灌注桩施工的关键技术

灌注桩施工的关键技术（精选9篇）

灌注桩施工的关键技术 第1篇

因不具有振动、噪声, 对环境不产生较大影响, 最大直径为3—4米, 能达到较大的承载力。随着不断加快的高速公路建设, 钻孔灌注桩作为一种基础承载力而广泛应用于工程中。但因很多的钻孔灌柱桩施工大部分都位于水下, 不能观察到施工过程, 成桩后也无法进行开挖验收, 工序作业比较隐蔽作业, 对于质量控制的难度较大, 在实际施工中, 很多因素都影响成桩质量, 也需要较多的控制点, 因此任一施工环节发生问题, 都将影响成桩质量。本文结合桩基施工的实践经验, 重点对钻孔灌注桩的主要质量控制点进行了重点研究。

2. 控制施工准备

2.1 对施工技术做好交底

开始施工桩基前, 对参与施工的人员做好施工图纸交、钻孔灌注桩施工方案及施工记录等技术交底工作。

2.2 定位放样测量工作应做好

施工现场清理后, 对桩位应利用设计坐标及高程控制点进行定点放样, 临时测量控制点的设置不应受到施工影响, 根据施工顺序做好桩位测放顺序, 桩位达到可靠牢固, 桩中心不可超过10 毫米偏差, 测量做好记录, 在监理方复核不存在错误后才能施工桩基。护筒挖埋前进行护桩并将标记做好, 采取保护措施应有效并安排专人进行负责, 利于在施工中校对。

2.3 桩基施工应遵循隔孔施工工序

先成孔是钻孔灌注桩施工的重要内容, 接着将混凝土灌注孔内使其成桩, 周围土向桩身土体移动对其形成动压力, 特别在成桩初期, 桩身达不到较高的混凝土强度, 根据泥浆对桩基成孔进行护壁和成孔, 桩基施工应采用不小于4d的隔孔工序, 以便于产生缩颈而避免发生坍孔。

2.4 试成孔工作应做好

试成孔应在正式施工前做好, 并全面详实做好施工记录, 以利于安排指导正式施工的相关工序。

3. 控制成孔

3.1 控制桩身成孔垂直度

钻孔桩施工中首先要达到垂直度精度, 如果未达到设计要求将难以实现对钢筋笼和导管的沉放。为保证成孔垂直精度达到设计要求, 应使桩机支承面积增大使桩基提高稳固性。钻孔施工时, 对钻杆或钻具钢丝绳垂直度进行校核。钻进过程中, 每钻2—4 米对钻杆垂直度和钻机水平进行测量, 对偏差及时发现并纠正, 以保证成孔垂直度不超过1%。

3.2 控制桩位和钻孔深度

定位护筒后对其位置及与地层镶嵌密实性进行及时复测, 对护筒中心与桩位中心线严格控制, 使其偏差不超过50 毫米, 并对回填土密实度认真检查, 以免在钻孔中产生漏浆情况而对环境造成污染。在成孔中影响自然地面标高, 为实现对钻孔深度的准确控制, 桩架就位后, 对底梁标高采用经复核的临时测量点进行及时复核, 对钻具总长度复测并认真记录, 以利于钻孔时按照钻机上留出的钻杆长度对成孔深度进行校验。钻具提出后采用测绳对成孔深度进行复测, 使用测绳前应检查校测。大直径桩应对其测量位置特别注意, 采用桩边深度作为控制深度, 并对经水泡的测绳将产生收缩提高重视, 有时每米能达到1 厘米的收缩量。为避免发生误测, 测量后应采用钢尺符合测绳。根据分布的各钻孔土层地质情况进行综合判定, 制定分布岩层等高线图, 实现对成孔深度的确定。

3.3 控制泥浆质量

施工钻孔灌注桩过程中, 成孔阶段对成孔和成桩影响较大的是控制泥浆质量, 若泥浆质量不佳, 达不到较大稠度, 就难以形成有效护壁。在砂性地层中容易发生塌孔, 在流塑状粘土层中容易发生缩孔, 若泥浆具有过大的稠度与相对密度, 较高的含砂率, 则无法形成较高质量的护壁, 较大的厚度将明显降低桩的侧摩阻力。因此, 成孔阶段应将泥浆稠度和相对密度控制好, 才能确保泥浆质量。

泥浆在成桩阶段具有较大稠度与过大的相对密度, 导致钢筋与混凝土降低握裹力, 使其在浇注过程中增大水下灌注阻力, 流动半径降低, 导致很多混凝土骨料在桩芯堆积, 钢筋笼外只有较少骨料, 对桩身质量和桩侧摩阻力产生影响, 因此在混凝土灌注前应将清孔工作做好。

3.4 控制钻进速度

应根据土质情况的不同对钻进速度进行调整, 以避免产生缩颈现象。针对遇水的塑性土层发生膨胀而导致的缩颈, 应加大钻孔泵量, 使成孔速度提高, 迅速通过并对泥浆配比进行调整, 成孔迅速形成护壁后由于不发生渗水而对膨胀产生阻止以防止产生缩颈, 若产生缩孔就要通过上下反复扫孔方法对孔径扩大。钻进速度在砂性土层中, 应慢于泥浆形成有效护壁速度。此外, 应使成孔时间尽可能缩短, 成孔后对灌注混凝土及时清孔, 以免孔壁暴露过长时间而引发坍孔。

