、粉煤灰、外加剂、锚具、夹具连接器等材料按标准要求，进行严格检验，做到“不合格的原材料不得进场，不合格的原材料不得投入使用”；并加以标识或隔离处理，防止误用；在试生产前对所选用水泥、砂、碎石、掺合剂、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、扩钢筋锈蚀和抗碱—骨料反应的耐久性，进行耐久性试验。
（2）桥梁配件检验控制
质量检查人员对自制支座板、聚丙烯纤维网、泄水管、泄水管盖等按照标准进行严格检验，不合格的配件不得投入使用。
（3）胎模具检查控制
质量检查人员对用于绑扎钢筋的胎具、制定定位网的胎具、加工支座板的胎具、梁体浇筑成形的胎具，在投入使用前均按胎模具验收标准进行严格检查，填写检查记录表，经检查合格的胎模具才能投入使用。并按标准要求，定期对所用胎模具进行检查，超过误差标准的胎模应进行返修，以达到使用标准。中铁大桥局股份有限公司 津秦客运专线Ⅱ标段项目部
（4）混凝土性能试验及过程控制
试验室对箱梁生产的高性能混凝土进行控制，经试验的混凝土配合比，应经总工程师批准，才能投入使用。按照标准要求进行混凝土试件的力学性能试验。
（5）预应力施工质量控制措施
①用于预应力张拉的设备，应经监理工程师同意的校准设备检验校准后，方可用于箱梁张拉工作。
②用于测力的千斤顶压力表其精度不低于1.0级。
③预应力筋张拉应在混凝土强度及弹模不低于设计规定标准下进行 ④张拉预应力束应严格按照规范的要求进行，张拉时采取张拉力和伸长量双控，预应力材料的断丝、滑丝数量不得超过限制数。
⑤预应力束张拉时做好张拉记录，填写张拉报告，报送监理工程师。⑥为了有效控制简支箱梁的徐变上拱度，适当增长张拉预应力筋龄期来保证铺轨后轨道的平顺性。
⑦按照设计要求进行预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行简支箱梁的预应力束张拉。
（6）真空压浆的质量控制措施
①钢绞线束终张拉完毕，在2天内进行管道压浆。压浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂。
②压浆前管道真空度稳定在－0.06～－0.10MPa之间。当压浆管口流出的浆体浓度与压浆泵中的浓度一致时，连接管道的压浆口，开启压浆口阀门进行压浆。
③压浆所用的水泥及水要严格控制，使其符合标准。④冬季压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺入防冻剂。（7）承重基础沉降测量控制
质检人员对制梁的承重基础：制梁台位、移梁轨道、存梁台位等在使用前应进行测量检查，作好记录，进行控制，使达到使用要求；经过一个循环过程后，应对其沉降情况进行再测量。
（8）箱梁徐变上拱度的质量控制 中铁大桥局股份有限公司 津秦客运专线Ⅱ标段项目部
控制箱梁徐变上拱度，特别是降低其离散性，是保证箱梁预制质量的重要措施。除精确计算弹性上拱度值和通过收缩徐变试验，统计制梁资料，做好预设反拱。适当时增长张拉预应力筋龄期及存放条件等多方面采取有力措施实现优质指标。
（四）、实施“三检制”，严格检验制度
每道工序完成后均应在自检合格的基础上才能转入下道工序，下道工序在进一步加工前应进行对上道工序的检查，梁场专职质量检查员进行过程控制的检查，按标准要求填写检查记录表；驻场监理工程师对规定的项目过程检查，签字认可。
九、工程质量通病防治措施
1、质量通病：钢筋弯曲不直
防治措施：采用调直机冷拉或人工方法调直。对严重曲折钢筋，曲折处圆弧半径较小的硬弯，调直后检查有无裂纹。对矫正后仍不直的钢筋不能用做受力钢筋。
2、质量通病：焊缝与钢筋交接处有缺口、咬边
防治措施：选用合适的电流，防止电流过大。焊弧不可拉得过大，控制焊条角度和运弧方法。
3、箱梁几何尺寸超标的防治
在箱梁的预制施工中往往出现几何尺寸的超标，超标的部位如：箱梁顶板厚度、腹板厚度、底板厚度及出现错台等现象。为防治这些质量通病的出现，制订措施：
（1）箱梁模板采用整体式结构，以减少拼缝并保证有足够的刚度，防止变形。
（2）内、外模和端模、底模，安装位置准确，相互之间的联接要坚固可靠，防止浇筑时内模的上浮和移位。
（3）箱底和桥面混凝土浇筑施工时，在箱底和桥面设标尺，用保证箱底和桥面混凝土的浇筑厚度。中铁大桥局股份有限公司 津秦客运专线Ⅱ标段项目部
（4）箱梁底板混凝土浇筑时，在箱内设置足够的照明装置，确保施工人员看清控制浇筑厚度的标尺。
4、箱梁外观质量的通病防治
箱梁外观的质量通病主要包括：空洞、气泡、蜂窝、麻面、混凝土分层和表面接缝花纹。主要是因为箱体混凝土浇筑时振捣不到位，浇筑分层不匀造成的，防治措施如下：
（1）严格控制浇筑分层厚度，布料杆定点浇筑时间小于4s，移动距离15～30cm。
（2）浇筑时两台输送泵分别从梁端腹板开始，每层浇筑的长度小于6m。（3）控制振动时间，振动棒每点振动时间35～50s，具体指标：不冒气泡不下沉。
5、箱梁表面裂纹的防治
箱梁生产完毕后，往往在表面易出现浅层裂纹，其主要原因是梁体混凝土浇筑养护不到位造成的，防治措施如下：
（1）加强混凝土早期养护，浇筑完的混凝土要及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生。
（2）大体积浇筑混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。（3）加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。
浅谈40m箱梁预制 第3篇
某工程桥长1440米，桥梁横向全宽37m，双向共八车道。桥面横向分上下行布置，两幅桥净距1.0m。单幅桥横向布置为：2.0m（人行道）+15.5m（车行道与路缘带）+0.5m（防撞墙）=18.0m，车行道横坡1.5%。
上部结构体系为预应力混凝土简支转连续箱梁，分为36孔，6孔一联，每孔40m，左右幅各6片梁，一孔12片梁，共计箱梁432片。联间设320型伸缩装置。箱梁采用梁高200cm的斜腹板箱梁，横向半幅为6片梁，边梁预制顶宽285cm，中梁预制顶宽240cm，底宽均为100cm。标准截面顶、底、腹板的厚度分别为18cm、18cm、20cm。箱梁间纵向设置54cm宽湿接缝，横向在支点、1/4跨及跨中设横隔板。为增强横向联系，在1/4跨及跨中横隔板施加横向预应力。箱梁混凝土强度等级为C50。
2.箱梁预制的施工方案及工艺工法
箱梁采用在预制场地集中预制，其工艺流程为：预制场建设→梁底制作→箱梁钢筋绑扎及预应力管道安装→箱梁模板支立→箱梁混凝土浇筑及养生→预应力穿束，张拉→移梁→压浆，封锚→箱梁安装。
2.1预制场的布设
平行于桥轴线设置两处预制场。场地总长460米，总宽 70米。每个预制场由小桩号至大桩号设20座梁底，共计40座梁底，场地中间设10米通道，供混凝土运输车通行，靠
2.2梁底制作
箱梁底座设计应充分考虑地基承载能力，底层采用换填砂砾作基础垫层，C30钢筋混凝土作基础，在两端3米范围内加密钢筋网，加强梁底两端的承载能力，梁底共设40座。
预应力混凝土箱梁在梁底模上按设计要求设置10㎜抛物线反拱，并在施工过程中及时对已经张拉或者移位的箱梁观察、检测，并作出上拱值记录，例如存梁30天或者存梁60天。
2.3箱梁模板
箱梁侧模为定型拼装钢模板，采用6mm厚钢板在工厂制作加工。
模板按横隔板的位置进行分块。侧模采用与结构等高的钢模板，外配螺旋底脚，可以调整模板标高，端头板采用自制钢模板，芯模采用角钢支架，4cm木模板，外包塑料布，共配制8套。
2.4箱梁钢筋加工绑扎与预应力管道安装
箱梁钢筋在预制场内钢筋场地统一制作，在胎具绑扎钢筋，整体吊装放入模板里。钢筋严格实行原材料检验及见证取样制度，不合格品严禁使用于本工程。
钢筋绑扎按底板→腹板→翼板→顶板的顺序进行绑扎，交叉点用铁丝绑扎结实，主筋接头位置应按规范要求交错布置。
箱梁钢筋下料、制作采用切断机、弯曲机、电焊机、卷扬机等机具按设计尺寸进行加工。波纹管采用塑料波纹管。
箱梁钢筋绑扎采用整体与现场绑扎相结合的方法施工。
2.5预应力筋制作、安装
2.5.1原材料
预应力钢筋采用高强度低松弛预应力钢绞线Φj15.2mm，其技术性能应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003），其力学性能如下：fpk＝1860MPa，Ep＝1.95×105 MPa，整根钢绞线公称截面积为140mm2。
2.5.2预应力筋制作
预应力钢绞线下料长度为设计长度加工作长度，应经计算及实际操作确定；采用砂轮锯锯断后平放在地面上，并采取措施防止钢绞线散头。
2.5.3预应力筋编束
预应力筋编束时，保证每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔1.0～1.5米用20#软铁丝绑扎一道，在每束的两端2.0米范围内保证绑扎间距不大于50cm。
2.5.4波纹管敷设
预应力筋孔道采用塑料波纹管，波纹管的内径为整束钢绞线截面积的2～2.5倍。波纹管要逐根进行外观检查，不得使用沾有油污、泥土或有撞击、压痕、裂口的波纹管。
孔道定位必须准确可靠，严禁波纹管上浮。直线段平均0.75m，弯道部分0.5m设置定位筋一道，每道定位筋包括支撑钢筋及定位在支撑钢筋上的U型环，支撑钢筋与箱梁钢筋骨架连接，定位后管道轴线偏差不大于5mm。
2.5.5锚垫板安装
锚垫板安装前，要检查其尺寸是否正确，锚垫板要牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚垫板上的压浆孔应用海绵条赛紧，防止打灰时水泥浆进入孔道。
2.5.6预应力筋安装
采用人工穿束。
2.6浇筑箱梁混凝土
2.6.1混凝土浇筑
混凝土浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，发现松动、变形、移位及错漏碰缺等情况，及时处理。模板内杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。
为了保证混凝土的质量，在混凝土浇筑前应根据当地所采购的材料及气象条件，进行多组不同配合比试验，确定最优配合比以满足设计要求，混凝土采用混凝土拌和站集中拌和，拌和时按配合比掺入减水剂，以提高混凝土坍落度和混凝土强度，混凝土运输车运输到浇筑地点，龙门架配吊斗进行混凝土浇筑。混凝土浇筑按厚度不大于30cm，分层从一端向另一端进行。严格控制混凝土的出站温度和入模温度，夏天混凝土入模温度不高于气温且不超过28℃，负温下应高于气温且不低于10℃。
2.6.2混凝土振捣
