现浇混凝土桩论文

现浇混凝土桩论文（精选9篇）

现浇混凝土桩论文 第1篇

现浇混凝土大直径管桩地基处理具有如下特点: (1) 作为刚性加固土桩, 其处理深度更大, 可达25m; (2) 地基承载力较大, 本项目成桩28d后设计单桩承载力可达800k Pa, 复合地基承载力最高可达205.5k Pa, 同等条件下远高于水泥搅拌桩; (3) 工效较高, 每根桩基从开始打设到成桩时间较短, 后期不需进行堆载预压等处理; (4) 成桩效果好, 在本项目成桩低应变检测、单桩静载荷试验检测合格率高达100%; (5) 施工成本低, 具有柔性桩的成本, 却具有刚性桩的加固效果; (6) 同等混凝土用量 (即同等横截面积) 条件下, 现浇大直径混凝土管桩可提高承载力50%以上。同等承载力条件下, 现浇大直径混凝土管桩节省混凝土用量50%以上, 施工机械能耗减少50%。

2 适用范围

(1) 适用土层。主要适用于处理粘性土、粉土、淤泥质土、松散或稍密砂土及已完成自重固结的素填土等地基。

(2) 适用对象。主要适用于建筑、高速公路、高速铁路、大型港口及机场等对地基沉降要求较高的工程: (1) 高速公路、高速铁路、市政道路的路基处理; (2) 重力式边坡支护结构加固; (3) 大型油罐及煤气柜基础处理; (4) 污水处理厂大型瀑气池、沉淀池基础处理; (5) 江河堤防的地基加固等; (6) 多层及小高层建筑物地基处理; (7) 港口码头、海堤、防波堤等海岸工程。

3 工艺原理

桩基复合地基技术的核心原理是“桩”, 而桩的承载机理是桩端阻力和桩侧摩阻力的共同作用。具有同等横截面面积的管桩的侧摩阻P2 和端阻力Q2 远大于实心桩的侧摩阻P1和端阻Q1。因此, 采用大直径混凝土管桩可以大大提高混凝土材料的功效 (见图1) 。

(1) 模板作用。在振动力的作用下环形腔体模板沉入土中后, 浇注混凝土;当振动模板提拔时, 混凝土从环形腔体模板下端注入环形槽孔内, 空腹模板起到了护壁作用, 因此不会出现缩壁和塌壁现象。从而成为造槽、扩壁、浇注一次性直接成管桩的新工艺, 保证了混凝土在槽孔内良好的充盈性和稳定性。

(2) 振捣作用。环形腔体模板在振动提拔时, 对模板内及注入槽孔内的混凝土有连续振捣作用, 使桩体充分振动密实, 同时又使混凝土向两侧挤压管桩壁厚增加。

(3) 挤密作用。PCC桩在施工过程中由于振动、挤压和排土等原因, 可对桩间土起到一定的密实作用。挤压、振密范围与环形腔体模板的厚度及原位土体的性质有关。

4 工艺流程及操作要点

4.1 工艺流程 (见图2)

4.2 桩机组成

(1) 底盘:用I20 工字钢焊接而成5000mm×9000mm的矩形框架, 用于支撑和摆放所有装置。 (2) 龙门塔架:内外钢套管沉、拔管的轨道。 (3) 振动锤:6t, 是将套管压入土层的动力来源。 (4) 料仓口:通过料斗将混凝土浇筑的入口。 (5) 钢质内外套管空腔结构:压入土层形成环形腔体, 起桩体模板作用。 (6) 活瓣桩靴结构;由长40cm×8cm×1cm的梯形钢板沿着外筒底部周边活页连接, 形成活瓣桩靴。 (7) 三台卷扬机:分别为30k W用于提升振动锤, 15k W用于桩机移位, 11k W用于提升料斗。

4.3 施工方法及控制要点

4.3.1 施工工艺参数试验

(1) 在正式施工前应打试桩, 根据设计要求的数量进行施工工艺参数试验, 以确定拔管速度、停止时间、位置等参数; (2) 试打桩的规格、长度、数量及地质条件具有该场地的代表性, 试验桩与工程桩的条件应一致; (3) 根据试打桩的参数调整设计, 并相应调整施工方案或施工组织设计。

4.3.2 施工准备

(1) 清除表土, 场地平整; (2) 施工放样:测量确定桩位并标记; (3) 桩机组装:桩机到达指定桩位进行组装, 控制桩机垂直度不得超过1%, 桩管中心与桩中心偏差不大于200mm。

4.3.3 振动沉管

依靠上部振动锤头的振动力, 将双层钢质套管组成的空腔结构及焊接成一体的下部活瓣桩靴沉入预定的设计深度。

控制要点: (1) 沉管前用经纬仪对机架底盘水平度、机架垂直度进行复测, 允许偏差不得超过1%, 复测合格后方可沉管, 同时检查机架刻度是否清晰; (2) 严格控制沉管速度不超过2m/min, 接近设计深度前, 检查最后30s的电流、电压值 (数值根据试桩参数确定) ; (3) 沉管时如有地下水或泥浆进入, 则在每次沉管前先在管腔内灌入高度不小于1m的、与桩身同强度的混凝土, 防止沉管过程中地下水或泥浆进入管腔内 (见图3) 。

4.3.4 混凝土浇筑

本项目采用自拌混凝土通过0.8m3料斗从料仓口灌注, 沉管到设计深度后及时灌注C25混凝土, 尽量缩短停歇时间。混凝土灌注通过提升料斗的方法将混凝土送入成孔器壁腔内。首次灌注至1/3 桩长处, 即开始第一次上拔沉管。第一次拔管结束后, 即开始第二次灌注混凝土, 灌注至2/3 桩长, 然后开始第二次拔管, 依此类推, 直至成桩。在施工过程中, 现场人员要经常敲击管壁, 以判断是否加灌混凝土。

控制要点: (1) 首盘混凝土灌注前应对进行塌落度检测, 混凝土塌落度宜为8~12cm, 泵送商品混凝土时塌落度应为16~20cm; (2) 混凝土灌注过程要连续进行, 且混凝土超灌不得小于0.5m, 充盈系数不得小于1; (3) 在每次拔管前, 先开振动锤头振动10s, 再开始拔管, 边振边拔, 每拔1m应停拔并振动5~10s, 如此反复, 直至沉管全部拔出 (见图4) 。

4.3.5 振动拔管成桩

拔管是影响桩身质量的关键工序, 也是造成扩、缩颈甚至断桩的关键, 其质量控制要点如下: (1) 开始上拔沉管时, 首先开启振动锤振动10s, 再开始拔管, 应边振动边拔管, 以保证混凝土有良好的密实度; (2) 拔管速度应根据不同的土层控制, 在软弱土层内拔管速度宜为0.6~0.8m/min;在松散或稍密砂土层内宜为1.0~1.2m/min; (3) 每拔1m应停拔并振动10s, 如此反复, 直至沉管全部拔出。在拔管过程中根据土体的实际情况添加混凝土, 以满足桩顶混凝土标高; (4) 距离桩顶5.0m时宜一次性成桩。

4.3.6 开挖砍桩头

桩身混凝土灌注结束14d后, 及时开挖桩芯土, 开挖深度从桩顶算起50cm。开挖时, 先在距离桩位1m附近用挖掘机将周边土开挖至桩顶设计标高, 后采用人工清土挖出桩头, 以防挖掘机将桩头挖断。

4.3.7 桩端素混凝土回填封口

桩芯开挖后对桩头进行外观检查, 检查内容包括其壁厚、完整性、浇筑质量等, 后借助试验仪器对桩头进行低应变检测和单桩静载荷试验, 检测桩身混凝土质量且达到要求后, 应灌注与桩身同强度等级的素混凝土封口 (见图5) 。

4.3.8 桩顶覆盖和加筋垫层

以1.5m×1.5m×0.3m正方形桩帽示例:共设立上下两层钢筋网片, 采用 Ф12 的钢筋以纵横向20cm间距布置成钢筋网片, 将纵横向钢筋交叉处进行点焊处理, 设立12 道Ф10、长20cm的架立钢筋与两排钢筋网片进行焊接, 形成钢筋立体骨架。将骨架放到素混凝土回填顶面上, 支模浇筑C35 混凝土, 就形成桩帽。

