简易皮带机范文（精选11篇）
简易皮带机 第1篇
淮南矿业集团谢一矿望峰岗井-800 m联络石门设计长210 m, 在-817 m C13底板运输巷拨门口向里1 520 m处巷道左帮拨门, 按265°方向3‰上坡施工39 m, 弯道15.5 m, 转355°30′方向3‰上坡施工16.5 m, 然后以22°上山施工20.5 m, 上平巷按3‰上坡施工31 m, 转56°方向3‰上坡施工38.5 m, 转283°方向3‰上坡施工49 m贯通。施工队进点后, 前期施工时排矸方式为耙矸机+皮带机, 方式较为简单, 后期施工中面临的最大难题是快速出矸。如何选择一个好的排矸方式, 是确保施工安全和加快施工进度的关键。
2 排矸方案设计
2.1 采用2台简易耙矸机+溜槽耙矸机+2部简易皮带机+皮带机排矸
在拨门口至下平巷第一拐弯段安装1部简易皮带机 (第一部) , 机头搭设在-817 m C13底板巷皮带上;拐弯至斜巷第一理变点段再安装1部简易皮带机 (第二部) , 机头搭设在第一部简易皮带机机尾上在下平巷里变点处安装1台耙矸机;上平巷两拐弯处各安装1部简易耙矸机, 向外接力扒矸。排矸方案设计如图1所示。
图1简易皮带机与简易耙矸机在复杂巷道施工中排矸示意图
方案优点[1]: (1) 排矸系统占用人员较少; (2) 实现连续排矸, 排矸速度快; (3) 没有斜巷打运带来的安全风险; (4) 当车皮供应不及时时, 耙矸机至迎头段距离较长, 能存放一定的矸石量, 不会影响正常放炮; (5) -817 m C13底板巷内电机车运输压力小, 2个施工队不会相互影响。
方案缺点: (1) 喷浆机放在拨门口处-817 m C13底板巷内, 不能跟至耙矸机后方, 后期喷浆困难; (2) 机电设备较多, 安装、拆除时间较长; (3) 巷道贯通后, 耙矸机至迎头段的帮部成巷量大。
2.2 简易耙矸机及简易皮带机设计
(1) 简易耙矸机设计。对耙矸机台车进行改装, 将耙矸机台车的操作连接杆拆除改为操作把直接操作, 在耙矸机台车的龙门架上加装1个挡绳栏, 耙矸机台车龙门架面向迎头, 耙矸机溜槽在简易耙矸机上不再组装, 即形成1部简易耙矸机。
(2) 简易皮带机设计。用1节DSJ80皮带机机尾架和换向轮架作为简易皮带机机尾, 1台18.5 k W的电滚筒作为简易皮带机的驱动滚筒及动力来源。用11#工字钢焊接加工1个固定电滚筒的固定架作为简易皮带机的机头, 电滚筒安装在固定架上, 同时在固定架上安装1个螺纹推杆顶在电滚筒轴座上作为简易皮带机的涨紧装置。焊接的固定架通过地锚固定在巷道内适当位置, 简易皮带机的机头与机尾通过H架与纵梁连接, 再连接上皮带即形成一部简易的皮带机。
3 实施效果
使用简易皮带机配合简易耙矸机能够连续排矸, 大大降低了安全风险, 满足了生产需要, 充分体现出该方案在复杂结构工程施工中的优势。通过3个月的施工, 该巷道安全、顺利地与-780~-960 m C13底板回风上山贯通, 为施工结构复杂的巷道积累了经验。
4 安全注意事项
(1) 迎头施工与耙矸机平行作业时, 必须在回头滑与迎头作业人员之间设置警戒网, 警戒网上沿高度距浮矸表面1.5~2.0 m, 警戒网上下宽度不小于0.8 m, 距迎头掌子面距离不小于8 m, 距回头滑距离不小于2 m。
(2) 简易耙矸机和溜槽耙矸机在运行时, 耙斗运行范围内严禁有人员行走或工作。
(3) 严禁连续2台简易耙矸机同时运行。
(4) 简易耙矸机均放置在专用硐室内, 使用前必须固定牢固, 并封闭好, 防止钢丝绳伤人, 施工中及时清理电机附近的矸石, 便于电机散热。
(5) 皮带运转时, 严禁人员清扫皮带底部下的矸石及杂物。严禁用手及身体其它部位或工具拨弄托辊和拨正跑偏输送带以及其它转动部位。
(6) 除最迎头1节喷浆管使用高压软管外, 其他的都采用DN50 mm钢管, 管子间的连接须使用专用管卡, 且进行二次保护。
(7) 喷射中, 有堵管、停风或停料等感觉时应将喷头按在地上, 及时与开机人联系进行排除;施工中或处理堵管故障时, 严禁喷嘴对人。
(8) 喷浆机操作人员严禁戴手套, 发现故障或有异物进入旋转体内, 必须先停电、闭锁, 再进行检查、处理。
5 结语
通过现场施工验证, 就排矸效率来说, 简易皮带机配合简易耙矸机联合排矸要比耙矸机配合矿车排矸效率高得多, 这充分说明简易皮带机与简易耙矸机在弯道多, 且拐弯度数大及变坡频繁的巷道掘进过程中, 能很好地形成出矸系统或者在其它出矸系统间起到桥梁作用。
摘要：在拐弯多、上下山频繁的复杂巷道施工中, 面临的重点及难点就是如何实现快速排矸。而使用传统的排矸方式 (即耙矸机配合矿车) 排矸时, 会遇到很多问题影响排矸效率。为解决复杂巷道施工中的快速排矸问题, 决定选用非传统的多设备接力的排矸方式 (即2台简易耙矸机+溜槽耙矸机+2部简易皮带机+皮带机) 排矸, 从而提高了排矸速度, 降低了安全风险, 实现了安全高效快速掘进。