4. 控制混凝土灌注质量

确保桩身成型和混凝土质量是钻孔灌注桩施工的关键, 在灌注混凝土成桩后, 如果发生任何质量问题再采取补救措施, 将严重影响工期及建设成本。所以, 应对混凝土灌注这一关键工序进行严格控制, 以保证成桩施工质量。

一是对进场原材料进行严格检查, 使其符合质量要求, 混凝土灌注桩不可采用不合格材料。二是成孔质量检查合格后应及时进行混凝土灌注, 如清孔完成到开始灌注混凝土间隔时间大于4 小时, 应对孔底沉碴厚度进行重新检测, 厚度达不到要求时应重新进行清孔直到合格才能对混凝土进行灌注。三是混凝土储备量应达到要求, 其埋没异管底口应大于1 米, 以确保桩底质量。四是灌注混凝土导管应具有水密性, 复检合格后才可安装使用, 以防止混凝土灌注过程中导管接口进水而引起混凝土离析或形成夹泥层, 进而发生断桩等严重事故。五是对使用的隔水栓应特别注意, 通常采用放入导管的橡皮球直径与导管内径应相同, 在混凝土压力下产生排水栓效果, 对直径不足1 米的桩可采用砂包用于隔水栓。

5.结语

综上所述, 对钻孔灌注桩施工经验的相关分析研究可发现, 确保钻孔灌注桩施工质量主要在于现场施工管理人员应提高责任心, 重视桩基施工环节并采取严格控制措施, 使施工按照规范和设计要求进行, 主要是预防, 并管理好细节, 实现对偏差的纠正, 进而才能确保钻孔灌注的施工质量。

摘要：随着近年来高速公路和高层建筑不断扩大建设规模, 在各项工程建设中有力促进了钻孔灌注桩技术的广泛应用, 由于钻孔灌注桩作为一项隐蔽工程, 成桩后难以检查其施工质量。本文通过与施工实践经验相结合, 对钻孔灌注桩在施工各阶段中的质量控制关键技术进行了较深入地探讨。

关键词：钻孔灌注桩技术,施工质量,质量控制措施

参考文献

[1]王海英.试论寒冷地区钻孔灌注桩的施工[J], 黑龙江科技信息, 2010.15

[2]曹来顺.浅谈钻孔灌注桩的施工[J], 黑龙江科技信息, 2013.11

[3]于文成.钻孔灌注桩质量缺陷防治与处理[J], 中国科技信息, 2012.8

[4]钟波, 卢业青.浅谈钻孔灌注桩导管堵塞的原因及对策[J], 大众科技, 2014.7

灌注桩施工的关键技术 第2篇

摘要：随着近些年来我国建筑业的不断发展，人们对于建筑质量也提出了更高的要求，对于基础工程而言，它是房屋建筑施工的第一个环节，桩基础是应用较为广泛的一种基础形式，桩基础可以分为许多种类型，文章主要围绕房屋建筑施工中的钻孔灌注桩施工技术进行相应的研究，对于钻孔灌注桩的施工流程以及质量控制要点进行了相应的介绍。

关键词：房屋建筑工程;钻孔灌注桩;施工要点

当前在进行房屋建筑施工的过程中，经常都会使用到的一种基础施工技术就是钻孔灌注桩施工技术，钻孔灌注桩在地基处理中有着非常重要的意义，但是房屋建筑施工中的钻孔灌注桩施工技术往往较为复杂，而且对于技术参数的要求也相对较高，因此在应用钻孔灌注桩施工技术的过程中，必须要对于施工技术操作流程以及机械设备进行严格的控制，把握好施工的要点，从而使得钻孔灌注桩能够在房屋建筑施工中得到更好的应用，因此对于房屋建筑施工过程中钻孔灌注桩施工技术进行研究有着非常重要的意义。

1、房屋建筑施工中钻孔灌注桩施工技术概述

钻孔灌注桩施工技术是房屋建筑施工过程中经常会使用到的一种技术，它属于一种桩基技术，通过对于钻孔灌注桩施工技术的应用，能够较好地保证建筑基底的稳定。但是在应用钻孔灌注桩施工技术的过程中，往往对于施工设备以及工艺技术水平有着较高的要求，而且必须要有效地保证每一个环节的施工质量。同时如果钻孔灌注桩质量出现了问题，房屋建筑基础工程的质量将受到严重的影响，而且也会使得整个建筑的稳定性也不能够得到有效的保证，房屋建筑施工中钻孔灌注桩施工的示意图如图1所示。通过对于钻孔灌注桩施工技术的应用，保证钻孔灌注桩的施工质量，一方面可以使得建筑物基础的稳定性得到提高，而且建筑物的抗震性能也能够得到较好的改善，所以当前钻孔灌注桩施工技术在许多建筑工程施工过程中都得到了充分的应用。