4.3.9 成桩检测

(1) 外观检测:观察其桩头质量及完整性, 壁厚不得小于设计要求;开挖数量不得少于0.2~0.5%, 且不少于3 根。

(2) 低应变检测:将桩头表面磨平, 检测桩身完整性及桩长, 桩长不得小于设计要求;检测数量不得少于总桩数的30%。

(3) 单桩静载荷试验:成桩28d后, 检测其单桩承载力, 检测数量宜为0.2%- 0.5%, 且单项工程不得少于3 根。

5 应用实例

5.1 实例一:京沪高速铁路南京南站连接线软基处理

该高速铁路典型断面路基顶宽B=24m, 路堤填土高度H=3m, 坡度1∶1.75, 填料的平均密度2000kg/m3。加固区土层自上而下分为2 层。根据土层状况, 地基处理方案布置为:设计桩径1000mm, 壁厚150mm, 混凝土强度为C20, 采用桩间距横向2.5m、纵向4.3m, 桩长10m, 梅花形布置。成桩质量良好, 低应变、单桩静载荷试验合格率达100% (见图6) 。

5.2 实例二:盐通高速公路软基处理

该高速公路典型断面路基顶宽B=35m, 路堤填土高度H=6.5m, 坡度1∶1.5, 填料的平均密度1900kg/m3。加固区土层自上而下分为6 层。根据土层状况, 地基处理方案布置为:设计桩径为1000mm, 壁厚120mm, 混凝土强度为C15, 采用桩间距横向3.3m、纵向3.3m, 桩长18m, 正方形布置。成桩质量良好, 低应变、单桩静载荷试验合格率达100% (见图7) 。

5.3实例三:国省干线联六线龙海浮宫至许林头段公路工程软基处理

该项目位于福建省漳州市龙海市, 属国省干线规划联六线的一部分, 起点位于与疏港公路 (招商大道) 交叉口, 终点与S208 相交, 路线全长约20.43km (见图8) 。

项目沿线特殊岩土主要为软土、饱和砂土、淤泥及淤泥质粘土, 厚度0.5~15m不等, 局部深达20m, 对线路路基有较大影响。此公路典型断面路基顶宽B=70m, 路堤填土高度H=5.5m。根据土层状况, 全线对软弱土层大于12m的路段采用现浇大直径混凝土管桩进行处理。方案布置为:设计桩径为1000mm, 壁厚120mm, 混凝土强度为C25, 采用桩间距横向3.3m、纵向3.3m, 桩长10~25m, 梅花形布置。共计现浇大直径混凝土管桩28 万延米。成桩质量良好, 低应变、单桩静载荷试验合格率达100%。

6 结束语

现浇大直径混凝土管桩是具有加固效果好、加固费用低、技术可靠且经济合理的复合地基处理新技术, 现已在建筑、高速公路、高速铁路、大型港口及机场等多个工程领域广泛应用, 如温州市浅滩一期围涂工程、京沪高速公路 (天津段) 二期工程第l O合同段、南京市绕城公路拓宽工程的应用, 取得了良好的经济效益。

参考文献

【1】沈保汉.桩基础施工新技术专题讲座 (十五) 现浇混凝土大直径管桩 (PCC桩) .工程机械与维修, 2011

现浇混凝土缺陷处理方案 第2篇

一、施工部署

针对混凝土主体所出现的混凝土外观质量缺陷，逐项分析产生原因，确定处理方案，项目部落实相关责任人。

二、施工措施及处理方法

现浇混凝土外观质量缺陷，采取如下施工措施及处理方法：

1、混凝土少量露筋

现象：钢筋混凝土结构表面钢筋裸露。

产生原因：混凝土坍落度过小，钢筋保护层过小使混凝土难以下落，振捣时局部漏振、欠振。

施工措施： 调整混凝土的施工坍落度，保证混凝土坍落度在满足施工要求条件下尽量较小，且根据天气状况、现场情况进行及时调整；保证钢筋的保护层厚度，振捣混凝土按要求进行快插慢拔振捣棒，适度振捣，对钢筋较密处加强振捣，防止因振捣漏振、欠振、过振的现象。

处理方法：将软弱混凝土层剔除，彻底清理干净，钢筋归位，用清水冲刷干净，充分润湿，用高一级的细石混凝土捣实，修补的混凝土用湿润的毛毯覆盖外 包裹塑料布养护不少于 7 天。

2、混凝土少量蜂窝

现象：混凝土表面出现蜂窝。

产生原因： 混凝土坍落度过小，钢筋较密集使混凝土难以下落，振捣时局部漏振、欠振等。

施工措施：调整混凝土的施工坍落度，保证坍落度在满足施工要求条件下尽量较小，且根据天气状况、现场情况进行及时调整；振捣混凝土按要求进行快插慢拔振捣棒，适度振捣，对钢筋较密处加强振捣，防止因振捣漏振、欠振的现象。

处理方法： 对较为小蜂窝用清水冲刷干净后，用原混凝土配合比去掉粗骨料的水泥砂浆抹面压实； 对较大蜂窝，要凿去蜂窝处薄弱松散部分及突出骨料颗粒，尽量剔成喇叭口，彻底清理干净，用钢丝刷或压力水洗刷干净，支模后可用粒径 10～20 mm 细石混凝土(比原标号高一级)仔细填塞捣实，在用湿润的毛毯覆盖养护不少于 7 天。

3、混凝土夹渣

现象：钢筋混凝土构件中混凝土夹层存在，有松散混凝土层及夹杂物。

产生原因：混凝土浇筑间歇时间过长，使混凝土层间形成施工冷缝；上下层混凝土间存在杂物，形成夹渣；混凝土浇筑时，底部未铺水泥砂浆层或下层混凝土浮 浆未清除。

施工措施： 控制混凝土浇筑上下层间隔时间，防止混凝土层间形成施工冷缝；上下层混凝土间存在的杂物在浇筑前彻底清理干净，避免形成夹渣；混凝土浇筑时，底部先铺一层水泥砂浆在进行浇

筑，防止出现夹层，浇筑后即对顶面的浮浆 清除并将混凝土顶面凿毛。

处理方法：夹渣的处理应慎重，将夹渣层中的杂物和松散、软弱混凝土彻底清除并用清水冲洗干净，充分润湿再浇注捻塞提高一级强度等级的细石混凝土捣实，并及时认真重点毛毯覆盖养护不少于 7 天。

4、混凝土孔洞：

现象：钢筋混凝土结构中有较大的孔洞，钢筋局部或全部裸露。产生原因：混凝土坍落度过小，钢筋较密集使混凝土难以下落，振捣时局部漏振。

施工措施：调整混凝土的施工坍落度，保证坍落度在满足施工要求条件下尽量较小，且根据天气状况、现场情况进行及时调整；振捣混凝土按要求进行快插 慢拔振捣棒，适度振捣，对钢筋较密处加强振捣，防止因振捣漏振的现象。

处理方法：将松动的石子和软弱混凝土彻底剔除，尽量剔成喇叭口，避免有死角以便浇注混凝土，为使新旧混凝土结合良好，将剔凿好的孔洞彻底清理干净，然后用清水冲洗干净湿润透，再用高一级强度等级的细石混凝土捣实，并重点及时加强养护不少于 7 天。有的孔洞在浇注混凝土前要支牢模板，模板上端支成喇叭口形状，混凝土影响装修时，将伸出喇叭口形状部分的混凝土剔掉。

5、裂缝

现象：钢筋混凝土结构墙体表面或局部截面出现竖向的细小裂缝。

产生原因：墙体混凝土干燥收缩过大，底板对墙体的约束过大，墙体水平钢筋保护层过大、过小，降温时温差过大等。

施工措施： 加强墙体拆模后的及时养护，防止墙体混凝土在拆模后过快干燥造成短期干燥收缩量过大；缩短底板与墙板间浇筑间隔时间，减小底板对墙体的约束；控制墙体水平钢筋位置，确保混凝土的保护层满足要求；冬期施工注意拆模前后的天气变化，防止短期过大的降温对结构的温度冲击，造成温度收缩裂缝的发生。

修补方案： 一般表面较小的裂缝，可用水清洗，表面尚潮湿且无明水时用 水泥基抗渗结晶型防水涂料表面涂刷或批刮封闭； 裂缝开张较大时，沿裂缝凿八 槽深 1~2cm，字凹槽（槽的尺寸可按裂缝大小及宽度而定，一般情况槽宽 2~3cm、（小于钢筋保护层深度），洗净后表面尚潮湿且无明水时用水泥基抗渗结晶型防水涂料调成胶泥嵌补封闭。

6、其他外观缺陷

处理方法：

（1）较小的缺棱掉角，可将该处用钢丝刷刷净，用清水冲洗充分湿润后，水泥素浆结合层一道，用原配比混凝土去掉粗骨料砂浆抹平整或用提高一级强度 等级的细石混凝土修补好。并重点及时加强养护。