混凝土振捣是保证箱梁混凝土密实的关键。使用插入式振捣器振捣，插入点应均匀排列，间距为1―1.5倍影响半径（振动作用影响半径通过试振确定）。振动器不应触及钢筋和预埋件，且应与模板保持1／2影响半径的距离。
振捣混凝土时，振捣器不能碰及波纹管。
混凝土浇筑必须连续进行，在浇筑过程中注意锚下混凝土必须密实，并保证锚垫板位置和倾角准确，管道与锚垫板垂直。
2.6.3混凝土养护
养护是保证浇筑后箱梁混凝土强度增长，防止发生干裂的重要措施，浇筑混凝土完成、终凝后采用塑料薄膜覆盖洒水的办法养护。
2.6.4模板拆除
模板拆除要取得监理工程师同意，不承重侧模在混凝土强度能保证混凝土表面及棱角不损坏的情况下方可拆模，芯模腹板模板在混凝土达到抗压强度拆模，芯模顶模在混凝土强度能满足承受自重的情况下，方可拆模。
2.7预应力张拉施工
当箱梁混凝土强度达到设计强度的90%，且混凝土龄期不小于7d,方可进行张拉。
2.7.1预应力张拉程序
张拉前先用初应力，再开始测引伸量。
0→初应力0.10con→0.2con →1.0бcon（持荷2in）→（锚固）
2.7.2张拉顺序
根据设计要求，张拉顺序为N4、N2、N3、N5、N6、N1，采用两端对称张拉。先按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达到时停止供油，检查夹片情况完好后，划线做标记。
2.7.3张拉注意事项
张拉应在两侧同步进行，分级张拉，每拉一级应观察钢绞线有无滑丝，滑移，如滑量过大退出夹片重新张拉。锚固时，在锚具鋼绞线上逐根划线，以观察是否有单根滑移，张拉后未压浆前严禁振动。
2.8移梁
当张拉完成后，用龙门吊吊至箱梁存放场地。梁存放场地平整、压实，设置好排水沟。按吊装顺序编号存放，梁底支点采用垫木，箱梁存放不超过两层。主梁存放时，及时将预制箱梁通气孔疏通，以避免箱梁产生过大的温度应力。
2.9孔道压浆
预制(现浇)箱梁论文 第4篇
预制节段拼装钢筋混凝土箱梁的施工技术上个世纪首先出现在欧美, 八十年代首次被引到香港, 九十年代开始, 香港的大部分桥梁都是采用预制节段拼装施工技术, 并且结构型式呈复杂多样化趋势。由于该施工技术有着较好的经济效益和美学效果, 从而逐渐推广到世界各地。我国最早采用预制节段逐跨拼装施工工法建成的桥梁是福州洪塘大桥31 m×40 m的预应力混凝土连续箱梁桥, 该桥于1990年建成。2001年建成的上海浏河大桥, 以及之后建成的上海沪闵高架二期工程、苏通大桥[1]和广州轨道交通四号线[2]等工程相继采用预制节段拼装法施工工艺。本文结合厦门市快速公交系统 (BRT) 一号线高架桥的施工实例, 重点介绍节段箱梁预制质量控制关键技术。
2 工程概况
厦门市快速公交系统 (BRT) 一号线为全线高架桥。本工程下部结够采用钻孔灌注桩基础、矩形承台、圆弧形墩身;上部结构为预制拼装箱梁、现浇箱梁及钢箱梁三种型式, 其中预制拼装梁为单箱单室箱梁。箱梁的梁顶面宽度为9.8 m, 底板宽度4.45 m, 翼缘悬臂长2 m;顶板厚度28 cm, 底板厚度为25 cm, 翼缘端部高18 cm;腹板厚度40 cm～60 cm, 腹板斜度2∶1, 梁段预制节段长度有2.5 m、3 m、3.25 m三种, 采用密齿型剪力键。预制节段箱梁断面尺寸如图1所示。
3 预制节段拼装箱梁模板系统设计
3.1 设计思路
根据本工程节段箱梁预制采用长线短线匹配的工艺原则, 以桥梁砼箱梁节段特征值为设计依据。通过对国内外同类模板系统的分析与研究, 充分借鉴和融合其技术优势, 同时充分考虑互换性, 还着重考虑了对目前我国大型桥梁施工现有配套设备、施工工艺和施工技术特点的适应性, 以及本系统的制造、使用等相关技术经济性进行设计。砼箱梁节段预制模板系统由外侧及侧模支架、端模、1#块封闭端模、内模及内模滑动支架、1#块内模、底模、可调撑杆, 液压调整系统等组成。设计应考虑:底模、侧模立模时垂直于端模设置;底模在调整到位后支撑点应转换到底模支腿上;内模采用内模台车沿轨道进行纵向的水平移动, 内模采用全液压控制系统进行安拆模板;侧模设翼缘挡板支架及底部对拉杆来平衡混凝土浇筑时的水平推力。本工程的预制台座设计为:1#块为短线匹配台座, 其余均采用长线匹配台座。
3.1.1 外侧模及外侧模支架
外侧模及外侧模支架的设计应考虑:①模板及支模件具有足够的刚度、强度, 确保预制砼箱梁外形尺寸准确, 外观线形平滑光顺;②操作方便, 功效高, 有可靠的安全性;③易于保养, 维修。采用有限元法对外侧模及外侧模支架进行设计。详见图2外侧模及外侧模支架系统示意图。
3.1.2 端模
端模作为整套模板系统的参数采集基点, 其主要功能为:①在箱梁节段预制施工时, 作为整套系统的箱梁整体拼装的数据采集基准;②在浇筑砼时, 承受待浇节段砼的侧压力等施工荷载。
3.1.3 内模及内模滑动支架
内模及内模滑动支架的设计需满足:①梁截面尺寸变化的需要;②轴向尺寸变化的需要;③下载空间模板安装就位、支撑、脱模的需要;④结构简单、操作方便。内模设计成小块的组合模板, 组合模板分为标准块和异型块, 根据各节段预制需要进行组合。
为此, 设计的内模及内模滑动支架构造见图3。当端模、底模、侧模及钢筋笼调校到位后, 通过内模滑动支架将内模移入钢筋骨架内腔, 然后利用安装在滑动支架托梁上的液压系统将内模展开并定位, 最后安装可调撑杆固定内模。
3.1.4 底模
底模由标准底模组成, 标准底模底部有两个相对的调节支撑座。
3.1.5 坡度垫块
坡度垫块用于在底模底部相对两个支撑架中, 用来调整每跨梁的曲线要求。
3.1.6 液压系统
本套模板内模液压系统设计是应考虑可随着整个支架移动。同时要求油缸动作同步, 防止模板倾斜。
4 预制工艺流程及质量控制要点
本模板系统以固定底模为基准, 其他各部件的空间位置采用全站仪测量确定;内模及匹配节段位置的调节, 有液压调整系统实施;支模件为可调撑杆, 个模板位置调整妥当后, 锁紧可调撑杆, 可调撑杆是承力部件, 在浇筑砼过程中限制住各模板的变位, 确保其位置准确。
4.1 箱梁预制工艺流程见图4
4.2
节段预制箱梁预制质量验收标准
4.3 节段箱梁预制质量控制要点
本工程质量标准高, 国内无相应的设计和验收标准, 故设计单位采用了欧洲的现行质量控制标准和国内铁路建设的部分标准, 并根据业主要求对外观质量控制提出了更高的要求。要达到这些标准要求, 除每一个工序都要严格把关外, 还必须要求硬件条件足够先进, 入节段液压模板、三维控制软件、架桥及的设计先进性和使用的高效率等。因此对预制的技术、质量、管理水平要求非常高, 必须控制号各道工序的技术质量关, 以确保工程的实施。
4.3.1 模板制作
模板制作的质量支架关系着节段箱梁的预制质量, 维持模板制作选择具有丰富经验、信誉良好的专业厂家, 其质量必须符合国家相关钢结构加工验收标准。模板加工精度控制标准及模板质量验收标准如表2、表3。
4.3.2 模板安装
模板安装程序为:模板出厂前试拼装→模板到场后正式拼装→验收合格→交付使用。模板安装顺序为:固定端模系统→底模系统→侧模系统→移动端模系统→内模系统。模板安装前需先在基础预埋件上放样模板的安装控制轴线, 然后依次安装模板并进行临时固定。根据模板安装精度要求调校模板, 经检测合格后, 与台座上基础预埋件固定。模板安装精度控制见表4。
4.4 钢筋工程
钢筋工程工作内容包括:钢筋骨架绑扎、预应力管的安装、钢筋保护层垫块安装、钢筋骨架吊装入模等。
4.4.1 钢筋骨架绑扎
为了加快施工进度, 避免钢筋绑扎时对已安装模板的污染, 箱梁节段钢筋采取先绑扎成型、再整体吊装入模的方式进行。钢筋在专用加工场制作成半成品, 编号分类堆存。钢筋绑扎在固定的装配架上进行。钢筋绑扎时, 实行在台座上定点放样绑扎, 钢筋骨架的几何尺寸、钢筋型号、数量、规格、等级、间距及搭接长度及钢筋接头位置均须满足设计及规范要求。
4.4.2 预埋管的安装、定位
在钢筋绑扎的同时, 进行所有预埋管的埋设。主要包括:体内预应力波纹管 (锚垫板) 的埋设、预制节段临时吊点预埋件、预制节段临时预应力预埋件、架桥机所需埋件、其它附属设施预埋件及通风孔、排水孔的埋设。预埋管进场时, 核对其类别、型号、规格及数量, 并对其外观、尺寸等进行检验。安装时, 要准确定位, 管道要平顺, 按设计给定的曲线要素安设, 采用“#”字型钢筋定位, 直线段定位筋按0.8 m的间距设置, 曲线段适当加密。锚垫板与管道中心线垂直。垫板与波纹管接头处用胶带严密包裹, 防止混凝土浇。筑时漏浆堵塞管道。为了保证波纹管位置及对接口的准确, 波纹管与固定端模之间采用锥形硬塑料封堵, 并用封口胶带密封, 硬塑料塞通过螺栓锚固在固定端模上, 固定端模上的螺栓孔根据设计图纸准确放样。波纹管与匹配梁间PPR管道连接, 并用封口胶带密封。预埋件埋设前应检查预埋件的尺寸、规格、焊缝质量是否满足其技术规范。安装是进行测量放样, 确保位置准确。预埋件固定是要与钢筋骨架逐渐可靠地焊接。同时对埋件的外露面按设计要求进行防护处理。
4.4.3 钢筋保护层垫块安装
钢筋保护层垫块使用梅花形垫块。垫块表面应保持洁净、无污染, 颜色与结构混凝土一致, 强度不低于箱梁节段预制混凝土强度。
4.4.4 钢筋骨架吊运、入模
绑扎成型的钢筋骨架未经验收合格后即可吊装入模, 入模时应检查各预应力管道的堵头塑料塞有无松动或掉落。对于不能即使入模浇筑混凝土的钢筋骨架要用彩条布或其他覆盖物遮盖, 防止日晒雨淋后生锈。
4.5 混凝土施工
4.5.1 混凝土配合比的要求
①混凝土坍落度:底板140 mm～160 mm、腹板及顶板160 mm～180 mm, 1小时后坍落度损失小于20 mm;②初凝时间大于8小时, 终凝时间小于14小时;③48小时强度大于40 MPa;④混凝土和易性、保水性、流动性良好, 外观气泡较少, 特别不能泌水。
4.5.2 混凝土浇筑
①材料计量应准确, 配料计量允许偏差应满足JTJ041-2000规定;②砂石含水量应及时、准确的检测, 严格控制施工水胶比;③混凝土搅拌时间应满足JTJ041-2000规定, 保证加掺和料的混凝土拌和我出厂成熟度;出厂混凝土必需检测混凝土坍落度, 保证坍落度稳定一致, 和易性良好;④混凝土拌和物运至浇筑地点是的温度应满足GB50164-92规范要求;⑤混凝土浇筑应连线一次成型, 各层混凝土不得间断, 并应在前层或前段混凝土初凝之前;⑥将次层或次段混凝土浇筑完毕。入必须间歇, 其间隔时间在气候干燥、气温较高时, 且不应超过30 min;⑦混凝土浇筑后及时进行养护, 确保混凝土浇筑质量。
5结论
采用预制拼装法工艺施工桥梁, 工程质量好, 造价低、现场无需模板支架、无需大量现浇混凝土、无粉尘、无噪音, 对城市的交通和周边环境影响小, 桥梁线型优美。
参考文献
[1]刘先鹏, 刘亚东, 戴书学, 杨绍斌.箱梁节段长短线匹配法预制施工技术[J].重庆建筑大学学报, 2006, (5) .
