压力容器制造过程检验

压力容器制造过程检验（精选11篇）

压力容器制造过程检验 第1篇

1.1 在压力容器制作过程中, 我们要进行图样审查环节的优

化, 促进其压力容器设计系统的健全。其要具备相关单位的资格印章, 如果不能具备这一系列的印章, 也就说明, 它不具备合格的资格, 自然就不能进行压力容器的有效制造了。在此过程中, 我们也要进行储存容器及其压反应器的应用, 促进其高压容器及其移动式压力容器的有效应用。

我们要进行压力容器设计环节的优化, 促进其相关资格证书的齐全。我们也要进行制造材料的规范, 以满足实际工作介质的参数要求, 促进其性能的不断优化, 确保其制造标准及其验收标准符合国家容器制作的需要。确保对其压力容器类别的有效划分, 以满足工程的技术要求, 促进其制造系统的内部各个环节的有效协调, 促进其无损检测方法的健全, 以满足其实际工作的需要。在此过程中, 我们要进行检测比例及其合格级别环节的深化, 以满足实际工作规范的需要。我们也要进行图样审查环节的有效控制, 促进其审查系统的完善。

1.2 为了保证制造环节的优化, 我们要进行材料环节的有效控

制, 确保其制造过程满足国家图样技术的要求, 符合国家的相关工程的标准, 进行图样设计受压元件材料的有效控制, 促进其采购环节、生产环节等的深化, 实现对原材料环节的有效控制, 促进其材料控制的实际需要。我们也要进行受压元件材料的相关厂商的规范, 促进其材料的质量的标准。因此, 我们需要做好材料的检验工作, 促进其材料复验环节、复验报告环节及其指标应用环节的完善, 促进其满足相关材料的标准, 满足实际工作的需要, 促进钙环节的综合效益的提升。

用于制造压力容器受压元件的焊接材料, 应按相应标准制造、检验和选用, 焊接材料必须有质量证明书和清晰、牢固的标记。严格执行焊接材料验收、复验、保管、烘干、发放和回收制度。受压元件材料经检验合格后, 方可入库。入库的钢板在钢板的一端应有材质钢印, 至少包括材料名称、规格、企业编号和企业检验的确认号。为了满足实际工作的需要, 我们要进行受压元件代用材料的选用环节的规范, 实现其材料代用手续的健全, 促进其下序环节的稳定运行, 以满足实际工作规范的需要。促进其材料代用环节的不断完善。这个环节的完善, 离不开其企业的采购环节的优化, 促进其内部管理体系的优化, 实现对其材料质控环节、设计质控环节、工艺质控环节等的完善, 促进其质量效率的提升, 以满足实际工作的需要。通过对受压元件代用材料环节的完善, 促进其工作质量效率的提升。

2 关于焊接控制环节及其外观尺寸环节的控制

2.1 为了保证压力容器的有效制造, 我们要进行焊接环节优

化, 焊接技术是压力容器制造技术的重要组成部分, 该环节的完善, 有利于提升其制造质量, 为此我们要进行此环节的焊接质量的提升, 以满足实际生活的需要。在此环节中, 我们要进行焊接关键的深化应用, 促进其焊接工艺环节的深化, 促进其焊接工艺评定环节稳定运行, 促进其产品的质量的提。我们要进行焊接质量控制系统的健全, 促进其产品的综合性能的提升, 满足相关标准的规范, 符合设计要求。因此, 必须严格按照《容规》第77条和有关标准、设计图样、制造技术要求的规定制作产品焊接试板。监检必须及时确认产品焊接试板的材料牌号与产品一致, 并在筒体焊缝延长线上同时焊接。对以批代台的焊接工艺规律检查试板, 应检查所代产品的钢号、焊接工艺、批量及投料间隔时间应符合有关规范和标准规定。

产品施焊环节的稳定运行, 离不开对其焊接环境的有效应用, 为此我们要进行焊接环境的营造, 促进其焊接工艺纪律的深化, 确保其焊接检验工作的稳定运行, 实现其检验工作和施焊环节的有效协调。这个环节的优化, 离不开其焊工自身焊接操作行为的规范, 促进技师的工作行为的规范, 以满足实际焊接环境的需要。进行焊接工艺的实施系统的健全, 促进其焊工施焊工艺的完善, 确保其焊接速度环节、质量环节、电压环节的有效控制, 以满足实际工作的需要。焊接检验人员应检查焊工执行工艺纪律情况和持证上岗情况, 认真做好检查记录及施焊记录。c.焊工焊后应按规定做好焊工标识, 打上焊工钢印, 对无法打钢印的应用简图记录焊工代号。经焊缝外观检验后方可进行下道工序。焊缝返修控制, 焊接现场监督检查现场抽查焊工钢印, 施焊焊工资格是否符合规定, 是否按照焊接工艺卡施焊。

2.2 为了提高压力容器的制作质量, 我们要进行外观与几何尺

寸的有效控制, 这个环节影响着压力容器的美观性与实用性, 为此我们要进行外观质量环节的控制, 确保其外表质量的提升, 以满足实际制作工序的需要。促进其尺寸的有效控制, 以保证化工程序的稳定运行。在此过程中, 我们也要进行母材表面质量的提升。检查母材表面不得有机械损伤、工卡具焊接。组对质量和几何尺寸, 检查焊缝棱角度、对口错边量、筒体直线度、椭圆度、封头形状偏差、焊缝布置、管口方位、容器总长等, 记录实际尺寸。

3 无损检测控制的深化

3.1 为了保证压力容器的制作效益的实现, 我们要进行无损检

测环节的控制, 确保其相关环节的稳定运行, 进行检测报告环节的深化, 进行射线底片环节、检测布片示意图环节的有效的送检审查, 促进其相关环节的质量管理质量的提升, 以满足实际工作的需要。我们要进行压力容器的产品性能的提升, 保证热处理质量必须合理正确编制热处理工艺, 不同材质、不同厚度时热处理的温度都有一定的范围和保温时间, 热处理温度不合理可能会影响材料的性能, 对焊后要求热处理的设备其热处理工艺必须参照焊接工艺评定报告的相关参数编制。

在无损检测控制过程中, 我们要实现热处理操作人员的工作行为的规范, 确保其热处理工艺技术的有效运行, 以满足实际工作的需要。在其工作过程中, 要按照相关热处理操作规范, 进行相关热处理数据段应用, 以满足其实际工作的需要。促进其高压容器、储存容器等环节的稳定运行, 对于大型压力容器我们可以进行分段热处理。其重叠热处理部分的长度不小于1500mm, 炉外部分应采用保温措施, 对于球形容器在热处理中应注意检测支柱位移。热处理后, 应及时检查热处理工艺执行情况, 整理热处理曲线图, 出具热处理报告压力容器热处理前后, 必须及时向监检部门提供热处理工艺、热处理报告及热处理自动记录曲线。

3.2 为了实现无损检验环节的优化, 我们也要进行渗透检测环

节的应用, 实现其压力设备的相关缺陷的检查。在实际场景中, 我们可以通过对用声发射模式或者X射线实时成像模式等进行无损检测模式的应用, 促进其实际问题的解决, 实现其对其无损检测设备的有效应用, 以满足实际工作的需要, 在此过程中, 我们也要进行国家新检测手段的应用, 实现其压力容器整体运作环节的稳定, 以满足实际工作的需要。采用国内新研制的检测方法时, 应经全国锅炉压力容器标准化技术委员会评审, 形成标准案例.增加了无损检测工艺规程的内容, 通用工艺规程和工艺卡, 通用工艺规程应遵照或严于现行法规、标准的要求, 应针对检验单位的特点进行优化, 无损检测工艺卡应根据相关法规、标准编制, 承压设备及零部件的无损检测工作应按无损检测工艺模式进行。

4 结束语

压力容器制造过程检验 第2篇

标准化实施细则2002年修订版

为保证产品设计质量，提高产品的设计效率，便于产品的制造、便用、管理和维修、保证产品的设计符合最新国家标准规范，特修订本细则，本细则为强制性规定，从本细则生效之日起，旧细则作废。各设计人员必须按本细则进行产品设计、验收及管理。

一、与设计、制造、管理相关的规范、规程：

1.1《压力容器安全技术监察规范》 国家技术监督局限1999第154号文件

1.2《蒸汽锅炉安全技术监察规程》 劳动部1996第276号文件 1.3《在设压力容器检验和缺陷处理若干问题参考意见》劳动部1987版

1.4《化工企业压力容器设计管理制度》 化工部基建局1987 1.5《化工企业压力容器安全管理制度规程》 HG（B4）化生字第0383号

1.6《钢制压力容器》 GB150-1998 1.7《钢制管壳式搅热器》 GB151-1999 1.8《钢制焊接常压容器》 JB/T4735-1997 1.9《钢制压力容器-分析设计标准》 JB4732-95 1.10钢制压力容器焊接工艺规程》JB/T4709-2000 1.11钢制固定式薄管板列管搅热器》JB/T4717-92

二、设计标准

2.1 钢制压力容器、化工设备按： 2.1.1《化工设备设计标准》 HGJ16-89 2.1.2《钢制化工容器设计基础》 HGJ14-89 2.1.3《钢制化工容器制造技术要求》 HGJ15-89 2.1.4《钢制化工容器结构设计规定》 HGJ17-89 2.1.5《钢制化工容器设计技术规定》 CD130A1.1~1.5—84 2.1.6《钢制化工容器》 HG205B0~205B5—1998 2.2 有色金属制容器设备设计按：

2.2.1《铝制焊接容器设计技术规定》 CD130A7-85 2.2.2《铅衬里化工设备设计技术规定》CD130A13-85 2.2.3《铅衬里化工设备设计技术条件》CD130A14-85 2.3 带搅拌钢制压力容器及非标设备按：

2.3.1《钢制机械搅拌容器形式及主要参数》 GB9845—88 2.3.2《机械搅拌设备》HG/T20569—94 2.3.3《搅拌传动装置》HG21563~21572—95 HG21537.7~8—92 2.3.4《带搅拌设备设计规定》CD130A5—85 2.3.5《搅拌器技术条件》HG/T2123~2127—91 2.4 钢制塔式容器按：