（2）对较大的阳角可将不实的混凝土和突出的骨料颗粒剔除用清水冲刷干净，充分湿透，水泥素浆结合层一道，然后用比原混凝土强度高一等级细石混凝 土补好，并及时认真加强养护。（3）顶板海绵条及残余模板要清理干净，漏浆、流坠处要彻底清理铲掉。

（4）墙体施工缝错台、局部涨模等，在拆模后及时进行局部剔凿或用角磨 机进行适度打磨。处理方法：

1、先将处理部位弹线，用切割机沿线切割 3~5mm 深，在将该部位的薄弱 混凝土彻底剔除干净，为使新旧混凝土结合良好，将剔好的混凝土面用钢丝刷刷 净，用清水冲洗干净，局部再支好模板，模板与原混凝土交接处夹海绵条封严，防止漏浆；用水充分湿润，抹素水泥浆结合层一道，浇筑原配合比砼，用轻型振 动棒捣密实，并重点及时覆盖养护不少于 7 天。

“现浇绿化混凝土”的创新技术 第3篇

作为上海久鼎绿化混凝土有限公司的董事长，李仁先生意识到目前在产能过剩加剧的情况下，国家经济发展调控、国内外市场变化等要求水泥产业必须走“亲能源”和“亲环境”的绿色发展模式，走绿色生态水泥发展的道路。正是在这一基础上，他刻苦攻关，经过无数次实验，终于研发出“现浇绿化混凝土”的先进技术，并成功申请了国家专利项目。

“现浇绿化混凝土”的创新原理和先进成果

“现浇绿化混凝土”的原理是由碎石、水泥、水与特殊元素配伍，并采用特殊的设备制作而成。它的孔隙率高达25%～35%，其最大抗压强度能在8N/mm以上，适应根系3mm以下的各种草本及水生植物生长，由于它的表面产生分布均匀，均为φ2.5cm、深6～10cm的孔洞，因此在内部能储存一定数量营养土及水分，使植物生长更为理想。由于其表面产生的孔洞及高孔隙率，使得植草的根系穿透孔隙后扎入土中，使护坡起到一定的锚固作用，使植被得到更充足的养分，根系更加发达，更大程度提高抗冲刷能力。而且草根对绿化混凝土不会产生膨胀破坏作用。该技术的高透气性在很大程度上保持了被保护土与空气间的湿热交换能力。而在自然河堤护坡上使用，能有效防止水土流失和植草被人为踩踏死亡。绿化混凝土底部采用特殊方法而产生分布均匀的小柱子像钉子一样牢牢扎入土中，使护坡更牢固。它的孔隙率控制在最适合植被生长的25%～35%之间；将抗压强度提高到8MPa以上。从而实现混凝土护坡在绿化覆盖率90%以上的基础上兼具4m/s以上的抗冲刷能力。

植草根系在现浇绿化混凝土纵横交错的孔隙里自由穿梭，吸收其中的养分，经过一定的时间后植草根系将会穿透100mm厚的绿化混凝土，扎入坡堤土壤中吸收土壤中的水分和养分，使得植草生长更茂盛；同时密集的植草根系在穿透绿化混凝土后宛如钢筋网一般扎入坡堤土壤中，使得护坡不会出现开裂、滑坡等现象，并且随着时间的推移越来越稳固。

“现浇绿化混凝土”这一成果的创新性主要表现在几个方面：①缓冲过滤、水质净化。河道植被在缓冲过滤和水质净化方面具有十分重要的作用；植被通过过滤、渗透、吸收、滞留、沉积等作用使陆地生态系统流向河流的污染物性毒物弱及污染程度降低。②生态修复、人水和谐。植被可为生物链提供食物、隐蔽场所等生存所必须的条件。植物措施护岸，河道岸坡植物生长茂盛，郁郁葱葱，昆虫、鸟类、鱼类等明显增多。因此，在河道生态建设中植物措施的应用，不仅在河流两岸形成一条绿色廊道，也为生物多样性创造条件。现浇绿化混凝土上所生长的植物还能有效地作为自救的载体，减少了灾难的发生。③调节气侯、美化景观。在炎热夏季，一棵树就像—把遮阳伞，一片绿地就像一个空调，植被调节小气候的功能非常明显。在河道两岸构建植被，它所释放的氧气能带给人们空气清新的感觉，同时其带来的视觉效应也非常舒适，可增添人与自然和谐相处的自然河流景观，为人类提供户外休闲、健身、旅游等不可缺少的场所。④绿色植被、经济效益。绿化混凝土上所种的黑麦草、高羊草等绿色植被，可作为养殖业（渔业、猪、牛、羊等）饲料，能替代部分管护经费。⑤缩短时间、节能环保。传统的预制块，底下需铺设土工布碎石等材料，且需用一定的预制场地，待预制好需搬出场地堆放养护，然后需运到施工现场进行铺设，这—系列的过程首先需要一定的时间和费用，而现浇绿化混凝土完全省去了相应的时间和费用，缩短了施工时间，并且减少了碳排放。⑥固土护坡，保持水土。植被可吸收雨点的能量，减少地表土壤飞溅侵蚀。植物的茎、叶部分可增加地表粗糙度，从而延缓地表径流速度。

如今，低碳、环保、绿色已经成为热点，作为中国第二届绿博会的一项重要议程“8+1：对话绿色城市”论坛吸引了广泛关注。李仁董事长为了呼吁“现浇绿化混凝土”先进专利技术的推广，也参加了这一活动。他在论坛上表明在河堤或者水库旁铺上水泥，肯定能起到防止水土流失的作用，并且在水泥上面撒上草种，慢慢就能绿荫成片，这样的技术如果被广泛应用，对保护水土流失、绿化环境将能起到非常大的作用。

截至2013年底，全国各地区完成绿化混凝土工程量已超过80万平方米，工程遍布上海、浙江、江苏、四川、山东、河北、广西等地。这从实践应用上再一次证明了“现浇绿化混凝土”这一技术的先进性和实用性。

市场前景广阔，引领绿色环保事业

“现浇绿化混凝土”优势很明显，它能够储存一定数量的营养土和水分，能使草本植物生长得更为理想，还具有现场浇筑、操作简便，与同类产品相比省钱、省力的特点，从而可以解决原硬化护坡上无法绿化的难题。由此可见，“现浇绿化混凝土”拥有十分广阔的前景。

上海久鼎永远把“为客户提供高质量和最大价值的专业化产品和服务”的理念放在首位，通过真诚的服务态度和产品质量上的实力来赢得客户的理解、尊重和支持。未来，它还会不断创新研究出更为科学合理的产品，争取技术力量再上新台阶。我们坚信在李仁董事长的带领下，上海久鼎必然能够引领行业潮流，给蓝天、绿地的美好生态环境带来翻天覆地的变化。

现浇混凝土桩论文 第4篇

关键词：水泥搅拌桩,基础加固,连续梁

水泥土搅拌桩是用于加固饱和性土地基的一种方法,它是利用水泥(或石灰)等材料作为固化剂,通过特制的搅拌机械,在地基深处就地将软土和固化剂(浆液或粉体)强制搅拌,由固化剂和软土间所产生的一系列物理—化学反应,使软土硬结成具有整体性、水稳定性和一定强度的水泥加固土,从而提高地基强度和增大变形模量。

1 工程概况及地质情况

太中银铁路ZQ-I-1标跨综合通道特大桥位于山西省晋中市城郊结合部,地层自上而下依次为:①素填土:厚度2.0 m～3.0 m,浅灰色,土质均匀。②粉土:厚度3.0 m～6.0 m,黄褐色,潮湿,中密。③粉质黏土:厚度5.0 m～13.0 m,黄褐色,软塑、3.0 m～8.0 m流塑、10.0 m以下硬塑。其中大桥26号～29号墩之间(32+48+32)m连续梁采用支架现浇法进行浇筑,根据连续梁支架浇筑方案中支架应力计算,应保证支架下方地基承载力不小于180 kPa。对施工现场地基表层土承载力进行静力触探试验,试验结果见表1。

根据现场试验,地基承载力达到σ=150 kPa,有部分试验点处由于底层变化无法测出。地基承载力达到σ=180 kPa,土层深度h约为离地面8.5 m。根据支架基础、施工周期进行模拟施压45 d基础下沉18 cm,所以支架基础需进行加固处理。处理方案有:换填、钻孔桩加固、水泥搅拌桩等,经筛选比对,水泥搅拌桩最经济。我们决定采用水泥搅拌桩进行地基加固。