预制箱梁吊装施工方案. 第5篇
我部共有箱梁711片，其中20m 箱梁286片，30m 箱梁149片，40m 箱梁276片。各桥梁板规格数量如下：1、2、3、4、5、6、7、8、9、青云互通主线1号桥（200斜交）20m 箱梁27片 青云互通主线3号桥（正交）20m 箱梁27片 色草湾1号桥（正交）20m 箱梁24片 色草湾2号桥（正交）20m 箱梁32片 西梁大桥（正交）20m 箱梁56片 旧堡1号大桥（正交）20m 箱梁40片 旧堡2号大桥（正交）30m 箱梁149片 杜家河沟大桥（正交）20m 箱梁24片，40m 箱梁56片 臭柏河沟大桥（正交）40m 箱梁64片
10、大王庙沟大桥（正交）20m 箱梁56片，40m 箱梁48片
11、佳芦河大桥（正交）40m 箱梁108片
二、箱梁架设总体方案和计划
预制箱梁的最大吊装重量为右幅边梁，20m、30m、40m 吊装重量分别为56.9t、97.2t、155.1t。梁厂采用龙门吊提梁，由前后均有动力转向装置的运梁车
运梁，杜家河大桥、臭柏沟大桥、大王庙沟大桥、佳芦河大桥采用额定起重量不小于180t、适用跨径不小于40m 的简单型步履式双导梁架桥机架设；旧堡2号桥采用额定起重量不小于120t、适用跨径不小于30m 的步履式双导梁架桥机架设；青云互通主线1号桥、青云互通主线3号桥、色草湾1号桥、色草湾2号桥、西梁大桥、旧堡1号大桥根据进度要求和实际地形状况采用两台200t、120t 吊车或额定起重量不小于120t、适用跨径不小于30m 的步履式双导梁架桥机架设（与旧堡2号大桥使用同一台架桥机）。架梁设备数量的选取及架设顺序以保证2012-2013节点目标计划完成为原则，即箱梁安装工程于2012年8月底半幅贯通，10月底全部结束，桥面系工程完成80%。
三、施工方案
（一）、施工准备
1、人员准备
每套架梁设备必须配置如下人员：足够数量的专业技术工人、经验丰富的管理人员，负责提梁、运梁、架梁及过程中的指挥工作；专职安全人员，负责提梁、运梁、架梁安全工作；现场工程师2名，负责梁场提梁时箱梁的各项检测工作，架梁时的指导验收工作；测量人员3名，负责梁板架设完成后的测量检测工作；焊工若干，负责梁板架设后相邻梁板的焊接连接；各种设备的机械操作手齐全到位，技术扎实过硬。
2、运梁道路及架设作业面准备
箱梁架设现场作业面净空、净宽满足作业要求，地基能够承受施工中的荷载，保证不塌陷，不变形；运梁路面平坦，地基有足够的承载力，纵向坡度不大于3%，横向坡度不大于4%，最小曲率半径不小于运梁车的允许转弯半径；运梁车如需走地方道路，必须提前与地方做好协调工作，提前整修好运梁便道，并经运梁车司机检查后方可开始运梁；在运梁车通过的界限内，不得有任何障碍物，在交叉路口设置警示牌，必要时配置安全员。
3、材料准备
准备足够数量的钢绳（20m、30m、40m 箱梁分别用6×37+1Φ47.5、6×37+1Φ56、6×37+1Φ60.5规格的钢绳）、枕木、临时支座（砂筒）、永久支座。永久支座必须经检测合格后方能使用。
4、机械设备准备
龙门吊、吊车、运梁车、架桥机、倒链、电焊机均正常工作，数量满足施工进度的要求。
5、技术准备
根据箱梁总体架设计划和现场实际情况精心编制箱梁架设作业指导书。对于采用吊车架设的箱梁，每一片箱梁都应有对应的架设方案。所有参加箱梁架设的人员必须接受技术安全交底教育，了解设备工作的原理，明确架设方案、操作要点后方可上岗工作。
箱梁、帽梁、支座垫石强度必须达到设计80%以上，箱梁、帽梁、支座垫石和支座必须经验收合格达，施工方案经审批切实可行，架桥机通过技术质量监督部门产品认证后方可开始架梁工作。
帽梁顶清理干净，将所有支座垫石顶面和帽梁顶面临时支座安装处打磨平整。测量队测量垫石和帽梁顶临时支座安装处的标高，放样支座垫石中心点，做标记，并根据中心点位置，用墨线在垫石上弹出支座下钢板安装轮廓线（非连续端）、橡胶支座安装轮廓线（连续端）、箱梁中心线、箱梁连续端底板两侧及端头在垫石的投影线，在帽梁上弹出临时支座安装轮廓线（连续端）。
（二）、提梁
使用梁厂龙门吊提梁。先空载运行龙门吊检查龙门吊是否运转正常。提梁时注意箱梁编号。提梁过程中注意以下事项：
1、钢绳与梁体接触的地方必须垫枕木，防止钢绳损坏梁体砼； 2、20m、30m、40m 的吊点位置到背墙前缘或桥墩中心线的垂直距离分别为0.9m、0.9m、1.1m，边梁翼缘板一侧的吊装钢绳必须从吊装预留孔中穿过，减少对梁体的磨损；龙门吊提梁的钢绳必须设在正确的吊点位置，箱梁两端高度一致，梁底水平，钢绳竖直方向位于箱梁中心线处。
3、龙门吊提梁、横移、纵移、落梁必须缓慢平稳，两龙门吊随现场指挥人员保持同步运行；
4、箱梁重心落在运梁车纵向中心线上，偏差不超过20mm ；
5、运梁车垫枕木，将箱梁平稳落到到枕木上，至少设2道枕木，枕木设在箱梁正确的吊点位置，用倒链将箱梁与运梁车固定；
现场工程师检测：
1、箱梁外观有没裂缝；
2、预埋筋外露部分调直、除锈；
3、边跨梁底预埋钢板清洁、除锈；
4、梁底通气孔全部打开；
（三）、运梁
运梁过程中行驶平稳缓慢，注意交通安全，在转弯半径较小处，专人指挥运梁车前后转向，必要时采取适度的交通管制；运梁车有专人护送，随时检查箱梁位置变化和固定情况。手提止轮木楔，随时准备制动车轮；运梁道路坚实、无死角、三角坑。
（四）、架梁
1、准备工作
连续端临时支座安装到准确位置，临时支座采用砂筒；非连续端将支座下钢板、橡胶支座、支座上钢板安装到准确位置，安装过程中支座各部分规格尺寸必须与设计一致，橡胶支座聚四氟乙烯涂层与上钢板接触，支座下钢板与支座垫石接触不密实时，可在支座下钢板涂环氧砂浆一层。
连续端临时支座采用双砂筒结构，砂筒采用壁厚10mm 的钢板和钢筒制作，桶内装细干砂，通过螺丝使桶内砂流出来降低砂筒高度，安装时有螺丝的一侧横桥向朝箱梁翼缘板侧，便于调节。安装时砂筒应根据帽梁顶面临时支座安装处的实测标高、设计标高及砂筒的设计标高计算砂筒的实际标高，考虑到砂子的压缩性，砂筒实际高度比计算高度高1cm。砂筒高度计算公式：
H 砂筒=h设计-h 实测+H设计+1cm 式中：H 砂筒：为砂筒的实际高度；
h设计、h 实测：为帽梁顶面临时支座安装处的设计标高、实测标高； H设计：为砂筒的设计高度；
2、箱梁采用架桥机或者吊车架设
（1）、160t、200t 步履式双导梁架桥机架设 ①、施工工艺框架图
②、组装步履式双导梁架桥机。采用吊车吊装，人工辅助。A、安放中横移轨道
在桥头横向摆放枕木，两根枕木间距约为半米，尽可能水平，摆成一条直线且与前桥墩平行；用汽车吊把中支腿横移轨道各节摆放在枕木上；用螺栓把各节横移轨道连成一体，且尽可能与前桥墩平行；用水平仪超平横移轨道；横移轨道与枕木有间隙或不密实在地方，用钢板支垫实落，保证各轨基础底面差不大于±20mm。
B、安装中支腿装置
C、拼装主梁
搭起和中支腿一样高的枕木垛，用汽车吊把前端梁节摆放在中支腿和枕木垛上，依次组拼接长梁节。
D、拼装前框架 F、拼装后上横梁
G、在桥台或桥墩拼装前支腿及横移轨道 H、拼装后支腿
I、拼装天车 J、电器系统安装 K、施工技术要点：
a、组装架桥机应选择在桥头路基上进行，直线有效长度不小于主梁长度加 5m，组装场地平整、夯实，不得有局部路基松软；
b、横移轨道下方应用硬木支垫好，轨道铺设应克服桥台或路基横坡，要铺 设水平；
c、组装时对所有栓接螺栓上紧上牢，保证受力均匀。前支点要用圆木顶死，并用倒链与固定物拉牢，防止其前后摆动；
d、组装前应检查各联接部位有无损伤变形情况，各部螺栓和销子有无脱落、丢失、损坏等情况，应注润滑油部位是否已注润滑油或脂等，然后进行组装； e、组装时对各联接部位、运动机构有无不整洁，附有杂物情况，应进行认 真检查，清理干净后进行组装；
f、组装完毕后应进行一次全面检查和试运转，充分了解各部分工作状态和 可靠程度，项目包括： I、导梁纵移试验；
II、整机横移运行及制动试验； III、行车运行和卷扬吊重试验； IV、各油缸支腿伸缩试验； V、运梁台车运行试验；
VI、机械、电气设备、液压系统等设备及元件的检验。②、架桥机过孔
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中交榆佳高速公路总承包项目经理部第一分部
a、20m 跨径箱梁架设时可自平衡过跨，无需配重。架桥机主梁靠托轮组驱动，根据跨径向前自行过跨，天车与主梁同速度向后移动，保持位置不变。待架桥机前横移轨道达到前桥墩（台）时，安放、支垫横移轨道，让其与中横移轨道平行、水平。调整主梁前端高度，让主梁尽可能水平或前端略高。
b、30m、40m 跨径箱梁架设时自平衡过跨之后需配重继续过跨。后起吊天车吊具接好配重量前端，使钢绳有一定预张力，用倒链将后支腿吊到主梁上，收起后支腿使其悬空。运梁车随主梁同步前移过孔，后起吊天车钢绳张力逐渐增大，架桥机前横移轨道达到前桥墩（台），完成过孔。安放、支垫横移轨道，让其与中横移轨道平行、水平。
③、架梁作业。假设第一跨，根据运梁便道情况决定架设左幅或者右幅。先架设半幅中梁，通过横移依次对称架设边梁，半幅架设完成后，架设剩余半幅。第一跨完成之后，架桥机过跨，架设第二跨。
A、喂梁
待架箱梁由运梁平车运至架桥机后部主梁内，当运梁车将梁片前端运至前吊梁天车下方时起吊箱梁前端，使梁前端脱离前运梁台车，后运梁台车以不超过6m/min速度运行（与吊梁小车纵移速度等速），待箱梁后端送至后吊梁天车下方时起吊箱梁后端，梁片全悬吊状态下进行纵向对位。喂梁时运梁小车后车（主车）应缓速运行，档位处于1档位置，利用离合器控制速度，保持与吊梁前小车速度同步。禁止突然刹车或突然加速。捆梁时梁体与钢绳间垫枕木，吊点设在正确的位置，机臂上应设有专人，其任务是监控钢丝绳，防止吊梁天车卷筒钢丝绳掉槽、绕乱；卷扬吊梁时应保持左右两侧卷扬升降速度一致，受力正常，前后行车吊梁高度差不应太大，保持梁体水平为佳。
B、横移落梁
纵向对位后，横移天车提梁同步横向运行到位后，慢速落梁距临时支座10cm 处，微调整梁体，直至位置准确后箱梁两端同步缓慢落梁，不得冲击临时支座。
非连续端，梁底预埋钢板与支座上钢板必须完全吻合，橡胶支座与上下钢板完全接触，无缝隙，支座无倾斜变形，伸缩缝宽度与设计值一致；连续断，梁底与临时支座完全接触，临时支座支撑平稳。箱梁中心线与支座垫石中心线一致，顺桥向梁底两侧边线与垫石两侧边线一致，梁底横桥向水平，中横梁宽度与设计
值一致。梁体安装到位后，现场工程师和测量队检测箱梁安装情况。经检测合格后，方可拆除吊装钢绳。
箱梁安装实测项目
C、连接箱梁
箱梁安装到位后及时将非连续端伸缩缝钢筋焊接连接，连续端顶板主筋焊接，焊接时隔2焊1；中横隔板和端横梁主筋全部焊接；湿接缝连接钢筋隔1m 焊接1处；永久性支座上钢板与梁底预埋钢板断续焊连接；所有焊接均满足规范要求。
（2）、吊车架设箱梁
采用徐工200t 和徐工120t 两台吊车，拖车2-4辆配合架设箱梁 ①、设备工况验算： A、吊车工况验算：
两台吊车吊装，荷载平均分配，每台吊车承担56.9/2=28.5t的箱梁荷载。考虑捆绑钢丝绳和吊钩重量，共计1t，每台吊车承担荷载28.5+1=29.5t。200t 吊车作业工况：
主臂长度30.5m，回转半径18m，支腿全伸，该工况下起吊重量31.5t ；参见200t 吊车起吊参数表。
120t 吊车作业工况：
主臂长度32.5m，回转半径10m，支腿全伸，该工况下起吊重量30.5t ；参见120t 吊车起吊参数表。
两台吊车起吊重量均大于29.5t，作业半径在安全范围内，符合吊装安全要求。
吊装过程中，回转半径较大处吊点使用200t 吊车，回转半径较小处吊点使用120t 吊车。架设顺序为内边梁、中梁、外边梁，半幅4（5）片箱梁吊装过程中吊车尽量不移位，提高吊装的速度。当受场地限制，作业半径超出回转半径时，可合理调整吊车位置，增加移位次数，保证吊车在回转半径范围内工作。
