水泥粉煤灰砂砾

水泥粉煤灰砂砾（精选8篇）

水泥粉煤灰砂砾 第1篇

为控制、减少水泥稳定砂砾底基层出现的横向裂缝, 在保证底基层混合料强度符合设计要求和路面芯样完整性的前提下, 宜适当降低水泥用量。

辽开高速公路某标段结合项目所用砂砾中<0.075mm颗粒含量小、塑性指数为0的实际情况, 拟在底基层中采用不改变混合料合成级配的前提下, 掺5%粉煤灰+3.5%水泥稳定砂砾的方案, 替代先前的掺加4%水泥稳定砂砾的施工方案。经过室内试验标准配合比设计, 并进行现场铺筑, 通过对混合料、现场等检测, 各项指标均符合设计、招标文件中对底基层的质量要求, 部分技术指标优于掺加4%水泥稳定砂砾底基层。

2 配合比设计

2.1 配合比设计依据

(1) 《辽开高速公路路面施工图设计》

(2) JTJ034-2000《公路路面基层施工技术规范》

(3) JTG E51-2009《公路工程无机结合料稳定材料试验规范》

(4) JTG E42-2005《公路工程集料试验规程》

(5) JTG E40-2007《公路土工试验规程》

(6) JTG E30-2005《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》

2.2 原材料技术指标

(1) 水泥:

采用铁岭“铁新”P.S.A 32.5水泥, 其技术指标经试验检测, 结果符合技术规范要求 (表1) 。

(2) 粉煤灰:

采用开原顺风热力有限公司粉煤灰, 各项技术指标经检测, 均符合规范要求 (表2) 。

(3) 集料:

采用寇河天然砂砾, 为改善混合料级配, 掺入部分破碎砾石。其技术指标经检测如表3:

(4) 水:

采用饮用水。

2.3 配合比设计

根据混合料的级配要求, 结合各种材料的级配情况, 经计算确定各种材料的比例:1#料∶2#料∶3#料=5∶25∶70 (混合料合成级配及曲线见表4、图1) 。

按水泥剂量3.5%、粉煤灰掺量5% (外掺) 进行标准击实试验, 确定混合料的最大干密度为2.19g/cm3, 最佳含水量为6.7%。标准击实试验见图2。

用静压法制备Φ150mm一组13个标准试件, 在温度20±2℃, 相对湿度≥95%的条件下进行保温保湿养生6d, 浸水1d以后, 进行无侧限抗压强度试验Rc0.95=2.8-1.645×0.3=2.3MPa>2MPa, 符合设计要求。

2.4 目标配合比及相关技术参数

(1) 集料用量比例

1#料 (19～31.5mm) ∶2#料 (4.75～19mm) ∶3#料 (0～31.5mm) =5∶25∶70;

(2) 水泥用量3.5% (外掺) , 粉煤灰5% (外掺) ;

(3) 最大干密度2.19g/cm3, 最佳含水量6.7%。

3 施工技术总结

3.1 混合料的拌制

采用1台WDB-600稳定土厂拌设备按试验室确定的生产配合比进行拌料, 平均产量可达500t/h, 能够满足一个作业面摊铺能力的需求。经检验, 混合料拌和均匀, 含水量、水泥剂量稳定。

3.2 施工工艺

(1) 铺筑工艺

采用两台RP951A摊铺机组成梯队形式一次半幅全宽摊铺作业, 摊铺机宽度分别为6.0m、6.25m。两台摊铺机保持纵向间距5～8m、横向搭接10～20cm的距离。摊铺速度设定为2m/min, 匀速前进, 振幅选用前3后5的振压方式;将摊铺机置于起始位置, 按松铺厚度就位摊铺机, 并使摊铺机熨平板保持水平状态, 调整升降杆使电子传感器的指示灯全部熄灭, 再将自动找平装置放置于基准钢丝上, 开启找平仪电脑开关;指挥自卸汽车倒向摊铺机并在距离摊铺机10cm左右停车 (不得撞击摊铺机) , 踩好刹车开启液压升降装置, 慢慢升起料斗将混合料卸入摊铺机, 由摊铺机推动自卸汽车匀速前进进行摊铺。摊铺速度应与混合料拌和能力和运输能力相匹配, 摊铺机前应有3～5辆运输车等候卸料, 尽量避免中途停顿。摊铺后全断面一起进行碾压, 避免产生纵向接缝。在摊铺机后设专人消除粗、细集料离析现象。摊铺机前后设专人随时检测钢丝标高、松铺厚度并测量标高等, 如有情况变化, 及时进行调整。

(2) 碾压工艺

以50～100m长度为一碾压段落, 设专人指挥压路机分段进行碾压, 按照“先轻后重、由边向中、由低向高、高频低幅”的碾压原则, 初压先用XSM220单钢轮压路机进行压实, 复压采用BW219单钢轮压路机和XP261轮胎压路机进行压实, 终压采用DD130双钢轮压路机进行压实。初压和复压时, 压路机应重叠轮宽的1/3～1/2。压实过程中, 压路机折返点应呈阶梯状, 避免折返点处于同一断面。对局部边角压路机无法碾压地带采用小型压路机压实。

碾压过程中, 水泥稳定砂砾表面应始终保持湿润。如表面蒸发过快, 应及时补洒少量的水, 但禁止采用“提浆”碾压法进行振动收光, 以保证基层表面具有一定的粗糙度。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。施工中, 从加水拌和到碾压终了时间间隔不得超过水泥终凝时间, 宜在初凝时间内完成全部施工。

底基层施工时的压实工艺及机械组合如表5:

经试验人员在现场检测, 压实度平均值为98.3%, 代表值为97.3%, 符合规范要求。

(3) 松铺系数

在底基层施工过程中, 测量队对下承层顶面标高、碾压前摊铺面标高、压实后底基层顶面标高进行定点检测。经计算, 底基层混合料松铺系数为1.24。

(4) 质量检验

①在试验段施工过程中, 试验室按照规范要求, 取样对混合料级配、含水量等各项技术指标进行检测, 结果均符合规范要求。

②测量、试验工程师在施工现场进行含水量、压实度、平整度、厚度、宽度、横坡、纵断高程等跟踪检测。经检测, 现场各项指标均符合规范要求。

4 试验检测结果及比对

4.1 目标配合比汇总 (表6)

4.2 现场质量比对

(1) 现场外观质量

采用3.5%水泥+5%粉煤灰水泥稳定砂砾混合料, 压实后较4%水泥稳定砂砾混合料现场表面更密实, 表面均匀, 无明显裂纹, 混合料黏聚性、保水性较好。

(2) 裂缝防治

经7d覆盖洒水养生后, 3.5%水泥+5%粉煤灰水泥稳定砂砾混合料表面未出现明显裂纹和裂缝。施工15d后, 经现场检验, 路面未出现裂缝。4%水泥稳定砂砾底基层施工10～15d后, 部分区域出现较大裂纹, 局部产生裂缝。对比裂缝发生情况, 3.5%水泥+5%粉煤灰水泥稳定砂砾混合料对裂缝的防治效果明显优于4%水泥稳定砂砾混合料。

(3) 芯样外观

底基层养生期结束后, 通过现场取芯检验芯样的完整性。经对比分析, 可以发现:

①施工7d后, 4%水泥稳定砂砾混合料底基层均能取出较为完整的芯样, 3.5%水泥+5%粉煤灰水泥稳定砂砾混合料底基层芯样完整性稍差, 局部不能取出完整芯样。

②施工10d后, 两种混合料均能取出完整芯样, 且外观完整性较好。

③施工15d后, 3.5%水泥+5%粉煤灰水泥稳定砂砾混合料底基层所取芯样外观及完整性明显优于4%水泥稳定砂砾混合料底基层, 芯样更为完整、密实。

4.3 施工中存在的问题及解决措施

(1) 掺加粉煤灰后, 水泥稳定砂砾混合料拌和效率会有一定程度的下降, 拌和难度增大, 设备拌缸容易被堵。

解决措施:

①采用两台稳定土拌和站同时生产, 以保证施工连续;

②加强设备日常保养、维护工作, 降低设备故障率, 保证生产连续。

③拌料一定数量后, 应及时清除搅拌缸中存料, 保障设备正常运转。

(2) 掺加粉煤灰后, 混合料拌和时易出现含水量不均匀的现象, 且导致现场压实时轮迹难以消除。

解决措施:

①每天施工前, 试验室提前检测各种原材料的含水量, 据此计算当日施工配合比, 并通知拌和站据此生产。

②粉煤灰采用覆盖防水方式储存, 确保粉煤灰含水量均匀, 不结团。

③必要时, 可在稳定土拌和机粉煤灰下料口下加设一片间距不大于5cm的筛网, 筛除粉煤灰团块。

(3) 养生7d后, 局部位置取芯完整性不好。

解决措施:

①加强施工过程中的检验工作, 重点加强水泥剂量、含水量、级配等技术指标的检测, 确保混合料质量符合要求。

②加强工后养生管理, 整个养生期内, 应用土工布覆盖保湿养生, 养生期结束后, 方可开展下一工序。

③每个工作日结束后, 根据当日施工段落面积、水泥总用量, 计算当日混合料中水泥剂量, 发现异常及时查明原因并进行调整。

④适当延长养生期。由于粉煤灰形成强度的过程耗时较长, 导致混合料早期强度较低, 宜适当延长养生期和取芯时间。经试验, 一般施工12～15d后, 均可取出完整芯样。

摘要：从掺加粉煤灰, 降低水泥用量角度着手, 尽量解决水泥稳定砂砾底基层裂缝的共性问题, 同时对按此方案施工易出现的问题提出解决思路。

水泥粉煤灰砂砾 第2篇

奎赛公路水泥稳定砂砾基层试验工程研究

通过对奎赛公路工程第五合同段K335+300～K335+500段水泥稳定砂砾基层试验段的试验研究,探讨不同控制条件下水泥稳定砂砾基层的`强度变化规律、力学性能及裂缝产生情况,确定合理的施工技术参数、最佳的资源配置及最合理的施工组织,可以推动水泥稳定砂砾基层大规模快速优质施工.

作 者：买买提・图尔 Mamat Tur 作者单位：新疆交通建设管理局乌拉泊管理处达坂城管理所,新疆伊犁,835207刊 名：交通标准化英文刊名：COMMUNICATIONS STANDARDIZATION年，卷(期)：2009“”(5)分类号：U416.213关键词：水稳层 试验 裂缝 施工

水泥粉煤灰砂砾 第3篇

我省多条高速公路路面基层设计采用了水泥稳定砂砾掺破碎砾石的结构。之所以没采用天然砂砾,是因为沿线河流砂砾虽然丰富,但级配极不均匀,37.5mm以上含量较多,有的高达30%以上,中间粒径和细集料含量较少,不能满足规范要求。因此,采用了破碎大粒径砾石并回掺到原材料中去的方法,使砂砾级配均匀并达到设计要求。其级配要求见表1。

经过破碎后,虽然级配达到了设计要求,但是由于细集料含量特别是0.075mm以下含量极少,在实际施工过程中便出现了如下问题:混合料中由于填隙细料少,混合料空隙较多,施工和易性差,易离析,压实度难达到要求。这样对基层的强度、平整度都将产生影响。由此引发在砂砾料中掺一部分粉煤灰来弥补细料不足的缺憾的设想。

2 水泥稳定砂砾中掺入粉煤灰改善其物理力学性能

粉煤灰中含0.075mm以下颗粒在70%以上,粉煤灰的外观为球行玻璃体,表面光滑。在缺乏细料的砂砾中加入部分粉煤灰,必然改善水泥稳定砂砾的施工和易性,提高混合料的密度。