2、房屋建筑施工中钻孔灌注桩施工的准备工作

2.1技术准备工作

由于钻孔灌注桩对于施工技术以及施工设备等都有着较高的要求，因此技术准备时钻孔灌注桩施工前期的一个重要准备工作，必须要对于技术准备工作引起足够的重视，才能够更好地保证钻孔灌注桩的施工质量。技术准备主要是对于施工队伍进行准备，因为钻孔灌注桩施工技术水平要求较高，所以必须要选择优质的施工队伍，对于施工人员的综合素质、人员配置以及技术应用等进行综合的评估，同时还必须要对于企业的行业资质进行严格的检查，只有施工人员掌握了相应的施工技术并且拥有丰富的施工经验，才能够更好地进行钻孔灌注桩施工。

2.2龅刈急腹ぷ

在进行钻孔灌注桩施工之前，场地准备工作也是一个非常重要的内容，为了更好地保证钻孔灌注桩施工的质量，在施工之前必须由地质勘查人员以及设计人员到现场进行实地考察，得到建筑场地最为准确和真实的数据，然后再对于这些数据进行整理和分析，从而为技术方案的设计提供重要的依据，在得到了场地的资料之后，就可以依据场地的实际情况来对与钻孔灌注桩施工技术方案加以制定。

2.3机械设备准备工作

在进行钻孔灌注桩施工的过程中往往离不开对于机械设备的使用，所以还必须要做好机械设备准备工作，在施工活动开始之前就将施工过程中会使用到的机械设备加以准备，比如说钻孔设备、灌浆设备等。因为在进行钻孔灌注桩施工的时候，往往会涉及到许多难度较大的技术，而这些技术仅仅依靠施工人员是无法完成的，因此必须要借助于机械设备。同时在对于机械设备进行准备的时候，还必须要对于所使用的机械设备进行严格的检查，检查其规格以及质量是否能够满足施工的要求。

3、钻孔灌注桩施工技术在房屋建筑施工过程中的应用

3.1钻孔技术的应用及要点

钻孔是进行钻孔灌注桩施工的第一个环节，而在对于钻孔技术加以应用的过程中，首先需要对于场地进行有效的清理，尤其是需要注意必须要将桩基表面的杂物清理干净，避免其对于钻孔造成影响。在完成了场地的清理之后，然后就要进行桩位高程的测放，高程测放的基础和依据是桩基平面图和坐标点，在进行高程测放的过程中，所需要使用到的仪器主要是经纬仪，在测放完高程之后，必须要保证测放的偏差在10mm以内，这样才能够保证孔位的准确。在完成了高程的测放之后，就可以开始护筒的制作，护筒的主要作用就是防止在钻孔过程中出现坍塌的情况，同时保证钻孔施工得以顺利实施，所以护筒必须要具有一定的刚度和强度，避免在施工过程中受到破坏。而且在对于护筒进行制作的过程中，为了避免护筒的刚度不足而在使用的过程中出现变形，还应该在护筒的上端、中端和下端焊接加劲肋，从而使得护筒的刚度能够得到有效的保证，如图2所示，就是一个制作好的护筒。完成了护筒的制作之后就应该进行护筒的埋设，而在埋设的过程中，需要注意的是必须要确保护筒的轴线位置是在桩位中心的正上方，对于护筒的埋设深度而言，应该根据工程的实际情况来加以确定，但是一般护筒顶面高程应该高出地面30cm，在完成了对于护筒的埋设之后，必须要确保护筒位置偏差以及倾斜度都在规定的范围之内，如果不满足要求，则需要对其及时地进行调整。

埋设完护筒之后就可以进行钻进施工，在钻进的时候，首先应该在设计好的空位上垂直安放钻机，在对于钻机进行安放的时候，对于钻机位置的控制一般需要采用双向控制的方式，可以利用经纬仪和线锥来实现双向控制，在确定了钻机的位置之后，还需要利用枕木来将钻机底座垫牢，从而对其有效地加以固定。在钻进的过程中，速度应该由慢到快，同时钻机的力度也应该由小到大，使得钢轨稳固平直。而在进行钻进的过程中，还可以对于冲洗液循环系统加以利用，使得钻孔施工能够更加顺利地得以进行。此外，在钻孔之前一般需要先注入一定量的清水，通过这样的方式来保证在钻孔的过程中不会出现塌孔的情况，但是也不能够使得原土形成浆液。在利用钻机完成了钻孔之后，还需要对于所钻的孔进行有效的清理，一般清孔所采用的方式都是换浆清孔的方式，同时在进行清孔的时候必须要避免对于孔造成影响。