关键词：简易皮带机,耙矸机,复杂工程,连续出矸
参考文献
皮带接头机简介 第2篇
皮带接驳机,又称皮带接头(热压)机、硫化机,是用高温、加压和冷却技术,将PVC、PU、PE等的接头进行融化并接合的设备。最高加热温度195度（摄氏）。上下模加热，加热0--172度，约20分钟；保温时间可根据需要设定；水冷却，从172度冷却到60度，约8--10分钟。这种传统工作模式能满足各种皮带加工的物理特性和工艺要求。又由于采取了独特的加热设计，使主板长度方向发热均匀，能确保皮带加工质量。气囊加压：(轻型机)压力0--2.5kg/cm^2可调整,操作方便整机设计新颖、可靠性好，造型美观。可适应从现场皮带接头到工厂批量生产的不同需求,有铁质和铝合金供选择电话皮带接头机的优势：
1、采用独有工艺、独有技术的全自动精密数显控制系统，硫化温度均匀、精确，硫化压力均匀、操作方便。硫化机大梁选用优质航空铝合金(7005-TS)材料,整机重量轻、比同类机型轻1/3,强度高,超高压力不易变形。质量可靠、持久耐用。获国家实用新型专利（专利号EL92218270.1），填补了国内空白，超过国内外同行先进水平。
2、我公司生产的硫化接头机、修补机所使用的零件和组件均有良好的通用性和互换性,所有电气控制部分和压力系统全系列产品都通用，只需一套硫化设备,即可达到对输送带的点、边、线、面、撕裂等损坏的修补，真正达到一机多能，为使用单位节约成本。其他同类机型不具备此项功能。
3、上、下加热板选用LY12-CZ优质高强度航空铝合金材料及航空铝板，采用特殊工艺精制而成，厚度小，重量轻，加热均匀。其特点：
（1）体积小、重量减轻一半，耗能低、升温快，加热后整块板面具有相当柔韧性，比常规机更紧贴胶带，在1.5Mpa压力下，其平行紧密不大于0.1mm，一般常规机不具备此性能。
（2）上、下加热板各点供热均匀，在进入保温阶段10min后，工作面各点温差仅±3℃，超过了国际标准。
（3）从常温升到硫化温度（145℃）的时间不大于25min，功率比国内外同类机型低一半，节能效果好。
（4）硫化胶接或修补一次成型，胶接部位平整、光洁，与原带无异，牢度达到原带的98%以上。
（5）加热层、隔热层三位一体，结构简便、便于安装。
（6）上、下电热板工作平面的粗糙度Pa≯6.3um。电热板在冷态（室温）下的绝缘电阻≮2MΩ，在热态（硫化）时的绝缘电阻≮0.5MΩ。通电加热后，其漏电电流≯30mA。
4、加热层内配置国际先进的直流式水冷却循环装置。从145℃高温迅速冷却到70℃，只要5分钟，加快胶接进度，提高皮带接头强度，保养皮带接头(水冷系统为选配系统)。
水冷却硫化机（下称硫化机），体积小、重量轻，普通三相电源供电，热板温度均匀，水压系统供给（1.0～2.0mPa)均匀压力，配有轻型全自动电控箱，电控箱与主机的连接由一体化插件及多芯电缆完成，操作方便，工作可靠，目前广泛应用于冶金，矿山，电厂港口，建材，化工等周围无爆炸性气体和足以腐蚀金属的有害性气体场合的帆布、尼龙、钢绳芯运输胶带的现场硫化胶接、亦适用于防腐耐热等特殊性能的胶带的硫化接头。且该设备只要使用现场有普通自来水源，即可在硫化完成后，对加热板通水快速冷却。既可大幅度提高效率又可提
高胶带接头质量，一般从硫化温度冷却到60℃、20分钟即可，冷却水源压力≥0.2mpa。
5、手柄具有活络软连接特点，高温操作时不烫手，外观镀铬，光亮美观、小巧玲珑。
6、水压袋：
（1）水压袋采用国际先进工艺精制而成，由于结构特殊，整体受压均匀，经无数次
1.875Mpa/30min高压测试，毫无渗漏现象，压力保持72小时不卸压，超过了国际标准。
（2）该水压袋可水压、气压两用。
7、电源进线采用特制的六芯一体扁插头，改变了常规多线多插头的弊病，真正做到了线路一体简单化。
8、全自动电气控制箱：
（1）全自动电气控制箱主要电子元器件选用日本富士、德国施耐德公司及SKG产品，数显直观式仪表，质量好，经久耐用。预设硫化时间、温度，整个硫化过程全自动操作。
（2）装有过载、短路、漏电保护性能的漏电自动开关，确保人身安全。
（3）线路一体化，操作程序自动化，统一插头、插座，该电气控制箱可与本公司所有系列硫化机、修补机通用，常规机无此性能。
9、拉杆、螺帽使用高强度合金材料，重量轻、强度高，操作方便。
浅析皮带机滚筒焊接工艺 第3篇
关键词：皮带机；滚筒焊接；现状；改进方案
滚筒是皮带输送机的重要组成部分，在输送机工作过程中发挥着不可缺少的作用，是机器的传输带和其他部件连接的关节点。滚筒承重能力和使用寿命直接关系着皮带机生产效率的高低。随着市场经济的不断发展，生产节奏的不断加快，皮带机运输作业中，对滚筒的扭矩和质量、重量提出了新的要求。高负荷、高质量的滚筒，才能真正满足市场和使用者的要求。滚筒的焊接工艺是关系到滚筒整体质量的重要工序，但是在实际生产中，生产的合格率并不能使人满意，次品率较高。所以，滚筒的焊接工艺越来越受到生产厂家的重视，厂家技术人员不断探索改进工艺。
