拉链生产范文

拉链生产范文（精选7篇）

拉链生产 第1篇

随着时代的发展, 变批量多品种生产模式应运而生, 因其有着灵活应对市场变化、满足客户多样需求, 提高企业市场竞争力等诸多优点[1]。已有众多学者对多品种变批量进行了深入的研究并提出各种生产优化模型[2]。凭此契机, 本文也研究了一种多品种变批量情况下的生产计划优化方法。

多品种变批量生产是一种根据待制造产品的品种和批量变化, 而快速调整生产计划的生产模式。该模式面向生产任务和生产资源, 以快速重排、重复利用的方式快速调整生产计划, 使得生产功能、生产能力和生产过程得到快速改变, 以实现产品多品种、变批量的柔性生产[3]。变批量生产强调生产过程中的产品的不确定性, 包括产品品种的不确定性, 产品数量的不确定性。变批量多品种生产中的生产资源还应该具备柔性。由于拉链生产的多品种变批量特性, 在实际生产中都是将变批量的产品整合为多个子批的产品而统一安排生产, 在满足每个子批的交货量和交货期的情况下, 采用生产计划优化方法, 实现最短生产周期[4]。

由于生产计划问题通常存在着很多约束, 使其成为非常难解的NP完全性复杂的优化问题, 如果采用常规的精确算法, 将难以在较短时间内找到问题的最优解, 于是引入遗传算法。目前, 遗传算法已成为生产计划优化等NP难问题的研究实现热点和实用解决方法。本文提出了一种新的生产计划问题的多种群遗传算法, 该算法通过随机产生两个初始种群, 各自进化, 并彼此迁移, 每个种群都产生局部最优解, 相互比较获得全局最优解。

1 问题描述

多品种变批量的拉链制造企业在计划期收到一批订单, 由于品种与批量的不确定性, 整理后分为N子批产品, 通过生产资源设备、模架、模具的相应组合以实现产品的生产。由于设备出模次数, 模具的出模个数和模架上安放模具个数等约束, 设备生产每种产品的生产能力可能各不相同。由于设备和产品等约束, 产品在各个设备的生产计划会导致完成所有批次产品的生产周期不一样。

2 模型建立

2.1 确定多品种产品分成子批的生产序列

首先根据接收到的订单计划将其按产品类型、批量大小和交货期分为子批, 具体步骤如下:

(1) 按产品类型分成不同种类产品批次。

(2) 再按每种产品的交货期进行分批。每个满足相近交货期生产的产品将合成为同一批次。

(3) 若某种批量的交货量并未超过最大批量限制, 则将其分为一批。否则将最大批量分为一批, 超出部分按照 (3) 再重新分批。

这样共分成了N个子批的产品, 再对这N个子批生成生产次序:

(1) 确定每个子批包含的所有产品的交货期, 并以其中的最小交货期作为整个子批的交货期。

(2) 将所有子批按照交货期从小到大进行依序生产。

(3) 交货期相同的子批, 交货量小的和不可延迟的则要优先生产。

(4) 产生最终生产序列。

2.2 确定子批序列的生产计划模型

本模型的主要任务是在综合各种生产资源生产能力的情况下, 进行生产计划优化。在完成这些子批产品生产的基础上, 生成各个设备完成这批订单的生产计划。

在拉片压铸车间, 有设备、模架和模具。每台设备安放一台模架, 由于模架与模具的组合, 每台模架上安装的模具数量不定, 设备上安放的模架通常为限定。在某段时间内, 接到一批订单, 每个订单需要的产品多种多样, 需要的产品批量也有大有小, 产品的交货期也有分段。假设将该批订单整合, 然后分成N个子批进行生产, 该模型要在满足全部订单的各种产品交货量和交货期的前提下, 根据生产资源的生产能力, 生成将所有设备分配给各种产品以完成这批订单的生产计划。该计划将使得完成该批订单的生产周期最小。

此处, 假设每台设备每天工作8小时;这N个子批产品在每台设备上按各子批优先顺序生产;模架上更换模具时间忽略;拉片生产设备有限, 模架和模具数量足够;模架安放不同的模具时个数不定;每台设备在同一时刻只能生产一种拉片产品;每种产品在模具上生产之前的准备工作都不考虑;过程不考虑突发事件, 所有资源正常工作;每种产品的交货量与交货期已知;按照整理过后的批次顺序进行排产。

综合上述各假设条件, 可得子批序列的生产计划模型如下:

模型中, MSmin为最小生产周期;MSj为设备j的生产时间;DNi为第i批产品的交货量;DTi为第i批产品的交货期;Ej为安放在设备j上的模架的出模次数;bij为子批i的产品在设备j的模架上可安放的模具数量;ci为出模子批i的产品的模具每次出模个数;aij为标志是否将设备j分配给子批i进行生产;tij为将设备j分配给子批i的生产时间。

3 优化算法

由于拉片压铸为生产计划问题, , 需要进行生产方案的全局寻优。本文采用多种群遗传算法进行生产计划优化。

3.1 问题的编码

本文采用自然数编码的方式, 以各子批要生产的产品为对象进行编码, 并使用一个n*m矩阵来表示该问题的可行解。现在给出n个子批产品在m台设备上的加工序列矩阵如下:

其中, aij表示将设备j分配给子批i的生产时间。矩阵的第i行向量[ai1, ai2, …, aim]依次表示子批i的产品在各个设备上的生产时间。矩阵的第j列向量表示将设备j分配给各个子批的产品次序和生产时间。在初始化产生的染色体中, 将子批i在设备j上的生产时间代入染色体的基因aij中, 这样依次代入, 则初始化的染色体为[a11, a12, …, a1m, a21, …, aij, …, anm]。通过自左向右遍历染色体所产生的生产结果都是可行的, 用这类方法产生的初始解也都为可行解。

3.2 适应度函数

通常, 取目标函数直接作为适应度函数, 在这里取生产完成一批订单的生产周期MSmax=max{MSj|j=1, …, m}的倒数作为适应度函数, 由此来计算每个染色体的适应度值。

令MSkmax表示第k个染色体的生产周期, 则该染色体的适应度函数即表示为:

3.3 遗传操作

针对前述的编码方式, 采用如下遗传操作[5]。

3.3.1 选择

本文采用精英保留策略和期望值策略结合使用的选择方法。精英保留策略指的是将当前种群中适应度值最高的个体不进行交叉变异而直接复制到下一代种群中。采用精英保留策略能够使进化过程的每一代种群内的最优解不致为交换和变异操作所破坏, 从而增加获得局部最优解的概率。

采用精英保留策略和期望值策略结合使用的选择方法是:在种群开始进化时, 将种群内的最优解直接复制到下一代种群中, 再考虑剩余染色体个体的期望值, 通过期望值操作将其他染色体遗传到下一代种群中。期望值操作的步骤是:

(1) 按照适应度的值计算期望值, 计算公式为:

(2) 计算种群中的每一个体在下一代生存的期望值, 计算公式为:

(3) 将四舍五入取整得Ei, Ei即为选中个体i的个数。

如果Ei=0, 则个体i被淘汰。

3.3.2 交叉

本文采用的交叉法是在染色体上依据问题性质定位多个分割点, 再随机选取两个相邻分割点, 定义这两点之间的区域为一匹配区域, 并使用位置交换操作交换两个父串的匹配区域。具体的交叉操作如下:

(1) 任意选择两个父代染色体P1和P2。

(2) 根据这两个染色体的构成n*m, 将这两个染色体按m分割成n+1个分割点。随机选择一个a (a

(3) 将L1中的基因依次插入到P2染色体的空位中, 将L2中的基因依次插入到P1染色体的空位中, 分别生成子代染色体S1和S2, 未被选中的基因在子代染色体中的相对位置是保持不变的。

对于4*4 (4批次产品, 4台设备) 的生产计划问题, 有p1和p2两个生产计划方案:

染色体P1=[.3 2 3 0.0 3 2 2.5 0 3 3.2 2 0 5.]

染色体P2=[..2 5 2 0.5 0 2 2.0 3 3 5.3 2 3 3.]

上面染色体每一个“.”处为一个分割点, 随机选择a=1, 则第2个分割点 (第4*1+1=5个基因) 为起始, 第3个分割点 (第4*2=8个基因) 为结束的基因串就分别是L1=[0 3 2 2], L2=[5 0 2 2]。将L1放入染色体P2中原来L2在的空位处, 将L2放入染色体P1中原来L1在的空位处实现交叉操作, 保持其余各基因串顺序不变。得到子代染色体:

3.3.3 变异

本文采用的变异操作的具体步骤是:

(1) 染色体长度n*m, 随机选择一个a (a

(2) 以变异概率p使g1的基因值加1, g2的基因值减2。

(3) 将g1和g2插回Q中两个基因的原来位置, 成为新的染色体R。

(4) 先检验第a+1批次产品的生产可行性, 即新染色体R的可行性。若可行, 再比较新个体与父代个体的适配值。如果新个体适配值较小, 则用其取代父代个体;否则, 保持父代个体不变。