2 搅拌桩的设计

2.1 单桩几何尺寸的设计

YBJ 225-91软土地基深层搅拌加固技术规程中规定粉喷加固深度不宜超过15 m,而水泥搅拌桩有效长与桩体模量与被加固软土之间的压缩模量之比有关,当土体压缩量越小,有效桩长越长。对于软土一般为20D～33D(D为搅拌桩直径)。结合施工现场地质情况,取桩长为10 m,桩径为550 mm。

2.2 单桩承载力的确定

根据YBJ 225-91软土地基深层搅拌加固技术规程中规定单桩承载力为:

Nd=qsUPL+αApfk。

其中,qs为桩周土的平均摩阻力,取12 kPa;UP为搅拌桩周长,m;L为搅拌桩桩长,m;α为桩端土承载力折减系数,可取0.4～0.6,取0.5;Ap为桩的截面积,m2;fk为桩端地基承载力标准值,取90 kPa。

将数据代入式中得:

Nd=12×1.727×10+0.5×0.238×90=216.8 kPa。

2.3 水泥掺入比的确定

水泥强度随着水泥掺入比aw(aw=掺加水泥重量/被加固软土湿重量×100%)的增大而增大,当掺入一定量的外加剂时,其强度还有所提高。设计时可由单桩承载力确定出水泥土的强度:Nd=KquAp,其中,Nd为单桩承载力;K为强度折减系数,取0.35;qu为与搅拌桩桩身加固土配比相同的室内加固土试块的无侧限抗压强度,kPa;Ap为桩的截面积,m2。得出:

qu=Nd/(KAp)=216.8/(0.35×0.238)=2 602.6 kPa。

则水泥掺入比为:

aw=50×9.8÷[17.2×π(0.55×0.55÷4)×1 000]=11.99%。

根据水泥掺入比所做的试验试块,其90 d无侧限抗压强度为3 250 kPa,满足水泥土强度要求。所以水泥用量保持在12%左右,而一般水灰比在0.5～0.8之间,并掺入2%～3%的石膏粉。

2.4 面积转换率的确定

软土地基加固时面积转换率为:

其中,fsp为复合地基承载力设计值,kPa,此处取为180 kPa;fs为桩间土地基承载力标准值,kPa,查设计图为90 kPa;β为桩间土承载力折减系数,取为0.5;Nd为单桩设计承载力;Ap为搅拌桩截面积。

2.5桩数确定及布桩

根据现场实际情况,搅拌桩主跨按长38.4 m、宽24 m范围布置,桩数为:

实际施工中搅拌桩按长38.4 m、宽24 m布置,桩间距1.2 m,实际桩数为n′=(24÷1.2+1)×(38.4÷1.2+1)=693根,满足设计要求。

2.6复核地基承载力的验算

搅拌桩实际布桩后的转换率:

m′=n′Ap/A=693×0.238/(38.4×24)=17.9%>15.6%。

满足要求。

复合地基承载力为:

说明复合地基承载力满足设计要求。

3连续箱梁的施工

综合通道特大桥26号～29号墩之间(32+48+32)m连续箱梁采用满堂红钢管支架现浇法进行施工,支架基础采用水泥搅拌桩进行加固处理,平整后再浇筑20 cm厚混凝土,搭设满堂红钢管支架,间距为60 cm×60 cm,经预压后按设计分段施工连续箱梁,56 d施工完后测得基础下沉量1.4 cm,满足了箱梁现浇施工的要求,达到了预想的目的。

4结语

水泥搅拌桩在处理软土地基中能使桩、土形成有效的复合地基,在其荷载的作用下,应力向桩体转移,大大降低了桩间土的应力,从而使地基的压缩量也相应的减少,增大了支架基础地基承载力。而根据现浇连续梁施工后的沉降观测表明,经搅拌桩处理后的支架基础沉降1.4 cm,其沉降量满足要求。所以现在水泥搅拌桩已经成为加固软土路基提高基础承载力的有效手段,希望通过本论文的研究讨论,为以后类似施工提供借鉴。

参考文献

[1]YBJ 225-91,软土地基深层搅拌加固技术规程[S].

现浇混凝土路面施工要点分析 第5篇

1 原材料的选择

1.1 水泥:

进场应有产品合格证及化验单, 不合格的水泥产品坚决杜绝进场。水泥进场后, 应堆放整齐, 不同标号水泥应分别堆放并标识, 不得混合堆放。在运输及保管过程中, 应注意防水、防潮, 超过保质期 (一般为三个月) 或受潮水泥, 必须经过试验决定其是否可用或降低标准使用, 结块水泥不得使用。

1.2 砂:

应采用符合规定级配、细度模数在2.5以上的中粗砂, 且要求坚韧耐磨、表面粗糙有棱角、清洁、有害杂质含量低;当无法取得粗、中砂时, 经配合比试验可行, 亦可采用泥土杂质物含量小于3%的细砂, 注意合理选用砂率。

1.3 碎石:

应选用质地坚硬、耐久、洁净、级配符合规范要求, 最大粒径不超过40mm;碎石的粒形以接近正立方体为佳, 不宜含有较多针状颗粒和片状颗粒。

1.4 外加剂:

在必要情况下选用外加剂如减水剂、流化剂等, 均能提高新拌混凝土的工作性, 提高强度及耐久性。

1.5 水:洁净、无杂质, 饮用水可直接使用。

2 现浇混凝土搅拌

现浇混凝土搅拌质量直接影响混凝土的内在质量, 混凝土的质量则影响路面的平整度。从影响混凝土坍落度的因素和自动砂石含水补偿装置的正确使用两方面进行分析。

2.1 影响混凝土坍落度的主要因素

(1) 级配变化对混凝土坍落度的影响很大, 在同等含水量和水灰比情况下, 细料混凝土坍落度远远小于粗料混凝土坍落度, 因此混凝土搅拌生产过程中往骨料仓里上料时要尽可能保持各仓骨料级配相对稳定, 从而确保混凝土级配的配定。 (2) 含水量的变化对混凝土坍落度的影响更是显而易见, 搅拌过程中应先测骨料中的含水率, 水秤中应扣除这些水量。 (3) 水泥温度对混凝土坍落度的影响往往被施工人员忽视, 这种因素往往在单机生产能力较大的搅拌站中发生。大方量搅拌站用水泥量也较多, 有时一边往水泥罐里打水泥一边生产, 有时水泥尚未冷却就开始搅拌, 这不仅使生产出的混凝土温度较高, 而且坍落度因水泥温度高、吸水较大而变小。 (4) 水秤和水泥秤的称量偏差对混凝土坍落度的影响很大, 如果水秤和水泥秤的称量偏差都是稳定的, 操作人员可根据实际重量计算用量。如果偏差不稳定, 尤其是用水计量采用流量计方法的搅拌站, 水量计量偏差较大且不稳定, 则坍落度不易控制。 (5) 添加剂的用量也是影响混凝土坍落度的重要因素, 添加剂用量过大会使混凝土的一些物理、化学性能发生较大变化。

2.2 砂石自动含水补偿装置的正确使用

在使用自动含水补偿装置时有一种错误认识, 即自动测量显示仪显示的百分数就是砂石中的含水率。这种认识主要原因是缺乏对此装置原理的理解。要正确使用自动含水补偿装置, 必须在每次使用前重测砂石的实际含水量, 并依此调节显示仪上的显示值。

自动测量补偿装置能够正常工作、精确补偿后, 混凝土的坍落度会得到很好的控制。

3 现浇混凝土摊铺

目前高等级现浇混凝土路面施工均采用滑模式摊铺法, 摊铺是施工中难度较大、技术要求较高的工序, 我们仅从摊铺前准备、摊铺机的合理运用、摊铺后养护等常被忽视的几个方面进行分析。

3.1 准备工作

混凝土摊铺前的准备工作很多, 主要强调一下摊铺前的洒水和卸料工序。

(1) 摊铺前洒水往往不被重视, 但处理不好会严重影响路面质量。洒水量要根据基层材料、空气温度、湿度、风速等诸多因素来确定, 既保证摊铺混凝土前基层湿润, 而且尽可能洒布均匀, 尤其在基层不平整之处禁止有积水现象。从目前施工现场来看, 大多数情况是洒水量不足, 因为基层较干, 铺筑后混凝土路面底部产生大量细小裂纹, 有些小裂纹与混凝土本身收缩应力产生的裂缝重叠后使整个混凝土路面裂纹增多。 (2) 自卸车的卸料也是常常不被重视的工序, 在施工中经常发生摊铺机前堆料过多使摊铺机行走困难, 有时布料过少使振捣箱内混凝土量不足, 路面厚度得不到保证。实际施工中, 可对基层表面与面层基准标高线隔段实测来决定混凝土的卸料量, 避免卸料不均。