1.皮带机以及滚筒的定义
皮带机又被称为带式输送机，根据移动能力被分为固定式和移动式两种。皮带机是一种连续输送机械，具有结构简易，运输方便等优点。主要设计原理是通过利用滚筒与输送带之间的摩擦力对货物进行机械的传输，改变货物的位置，降低生产成本和时间成本。
滚筒根据形式可以分传动滚筒和改向滚筒，传动滚筒是驱动设备运转的主要部件，滚筒表面通常要进行包胶或者铸胶处理，胶面形式为人字或菱形块状。传动滚筒为了适应不同机械的需求，对筒体一般根据需要采用卷焊或者铸焊技术进行生产。
改向滚筒根据安装位置不同可以分为卸载滚筒、张紧滚筒、机尾滚筒等，改向滚筒筒体形式与传动滚筒基本一致，根据扭力情况和筒体直径确定制作形式。
2.传统滚筒焊接工艺
2.1 传统的焊接技术
我国传统的滚筒焊接方法最早采用焊条焊接，现在大多采用CO2 气体保护焊，这种传统的焊接方式在滚筒生产过程中容易出现夹渣、裂缝、烧穿、融合不到位等问题，而且焊接速度较慢，一个批次仅焊两件，而且由于工人技术水平有不同，造成滚筒焊接合格率不高，使得返修工作量较大，浪费宝贵的生产成本。[1]
2.2 传统焊接技术的问题
滚筒在随着皮带机转动的时候，其受力状态随着货物重量的变化而不断变化，滚筒的负荷是一种交替变化的动态情况，因此，滚筒的应力情况也不稳定。所以，滚筒有可能在长时间的使用下受到磨损或者应力突然超出受力范围而出现裂纹或者焊缝开焊，再者是没有突出的变形情况下出现裂缝，这种破坏就是滚筒的疲劳破坏。滚筒的焊缝区域是应力的主要影响区，如果滚筒的焊接质量不过关，滚筒就会在运转过程中不断出现疲劳破坏，细小的裂缝逐渐增加，最后呈蛛网状，导致最终的断裂。滚筒焊缝开裂还会引起对皮带受力变化，从而导致皮带跑偏，严重的会直接损伤皮带，给安全生产带来隐患。[2]
2.3 传统的焊接方式
传统的焊接过程，首先是使用CO2 气体保护焊对焊道坡口正面进行焊接处理；再不断地打磨、清理，准备焊接；使用碳弧气刨进行清理，为坡口的背面进行打底焊之前的准备；然后就是采用埋弧焊或者CO2 气体保护焊进行连续多次的填充焊接；最后进行焊接过程的最后一步，盖面焊。
这样的焊接工艺存在一些问题，具体问题如下：
首先，工人在埋弧焊程序之前要对打底工作处理三遍以上，工序繁冗，任务繁重；而且由于保护气体选用的是CO2，CO2的特点就是会使得焊丝端头熔化金属的过程有些麻烦，无法顺利形成均匀的轴向自由过渡，因此还要采用短路和熔滴缩颈爆断。其次，传统的焊接工作都是由工人手工完成，手工焊接比机器焊接来说，稳定性较差，随着高强度工作的进行，工人在体力和精力上会有一个疲劳期，在这个疲劳期内进行的焊接工作，很难保证质量。这就为加渣、气孔等焊接缺陷的出现埋下了隐患。
3.焊接工艺的改进方式
3.1 焊接准备
在焊接工作之前，要进行精心的焊前准备工作，在焊接前，要做电机停电等措施。还需要对坡口和两旁50毫米以内和焊丝上的水、锈、尘土、油渍等污渍清理，焊剂必须要在250℃的高温下连续烘干两小时后再使用。
筒皮焊接前在焊道两端增加引弧板和灭弧板。
3.2 焊材的挑选
滚筒筒皮一般都是用特殊的材料卷制成型。滚筒的直焊缝和环焊缝一般都是用手工电焊的方式进行电弧焊接。所以对焊接材料的选择至关重要，这些材料选择都要和滚筒材料的金属韧性、塑性、延展性、熔点、材料强度保持一致，至少不能低于滚筒的原有材料的基本参数。否则会降低焊缝强度，将导滚筒的抗裂性下降，影响滚筒的二次使用。根据选择的材料、坡口和接头的设计参数，选用适当直径的焊条、焊丝，我公司一般采用CO2 气体保护焊，焊丝直径1.2mm。
3.3 埋弧焊工艺
经过焊评后，将二氧化碳保护焊打底改为一遍清根后或者采用单面焊双面成型的焊接工艺后，进行埋弧焊。为了避免埋弧焊产生的超额电流，将打底层击穿问题。技术人员建议的方法是提高首层埋弧焊的推进速度减少焊枪摆动幅度，保证焊缝的质量。埋弧焊是一种电弧在焊剂层下燃烧的焊接方法，可以有效保证焊接的稳定性，使焊接的密度维持在一个平均水准，提高焊接生产率，环保节能，成为滚筒焊接的重要改进方式。
4.结论
皮带机滚筒的焊接技术是我国基层工业技术实力的缩影，对提高工业生产率和农业生产的机械化程度有重要的促进作用。本文对传统的焊接技术进行了分析，并找出了针对老旧技术的改进方式，这些改进方式能够促进皮带机滚筒的筒皮与轮毂进行有效对接、并且可以形成精细优质的焊缝，保证滚筒的质量要求，对皮带机的整机正常运转奠定基础。对以后的皮带机生产和维修提供了参考经验。
参考文献：
[1]陈红.皮带机滚筒焊接工艺研究[J].煤矿现代化，科学实验，2009（4）：40-43.
[2]柔艳成.带式输送机改向滚筒断裂个案分析[J].科技视界，2013（22）： 170-75.