2.4.1《钢制塔式容器》JB4710—92 HG20652—99 2.4.2《塔器设计技术规定》CD130A4—B5 2.4.3《炼油厂塔器设计技术规定》SYJ1049—83 2.4.4《塔盘技术条件》JB1205—80 2.5 其它设计标准按：

2.5.1《化工设备元件强度计算》化工部设计中心站1993 2.5.2《制冷用钢制焊接压力容器技术条件》THJ731—85 2.5.3《空气冷却器型式及基本参数》JB1415—84 2.5.4《衬里钢壳设计技术规定》CD130A10—85 三．材料

3.1《优质碳素结构钢热轧薄钢板》GB710--91 3.2《优质碳素结构钢热轧厚钢板》GB711—88 3.3《锅炉用碳素钢和低合金钢板》GB713—86 3.4《不锈钢热轧钢板》GB4237—92 3.5《压力容器用钢板》GB6654—1996 3.6《输送流体用无缝钢管》GB8163—87 3.7《锅炉、热交换器用不锈无缝钢管》GB13296—91 3.8《流体输送用不锈无缝钢管》GB14976—94 3.9《耐热钢板》GB4238—92 3.10《压力容器用碳素钢和低合金钢煅件》JB4726—2000 3.11《压力容器不锈钢煅件》JB4728—2000 3.12《热轧槽钢》GB707—88 3.13《热轧等边角钢》GB9798—88 四．设备零部件选取按：

4.1《压力容器公称直径》GB9019—88 4.2《标准椭圆形封头》JB/T4737—95 4.3《900折边封头》JB/T4738—95 4.4《600折边封头》JB/T4739—95 4.5《旋压封头》JB4729—95 4.6《压力容器用封头》JB/T4746—2002 4.7《压力容器法兰》JB/4700~4704—2000 4.8《压力容器法兰用垫片》JB/4705~4707--2000 4.9《压力容器法兰用等长双头螺栓》JB1164—82 4.10《设备人孔》HG21514~21527—95 HGJ503~510—86 HG21594~21604—99（不锈钢人手孔）

4.11《设备手孔》HG21528~21535—95 HGJ510~513--86 4.12《压力容器视镜》HGJ501~502—86 HGJ518~519—86 HG/T2157—94 4.13《玻璃板（管）液面计》HG21592~21598—95 4.14《补强圈》JB/T4736—2002 4.15《带灯视镜》HG/T21575—94 4.16《补强圈和凸缘》HG21506—95 4.17《搅拌器》HG5-220~222—65 4.18《鞍式支座》JB/T4712—92 4.19《腿式支座》JB/T4713—92 4.20《支承式支座》JB/T4724—92 4.21《耳式支座》JB/T4725—92 4.22《设备吊耳》HG/T21574—94 4.23《机械密封》HG5-748~756—78 4.24《塔顶吊柱》HG5-1373—80 4.25《塔设备内件》JB1118—81（浮阀）JB1212—73（泡罩）

JB1119—81（卡子）

JB1120—81(双面可拆连接件)HG/T215541~2—95（金属矩鞍环）HG/T215561~2—95（金属鲍尔环）HG/T21559—95（金属丝网）HG21512—95（填料支承板）4.26填料密封HG215371~6—92 4.27《钢制管法兰、垫片、紧固件》HG20592~20635—97 HGJ45~55—91 GB/T9112~9114—2000 4.28《法兰盖》HG20601—97 HG20602—97 4.29《非金属平垫片》HG20606—97 五．焊接

5.1《碳钢焊条》GB/T5117—1995 5.2《低合金钢焊条》GB/T5118—1995 5.3《不锈钢焊条》GB983—1995 5.4《手工电弧焊接接头基本形式与尺寸》GB985—88 5.5《埋弧自动焊接接头基本形式与尺寸》GB986—88 5.6《焊缝代号》GB324—88 5.7《压力容器用钢焊条订货技术条件》JB/T4747—2002 六.其它相关设计标准

6.1《化工设备图面技术要求》 化工部设备技术中心站 6.2《机械零件设计手册》最新版 6.3《腐蚀数据手册》 化工部化工出版社

6.4《压力容器化工设备实用手册》化学工业出版社2000年3月第一版

其它未尽事项按国家行业相关标准。

本细则自2003年1月1日起生效。

压力容器制造过程检验 第3篇

关键词：压力容器检验 危险源 控制措施

1 压力容器检验内容

压力容器检验应根据国家标准和行业标准的有关规定来进行，压力容器检验内容主要包括对压力容器的运行条件下进行外部检查、停炉条件下进行内部检验和必要条件下的压力试验。通常在年度检查运行过程中进行全面检查，对压力容器内部检验前要进行通风冷却和清洗，然后检查容器内部和外部的表面变形，磨损，腐蚀等、以及裂纹、焊接面积、壁厚等内容。其中，压力容器的外部检验主要指在压力容器运行状态下进行一系列的测试，而内部检查是指压力容器停止使用后所进行的一系列测试检验，另外压力试验主要作为对压力容器内部各部分密封性和强度进行适当的水压试验，以确保压力容器的正常有效使用。

2 压力容器检验过程中危险源分析

检验过程中的危险源会对压力容器的运行状态构成严重的安全威胁，如果不能及时排除危险源，甚至会发生严重的损失导致不良后果，通常在压力容器检验中存在的危险源问题主要有以下几个方面：

2.1 设备缺陷 压力容器本身有一定的缺陷，压力容器设备及元件存在的主要问题，如强度，刚度，稳定性不能满足要求，必要的防护设施缺乏，很容易导致一些问题。压力容器设备由于受到强度、刚度等要求，加之承压设备之间保护装置没有发挥作用，在一定程度上导致压力容器设备的稳定性较差。同时压力容器的正常工作必须依赖于周围的环境。一些压力装置周围空间狭小，通风不良等恶劣环境不利于有害气体的扩散，很容易造成人员伤亡。

2.2 电磁辐射 压力容器中的电磁工作部分的不正常使用往往会造成漏电状况，这严重影响了压力容器的正常工作，甚至会产生人触电的安全隐患，同时更大的危害是电磁辐射的影响，在压力容器中由于许多设备会产生辐射，甚至有时形成放射性源扩散辐射损失，而这些问题的存在则很有可能会导致爆炸，对检验人员的身体造成冲击或伤害。

2.3 有害物质 压力容器中存在大量的有害物质，这些有害物质包括高温材料，易燃易爆物质，腐蚀性化学品等，这些有毒物质不仅危害检验人员的身体健康，引起严重的呼吸道，皮肤等损伤，而且会在一定程度上造成设备的腐蚀，影响设备的长期使用效果，设备年久失修，都有可能导致辐射问题，同时高温粉尘，易燃易爆物品，有毒腐蚀性物质和其他有害物质很容易造成烧伤，烫伤，呼吸道感染，皮肤损伤等危险事件。

3 控制压力容器检验过程中危险源的措施

在对压力容器的检验过程中发现的危险源，为了预防风险源的进一步发展，所以需要及时采取补救措施，减少和降低压力容器的危险因素，提高检验工作的效率，建议采取以下几项措施：

3.1 加强危险源信息反馈 加强压力容器检验过程中的危险源管理，做到所有检验活动应仔细记录，对压力容器检验过程中的信息进行不断反馈，建立和完善危险源信息反馈系统，使信息反馈系统更完善，对存在危险源的地方及时进行整改，加强压力容器修理改造，同时技术部门应定期收集、处理危险源信息，并及时提供给决策部门，不断提高压力容器危险源的控制管理。

3.2 控制压力容器材料质量 压力容器是由不同的材料制成，材料的质量对压力容器的寿命具有着密切联系，与压力容器的刚度、密封性等有着至关重要的影响，严格控制压力容器的制造材料的质量，保证所选择的材料能满足要求，同时由于压力容器的制造过程中需要使用焊接方法，所以压力容器的焊接质量也是非常重要的，要严格控制压力容器的焊接质量，从焊接材料的选择和焊接工艺等方面，保证压力容器的焊接质量。

3.3 确保检验过程效果 压力容器在施工完成后，需要经过严格的质量测试，这就要求检验人员严格控制压力容器的检验过程确保整个检验过程的效果，才能保证压力容器满足使用要求，将危害程度降低到最小。同时在压力容器投入使用后，还需要对压力容器进行定期维护和检验，确保压力容器的安全生产，严格控制压力容器制造和维修过程中的各种危险源因素，及时更换和调整检验过程中所发现的危险源因素，进而确保压力容器的正常使用。

4 结语

综上所述，在压力容器在使用过程中会不断重复受到内外部各类因素的影响，其各类性能会发生改变，而导致危险源的发生和存在，所以在压力容器检验过程中要加大对危险源的识别力度，同时，对于压力容器检验问题，需要严格控制压力容器检验过程中存在的各类危险源，在检查过程中消除容易出现各种各样的问题，需要采取科学有效的检验方法，加强对检验人员的检验技术培训，才能加强对压力容器的管理和维护水平，确保压力容器检验的顺利进行。

参考文献：

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[2]庹钊.压力容器压力容器检验中的常见问题探究[J].科技风，2013（02）：95.

[3]马翠霞.压力容器检验常见问题及对策浅谈[J].硅谷，2013（12）：141，148.

[4]陈建平.压力容器检验中的常见问题及养护分析[J].科技创新导报，2012（13）：83.

[5]冯冬，杨正.压力容器检验中的缺陷及成因分析[J].科技风，2011（24）：122.

[6]李振庆，刘红星，刘景新等.压力容器检验中危险源的辨识和控制[J].化学工程与装备，2013（02）：184-187.