3.2 混凝土摊铺机的合理使用

(1) 振捣器间隔距离的确定对混凝土的密实度产生直接影响。振捣器的间隔一般在厂家安装高度时均加以调整、确定, 但使用中因混凝土的不同级配、和易性、坍落度以及摊铺后的密实度要求, 振捣器的间隔应作适当调整, 尤其是振捣器两边侧模板的距离更应常作调整, 以防止坍边。 (2) 许多摊铺机边模板的升降是通过液压缸来调整的。实际使用中, 边模板与基层间距不能太大, 以防止严重漏浆。 (3) 从目前国内施工单位来看, 大多数单位摊铺能力远远大于搅拌的生产能力。摊铺机的摊铺速度没有必要很快, 单方面的增速并不能提高施工进度。施工中如果将摊铺速度控制在1~2米/分钟左右, 就会使摊铺机运行平稳, 路面平整度好, 连续摊铺成为可能。

3.3 摊铺后的养护

混凝土路面摊铺后的例行养护工序, 很重要的一点是准确掌握切缝时间。实际施工中影响混凝土铺筑后强度的不仅是温度这一个条件, 还有湿度、风速、路面厚度以及混凝土添加剂的含量等重要因素。上述因素中风速对强度形成影响很大, 风速较大地区还应根据风速大小来确定切缝时间。

4 接缝施工

4.1 纵向施工缝

纵向施工缝需设置拉杆, 模板上预留了圆孔以便穿过拉杆, 先把拉杆长度对半大致稳住, 混凝土浇筑振捣完后, 校正拉杆位置。需要注意的是拉杆位置一定要安放准确。

4.2 横向缩缝

横向缩缝采用切缝法, 合适的切缝时间应控制在混凝土获得足够的强度而收缩应力未超出其强度的范围内时进行, 它随混凝土的组成和性质、施工时的气候条件等因素而变化, 施工人员须根据经验进行试切后决定。

4.3 胀缝

先浇筑胀缝一侧混凝土, 取走胀缝模板后, 再浇另一侧混凝土, 钢筋支架浇在混凝土内。压缝板条使用前应涂废机油或其它润滑油, 在混凝土振捣后, 先抽动一下, 而后最迟在终凝前将压缝板条抽出, 抽出时, 用木板条压住两侧混凝土, 然后轻轻抽出压缝板条, 再用铁模板将两侧混凝土抹平整。

4.4 横向施工缝

每日施工终了必须设置横向施工缝, 其位置宜设在胀缝和缩缝处, 设在胀缝处, 其构造采用胀缝构造。

4.5 填缝

一般在养护期满后要及时填封接缝, 以防止泥砂等杂物进入缝内, 填缝前须将缝内杂物清扫干净, 并在干燥状态下进行, 最好在浇灌填料前先用多孔柔性材料填塞缝底, 然后再加填料, 其高度夏天与板平齐, 冬天稍低于板面。

5 养护

当混凝土表面有相当硬度时, 一般用手指轻压无痕迹, 就可用湿草垫或湿麻袋覆盖, 洒水养护时应注意水不能直接浇在混凝土表面上, 当遇到大雨或大风时, 要及时覆盖润湿草垫。每天用洒水车勤洒水养护, 保持草垫或麻袋湿润。加入减水剂的混凝土强度5天可达80%以上, 此时可撤掉草垫或湿麻袋, 放行通车后, 仍需洒水养护2~3天。

摘要：现浇混凝土路面具有强度高、稳定性好、耐久性好、使用寿命长、日常养护费用少, 且有利于夜间行车等优点。因而要保证现浇混凝土路面具有良好的使用性能, 不仅要精心设计, 还要精心施工, 在施工环节上狠抓施工质量。就现浇混凝土路面施工的要点做以浅析, 供同行参考指正。

关键词：现浇混凝土,路面,施工,要点

参考文献

[1]谭起民, 喻洋.水泥混凝土路面板下脱空的危害[J].森林工程, 2004 (4) .[1]谭起民, 喻洋.水泥混凝土路面板下脱空的危害[J].森林工程, 2004 (4) .

浅谈现浇面层混凝土裂纹 第6篇

本工程为码头工程, 出现的裂纹问题主要集中分布在现浇混凝土面层, 根据施工现场的统计主要有两种类型:一种是常见的不规则的裂纹, 也就是我们所说的龟裂, 龟裂的面积很小, 而且只有几个现浇段出现, 每处大概在200cm2;另一种是有规则的, 纹理清晰, 呈线型, 通长裂纹大概在1.5m~2m之间, 根据现场的测量发现有部分裂纹出现在两个面板之间以及现浇上横梁上部的面层。

出现裂纹之后, 业主、施工单位以及监理单位都高度重视, 立即邀请资质硬、信誉高的第三方检测单位就裂纹的宽度以及裂纹的深度检测, 通过超声波检测, 裂纹的宽度以及深度都在规范范围内。

1 针对裂纹产生原因

作如下分析:

对于龟裂, 分内因和外因两种。前者主要取决于组成材料、配合比设计。混凝土配合比主要就是确定满足混凝土技术要求的各材料用量, 关键在于确定水灰比、单位用水量、砂率、外加剂和掺合料的掺量等基本参数, 对混凝土的裂缝产生有着直接影响。水灰比选择不当, 将造成混凝土工作性差, 导致混凝土离析、泌水、保水性不良、收缩值增大等引起裂缝的产生。水灰比过大, 游离水增多, 消弱了混凝土中水泥和骨料的界面粘结力, 使混凝土内部泌水严重, 在硬化过程中形成水柱通过的空隙进而形成许多可见和不可见的裂纹, 严重影响拌合物的质量, 降低了混凝土强度, 大大增加了混凝土产生收缩裂缝的机会。混凝土水灰比越小, 混凝土的强度和弹性模量越高, 干燥收缩越小, 但水灰比太小又将使混凝土的施工难度加大, 难以保证施工质量, 因此要根据具体情况选择合适的水灰比, 使其对抗裂有利的因素充分地发挥出来。现浇码头面层混凝土设计标号为C35, 强度等级较高, 水泥用量较大, 致使收缩性越大, 水化热越大, 越易造成混凝土开裂。因此, 在保证强度的情况下选择水化热较小的水泥, 也可适当减少水泥用量, 掺入适量的掺合料, 减少温度收缩裂缝, 同时可改善混凝土的工作性, 降低预拌混凝土的泌水性, 有效控制塑性收缩裂缝。骨料是混凝土重要组成部分, 骨料含泥量对混凝土收缩影响较大, 随着含泥量增大混凝土收缩增大, 抗拉强度降低, 易造成混凝土表面裂纹。混凝土中粗骨料是抵抗收缩得主要材料, 在配合比完全相同的情况下, 混凝土干缩随砂率增大而增大。砂率降低, 即增加粗骨料用量, 对控制混凝土裂纹有显著效果。本工程在施工中, 混凝土为泵送混凝土, 而且泵送路线长, 甭管直径较小, 增加了施工难度, 因此, 骨料选用粒径适当且级配良好的粗骨料, 避免砂量过多以减少水泥用量及用水量。在满足施工的的条件下, 尽最大可能减小混凝土的塌落度, 通过采用高效减水剂, 减少用水量, 以减小塑性变形, 降低裂纹产生的机率。

外因主要是施工过程中的天气因素以及施工人员的技术因素。本工程在施工过程中处于7、8月高温天气, 而且江边风大, 施工难度大。在这种环境下混凝土表面水分蒸发过快, 或者是面板吸水过快, 以及混凝土本身的水化热高等原因造成混凝土产生急剧收缩, 此时混凝土强度几乎为零, 不能抵抗这种变形应力而导致开裂。混凝土中蒸发和吸收水分的速度越快, 干缩裂纹越容易产生。为了满足现场施工, 泵送混凝土必须满足流动性、和易性, 而出机时混凝土的塌落度和砂率比普通混凝土大很多, 早期强度低所以其水分特别容易散失, 表面容易形成裂纹。因此, 混凝土浇注前, 面板要充分湿润, 混凝土浇注完毕后及时覆盖, 避免混凝土失水过快, 造成裂纹。混凝土施工最好避开大风天气, 必须在大风天气施工时要有防风措施或者随浇注随覆盖, 以避免混凝土表面失水造成裂纹。施工过程中, 施工人员的操作也至关重要, 在施工前, 对施工人员进行技术交底。注意以下几点:1.控制好振捣时间, 不可漏振亦不可过振, 过振会使粗骨料下沉, 增大表面的收缩;2.面层收光过程中适量提浆, 适当延长提浆时间;3.在混凝土浇筑后及时给面层覆盖、洒水, 做到充分养护;4.混凝土浇筑10-12小时后及时锯缝。