200t 吊车起吊参数表 120t 吊车起吊参数表
B、钢绳工况验算：
采用6×37+1Φ47.5的钢绳，该型号钢绳破断拉力总和为：170.5t。单机采用两股绳起吊，双机2个吊点，钢丝绳计较不大于60°，所以单机总的钢绳破断拉力总和为4×170.5t=682t，理论安全系数为：
682/（35.4/cos60°）=9.6，实际动载安全系数为：9.6*sin60°=8.32 符合《公路工程施工安全技术规范》表8.1.1用于捆绑吊装钢丝绳安全系数不小于6的规定。
②、吊装方案
A、桥下场地较好，吊车有足够的工作场地时，可用该方法将半幅的箱梁一次性吊装完成，吊车无须移位。200t 吊车停放到桥墩或桥台侧面，18m 的回转半径足以延伸到内边梁处，120t 吊车停放在相邻桥墩或桥台后侧中部略靠近外边梁侧，10m 的回转半径足以延伸到内、外边梁处。为保证120t 吊车的回转半径，运梁车尽可能靠近吊车停放，并根据现场情况斜放；
B、当桥台处为陡坎，桥下无足够大的场地为吊车提供工作场地时，200t 吊车可站在桥头路基上，120t 吊车停放在相邻桥墩后，两吊车配合，完成边跨箱梁的假设；
C、当相邻跨架设完成后，运梁车可通过桥面将梁运到待架跨，120t 吊车站在桥上，200t 吊车站在桥上或者桥下。200t 吊车将梁前端起吊，使梁与前运梁车分离，后运梁车配合吊车使箱梁向前移动，当后运梁车接近桥墩时，120t 吊车起吊箱梁后端，两吊车配合完成箱梁过跨；
D、当半幅架设完成后，剩余半幅可在已架设完成的半幅上进行吊装作业。120t 吊车的回转半径超出允许范围后，可将吊车移位至新架设的梁板上，完成外边梁的架设；
吊装过程中应结合现场实际情况选择架设方案，当桥下地形复杂，无作业面时，可选择性架设部分箱梁，待桥面上有足够的安全作业面后即可在桥面上完成箱梁架设工作。采用吊车架设箱梁速度较快，但吊装过程中的存在较多的安全隐患，施工前必须根据实际情况制定架设方案，验算吊车起吊能力和回转半径，保证架设
过程中的稳定性。当墩柱高度超过25m 后，吊车主臂在起吊重量范围之内已伸长值极限状态，危险性较大，所以当盖梁高度超过22m 后，应考虑采用架桥
机架设。
A 方案 C 方案
D 方案
③、吊装过程 A、试吊
吊点设在正确的位置，钢绳与湿接缝钢筋或护栏预埋筋固定到一起，防止钢绳从梁端滑脱，钢绳和梁体接触处垫枕木。200t 吊车将箱梁起吊距离运梁车10cm 后停止起吊，120t 吊车将箱梁起吊距离运梁车10cm 后，两车均停止起吊，停顿3-5分钟，无异常后，运梁车驶离吊装现场。两吊车同步将箱梁起吊到一定高度；
B、移位
两吊车根据号令旋转，同时升降主臂，收放钢绳，保证箱梁两端高度一致，平稳将箱梁移位至支座垫石上方10cm ；移梁过程中，指挥人员必须号令明确清楚，吊车操作手严格遵守指挥人员的命令，两吊移梁过程中应平稳缓慢。当两辆吊车同步移梁存在困难时，可使一辆吊车先旋转，另一辆吊车配合，如此交替进行。
C、落梁
落梁前的检查与架桥机架设要求相同，落梁时平稳缓慢同步落购，严禁冲击临时支座。落梁之后现场技术员和测量队检测箱梁安装情况，检测合格后，收钢绳，完成架设。电焊工焊接连接钢筋。
3、定期检查梁板支撑情况
（1）、严禁重车在架设完成的梁板上频繁通行，严禁将未完成桥面系施工的桥梁作为施工便道；
（2）、定期检查箱梁连接钢筋的连接情况，必要时增加连接钢筋的数量；检查梁板是否发生移位、倾斜；
（3）、定期检查临时支座的支承情况，临时支座必须支承平稳，顶面与梁板完全接触，无脱空、无倾斜；
（4）、定期检查永久性支座，支座钢板无脱空，支座与钢板接触密实，无倾斜、无老化。
四、安全目标及保证措施措施、特种作业安全操作规程
（一）、安全目标
杜绝较大（及以上）施工安全事故；杜绝较大（及以上）道路交通责任事故； 杜绝较大（及以上）火灾事故；控制和减少责任事故，确保人民生命财产不受损害。创建安全生产标准工地。
（二）、安全保证措施
1、安全方针
安全第一，预防为主；综合治理，以人为本，健全机制；强化管理，杜绝事故。
2、安全生产保证措施
（1）、安全教育。对参与施工的所有人员进行作业前安全教育，牢固树立“安全第一，预防为主”的思想。通过对作业人员全部进行岗前安全教育持证上岗，专职安全人员以讲解的形式，对提、运、架三套设备安全作业要点进行学习，加大安全培训的力度，规范设备操作流程，做到安全工作落实到位，安全意识入脑入心；
（2）、根据施工特点，项目部成立箱梁架设小组，由工程部、质检部、测量队、试验室、机械部、安全部人员参与，负责箱梁架设过程中的各项工作，明确各部分人员的责任，各司其职，各负其责，保质保量完成箱梁架设工作；
（3）、建立健全各项安全制度
制定具有针对性的各项安全管理制度：各类机械的安全作业制度；用电安全制度；起重作业安全制度；各种安全标志的设置及维护措施等。
①、开工前的安全检查
主要内容：架设方案是否切实可行；施工机械设备是否配齐安全防护装置，安全防护设施是否符合要求，施工人员是否经过安全教育和培训，施工安全责任制是否建立，施工中潜在事故等。
②、经常性的安全检查
日常巡回安全检查。检查重点：施工用电、机械设备、高空作业、安全防护设施等。
③、专业性的安全检查
针对施工现场的重大危险源，对施工现场的特种作业安全、现场的施工技术安全、现场大中型设备的使用、运转、维修进行检查。
（4）、一般安全防护措施
①、施工作业人员必须自觉遵守安全生产规章制度和安全操作规程，不违章作业；
②、施工人员进入现场必须戴好安全帽，并正确使用个人劳动保护用品； 特殊工种操作人员必须持证上岗，并严格遵守有关的安全规定。
③、起重作业时，吊重钢丝绳安全系数须大于6，断丝超过5%者必须更换，钢绳及卡子要勤检查、勤保养。严禁超载提升重物和人员，严禁施工人员同起重物一起上下；
④、在吊装施工时，要有统一信号，有专人指挥，起重物下禁止站人，下部人员要避在安全处；
⑤、夜间施工作业时必须具有足够的照明强度，危险区要悬挂警告标志； ⑥、参加施工人员要熟知本工种的安全操作规程，坚守岗位，严禁酒后操作。
（5）、施工机械安全保证措施
①、各种机械操作人员和车辆取得操作合格证，不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理；
②、操作人员按照机械说明规定，严格执行工作前的检查制度和工作中注意观察、工作后的检查保养制度。
③、保持机械操作室整洁，严禁放易燃易爆物品，不酒后操作机械，机械不带病运转、超负荷运转；
④、定期组织机电设备、车辆安全大检查。对检查中查出的安全问题按照“三不放过”原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。
（6）、高空作业的安全措施
①、从事高空作业人员，定期进行体格检查，凡不适宜高空作业的人员，不得从事此项工作。作业人员拴安全带、戴安全帽、穿防滑鞋；
②、高空作业人员配给工具袋。小型工具及材料应放入袋内，较大的工具，拴好保险绳。不得随手乱放，防止堕落伤人，严禁从高空向下乱扔乱丢。
（7）、施工用电的安全措施
①、施工现场的电气设备均符合建设部《施工现场临时用电安全技术规范》（JC46-S8），对电器设备的外壳要进行防护性的接地、防护性接零或绝缘；派专人负责电器的安全工作；进行用电安全教育，定期检修电器设备；严禁带电移动
电焊机等用电设备；
②、施工现场低压线架空处理。统一布置施工现场的电力线路，不准私接乱拉电线；
③、输电线路采用三相五线制和“三级配电二级漏电保护”的要求，电线（缆）均按要求架设，或按规定埋设，不随地拖拉，总配电箱和分配电箱安装在适当位置，并有重复接地保护措施；
④、执行“一机、一闸、一漏、一箱”制度； ⑤、用电处悬挂标志牌及警告牌；
⑥、电气安全防火措施:现场电气设备密集区、仓库、工人宿舍按规定数量及位置布置电气火灾灭火器材，并在职工中进行安全培训及宣传。
（8）、安全防火措施
①、消除可能造成火灾爆炸事故的根源，控制火源、易燃物和助燃物； ②、控制可燃可爆物品的发放工作，提高材料及设备的防火性能，配备灭火器；
③、一旦发生火情超越自身的消防能力，并有进一步发展的趋势，及时与地方消防部门保持联系，以免贻误灭火时机。
（三）、特种设备作业安全操作规程
1、提梁安全操作规程
（1）、提梁前必须空载运转龙门吊，检查龙门吊工作是否正常，卷线器和轨道作为重点检查项目；
（2）、提梁时必须进行试吊，龙门吊将梁提起10cm 后停顿3-5分钟，无异常状况后再将梁缓慢提升到一定高度；
（3）、提梁钢绳有严重断丝现象时要进行更换；提梁时有专人看管防止钢绳卡死、脱槽；
（4）、梁体两端纵向高度一致，梁底横向水平，钢绳位于箱梁中心线位置；（5）、吊点设在正确位置，钢绳与梁体接触处垫枕木；（6）、用倒链将梁体与运梁车捆绑牢固。
2、运梁安全操作规程
（1）、专人看护运梁车，随时检查箱梁支垫、捆绑情况；准备好止动方木，随时做好止动运梁车的准备；
（2）、运梁路面平坦，地基有足够的承载力，纵向坡度不大于3%，横向坡度不大于4%，最小曲率半径不小于运梁车的允许转弯半径；在运梁车通过的界限内，不得有任何障碍物；
（3）、运梁车装载箱梁时，其支承应牢固，起步和运行缓慢，平稳前进，严禁突然加速或紧急制动；重载运行时的速度控制在5KM/h，曲线、坡道地段应严格控制在3KM/h；
（4）、不论采用何种方式运输箱梁，均不得使其在装卸和运输过程中产生任何形式的损伤及变形。
3、架桥机安全操作规程
架桥机必须通过技术质量监督部门产品认证。（1）、架桥机组装安全操作规程
①、在组装前支点与走行机构后，应及时用倒链将前支点拉紧使其站立稳定； ②、在横移机构落在横移轨道上方后，应用硬木楔或铁挡头固定横移结构，防止滑行移位；
③、在吊车吊装时，由专人指挥吊车作业；临时支撑用枕木垛应密实稳固； ④、在柱体伸缩作业时，当工作完成应及时插好固定销；
⑤、组装架桥机系高空作业，要注意防止事故发生，冬季、雨天、雾天更应注意；
⑥、组装完毕后应进行一次全面检查和试运转，充分了解各部分工作状态和可靠程度，项目包括：
导梁纵移试验；
整机横移运行及制动试验； 行车运行和卷扬吊重试验； 各油缸支腿伸缩试验； 吊梁天车运行试验；
机械、电气设备、液压系统等设备及元件的检验。（2）、架桥机过跨安全操作规程
①、作业前对各运机构必须试运转，确保无误； ②、主机操作人员应依照指挥人员信号准确操作； ③、高空作业人员，注意安全防护；
④、在作业过程中，如出现不良状态，应马上停止作业，特别在作业同步方面；
⑤、定位锁定和撤除的顺序与部位，每一道作业应由专人进行检查验证； ⑥、在前支腿支放前需有作业人员去前方桥台作业，应注意通过导梁上行走安全；
⑦、在风力大于5级进，严禁过跨作业；
⑧、在联合作业时，应由指挥人员明确信号，同时进行操作；（3）、架桥机捆梁、喂梁安全操作规程
①、捆梁时，吊点设在正确位置，钢绳与梁体接触处垫枕木；捆梁钢丝绳应垂直，无铰花和两股互压现象；
②、吊装前，检查操作机电系统是否可靠，各电机、制动器是否灵活可靠，空载情况下应校验各限位开关和行程开关；
③、梁片起吊后，应将卷扬机作制动试验两次，确保良好后方可走梁； ④、经常检查捆梁钢丝绳和各部钢丝绳磨损情况，超过限制时应及时更换，不得凑合使用；
⑤、喂梁前必须仔细检查主梁及前支架各部份销子是否锁定，并插上防退销，切忌前支架撑起油缸到位后不锁销子而加载，检查塞垫、枕木、轨道及连接板的安装是否符合要求；
⑥、喂梁时注意运梁前车与架桥机主横梁天车纵移的速度差，二者速度保持一致；
⑦、卷筒绕绳应随时注意，如发现钢丝绳掉槽、乱绳应马上停止作业，更正后进行；操作人员应注意力集中，听从指挥人员指挥，指挥人员信号明确、果断；
（4）、架桥机移梁、落梁安全操作规程
①、吊梁纵行时，走行电机制动应可靠灵敏，纵行限位应可靠；
②、在梁体对孔后，应在降低梁体高度情况下作横移，增强架梁作业安全稳定性；
③、在梁体下落过程中，应由专人看护卷筒放绳状态，如有夹绳、脱槽现象 应立即停机处理；