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压力容器设计对制造检验的影响 第4篇

关键词：压力容器,设计,制造检验

0前言

压力容器是由金属以及非金属组成的, 通常盛装的物质大多为液体或者是气体的一种承载压力的密闭容器。压力容器在内外部形成压力差, 这种压力差是压力容器最重要的特点, 也是很容易导致安全事故的潜在条件, 所以在设计时要严格保证符合设计的标准, 防止由于设计过程的不合理而形象到压力容器的制造和检验以及实际的使用。

1 压力容器的设计要求

压力容器主要应用于石油化学的生产过程中, 这对压力容器的要求是非常高的, 设备要保证能够在高温和高压下稳定工作, 要保证在不同的介质条件下不被腐蚀, 满足较为严苛的工作条件和材料适应性以及高强度的工作强度等。

1.1 设计要安全可靠

在对设备进行设计时要综合考虑压力容器的工艺承担压力和温度的范围, 保证满足工艺的需求的规格。同时在实际的化工生产中化工产品往往带有一定程度的腐蚀性, 有的甚至含有毒性, 这就要求压力容器具备一定的抗腐蚀能力, 容器的厚度和容积都是要进行考虑的条件, 要考虑到压力积累会产生爆炸这一因素, 防止压力容器受到破坏引起火灾或者是爆炸的现象。

1.2 设计要为使用和维修提供便利

我们要尽可能得保证设备有一个较为合理的使用年限, 纺织设备过早地超出使用寿命。所以设计时要综合考虑化工原料的腐蚀对设备使用寿命的影响, 防止由于过度的腐蚀而导致设备过早地报废。同时也要考虑到在制造和检验以及使用和维修的便利性。比如说设备的顶盖在设计时可以设计能够快拆的密封结构, 尽量避免使用链条进行螺旋连接, 这也能降低制造和检验的难度。

1.3 设计要保证尽量减少成本

设计压力容器是还要考虑产品的成本问题, 要尽量减少产品的设计成本和制造检验的成本。同时结合设备的安全性我们尽量保证设计的设备是结构简单的, 已与制造和检验的, 能够及时进行缺陷检查和修补的压力容器。

2 压力容器的设计方法

压力容器的设计方式有两种, 分别是常规设计方式和分析设计方式。

2.1 常规设计方式

我们所使用的常规设计是按照弹性失效准则来进行设计的, 准则的原理是所有的压力容器都有一定的屈服极限, 当容器达到这一最大应力点时就会变成塑性状态, 失去本身的弹性。通过应力分析法我们在进行压力容器设计时要排除局部应力、交变载荷、边缘应力和热应力对设计的影响, 根据板壳薄膜理论结合材料力学及进行最大承受强度的简化计算, 不考虑等, 我们的计算中将各种应力使用相同的许用应力值最为计算基础;, 同时使用较高的安全系数来保证我们设计的安全性, 也为应力分析做了一定的补充。

2.2 分析设计

分析设计相比于常规设计来说, 更加的严密和科学, 有一定的专业性。分析设计产生的主要背景是现代社会对压力容器参数的要求增高, 在设计中引入高强钢和使用弹性失效的简单计算遇到的难度较大, 同时常规设计不能保证压力容器的高强度要求和也不能保证压力容器的较大承载能力。在现代压力容器的使用和发展过程中, 我们开始用新的设计理念和失效观点来进行设计的分析。分析设计不再使用弹性失效准则, 通过适应更加高端的弹塑性甚至是塑性失效准则, 不在过于注重进行应力计算, 可以在一定的程度上保证结构安全性的同时提高许用应力值。我国有一套较为严格的分析设计标准是JB4732这里面详细的阐明了钢制压力容器的设计规范, 强调以最大剪应力理论作为实际的设计准则, 这也就是说不论我们使用的材料应力状态达到什么程度, 最大剪应力是指在材料屈服时的相对应力值, 只要达到这个应力值材料相应的就会进行屈服和损坏。我们经常使用的设计准则还有很多失效准则, 不仅仅包括弹性及塑性失效准则, 还有可靠性设计准则等。

3 压力容器的设计对制造检验的影响

我们以压力容器的设计为例进行分析, 经过热处理的钢板经过冷成型作用的受压元件如果符合一定的条件就要在之后进行热处理恢复材料性能。要求的标准是:在成形前厚度大于16毫米的碳钢或者是低合金钢, 这些压力容器很多的设计者在进行设备筒体准备成形的过程中没有考虑到这点, 从而使得他们设计的碳钢没有满足GB150.4211中的要求, 使得低合金钢和碳素钢钢板的焊接接头厚度实际进行焊后热处理的32毫米厚度, 同时如果厚度再16毫米和30毫米之间的钢板同时不能满足筒体成形热处理和焊后热处理要求。所以设计者再设计碳素钢和低合金钢钢板的成形热处理是要注意满足国标的要求。

在检测时, 我们发现在非低温容器的长度及比例的局部检测时, 很多设计容器不能按照设计图样的要求, 比如说检测长度要大于焊接接头的五分之一同时在250毫米以上的要求。我们要保证垫板焊缝满足国标153.3的要求, 减少接管的现象发, 同时开孔中心之间的最短长度要满足等于开孔直径焊接接头的全检测;同时设计者要保证在进行焊缝设计时避免焊缝覆盖, 这就是说要做到开孔和焊缝保持一定的安全距离。

4 结束语

通过研究我们发现, 在实际的压力容器设计中一定要按照相关的设计规范进行操作, 压力容器的设计关系到很多方面, 这就要求设计者不仅把满足设计目标最为主要的设计方向, 还要兼顾到选择较为安全可靠的利于使用和维修检测的设计方案, 让设计和制造检验结合起来, 保证设计是真正的利于制造和检验以及日后的生产和工作。

参考文献

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[3]谭显.锅炉压力容器产品安全性能[J].2013.

压力容器制造过程检验 第5篇

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往复式压缩机制造过程 质量验收检验大纲 1 1.1 总则 内容和适用范围 1.1.1 本大纲主要规定了采购单位（或使用单位）需对石油化工用往复式 压缩机制造过程的质量验收检验的基本内容及要求，也可作为驻厂监造的 主要依据。1.1.2 本大纲适用于中国石油化工集团公司所属企业、股份公司各分（子）公司采购的工艺用往复式压缩机组。

1.2 1.2.1 1.2.2 主要编制依据 API 618-2003 《石油、化工及气体工业用往复压缩机》 API 614-1999 《石油、化工及气体工业用润滑、轴密封和控制

油系统及其辅助设备》 1.2.3 1.2.4 1.2.5 1.2.6 1.2.7 《压力容器安全技术监察规程》 GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 GB/T7777-2003 容积式压缩机机械振动测量及评价 国家及行业相关材料及无损检验标准等 2 2.1 压缩机主机 原材料

2.1.1 依据《技术协议》核对供应商，审查原始质保书，并核对材料牌号、规格、热处理状态、化学成分、机械性能、无损检验等内容。2.1.2 检查材料外观质量及标识；-1-2.1.3 根据《技术协议》审查曲轴、十字头、十字头销、连杆及连杆螺栓、活塞杆、气缸等主要零件的化学成分、机械性能、无损检验等复验报告； 2.1.4 需在制造厂内进行性能热处理的材料，必须以最终性能热处理数据 为验收结果。2.2 无损检验 2.2.1 无损检验验收按《技术协议》有关规定执行； 2.2.2 曲轴 2.2.2.1 毛坯粗加工后应进行超声波检查； 2.2.2.2 精加工后应进行磁粉检查； 2.2.3 活塞

2.2.3.1 锻件粗加工后应进行超声波检查； 2.2.4 活塞杆 2.2.4.1 毛坯粗加工后应进行超声波检查； 2.2.4.2 精加工后应进行磁粉检查； 2.2.5 连杆 2.2.5.1 毛坯粗加工后应进行超声波检查； 2.2.5.2 精加工后应进行磁粉检查； 2.2.6 连杆螺栓及螺母

2.2.6.1 精加工后应进行磁粉检查； 2.2.7 十字头销 2.2.7.1 毛坯粗加工后应进行超声波检查； 2.2.7.2 精加工后应进行磁粉检查； 2.2.8 气缸

2.2.8.1 锻件气缸毛坯粗加工后应进行超声波检查； 2.2.9 活塞杆锁紧螺母 2.2.9.1精加工后应进行磁粉检查。-2-2.3 消应力

2.3.1 验收按制造厂工艺规定； 2.3.2 机身、活塞、中间接筒、气缸及缸套等铸件清砂后应进行消应力处 理； 2.3.3曲轴、连杆粗加工后应进行消应力处理； 2.3.4 活塞杆、合金缸套等半精加工后应进行消应力处理。2.4 几何尺寸

2.4.1 按制造厂图纸及工艺规定验收； 2.4.2 活塞及活塞杆配合部位尺寸应逐一检查;2.4.3 曲轴与联轴器、主轴承、连杆配合尺寸应逐一检查;2.4.4 机身主轴承孔尺寸及同心度应逐一检查;2.4.5 气缸的配合尺寸应逐一检查;2.4.6 中间接筒端面配合尺寸应逐一检查;2.4.7 连杆配合尺寸应逐一检查;2.4.8 连杆螺栓配合尺寸应逐一检查;2.5 外观 2.5.1 活塞、活塞杆、曲轴、连杆、连杆螺栓、十字头、十字头销、气缸 及缸盖、机身、中间接筒等材料标识检查； 2.5.2 所有零部件应进行铁屑、毛刺和清洁度检查，深油孔口应光滑过渡，合格后才能转入总装工序； 2.6 2.6.1 机身煤油渗漏试验 机身油池应进行煤油渗漏试验；

2.7 气缸部件压力试验 2.7.1 冷却水腔与气腔应单独进行水压试验，冷却水腔试验压力为 0.8MPa，气腔试验压力为最大设计压力的1.5 倍，保压时间≥30mins，无 渗漏；-3-2.7.2 具有冷却水腔的气缸盖和填料函应进行水压试验，试验压力为 0.8MPa，保压时间≥30mins，无渗漏； 2.7.3 带有油冷却结构的活塞杆，应对冷却油道进行压力试验，可用油压 或水压，试验压力按制造厂工艺规定； 2.7.4 活塞内腔、气缸套应进行水压试验，试验压力按制造厂工艺规定； 2.8 气缸部件气密性试验 2.8.1 气缸气腔应进行气密性试验，试验压力为最大设计压力，保压时间 ≥30mins，无渗漏； 2.8.2 输送介质的分子量小于12或含0.1摩尔百分数H2S时，气缸气腔应进 行氦气气密性试验，试验压力为最大设计压力，保压时间≥30mins，无渗 漏。2.9 装配检查