2 对于有规则性的裂纹

分析原因如下:

(1) 板缝之间的混凝土浇筑时间与面层混凝土浇筑时间间隔短。面层以下是预制面板, 面板在铺架好后板缝之间要浇筑混凝土, 由于工期等原因忽略了板缝之间的混凝土的收缩需要一段时间, 致使板缝间混凝土还没完全收缩好就浇筑上部面层混凝土, 而面层混凝土设计等级较高, 造成上下两部分不均匀收缩, 裂纹就在两板之间产生了。本工程在后期的施工中, 将板缝混凝土与面层混凝土的浇筑间隔了5~7天, 很好的消除了板缝之间的混凝土裂纹。

(2) 两块面板之间的钢筋连接问题。在两块面板铺架好后, 按照图纸要求, 两板之间伸出的钢筋先给处理, 然后再绑扎或采用焊接的方式固定钢筋。而在施工过程中, 由于面板间距较小, 固定钢筋既不方便又浪费时间, 因此, 施工人员就放弃了固定板与板之间的钢筋, 直接浇筑混凝土。在应力作用下, 板与板以及板与板缝之间的受力不均匀, 当应力足够大时, 超过了混凝土的抗剪切能力时就出现裂纹。长期下去, 裂纹会不断加深、延长, 情况很是严峻。因此, 在施工过程中, 要严格按照图纸施工, 即使有难度、有困难, 我们也不能图一时方便省事而致工程质量于不顾。

(3) 钢筋保护层厚度不当的影响。钢筋与混凝土之所以能共同工作, 是因混凝土硬化并达到一定强度后, 两者之间建立了足够的粘结强度, 这种相互作用力称为握裹力。钢筋在混凝土中的保护层必须具有一定的厚度, 才能保证混凝土与钢筋之间的握裹力。如果钢筋保护层厚度过小, 钢筋过分靠近结构构件的边缘, 容易造成钢筋露筋或钢筋受力时表面混凝土剥落, 出现细微裂纹, 直接导致握裹力的减小。一般来讲, 无论是梁还是板, 受拉钢筋总是应尽量靠近受拉一侧混凝土构件的边缘。如挑梁的受力筋应设在构件上部受拉区, 如果钢筋保护层厚度过大, 轻则由于钢筋不能有效发挥其应有的抗拉作用, 而使混凝土受拉应力超标产生裂缝, 重则由于悬挑结构上部钢筋所受拉力的力矩高度变小, 而使钢筋受拉应力超标发生结构断裂。

考虑结构安全, 防止钢筋锈蚀, 确保码头面层的正常使用和使用年限, 根据检测机构的合理建议, 针对本工程的实际情况制定了一套修补方案。由于裂纹的宽度以及深度都很小, 因此采用低压灌浆进行修补。

混凝土产生裂缝是不可避免的, 但其有害程度是可以有效控制的, 裂缝的控制与防治应从设计与施工养护等多方面进行。

在实践中, 不断总结经验, 用科学系统的方法研究混凝土工程裂缝, 才能得到控制混凝土裂缝有效的最优方法。对已经产生的裂缝, 根据其不同特点采用相应的治理方法, 使裂缝对构件或结构的危害降到最小。

摘要：本文立足当前在工程施工中的现浇面层混凝土出现裂纹现象, 重点分析了在工程施工过程中导致面层混凝土出现裂纹的原因等方面的内容。

现浇混凝土结构的施工要点 第7篇

混凝土结构应根据国家标准或业主提出的设计使用年限进行设计、施工和合理使用。在规定的正常使用年限内确保结构混凝土的质量, 以期达到结构不必进行大修的目标。为达到预定的结构混凝土的各项力学性能和耐久性能, 应重视结构的设计和混凝土的施工、养护使用维护。

影响现浇混凝土质量的因素很多、涉及面也较广。一般而言, 可分为两大方面, 一是新拌混凝土的内在因素;二是施工、养护所带来的负面因素。对于后者, 只要按照现行国家的规范、标准和有关规定执行就能达到预期目标;而对于前者则不然, 从长期的工程质量监督工作情况来看, 新拌混凝土的坍落度偏差大是一个较突出的问题, 也是一个共性问题;另外, 人们往往忽视对现浇混凝土和易性 (即粘聚性和保水性) 的两项重要指标的控制, 从而失去了测定现浇混凝土坍落度的真正目的。

2 混凝土浇筑施工的一般要求

对于土建结构中混凝土的浇筑, 应努力做到下列几点:

2.1 混凝土的浇筑不能导致离析, 当浇筑高度

超过3m的高柱或高墙时, 不应采用高抛散落的方法, 而应采用串筒、溜槽或其它有效的措施。

2.2 大积体混凝土应合理分段分层浇筑, 使混凝土浇筑沿高度均匀上升, 每层厚度取决于浇筑方法及其效果。

2.3 严禁倾倒大堆混凝土, 然后靠振捣器来振平的施工方法。

2.4 分层浇筑时, 应防止混凝土表面过度泛浆。

2.5 连续浇筑混凝土时, 应保证振捣器能使混

凝土中的空气排出而又不致引起离析;同时振捣器不应伤及已初凝的混凝土层, 或者导致钢筋、模板、芯管、预埋件等的位移或破坏。

2.6 当混凝土在初凝前仍具有和易性时, 允许

再振捣或压实抹平, 用以消除混凝土的塑性收缩、沉缩或早期塑性裂缝, 并使水平钢筋处可能产生的空腔闭合。

2.7 施工缝的位置在混凝土浇筑前确定, 宜留

置在结构受剪力较小且便于施工的部位。由于施工缝有可能成为抗渗的薄弱环节, 为此, 施工中应采取专门的设计构造和施工技术措施。

2.8 超过初凝时间的混凝土“冷缝”, 应进行专门的表面处理和清洗。

上述提出的仅是混凝土浇筑的一些基本要求, 至于其它各种浇捣方法, 这里不再赘述。

3 影响新拌混凝土质量的主要原因

3.1 进入施工现场的混凝土坍落度值往往偏

大, 其特点是水灰比大, 粗、细集料搭配不当, 粘聚性和保水性能差, 拌合物离析、硬化后的混凝土结构下部, 特别是竖向结构的边角, 石子外露。从该部位被剥离出的石子来看, 其表面很干净, 看不出曾被水泥砂浆所包裹的迹象, 结果削弱了水泥浆与集料或钢筋间的粘结力, 导致混凝土强度下降。

3.2 漳州平和县地处山区, 到目前为止, 所有

混凝土结构均采用自搅混凝土, 而自搅混凝土质量波动较大, 不易控制。其主要原因是自拌混凝土一般采用价格较为低廉, 生产厂家规模较小的袋装水泥, 水泥的质量稳定性较差;粗集材一般采用20~40mm单粒级的碎石或自然级配的溪卵石, 颗粒级配往往不能符合标准要求, 其含泥量及泥块含量的指标往往也达不到所拌混凝土所需的质量要求;细集料一般采用Ⅱ区及Ⅲ区中砂, 颗粒级配一般能满足要求, 但含泥量及泥块含量往往不能满足所拌混凝土所需的质量要求;自搅混凝土一般不掺外加剂及粉煤灰, 而外加剂能降低混凝土的水灰比、水胶比, 提高混凝土的密实性、强度和耐久性, 粉煤灰能改善混凝土拌和物的和易性, 降低混凝土内部的水化热, 减少裂缝的产生, 提高混凝土的抗渗能力;自搅混凝土所组成材料施工现场计量偏差较大, 水灰比波动大, 使混凝土质量不稳定。

3.3 监理单位在混凝土浇筑施工过程中, 对新

拌混凝土质量的监控存在一些问题。比如有些监理单位的监理人员中懂得混凝土专业知识、能识别混凝土和易性的人员甚少, 旁站监理人员无法鉴别入模前混凝土和易性的程度, 使不符合要求的新拌混凝土进入了施工部位。

4 原因剖析

就我平和县几项较大的工程来看, 施工企业资质较高的集团项目部, 项目管理、技术力量等方面均比较规范, 但却在控制入模的混凝土质量上存在一定的问题, 主要是缺乏混凝土专业知识和专业人员。有的管理人员和专业人员, 在现场仅认定测新拌混凝土的坍落度值, 至于混凝土和易性中的两个重要性能——粘聚性和保水性, 则基本不测、不看、不去分析, 不清楚做坍落度测定的真正目的何在。为此, 混凝土和易性中的粘聚性、保水性, 不符合要求时, 所测定的坍落度是无效的, 因为它是一堆离析后的粗集料与坍落度筒的差值, 只有在粘聚性、保水性符合要求的情况下所测定的坍落度值才是真实的、可靠的;只有这样才能控制住入模前的新拌混凝土的质量, 保证混凝土的基本性能和耐久性能。