3 水泥稳定砂砾中掺入粉煤灰提高混合料强度的理论基础

粉煤灰是一种火山灰质材料,具有一定的活性。粉煤灰的化学成分以SiO2、Al2O3、Fe2O3为主,三者之和占70%以上,粉煤灰的活性主要与这三种成分有关。而水泥在水化过程中要产生Ca(OH)2,粉煤灰掺入后,其主要成分SiO2、Al2O3、Fe2O3与水泥水化物反应,从而使混合料强度增加。

4 水泥、砂砾、粉煤灰的室内常规试验

5 试验路铺筑与试验跟踪和检测

由于水泥中掺入粉煤灰的反应很复杂,为了确定粉煤灰对水稳砂砾的影响以及求出合理的粉煤灰掺入量,做了三段试验路:第一段为不掺粉煤灰的水泥稳定砂砾,第二段为掺5%粉煤灰的水泥稳定砂砾,第三段为掺7.5%粉煤灰的水泥稳定砂砾。按以上比例铺筑试验段并做了击实、强度等试验。现场进行了弯沉、平整度检测。试验检测结果如表6。

通过以上试验结果可知,在水稳砂砾中掺适当的粉煤灰可以提高水稳砂砾的抗压强度和混合料的密度,改善施工和易性和表面平整度,但是掺过量的粉煤灰强度反而降低(掺7.5%粉煤灰水泥稳定砂砾比掺5%粉煤灰水泥稳定砂砾的7d抗压强度低),大面积施工确定的粉煤灰掺入量为5%。

6 结束语

浅谈水泥稳定砂砾的施工 第4篇

水泥稳定材料可用于路面的基层或底基层, 它的特点有: (1) 有很好的力学性能和板体性及较好的抗冻性和水稳性; (2) 初期强度高并随龄期增加强度; (3) 水泥混凝土易干缩, 冷缩而产生裂缝, 而水泥稳定土材料则没有这种弊病; (4) 由于水泥用量不大, 而且又都是低标号水泥, 所以成本比较低, 在那些砂石比较多的地方, 全部采用本结构方式是降低工程造价的一种有效方式, 且施工方便, 并适用于机械化作业和流水作业。

由于水泥稳定砂砾具有以上的明显特点, 不管是公路或城市道路, 凡是具备条件的地方, 都可以采用稳定砂砾做为基层或底基层。这种结构有其所长, 基于它的优点, 易于为人民所接受和推广。

由于水泥稳定砂砾施工比较方便, 且板体性能较好, 施工成本又不高, 有条件的地方都开以采用这种施工方式, 桦甸市地处吉林省的东南部, 一年四季分明, 全市雨水比较充沛, 地下水位较高, 市区道路经常受到翻浆影响, 道路破坏比较严重。由于以前道路基层都是用混合石、山皮石基础, 这种基础属于嵌锁式, 不能形成板体, 在受到冰冻、翻浆影响后, 道路损坏较快, 近几年通过使用水泥稳定砂砾作基层, 效果比较明显。尤其是新安大街、莲花路、长胜街等街路, 基本上没有发生龟裂直至翻浆现象。但是, 在材料使用上要注意如下问题:

1、水泥:普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥、矿渣水泥和火山灰水泥都可使用, 但应选用终凝时间较长 (应在6小时以上) 的水泥, 忌用快硬水泥、早强水泥和受潮变质水泥, 宜用低标号水泥, 如325#水泥即可。

2、水:凡人畜可饮用的水均可使用。

3、砂砾:属于粗集料, 规范规定如下表1。

桦甸地盛产砂砾, 直接取用河水中砂砾, 颗粒级配不太理想, 我们对各筛孔我们对各筛孔筛余量不做具体规定, 只把最大粒径限制到60mm。做过几次试验, 筛分情况如下表2。

在材料确定之后, 经过试验, 按照材料重量比, 水泥剂量达到6%即可达到质量要求。

各项准备工作做好之后, 可按以下程序进行施工:

1、按设计图纸要求挖好路槽, 并在路槽两侧路肩上按一定距离挖好泄水沟, 之后进行测量放样, 订出中心桩和边桩, 并测出水泥稳定砂砾层厚度指示线。

2、按施工单位的实际情况来决定路拌或厂拌, 如果设备条件允许最好采用厂拌, 因为厂拌的质量效果比较好, 如果设备条件不允许, 可采用路拌的方式进行施工。我们采用路拌方式施工, 即将砂砾和水泥直接备在路上。

3、根据工程量的需要, 计算好各种材料的用量, 即根据各路段的宽度和砂砾厚度预测的容重, 计算好所需要的集料数量, 再按每平方米水泥稳定砂砾所需要的水泥重量, 计算每袋水泥 (按50kg) 摊铺面积, 按所需要的砂砾、水泥数量进行准备。

4、在摊铺集料前, 要先在下基层上洒水, 使其表面润湿, 但是要注意不要洒水过量, 造成泥泞现象。如果有这种现象出现, 要及时把泥泞部位清除, 不留隐患。我们采用人工摊铺的方式进行路拌, 松铺系数为1.35。摊铺时要将大于60㎜的粗料和其它杂物清除, 摊铺表面要求平整, 不得有因粗料集中产生梅花瓣现象出现。

摊铺时要检查砂砾的含水量, 含水量小, 要在集料层上洒水。洒水力求均匀, 避免出现过多过少的现象, 洒水量要掌握在集料的含水量比混合料最佳含水量小2%～3%, 来减少收缩裂缝。在摊铺好的集料层上, 用吨位较小的两轮压路机碾压一遍, 使其表面平整, 方便施工。之后把计算好的水泥均匀的铺在集料层上, 用刮铺工具将水泥铺开。