皮带打滑简易检测装置 第4篇
公司的物料输送用皮带都配备有打滑检测器, 正常运转时, 检测器的轮盘随胶带运行而旋转, 传感器的磁感应信号输入到控制电路中去, 经放大、整形处理后进行计数。其计数值与预置数比较, 判断胶带机的带速状态, 即:正常速度、打滑或超速等。同时, 执行电路输出相应的开关信号。近期一条皮带上的打滑检测器坏了, 备件需要一周左右才能到货, 当时雨水较多, 极易发生打滑事故。为此, 临时用几个元件制作了一个简易的皮带打滑检测装置。
2 简易检测装置原理
在尾轮上增加感应装置, 用一个接近开关感应尾轮是否正常运行来判断是否出现打滑现象;在电动机控制回路增加一个断电延时继电器, 当接近开关超过一定时间未感应到尾轮运行后自动切断控制回路, 达到检测目的。
打滑检测装置原理见图1。
查看电动机转速为1 480r/min, 减速机速比为20, 得出正常运行时接近开关每1.23s会感应一次 (1 480/60/20) , 设置断电延时继电器时间1.5s左右, 当超过1.5s接近开关未感应到信号后, 时间继电器KT延时断开触点断开, 切断主回路和接近开关回路, 实现打滑检测功能。
3 结束语
皮带机专项整治方案 第5篇
为进一步加强皮带运输系统质量标准化管理水平，确保皮带运输系统的安全运行，杜绝皮带运输系统各类事故的发生，经厂研究决定，在全厂范围内迅速开展皮带机专项整治活动。
一、活动目标
1.皮带各类保护齐全完好可靠，坚决杜绝皮带各类人身及非人身事故的发生。
2.皮带机润滑记录、保护试验记录、日常巡检记录、除尘记录及交接班记录齐全完善，使用规范正常。
3.皮带机走廊综合形象上台阶，达到矿及公司质量标准化水平。
二、整治内容
1、彻底清理皮带机机头、机尾、驱动间、托辊、机架、皮带下及两侧的积煤积水、更换下的旧设备等；
2、彻底清理管路、电缆槽、设备、器材及墙壁（围板）上的积尘、煤泥、油渍等；
3、彻底整治工器具、材料配件、消防器材、冲尘水管等乱扔乱放现象；
4、彻底整治皮带机各类安全保护安装不规范、不可靠问题；
5、彻底整治各项记录缺失、记录不规范问题；
6、彻底整治挡煤板、溜槽漏煤问题；
7、彻底整治电缆混乱、接线不规范问题等。
三、整治标准
（一）皮带机
1、皮带机无严重跑偏，确保不撒煤、不磨机架，实现安全稳定运行；
2、皮带机机头、机尾、驱动间、坠陀要定期清理，确保积煤不磨皮带，并无大量积聚；机架及托辊上无煤泥积聚，确保托辊运转正常；
3、皮带机沿线皮带下积煤定期清理，确保不磨托辊；
4、皮带机托辊齐全，运转正常，无缺失、无破损断裂、无异响。
（二）皮带机设备及保护
1、电机、减速机上无煤泥、积尘、杂物；减速箱做到无渗油、无油泥；电机接地线完好；
2、皮带机堆煤、防跑偏、打滑及紧停保护安装规范、可靠，全部挂牌管理；
3、机头、机尾、驱动间安全护网齐全、可靠；转动部位护罩齐全、可靠。
（三）消防设施及配件
1、消防设施齐全完好，灭火器、消防箱上无积尘、无杂物，并实现定置管理，存放于消防设施区；
2、各类更换下的配件（滚筒、托辊、减速箱）及时清理回收，不得存放闲置无用的杂物；凡备品配件一律码放在备品配件区，实现定置管理；
（四）工具及牌板
1、机头、机尾的铁锨、扫帚使用完毕后一律定置存放于工具区内，不得随地乱放；
2、沿途冲尘水管使用完毕一律盘放在专用架子上，不得随地乱扔乱放，且保持无煤泥；
3、各类牌板要保持清洁完好，各类标识牌保持清洁、字迹清晰。
（五）电缆及控制箱
1、所有电缆要做到平直、竖直，不得打搅成蜘蛛网状；
2、电缆槽及电缆上无积尘、蜘蛛网，盖板要平直；
3、所有控制箱要完好，表面和里面做到无积尘、无杂物。
（六）记录
交接班记录、润滑记录、保护试验记录、除尘记录及设备巡检记录做到齐全，记录规范，并保持清洁。
（七）皮带走廊
机头、机尾及走廊地面无积水；人行台阶或铁梯上无积煤、煤泥，所有窗台、玻璃无积尘、杂物；所有管路上无积尘；各条走廊要做到每周进行一次全面除尘。
四、整治步骤
为确保皮带整治的稳步推进，本着安全第一和先易后难的原则，主要分以下几个步骤进行：
第一阶段：4月20日--4月30日 主要任务：
1、厂制定皮带机整治方案，统一下发整治标准和考核办法；各车间结合现状制定出具体整治方案，要求实行包机制，包机到车间管理人员和岗位人员。
2、各车间重点完成清理卫生死角、清除杂物、清除积尘、清理积煤等基础工作；完成皮带四大保护的试验，确保完好可靠。
第二阶段：5月1日--5月31日
主要任务：在第一阶段成果的基础上，主要完成皮带跑偏治理、皮带清扫器治理、挡煤板治理、皮带托辊治理等工作，确保皮带机完好、运行可靠。各车间要重点规划一条标准皮带运输线，定标准、抓整治，实现以点带面。
第三阶段：6月1日--6月30日
主要任务：本阶段为巩固提高阶段，在重点规划运输线达标的基础上，实现全面提升。主要完成皮带机溜槽整治、电缆整治、皮带机除锈刷漆、设备设施定置管理等，实现皮带运输线综合形象的全面提升。
五、考核办法
所有查出问题一律先下整改单限期整改，凡是在限期时间内没有完成的，一律给予10--200元不等的处罚。在处罚后仍未整改的，将给予加倍处罚，直至整改为止。