5 混凝土养护和保护

对混凝土养护和保护所采取的措施, 应在混凝土浇筑后立即开始。混凝土养护是为了防止混凝土过早干燥、产生早期开裂;保证浇筑的混凝土中水泥有足够的水进行水化, 以获得设计期望的混凝土潜在性能所采取的措施。混凝土表面快速干燥将会使水化难于继续, 因为混凝土表面的硬化, 有时还需要外界的温、湿度提供。

混凝土保护是为了抵抗各种外来作用对初期混凝土造成损害所采取的措施。外来作用是指:雨水的冲淋、温度 (含水化热和环境温度) 、冰冻、振动、冲击等。

5.1 混凝土的养护措施

混凝土的养护措施应包括养护方法、养护龄期等。实践证明, 养护措施可得益于好的混凝土拌合物 (合理配合比) , 但是养护不好则会损害混凝土拌和物;同时, 养护充分不能补救不好的混凝土拌和物。

合理的养护措施可保证混凝土硬化过程的正常发展。在现浇混凝土工程中, 它仅能用选择浇筑温度和模板温度等手段来有限地控制混凝土在硬化过程的热量。现浇混凝土硬化过程与混凝土的种类, 包括水泥种类及其用量、浇筑温度、模板类型、保湿程度、拆模时间以及结构尺寸、环境气候等因素有关。

在正常进入养护阶段前, 应注意对刚浇筑完的混凝土采取降低蒸发速度的预防措施, 避免因混凝土表面蒸发速度大于混凝土内部水上升到表面的速度, 特别是在气温高、风大、低湿度或在它们的组合下, 从而导致塑性收缩裂缝的发生。

在高温天气施工中, 应采取包括润湿模板, 选择一天中最低温度时浇筑混凝土, 设置挡风、遮阳设施、喷雾等, 缩短从混凝土浇捣到开始养护之间的时间。在冬季施工中, 对刚浇筑的混凝土, 应采取排除表面多余的水, 以避免受冻。

混凝土的养护就是为保证混凝土表面不出现早期干燥, 使结构混凝土周边具有高湿度的小环境。必须指出, 如果混凝土在第一次干燥后, 再采取养护措施是难于补救的, 因为混凝土硬化一经中断, 就难于补偿其渗透性的损失。在现浇混凝土结构中通常采取的措施是:利用模板 (隔热、封闭) 、铺盖暴露表面的复盖物 (包括塑料薄膜等) 并喷洒水或使用养护剂形成保护膜等。

5.2 混凝土的养护龄期

科学确定混凝土的养护龄期是一个较复杂的问题。较合理的方法是, 规定在混凝土养护终止前, 混凝土表面层的渗透率达到规定的某一限值, 它主要取决于结构所处的暴露环境和水泥品种。

现浇混凝土空心楼盖结构技术 第8篇

1.1 工人施工中楼板的支模速度明显加快, 整板铺放整块的模板, 不用像传统楼板施工还要支几条次梁的模板。

1.2 楼板区格内无次梁, 模板基本上不用破坏, 整块拼装, 使模板的周转次数明显增加, 大大降低了施工成本。

1.3 钢筋绑扎比传统的施工方法要容易、快捷。

因为传统的楼板区格内有几条次梁, 梁板钢筋交叉处的绑扎非常繁琐, 而新的技术带来新的施工方案。楼板格内无次梁, 楼板的钢筋完全在一块大的整板上绑扎完毕, 给钢筋工带来了非常大的便利条件, 也减少了钢筋的截断工序和钢筋的损耗。

1.4 拆模时, 比传统施工快速方便, 拆模时不用像以前有梁楼板不容易拆卸, 拆卸后模板有碎块, 破损比较多。

新施工方案拆模板只要按顺序依次拆下, 不费力气, 模板完整, 可以整体用到下一层去, 减少损耗、降低模板成本。

1.5 抹灰比传统楼板容易, 如果施工过程质量控制要求严格, 完

全可以省略抹灰这道工序, 直接打磨, 刮腻子等涂刷涂料, 节省人工材料和成本, 也加快施工进度, 效果非常明显。

由于对这种楼盖的受力性能掌握得还不是很充分, 尚不足以出台具体的设计、施工规程来规范和指导工程实际, 这给设计人员带来诸多不便, 给业主带来一定的疑惑, 直接影响到现浇混凝土空心楼盖体系的进一步推广应用。因而, 对现浇混凝土空心楼盖的基本受力性能、破坏形态、挠度变形规律、裂缝分布发展规律以及极限承载力等仍有待于更深入的研究。

2 现浇混凝土空心楼盖结构施工质量控制

2.1 主要施工工序。

安装摸板→划线定位→铺设底板钢筋→内模安装、采取抗浮措施→面板钢筋安装和预留预埋→混凝土浇筑→混凝土养护、拆模。

2.2 施工质量控制要点。

首先, 现浇混凝土空心楼盖结构施工现场应有健全的质量管理体系、施工质量控制和质量检查制度, 应有专项技术方案, 并监理审查、审批。其次, 安装模板:因筒芯在混凝土浇灌过程中有较大的上浮力, 筒芯与底模固定应可靠, 宜采用竹胶板做底模。因板的跨度、厚度相差较大, 安装前应控制好板的标高和支撑立杆间距, 跨中梁、板的底模并按设计要求进行起拱, 设计无要求时, 起拱高度宜为跨度的2~3‰。第三, 划线定位:在普通钢筋安装、预应力筋铺设、内模安装以及预留、预埋安装前, 均应划线定位, 保证其位置正确。第四, 铺设钢筋:根据图纸进行暗梁钢筋、板底钢筋、肋间钢筋或钢筋网片的铺设。可在底层钢筋垂直筒芯的方向上放置支撑的钢筋, 应控制好支撑钢筋的架空高度, 可用铁丝与底模连接牢固, 进行水、电管线的预留。第五, 预留、预埋:各类管线较多, 管线纵横交错。水电、空调的线盒及预留洞应于筒芯的布置相协调, 布管位置宜选在楼板的实心区域、宽肋范围内。若布管量大, 应采取集中布管, 可以采用小直径芯管、增大砼厚度的方法, 避免在较薄的混凝土面层埋管。安装穿过楼板管道的预埋套管, 应在模板上开孔, 将套管嵌入孔内固定牢固。预留管线、预埋件的位置和标高应做到准确无误, 检查复合后, 方可铺设筒芯。

2.3 内模安装。

在浇注混凝土时, 必须对单个内模和楼板底模采取抗浮技术措施, 以克服筒芯的上浮力, 保证筒芯位置不能发生变化, 否则会影响混凝土的质量和结构的安全。目前固定筒芯的方法很多, 普遍采用用细铁丝将管捆住, 固定于模板上的方法。施工中, 管芯不宜过长, 每节管的长度宜在1000mm~2000mm, 如跨度较大, 筒芯应分段制作, 连续安装成型。为保证筒芯安放标高、位置的准确, 可采取在肋中钢筋网片上焊横撑脚或垫块。筒芯管口应用专用堵头封堵好, 以防止混凝土进入筒芯增加楼板重量。为防止筒芯在浇灌混凝土时发生位移和上浮, 将每根芯管用铁丝固定到支撑钢筋上, 把位移偏差控制在允许范围内。绑扎完上层钢筋后, 应对筒芯的安装进行全面检查, 经验收合格后, 方可浇筑混凝土。

3 施工中应注意的几个问题

3.1 施工中起拱方式。

模板是双向板应双向起拱, 单向板应单向起拱, 模板中心起拱高度一层在3~5‰之间, 二层及二层以上模板中心起拱高度在2~3‰之间。

3.2 空心管运达到施工现场后卸车时不得直接往地面上抛, 堆

放要整齐, 不得用较重物件对空心管进行砸和压, 放在地面和钢筋上要稳定。安装空心管时必须轻拿轻放, 在空心管安装过程中施工人员不得直接在空心管上面行走, 在空心管上面行走之前应当铺设木板, 不得直接在空心管上面堆放重物和其它作业。吊运安装时必须使用专用吊蓝吊运, 严禁用缆绳直接绑扎空心管进行吊运, 空心管被吊到安装楼层后应及时排放, 不宜再叠层堆放。震捣方法:在浇灌混凝土埋不宜在空心管上面堆积较多的混凝土, 放完的混凝土应立即摊开震捣、必须坚持少浇勤震, 防止楼板下面出现露钢筋现象。震捣混凝土时易选用d=30的震捣棒, 不得使用平板震捣器。