5、以上工作做完之后, 即开始进行拌合。因为是路拌, 所以我们采用干拌的方式进行施工。用准备好的多铧犁进行翻拌, 使水泥能够比较均匀的分布到集料中, 翻拌时要注意不要翻犁到底, 以防止水泥落到底面的现象发生。翻拌时先由路中心开始向两边翻, 然后由两边向中间翻。直至拌好为止, 拌好的标志是:混合料颜色基本一致, 没有水泥集中和粗细料集中的现象出现。

6、混合料拌和均匀以后, 有平地机的要用平地机进行整平。没有平地机的, 要马上用人工进行整平, 并且按照设计要求, 把路拱整平好, 整平过程中, 要禁止一切机械车辆通行。整型完成后, 要用吨位较大的压路机进行碾压。碾压的程序是先由路肩向路中心碾压, 碾压速度不要过快, 一般保持在每小时2公里左右即可, 碾压一遍以后要进行浇水碾压, 但一定要注意要适量浇水, 切记不要浇水过多, 防止水泥被冲出, 在此过程中要观察是否有弹簧、起皮等现象, 如果有此现象发生, 要及时翻开重拌, 不得留有隐患, 碾压结果要以没有轮迹为准。

7、以上各工序全部完成之后, 要及时进行养生, 养生期间要杜绝一切车辆通行, 养生方式有多种, 只要能够达到质量要求都可以进行, 养生期一般7天之后可进行下一道工序。

按照上述过程总结, 为了把水泥稳定沙砾施工流程更清晰的展现在人们面前, 我们画出了工艺流程表, 如图1。

综上所述, 是水泥稳定沙砾的技术特点, 施工要求及施工过程。虽然工艺流程表已经比较详细的描述了施工的整个过程, 但是, 有一些问题在施工当中还是要引起我们的注意和解决的, 否则就可能产生相关的质量问题。所以下面的几个问题在施工当中要重点注意:

1、在施工当中, 水泥稳定砂砾必须采取流水作业的方式, 在各个施工环节当中紧密相连接, 一定要尽量缩短拌合和碾压的时间, 正常情况下不要超过4个小时。且施工期要尽量避开雨季, 防止水泥、混合料遭雨后, 水泥产生变质现象发生。碾压厚度一般控制25cm之内, 超过25cm, 应分层碾压。

2、施工期的最低气温应在7℃以上, 如果因突然降温达到0℃以下时, 要及时采取苫盖保温措施, 防止因冻害产生的质量问题发生。

3、在水泥稳定砂砾结构层施工之前, 如果需要, 就要做相关的材料试验项目如颗粒分析、液性和塑性指数、比重、砾石的压碎试验等。

4、水泥稳定砂砾如果分层施工, 下层碾压结束后, 可立即铺筑上层拌合料, 不用专门养生, 但表面一定要湿润, 并要做好施工接缝处的处理工作, 保持平整、密实。

水泥稳定砂砾力学性能探讨 第5篇

1 原材料试验与配合比

1.1 材料特性

采用河北万全县矿渣硅酸盐水泥,其技术指标见表1。

注:根据《公路工程水泥混凝土试验规程》(]TGE30—2005)的有关方法进行检验。以上试验均是在常温条件下进行的,由于试验工程是在10℃左右低温条件下进行的,此时水泥的初凝和终凝时间分别为3.15h和6.50h,满足规范要求,因此在室内试验中选用了此水泥。

砂砾选用万全城西河砂砾,其级配曲线见表 2。由表2可以看到天然砂砾级配不满足规范要求,须进行掺配,使其级配达到规范范围,本文通过掺配10～30mm碎石的办法,使天然砂砾的级配满足规范要求。分别采用25%和35%的碎石掺量,得到两种掺配,其级配形式见表3。

1.2 配合比

在集料级配确定前提下,水泥稳定砂砾早期强度随水泥用量增多而增大,但是水泥用量过多,水化物相应增加,材料颗粒间约束和牵制作用增强,强度和模量增加,混合料的抗裂性降低。因此,从抗裂性角度考虑,水泥用量不宜过大,一般不超过6%。综合考虑这两方面原因,本文中水泥与集料的比例定为5∶100和6∶100(外掺法)。

2 力学强度试验

2.1 击实试验

按照《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》(JTJ057-94)中的重型击实试验方法,对各配合比进行最大干密度及最佳含水量试验,试验结果见表4。

2.2 强度试验

根据测定出的最佳含水量和预期要求的干密度制件成型,养生采取试件从试模内脱出并称重后用塑料薄膜包复,温度控制20±2℃,按现行规范(JTJ057-94)规定试验方法测得各种水泥稳定砂砾各龄期浸水无侧限抗压强度结果见表5。

2.3 试验结果分析

由强度试验结果可以看到,上述各配合比混合料强度随龄期的增长而增大,但其早期强度增长较快,后期强度增长较慢,而且不同级配、不同水泥掺量的水泥稳定砂砾强度增长幅度不同。

2.3.1 不同级配对不同龄期强度的影响

测试结果可以看到,对应G-l级配的各配合比不同龄期的强度高于对应G-2级配的各配合比,例如Cl-1的7d强度比C2-1的高9.4%,Cl -1的180d强度比C2-1的高12.3%。本文对不同龄期段的强度进行了回归分析(龄期采用对数坐标,强度采用常数坐标),确定的强度增长率和回归直线相关系数见表6。

可以看到,各配合比7～28d强度增长率比7～90d和7～180d强度增长率都高,而7～90d强度增长率和7～180d强度增长率比较接近。例如对于Cl-1,其7～28d强度增长率比7～90d和7～180d的强度增长率分别高50.3%和66.5%,而7～90d和7～180d的强度增长率差别只有16.2%。这表明水泥稳定砂砾早期的强度增长较快,而中、后期强度增长较慢,而7～l80d强度增长率体现了水泥稳定砂砾后期强度增长特性的。从强度增长变化情况来看,采用7～180d强度增长率作为评价半刚性材料性能指标是适应半刚性材料后期强度增长特性,单独采用7d强度不能反映半刚性材料的这种特点。