2.9.1 按图纸及制造厂工艺规定； 2.9.2 机身与中间接筒、气缸同心度应进行检查； 2.9.3 曲轴与机身轴承座孔同心度应进行检查； 2.9.4 运动部件与静止部件间隙应进行检查； 2.9.5 曲轴与主轴承径向间隙应进行检查； 2.9.6 活塞杆盘车状态下水平及垂直方向跳动检查，按API618标准验收； 2.10 其它外购件 2.10.1 联轴器、盘车装置、气阀、驱动电机等的型号、产地及供应商应 与《技术协议》规定一致； 2.10.2 主要监控仪表检查：测温、测振等监控仪表型号、产地及供应商 应与《技术协议》规定一致； 2.11 机械运转试验 2.11.1 试验前应进行以下检查 2.11.1.1 试验润滑油站过滤精度应≤20μm；-4-2.11.1.2 进油温度检查。2.11.2 运转试验

2.11.2.1 在额定转速下应稳定运行≥4小时，轴承温度≤85℃，回油温升 ≤28℃，机身振动满足GB/T7777-2003规定;2.11.3 解体检查 2.11.3.1 试验后应进行压缩机解体检查，转动部件与静止部件不允许有 损伤。3 辅机

3.1 油系统 3.1.1 油箱、油管、油管道法兰、阀门材料应与《技术协议》规定一致； 3.1.2 主、辅油泵型号、原产地及供应商应与《技术协议》规定一致；双 联过滤器过滤精度、材料、原产地及供应商应与《技术协议》规定一致； 双联油冷却器材料、原产地及供应商应与《技术协议》规定一致； 3.1.3 油管路系统焊接应采用对接焊形式，且必须采用氩弧焊打底； 3.1.4 油箱、油管路系统应进行外观及清洁度检查。3.1.5 运转试验 3.1.5.1 主、辅油泵启动及运转应正常； 3.1.5.2 双联油过滤器，双联油冷却器手动切换时系统油压变化应符合规 定要求； 3.1.5.3 运转试验1小时后，用100目滤网进行检查，无硬质颗粒为合格。3.2 压力容器

3.2.1 压力容器的供应商、主要承压件材料应与《技术协议》规定一致，材料复验按《压力容器安全技术监察规程》有关规定； 3.2.2 A、B类焊缝应进行射线探伤，探伤比例及验收级别按图纸或《技术 协议》规定；C、D类焊缝的表面探伤按图纸或《技术协议》规定；-5-3.2.3 产品焊接试板、热处理按GB150-1998规定； 3.2.4 无人孔的压力容器合拢前应进行内部清洁度及焊缝外观检查，接管 焊缝及壳体合拢环缝应采用氩弧焊打底、单面焊双面成型的焊接方式； 3.2.5 水压试验、气密试验应按《技术协议》及图纸规定； 3.2.6 进出口缓冲罐制造结束应与往复式压缩机主机气缸试装，以确保安 装位置的正确性。3.3 闭式循环冷却水系统 3.3.1 水箱、水管道及法兰、阀门材料及型号应与《技术协议》规定一致； 3.3.2 主、辅水泵及其配套电机、联轴器、机械密封、双联水冷却器等型 号及供应商应与《技术协议》规定一致；双联过滤器材料、过滤精度及供 应商应与《技术协议》规定一致； 3.3.3 过滤器之后的冷却水管道及法兰焊接必须采用氩弧焊打底； 3.3.4 运转试验 3.3.4.1 主、辅水泵启动及运转应正常； 3.3.4.2 双联过滤器、双联水冷却器手动切换时，系统水压变化应符合规 定要求； 4 涂装与发运

4.1 防锈涂装按《技术协议》规定，其中主机涂装质量应确保12个月，其 它备件涂装质量应确保18个月； 4.2 共用接口必须用金属盲板封口，且盲板厚度应为3mm以上； 4.3 压缩机转向标识、铭牌应固定在压缩机机身醒目位置； 4.4 出厂文件检查。5 往复式压缩机监造主要控制点-6-序号 一

零部件及 工序名称 机身

监造内容 1.机械性能 2.消应力处理 3.机身煤油渗漏试验 4.外观及尺寸检查

文件见证 现场见证 停止点（R）（W）（H）R R R W R R W R R W R R R R W W W R R R R R W W 二

中间接筒 1.机械性能 2.消应力处理 3.外观及尺寸检查

三

中体

1.机械性能 2.消应力处理 3.外观及尺寸检查

四

缸体 缸盖 缸套

1.化学成分（铸铁材料除外）2.机械性能 3.热处理 4.锻件缸体无损检验 5.外观及尺寸检查 6.水压试验 7.气密性试验

五

曲轴

1.化学成分 2.机械性能 3.金相检验 4.热处理 5.无损检验 6.外观及尺寸检查

六

轴承

1.外观及尺寸检查-7-序号

零部件及 工序名称

监造内容 2.合格证检查

文件见证 现场见证 停止点（R）（W）（H）R R R R R W R R R W W R R R R R R W W R R R W 七

连杆 及连杆 螺栓

1.化学成分 2.机械性能 3.热处理 4.无损检验 5.外观及尺寸检查 八

活塞

1.化学成分(铸铁材料除外)

2、机械性能 3.消应力处理 4.活塞腔水压试验 5.外观及尺寸检查

九

活塞杆

1.化学成分 2.机械性能 3.热处理 4.无损检验 5.金相检验 6.表面硬度 7.滚制螺纹 8.外观及尺寸检查

十十字头

1.化学成分 2.机械性能 3.无损检验 4.外观及尺寸检查-8-序号 十一

零部件及 工序名称

监造内容

十字头销 1.化学成分 2.机械性能 3.无损检验 4.外观及尺寸检查

文件见证 现场见证 停止点（R）（W）（H）R R R W W R W W W H R R R R W W W W R R W W W W W 十二

油系统

1.油箱渗漏检查 2.油冷却器管束材质检查 3.外观检查 4.油管路酸洗处理 5.油冷却器、油过滤器、油路 系统水压试验 6.油系统运转试验

十三

压力容器 1.主要承压件材料确认 2.无损检验 3.产品焊接试板 4.热处理 5.压力容器合拢前内部清洁度 检查 6.冷却器管束焊接质量检查 7.管口方位及法兰密封面质量检查 8.密封垫片的合格证书检查 9.水压试验 10.气密试验

十四

闭式循环 1.管道系统材质检查 冷却水 2.焊缝外观检查-9-序号

零部件及 工序名称 系统

监造内容 3.主要外购件型号检查 4.系统清洁度检查 5.主、辅水泵运转试验

文件见证 现场见证 停止点（R）（W）（H）W W W R W R R R R R R R R W W H H H H H H H H W 十五 十六

活塞环 支承环 其它外 购件

1.合格证检查 2.外观及尺寸检查 1.供应商及型号核对 2.合格证检查

十七

主机装配 1.机身、中体、接筒、气缸对 中找正检查 2.主轴颈与主轴承的同轴度及 间隙测量 3.连杆大小头瓦间隙测量 4.十字头滑履与机身滑道间隙测量 5.活塞环、支撑环与活塞配合 间隙测量 6.活塞内、外止点间隙测量及 活塞杆跳动检查 7.气阀及主要监控仪表试装检查 8.气管路、仪表引压管路检查

十八

主机运转 1.油系统检查 试验 2.盘车检查 3.连续4h运转检查： a.主轴承温度 b.机组振动 c.机组噪声 d.刮油环处漏油检查 R H 序号 十九

零部件及 工序名称

监造内容

文件见证 现场见证 停止点（R）（W）（H）R R R R R H H H H H H W W W W R 运转后解 1.活塞环与气缸套表面磨损情 况检查 体检查 2.十字头滑履与机身滑道磨损检查 3.主轴瓦与主轴颈接触检查 4.小头瓦与十字头销接触检查 5.连杆大头瓦与曲柄销磨损检查 6.部件回装检查

二十

涂装与 发运

1.涂装检查 2.共用接口封闭检查 3.转向标识及铭牌检查 4.专用工具检查 5.出厂文件检查

压力容器制造过程检验 第6篇

【关键词】压力容器；制造过程；产品质量；控制

一个健全的压力容器制造厂家，为了制造出符合压力容器规程及国家法律法规的合格的压力容器，就必须有一套完善的压力容器制造质量保证体系，也就是我们常说的质保体系，这个体系中控制压力容器质量的重要因素包含以下几点：图纸的审查、原材料的控制、制造工艺的控制、焊接过程的控制、外观及几何尺寸的控制、无损检测的控制、耐压试验的控制、出厂资料的控制。

1.图纸的审查

图纸的审查由工艺责任人负责组织，主要审查内容包括：

（1）压力容器设计总图，即最终版签字蓝图，上面是否有设计单位的资质印章，印章是否在有效期内。

（2）压力容器级别划分是否正确。

（3）材料选用是否符合国家标准要求，几何尺寸有无明显错误。

（4）无损检测比例及选择无损检测方法是否合理。

这些都是决定后期压力容器制作质量的重要点，如果以上问题全部符合要求，则加盖制造厂审图章印，由工艺责任人签字盖章，并报监检确认，存入档案。图样审查合格后，图纸才能流转制作。

2.材料的控制

材料的控制由材料责任人负责组织，主要控制内容包含以下几点：

2.1材料入库前检查

检验材料人员，必须熟悉图纸要求及压力容器法规，对所需受压元件及原材料在进厂之前进行控制，必须按照订货协议，核对生产厂商提供的材料质量证明文件，质量证明书上必须有生产商的质量检验章，提供质量证明书的主要有受压元件（筒体、膨胀节、封头、大于等于?250的法兰、大于等于M36的螺栓螺母等），如果采购的不是原材料直接生产商，必须在质量证明复印文件上加盖中间供应商的检验公章和经办人章，材料質量证明书上的数据必须符合压力容器标准要求。