有染色体Q:Q=[3 2 3 0|0 3 2 2|5 0 3 3 2 2 0 5]

选择a=1, 范围第4*1+1个基因开始, 4*2个基因结束, 基因串是[0 3 2 2], 随机选择p1的第6个基因和第8个基因为变异基因g2, g1。g1的基本值加1变为3, g2的基因值减2变为1, 将g1和g2插回原来的染色体, 构成新染色体R为:R=[3 2 3 0 0 1 2 3 5 0 3 3 2 2 0 5]

3.4 利用多种群遗传算法优化生产计划问题

多种群遗传算法的设计思想是存在不同初始值的几个种群, 每个种群都有着对应的进化参数, 采用不同的选择策略和交叉变异算子使种群发生进化, 产生每个种群的局部最优个体, 进而得出全局的最优个体[6]。

采用多种群遗传算法求解生产计划模型的具体步骤如下:

(1) 初始化种群。使用自然数编码方法, 随机产生染色体组成两个种群。

(2) 初始化种群进化参数。为每个种群选择交叉概率、变异概率和种群间精英迁移的概率。

(3) 为每个种群确定选择操作。对种群1选用的选择操作为精英保留策略和期望值策略结合方法, 对种群2选用的选择操作为轮盘赌法。

(4) 各个种群按照各自设定的交叉概率和变异概率进行交叉和变异操作。

(5) 对产生的新一代种群, 各个种群按照设定的迁移概率交换种群间的个体。交换后更新种群, 形成下一代种群。

(6) 检验是否满足终止条件, 如果满足则产生各个种群的局部最优个体, 如果不满足则返回 (4) 继续进化。

(7) 对两个种群产生的局部最优个体进行比较, 得出全局最优个体, 输出全局最优个体。

4 仿真实验与分析

例1:在一段时间内, 有4个订单计划生产。这4个订单需要的拉片产品及其交货量交货期如表1;生产设备M={1, 2, 3}, 设备的出模次数分别是{80, 70, 60}, 各个设备每天生产8小时。产品i (i=1, 2, 3, 4) 的模具安放在设备j (j=1, 2, 3) 上的个数如表2所示, 所有产品分批后结果则表3所示。

其后, 设定遗传操作参数:

种群1初始个体数量30, 交叉概率0.9;变异概率0.1, 迁移概率0.05, 最优个体保留个数2;最大遗传代数50;种群2初始个体数量30, 交叉概率0.85, 变异概率0.15, 迁移概率0.05, 最优个体保留个数2, 最大遗传代数50。

仿真结果分析:算法收敛曲线如图1所示, 最优生产计划如表4所示, 甘特图如图2所示。比较局部染色体后, 得到全局最优染色体[6 0 6 0 16 10 0 14 16 27 4 2]。最小生产周期为34小时。

由以上仿真结果可以看出:种群1和种群2都能够保持种群多样性, 且都逐步达到最优解, 该算法具有良好的收敛性和有效性。文献[7]对模型的优化结果为35小时, 而根据本文的优化方法, 优化结果为34小时, 且有多个排产结果。

5 结束语

本文应用多种群遗传算法对拉链生产中的拉片压铸的生产计划优化问题进行了研究。采用表示生产时间的自然数编码, 选用适合本问题的选择、交叉和变异操作, 以完成生产的最小生产周期为评价指标, 并建立完整的生产计划模型的优化算法。仿真结果表明该算法实现了生产计划方案的全局优化。

摘要：针对多品种变批量特性的拉链生产, 设计其生产计划模型和优化方法并进行仿真实验。设计生产计划模型步骤分为两步:首先确定多品种变批量产品分成子批后的生产序列;然后提出确定子批序列的生产计划模型。根据生产计划模型, 提出一种多种群遗传算法求解该模型, 最后进行仿真实验并进行结果分析, 验证算法的有效性, 实现生产计划优化。

关键词：生产计划,多品种变批量,遗传算法

参考文献

[1]任瑞荣.多品种变批量生产质量控制关键技术的研究与应用[D].上海:东华大学, 2010.

[2]李宏霞, 彭威, 史海波.装配车间的多品种变批量的生产调度优化模型[J].机械设计与制造, 2006 (6) :94-96.

[3]安进.车间生产批量优化调度研究[D].南京:南京航空航天大学, 2005.