④、在单片梁就位前，严禁非工作人员上梁走动，避免危险；
⑤、应保证前支腿、中支腿横移机构安全、同步，如有故障，应及时排除，且制动性能应好；
⑥、专人看护横移轨道，随时准备用制动木楔做好制动准备。
4、吊车吊装箱梁安全操作规程
（1）、吊装作业时，作业半径内严禁站人。架梁作业时，必须设专人统一指挥，架梁人员必须服从管理，指挥人员应了解现场情况、戒急戒躁。操作人员严格按照技术交底要求作业；
（2）、吊装作业时，吊车地基必须牢固可靠；
（3）、用合格的吊索具，吊装时钢绳与箱梁接触处垫枕木，防止钢绳磨损。现场发现钢绳磨损较严重时，应立即更换；
（4）、吊装作业和起重指挥人员必须持证上岗，吊车有专人指挥，严格遵守“十不吊”原则；
（5）、吊装前，仔细检查钢绳和吊具，发现问题及时处理更换，每日工作完成后将各种材料整理清洁，堆放整齐；
（6）、施工过程中必须遵守起吊作业的相关规定和安全操作规程，严禁违章作业、违章指挥；
（7）、吊装时落钩平稳、准确就位，两台吊车配合协作，纵横向移梁时动作平稳缓慢，用力大小适中，遵守指挥，步调保持一致；
（8）、吊装过程中随时检查吊车支点情况是否正常；
（9）、严禁在五级以上大风、下雨（雪）或大雾天作业，严禁晚上作业；（10）、吊装前必须试吊，确认安全后方可吊装。试吊时吊车要缓慢起吊，并有专人负责检查吊索、吊具及梁体情况，检查是否有变形、断丝等不利因素。每次挂钩后要确认挂钩牢固，防止脱钩。正式起吊时，先缓慢起吊0.5m 后在以正常速度起吊；
现浇箱梁的裂缝控制 第6篇
钢筋混凝土连续箱粱桥能够很好地适应桥位受地形、地物限制的需要，在实际工程中得到了广泛的应用，特别是用在站线受限制的山区铁路建设中跨越原有道路施工中。然而，这种桥型也存在着明显缺陷，即裂缝问题。现结合钢筋混凝土现浇箱梁施工，从施工中易产生裂缝的环节和预防两方面进行分析，提出预防裂缝的控制措施。
1.施工中易产生裂缝的环节
1.1支架的不均匀沉降
根据设计要求本标段的现浇梁采用钢筋混凝土支架现浇箱梁施工，支架的质量与现浇钢筋混凝土连续箱梁的成败有直接的关系。如果连续箱梁施工支架的地基强度不够，在箱梁混凝土浇注初期会由于支架不均匀下沉而导致箱梁产生裂缝，其中墩顶除箱梁的横隔板及横隔板两侧的腹板最易出现裂缝，当翼板纵向分布的钢筋间距布置不当时，则容易引起翼板的开裂。
1.2支架拆除中的问题
现浇连续钢筋混凝土箱梁支架拆除工序的控制是—个易为人们所忽视的问题。支架的拆除时间有时是按照混凝土标号达到设计标号 的90%-100%控制，并不是按混凝土28d强度来控制拆架。因此，支架拆除后由于混凝土的徐变使箱粱的挠度增加，容易使跨中正弯矩区粱底和支承处负弯矩区桥面产生裂缝。施工中连续箱梁的支架拆除应避免突然落架，否则箱梁中会产生较大的瞬时荷载，而这种瞬时荷载往往导致过大的的施工裂缝产生，且可能大于设计允许的裂缝。
1.3混凝土浇注时间控制不合理
箱梁现浇施工中常分两次进行，箱梁底板浇筑完成后，由于种种原因相距许多天后再浇筑腹板及顶板。此时底板混凝土已完成了早期的混凝土收缩和徐变，不再参与后浇混凝土的变形，新混凝土的早期快速收缩则遇到了老混凝土慢速收缩或不收缩的抵制，使其变形受到约束，导致箱梁腹板及顶板中产生裂缝。
1.4 混凝土收缩的影响
钢筋混凝土箱梁采用泵送混凝土浇筑，为满足泵送要求，一般混凝土的坍落度较大，水泥用量较多。根据混凝土自由收缩试验表明，水泥用量越多，水灰比越大，骨料的弹性模量越低，则收缩也越大。此外，箱梁虽然属于薄壁结构，由水化热引起的温度上升较低，但是混凝土本身收缩很大，特别在环境气温变化与收缩共同作用下对于箱梁这种薄壁结构也很不利。
1.5 温度对钢筋混凝土连续箱梁的影响
1.5.1水化热
混凝土灌注后在硬化期间，水泥和水发生水化反应，释放出大量的水化热，使混凝土内部温度不断上升，混凝土弹性模量不断增大。从受力状况来看，混凝土内部为压应力，而其表现却是拉应力，当这些拉应力超过混凝土的允许拉应力时就会出现裂缝。因此，如果不注意混凝土内部和表面的温度差，混凝土表面与大气的温度差，过早拆除模板，就很容易发生由于水化热的温度变化幅度大和混凝土收缩共同作用而出现表面裂缝。
1.5.2日照温差的影响
由于日照辐射强度、日照时间、地理位置、桥梁方位、地形地貌等随机因素，使结构表面、内部温差因对流、热辐射和热传导等传热方式形成瞬时的不均匀分布，即结构的温度场。日照温差的影响，对于宽翼缘板的箱梁桥来说更为明显，因为箱梁底板不受阳光直射，温度较低，而箱梁顶板通常集中吸收阳光的辐射，在24h内，箱梁的顶板和底板的温差可达10℃-15℃，这将引起很大的温度应力。
2.施工中如何预防裂缝产生
2.1施工支架设计
在平坦地段，可采用满堂支架进行连续箱梁施工，支架底部采取整体化处理，立柱之间应设置剪刀撑。对跨越河沟或需要留有行车通道的地段。则采用跨越式支架，此时支架中的横梁应具有足够的刚度。支架基础可采用混凝土预制块、枕木或是整体混凝土。支架顶部应设置高度设节器，用以调节支架预防压后的沉降值，使其满足设计标高的要求。预压结束后应根据承受施工荷载后将产生的弹性变形和箱梁 底部的设计预拱度等因素来调整模板标高。
2.2支架地基处理
为了避免支架的不均匀沉降，需要对支架地基进行计真处理。如果支架处为地基承载力较差的软基地区，则需先清除淤泥及部分底层土，并分层回填碾压至承台顶标高；当桥梁跨径不大，且采用跨越式 支架时，则可以利用桥梁墩台基础的承台作为支架的基础。必要时可考虑采用临时扩大基础，桩基础或混凝土护筒基础。
2.3支架的全程预压
为了消除承受施工荷载后支架及基础产生的弹性和塑性变形，支架必须用与箱梁相等的重量进行等荷预压。预压荷载置于支架顶部 ，但不宜直接放在箱梁底模上，以免磨损模板。在加载前后及卸载后，应定时定点测量支架的沉降情况，支架预压应采取双控，即持续预压5d以上及达到稳定状态2d以上。沉降稳定状态标准为24h沉降±lmm。
2.4正确的拆架时间与方法
对于施工支架的拆架程序一定要予以高度重视。在工期允许的情况下，拆除时间应尽量延长。重视对连续箱梁桥拆除时间的控制，既要考虑施工上模板周转的需要，又要考虑混凝土的温差不能太大，其温差应包括表面温度、内部中心温度和外界气温之问的温差。从箱梁施工的实际看，应该在规定的混凝土强度和容许温差范围内拆除模板，并且要及时进行保温养护。为了避免造成混凝土内外温差过大，腹板外模拆除后应有一定的保温时间，不得立即喷洒冷水进行养护。
拆架时一定要先翼板、后底板、并必须从跨中对称地向两边拆除。 支架拆除宜分阶段进行，先从跨中对称向两端松架，再对称从跨中向两端拆除，纵向对称均衡卸落横向应同时一起卸落。
2.5改进混凝土的施工工艺
2.5.1温度控制
对于采用高强混凝土的连续箱梁，必须注意施工时混凝土的水化热问题。降低水化热最高温度可以减小混凝土内部与表面的温差，因此应使用水化热较低的硅酸盐水泥，避免使用水化热高的水泥。夏季施工时，混凝土拌合前应用冷水冲洗集料，降低原材料温度，降低混凝土入模温度，此外，应尽可能缩短运输时间，使混凝土入模前的温度尽量控制在26℃以内。
2.5.2选择合适的添加剂
掺人适当的混凝土添加剂，可以防止混凝土的早期收缩裂缝与徐变，避免过多的气孔产生。采用高缓凝剂使混凝土初凝时间比箱梁浇筑时间更长，避免混凝土浇筑过程的初凝开裂。
2.5.3合理安排混凝土的浇筑时间
应合理安排混凝土施工工序，尽量使底板、腹板混凝土一次浇筑完成，并尽快将内模及顶板钢筋制作完成后，浇筑顶板混凝土。新老混凝土先后浇筑的时间差尽量控制在3-5d内，以防止先浇筑混凝土的基岩约束作用。浇筑时间应避开日照较足时段，并采用电子计量设备，确保混凝土配合比计量准确。
浇筑混凝土应注意避开不利天气因素的影响。由于现浇连续箱梁每次浇筑的混凝土量较大，往往要连续施工1d-2d，所以要尽量避开雨、风等不利天气。对大风降温天气要给以足够的重视。特别是在浇筑箱梁顶板时，大风会使混凝土收浆压光尚未完成就产生裂纹。此外，突然的降温会使混凝土表面与内部产生过大的温差而引起裂缝，因此应做好保温措施。
2.5.4振捣
为了改善混凝土强度，提高其抗裂性，应加强混凝土的振捣。尤其对于腹板与底板交界处、内横梁及端横梁等部位应加强振捣。混凝土可采用两次振捣技术，以便有效的增加混凝土的密实度，减少内部微裂和提高混凝土的强度，提高抗渗性能。一般掌握两次振捣的时间间歇为lh左右，为了防止破坏混凝土内部结构，在混凝土的初凝前必须完成第二次振捣。
2.5.5加强混凝土的养生
浅析预制箱梁施工工艺 第7篇
某段高速, 设置K29+022铁河大桥和K31+328灌河大桥两座, 桥梁长度1500米, 共计25米后张法预应力混凝土箱梁280片。
箱梁是桥梁的主要承重构件, 其质量在桥梁施工中尤为重要, 影响预制箱梁质量的主要因素有:施工工艺, 原材料质量, 施工人员的业务水平和素质等。本文只对施工工艺进行浅显的分析。由于设计追求较大的挖空率, 箱梁各部分厚度很薄, 底板、顶板、腹板厚度只有18cm, 稍有不慎极易出现施工缺陷, 因而研究改进箱梁预制施工工艺非常必要。
2 施工工艺
2.1 模板
1) 模板设计与加工。箱梁模板的设计与加工在保证箱梁质量、加快施工进度等方面起着关键作用, 箱梁模板使用钢材质量必须符合GB707-1988、GB709-1988、GB9787-1988要求, 箱梁模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性, 以保证箱梁表面平整度, 保证浇筑箱梁混凝土质量和尺寸精度, 增加倒用次数;同时模板便于安装、拆卸;模板接缝要平顺、严密, 模板表面平整, 转角光滑, 连接孔位置准确, 模板制成后, 经过整体组拼, 组拼后的偏差值符合施工规范和使用要求, 模板制作施焊时, 按照焊接工艺规定焊接, 焊接高度和长度均符合设计要求, 没有气孔、夹渣、咬蚀等焊接缺陷。2) 侧模。侧模采用分片制作, 制作时考虑反拱及预留压缩量, 采用10T龙门吊配合人工安装、拆卸。侧模分片制作, 均以6m为单元及端部异形侧模, 面板采用5m m钢板制作, 上部设置上拉杆, 下部设置下拉杆, 侧模在台座上拼装成整体。根据箱梁结构特点, 箱梁顶板侧模梳形板与侧模采用螺栓连接, 拆模方便、快捷, 节省了大量工时。3) 底模 (台座) 。台座施工前, 进行地基承载力验算, 对不符合要求的地基进行处理。本工程预制梁场选在桥头路基上, 地基承载力满足要求, 不再赘述。台座采用C25混凝土, 高度30cm, 台座角预埋∠50mm角钢, 在混凝土顶面铺设5m m钢板, 钢板与角钢采用焊接连接, 焊接点用砂轮磨光;底模平整度控制在2mm/m2之内, 底模沿纵向按二次抛物线预设反拱;沿台面纵向在角钢下预留间隔为80cm、直径为3cm的对拉螺栓孔。4) 内模 (人工支拆式) 。人工支拆式内模由轻型组合钢模板、骨架、连接件等三部分组成。其结构特点是能够有效防止内模胀模, 拆装方便。轻型组合钢模板分节长度为1.5m, 采用厚4mm钢板, 分标准模块和特制模块。边框采用∠45×45×6mm角钢焊成, 边框设置Φ13.8mm的连接孔, 孔距15cm, 用于模块与模块、模块与骨架之间的连接。连接件采用Φ12U型卡及M20螺栓。
2.2 工艺流程
工艺流程为:底模检查调整→支立侧模→吊装箱梁底板腹板钢筋笼→吊装箱梁内模→绑扎顶板钢筋→浇注底板、腹板、顶板混凝土→养生→拆模→预应力张拉→孔道压浆→移梁。这种工艺流程的特点:首先是底板、腹板钢筋在台座下制作成型, 采用10T龙门吊整体吊装, 加快了台座周转率;其次是浇注混凝土一次成型, 在内模板设计与制作中作了较大的改进, 内模顶部设置进灰口 (天窗) , 间距1.5m, 天窗为80×80cm, 内模底部为敞开式, 振捣棒振捣密实, 既保证了箱梁底板混凝土, 又有效地解决了箱梁内模上浮的问题, 克服了箱梁腹板易产生水波纹的外观缺陷。