通过比较可以发现:在水泥用量一定的条件下,与G-2级配相比,对应G-l级配配合比方案有较高的强度增长率,例如Cl-1的7～28d强度增长率是Cl-2的1.42倍。对照G-l级配和G-2级配可以看到,G-2级配在4.75mm处的通过率比G-l级配的大5.6%,这表明,4.75mm以下集料的含量多少将会明显影响到水泥稳定砂砾的强度,因此在进行集料级配设计时,应该控制4.75mm以下集料的含量。

2.3.2 不同水泥用量对强度的影响

通过比较还可以看到在级配相同的条件下,水泥稳定砂砾的强度随水泥用量的增多而增大,在相同级配下不同水泥用量的各龄期强度比较见表7和表8。

由表7、表8可以看到,在级配相同的条件下,随水泥用量的增大,水泥稳定砂砾各龄期的强度增长幅度大致相等,例如在同样级配G-l下,Cl-2的7d强度是C1-1的1.2倍,而C1-2的180d强度是C1-1的1.1倍。出现这种现象的主要原因是由于在某一龄期下,水泥水化产物的量是一定的,而水泥水化产物的量直接影响到水泥稳定砂砾的强度,因此,水泥稳定砂砾强度增长幅度是随水泥用量的增多而大致相等。

3 结论

通过以上室内试验和试验结果分析可以得到以下结论:

(1)由于水泥稳定砂砾的后期强度特性是其在使用过程中路用性能的体现,因此混合料的后期强度才是评价混合料使用性能的控制指标,现行规范的7d无侧限抗压强度仅仅是从施工角度考虑。因此,本文提出了强度增长率的指标,该指标通过7d、28d、90d、180d四个不同龄朋(采用常用对数坐标)的强度回归出直线的斜率大小作为7～180d强度增长率,该值越大表明其后期强度增长潜力越高。对于强度增长率的控制标准,可按照现行规范进行控制。

(2)在级配相同的条件下,随水泥用量的增大,水泥稳定砂砾各龄期的强度增长幅度大致相等。

(3)本文提出的强度评价方法为其他地区解决此类问题提供了参考,试验结果可供设计、生产和研究参考。

摘要：水泥稳定砂砾基层由于其强度高、刚度大、板体性好、料源丰富等特点而被广泛采用,在级配相同的条件下,随水泥用量的增大,水泥稳定砂砾各龄期的强度增长幅度大致相等。

关键词：基层,水泥稳定砂砾,级配,强度增长率

参考文献

[1]申爱琴.二灰砂砾基层综合路用性能及配比设计研究报告[R].西安:长安大学,2004,8.

浅析水泥稳定砂砾基层施工质量控制 第6篇

关键词：水泥稳定砂砾,基层,施工,质量控制

水泥稳定砂砾基层是沥青结构的主要承重层, 在路面基层施工中必须层层把关, 严格要求, 进一步优化施工工艺, 将路面基层施工质量提高到新的水平。在施工中要防止出现原材料不合格、配合比不准确、拌和不均匀、摊铺不平整、集料离析、碾压不密实、接缝不平整等质量问题, 避免形成起皮、松散、裂缝、弹簧、翻浆、强度不合格等质量缺陷, 确保路面基层的施工质量。

1 混合料组成设计中应注意的问题

水泥稳定砂砾是由几种材料混合而成, 为了确定各种材料的组成比例, 充分发挥各自的特性, 获得优良的稳定材料, 必须进行混合料的组成设计。根据规定的材料技术指标, 通过试验选取合适的材料, 确定合理的集料级配, 水泥剂量和最佳含水量。合格的水稳砂砾混合料必须达到强度要求, 具有较小的温缩和干缩系数, 施工和易性好。

2 拌合质量的控制

稳定土拌合机安装完以后, 首先要进行骨料秤和水泥秤的校准, 确定在允许误差范围之内后再开始试铺, 试铺过程中, 对混合料的含水量及水泥剂量要求特别严格, 首先要对当天要用的骨料的含水量进行测定, 及时调整生产配合比, 拌合过程中每隔半小时测定一次含水量和水泥剂量, 对含水量的控制考虑到温度和运输影响, 提高0.5%-1%, 矿料集配采用混合料水洗筛分, 通过筛分及时调整配合比, 保证混合料集配满足规范要求, 混合料拌合后, 在最短的时间内运到摊铺现场, 且车上混合料必须覆盖, 以减少水份损失。

3 混合料的运输

混合料运输采用大吨位自卸翻斗车, 运输车的数量根据拌合能力、运距、道路状况、摊铺能力等因素综合确定。保持在摊铺现场有不少于5辆车等待摊铺, 使摊铺作业连续进行。装料时, 要求车辆时刻移动, 保证混合料在装车时不致产生离析。自卸汽车在现场人员的指挥下将混合料倒入摊铺机受料斗进行摊铺喂料;卸料时自卸汽车挂空挡, 靠摊铺机推动前进。

4 基层混合料的摊铺

在摊铺前应对下承层进行全面检测, 凡不合格者必须采取适当的措施进行补救, 同时将其上的浮碎石、杂物清理干净, 以免产生松散、起皮现象。开始摊铺时, 必须在其下承层上洒水湿润, 但不得有积水。

综合考虑拌和站的生产能力、混合料的运输能力等因素确定摊铺机的速度, 并根据摊铺的速度、厚度和宽度等因素综合考虑, 确定摊铺机夯锤频率, 保证碾压前摊铺的混合料有一定的密实度。根据摊铺厚度、混合料类型及现场测量结果, 确定松铺系数。

拌和好的成品料运至现场及时摊铺, 摊铺过程中摊铺机应按控制线匀速行驶, 并尽可能少收料斗。如因故中断2小时, 摊铺机应驶离混合料末端, 按横向接缝处理;试验人员要随时检测成品料的配合比, 并及时反馈至拌和场;设专人铲除因离析产生的粗集料窝, 并用新拌混合料填补, 此项工作必须在碾压前进行, 严禁薄层贴补。