[4]CAVALICRI S, GAIARDCLLI P.Hybrid genetic algorithms for a multiple-objective scheduling problem[J].Journal of Intelligent Manufacturing, 1998 (9) :361-367.

[5]任庆生, 叶中, 曾进, 等.对常用选择算子的分析[J].上海交通大学学报, 2000, 34 (4) :564-566.

[6]蔡良伟, 张基宏, 李霞.作业车间调度问题的多种群遗传算法[J].电子学报, 2005, 33 (6) :991-994.

拉链生产 第2篇

锌合金拉链头压铸生产工艺流程主要包括锌合金熔化保温、压铸机加料、合模压铸、拉链头与浇柄分离(分料)、废料回炉等环节。传统生产工艺中各工序人工干预成份较多,未能形成全自动生产流水线,存在人工消耗大、劳动强度高、工作环境恶劣及工作效率低等弊端。

锌合金熔化的传统方法是采用焦炭燃烧高温熔化,焦炭炉炉腔温度需人工调节,很难保证熔化温度的恒稳性,经常出现间断性压铸废品,平均废品率达9.2%;压铸机加料工艺普遍采用加料机械手通过抓料、运料、注料3个动作完成,机械手按照设计的固有流程抓料,然后沿导轨运动至事先规定的压铸机向目标模具实施注料动作,整个过程按照设计好的固定模式进行,当生产不同品种的拉链头时,加料系统必须重新设计或做较大调整,会导致整个拉链头压铸过程效率较低;分料过程采用人工实现,压铸半成品积聚后经人工搬运并装入分料机,分料机滚筒转动,靠离心力与碰撞使拉链头与浇柄分离,分离后的拉链头与浇柄仍然处于混料状态,需再采用人工从混料中捡出,剩余部分作为废料再行回炉。

PLC已广泛应用于工业生产线控制[1,2,3,4,5,6,7,8],本文针对锌合金拉链头压铸生产线的熔化、加料、压铸、分料、回料等环节,对生产线上相关设备进行研发、改造和集成,采用PLC控制系统,实现拉链头压铸的全自动生产流水线,改善了车间工作环境、节省了人工、降低了劳动强度、提高了生产效率。

2 系统设计

锌合金拉链头压铸自动生产线由锌合金熔化、自动加料系统、压铸及自动分料系统、自动回炉送料系统等部分组成,熔化炉温度采用PID自动调节,自动加料、压铸、自动分料、回炉送料采用PLC控制实现。

锌合金熔化温度约在470℃时效果最佳,采用传统的焦炭炉很难进行恒温控制。采用气体燃料通过流量自动控制则能较好地解决调温及恒温要求,为此,采用煤气发生炉将煤转换成混合煤气,配以炉温反馈PID调节器能方便实现炉温的可调可控。拉链头压铸生产线示意图如图1所示。

2.1 自动加料系统

加料系统由熔炉、加料机(天车及机械手)、天车导轨、天车定位行程开关、压铸机保温炉及PLC控制系统等构成。加料机负责将熔炉中液态锌合金送到压铸机保温炉,由缺料传感器提供压铸机缺料信号,PLC识别、确定加料任务并发出加料指令,天车依据加料指令通过行程定位开关停车加料。

加料机由变频器、行走电机、升降电机、摆出电机分别执行天车加/减速、天车前进/后退,料勺升/降、料勺左右倾倒等动作。加料系统信息传递及控制采用基于S7-300(主控端)和S7-200(受控端)的无线以太网设计[9,10,11,12]。缺料识别采用“液位”识别方式,由于锌合金本身是导体,可利用金属探针作为压铸机保温炉的液位检测开关,也可采用金属浮球进行液位检测。天车行走速度、配给量和倒料速度均可自由设定和调节,两侧配有碰撞急停触发开关,并设计有声光警示装置,确保系统的稳定性和安全性。

2.2 压铸及自动分料系统

压铸机和分料机的控制系统采用同一个PLC实现一体控制,通过编程实现压铸过程的检测、合模、加注、保温、开模、扫落、喷油等动作控制,同时承担分料机的定量装料、定时滚料、倒料等动作控制。

PLC实现对开模数量的计数,铸件从压铸机扫落后靠重力落入上层压铸机和下层分料机之间的管道中缓存,当开模数量到达预置数值时,管道缓存活门通过气缸打开,铸件落入分料机滚料桶进行分料。开模数量的预置值及滚料时间等参数均通过压铸机PLC的触模显示屏输入,可根据不同的模具设置合适的分料参数。管道缓存活门的开/关及离心分料电机的起停也均由PLC控制,实现压铸分料一体化工作。