1、因皮带跑偏造成撒煤的，每条处罚50元；
2、皮带机机头、机尾、驱动间、坠陀积煤磨皮带，并积聚严重的，每处处罚50元；机架及托辊上煤泥积聚造成托辊不转 的，每处处罚20元；
3、皮带机托辊每缺失1个处罚20元；
4、电机、减速机上有煤泥、积尘、杂物的，每处处罚20元；减速箱渗油、有油泥的，每处处罚20元；电机接地线缺失或不合格，每处给予200元处罚；
5、皮带机堆煤、防跑偏、打滑及紧停保护失效的，每处给予200元处罚；无挂牌管理的，每处给予20元处罚；
6、机头、机尾、驱动间安全护网缺失的，转动部位护罩缺失的，每处给予100元处罚。
7、灭火器、消防箱上有积尘、杂物的，每处给予20元处罚；未定置管理存放于消防设施区的，每处给予20元处罚；
8、各类更换下的配件（滚筒、托辊、减速箱）未清理回收的，每件给予20元处罚；凡备品配件未定置管理码放在备品配件区的，每处给予20元处罚；
9、机头、机尾的铁锨、扫帚使用完毕后未定置存放于工具区内，随地乱放的，每件给予20元处罚；
10、沿途冲尘水管使用完毕乱扔乱放未盘好的，每处给予20元处罚；
11、各类牌板未做到清洁且字迹模糊的，每块给予20元处罚；
12、电缆未做到平直、竖直，打搅成蜘蛛网状，每处给予20元处罚；
13、控制箱不完好的，每处罚款20元；表面和里面做到有积尘、杂物的，每处罚款20元；
14、交接班记录、润滑记录、保护试验记录、除尘记录及设备巡检记录未建立的，每项给予20元处罚；记录不规范每次给予10元处罚；
15、机头、机尾及走廊地面有积水，每处给予10元处罚；人行台阶或铁梯上有积煤、煤泥的，每处给予10元处罚；所有窗台、玻璃有积尘、杂物的，每处给予10元处罚；未对皮带走廊定期除尘的，每条给予100元处罚。
五、活动时间及要求
1、各车间要认真落实本次皮带整治活动要求，认真落实责任，责任到班组、到人员，详细排定本车间整治时间表和进度表。每天上报一次整治情况，以电子版形式发至厂安检站邮箱以便汇总和检查。
2、对于因整改不到位不落实而受到的处罚，一律落实到人头，并做到认真整改；未做到整改情况上报的，每天对责任人罚款20元。
探讨我公司皮带机机尾的改进 第6篇
前言
我矿业公司是一座现代化大型矿井，年产原煤五百六十万吨，每年掘进巷道一万八千余米。目前，全矿设有三个掘进区，一个掘准队和一外雇队，进尺作业线达到十余条。井下在用DSJ-800皮带机二十多部，在掘进进尺过程中，由于皮带机机尾滑滚站胶辊损坏，皮带机尾跑偏等，造成皮带机使用达不到理想的使用效果，本编文章就是基于这种情况对我矿皮带机机尾改进过程进行探讨。要求皮带机机尾使用首先要符合《煤矿安全规程》中的管理规定，满足我公司质量标准化逐步提高的需要，其次要达到使用效果好，方法简单以及可以重复使用等目的。
一、概况
我矿业公司在帐DSJ-800皮带机35部，平常井下使用基本在20部左右。现在我公司使用的大多数皮带机尾是由原厂装配的，共计5组滑滚站，其中的两组放置除尘风机及水箱，剩余三组作为掘进机转载在上面行走落煤，在使用过程中由于落煤不均，或有大块砸压，造成机尾滑滚站上的缓冲胶辊被砸断;同时随着掘进的延伸，需要向进尺方向拉皮带机尾，有时机尾调整不正，着急进尺，就造成胶带在机尾处跑偏，使煤炭落在皮带机外面，给清理工作增加一定难度，不能满足质量标准化逐步提升的要求。针对这种情况，我们对皮带进行了一系列的改进并最终确定了现在的形式。本文就是针对我们的改进过程进行的讨论。
二、皮带机机尾滑滚站的改进过程
1、皮带机出厂配备的机尾滑滚站（示意图见图1）
图1 皮带机出厂配备的机尾滑滚站示意图
图1所示为皮带机出厂配备的机尾滑滚站示意图，其主要组成为机尾滚筒安装在固定滑撬上，在其后方配备有5个滑撬，两侧分别安装工字钢，用于固定缓冲滚架子，每组有7组缓冲滚架子，每组架子安装1套缓冲胶辊，用来承接由掘进机转载来煤，达到向外运输的目的。
优点：运输、安装、使用、维护、修理简单方便。
缺点：1）胶带在机尾跑偏时，处理困难;2）出大块时容易砸断胶辊和缓冲滚架子，影响质量标准化的提升，影响设备使用。
2、改用缓冲床作为机尾滑滚站（示意图见图2）
图2 改用缓冲床作为机尾滑滚站
如图2所示为改用缓冲床作为机尾滑滚站，主要是利用防砸条取代过去的缓冲滚，每组滑滚站使用两组缓冲床，每组缓冲床安装9个防砸条，这样掘进机转载落下的煤直接砸到缓冲床上，就避免了缓冲滚的损坏。我们结合井下现场使用效果，总结出以下优缺点：
优点：1）落煤效果良好，很大程度上减少了洒煤量，降低了清理量;2）有效的防止了皮带机尾缓冲胶辊的损坏;3）可重复使用，安装效果美观。
缺点：1）结构复杂，加工难度大，初次使用投入费用较高。2）体积较大，运输、安装不方便。3）皮带在机尾跑偏时，不易调整。4）局限性较大，在坡度较大的巷道使用时容易损坏。
3、缓冲床加防跑偏滚机尾导向滑滚站（示意图见图3）
图3 缓冲床加防跑偏滚机尾導向滑滚站
如图3所示：为缓冲床加防跑偏滚机尾导向滑滚站，该装置主要是最后一节滑滚站改为两侧安装跑偏滚，中间为缓冲床，这样即有效的防止了皮带跑偏，又避免了缓冲滚的损坏，取得了较好的效果，大大提高了胶带和缓冲床的使用寿命。我们结合井下现场使用效果，总结出以下优缺点：