3.2钢筋笼的制作及安装

在钻孔施工完成之后，接下来就可以开始钢筋笼的制作和安装，钢筋笼的制作和安装也是钻孔灌注桩施工过程中的一个重要工序，所以在对于钢筋笼进行制作之前，必须要对于钢筋笼的原材料进行认真的检查，确保原材料是符合要求的`，才能够开始钢筋笼的制作。在对于钢筋笼加以制作的过程中，必须要严格按照图纸要求进行制作，一般来说在制作钢筋笼的时候都是选用整根钢筋作为主筋，如图3所示，就是一个制作好的钢筋笼。而完成了钢筋笼的制作之后，就可以进行钢筋笼的安放，钢筋笼在安放之前必须要先利用专门的探孔器来对于空洞进行探测，这样是为了确保钢筋笼的安装能够更加的顺利，而且在对于钢筋笼加以安装的时候，还必须要对于钢筋笼的各个焊接口进行有效的复查，如果发现焊接存在质量问题，必须要立即停止安装，重新进行焊接，合格之后再进行安装。在进行钢筋笼的安装时，还必须要注重对于吊放的控制，首先必须要对于吊放的速度加以有效的控制，不能够过快也不能够过慢，在吊放的过程中还必须要避免钢筋笼出现严重的晃动。如果在进行钢筋笼的吊放时遇到阻碍，必须要立即停止吊放，找到问题的原因并及时的对其加以解决，然后再继续进行安装。

3.3混凝土的拌制及灌注

在完成了钢筋笼的安装之后，接下来就应该进行混凝土的拌制及灌注，混凝土的质量对于钻孔灌注桩的质量有着非常重要的影响，所以还必须要对于混凝土的质量引起足够的重视。首先，必须要对于混凝土的混合比例加以严格的控制，严格按照设计要求来对于混凝土进行拌制，粗、细骨料以及添加剂的使用必须要满足设计要求。其次，在拌制的过程中还必须要注意对于水泥质量的控制，在对于水泥进行质量检查的时候，除了需要进行常规的检测之外，还必须要在使用之前对其进行安定性复试，而且砂石的含泥量必须要控制在3%以内，拌制用水最好是选用饮用水。

在完成来对于混凝土的拌制并且运输到现场之后，就可以进行混凝土的灌注，通过混凝土的灌注能够更好地增强灌注桩的稳定性，在对于混凝土M行灌注的过程中，必须要有效地进行止水工作，防止混凝土在灌入孔之后的强度受到影响，同时也可以保证在出现了初灌量不足的情况之后，可以直接再次进行灌入。同时在进行混凝土灌注的过程中，还必须要有效地进行监测，确保混凝土的坍落度在安全范围之内，从而使得混凝土灌注施工能够得以顺利开展。

4、结语

在房屋建筑施工过程中，钻孔灌注桩施工技术是应用得非常广泛的一种技术，通过对于钻孔灌注桩施工技术的有效应用，能够使得地基的稳定性得到有效的提高，但是在对于钻孔灌注桩施工技术加以应用的过程中，必须要严格地按照工艺流程来进行施工，把握住施工技术的要点，这样才能够更好地保证施工的质量。

参考文献

[1]胡敬美，赵圣银，刘东伟等.房屋建筑施工中钻孔灌注桩施工技术的应用[J].建筑工程技术与设计，，(21)：345.

[2]丁茂喜.钻孔灌注桩技术在建筑工程施工中的应用研究[J].四川水泥，，(10)：226-226，238.

[3]于永卿，周忠诚.房屋建设工程中钻孔灌注桩施工技术的探讨[J].建筑工程技术与设计，2016，(24)：102.

浅析陆地钻孔灌注桩施工关键技术 第3篇

1 引言

陆地上钻孔桩直接在平整好的场地上埋设护筒, 安放钻机进行钻孔桩施工。

2 施工准备

场地清理、电力线路的架设、施工便道的修筑及泥浆制备水源的联通等三通一平工作;原材料、辅助材料的备料和检验。

3 测量放样

根据施工设计图纸的测量坐标及三角控制网, 使用检测合格并备案的全站仪精确测出各墩孔位中心, 并以所测中心从十字交叉方向作好桩位护桩, 高程控制点。

4 钢护筒制备和埋设

制备护筒:钢护筒直径比桩径大20cm, 一般地段对于直径为1.25m的桩, 护筒采用壁厚8mm的A3钢板卷制。护筒长度不宜小于1.5倍桩径。

埋设护筒:在埋设前先依据护桩放出桩孔位后由人工挖坑至较密实的黏性土层, 用吊装机具安放护筒, 同时在下放过程中经常校核护筒中心与桩位中心是否重合、护筒是否竖直, 位置核对好后将护筒周边用粘土填实, 护筒顶口比平台地面高出800~1000mm, 再用重物压下500mm使其底口严密插入黏土层以确保桩基施工不产生漏浆。护筒埋置深度根据设计要求或桩位的地质情况确定, 一般情况埋深2~3m。护筒埋设完毕后应立即检查其中心位置及倾斜度, 将中心偏差控制在50mm以内, 倾斜度控制在1%以内, 若超出规定, 则拔出重埋[1]。

5 安装钻机

钻机选型:根据地质资料, 选择CZ-8型冲击钻机和CZ-6冲击反循环钻机。CZ-8型和CZ-6冲击钻机能够在地层复杂的地区很好的作业, 该类钻机具有嵌岩速度快、护壁成孔质量好的特点。机台就位:作业平台上铺设枕木以保证钻机底座和顶座平稳, 在护筒的刻痕处, 用小线连成十字, 调整钢丝绳中心对准小线十字交叉点, 确保桩孔中心、钢丝绳中心、钻锤中心在同一铅垂线上。钻机就位后, 钻孔中心与桩位偏差不得大于10mm。