2.2入库后的摆放及使用注意

检验合格的材料进行入库，入库材料堆放整齐，尤其注意保护好法兰密封面。钢板堆放前做好标识，标识包括钢板材质、板厚、企业编号、企业检验确认号。制造过程中，钢板下料或加工前，必须做标记移植，以免材料混淆，错用或乱用现象，影响最终产品质量。

2.3材料的代用

如果在制造过程中，由于采购原因（某种材质或规格难采购）或者实际生产过程中的焊接情况、库存情况及考虑制造质量等，需要进行材料代用的，必须提出材料代用申请，经由原设计单位设计人员同意，且审批手续合格，才能进行材料代用，签字盖章版材料代用单必须入产品档案，做到可追踪性。

2.4材料的领用与发放

车间制作过程中，材料的领用，必须对照图纸，填取材料领用单，认真核对材料材质、规格型号、数量、标识等。所有正确后方能领料。

3.制造工艺的控制

制造工艺主要由工艺责任人负责组织，由工艺技术员编制工艺流程卡，这就要求工艺人员必须掌握设备制造的每一道工序及压力容器制造的相关规程及标准，这样才能做出符合实际生产情况的制造工艺，才能保证产品的质量。由于压力容器的多品种单台套的特性，所以每一台设备都必须制造完整的制造工艺文件，同时要求工人们在制作过程中必须严格按照工艺文件来执行，完成每一步，都必须请检验人员确认，并同时在制造工艺流转卡上签字确认，保证产品每一步都做到可追踪性。双方确认过后才能进行下道工序。

4.焊接过程的控制

焊接过程中质量的控制主要由焊接责任人负责。

产品在施焊过程中必须严格按照焊接工艺执行，焊接工艺必须是经过焊接责任人进行工艺评定合格后的工艺。对于产品中的与主要受压元件焊接的所有焊缝及A、B、C、D类焊缝均需要编制进焊接工艺卡，焊接工艺卡由焊接工艺员编制，焊接责任人审核，这就要求焊接工艺员必须掌握压力容器制造过程中所用到焊接标准及焊接工艺评定，这样才能在过程中很好的控制焊接质量从而减少不合格品的制成。进行施焊的焊工必须持有焊工证，焊接环境必须符合GB150-2011中所提出的要求（环境温度、风速、湿度等）。

5.外观及几何尺寸的控制

外观检查及几何尺寸的控制主要由质量检验责任人负责组织。

外观检查包括以下几点重点控制点：

（1）压力容器制作过程中及最后成品，必须检查设备母材表面有无明显划伤、凹坑等机械损伤，如有必须采取措施，补焊打磨，打磨后不得低于母材厚度。

（2）容器焊接接头表面有无明显裂纹、夹渣、咬边、气泡、未焊透等肉眼能看到的焊接缺陷，如有严重缺陷，不符合标准的必须进行返修，返修按制造厂返修方案进行，不得私自进行返修。

（3）对于外形尺寸，要注意检查压力容器筒体的棱角度，椭圆度，直线度等，最终产品的几何外形尺寸、接口方位等是否符合图纸要求，并做好几何尺寸记录，用于归入产品档案。

6.无损检测的控制

无损检测过程中的质量控制主要有无损检测责任人负责。

压力容器采用的无损检测方法及检测比例必须按照设计图纸执行，如果图纸上没有明确要求的焊缝按GB150-2011执行，尤其注意GB150中提出的要100%射线加强检测的几个方面，如公称直径≥250mm的接管与法兰对接的焊缝、不另行补强的开孔自孔中心沿容器外表面到焊缝最短距离等于开孔直径范围内的焊缝及被补强圈、鞍座垫板、支座垫板等覆盖的焊缝。

无损检测实际操作过程中，应该由取得相应资质的检测人员进行检测、评片等，检测评片的标准必须严格执行《压力容器安全技术监察规程》及GB150、JB/T4730、图纸上的检测等级要求。无损检测的所有记录的资料必须归入产品档案，且保存年限不得少于设备的使用年限。

7.耐压试验的控制

耐压试验由质量检验责任人负责，并报监检确认。

耐压试验是压力容器出厂之前的最后一步，是检验产品质量及密封性能的最有效的方法，也是保证产品在今后运营过程中安全可靠的重要手段。耐压试验常用的有水压试验及气压试验，实验过程中必须严格按照《容规》及GB150标准执行，耐压试验的温度要求也比较严格，必须严格执行。尤其在冬天，必须达到标准要求的温度后才能进行耐压试验。

耐压试验过程中，按要求升至试验压力后，要保压一段时间，这段时间里，压力表数值不降，产品壁面没有水汽水滴等泄漏现象，产品无明显变形，则表示产品试验合格，试压确认人将耐压温度，试验压力等记录到耐压试验报告中，归入产品档案。

8.出厂资料的控制

出厂资料是压力容器在今后运行过程的身份证，也是今后如产品发生事故，则一切问题都有可追溯性。出厂文件包括产品竣工图，产品合格证，产品质量证明书，铭牌复印件，压力容器监检证书，及产品设计文件（计算书及风险评估报告等）。

9.结束语

总之，要想控制好压力容器在制造过程中的质量，必须控制好以上所述的几点重要点，并建立完善的质量保证体系，从管结果转而到管过程，这样就能彻底把好质量关，生产出符合国家规定且品质优良的压力容器产品。 [科]

【参考文献】

[1]压力容器.GB150-2011.

[2]王亚欧.浅谈压力容器在制造过程中的质量控制.科技创新导报，2012.

[3]王英.我厂压力容器制造过程中质量控制点.科技信息，2009（2）.

压力容器制造监督检验常见问题探讨 第7篇

司,新疆乌鲁木齐830032)

(1.Special Equipment Inspection and Research Institute of Xinjiang Uygur Autonomous Region,Xinjiang Urumqi 830011;2.Longshengda Environment Protection Science and Technology Co.,Ltd.,

Xinjiang Urumqi 830032)

0 引言

压力容器是广泛应用于石油化工、航天、电力、制药、食品等行业生产及科研的承压特种设备,在高温、高压、真空及腐蚀介质的综合作用下,容易导致设备失效破坏,造成事故的发生,所以压力容器的安全是最为重要的,其质量直接影响经济发展和人民日常生活。因此,为确保压力容器的制造质量,在制造过程中,必须加强质量控制与监督检验。

压力容器制造单位的产品制造监督检验是国家赋予质量技术监督部门的重要职能,监检内容包括压力容器制造过程中对涉及安全性能的项目进行监检和对受检企业压力容器制造质量体系运行情况的监督检查。压力容器的监检工作应在压力容器制造现场且在制造过程中进行。监检是在受检企业质量检验合格的基础上,对压力容器产品的安全性能的监督验证[1]。

1 压力容器制造监督检验主要项目[1]

1.1 图样及制造工艺

检查压力容器设计单位的设计资格印章,确认该设计单位具有相应资质并在有效期内;审查压力容器制造和检验标准的有效性及设计变更手续是否符合相关规定。

1.2 材料

审查主要受压元件及焊接材料材质证明书,需要复验的材料审查复验报告;在现场检查材料标记移植情况;审查材料代用手续是否符合规定。

1.3 焊接

审查焊接工艺评定报告及记录是否能满足所生产的产品,确认产品施焊所采用的焊接工艺符合相关标准、规范;确认焊接试板数量及制作方法;审查产品焊接试板性能报告,确认试验结果;检查焊工钢印;审查焊缝返修的审批手续和返修工艺。

1.4 外观和几何尺寸

检查母材表面是否存在机械损伤情况;检查焊接接头表面质量及焊缝布置是否合理;检查封头形状偏差,并记录实际尺寸;检查筒体最大内径与最小内径差;当直立容器壳体长度超过30m时,检查筒体直线度。

1.5 无损检测

审查无损探伤人员资质;查看无损探伤报告及排版图,核实实际探伤的比例及位置;对于局部探伤产品的返修焊缝,应检查扩探情况;抽查底片,抽查数量不少于设备探伤比例的30%,且不少于10张(少于10张的全部检查),检查部位应包括“T”形焊缝可疑部位及返修片,抽查后填写射线探伤底片抽查记录。

1.6 热处理

检查热处理记录工艺、曲线及报告,确认热处理曲线与热处理工艺的一致性。

1.7 耐压试验

耐压试验前,应确认需监检的项目均监检合格,受检企业应完成的各项工作均有见证。耐压试验时,监检人员及相关责任人员必须到现场核查试压装置、仪表及相应的安全防护措施,确认试压结果。

1.8 安全附件

检查安全附件数量、规格、型号及产品合格证是否符合图纸及技术要求,安全附件还应当有校验报告。

1.9 泄漏性试验(气密性试验)

检查泄漏性试验(气密性试验)的试验结果,应当符合有关规范、标准及设计图样的要求。

1.1 0 出厂技术资料

审查出厂技术资料;检查铭牌内容应符合有关规定,在铭牌上打监检钢印。

2 压力容器制造监督检验中常见问题

2.1 质保体系方面

(1)压力容器相关的标准法规修订之后质量保证体系文件未能及时修订、更新,制造过程中管理失控的情况时有发生。

(2)质量控制系统人员不稳定,更换较为频繁,责任人员任命手续不完善,任命后不能及时通知驻厂监检人员。

2.2 图样审查方面

(1)压力容器设计资格印章与所设计产品项目类别不相符;印章中的设计单位名称与所加盖的设计图样上的设计单位不一致;设计印章已经不在有效期内。

(2)已加盖竣工图章的图样用于压力容器制造。(3)图样中所选用的标准不是现行有效的标准。(4)第Ⅲ类压力容器缺少设计单位技术总负责人或其授权人的批准签字,未见其主要失效模式和风险控制等内容的风险评估报告[2]。

2.3 材料控制方面

(1)压力容器专用材料供货单位不是材料生产单位时,没有取得材料生产单位提供的质量证明书原件,复印件缺少材料供应单位的检验公章以及经办人章。

(2)材料的存放管理混乱,炉批号或牌号不区分,不锈钢材料与碳钢混放,压力容器用材与普通结构件材混放;材料保管不好,造成表面机械损伤,甚至腐蚀严重、标记不清而无法正常使用;露天存放的材料没有有效的防雨雪等保护措施。