2.3 钢筋制作与绑扎
箱梁钢筋制作与绑扎符合设计及规范要求。底板、腹板钢筋在台座下胎具上绑轧成型, 整体吊装。预应力管道定位钢筋位置要求准确, 有一定的强度和刚度。绑扎钢筋与支立侧模、吊装内模、安装端模相互配合, 能有效加快施工进度、降低施工成本。
2.4 混凝土施工
箱梁混凝土设计为C50, 混凝土配合比选定是箱梁混凝土施工的关键。根据箱梁结构腹板厚度为18cm, 且波纹管外径62mm, 再加上腹板钢筋, 混凝土空间较小, 等级高等特点考虑强度、弹模、初凝时间、和易性、坍落度、碎石粒径等因素, 从技术指标、经济指标、施工要求等综合考虑, 力求经济合理。保证砼强度是保证箱梁内在质量的一个重要方面, 因此要严格控制原材料质量。此处不作过多论述。应严格按配合比施工, 坍落度一般控制在7~9cm为宜, 坍落度太大, 强度不易保证, 并且很难消除表面的气泡、砂线等缺陷;因钢筋密集, 若坍落度太小很难保证振捣密实。混凝土浇筑采用一次成型工艺, 由一端向另一端推进。同断面浇筑顺序为底板、腹板、顶板, 分段分层循环推进, 每段约4~6m长。振捣采用5个插入式振动器, 在箱梁内模内一人采用50mm振捣棒负责底板混凝土振捣, 两人在前, 采用50mm振捣棒负责顶板和局部腹板的振捣;两人在后, 采用30mm振捣棒专负责腹板振捣, 振捣棒间距控制在20~30cm之间, 振捣棒插入至底板混凝土, 振捣至混凝土停止下沉, 不再冒出气泡, 表面平坦、泛浆时止, 振捣时注意腹板、底板混凝土衔接, 防止出现施工缝。在施工顶板混凝土时既要平振又要点振, 点振间距控制在20~30cm之间。
顶板混凝土在接近初凝时进行二次收浆并拉毛, 防止出现裂缝。
2.5 预应力施工
钢绞线进场后按规范要求做抗拉强度、延伸率、松弛率和弹性模量试验。试验结果符合设计要求, 方可使用。
千斤顶、油泵和油表配套校验, 千斤顶选用开封中南预应力机械厂YCJ25*150型液压千斤顶, 油泵选YBZ2×2×50电动油泵, 所用压力表的精度为1.0级、最大读数60MPa, 表盘读数分格1MPa, 油压表使用6个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时, 应重新校验。根据钢绞线试验弹性模量准确计算及设计图纸, 准确计算出钢绞线理论伸长量;同时根据标定千斤顶结果报告中的线性回归方程, 计算出张拉阶段油表读数。预应力张拉采用两端对称张拉, 张拉力控制以油压表读数为准, 以预应力钢绞线伸长值予以校和核, 在锚固后两端伸长值之和与计算值误差不超过6%。
3 结语
施工工艺对工程质量有直接而重大的影响, 要提高箱梁的施工质量、加快施工进度及降低工程成本就必须有好的施工工艺, 并使其不断完善。在箱梁混凝土施工中取消了高频振捣器, 对模板进行了改进, 对混凝土配合比做了较好的选定, 且浇注一次成型, 振捣工艺进行了一次大胆尝试, 取得了不错效果, 既保证了工程质量, 又克服了箱梁预制中腹板位置存在水波纹的质量通病, 加快了施工进度, 降低了施工成本, 取得了良好的经济效益和社会效益。
摘要：箱梁质量在桥梁施工中尤为重要。影响预制箱梁质量的主要因素有:施工工艺, 原材料质量, 施工人员的业务水平和素质等。本文结合岭南高速公路No.10标段的预制箱梁施工情况, 对施工工艺进行浅显的分析。
浅析预制箱梁施工质量 第8篇
珠三角外环高速公路江门至肇庆段杨梅河Ⅱ桥由于变更设计后的箱梁的跨度长达40m, 如按常规从预制场完成生产达到预期强度后再运输现场安装, 沿途对整个梁体的扰动以及小半径转弯运输都是个不小的挑战, 并且预制混凝土厚度薄、配筋密, 稍有不慎极易出现施工缺陷, 经充分讨论研究决定, 将桥头路基200m作为预制场地生产, 避免运输中出现危及质量、安全等不利因素。在施工完9片箱梁后, 发现第3、4片箱梁在拆模后顶板为不规则裂纹, 数量较多, 2~3天开始出现裂纹, 裂纹上下不贯通, 腹板横隔板1m处出现竖向裂纹, 我们会同总监办技术人员对开始施工的箱梁进行调查, 较全面、细致分析了造成箱梁裂纹的施工质量问题, 还责令项目部成立了施工质量专项治理小组, 结合本工程的实际情况, 研究工作流程, 对施工过程进行了分析。来保证实现工期要求, 满足法律法规要求和使用要求;工程质量达到部优标准;工程为“争创样板工地”的要求。为此, 我们控制每个关键部分的质量, 从准备工作抓箱梁预制, 使得每片箱梁构件质量合格。
2 分析具体原因
预应力混凝土箱梁影响的质量因素多, 预制工序也繁多, 主要有原材料质量, 锚固, 模板制作, 预应力张拉, 施工关键工序等。对引起箱梁裂纹施工质量的诸多因素, 列图如下:
3 关键因素确认
4 采取的措施
5 经验总结
5.1 波纹管安装与绑扎钢筋
钢筋的间距、尺寸、接头符合设计要求和规范规定。箱梁Ⅰ级钢筋采用冷拉, 钢筋在固定加工场地按设计图纸下料制作, 其中间距和尺寸在通用图即设计图纸中有明确说明, Ⅱ级钢筋的采用焊接接头。钢筋绑扎包括腹、底板钢筋和顶板钢筋绑扎两部分。其次转运到现场进行绑扎, 底版钢筋在焊接时应该注意接头数量, 并且焊接接头保证在同一中轴线上, 在同一截面上的接头数量不超过本截面钢筋数量的40%, 位置应弯曲。因顶板钢筋在内模安装完成后才能进行绑扎, 为了缩短预制周期, 提高工作效率, 事先在场外将齿板钢筋也预先绑扎成型待内模拼装就位, 包括顶板钢筋网片绑扎成型后, 再将钢筋网片就位进行整体绑扎。
5.2 模板安装与制作
模板工程外模采用组合式钢模, 共分6节, 每节长度6.635m, 外模采用5mm钢板加工而成, 每节加工形状与箱梁外部尺寸相吻合。由厂家统一加工制作, 同时为保证箱梁外观质量, 其支架为槽钢和角钢。模板表面应光洁、无变形, 确保接缝严密、不漏浆, 接缝处用海绵胶条填充并压紧。形状与箱梁端部形状相同, 端头模板采用10mm钢板加工。
5.3 压浆与张拉
由于波纹管破损而漏梁, 引起摩擦力过大, 造成钢绞线与混凝土握裹。此时应持锚一段时间并反复多次张拉, 张拉采用双控, 即应力控制和伸长量控制, 以克服摩擦力过大的影响, 在绑扎端部钢筋网和安装封端模板时, 并应注意及时清孔。孔道要妥善固定, 以免在灌注混凝土时因模板走动而影响梁长。压浆后应立即将端面混凝土凿毛, 并将梁端水泥浆冲洗干净。张拉前混凝土的强度一定要达到设计强度的75%以上。在张拉工序中需要特别注意安全, 为防预应力筋拉断或锚具楔块弹出伤人, 尤其在张拉或退楔时千斤顶后方不得站人。施工中如因千斤顶工具式夹片磨损造成夹持不紧, 出现滑丝现象, 应更换工具式夹片, 立即回油, 检查锚具孔与夹片间是否有杂物, 并清除杂物后重新张拉。
6 结语
双钓鱼法安装预制箱梁 第9篇
1.1 工程概况
离军高速公路后底沟大桥为先简支后连续6×30 m预应力混凝土箱梁,每幅每孔4片,共48片梁,桥墩较高,桥下无水,预制梁场位于桥台背后。
1.2 梁型参数
30 m箱梁预应力梁,预制长度29.62 m,29.40 m,梁高1.6 m,中梁翼板宽2.4 m,重883 kN;边梁翼板宽2.85 m,重958.7 kN。
2 施工方法
预制梁:在标段起点路基做8个底模、3套侧模进行箱梁预制,采用25 t吊机(5 t龙门吊)浇筑混凝土/装模。
后底沟大桥桥墩较高,梁片重量较大,我项目部本着能够满足工期要求,经济实用的原则,拟采用钢扒杆双钓鱼法单幅架梁。根据现场情况拟采用轨道运输法运梁,即预制梁混凝土强度满足要求后,利用梁场轨排横移把梁片吊放在运梁平车上,运到桥头架梁。
2.1 双钓鱼法
双钓鱼法就是在待架桥跨的两侧桥墩上都立人字扒杆,用这两组扒杆吊抬梁,架梁前进,前后2套扒杆随着梁位置的变化,受力也随之变化,梁始终能保持平衡水平前进。
2.2 工地运送梁
工地运送梁,平板车运输安全计算采用特制运梁平车,高0.4 m,平车每台容许承载60 t,在梁的两端(支座附近)各设1台。
方案一:采用1台50 kN卷扬机和1个单滑轮作为运梁车的驱动动力。将卷扬机固定在桥头,卷扬机的钢丝绳通过固定在混凝土梁尾部的动滑轮,最后绳头固定到桥头,启动卷扬机将混凝土梁运送到人字扒杆底下。经检验,在牵引过程中物体间相互摩阻系数为:1)混凝土梁与垫木间的滑动摩阻系数为0.6;2)垫木与钢平板车之间的滑动摩阻系数为0.4;3)钢平板车的车轮轴套间的滚动摩阻系数为0.05。要使混凝土梁与垫木,垫木与钢平板车间产生相对滑移,其水平力最少要大于摩阻力958.7×0.4=383.48 kN,而平板车滚动牵引力仅为958.7×0.05=47.935 kN,其值小于滑动摩阻力383.48 kN,所以绝不可能在垫木与平板车之间发生任何滑移,平板车是安全的。运送箱梁时,关键是对梁进行稳定性支护,通过翼板下支放承架,用导链把箱梁与平车拉紧可以解决问题。
2.3 架梁
架梁主要吊装设备配置有:1)人字扒杆2套(A,B);2)电动卷扬机2台;3)滑轮组2套;4)钢丝绳、夹具等按要求配套;5)后风缆地锚4个,中间用捆绑桥墩锚固。架梁时,将扒杆立于梁顶或墩顶,扒杆脚分别位于梁支座中心。
3 30 m箱梁安装工法及作业指导
3.1 30 m箱梁安装施工工艺流程
从梁场吊梁→放至轨道平车上→运梁至桥头→挂钩→双钓鱼跨梁→落梁至横移船板→横移至梁位→落梁就位→临时支座支撑好。
3.2 吊梁至平板车上
箱梁水泥浆达到强度以后,经封锚后即可移离台座,用龙门吊吊到60 t平板车上,经轨道送到桥头。
3.3 双钓鱼法架梁
1)箱梁运至桥头后,挂好主拔杆,副杆吊绳,主副吊绳用卸扣锁在一起,检查梁角保护,检查钢丝绳,不要互相搭压,收紧主拔杆吊绳,撤去前端运梁平车。
2)收紧副拔杆吊绳,逐渐放主拔杆吊绳,使梁体略低头前移到位,但不要碰住梁体。
3)箱梁悬吊到位后,楔住后运梁平车,收紧后保护钢丝绳到梁体向后微动。放松主拔杆吊绳,拆钩,回钩至主拔杆下。
4)把主拔杆吊绳至梁尾端,起吊主拔杆吊绳,撤走后运梁平车,缓放主拔杆吊绳,缓放后保护绳配合付拔杆吊绳使梁体就位,放在横移梁船板上。
5)架梁时应注意,由专职安全员随时检查缆风绳,地锚,主吊钢丝绳,卷扬机地锚,钢丝绳受力情况,不得使钢丝绳和坚硬物体摩擦,及时发现并更换损坏钢丝绳滑轮,绳卡等器件。架子脚下用坚实木板垫水平,并随时检查架子脚受力,架子脚必须立在梁体中间,架每片梁之前专人检查所有受力构件,并做好记录,签字。
3.4 横移就位落梁
1)箱梁落好后,打好前后支撑方可拆钩。2)检查横移道路是否平整,收紧横移导链,使梁体横移,注意统一指挥,箱梁两端前后错位不得超过10 mm。在横移过程中根据梁体横移情况逐渐放松保护导链,防止梁体溜放,滚杠采用圆钢,间距15 cm～20 cm。3)横移到位后,经各方检查位置正确后,打好楔木利用导链保护好方可用扁千斤顶落梁。4)利用扁千斤顶落梁时,须落完一端再落一端,落好后打好斜撑和导链,前后保护导链,梁体焊接牢固后方可拆去支撑。
4 结语
双钓鱼法架梁工艺施工成本较低,此工艺的缺点是安装速度慢(中梁2片/d,边梁1片/d),同时该工艺安全系数相对架桥机架梁较低。
摘要：结合具体工程实例,介绍了双钓鱼法、工地运送梁及架梁的设备,详细地说明了30 m箱梁安装的施工工艺流程,指出双钓鱼法安装预制箱梁工艺具有施工成本低、安装速度慢、安全系数低等特点。
谈预制混凝土箱梁 第10篇
店坪大桥位于平鲁至右玉店坪村南部,该桥3跨25 m正交,全长87.12 m,采用先简支后连续结构,共计预制箱梁中跨中梁4片,中跨边梁4片,边跨中梁8片,边跨边梁8片。
2底模(台座)的制作
预制场地为长300 m,宽13 m的场地,由于是原地面这里又气候冷,地下冰雪长时间不能消化,所以我们采用底模底部先填40 cm厚砂砾,宽度为1.4 m,长度考虑到脱模和支模各头起加长0.5 m,所以总长为26 m。台座两头起2.2 m长用C20混凝土硬化0.5 m厚为张拉做好坚实基础。台座采用C20混凝土30 cm厚,上铺8 mm厚钢板工作台面,施工时注意一定要平整,钢板与钢板之间焊缝一定要平整并且用角磨机一定要打磨平、顺。距离梁端0.5 m处设置吊装孔,宽度0.2 m。割钢板时要两边多出1 cm～2 cm,便于搭在两头,否则吊装孔下部还得用砂在浇筑时先填起来。在预制箱梁前,底板涂优质脱模剂,保证脱模质量,即底板光洁度。底模按设计要求,要设向下1.2 cm的反拱。