6 拌制泥浆

选择和备足良好的黏土供造浆使用, 做好泥浆的配合比试验工作, 泥浆采用粘土或膨润土制作。其主要技术指标包括:胶体率不低于95%, 含砂率不大于4%, 相对密度1.2~1.4, 黏度22~30, 失水率≤20, 泥皮厚不大于3mm/30min, p H8~11, 并在平台附近设置泥浆池。

7 导管试验

灌注导管采用内径φ250mm导管, 使用前进行水密承压和接头抗拉试验。进行水密试验的水压不应小于孔内水深的1.3倍, 并检查其外观, 将轴线弯曲、表面凹陷者清除。

8 钻孔作业

8.1 开孔

开钻前先在孔内灌注泥浆或将黏土投入孔中加水用钻头冲调, 孔内水位高出地下水位 (水渠水位) 1.5m。同时, 为防止孔内水溢出护筒, 孔内水位比护筒顶面低0.3m。开孔时, 用冲击钻锤小冲程反复冲击。

8.2 正常钻进

正常钻孔采用中、低冲程进行, 如遇孔内的探头石、漂石, 应回填小片石, 采用高冲程冲击;如遇基岩时, 采用低冲程, 高冲频, 入基岩后采用高冲程。在钻进过程中始终保持孔内水位高出地下水位 (水渠水位) 1.5m。

在钻进过程中随时注意察看钢丝绳回弹、回转情况, 再听冲击声音, 借以判别孔底情况, 掌握好松绳的尺度, 松多了会减低冲程, 松少了则犹如落空锤, 损坏机具, 勤检查钢丝绳和钻头磨损情况, 检查转向装置是否灵活, 预防发生质量事故。同时注意钢丝绳是否移位, 若有发现即时给予调整, 避免出现桩孔跑位、不直、倾斜等缺陷。

钻渣过厚时, 单位泥浆浮力相对下降, 选付出挣扎能力相对减弱, 钻头不能冲击到新的岩 (土) 层上, 还会造成泥浆变稠, 钻头冲击能损失过大, 妨碍钻头转动, 使成孔进尺显著减小, 或者形成扁孔或梅花孔等桩基病害, 因而钻进过程中要及时套渣。掏渣在钻进过程中宜采用换浆法, 若换浆法掏渣不能满足要求时可使用掏渣筒掏渣。掏渣筒放到孔底后, 要在孔底上下摆动几次, 使之多进钻渣, 然后提出排渣。掏渣工作, 通常在密实坚硬土层进尺小于5~10cm/h、软土层进尺小于15~30cm/h或每段进尺50~100cm时, 进行掏渣, 每次掏5筒左右, 或掏至泥浆内含渣量明显降低、相对密度恢复正常、无粗颗粒为止。掏渣后要及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度。进入入岩深度后, 每进尺50cm, 掏渣时必须留存渣样并记录相关信息[2,3]。

在掏渣或停钻后再开钻时, 由低冲程逐渐向高冲程过渡。经常检查钻头直径的磨耗情况, 时常修补或更换, 以保证孔径符合设计要求。对于已磨耗部分用焊条补焊耐磨钢板或钢锭, , 备用两个钻头交替使用、修补。为避免卡钻, 每次补焊部分不能过多, 且补焊后在原孔使用时, 开始用低冲程冲击进尺之后, 再用较高冲程钻进。或用小粒径片石回填孔径减小部分低冲程冲至原钻孔底。

新钻孔安排在距该桩中心距离5m范围以内的其它桩基的混凝土浇筑完成24h后开始, 以免扰动正在凝固中的邻近桩的混凝土。

钻孔作业连续进行, 中途不停止。并及时填写《钻孔记录》详细记录钻孔地质及进尺情况。

8.3 成孔的检查

钻孔达到设计标高后, 报请监理工程师对桩孔的中心位置、孔径、孔深、倾斜度等进行检测, 检查发现桩孔不直, 偏斜、孔径减少、椭圆形断面、井壁有探头石等缺陷, 设法进行补救, 合格后及时进行清孔;孔径使用检孔器进行检查, 检孔器外径小于桩的设计直径20~30mm, 长度为桩径的4~6倍, 用钢筋就地焊制;对嵌入风化岩的钻孔, 还检查其嵌固深度和孔底岩石是否变化, 当钻孔进入风化岩层时做好特殊记录, 在达到设计嵌固深度时, 取出孔底岩石样品供监理工程师检查。

8.4 成孔过程中特殊情况处理

孔中遇斜岩面:及时回填硬质块石, 以高频低冲程冲击, 反复回填冲击直至岩面冲平为止。钻进过程中仔细观察落锤情况一遇斜岩面马上处理避免出现斜孔。

卡钻:及时提拔, 必要时利用吊机辅助。在软弱地层中一般由于缩孔产生, 在岩层中一般是钻锤不均匀磨损而致, 此两种卡钻是有预兆的, 在出现轻度卡钻时就及时查找原因并处理避免重度卡钻;另一种是在钻头冲砸过程中出现空锤现象, 而使钻头发生倾斜、偏位产生卡钻, 为防止卡钻, 操作人员必须时刻注意钻机的冲程、地质情况等[4]。