两台摊铺面铺筑成型时, 前一台摊铺机在内侧使用钢丝基准线控制标高, 用摊铺机横坡仪控制横坡。后一台摊铺机在外侧使用钢丝基准线控制标高, 内侧走滑靴控制横坡, 滑靴放在前一台摊铺机摊铺好未碾压的混合料上, 摊铺宽度与先摊铺层搭接5cm左右, 保证了两次摊铺接缝处的紧密。摊铺正常后随时检测下返高度, 检测方法为:通过在钢丝上横拉线绳, 量取线绳与摊铺面之间的高度数值并与架钢丝时所取的下返数相比较, 判断摊铺层的厚度变化, 以便及时调整摊铺机, 控制摊铺厚度, 在横断面方向上量取四个点的下返高度 (分别量取每台摊铺机摊铺面的两个边点) , 并与架钢丝时所取的下返数相比较, 检测路面横坡情况, 据此调整摊铺机横坡仪, 保证基层横坡度达到设计要求。遇到某些特殊情况须进行人工处理时, 在现场技术主管人员的指挥下进行。

5 基层混合料的碾压成型

5.1 碾压顺序及具体要求如下:

初压一般采用胶轮压路机或钢轮压路机静压1~2遍 (压实度达到90%) , 然后开始轻振碾压, 再重振碾压, 复压采用振动压路机弱振碾压2~4遍, 最后用胶轮压路机静压至无轮迹为止。

碾压速度要求:初压1.5km/h, 复压2km/h, 终压2.5km/h。

碾压段落长度宜为30-50米, 防止表面风干。

5.2 在碾压时, 由路面低的一侧向高的一侧碾压。

开始碾压时, 边部留下30cm不压, 待内侧已压实后, 再将其压实, 以免边部混合料横向推移。

5.3 在碾压过程中, 为保证每个碾压段接头的平整度, 压路机以碾

压方式要求缓慢均匀碾压, 碾压折回随摊铺方向呈阶梯形状, 避免在同一横断面折回。碾压过程中, 出现“弹簧”、松散、起皮等现象时, 及时进行人工处理, 如翻开重新拌和、加适量的水泥等, 使其达到质量要求。

5.4 在压实过程中, 压路机慢起动, 空档停车, 起动后起振, 停车前

停振, 禁止压路机在碾压路段调头和急刹车, 严禁压路机在原地振动, 以保证结构层稳定和表面平整度。在外侧设置钢模, 保证外侧的压实度及宽度。终压光面结束后拆除, 人工修整边部, 使边部构造达到设计要求。

6 接缝施工

6.1 横向接缝。

施工中尽量减少横向接缝的设置, 施工段落尽量控制在两桥之间。当每天两台摊铺机梯队作业施工结束必须设置时, 尽量做到横向接缝在一条直线上且控制与路线走向垂直;摊铺接近结束时, 适当打高摊铺机控制标尺 (因最后熨平板下混合料较少, 容易出现铺薄的现象) 。碾压前人工对接头部分进行修理平整, 碾压结束后用三米直尺反复量测将斜坡和松散部分切除。

为保证下次施工中横接缝平整密实要将横接缝洒水润湿, 摊铺控制时根据已成型部分标高、松铺系数调整控制钢丝高度。

6.2 纵向接缝。

两台摊铺机梯队作业时, 应将前台摊铺机铺筑的混合料留下20~30cm不碾压, 严禁人为踩踏, 作为后台摊铺机的基准面。并与前台铺面重叠5cm以上, 并跨缝碾压, 直至把纵缝压平压实消除缝迹。

7 养生及交通管制

7.1 碾压完的基层待混合料终凝后, 洒水养生一昼夜再用塑料薄

膜全面覆盖养生, 减少水分蒸发, 保持基层表面始终处于湿润状态, 养生期为7天。

7.2 覆盖养生时, 如基层表面水分蒸发严重, 表面干燥立即洒水湿润。

7.3 防止风力将塑料薄膜掀起, 用砂砾土在塑料薄膜上布置网格, 在两侧设置砂砾土线将薄膜边部压住。

7.4 养生期间设有专人定期巡视, 及时解决养生出现的各类问题。

7.5 养生期间, 禁止重车通行

总之, 在施工过程中, 要认真做好各个环节的每一步, 使拌合的混合料在最佳状态, 各项指标都能满足规范要求, 保证工程质量达到设计能力。

参考文献

水泥稳定砂砾基层的施工及质量控制 第7篇

关键词：水泥稳定砂砾,基层,施工,质量控制

1 原材料控制

施工当中, 施工和监理单位都应加强对原材料进行自检和抽检, 不合格原材料严格禁止使用, 以免留下不必要的隐患。

1.1 水泥

对于水泥材料的选用应该选择水泥含量高的、化学成分及产品性能等各项指标均达标的、初凝率和终凝率较高的时间较长的水泥材料。如果采用的是两种或两种以上的水泥, 就要根据不同水泥的纯度和含量对将不同的水泥进行合理的配比, 而且在选择的时候应当尽量选择凝结时间相对一致的水泥进行混合。

1.2 砂

施工现场所需要的砂均取自沿线的河流, 但是河流中的砂有含泥块等影响施工材料的物质, 所以需要对泥块和粒径较大的物质进行现场的砂过滤, 使最后得到的砂满足施工的要求, 选用洁净、坚硬、干燥、无风化、无杂质、符合规定级配, 含泥量不大于5%。

1.3 水

用水采用地下深井水。

2 配合比组成设计控制

水泥、砂砾在进场时的各项质量指标经检验已合格, 所以对配合比组成设计, 只需确定混合料必需的水泥剂量、最佳含水量和最大干密度。为防止产生裂缝, 在能保证水泥稳定砂砾强度的前提下, 尽可能采用低的水泥用量。