优点：（1）、经过两侧安装跑偏滚，有效的防止了皮带的跑偏，较过去人为调整机尾处胶带跑偏，安全方便。（2）、由于中间部分的小滚改用缓冲胶条，就避免了胶辊的损坏，为确保皮带完好提供了有利保障。
缺点：结构复杂，加工难度大，对初次使用需要投入较高费用。
4、引用皮带机自移机尾作为滑滚站
现在我矿为引进了皮带机自移机尾作为滑滚站，该装置改变了过去用掘进机拉机尾的传统作业方式，当截割达到一定距离，皮带机尾滑滚站没有余量需要前移机尾时，皮带机头人员将储带藏涨紧车松开，使胶带松弛，在机尾的操作人员只需操作液压手柄，考液压控制就可将机尾自行前移，每次可移动1.6米，可反复移动多次，该方案可节省人力、安全、快速，行走平稳，动作可靠，安设两个调偏油缸可以达到自动调偏的目的。
优点：（1）、机尾两侧安装跑偏油缸，当皮带在机尾处跑偏时，只需操作手柄，就可以实现自动调偏功能，较过去人为调整机尾处胶带跑偏，安全方便快捷。（2）、使用自移机尾，可以实现打猫杆与延伸皮带平行作业，提高了生产效率，且节约人力。
缺点：结构复杂，加工难度大，需要加装液泵，并安装一趟液压管路，对初次使用需要投入较高费用。
三、结束语
简易皮带机 第7篇
1 电动机皮带轮破损率的调查
采油二厂码头片区地处淮河泄洪道上, 每年6月-10月为水淹期, 现有抽油机井73口, 为了洪水期间不影响抽油机井正常生产, 46口抽油机井都是安装在湖区3.5米以上的水泥高架平台之上;其中锥度轴电动机占86%, 更换皮带轮时, 一方面在皮带轮一侧的水泥地面铺垫毛毡及其它软质材料, 另一方面操作人员拽着拔轮器和皮带轮以保护皮带轮及其液压管和拔轮器本体上的丝扣, 但是这种操作方法对于小皮带轮有一定的作用。对于大尺寸皮带轮、拔轮器还是时有损坏。受电动机四周位置限制, 操作空间狭小, 皮带轮和拔轮器掉落到地面后会反弹, 操作人员很容易受到撞击造成意外伤害。
1.1 电动机皮带轮使用及破损的现状调查
由于没有垂直向上的牵引力, 拔轮器、大尺寸皮带轮掉落到水泥基础地面上还是损坏。受电动机四周位置限制, 皮带轮和拔轮器掉落到地面后反弹, 操作人员容易受到伤害, 所以决定研制了一种简易吊具来解决更换电动机皮带轮时皮带轮和拔轮器破损的问题。
1.2 电动机皮带轮破损的原因分析
进一步运用因果分析图对更换电动机皮带轮破损率高这一主要问题从工艺、环境、人员、材料等进行了详细的原因分析。
工艺:电动机轴是锥轴;材料:液压管细小;皮带轮本体是铸;人员:操作人员操作不当;环境:水泥地面坚硬;皮带轮掉时惯性大;操作空间狭小。
1.3 电动机皮带轮破损的原因确认
对电动机皮带轮破损率高的7个末端因素进行了逐条确认, 通过调查分析, 最终确定电动机皮带轮破损率高的主要原因是:
(1) 电动机锥度轴; (2) 操作空间小; (3) 皮带轮掉落时惯性大。
2 降低更换电动机皮带轮破损率的对策建议
针对上述造成电动机皮带轮破损率高的每一条因素, 制定了相应对策:
电动机皮带锥轴, 操作动作要慢;操作空间小, 用支架增加操作空间;用绳子吊起皮带轮降低惯性。
设计的保护皮带轮和拔轮器保护装置的结构, 主要由双螺纹纵向立杆、横杆、垫片组成。其装置创新特征在于, 结构简单, 零件少;携带方便, 组装快捷, 拆装时间在1分钟之内;牢固可靠。其原理是:利用固定电动机轨道槽与抽油机底座上的空隙, 将其立杆底部的双螺纹丝杆固定在抽油机底座上面, 然后将横杆通过螺纹固定在立杆顶部。最后用绳子系好皮带轮、拔轮器就可以了。在拔皮带轮时, 由于有向上的牵引力, 皮带轮在拔出的时候不再与抽油机底座、水泥基础相撞击, 从而也就保护了皮带轮和拔轮器。
3 对策效果检验
3.1 完成情况
设计的吊具满足:1.更换皮带轮时, 能减轻操作人员的劳动强度;2.杜绝皮带轮的皮带槽破损;3.杜绝液压管连接头断裂;4.更换的皮带轮能重复利用;5.人员在操作过程中安全必须保障。
3.2 经济效益分析
2015年以来, 我们对抽油机油井更换皮带轮调参作业, 总计进行8井次, 使用该支架后, 特别是在对带锥度轴电动机上效果更明显。按皮带轮200/只计算, 年可1600元, 2米长液压管75元/米, 实际增效1200元。全年合计增效3800元。
3.3 社会效益
自制皮带机保护装置 第8篇
速度信号测量装置，是由速度测量元件(接近开关)、速度反应挡板、固定支架等组成，速度反馈挡板是在皮带机从动滚桶的内圈3等分焊接小铁板而成，接近开关及其固定支架是固定在从动滚桶轴承座上的，可以随皮带机从动滚桶的位置变化而同时变化，不至于发生由于调整皮带机皮带松紧造成测速装置的失灵。测速装置的安装见图1所示。
根据设备控制要求，三台皮带机实现设计要求的控制功能，PLC选择S7-200型号为CPU222。设计S7-200的电气控制主要部分梯形图见图2。
工作原理：控制系统备妥M1.0导通，设备启动运行后给PLC运行信号I0.1，运行时间计时开始，延时3秒以后，正、反脉冲计时开始，如果接近开关检测到皮带机的转动脉冲，正、反脉冲计时器将始终工作在5秒限定的保护时间段内，假如皮带机的从动轮发生堵转或失速，接近开关将只输出一种状态：常开或常闭，那么正、反脉冲计时器将会在设定的5秒后驱动继电器跳停主机设备，从而起到皮带机速度保护功能。