埋钻:主要是塌孔引起, 防止塌孔主要是控制好泥浆和护筒的封底;要避免沉渣埋钻, 钻锤不能长时间停留在孔底不动。

8.5 清孔

钻孔达到设计标高经终孔检查以后立即进行清孔, 除去孔底沉淀的钻碴和更换泥浆;采用换浆法清孔:用3PN泥浆泵向孔内注入性能良好的泥浆, 以正循环法带出钻渣至孔底沉碴厚度和泥浆性能达到设计要求为止;安排技术全面的操作人员进行清孔, 不以加深孔深来替代清孔。

9 钢筋笼的加工及安装

钢筋笼加工完成后自检合格后逐个报监理检验, 并填写“钢筋笼现场质量检验报告单”;钢筋笼吊放采用吊机, 为了防止其吊装时变形, 钢筋笼每道加劲箍内增设十字内撑, 将要进入孔口时再将其拆除。吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍, 随起随落和正反旋转使之下放。若无效, 将停止下放, 查明原因, 进行处理。不得高起猛落, 强行下放, 以防碰坏孔壁而引起塌孔。钢筋笼下放中, 时刻注意观察孔内水位情况, 如发现异常现象, 马上停放, 检查是否坍孔;钢筋笼安装时采用专用的吊装工具起吊, 避免钢筋笼起吊过程中变形过大。两节钢筋笼连接 (多采用单面搭接焊) 时, 保持上下节钢筋笼中心线一致, 弯扭、偏斜的钢筋笼不得吊装入孔。钢筋笼吊装入孔后, 调整钢筋笼平面中心位置和钢筋骨架顶面高程, 之后及时固定钢筋笼, 防止施工中钢筋笼脱落或混凝土浇筑时上浮。

1 0 导管安放

导管采用直径φ250mm钢管, 每节长2.5m, 配1~2节0.5m、1m短管, 一节2.75m长管。由管端粗丝扣连结, 接头处用橡胶圈密封防水, 管内壁应光滑圆顺, 内径一致;吊放时应位置居中, 轴线直顺, 稳步沉放, 防止卡挂钢筋笼。将导管轻轻下放到孔底, 然后再往上提升30~40cm, 与导管的理论长度进行比较, 吻合之后, 将导管固定在灌注平台上。此时若孔内沉淀物符合设计及规范要求则可进行水下混凝土灌注, 否则进行二次清孔。

1 1 二次清孔

利用导管采用正循环换浆法进行二次清孔, 检验清孔后孔内沉淀的方法:用两个测锤进行测量, 一个尖锤, 一个平锤, 尖锤与平锤之差即为孔内沉渣厚度;两测绳都在验孔前用标准钢卷尺进行复测。达到清孔质量标准后, 填写《钻孔桩终孔后灌注混凝土前检查记录》表, 准备灌注水下混凝土。

1 2 浇筑水下混凝土

桩基水下混凝土在混凝土拌合站集中生产, 罐车运至现场后直接把混凝土放到集料斗内。使用拔球法灌注水下混凝土, 开灌前灌注漏斗内储存的混凝土及吊斗内的混凝土总量须满足拔球后将导管底端埋入深度1.0m以上。灌注过程连续进行, 灌注过程中, 注意观察管内混凝土面下降和孔内水位升降情况, 及时测量孔内混凝土面高度。导管提升保持缓慢, 确保导管埋置在混凝土中的深度在2~4m。拆下导管及时冲洗, 堆放整齐以便下次使用。混凝土灌注标高高于设计桩顶标高50~100cm, 以确保桩基顶部质量[5]。

为了保证混凝土灌注顺利进行, 施工中做好以下事宜:开灌时, 导管下口离孔底30~40cm;首批混凝土储量充足, 一旦拔球, 混凝土将连续灌注, 保证整桩在混凝土初凝期内灌注完成;清除导管外一切阻碍物, 以免提升时挂蹭钢筋笼;混凝土灌注到达钢筋笼底部时, 适当降低灌注速度, 并减少导管埋深, 避免因浇筑速度过快造成钢筋笼上浮;在灌注过程中始终保持水头差, 控制导管在混凝土中的埋入深度, 灌注时周围避免过大的振动;发生问题时, 及时剖析成因, 立即启动相应预案, 避免发生断桩事故;在浇筑过程中及时填写《水下混凝土灌注施工记录》。

参考文献

[1]周益民.上海锦惠建设集团有限公司.钻孔灌注桩的工程质量控制[N].建筑时报, 2014-09-04 (3) .

[2]王照宇, 王洪涛.φ3m超长大直径钻孔灌注桩的关键施工技术[J].四川建筑科学研究, 2010 (2) :147-150.

[3]刘建军.桥梁钻孔灌注桩施工工艺探讨[J].黑龙江交通科技, 2011 (5) :47.

[4]李迎民.江桥灌注桩钻孔施工工艺[J].黑龙江交通科技, 2011 (9) :209.