分料机滚筒采用六角柱面筛孔设计,在旋转状态下依靠碰撞力和离心力将成品拉链头从浇柄分离并通过筛孔送出,其机架可竖直90°翻转,以实现自动受料和倒料;分料机前端设计有适当容积的积料箱,用于压铸件的暂存,并设计有计数功能及自动阀门打开装置,以定时积料和灌料。

2.3 自动回炉送料系统

送料回炉系统负责分料后浇柄等废料的自动回炉,由地面轨道、在轨小车、变频器、驱动电机、卸料电机、车载PLC、主控PLC控制器及串行无线收发设备等构成。系统采用在轨运料小车运料,PLC控制运料任务选择、定位停靠、驱动分料机出料、到站倒料等动作的执行,采用基于OMRON CJ2M(主控端)、OMRON CP1E(小车端)的RS232无线通信方式。

分料系统完成分料后向回炉送料系统主控PLC发送送料请求信号,主控PLC识别请求信号的机位后,通过串行通信口发出小车驱动电机动作指令,指令通过无线收发设备发送和接收,车载PLC根据接收的指令向变频器发出控制信号,控制驱动电机、卸料电机进行在轨小车的运动和卸料。由于车轮与钢轨之间的摩擦系数较小,为了保证小车能准确定位停车,停车前要先发出减速指令使驱动电机减速,降到0.15-0.25m/s速度后,再发停车指令。

3 任务选取算法

在加料系统和回炉送料系统中,出现多个机位有任务请求时,将出现送料任务选取问题。任务选取算法基于各机位的优先级进行[13],有固定优先级和动态优先级两种设计方案。

固定优先级根据任务机位与目标站的距离决定优先级,距离越近优先级越高,这种算法编程简单。动态优先级在内存中维护一个队列,该队列动态记录各机位的优先次序,当某机位获得过一次任务后其优先级自动降低,移向队尾,这样可保证各机位获取任务执行机会的平等。两种算法的优缺点如表1所示。

以CJ2M CPU13机型用于回炉运料系统为例,说明动态优先级算法的实现,其算法如图2所示。

D100-D124中存放第0-24机位的任务请求

信息,0表示无请求,1表示有请求。D0-D24中存放各机位送料任务的目标站台(1-5),其中目标站台为1时最多可同时选取3个机位执行运料任务,其余各站台一次只能选取一个机位执行运料任务。辅助内存分配如下:

D150-D174:各机位优先级排序队列,每个字单元记录机位0-24中的一个值;

D200-D224:各机位优先级排序临时队列;

D300:当前任务选取的机位数(≤3);

D301-D303:当前任务选取的机位(0-24);

D304:目标站台(1-5);

D305:任务选取完成标志,0-未完成,1-已完成。

4 结论

箱包拉链寿命试验装置研究 第3篇

关键词：箱包,拉链,检测装置

随着人们对产品质量意识的提高,箱包的质量检测也逐渐得到生产商和第三方检测机构的重视。箱包质量的检测从手工检测逐步向自动化检测过渡,随着电机和气缸技术的发展,箱包产品自动检测系统进入了市场并得到各方青睐,但随着箱包市场的繁荣,各种不同规格尺寸的箱包进入市场,检测系统也在不断升级。市场的发展告诉我们,一种通用性强、操作灵活的箱包产品检测系统亟待开发。

针对市场的需求,我们基于现有的箱包产品检测方式,研究论证新的箱包配件检测方法,研制出了一套通用性强的箱包拉链检测系统,从而对现有的箱包产品检测标准进行了一定的升级。

1箱包产品存在的主要质量问题

1)整体外观。可能存在:高低不平、歪斜、断经、断纬、跳纱现象。

2)配件质量可能存在:表面、毛刺;金属镀层、锈蚀;喷塑件表面涂层色泽不均匀,漏喷、起皮等现象。

3)负重性能不合格,背带、提把、侧提把、侧拉带、侧拖把等出现断裂、变形、松动、损坏现象。

4)走轮、拉杆耐磨耐震性能不合格,拉合不顺畅,易变形松动。

5)拉链使用寿命低,易损坏。

6)缝合差,针距不均,强度低等。

7)面料易掉色。

上述箱包产品质量问题随着生产企业工艺水平的提高,大部分都已有明显改善,但拉链易损坏、拉杆/走轮不顺畅等问题依然较为明显。

2国内外箱包产品检测标准在拉链检测方面的概况

目前我国涉及箱包产品的强制性标准主要是重点关注游离甲醛等有毒有害物质限量,并不涉及拉链寿命方面的检测要求。

目前我国涉及箱包产品、配件和检测方法的标准都是一些推荐性标准,这些标准中规定的拉链检测方法都比较落后,对产品要进行破坏性试验,试验次数较短,远远不能反映实际使用状况:

1)《QB/T 2155-2010旅行箱包》,只提出了“拉链平拉强力”检测项目,未涉及拉链使用寿命性能。

2)《QB/T 1333-2010背提包》,只提出了“拉链外观”、“拉链耐用度”项目,其中“拉链耐用度”的优等品检验要求仅仅是“对20cm长度的拉链以20次/min的速度开、合300次无掉牙、无错牙、无损坏”。300次开、合并不能真实反应出箱包拉链的实际使用情况,一个箱包在正常的使用寿命内开、合肯定不止300次。

3)《QB/T 2277-1996公事包》,仅在“感官”中提出“拉链:无错位、掉牙,缝合平直,边距一致,拉合滑顺”,未关注拉链使用寿命性能。

综上所述,目前国内箱包产品检测标准对箱包拉链的寿命试验基本上没有关注,并不能反映使用过程中出现的实际问题情况,仅仅从外观、平拉强力、少量的开合试验方面对拉链质量提出要求,这些检验项目的检验结果不能反映出拉链质量的好坏,无法从源头杜绝使用寿命低的拉链产品进入流通市场。

3箱包拉链寿命试验装置的研制计划

目前国内还没有一款可以在一个实验平台上完成不同类型箱包拉链寿命试验的检测设备,现有的检测手段存在着对箱包本身破坏程度大、稳定性较差、复验困难、与实际使用过程不相符等缺陷,很难满足检验要求,无益新国家标准的推出更新。

因此,我们对已有的箱包拉链寿命试验设备进行了分析研究,充分考虑到多种箱包的当前使用情况以及检测方法的便捷性及其完整性,依据箱包拉链的寿命试验需求,进行了如下设计规划:

1)了解各种箱包产品部件的结构特点及工作原理;

2)利用气缸及电机技术,模拟箱包产品日常使用的工作状态,周期性的进行检测验证,统计试验次数及相关数据,从而得出可靠的试验方法;

3)根据箱包各个部件不同的特点,研制对应不同部件的通用性高的夹具,提高试验的便捷程度;

4)试验结果模拟真实使用情况,方便箱包产品生产企业及其检测机构对产品质量的把关作用。

4设备结构组成说明

4.1微机系统

主要包括凌华工业控制主机、键盘、鼠标、液晶显示器、运动控制卡、模拟量采集卡、100针通讯串口线、37针通讯串口线及我院自主研发的“箱包产品拉链寿命试验装置”专用软件组成。

4.2电气系统

主要包括空气断路器、直流开关电源、步进驱动器及其步进电机、拉力传感器及其传感器变送器及各种连接导线等。

电气控制系统的设计目的是为了实现方便快捷的设置试验参数并且控制试验设备按照操作者设定的运动方式来运行。实现微机系统与执行原件的信号转换,可执行元件的可靠运行,数据信号的可靠采集等系统测试要求,以满足标准及设备实用、耐用、安全、智能化的技术要求。

所需的低压电器原件主要包括空气断路器、直流开关电源、步进驱动器、拉力传感器、传感器变送器及各种连接导线等。

低压电器原件所驱动的执行原件包括:步进电机。

4.3设备组件说明

设备主体主要由两部分组成:试验台架、试验控制台。

设备台架主要的构成部件包括:设备整体支撑台架,箱包固定夹具,X轴与Y轴的丝杆,丝杆防护罩,手风琴式护罩,拖链及其安置槽,拉力传感器及其固定杆,木质台面,导线及其固定线槽等。

试验控制台主要的构成部件包括:凌华工业控制主机、键盘、鼠标、液晶显示器、运动控制卡、模拟量采集卡、100针通讯串口线、37针通讯串口线。

5结语

通过对现有箱包产品检测标准进行优化,研究新的箱包产品检测方法并试制一套新的箱包产品检测系统。通过对新方法新设备的试验结果的分析来验证试验方式的可靠程度,从而对箱包产品的检测标准进行一定程度的扩展,增强检测标准的全面性和说服力。这样,企业根据检测结果可以剔除不合格产品,并分析发现的质量问题,提出改正措施。通过这种送检、反馈、改正过程,必将促进企业产品质量的提高。

参考文献

[1]王成亮,孙忠明等.QB/T 2155-2010旅行箱包,2011.04.01.