施工中心试验室试验结果为:6%水泥稳定砂砾基层, 水泥剂量为6%, 最佳含水量ω=6.4%, 最大干密度ρdmax=2.16g/cm3。

3 拌和

集中搅拌时, 配料应准确, 搅拌应充分均匀;第一步在搅拌机上的投料量要合适, 其次在搅拌的过程中要准确的了解掌握需要的材料用量, 主要是水泥用量、集料级配和混合料的配量, 这些量的配比都是按照严格的实验结果进行计算的, 如果对其中任意的两个量配比产生误差, 那么最终的水泥混合物的含水量就难以控制和保证。最终混合水泥的含水量应大于最佳值, 目的是使混合料到达使用现场后的最终含水量在最佳值以上。在正式的对石灰混合土合料之前, 必须对现场的搅拌设备进行调试, 使搅拌后的混合料的颗粒组成、含水量、试件的干容重和强度等都达到规定的要求, 如果原材料的颗粒组成变化了, 应及时的将原材料的配比进行调整, 搅拌后的混合料的含水量的动态变化会导致摊铺后的路段干湿不均匀, 这就会在最后摊铺的水泥稳定性不平衡, 有些路面的表面松散有些路面弹簧, 最终的路面难以成形。

4 运输

配备足够的运输车辆, 维修好运料道路, 保持运行通畅, 尽快将拌成的混合料运到铺筑现场, 采用自卸汽车运输, 车箱封闭, 不漏浆, 当运距超过3km时, 车上的混合料用帆布覆盖, 为了防止水分在运输的过程中大量的流失。早运输的过程中, 司机要尽量的保持车速的稳定, 速度也不宜较快, 避免混合料粗细集料离析。

5 摊铺

摊铺前用洒水车喷洒底水, 使其表面湿润, 避免混合料水分散失。现场所使用的摊铺机和搅拌机的生产能力应该保持合理的匹配性, 如果搅拌机的生产能力较低, 在用摊铺机摊铺混合料时, 应适当降低摊铺机行驶速度, 减少停机待料现象出现, 保证摊铺机前有3辆以上运料车在等待卸料。摊铺机的振动和振捣频率要均匀一致, 不要随意进行调整。此外, 在摊铺机将混合料摊铺均匀滞后, 让3~5个人为一小组, 对已经摊铺完的部分进行检查, 对集料“窝”和集料“带”进行修整, 补以新的混合料或细混合料, 并和粗集料搅拌均匀。

6 碾压

摊铺后立即用压路机在路基全宽内进行碾压, 碾压应以振动压路机为主, 光轮压路机为辅。先用25t振动压路机静压1~2遍, 然后再振压6~8遍。碾压时直线段按由边到中间, 曲线段按由内侧向外侧碾压顺序, 并且要保证错1/2轮宽碾压。碾压速度先慢后快, 头两遍采用1.5~1.7km/h为宜, 以后用2.0~2.5km/h的碾压速度, 从加水拌和到碾压终了的延迟时间不超过3h, 并应在碾压终了前进行1次复测, 以便保证路面的厚度。碾压时保持压实含水量的活动范围, 含水量过高或过低都不好, 在现场进行施工时还要根据现场的实际情况对松铺的厚度和碾压的方式进行调整, 及时的检查压实的程度, 采用密实度控制施工的施工策略, 及时的发现现场出现的碾压不到位, 碾压力度不够等问题, 并且做出及时的补修, 严格的控制现场的施工合格度。

7 接缝和调头处理

用摊铺机摊铺混合料, 要控制摊铺机的连续性, 不宜在中途停止摊铺, 如果是因故障等无法解决的问题要停止摊铺2h以上时, 应设置横向的接缝。最后需要人工将末端混合料弄整齐、紧靠, 并在混合料接缝处放置方木, 方木的高度应与混合料的压实厚度保持一致, 而且方木的一侧应用砂砾回填约3m长的混合料, 其高度也应超出木方高度几厘米。重新对路面进行摊铺之前, 要将砂砾和方木除去并将下承层顶面清扫干净。摊铺时要重新在底层喷水。

8 封闭交通与养护

对路段碾压完后要进入养生阶段, 养生的方法可根据路段的具体情况采用洒水、沙粒覆盖等不同的方式对路段进行保护。在路段的养生期间, 路段基层表面应保证一定的湿度。养生期不宜少于7d, 在养生期间没有采用覆盖的措施的水泥路段, 除洒水车外, 其他车辆禁止通行。如不能封闭交通时, 应限制重车通行, 其他车辆的车速不应超过30km/h。通过封闭交通和加强后期养护, 能够避免水泥稳定粒料基层的收缩裂缝的产生, 避免表层的松散, 避免水泥稳定粒料基层强度尚未形成时遭到破坏, 从而保证工程质量。

9 结语

水泥粉煤灰砂砾 第8篇

1 混合料含水量的控制

严格控制水泥稳定砂砾混合料的含水量, 对于能否达到最大压实度起着关键性的作用, 只有设法使碾压时的混合料含水量尽可能地接近击实试验所确定的最佳含水量, 才能使混合料的压实度满足使用要求。目前, 大多数的稳定土拌和楼都采用计算机控制, 从理论上说, 控制人员只要按照配合比设计的要求输入各种材料数据, 整个系统就会自动完成配料过程, 混合料含水量应该比较容易达到要求。但在实际操作中, 要使运抵施工现场混合料中的含水量达到要求并不容易。

首先, 施工单位往往会提前将各种粒径的集料大量地堆放在露天场地备用。遇到雨天, 料堆含水量大增, 雨水向下部渗透, 又会造成料堆中水分布不均, 集料越细这种现象就越明显。此外, 当细砂运到工地时通常会含有较多的水分, 砂堆上部的水分蒸发。拌制混合料时, 料堆中含水量发生变化, 如果计算机仍然维持各组分的加入量不变, 就会导致混合料含水量与设计不符。目前, 拌和料一般都不具备根据集料现有含水量的大小, 在拌料时自动调节加水量的能力, 解决这种问题只能依靠控制人员在拌料过程中, 随时抽查细集料和新拌制混合料的含水量, 并据此来调节拌和时的加水量。