3钢筋的绑扎
钢筋的绑扎严格按照公路桥梁施工技术规范要求绑扎并按验评标准检查,严禁少筋。关键之处在于:肋板钢筋开口要朝上方向,工人为了省事经常选择朝下,从受力角度来说是不合理的。再有就是25主筋与20分布钢筋搭接1 m,一定要焊接,并且焊缝长度单面焊10D,双面焊5D,并且两头和中间三个点焊接,还有就是焊接出来应同心。
4靠外模
在钢筋绑扎好验收合格后,要靠上外模,我们选择在吕梁文水模板场定做两套半外模两套钢内模。两套中板,一套边板还有边跨端横梁处模板。该场提供模板电子图纸并经过荷载和稳定性验算才给车间下单,所以在模板上不会存在其他问题。在靠模时,我们采用1.5 m一道用调整丝杆焊在支腿上调节高低。并用底部22的对拉丝和上部16的对拉丝拉紧外模,保护层用从河北定做的4 cm水泥垫块支垫,确保保护层的厚度。外模支撑好后要进行校模,我们让工人拉工程线在翼缘板和肋板结合处拉一条直线验证模板顺直度,然后再拿钢尺拉出箱梁底和顶的几何尺寸,之后拉紧对拉丝调节支撑做好外模支撑工作。
5防止内模上浮措施
内模上浮是预制梁中经常出现的问题,虽然我们采用了钢内模,但浇筑过程中混凝土的上涨力还是得提前做好防治措施,我们采用12槽钢2.6 m长每1.5 m设一道并用废旧试块支撑于中间点位置,严防内模上浮。
6混凝土入仓
混凝土的浇筑主要包括:原材料搅拌、运输、入仓、振捣、拆模等几个方面。我们采用ORU120搅拌站进行搅拌。计量系统采用砝码严格标定。在保证搅拌质量的同时每小时搅拌85 m3的生产量在保证外场有一个工作面的同时打梁也是没有问题的。配合比是实验室提供并通过验证的。下雨天后出料要严格控制砂石含水量,先出上一盘试验,然后按调整后的配合比出料,搅拌时间严格控制在2 min以内,防止混凝土在运输过程中发生离析。
在混凝土入仓前,我们首先计算该箱梁总计需要多少立方米混凝土,地板、腹板、顶板各需要多少立方米。浇筑方法我们采用斜向水平分层整体浇筑,这样能避免分层水纹印出现。底板、腹板、顶板浇筑的时间不能超过混凝土的初凝时间。在浇筑过程中要仔细做好振捣工作,我们采用30棒和50棒配合使用。由于腹板只有18 cm空间,里面还有55波纹管和2层钢筋网片,所以振捣必需先用30棒,但30棒振动能力差所以还得再用50棒补充振捣。振捣密实标准是混凝土表面泛浆,表面平坦,不再冒出气泡为止。在振捣过程中要严防漏振和过振,这样对混凝土的强度和美观都会受到影响。
顶板浇筑完成锚固钢筋预埋完成后还要对顶面拉毛,拉毛是为了和桥面铺装层的混凝土粘结良好,拉毛我们采用自己设计的自行车轮上的辐条按照3 cm间距排成一排,然后绑在木棍上对混凝土进行拉毛,效果不错。
7预制箱梁的拆模和养护
箱梁拆模时间不宜过早也不宜过迟,夏天一般在8 h,9 h左右,春秋季节大概在1 d。拆模时不能用大锤硬性敲打,要在一块模板的两头起均匀用力先用撬棍翘起再用大锤轻轻锤击即可脱落。模板拆除后要摆放整齐去除模板表面杂质后涂刷脱模剂以备下次使用。对拆模过程中出现的外观缺陷要及时修整,先用白水泥涂抹一层然后覆盖养护。同期养护试块必需同期放上,以备张拉作为强度依据。
当气温低于5 ℃时,应覆盖保温,不得向混凝土面或覆盖物上洒水。当气温高于5 ℃待混凝土初凝后用土工布覆盖。洒水养护,视天气情况而定,一般要求覆盖的土工布保持湿润,养护7 d。混凝土强度达到2.5 MPa前,不得承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。
8张拉
一周之后箱梁的强度应该在90%以上,之后我们开始进行张拉和压浆。张拉首先标定千斤顶和表然后按照数据计算出我们所需初应力和终应力的值,最后组织专业人员按照计算数值仔细张拉,张拉按照伸长量和拉应力双控的方法。当伸长量相对较低时可以进行103%超张拉。张拉完成后压浆,随后准备箱梁架设。
9结语
预制(现浇)箱梁论文 第11篇
【关键词】900t；预制箱梁；钢筋；模板；预应力
一、概述
900T箱梁属于一种桥梁工程梁，按照箱体多少可分为单箱和多箱几种类型，按照结构可分为预制箱梁和现浇箱梁两种类型，架设的梁体主要是预制箱梁。900T箱梁的制架工作十分复杂，施工技术高，工程量大，架设要求高。郑徐高铁民权制梁场共预制箱梁695片，其跨度主要为24m， 32m；宽度主要为13.2m；高度为3.056m；桥面横坡型式为两列排水。
箱梁预制工艺流程包括以下五个方面：钢筋的加工与绑扎，模板的安装、砼的浇筑与养护、预应力张拉与压浆、产品质量检验与验收
二、高速铁路900t预制箱梁施工技术要点
（一）钢筋工程施工
1.安装制孔管
预应力孔道，采用橡胶抽拔管成型。钢筋骨架绑扎的同时安装橡胶制孔管，安装制孔管时要注意以下事项：
（1）采用定位网定位制孔橡胶管，定位网与钢筋骨架联结牢固。管道应平顺，定位应准确，绑扎应牢固，确保混凝土浇筑时，不上浮、不旁移，确保管道与锚具锚垫板垂直。
（2）预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差±2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差≤3mm，且每隔500mm设置一片定位网片。
（3）在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片应同时按设计位置安放定位，定位网片在沿梁长方向的定位误差不得超过±3mm。
（4）橡胶管安设，严格按照坐标位置控制，保持良好线型，胶管连接处采用不小于0.5mm厚度，长300mm的铁皮套管，并在套接处用塑料薄膜缠紧，再用铁丝绑牢，防止水泥浆串入胶管内。梁端胶管穿入Φ14冷拔钢筋制成的弹簧圈内。
2.钢筋骨架吊装
（1）钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。利用两台50吨龙门吊将绑扎好的底腹板钢筋骨架、桥面钢筋骨架分别吊至制梁台位。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形。
（2）安装钢筋时，应采取有效措施，确保钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求。为此，可在钢筋与模板之间采用C50细石混凝土垫块支垫，垫块的强度、密实度不应低于梁体混凝土的设计强度和密实度。垫块应互相错开，分散成梅花形布置，并不得横贯保护层的全部截面，按照设计要求底板和腹板钢筋保护层的控制垫块数量为不少于4个/m2，端头钢筋密实部分可适当加密。
（3）安装钢筋骨架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，必须满足保护层的规定厚度，在混凝土浇筑前钢筋骨架安装必须完成。
（4）骨架就位后，要检查预留管道有无错位，定位网片是否正确。只有在保证骨架与管道就位准确，绑扎牢固的情况下，才可进行立模工序。
（二）模板安装
安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处应清除干净；所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形；振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。
1. 底模安装
预制箱梁采用固定钢底模。底模是分段运输进场的，底模拼接时需要注意保证各段的中心线放在同一直线上。底模预设反拱，在放置钢筋骨架之前，必须对底模进行调整，使之预留反拱应平整匀顺，允许误差不大于±2mm。
2.侧模安装
侧模安装时应先将侧模吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。
3.内模安装
内模安装应根据模板结构确定。内模为拼装整体液压整体内模，拼装完成后利用龙门吊吊入到已绑好的底腹板钢筋骨架的内腔位置并固定。
4.端模安装
端模板进场后应对其进行全面的检查，检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼应清除干净，保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。
5.模板拆卸
模板的拆卸按照模型安装的逆向进行，首先松内模、拆除端模，拉、吊移内模、最后修整模板。 因采用提梁机整体吊梁，侧、底模固定不拆卸，但每片梁施工前应进行线型的检查与模型校正。
（三）混凝土施工
混凝土灌注前应做好模板、钢筋、预埋件及预留孔道位置检查记录，并将预应力孔道位置作为一个重点检查项目进行检查。梁体混凝土灌筑采用混凝土输送泵+布料杆，连续灌筑，1次成型。灌筑时间控制在6h以内。混凝土浇筑次序按照先浇筑底板，然后浇筑腹板，再浇筑顶板的次序进行。混凝土的灌注采用水平分层、纵向分段对称连续灌注，自一端向另一端循序渐进的施工方法。先用布料杆从箱梁顶板两侧灌灰孔同步对称均匀向桥梁横向中心位置进行，再灌筑腹板，最后再灌筑顶板。
梁端两腹板混凝土灌筑时，采用同步对称灌筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其他后果。当两腹板槽灌平后略停15min～25min，使腹板混凝土充分沉落，然后再灌注顶板混凝土，以避免腹、顶板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹。
桥面混凝土也从两端向中心灌注，接头必须错开4m以上。灌筑厚度不得大于30cm，上、下层灌注时间相隔不超过混凝土的允许延续时间。为达到混凝土外观质量要求，在侧模和底模上安装有高频振动器，当混凝土振捣密实后才开启，以保证脱模后梁体表面光滑平整。
（四）预应力施工
采用后张法施工方案，张拉根据设计上分预张拉、初张拉、终张拉3阶段，张拉对称、分级加载。但实际施工中一般不做预张拉，直接进行初张拉，再终张拉。预应力施工前应对孔道摩阻损失、扩孔段摩阻损失和锚口摩阻损失进行实际测定。根据实测结果对张拉控制应力做适当调整，并经监理单位和设计单位认可。应检查梁体混凝土实际强度，确保张拉前已达到设计强度、弹模和龄期要求。具体由试验工程师负责，并下达张拉作业通知单给张拉作业班。
1.初张拉
当梁体混凝土强度达到43.5MPa及弹模达到34GPa模板拆除后，即可进行初张拉。用250t的4台油顶按设计顺序对称拉13束（正中一束用两顶对称拉）钢绞线到100%应力（根据钢束数和应力损失计算），初张拉后，梁体即可移出台位。
2.终张拉
终张拉在梁体混凝土达到53.5MPa及弹模达到35GPa以上、且龄期不少于10d时进行。终张拉，张拉改用300t油顶拉全部27束，且初张过的还得再次补拉到应力值。
（五）压浆
压浆前要先对孔道试抽真空，直到真空度保持稳定时，停泵1min，压力降低小于0.02MPa时孔道基本达到并维持真空。压浆时孔道的真空度要达到负压0.08MPa左右，加上0.5～0.6MPa的正压力，才能把优化后的水泥浆体压入预应力孔道。管道真空辅助压浆是在终张拉完成24h后进行，48h内完成。
（六）封锚
梁体封锚应尽早进行。封锚采用强度等级不低于C50的与梁体混凝土等强度的无收缩混凝土。封锚前，对锚具凿毛处理，用聚氨酯防水涂料对预应力筋、锚具以及垫板处进行防水处理。新旧混凝土结合部要采用聚氨酯防水涂料进行二次防水处理。
参考文献：
[1]胡友好.后张法预应力预制箱梁施工工艺探析[J].科技传播.2013（17）.