3.3 空心管间距的控制:

在浇灌混凝土之前可以用60×60的木方插在两个空心管之间, 等到每肋的混凝土浇灌填满初凝后即可把木方拔出, 再用混凝土把由木方形成的孔洞填平。

3.4 混凝土的浇注方法:

应当横着空心管的方向进行浇灌混凝土, 从板中心开始浇筑, 随后从中心向周边扩散的浇筑方法, 或者用固定内模的钢筋叉, 叉住几排内模于浇筑振捣完成之后, 抽出钢筋叉固定下一排, 以此类推。

3.5 混凝土浇筑与养护。

宜采用泵送砼, 混凝土坍落度保持在180~200mm。为了保证混凝土振捣密实, 粗骨料的粒径不宜过大, 布料和振捣应同步进行。混凝土浇注时, 应对内模进行观察与维护, 应采取有效可靠的震捣方法, 应避免使用直径大功率大的震捣器, 避免震捣器直接接触筒芯而将空心管振碎。可以采用平板震捣器, 或直径小的震捣棒有机结合的方法进行施工, 振动器不要直接触筒芯, 应沿顺筒方向推进, 以免破坏筒芯, 保证混凝土密实。混凝土浇筑完成后应及时覆水养护, 养护时间为14。

3.6 施工便道。

在混凝土未浇注前, 避免直接踩踏筒芯, 造成破碎, 降低空心板空心率。可采用定型马凳搭设便道, 供施工人员行走, 同时也可做混凝土输送管的支架。大面积铺管时, 应采取临时桥板铺设方法。施工中, 应做到严禁施工人员直接踩踏钢筋及筒芯, 严禁机具压踏碰撞筒芯, 防止筒芯发生位移、变形或堵头松动, 而影响工程质量。

4 结束语

现浇结构工程混凝土浇筑施工 第9篇

关键词：结构工程,混凝土,浇筑,施工

1 施工准备

浇筑前应对模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净, 并经检查钢筋的水泥垫块是否垫好。如使用木模板, 则应浇水使模板湿润, 柱子模板的清扫口在清除杂物后再封闭。剪力墙根部松散混凝土已剔除干净。

2 混凝土运输

混凝土的运输工具有吊斗、泵送、手推车等。混凝土从搅拌机中卸出后, 及时运到浇筑地点, 延续时间不能超过初凝时间。在运输过程中, 要防止混凝土离析、坍落度变化、水泥浆流失以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑工地有离析现象时必须在浇灌前进行二次拌合。混凝土从搅拌机中卸出后至浇筑完毕的延续时间应符合相关的规范规定。混凝土的运输道路应平整顺畅如果有凹凸不平, 应铺垫桥枋。在楼板施工时, 更应铺设专用桥道严禁手推车和人员踩踏钢筋。

3 砼的质量检查

泵送混凝土, 当每工作班供应超过一定量的工程, 应派质量检查员到现场统计。混凝土搅拌车出站前, 每车料都必须抽检一次坍落度, 经检查和易性合格才能签证放行。混凝土整车容重检查每一配合比每天不小于一次。现场取样时, 应以搅拌车卸料1/4后至3/4前的混凝土为代表。混凝土取样、试件制作、养护, 均由供需双方共同签证认可。搅拌车卸料前不得出现初凝和离析现象。

4 泵送混凝土施工

泵送混凝土前, 先把储料斗内清水从管道泵出, 达到湿润和清洁管道的目的, 然后向料斗内加入与混凝土配合比相同的水泥砂浆 (或1∶2水泥砂浆) , 润滑管道后即可开始泵送混凝土。开始泵送时, 泵送速度宜放慢, 油压变化应在允许值范围内, 待泵送顺利时, 才用正常速度进行泵送。泵送期间, 料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。避免吸入效率低, 容易吸入空气而造成塞管, 太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。混凝土泵送宜连续作业, 当混凝土供应不及时, 需降低泵送速度, 泵送暂时中断时, 搅拌不应停止。当叶片被卡死时, 需反转排队, 再正转、反转一定时间, 待正转顺利后方可继续泵送。泵送中途若停歇时间超过20分钟, 管道又较长时, 应每隔5分钟开泵一次, 泵送小量混凝土, 管道较短时, 可采用每隔5分钟正反转2~3个行程, 使管内混凝土蠕动, 防止泌水离析, 长时间停泵 (超过45分钟) 气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管, 宜将混凝土从泵和输送管中清除。泵送先远后近, 在浇筑中逐渐拆管。在高温季节泵送, 宜用湿草袋覆盖管道进行降温, 以降低入模温度。泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。

5 砼的浇筑施工

5.1 柱混凝土浇筑

柱浇筑前, 或新浇混凝土与下层混凝土结合处, 应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模, 不应用料斗直接倒入模内。柱混凝土应分层浇筑振捣, 每层浇筑厚度控制在500mm左右。混凝土下料点应分散布置循环推进, 连续进行。振动棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外, 下面要有人随时敲打模板。柱高在3m之内, 可在柱顶直接下灰浇筑, 超过3m时应采取措施 (用串桶) 或在模板侧面开门子洞安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m, 每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严密, 并用箍箍劳。柱子混凝土应一次浇筑完毕, 如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在梁板整体浇筑时, 应在柱浇筑完毕后停歇1~1.5h, 使其获得初步沉实, 再继续浇筑。浇筑完毕后, 应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。构造柱混凝土应分层浇筑, 每层厚度不得超过300mm。

5.2 梁、板混凝土浇筑

肋形楼板的梁板应同时浇筑, 浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进, 即先浇筑梁, 根据梁高分层浇筑成阶段形, 当达到楼板板底位置时再与板的混凝土一起浇筑, 随着阶段形不断延伸, 梁板混凝土连续向前进行。梁柱节点钢筋较密时, 浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑, 并用小直径振动棒振捣。

楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚, 用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。注意不断用移动标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕, 用刮尺或拖板抹平表面。在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时, 应在柱和墙浇筑完毕后停歇1~1.5小时, 使其获得初步沉实, 再继续浇筑。

施工缝设置:宜沿着次梁方向浇筑楼板, 施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内, 施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。单向板的施工颖留置在平行于板的短边的任何位置。

5.3 剪力墙混凝土浇筑

剪力墙浇筑, 应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模, 不应用料斗直接倒入模内。浇筑墙体混凝土应连续进行, 间隔时间不应超过2小时, 每层浇筑厚度控制在60cm左右, 因此必须预先安排好混凝土下料位置和振动器操作人员数量。振动棒移动间距应小于50cm, 为使上下层混凝土结合成整体, 振动器应插入下层混凝土5cm。振动时注意钢筋密集及洞口部位, 为防止出现漏振, 须在洞口两侧同时振捣, 下灰高度也要大体一致。大洞口的洞底模板应开口, 并在此处浇筑振捣。混凝土墙体浇筑完毕之后, 将上口甩出的钢筋加以整理, 用木抹子按标高线将墙上表混凝土找平。

5.4 楼梯混凝土浇筑

楼梯段混凝土自上而下浇筑。先振实底板混凝土, 达到踏步位置与踏步混凝土一起浇筑, 不断连续向上推进, 并随时用木磨板将踏步上表面抹平。楼梯混凝土宜连续浇筑完成, 多层建筑的楼梯, 根据结构情况可留设于楼梯平台板跨中或楼梯段1/3范围内。

6 混凝土的养护

对已浇筑完毕的混凝土, 应在12小时后加以覆盖和浇水。混凝土浇筑完收光后, 在砼表面盖一层塑料薄膜和一层草袋, 以保温保湿。当混凝土内温度与气温接近时, 方可拆除保温层, 并浇水湿润养护不少于14天, 现场每一班抽检一次坍落度, 严禁用加水的方法增加坍落度, 其余施工同普通砼。

7 混凝土施工注意事项

砼浇筑时, 应注意钢筋成品保护。浇捣前检查用电线路是否畅通, 检查照明、振动棒运转是否正常。工长和技术部门根据砼工程量的大小, 确定材料的数量是否能够满足砼浇筑速度的需要, 材料部门做好材料的协调调配工作。浇捣前清理完现场的垃圾、杂物、用水冲洗干净。防水混凝土应避免在雨天施工, 质量部门应与气象部门保持联系, 掌握施工期间的天气情况, 材料部门准备好足够的塑料薄膜, 以作应急处理。不同强度等级的混凝土浇筑时, 先浇筑强度等级高的混凝土, 后浇筑强度等级低的混凝土, 中间用双层钢板网相隔。