[2]邹立胜,邹立蒙等.QB/T 1333-2010背提包,2011.04.01.

[3]孙培都.QB/T 1332-1991公文箱,1992.08.01.

斜拉链机机头收尘的经验 第4篇

1)在拉链机上下轨道之间，用2mm厚钢板根据实际尺寸做一个接料簸箕，簸箕出料口下方做一个接料漏斗，漏斗下面接一根外径Φ108mm钢管，长约8m，与地面约呈70°夹角，钢管下方用风镐将熟料库顶打开一个能放入Φ108mm钢管的小洞，将簸箕所收集的料直接入库。簸箕安装时不能与料斗、滚轮相互碰撞，以免发生安全事故。

2)利用检修机会更换料斗螺栓，由原来的普通螺栓改为8.8级高强度螺栓，螺母下全部使用平垫，紧固后逐个焊牢。

拉链生产 第5篇

如果有路段需要开挖, 施工单位就应该到规划部门报备相应手续, 然后从信息中心免费调阅地下管线资料, 以便优化操作方案, 实施精细化作业。地下管线信息库, 为拒绝“拉链马路”提供了技术支撑。

无锡市建设局工程处人士介绍, 如今, 地下管线的精准信息从工程项目的规划设计环节即导入, 保障新建、改扩建道路只开挖一次路面, 施工后一次性恢复, 原则上5年内不再被重复开挖。据统计, 这几年市区“拉链马路”现象已降至个位数。

拉链机托辊装置的模块化设计 第6篇

篦冷机是广泛用于水泥生产线烧成系统中的重要设备之一, 主要功能是对水泥熟料进行冷却、热回收和输送。拉链机作为第三代篦冷机的一部分, 他的主要作用是实时输送下料斗收集的熟料。虽然拉链机是篦冷机的辅机, 但是如果设计不合理, 操作不适当, 也会影响整个篦冷机的顺利运行。

2. 现有拉链机托辊装置存在的问题

目前水泥厂使用的拉链机托辊装置 (图1) 安装和运行时存在各种各样的问题, 主要有以下几点:

(1) 托辊装置部件太多, 安装复杂, 整体性不强, 不利于调整;

(2) 壳体过长且容易变形, 安装不方便。实际运行时壳体容易与托辊部分咔碰;

(3) 托辊轴承内置, 检修不方便。

3. 拉链机的模块化设计

通过对拉链机的模块化设计, 将有效提高拉链机的整体性, 易于运输和安装。模块化的拉链机可分为头部模块、尾部模块、托辊模块和中间连接部分。其中头部模块和尾部模块可以由原头部装置和尾部装置的端部加焊连接法兰形成, 而托辊模块 (图2) 在拉链机模块化设计中意义重大, 作为一独立模块其特点如下:

(1) 托辊模块方便安装、拆除, 替换性强;

(2) 托辊模块将轴承外置, 方便检修和维护;

(3) 托辊的外形添加拔模斜度, 易于制作, 减轻了模块的重量。

另外, 壳体外加焊扁钢, 内部加焊角钢, 以增加壳体强度, 防止变形, 提高了模块的整体性。

摘要：拉链机作为水泥厂熟料输送设备, 是三代篦冷机不可或缺的一部分。然而作为辅机的拉链机长时间没有得到我们足够的重视, 结构设计和生产运行中存在着很多问题, 严重影响熟料输送系统的正常运行。拉链机托辊装置的模块化设计改变了以往的设备结构, 让拉链机的安装和使用变得更加顺利。

黄铜拉链黑古铜色着色新工艺 第7篇

黄铜拉链表面发黑后具有很好的仿古装饰效果。 传统的黄铜拉链黑古铜色着色工艺为铜氨发黑工艺, 氨水易挥发,有刺激性气味,工作环境恶劣,且不耐酵素水洗。目前,该工艺正逐渐被其他发黑工艺取代。 常用的铜制品常温发黑工艺有硒铜系[1 ～4]、铜硫系[5]等,但均存在一些缺点,如发黑速度不易控制,发黑膜疏松,膜层不坚固耐磨,颜色不纯正等。为此,本工作通过试验开发了一种性能良好的黄铜拉链常温发黑工艺,膜层黑度更纯正,结晶更细致,减轻了浮灰,解决了其他硒铜体系工艺的不足,可满足批量生产的要求。

1试验

1. 1黄铜拉链前处理

除油: 50 g/L除油粉( 丰顺达森科技有限公司生产) ,50 ~60 ℃,1 min。除油应干净、彻底,否则着色件表面膜层疏松,黑度不纯或颜色不均匀,甚至不发黑。