(3)材料标记及标记移植工作未能及时进行,或者仅在材料入库时进行标记,对分割后的材料以及制造后剩余的材料均未进行标记移植;有的材料标记未按规定进行,不同炉批号没有区分材料标记或者在任意位置进行标记,不便于查找。

(4)材料代用不按要求进行且手续不全,仅对主要受压元件办理代用手续,而一般受压元件都缺少代用手续;有的材料代用未经焊接、热处理及无损探伤责任人员会签,导致相应工艺文件未能及时修改,造成漏检等情况发生。

(5)未按要求对用于制造主要受压元件的奥氏体不锈钢开平板进行力学性能复验[3]。

2.4 焊接方面

(1)焊接工艺评定存在缺项情况,无法覆盖所生产的产品;不锈钢焊接工艺焊接评定报告中无晶间腐蚀试验的结果。

(2)焊工无证上岗或超项次焊接,施焊过程中不能严格执行焊接工艺纪律,施焊现场不使用保温筒;焊接完成后不及时打焊工钢印或记录焊工钢印代号;标记与施焊记录不一致。

(3)材料保管、发放、使用和回收等环节控制不严,焊材发放记录不全、追溯性差;领用的焊条与施焊焊条炉批号不同,从现场在制品的焊接记录上无法追踪到焊材的发放记录。发放时不使用保温筒;焊材、焊条头无回收记录;焊材库内堆放的焊条未按批次区分开,没有清晰的标识;烘烤箱及保温箱内的焊条没有标识,不同规格不同批次的焊条混放,焊材追溯性差。

(4)制品外观质量差,尤其是角焊缝的焊接质量较差,焊缝的宽、窄差不符合要求,焊缝的余高超高,焊缝上的熔渣及两侧的飞溅物未及时清除干净,产品表面机械损伤严重。

(5)未按规定编制返修工艺或返修不按工艺文件的规定执行,超次返修为按规定进行审批,超级返修的结果未在压力容器原始资料中详细记载。

2.5 无损检测方面

(1)无损检测工艺过于简单,内容不完整,不能用于实际无损检测工作;有的仅编制无损检测通用工艺而没有无损检测专用工艺。

(2)未定期逐台对在用的射线探伤机制作曝光曲线,探伤机使用过程中未严格执行曝光曲线,随意性大,严重影响底片质量;随时间及条件变化未对射线探伤机曝光曲线进行修订,造成透照条件不恰当[4]。

(3)底片管理制度不完善,底片中间无夹纸导致底片发生黏连,影响底片评定;底片未按规定放置像质计、中心标记及搭接标记等;有返修的底片未按规定进行相应比例的扩拍,返修底片及扩拍底片未按规定加返修标记及扩拍标记。

(4)无损检测委托书的内容不全,检测比例及检测合格级别与图纸及技术要求不符,造成检测比例不足或者漏检;检测报告中的布片图不能明确反映被检测部位。

2.6 热处理质量控制方面

(1)热处理工艺文件不健全。

(2)热处理操作记录中,热处理时间—温度曲线参数不全,有的只记录保温温度和时间,缺少入炉温度、升温速度、降温速度、出炉温度、冷却方式等参数。

(3)正火供货材料在热成形封头后没有重新进行正火热处理。

(4)热处理报告及曲线上缺少热处理责任师签字。

2.7 压力试验控制方面

(1)未编制压力试验工艺文件或压力试验工艺文件内容不全,不能用于实际压力试验工作。

(2)压力试验过程中使用的压力表未经校验或已经超过检验周期,量程及精度选择不符合相关规定。

(3)压力试验报告、泄漏性试验报告中的试验曲线、保压时间不符合实际试验过程,随意填写。

(4)奥氏体不锈钢设备液压试验时未见氯离子含量检测报告。

(5)对压力试验介质、安全防护等没有作具体详细的规定。

2.8 产品档案资料控制

(1)竣工图没有达到有关规定要求,有的竣工图没有加盖竣工图章,没有标注设计变更、材料代用等有关内容;有的虽然有标注,但是没有修改人、审核人的签字或没有修改日期[2]。

(2)出厂资料不齐全,如缺少原材料复验报告等;原始记录内容填写不完整,日期前后不一致。

3 结束语

压力容器产品的监督检验,是压力容器产品检验工作中的重要部分,因此就要求监检人员熟知检验相关标准法规,针对监检工作重要环节,把握监检工作关键点,严格执行相关规定,降低事故隐患,保证特种设备制造质量。本文以笔者对于压力容器制造监督检验的经验,结合本人对法规、标准的理解,对该类产品制造过程中监检的主要项目及常见问题进行了总结和论述,为今后开展此类产品监督检验工作提供一些理论依据和参考。

摘要：压力容器产品的监督检验,是压力容器产品检验工作中重要部分。文章阐述了压力容器产品制造监督检验的主要项目及常见问题,为今后监检工作提供一些理论依据和参考,确保此类产品的质量安全。

关键词：压力容器制造,监督检验,安全性能

参考文献

[1]国质检锅[2003]194号,锅炉压力容器产品安全性能监督检验规则[S].

[2]TSG R0004-2009,固定式压力容器安全技术监察规程[S].

[3]GB150-2011,压力容器[S].

压力容器制造过程检验 第8篇

1 压力容器制造监督检验的相关内容

1.1 压力容器制造监督检验的内涵

压力容器制造监督检验是在企业质量检验、检查与试验合格的基础上进行的过程监督和满足基本安全要求的符合性验证。监检工作不能代替受检单位的自检。监督检验的主要内容为: (1) 通过相关技术资料和影响基本安全要求工序的审查、检查与见证, 对受检单位进行的压力容器制造过程及其结果是否满足安全技术规范要求进行符合性验证; (2) 对受检单位的质量保证体系实施状况检查与评价。

1.2 压力容器制造监督检验的目的

压力容器制造监督检验的目的为:验证压力容器制造过程及其结果与安全技术规范的符合性;验证的时机:在压力容器制造过程中;方法:审查、检查与见证。审查指对与产品相关的技术资料、检验与试验报告所进行的规定项目的核查, 检查是在现场对实物进行的目视检验, 或者对某个项目进行的核对或者要求受检单位对其进行的复核, 见证是在现场监督其工序的实施;内容:包括了影响安全质量的工序及其相关技术资料的审查, 结果及对结果有影响的过程的确认;合格评定准则是:与安全技术规范要求的符合性。

2 压力容器制造监督检验中常见的问题

2.1 制造工艺制定不合理

在压力容器制造的过程中, 每台压力容器都具有完整的制造工艺, 在生产过程中应按照制定的制造工艺执行, 在上一道工序检验合格后才能进入下一道工序, 并签字确认。但在这个过程中, 存在制造工艺制定不合理及不满足相关要求的情况, 如没有按照压力容器主焊缝布置图的要求来制定组装筒节对接焊缝, 影响压力容器的制造质量;带内件的压力容器制造工艺未明确内件的组装时机, 影响内件的组装;在压力容器的耐压试验前, 没有制定耐压实验工艺, 缺乏安全意识;在耐压实验过程中存在渗漏的情况时, 需现场补焊时没有制定补焊的焊接工艺, 严重影响压力容器制造的质量。

2.2 材料发放审查不严格

材料库房, 检验人员、仓管人员没有严格的审核相关材料, 导致将不同牌号的碳钢材料、不锈钢的材料混乱的放置, 不仅影响了材料自身的性能, 同时易发生不同产品的材料发放错误, 造成制造产品的材料不符合图纸中要求的标准。压力容器的材料误用, 在压力容器的制造过程中是不允许的, 可能造成这台在制的压力容器报废。

2.3 焊接人员的技术水平

在压力容器制造过程中, 存在焊接人员的技术水平的问题。如在不锈钢母材和焊缝中有严重磨痕、机械损伤的情况, 磨痕、机械损伤对不锈钢表面氧化膜产生严重的破坏, 进而导致不锈钢腐蚀、泄漏;焊接人员的技术水平的原因, 造成焊接缺陷, 如在双面的坡口时, 往往先焊接筒体内侧坡口的焊缝, 再清根焊接筒体外侧坡口的焊缝, 由于两面不可能同时施焊, 这不仅使焊缝的有效截面积减少, 产生弧坑出现裂纹和缩孔的现象;在接管焊接的过程中, 还存在严重的焊瘤, 从而使得焊缝的实际尺寸发生改变, 在内部焊瘤使接管内径减小, 容易堵塞介质的流动, 影响了压力容器的使用。

2.4 无损检测不规范

无损检测在一定程度上为压力容器的产品质量提供了一定的保证, 在压力容器的焊缝质量检测过程中射线检测应用的比较广泛。但部分压力容器的检测存在未制定射线检测工艺, 在检测过程中造成检测比例不足和扩探比例不足的问题, 尤其是在局部射线检测时往往忽视了容器的接管的开孔中心、沿容器表面的最短长度等于开孔直径的范围内的焊接接头应100%检测的问题, 这影响了射线检测的结果。

3 压力容器制造过程中改进的措施

3.1 审查图样及制定制造工艺

工艺制定人员, 对压力容器图纸的审查过程中, 应认真审图, 明确相关制造的难点和需要控制的重点。另外, 根据压力容器图纸, 合理制定制造工艺, 对在制造中容易出现失控的部位, 需要明确制造要求。特别是材料的要求、焊缝的布置、组装的顺序、检测的要求、耐压实验的要求等。对制造难度较大的或首次制造的压力容器需要在制造前对压力容器制造人员进行技术交底, 让参加制造的相关人员明确制造的要求和制造的重点、难点。工艺制定人员在压力容器制造的过程中, 要及时跟踪和解决制造过程中出现的技术问题。检验人员应根据压力容器图纸和制造工艺的要求进行检验, 确保压力容器的制造质量符合图纸及相关法规、标准、企业标准的要求。

3.2 规范压力容器用材的管理

材料库房, 检验人员、仓管人员严格审核相关材料的质量证明文件, 检查材料的质量和制造许可证的编号, 严格检查相关材料的数据和项目是否满足压力容器的制造要求。将不同牌号的碳钢材料、不锈钢的材料分区放置, 不同产品的用材应根据制造工艺中材料的要求进行发放, 并要求检验人员、仓管人员同时签字确认, 避免制造的压力容器产品用错材料。