其次, 混合料摊铺现场与拌和厂之间的运料距离随着工程进展在不断变化, 长运距比短距水分的损失大得多。运输过程中混合料水分的损失主要有两个途径:一是在运料过程中, 混合料中的水分会随着车厢底部缝隙流到车厢以外;二是天气炎热时, 水分也会由混合料表面大量蒸发。气温高低不同, 混合料中水分蒸发情况差异很大。因此, 应根据混合料运距变化和天气情况及时调整拌和时的加水量。

此外, 根据摊铺作业现场的施工进展情况, 调整拌和时的加水量同样非常重要。在水泥稳定砂砾基层施工中, 即便使用摊铺机作业.摊铺现场压料情况仍然存在, 从而加大水分损失:这就需要拌和厂与摊铺现场保持联系。提前增加拌料时的含水量, 弥补损失掉的水分。总的说来, 控制混合料拌制过程中的含水量, 确保碾压时能够达到最佳含水量是相当复杂的工作, 工中应引起足够的重视。

2 混合料矿料组成比例控制

拌和厂各料堆的材料都有一定的级配, 这些级配数据是配合比设计的重要依据, 然而, 在材料的转运、堆放过程中, 难免发生粗颗粒细颗粒离析, 造成料堆中粗、细颗粒分布不均匀, 从而导致料堆中材料的级配与配合比设计时所采用的级配不符。一般说来, 料堆边缘和表面部分总是含有较多的粗颗粒。当集料堆的级配发生变化后, 如果维持混合料配比不变, 那么拌制出的混合料就难以达到设计配比要求。

解决水泥稳定砂砾拌料中各集料配比准确性的问题目前没有更好的办法, 这就需要施工人员在拌料过程中, 每天应该对使用的各种材料及拌制出的混合料进行筛分抽检, 及时了解材料级配的变化, 并根据这些变化对输入计算机的配合比作出相应调整, 这对保证混合料达到设计要求非常重要。

3 防止混合料离析

为保证路面基层的强度、稳定性和平整度满足规范要求, 目前水泥稳定砂砾基层大多采用机械化施工。主要的施工工序包括拌和、运输、碾压和养生。若不采取一定的措施, 在拌和、运输和摊铺过程中极易出现混合料的离析现象。

拌和时间对混合料的离析有较大影响, 搅拌时间太短, 各组成材料不能充分混合;搅拌时间过长会使水分散失, 并造成粗集料下沉。因此, 当搅拌机连续稳定作业时, 应严格控制搅拌时间。拌和完毕后, 混合料通过皮带输送机送入泄料仓, 在此过程中粒径较大的砂砾会下滑、滚动导致离析。所以, 混合料传送皮带的角度应尽可能取较小值, 还可以采用“槽式”传送带或在传送皮带上加设横板, 以防止混合料离析。

混合料从临时储料仓向自卸汽车装料的过程中, 也有许多因素造成混合料离析, 如储料仓出料13的大小、储料仓的容积以及出料口距自卸汽车的高度等, 根据实践经验, 在保证临时储料能力的情况下, 以较小的储料仓横断面积, 配合较小尺寸的出料, 可减少物料离析的产生。此外, 出料口距车厢的高度应尽可能的小一些。装料过程中避免在车厢中形成单个大料堆也可以减少混合料离析的可能性。向车箱中央集中装料, 会使部分粗料滚落在料堆的四周造成离析。合理的做法是在装料时使自卸汽车前后移动, 在车箱的前、后方分两处或三处堆装。

摊铺时, 摊铺机的螺旋分料器将水泥稳定砂砾混合料向两侧分料以达到一定的摊铺宽度。在分料过程中往往会造成粗集料被拔向两侧并与细料分离, 使得压实后基层两侧由于粗集料增加导致空隙率变大。较小的摊铺宽度有利于摊铺机连续稳定地工作, 并可减少因螺旋分料开成的离析。因此在工中可根据路幅大小适当减少摊铺宽度, 一般摊铺宽度左6m左右为宜。摊铺过程中摊铺机受料斗后端的闸门要尽量开大, 以确保向分料器充足供料。摊铺机受料斗内要始终保持一定量的混合料, 使摊铺室内的混事料高度始终保持在螺旋分料器叶片高度的2/3处。摊铺过程中要适时调整螺旋分料器的转速, 使其在整个摊铺过程中处于连续稳定的铺料状态。

4 混合料的压实

混合料摊铺成型后, 应适时进行碾压, 合理选择压实机具, 应用12t以上压路机进行碾压, 先轻型后重型。压实厚度随着碾压增加而增加, 但最多不超过20cm。

5 养生

对于水泥稳定砂砾这类半刚性基层材料来说, 良好的拌和、摊铺和压实只是保证工程质量工作的一部分, 养生工作对强度的形成和减少干缩裂缝数量以及严重程度同样重要。有不少施工单位觉得基层摊铺、压实成型后便大功告成, 对养生工作重视不够。

刚压实成型的水泥稳定砂砾基层强度很低, 有些施工单位在其表面没有覆盖的情况下, 用洒水车直接将水喷洒在基层表面, 这种养生方法, 造成了很多不良后果。首先, 压力很大的水流会把基层表面的水泥浆冲走, 使得基层表面部分松散。另外, 粗料含量多的混合料中空隙率较大, 大量的水从基层表面向下渗透, 会将混合料基层内部的水泥浆带走, 当混合料是缺少水泥浆时, 混合料的设计强度难以达到。这是有些路段钻芯取样时, 发现基层内部松散, 强度不够的主要原因之一。

养生时应该在刚压实成型的基层上, 及时覆盖草帘或塑料布等物。并定时洒水, 以防止基层水分过度损失。养生时洒水量应视天气情况而定, 以保持基层表面处于潮湿状态为度。