退膜: 黄铜拉链经除油后,表层会生成一层膜,如果不退除,会影响发黑的质量,出现发黑膜层不均匀, 结合力差,甚至不发黑的现象。因此,用10% 硫酸,室温,退膜10 ~30 s。

1. 2着色工艺

着色液组成: 2 ~ 4 mL/L磷酸,3 ~ 5 g/L CuSO4· 5H2O,1. 0 ~ 1. 5 g / SeO2,7 ~14 mL/L辅助发黑剂; pH值2 ~3,常温,时间5 ~8 min。

1. 3后处理

黄铜拉链着色后,及时烘干,并喷一层透明漆进行封闭,这样可以防止工件进一步氧化变色和擦伤,达到强化装饰层色彩的效果,使产品经久耐用。

1. 4测试表征

( 1) 耐蚀性采用酵素水洗检测着色膜的耐蚀性。 将一定量的酵素溶液置于烧杯中进行酵素水洗,调整pH值为4. 5; 加入称取的拉链产品,盖紧水洗杯盖,将其放入水洗机; 升温至60 ℃,启动试验机,水洗30 min后取出晾干。

( 2) 耐磨擦性能耐磨擦测试主要检测着色膜的色牢度,用磨擦色牢度测定仪Y571B进行。用钢圈将磨擦测试白布固定在磨擦头上,待测试的码装固定在仪器下方的铁块上,放下磨擦头,使其与码装接触; 顺时针转动仪器手柄,转动10次停止,取下磨擦测试白布与码装。

( 3) 负荷拉次性能负荷拉次测试主要检测着色膜的耐磨性,在负荷拉次试验机GT-7518上进行。将成品拉链用对应型号的拉头来回拉动,来回各拉动一次计算为拉动次数1,拉动50次,观察拉链的耐磨性能。

2结果与讨论

2. 1着色液成分的确定

( 1) 二氧化硒二氧化硒是主要的成膜物质,浓度的高低对膜层质量有一定影响。增加二氧化硒的浓度可以加快发黑速度,但浓度超过1. 5 g/L时容易出现挂灰,膜层疏松,甚至手抹表面膜层就会脱落而露底; 体系无二氧化硒时,不能发黑,二氧化硒的浓度低于1. 0 g / L时,发黑速度慢,且着色液的寿命短,在实际生产中要经常补加,操作不方便。二氧化硒含量一般控制在1. 0 ~1. 5 g/L为宜。

( 2) 硫酸铜硫酸铜也是主要的成膜物质,其浓度的高低同样会影响膜层的质量。该体系的硫酸铜最佳用量为3 ~5 g/L。不加入硫酸铜,不会发黑,且会出现膜层脱落的现象; 增加硫酸铜的浓度能抑制膜层脱落和发黑,使膜层的颜色更纯正; 浓度过高,发黑速度有所减慢,且容易出现浮灰。

( 3) 磷酸磷酸用于维持着色液pH值的稳定,使发黑工艺可以稳定连续地进行。如果pH值减小,发黑速度快,易挂灰甚至脱落; pH值升高,成膜速度慢,甚至难以成膜。因此,pH值控制在2 ~3为宜,磷酸含量控制在2 ~4 mL/L为宜。

( 4) 辅助发黑剂辅助发黑剂是一种亲水性强的无毒非离子表面活性剂,主要作用是提高膜层的黑度和改善膜层的结合力,使膜层结晶细致,不易浮灰,更加坚固耐磨。用量低于7 mL/L时,达不到抑制浮灰和改善膜层结合力的效果; 用量高于14 mL/L时,会减慢发黑速度。辅助发黑剂还可以降低表面能,提高发黑剂对工件表面的润湿性,以获得均匀一致的表面黑膜。 生产中,辅助发黑剂控制在7 ~14 mL/L为宜。

2. 2着色性能

黄铜拉链经着色工艺后的性能见表1。

2. 3注意事项

( 1) 本着色液成本低、配制简易,反复使用后,其有效化学成分有损耗,应及时补充,以保证着色的稳定进行。

( 2) 必须严格控制工艺参数,如除油要干净,否则成膜不均匀,甚至成不了膜; 着色时间不能过长,一般控制在5 ~8 min之间。时间过长膜层容易疏松,甚至手抹表面就会脱落。

( 3) 着色液用蒸馏水配制,水质含杂质高会减慢着色速度和影响膜层黑度。

3结论