3.3 提高焊接人员技术水平

制造单位应努力提高焊接人员的技术水平, 积极组织焊接人员参加学习和技术培训, 规范焊接人员施焊工作的要求, 对于焊接工作中不良现象进行严格的惩戒, 并做好相关的记录, 严禁无证上岗和超项次焊接的情况。另外, 相关的责任人员应不定期地对施焊压力容器现场进行工艺纪律的检查, 对于使用未经烘干的焊条和焊剂、烘箱及保温箱内的焊条混放、施焊现场不使用保温筒等进行处罚。确保在压力容器制造过程中的焊接质量满足要求。

3.4 规范无损检测

压力容器的制造过程中, 按NB/T47013要求规范和完善无损检测的工艺, 对相关的检测应进行完整的记录, 特别是射线检测的布片图, 应在检测现场完成记录, 并在产品上做好标记。另外在使用超声波进行检测的过程中, 对于采用不可记录的脉冲反射法超声检测而附加的局部射线检测的底片。严禁无证检测人员和缺项检测人员参加无损检测工作。

3.5 规范压力容器耐压试验

当压力容器制造完成后, 应按耐压试验的工艺要求, 对压力容器进行耐压试验。在这个过程中, 应严格按照图纸和耐压实验工艺的要求进行, 控制好耐压试验的压力和时间。检查耐压试验用介质、试验温度、试验压力和保压时间是否符合安全技术规范、产品标准、设计总图的规定;另外, 在耐压实验现场, 无关人员应离开, 要落实现场的安全措施。

4 结语

以上情况表明, 在压力容器的制造监督检验过程中发现的问题, 制造单位相关的责任人员需要高度重视, 应采取措施来进行整改。且压力容器的产品结构和制造过程都非常复杂, 在制造过程中, 相关的责任人员应高度重视, 保证产品的质量, 进而为压力容器制造企业创造更多的经济效益和社会效益。

参考文献

[1]TSGR7004—2013.《压力容器监督检验规则》[S].

[2]GB150.1∽150.4—2011.《压力容器》[S].北京:中国标准出版社, 2012.

[3]杨锦辉.压力容器制造监督检验常见问题及改进[J].中国特种设备安全, 2014, 10 (12) :21-24.

压力容器制造过程检验 第9篇

1 材料代用“以优代劣”

我们在压力容器中所用的钢材有合金钢、碳素钢、镇静钢、不锈钢等, 其中不锈钢也分为正常不锈钢和超低碳不锈钢, 这些材料各有其特点, 我们要根据不同的需求进行不同的选择。例如, 我们常用的合金钢的强度比较好, 它的机械性也是很可观的, 但是在可焊性能和冷加工处理上就比较差, 在这方面碳素钢的性能会比较强一些, 我们可以根据不同情况和需要进行以优代劣。同时, 碳素钢抗腐蚀能力较强, 我们在进行压力容器制造时, 要考虑周全, 不能用低合金钢和碳素钢做替换, 这样可能导致压力容器存在质量问题和安全隐患, 造成使用中的裂缝, 因此在以优代劣的时候要考虑多方面因素。

再例如, 我们在进行容器制造时, 在爆破片、膨胀节和挠性管板等零件上, 要进行多面关注, 通常情况下这些是不允许以优代劣的, 因为不当的材料会使得这些部位失效, 导致安全隐患和质量下降, 但如果一定要进行以优代劣的话, 尽量使其替换零件减小厚度, 这样才能保证压力容器质量。而在不锈钢材料上, 也可以进行适当的以优代劣, 因为一般不锈钢的抗腐蚀性有限, 因此要降低其含碳量, 这有利于增加其抗腐蚀性并减少其价格, 但如果运用含碳量低的不锈钢可能会相对减小耐高温性能, 因此这种以优代劣要根据压力容器的设计要求判定。

2 材料代用“以厚代薄”

在我们的容器设计中也会出现以厚代薄的问题, 这是由于在一定的温度和制造环境下, 材料会随着环境以及设计的要求增加厚度, 在这个过程中, 其它部位也要适当的增加厚度, 保持压力容器的应力在承受范围内, 否则会造成容器结构的变化, 出现质量问题和安全隐患。例如我们只对封头进行以厚代薄, 而忽视了筒体的厚度时, 就会造成应力不均匀的状况, 在容器壳上的应力会过于集中, 而在其他部位的应力会加大, 使压力容器的腐蚀可能性加大, 且容易造成裂痕和安全隐患。

我们在以厚代薄的过程中, 要根据不同情况进行不同的处理, 如果封头厚度增加, 筒体也要适当增加厚度, 而在两者交界处, 就要进行侧削处理, 也就是在其侧面进行削边, 或者在厚度增加过多时可以将接管和焊缝的单V型改为X型坡口。但这种方式也会给容器带来一些不好的影响, 如因为厚度增加, 壳体的重量也会变重, 这对支座和容器基础都会带来一定的压力, 且传热部件也会受到影响。

3 应力变形问题探究

应力变形也是压力容器在制造过程中常见的问题, 这是由于容器壳体在经过底部加热后, 进行了切割作业, 由于热胀冷缩, 通常在冷却后都会出现边缘的收缩现象, 这就使得容器引起了一定程度的形变, 面对这样的形变, 我们一般采取机械加工和切割的方式, 这样对于切割进度来说更有力, 能在一定程度上控制应力变形。另外, 在焊接过程中也会出现应力变形的问题, 尤其是在焊接大部件和复杂结构的零件时, 这种应力产生的形变可能性更大。我们应该在焊接大部件时预防应力的不均匀, 综合考量变形的原因, 利用一些防变形措施进行处理, 严格按顺序进行焊接, 加强焊接后的处理。

在切割时, 压力容器的密封圈很容易出现胚料板倾斜的状况, 而大型法兰等配料在切割过程中也会出现不平整的问题, 这是由于冷热引起的扩张和收缩不均匀导致的, 在这样的状态下, 会影响压力容器的应力, 应力不均会影响胚料面难以处理, 出现安全隐患。我们要对胚料板进行处理和矫正, 使胚料板保持平整的状态, 加强切割工艺。另外, 在开孔过程中, 也会出现变形, 尤其是在封头和成型筒节的加工和开大孔过程中, 这种变形会比较多, 我们应该先对壳体进行组装, 这样可以有效控制开孔中的形变, 保持应力平均, 同时在处理过程中要符合规范, 保持温度, 这样才能很好的控制压力容器不变形。

4 焊接后处理问题

我们在焊接够通常进行热处理, 这是因为在焊接的过程中容器会因为冷热不均导致应力不均, 容易产生裂痕。因此在焊接后, 我们对其进行热处理从而有效的使应力分散, 或者使应力松散的部位进行应力集中, 适应力平均, 这样可以稳定压力容器的结构, 防止形变和裂纹的产生。我们可以对在制造过程中有断裂声音的容器进行热处理, 对不同的容器产生的不同应力位置进行分析, 热处理可使容器的应力均匀。

我们在焊接后还可以进行消氢处理。在制造的过程中, 我们会对容器进行低温热处理, 保持在3~5小时左右, 这是对制造中产生的氢气进行排出, 利用温度使焊缝中的氢气更容易分散, 有利于防止裂纹和增强压力容器的硬度和韧性。例如对R19208进行消氢处理工艺时, 就是将温度保持在150~200摄氏度左右, 大约进行了4个小时的低温热处理, 在2小时时达到温度的最大值, 氢气排出量增加, 在3小时以后进行空冷, 焊缝中的氢气已经全部排出。

5 结语

综上所述, 我国的压力容器制造中还存在着一些问题, 我们要针对这些问题进行控制, 防止应力不均匀产生的形变和焊接过程中出现的裂痕。我们对材料选择、焊接过程中的技术控制以及焊接后的处理进行分析, 这些都是容易产生的问题并需要我们解决。

参考文献

浅析压力容器制造过程中的材料代用 第10篇

关键词：压力容器,制造,材料代用

压力容器在制造过程中, 如何进行材料选择, 关系到压力容器设计与制造两大方面的问题。如果在实际生产过程中, 由于材料选择不当, 将很难保证压力容器的制造质量, 从而为压力容器在实际使用时埋下较大安全隐患。本文的研究, 以本人在公司工作的实际经验为依据, 阐述在制造容器过程中, 如何对库存材料进行代用, 保证设备制造环节的稳定性, 并保证压力容器生产的可靠性。本文对容器制造过程中材料代用问题的研究, 将考虑到材料代用对实际制造生产的影响, 注重材料代用的原则和程序, 切实保证材料代用符合压力容器生产的实际需要。

1 压力容器制造过程中材料代用应遵循的基本原则

关于压力容器制造过程中材料代用应遵循的基本原则, 在《固定式压力容器安全技术监察规程》 (以下简称“《固容规》”) 中有明确规定。《固容规》中提出:“压力容器制造或者现场组焊单位对主要受压元件的材料代用, 应当事先取得原设计单位的书面批准, 并且在竣工图上做详细记录。”材料代用时, 要保证代用材料的性能和质量与被代用材料相差不多, 且性能要略优于被代用材料, 若不符合这一要求, 需要加强质量检验, 判定代用材料是否符合实际生产需求。

1.1 以厚代薄的原则

压力容器制造时, 若是材料性能相同或相似性极大, 可以用钢号较厚的材料代替钢号较薄的材料。采取这种代用方式, 由于钢号较厚, 可能会出现连接处的结构变化问题, 针对这一点, 要注重焊接工艺的有效应用, 避免因为钢号结构变化, 导致焊接存在质量问题。以厚代薄时, 需要获得设计单位的书面证明, 确保以厚代薄能保证压力容器制造不存在质量问题, 对压力容器整体性能也不会造成太大影响。只有这样, 才能进行以厚代薄的材料代用。