灌注桩施工的关键技术 第4篇

1钻孔灌注桩施工技术概述

所谓的钻孔灌注桩，其实质上是桩基础的一种类型，在进行钻孔灌注桩施工的过程中，主要就是先在施工现场通过机械或者是人力的方式形成桩孔，在形成桩孔之后再进行钢筋笼的安放，并且浇筑混凝土，进而使得基础部位形成钢筋混凝土桩。然后再由多根桩共同组成地基基础。在路桥施工过程中，通过对于钻孔灌注桩有效地加以应用，能够有效地解决软土地基以及复杂地基承载力不足的问题，同时钻孔灌注桩施工技术的施工难度相比于其它桩基础的施工难度也要小一些，在进行钻孔灌注桩施工的过程中，所产生的振动往往较小，而且噪音也较低，不会对周边居民造成太大的影响。同时，在进行钻孔灌注桩施工的过程中，能够依据工程的实际需求和施工现场的实际情况对于桩身的长度、桩的直径等灵活地进行设置。而且其施工工艺也较为简单，施工过程中所使用到的设备也较为简单。钻孔灌注桩的施工工艺流程主要包括钻孔、清孔、下放钢筋笼和灌注混凝土，这几个环节对于钻孔灌注桩的.施工质量都有着非常重要的影响，所以在施工过程中必须要对其引起足够的重视。

2钻孔灌注桩施工技术要点

2.1桩基成孔

在路桥施工中应用钻孔灌注桩施工技术的时候，桩基成孔是第一个环节，桩基成孔对于后续施工的质量有着非常重要的影响，所以在应用钻孔灌注桩施工技术的过程中，必须要对于桩基成孔施工技术引起足够的重视。首先，必须要严格按照测量放样的结果来对于每一个桩基成孔的位置加以确定，在确定了桩基的位置之后才能够开始钻孔。

在进行钻孔施工的时候，必须要结合施工现场的实际情况以及桩的深度和直径等一系列的要求来对于钻孔的方式以及钻孔所使用的机械设备加以选择。在进行钻孔施工的过程中，必须要对于孔口进行必要的围护，以确保施工过程中的安全。而且在成孔的过程中，由于会产生大量的废渣，所以必须要及时地对于这些废渣进行处理。同时在进行桩基成孔施工的过程中，必须要做好孔内的排水设施，确保在成孔施工的过程中孔内不会积聚大量的水，进而导致孔壁坍塌等问题的出现。

2.2清孔施工技术

在完成了成孔施工之后，在孔内往往还会存在许多的石渣以及淤泥等杂质，而这些杂质对于下一步钢筋笼的安放会造成重要的影响，所以在完成了桩基成孔施工之后，还必须要对于所成的孔进行清理。清孔施工对于钻孔灌注桩的施工质量也有着非常重要的影响，在进行清孔施工的过程中，主要是对于孔底的积水以及石渣和淤泥等加以清除，在对于积水进行排出的时候，可以采用水泵抽水的方式，而在清理石渣以及淤泥的时候，则可以采用机械或者是人工的方式进行清理。只有在成孔之后有效地对于桩孔进行清理，才能够确保路桥钻孔灌注桩施工活动的顺利进行。

2.3钢筋笼的制作及安装技术

钢筋笼的制作及安装对于钻孔灌注桩的施工质量有着非常重要的影响，同时钢筋笼的制作与安装也是钻孔灌注桩施工的一个主要环节。在进行钢筋笼制作的时候，必须要严格按照设计要求选择钢筋，并且依据桩孔的实际情况对于钢筋笼的直径加以确定。在将钢筋笼运输至施工现场的过程中，必须要采取必要的保护措施，避免钢筋笼在运输的过程中出现变形的情况。在钢筋笼运输到施工现场之后，必须要使用吊车将其吊入桩孔之中。在下放钢筋笼的过程中，必须要始终确保钢筋笼的中心轴线和桩孔的中心轴线是重合的，而且在下放钢筋笼的过程中，要避免钢筋笼触碰到孔壁。在对于钢筋笼进行连接的过程中，必须要采用焊接的方式进行连接，而且在焊接的过程中要确保相邻两节钢筋笼位置不存在偏差。

2.4混凝土灌注施工技术

在安放好钢筋笼之后，最后一个环节就是进行混凝土的灌注，混凝土灌注是钻孔灌注桩施工的最后一个环节，但是也是对其质量影响最为严重的一个环节，在进行混凝土灌注施工的过程中，必须要依据孔的深度对于灌注的方式进行选择，如果孔的深度在2m以内，可以采用直接灌注的方式，而如果孔的深度超过了2m，那么最好采用导管灌注的方式。而在应用导管灌注的方式的时候，首先必须要控制导管插入混凝土的深度，必须要将导管插入混凝土的深度控制在合理的范围之内，才能够确保混凝土灌注施工的顺利进行。其次，在灌注的过程中，还必须要避免导管出现堵塞的情况，导管的堵塞将对于混凝土灌注造成严重的影响，甚至使得整根桩发生破坏。在进行混凝土灌注的过程中，也必须要采用分层灌注和分层振捣的方式，依据施工现场的实际情况对于灌注以及振捣的分层厚度加以确定，而且灌注以及振捣都必须要连续进行，不能够中断，这样才能够确保钻孔灌注桩混凝土灌注施工的质量，进而有效地保证路桥施工过程中钻孔灌注桩的施工质量。