预制箱梁施工质量管控要点 第12篇
1 工程概况
铜川至黄陵高速公路是国家高速公路网包头至茂名高速公路的重要组成部分,是一条红色旅游路、华夏寻根路。我集团承建的铜川至黄陵高速公路TH-C03标土建工程施工,位于陕西省铜川市耀州区石柱乡境内,共有预制箱梁551片,其中20m后张预应力混凝土箱梁304片,30m后张预应力混凝土箱梁197片、40m后张预应力混凝土箱梁50片。箱梁集中预制,混凝土采用拌合站集中拌制,混凝土运输灌车运输,混凝土由龙门吊配合料斗直接入模,插入式捣固器配以附着式捣固器捣固,自动喷淋养生。
2 施工质量管控要点
2.1 钢筋安装
在桥梁施工中,钢筋间距是工程质量的关键,是高速公路施工的七项弱项指标之一,是很难控制准确的一道难题,在全面推行精细化管理的形势下,钢筋加工采用数控弯曲设备,参照以往的成熟做法制作标准间距的模具——钢筋定位架、数齿板等限位措施。
底、腹板钢筋,宜在专用台架上绑扎成型,再整体吊装安装,绑扎时采用定位架绑扎钢筋(图1)。为确保钢筋保护层,采用细石混凝土垫块(可由专业厂家生产),强度不低于结构物设计强度,施工前根据设计图及施工规范,对不同的工程部位,选择合适的保护层垫块,预制箱梁选用高强蝶型或圆锥体垫块(图2),垫块用扎丝进行绑扎,纵横向间距不得大于1m,即每平方米不少于4个。对于端梁、伸缩缝处预留钢筋,采用自制模具固定钢筋(图3、图4)。
绑扎顶板钢筋时,焊接不得烧伤主筋,要注意防止波纹管在焊接时被烧伤,清除干净焊缝表面的焊渣。
2.2 混凝土浇筑
在侧模、底腹板钢筋、预应力管道、内模、顶板钢筋安装完毕,方可一次性浇筑底板、腹板和顶板混凝土。混凝土坍落度控制在8～10cm,施工中不得间断,浇筑从一端开始到另一端,先浇筑底板混凝土,然后拉坡浇筑腹板、横隔板及顶板混凝土,如此向前推进至混凝土浇筑完成(图5)。梁的两端钢筋较密,用直径为25mm插入式振捣棒加强振捣,确保锚下混凝土密实,在混凝土浇筑过程中每间隔15min将预应力管道内塑管抽动一次,防止波纹管漏浆堵塞预应力管道。浇筑顶板时,采用自制插入式量尺控制顶板厚度,防止内模上浮(图6)。
2.3 混凝土凿毛
侧模拆除以后,待表面强度达到2.5MPa左右,对端头、翼板侧等表面采用气动凿毛锤凿毛,减少对箱梁混凝土的损伤,并且使工作面达到粗糙度均匀,梁体与梁体能有效地连接成整体(图7、图8)。
2.4 混凝土养生
梁体混凝土浇筑完成、表面收浆干燥后,应及时养护。养护方法采用无纺土工布覆盖、自动喷淋养生,在腹板两侧、箱内、顶板各配置一根通管,实行自动控制,喷淋时间一般白天每间隔30min自动喷淋3min、夜间间隔每1 h自动喷淋3min,安排专人负责养生,养生7d。养生水循环利用,节能环保。(图9、图10)。
2.5 预应力张拉
钢绞线按设计图要求下料,下料长度应通过计算确定,计算时应考虑千斤顶需要的长度、弹性回缩值、锚具厚度及外露长度等因素。下料采用砂轮锯切割,在切口处两端20mm范围内用细铁丝绑扎牢固,以防止头部松散。禁止用电、气焊切割,以防热损伤。钢绞线应梳整分根、编束,每隔1.5m左右绑扎铁丝,使编扎成束顺直不扭转。编束后的钢绞线应顺直按编号分类存放(图11)。
穿束前用压力水冲洗孔道内杂物,观测孔道有无串孔现象,再用空压机吹干孔道内水分。穿束用人工进行,如若困难采用卷扬机牵引(图12)。
梁体混凝土强度、弹模达到设计图纸或规范要求时,两端对称分批按要求张拉正弯矩钢束。
2.6 压浆
采用真空压浆技术。要求孔道及两端必须密封,且孔道内无杂物,孔道畅通。抽真空时真空度控制在-0.06～-0.08MPa之间。压浆砂浆采用专用材料,水灰比控制在0.3～0.4之间,浆体流动度(稠度)30～50s(图13)。
压浆结束后,采用声波监测预应力管道压浆效果(图14)。
2.7 成品标识及保护
箱梁检查验收合格后,按照设计位置对板梁进行编号,并注明浇筑日期、松张日期、桥名、每跨及梁的顺序号、施工单位等。
压浆后水泥浆达到设计要求强度后方可移梁,用红漆记录编号、日期,标注位置不能暴露于结构物外露面
箱梁压浆达到规定强度和龄期后用两台龙门吊吊出台座横移在运梁轨道小车上,移走龙门吊,将梁运至存梁区。然后再用两台龙门吊将箱梁起吊,横移至存梁台座上储存。移梁、存梁时采用两点支撑,支点距梁端头不大于1m,如存梁为多层,则各支点应竖直,并在两侧用方木支撑或梁与梁之间采取临时固结的办法,防止倾覆。
成品保护要求如下:
(1)对张拉完的梁端在压浆之前要注意保护,防止在外力作用下,严重破坏梁头张拉端。
(2)对存梁区的梁外观注意保护,防止泥水和压浆时的水泥浆污染梁体。
(3)按梁吨位及存梁层数设计存梁区枕梁。存梁时注意梁的支撑牢固,做好梁间连接。
(4)存梁时间不宜过长,一般不超过3个月,避免梁的起拱度过大,造成桥面高程难以控制。
(5)预制梁在吊移出预制底座时,混凝土的强度不得低于设计所要求的吊装强度。
(6)梁体在运输、安装过程中,倒角处应加消力橡胶垫,避免钢丝绳损伤梁体。
3 结论与体会
梁厂分为钢筋加工车间、箱梁预制区、箱梁存放区及生活办公区。
我们在质量管控方面主要采取了以下措施:
原材料实行准入制,堆放、加工、半成品存放均在厂内完成,全部分类挂牌标识。
钢筋加工前,对锈蚀钢筋采用除锈机除锈,钢筋加工采用数控弯曲设备,大大提高了效率,降低了工人劳动强度。质量有保证,加工角度可精确到1°,定尺长度可精确到1mm。
钢筋及预应力管道绑扎安装采用专用台座,用钢筋定位架控制钢筋间距、坐标定位尺控制波纹管位置,绑扎完成后整体吊装。提高了外膜拼装精度,增加了台座及模板的周转率、同时减少了因施工对模板的污染、实现了工厂式流水作业。翼缘板环形钢筋采用齿板等限位措施,保证环形筋间距准确、线型顺直。
梁体采用自动喷淋养生,腹板两侧、箱内、顶板各配置一根通管,实行自动控制,喷淋时间一般白天每间隔30min自动喷淋3min、夜间间隔每1h自动喷淋3min。养生水循环利用,节能环保。
混凝土二次接触面采用气动凿毛锤凿毛,减少了对箱梁混凝土的损伤,提高了工作效率和质量并且使工作面达到粗糙度均匀。
预应力张拉使用智能张拉系统,张拉前在电脑操作系统中输入张拉参数,复核无误后,启动张拉,全过程程序控制,自动进行。采用智能张拉,张拉精度得到保证,减少了人为误差。智能张拉自动记录,可真实再现张拉过程。
总体讲,通过标准化施工,“让标准成为习惯、让习惯符合标准、让结果达到标准”的项目标准化管理理念得到了较好落实。我集团承建的铜川至黄陵高速公路TH-C03标预制梁,严格按照关键技术要点精心施工,在业主各类检查评比中一直作为样板工地,特别是在2012年6月28日交通部组织的“五化”现场会,在全国同行面前,充分展示了标准化施工的形象,给公司带来不可估量的经济效益和社会效益。
掌握箱梁施工质量关键技术,能有效地提高生产效率、检查合格率、节省劳动力、保证箱梁的制作质量。
摘要：本文就钢筋及波纹管安装采取的限位措施、模板固定小工艺、混凝土二次接触面采用气动凿毛锤凿毛、自动喷淋养生、智能张拉、采用冲击弹性波对预应力管道砂浆注满度进行压浆效果检测等图文并貌作以介绍,针对预制箱梁钢筋间距、钢筋保护层厚度、梁板结构尺寸等工程质量控制弱项指标,通过施工过程中小改小新,将现场一些好的、行之有效的质量控制办法加以经验总结,为提高预制箱梁施工质量提供指导。
关键词：箱梁,质量,管控
参考文献
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[2]全国一级建造师执业资格考试用书-公路工程管理与实务(第三版).北京:中国建筑工业出版社,2011,4.
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[4]预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施.中国高新技术企业,2008(07).