1.2 以高代低的原则

以高代低的原则, 其内容是指利用性能较高的压力容器制造材料代替性能较低的压力容器制造材料。这种代用方式, 可以更好地提升压力容器整体性能, 使压力容器在实际使用中, 能保证性能稳定和可靠。但采取这种方式时, 要考虑压力容器生产的实际情况和应用情况, 性能较高的材料具有较高成本, 必须有针对性地进行材料代用, 才能更好地保证压力容器生产的经济效益。同时, 压力容器以高代低原则应用时, 同样需要设计部门的书面批准, 避免因为材料代用, 引发压力容器生产质量问题[1]。

2 压力容器材料代用的基本程序

压力容器材料代用并不是简单的材料替代, 是针对生产的实际情况, 做出的一种有效改变, 在实际应用过程中, 必须注重把握以下几点内容。

第一, 材料代用必须由原来设计单位提供材料的型号、规格及技术条件等重要信息, 保证材料在使用过程中, 能更好地满足于实际制造需要。同时, 制造主管部门要对原设计单位提供的材料信息进行审核, 确保其在压力容器制造中不会产生不良影响, 然后再进行材料代用。

第二, 主管部门审核完成后, 需要将材料代用申请单进行回邮, 由原来设计单位进行审核, 并需要进行相关实验, 只有原设计单位允许进行材料代用, 才可以执行材料代用, 否则, 将不允许进行材料代用。

第三, 当压力容器制造完成后, 在出厂质量证明书中, 要对材料代用部门进行明确地标识, 详细记录材料代用的具体情况, 并且要对材料代用情况进行记录备案[2]。

3 压力容器制造中材料代用需要注意的问题

材料代用会在很大程度上影响压力容器的制造工艺, 若在实际生产过程中不对这些关键环节进行有效把握, 压力容器竣工后, 可能会对容器性能产生极大影响。对此, 压力容器制造中材料代用, 必须注意以下问题[3]。

第一, 以厚代薄时, 厚板会引发连接处的结构变化。例如, 厚板与薄板连接, 接口处的厚度不一, 需要进行削边处理, 使接口处能进行牢靠的焊接, 保证焊接接口的稳定性和可靠性。第二, 板厚增加后, 可能导致材料应力下降, 进而影响容器强度不足, 在进行以厚代薄时, 需要进行必要的强度检验, 确保压力容器整体性能的稳定。第三, 以厚代薄过程中, 换热器的温差应力将会出现明显变化, 加大温差应力, 容易出现力系不平衡的现象。在对此问题进行处理的过程中, 需要重新设计和计算。第四, 小直径换热器采用无缝管时, 以厚代薄的材料代用, 要减小折流板外径, 且外径减小量要符合压力容器制造规定的相关标准。第五, 增厚开孔补强板应用时, 补强板的厚度要控制在一定范围内, 避免补强板四周的应力过于集中, 导致压力容器在使用过程中, 焊脚部位出现裂缝现象。第六, 采取以厚代薄的材料代用方式, 还可能导致部件间的厚度差较大, 影响射线探伤质量, 严重时, 可能会出现探伤失败的后果, 影响压力容器性能。因此, 需要对射线探伤进行仔细检验, 保证其质量。第七, 低合金钢的强度及可焊性问题, 极大程度上影响了压力容器制造环节, 在进行材料代用时, 要充分考虑焊接工艺的参数设置, 且根据实际情况, 对热处理要求进行有效改善。同时, 由于两种材料在腐蚀性能上存在一定的差异, 低合金钢和碳素钢代用时, 不允许以高代低[4]。第八, 材料代用以高代低的原则, 导致材料性能本身发生较大变化, 这样一来, 传统的焊接模式将发生较大变化。同时, 材料性能提升, 焊接工作的难度也将加大。第九, 材料代用时, 设计及制造过程必须把握热处理状态, 并对焊接进行试板, 保证材料性能稳定。第十, 压力容器制造过程中, 若是采用以高代低的材料代用方式, 还要考虑是否会对压力容器整体性能的影响, 避免材料代用对压力容器产品类别产生较大的影响。第十一, 压力容器的锻件综合性能明显高于板材, 设备法兰通常应采用锻件, 这样一来, 就需要考虑材质问题, 且对同温度下材料代用后, 应力不同对压力容器整体性能会产生何种影响。对此, 在进行材料代用时, 必须在考虑原设计情况下, 材料代用对应力的影响[5]。

4 结语

本文在对压力容器制造过程中材料代用问题的研究和分析, 以材料代用原则作为课题研究的相关依据, 分析了材料代用过程中应注意的问题, 避免材料代用影响压力容器整体性能和质量。因此, 在实际制造过程中, 必须严格执行材料代用的相关标准, 按照材料代用基本程序进行材料代用。

参考文献

[1]侯静, 张红军.浅析压力容器制造过程中的材料代用[J].广东化工, 2013, (8) :153, 163.

[2]孙悦.压力容器设计制造材料代用问题探讨[J].科技与企业, 2014, (21) :186.

[3]张红军.浅析压力容器制造过程中的材料代用[J].科技与企业, 2015, (4) :236.

[4]岳涛.简析材料代用在压力容器制造中的应用[J].中国新技术新产品, 2014, (3) :129.

压力容器制造过程检验 第11篇

1 焊接质量的控制系统

1.1 对焊工的控制与管理

首先, 焊接工人必须通过由我国国家质量技术监督局开设的考试, 取得《特种设备作业人员证》之后才能在一定的时间内担任项目工程中的焊接工作。焊接是压力容器制造的关键, 焊接工人的技术水平和思想觉悟直接影响着压力容器焊接质量的好坏。所以, 焊接工人必须持有国家承认的证书才能够上岗作业。在焊接的过程中, 还需要焊接检验员和焊接工程师进行严格的监督与检验。此外, 压力容器制造企业还要对企业内部的焊接人员进行焊接培训、档案管理等工作。另外, 还要加强对焊接工人资历的考核工作, 并且采取合理的奖惩措施。

1.2 对焊接设备的管理

焊接设备的好坏与压力容器焊接质量息息相关, 若焊接设备出现了损坏, 就会影响压力容器的正常焊接。焊接设备的各项指数, 如仪器的电压、电流的变动直接影响到压力容器的焊接质量。所以, 焊接设备应建立设备台帐和卡片, 焊接设备及其辅助装置应保持完好, 定人操作、维护和保养, 并应装有完好的, 在检定有效期内的电流表、电压表。

1.3 对焊接材料的管理

焊接材料是压力容器焊接质量的基础, 焊接材料质量和材料的正确使用, 关系到压力容器的生产成本和其生产周期。所以, 在管理焊接材料时应该按照严格的程序进行发放使用或者回收。此外, 压力容器的焊接材料必须有材料生产企业的盖章和材料质量检验证明, 对于特殊焊接材料压力容器制造单位还应进行必要的复验以确保性能符合要求, 例如:低温钢焊接材料的扩散氢检验。对于焊接材料的管理压力容器生产企业必须设立焊接材料库存区, 凡入库材料, 必须经过严格的质量检测。焊接材料库还要设有专业的温度计、湿度计和烘干设备, 对焊接材料的情况做到实时监控, 确保材料不产生物理反应或者化学反应, 进而影响焊接质量。

1.4 对焊接工艺的测评

焊接工艺的评定应该以钢材焊接性能的试验为主要依据, 焊接工艺的测评应严格按照国家规定的标注进行评定。在焊接工艺测评结束后, 焊接工艺的测评报告和焊接工艺指导书应该由该项目的工程设计师进行审核, 经过工程设计师批准后方可存入技术施工档案。对于焊接工艺的试样应该妥善存放在焊接实验室之内。

1.5 对焊接工艺的管理

在压力容器实施焊接前, 焊接工艺员要对压力容器设计图进行深入的研究, 根据设计图纸中压力容器的技术条件和结构特点以及结合工厂合格的焊接工艺评定制定合理的焊接作业指导书。对于新材料新焊接方式, 还应事先进行焊接工艺测评, 待合格后才能将此工艺使用到实际的焊接作业中去。方案的设计一般包括焊接材料的选择、焊接方法、焊接的参数、坡口的形式等等。同时, 在压力容器焊接方案的制定时还要考虑企业内部的焊接工人是否有实行焊接工艺的资格。

1.6 对压力容器焊接过程的管理

在对压力容器进行焊接的过程中, 焊接工人要做好合理的控制, 焊接检验员和工程设计师要时刻监督焊接工艺的进展与执行状况。对压力容器焊接过程的管理是保证焊接质量的重要环节, 包括对焊工焊接资格的考察、选择正确的焊接材料、焊接工艺的参数保持在要求范围之内、焊条的烘干温度等等。

2 对焊缝的检验

焊缝的检验包括对焊缝外观的检验和无损探伤的检验。对焊缝外观的检验主要是按照设计图纸和标准规范对实物进行目测检验, 检查其在外观上是否符合设计图纸及标准规范要求, 例如:焊缝的余高、咬边等的检测。无损探伤主要是检测焊接金属内部是否存在不连续性的缺陷, 以及由于焊接操作不当而导致压力容器出现裂纹、气孔等缺陷。

在对焊缝进行检验的过程中, 首先要检查成品与设计图纸是否吻合, 关注设计图纸重点标注的地方是否符合要求。其次, 无损检验人员必须选择经验丰富的员工。不同人在同一台仪器上检测得出的结论不同, 对压力容器无损检验的判断也不同。经验丰富的检测人员往往能够准确进行无损检验, 尤其是对超声波探伤的检验, 检测人员能够比较全面的对其进行判断。第三, 对探伤仪器和器材的质量管理。探伤仪器的良好运作对探伤结构的测评是尤为重要的, 好的探伤仪器能够精确测定出压力容器的缺陷, 不好的探伤仪器不仅会对压力容器的测评产生误判, 还不利于压力容器的安全使用。

3 结语

对压力容器的焊接质量控制是压力容器质量保证的重要环节。焊接工艺是一门极为复杂的工艺, 对其质量的控制涉及到许多方面的工作。所以, 压力容器制造企业不仅要对焊接质量进行监督, 更重要的是培养高素质的焊接人才。不仅要提高焊接人员的工艺素养, 还要培养他们的职业道德, 使焊接工人在焊接的过程中, 严格按照我国制定的国家标准和行业内的标准规范进行作业。

参考文献