皮带机回程平托的改进 第9篇
一、问题
在皮带传送过程中, 托辊端面与支架间基本无间隙, 托辊端面对托辊支架会产生一定磨损, 见图1。托辊将托辊支架磨深1.5~2 mm, 托辊端面也有明显的磨损变形现象, 见图2、图3。磨损与变形降低了托辊和托辊支架的使用寿命, 影响生产过程的连续性和稳定性, 给企业造成不必要的财力物力损失。
二、故障分析
托辊支架与托辊之间存在摩擦的原因, 有使用过程中的自然磨损和设计装配中存在不合理因素。实际生产中发现, 新更换的托辊也很快出现明显的磨损痕迹, 因此排除自然磨损的可能, 判断托辊是由于设计尺寸不合理, 安装使用后被托辊支架挤坏, 到一定程度会造成托辊轴承座与托辊筒皮脱落。
根据回程V形支架设计要求, 回程V形托长度为1100 mm, 托辊支架间隙为11120+2mm, 设计之初回程V形托两端各有6mm的理论间隙。但在实际使用中, 由于V形托支架设计有5°的角度, 即使托辊支架在原1112 mm尺寸的上公差, 也无法满足1100 mm长托辊的正常旋转。托辊在托辊支架里, 始终有2个最长点, 托辊只要旋转就有2个最长点的托辊端面与托辊支架产生摩擦, 回程V形托在运行中受皮带运行振动、托辊自重的影响而偏移到中间架方, 磨损V形托中间架, 这样, 造成托辊端面与中间架产生剧烈的摩擦, 使中间架的热浸锌保护层遭到破坏。热浸锌厚度仅有100μm, 如果热浸锌保护层被磨掉, 工作环境恶劣, 而且在使用中水除尘, 腐蚀性较强, 降低托辊支架使用寿命, 造成托辊支架和回程V形托2种备件同时加大损耗, 增加接卸生产成本。
按照正常标准, 1只热浸锌托辊支架的正常使用寿命为8~15年, 按照现在的生产运行状况, 很难保证正常的使用寿命, 回
三、改进措施
由于皮带与托辊摩擦只集中在中部, 两侧很少用到, 因此再次定制托辊时, 托辊轴尺寸不变, 筒皮总长缩短10 mm, 如图4所示。
在维修更换托辊时, 如发现已经磨损、热浸锌层遭到破坏的托辊支架, 用纱布打磨后喷干式锌粉自喷锌漆, 减少托辊支架锈蚀。为防止皮带撕裂, 对于磨损严重的托辊支架予以更换, 消除隐患。
四、改进效果
回程平托改进后, 皮带机运行中托辊与托辊支架之间已无摩擦现象, 解决了原设计中存在的问题。滚筒使用寿命和皮带机生产效率大幅提高。
摘要：回程平托和托辊筒皮总长的改进, 解决了皮带机运行过程中托辊与托辊支架间的摩擦磨损问题, 延长了滚筒使用寿命, 皮带机生产效率得到提高。
皮带机滚筒焊接工艺改进 第10篇
作为皮带机的主要零部件, 滚筒在物料输送过程中担负着传动、卸载等重要功能, 滚筒质量的优劣直接关系着皮带机的整体质量, 也直接影响着设备的运行效率。近年来, 随着滚筒在作业现场中的使用频率及载荷的不断加大, 筒皮的厚度及焊接质量要求也在不断提高, 部分一类焊缝要求达GB/T 11345—1989规定的Ⅰ级或GB 3323—2005规定的Ⅱ级 (适用于母材厚度>8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验) 。这对大批量制造滚筒提出了新的要求, 由此也必须改进焊接工艺, 提高生产效率, 提高焊缝探伤的一次合格率。
河北港口集团秦皇岛港港口机械公司每年制造新滚筒的数量大约在300～400个, 传统的滚筒焊接工艺主要采取多遍手工焊的方式, 焊接过程中容易产生夹裂纹、夹渣等缺陷, 并且生产效率低、工人劳动强度大, 同时浪费焊接材料。为此, 经过认真的学习、摸索和现场的多次实践检验, 根据不同要求选用不同的电流、电压、送丝速度等工艺参数, 采用埋弧自动焊, 改进了滚筒焊接工艺, 使上述问题基本解决, 一次交检无损探伤合格率达97%以上。
2. 传统焊接工艺及缺陷
皮带机滚筒筒皮的材料一般为Q235B, 轮毅的材料一般为ZG230-450, 接缝坡口适合4mm埋弧焊丝填充。传统焊接工艺如下 (参见图1) :
(1) 在坡口正面进行第一道焊缝焊接, 采用CO2气体保护焊焊接, 焊机电流调至180A, 电压调至27V。
(2) 进行热焊, 焊接之前对上道焊肉进行打磨除渣清理, 清理干净后, 用CO2气体保护焊进行焊接, 焊机电流调至220A, 电压调至36V。
(3) 坡口背面进行打底焊, 焊接之前, 先用碳弧气刨对焊肉进行清理, 碳弧气刨清根后应修磨刨槽、除去渗碳层, 并打磨干净。打磨干净后, 用CO2气体保护焊进行焊接, 焊机电流调至200A, 电压调至30V。
(4) 进行第一次填充焊, 焊接之前对上道焊肉进行打磨除渣清理, 清理干净后, 用埋弧焊进行焊接, 焊机电流调至500A, 电压30V, 焊接行进速度为140mm/min。
(5) 进行第二次填充焊, 用埋弧焊进行焊接, 焊机电流调至580A, 电压35V, 焊接行进速度为130mm/min。
(6) 最后进行盖面焊, 用埋弧焊焊机焊接, 焊机电流调至600A, 电压38V, 焊接行进速度为110mm/min。
传统焊接工艺存在的问题:
(1) 用二氧化碳保护焊打底3遍再进行埋弧焊, 气体保护电弧焊的保护气体是二氧化碳, 由于二氧化碳气体热物理性能的影响, 使用常规焊接电源时, 焊丝端头熔化金属不可能形成平衡的轴向自由过渡, 通常需要采用短路和熔滴缩颈爆断。
(2) 手工操作具有一定的局限性, 长时间高强度连续手工焊接会导致焊接质量的不稳定, 因此, 焊接质量难以保证。在滚筒大批量制造时, 尤其在工期较紧, 劳动强度较高的生产条件下, 焊工每天工作时间都在8h左右, 难免出现加渣, 气孔等焊接缺陷。
3. 滚筒焊接工艺改进及优点
经过反复的摸索和试验, 将二氧化碳保护焊打底改为一遍清根后, 直接进行埋弧焊。但由于埋弧焊电流较大, 容易将打底层击穿, 对此, 采取提高首层埋弧焊的推进速度的方式来保证焊缝的质量。
埋弧焊是一种电弧在焊剂层下燃烧进行焊接的方法, 焊接质量稳定、焊接生产率高、无弧光及烟尘很少, 使之成为压力容器、管段制造、箱型梁柱等重要钢结构制作中的主要焊接方法。
埋弧自动焊的主要优点:
(1) 生产率高。埋弧焊的焊丝伸出长度 (从导电嘴末端到电弧端部的焊丝长度) 远较手工电弧焊的焊条短, 一般在50mm左右, 而且是光焊丝, 不会因提高电流而造成焊条药皮发红问题, 即可使用较大的电流 (比手工焊大5～10倍) , 因此, 熔深大, 生产率较高。对于20mm以下的对接焊可以不开坡口, 不留间隙, 这就减少了填充金属的数量。
(2) 焊缝质量高。对焊接熔池保护较完善, 焊缝金属中杂质较少, 只要焊接工艺选择恰当, 较易获得稳定高质量的焊缝。
(3) 劳动条件好。除了减轻手工操作的劳动强度外, 电弧弧光埋在焊剂层下, 没有弧光辐射, 劳动条件较好。埋弧自动焊至今仍然是工业生产中最常用的一种焊接方法, 适于批量较大, 较厚较长的直线及较大直径的环形焊缝的焊接。
改进后的滚筒焊接工艺如下 (参见图2) :
(1) 第一道焊缝在滚筒横缝反面进行施焊, 采用CO2气体保护焊接, 焊机电流调至180A, 电压调至27V。
(2) 第二道填充焊缝在滚筒横缝正面施焊, 采用埋弧焊接, 焊接电流400A、电压25～27V、速度170mm/min。
(3) 第三道填充焊缝在滚筒横缝正面施焊, 采用埋弧焊接, 焊接电流500A、电压28～32V、速度136mm/min。
(4) 第四道填充焊缝在滚筒横缝正面施焊, 采用埋弧焊接, 焊接电流600A、电压35～37V、速度116mm/min。
(5) 滚筒横缝盖面焊, 采用埋弧焊接, 焊接电流620A、电压36～40V、速度105mm/min。
采用改进后的滚筒焊接工艺后, 较之传统焊接工艺, 产品质量提高30%;去除碳弧气刨流程, 效率提升30%。同时降低了制造成本和返修率, 减少了工人劳动强度, 一次探伤合格率达到97%左右。
4. 结论
改进后的滚筒焊接工艺有效地消除了传统工艺的缺陷, 提高生产效率、降低制造成本的同时大大提高了产品的质量, 滚筒筒皮寿命大幅延长, 返修率明显降低, 经济效益显著。
摘要：通过多次尝试, 改进滚筒筒皮的焊接工艺, 大大降低筒皮焊接后低温静置及高负荷使用后产生裂纹的几率, 提高滚筒使用寿命, 降低滚筒制造及使用成本。
皮带机头部增设喷雾降尘设施 第11篇
1 在皮带机头部增设喷雾降尘设施
我院在沙特某3 000t/d生产线设计中，在皮带机头罩部分按常规设计了收尘口，通过袋除尘器收集卸料中产生的扬尘。
业主又要求，在石灰石破碎到进入石灰石堆场之间的皮带机卸料扬尘点，除保留袋除尘器收尘外，增加喷水设备，以进一步降低扬尘量。因此，又在皮带机头罩上设置了喷水装置(见图1)。
1)将收尘罩移位，从原位置尽量向皮带机头轮方向平移，喷头布置在收尘罩原位置，以远离皮带机头轮，与头轮距离大约在1m左右，喷头稍深入皮带机头罩内大约300～400mm。喷头采用120°扇形雾化不锈钢喷嘴，型号为1/2H120VV12-SS，工作压力为0.8～1.0MPa。
2)准备一块高60mm、厚4mm，长度稍大于收尘罩宽度方向的钢板(此钢板长度取为700mm)。钢板焊接在皮带机头罩内部的收尘罩与喷头之间。再准备长度700mm和200～250mm的角钢各一条，短角钢放在长角钢中部，两者成T字形拼焊在一起。
3)钢板和大角钢之间夹持一块帆布，宽度700mm，有效高度300～400mm。钢板、大角钢和帆布三者用螺栓固定。帆布的作用是保护喷头，同时也可以减少水汽进入收尘风管。
使用后，卸料时外溢的扬尘得到明显的抑制。
2 使用喷雾降尘时需注意的问题
1)喷雾降尘时各种物料所需水量是不同的，在本设计中输送的是破碎后的石灰石颗粒，输送皮带能力为700t/h，经过综合考虑，最后确定喷水量为0.8t/h。喷头喷水量确定后，一般不再调节，设计中水路阀门仅控制喷头的开关，不具有调节水量功能。如果用于其他物料，比如黏土等，喷水较少无法达到抑制扬尘效果，喷水较多有可能使黏土粘在卸料管道上，甚至会造成局部堵塞，因此需要根据物料性质合理确定喷水量。
2)当喷雾降尘设备与收尘风管并用时，要考虑可能进入袋除尘器的水汽对除尘器性能的影响。沙特现场平均温度在35℃以上，水分蒸发非常快。如果在较为寒冷的地方使用，水汽有可能在除尘器内冷凝，因此在使用喷雾降尘技术前必须考虑现场的气候特点。