3路桥施工中钻孔灌注桩常见问题及防范措施在

进行钻孔灌注桩施工的过程中，坍孔是一个非常常见的问题，而造成坍孔的主要原因就是地层中存在流沙层或者是砂砾层以及泥浆质量不合格，在进行钻孔灌注桩施工过程中，要有效地避免坍孔，在施工活动开始前以及施工过程中，都必须要注重对于地层状况的勘察，并且依据勘察的结果来动态地对于施工活动进行管理，合理地调整施工方案，进而避免出现坍孔的问题。如果已经出现了坍孔的问题，则必须要采取必要的措施对其进行处理，处理之后才能够继续进行施工。

除了坍孔之外，断桩也是钻孔灌注桩施工过程中一个常见的问题，而之所以会出现断桩的问题，主要原因有三个，第一是桩与桩之间的间隔距离太小，如果桩与桩之间的间隔距离太小，在施工过程中就十分容易受到附近桩的影响，进而导致断桩问题的出现。第二，如果土层硬度不同也会导致断桩问题的出现。第三，桩身终凝时间过短也会造成断桩问题的出现，为了避免在进行钻孔灌注桩施工过程中出现断桩的问题，在施工过程中，必须要对于桩的间距有效地进行控制，避免附近的桩对其它桩造成影响，进而出现断桩的问题。同时还必须要确保桩身的终凝时间，这样才能够确保桩身的强度，有效地避免断桩的出现。如果在施工过程中出现了断桩的情况，那么必须要将断掉的桩及时拔出，并且对其进行清理之后重新进行施工。

4结语

在路桥施工过程中，钻孔灌注桩是一种常用的基础形式，而在进行钻孔灌注桩施工的过程中，必须要把握钻孔、清孔、下放钢筋笼以及灌注混凝土等每一个环节的施工技术要点，同时还需要在施工过程中加强对于断桩以及坍孔等质量通病的防治，进而有效地保证钻孔灌注桩施工的质量。

参考文献

[1]唐亮，向常伍。钻孔灌注桩技术在路桥施工中的应用分析[J]。建筑工程技术与设计，(21)：167。

[2]鲁伟，鲁东亮。浅析路桥钻孔灌注桩施工技术的应用[J]。卷宗，2016，6(8)：670―671。

灌注桩施工的关键技术 第5篇

( 1) 钻孔压浆灌注桩的优点: 1钻孔压浆灌注桩中, 具有承载力大, 施工无振动以及无噪音的特点; 2在钻孔压浆灌注桩中, 承桩的速度相对较快, 按照施工的进度能够进行完成; 3在钻孔压浆灌注桩的过程中, 其具有施工方便的优点; 4其施工方法不受水位的高低影响, 对环境的适应性强。

( 2) 在施工过程中压浆灌注桩的缺点: 1其施工中具有施工工艺复杂的缺点, 在质量的控制中, 直观性较差, 施工中, 对水下混凝土的施工要求严格, 容易出现孔底沉泥以及浮浆夹层的缺点; 2此种方法的工程造价较高, 因其需使用机械设备; 3在利用压浆灌注桩的过程中, 用肉眼不能验证地质的状况, 对施工造成了一定的影响。

( 3) 钻孔压浆灌注桩中的施工范围。此种方式进行施工时, 适用于通用的地址条件, 在地质条件较为苛刻时, 不适用此方法。此种方法较适用于水位以下的粘性土以及粉土和碎石等风化岩层中, 也适用于塌孔的地质条件。在对不同的土层进行施工中, 要保证有效的安全实施, 并对实施的质量进行保证。例如: 在进行使用厚度较大的以及灵敏度较高的淤泥和流溯状态的土层中, 尤其注意要有承压力和层间滞水的情况, 并要严格的按照相应的标准进行执行。

2钻孔压浆灌注桩施工介绍

( 1) 施工的顺序及工艺流程。要严格的按照施工的工艺以及流程进行操作, 在进行施工的过程中, 要对施工的顺序进行合理的安排, 在施工中要认真的进行统筹, 并对施工的项目进行有序的安排。施工中的工作顺序要先对外排边桩进行施工, 后对内装进行施工。在施工的过程中不能发生两次干扰和叠加。在对外排边桩的施工中, 要边跳边打, 在相邻的施工桩中进行施工也要进行逐个跳打, 跳打的距离要大于桩径的10倍。施工中, 工艺流程是稳钻而后成孔, 注浆而后对钢筋笼进行安置, 进行补浆管后进行骨料的投填, 在投填中要保证补浆的密实度。

( 2) 施工的主要方法: 1施工中的稳钻介绍。钻机在对准装点后要进行调整位置, 在调整位置后要对其进行调平。以保证成孔的垂直度。通过对现场实际情况的分析, 在施工现场铺设钢板或枕木, 从而使得钻机稳固的支撑。在施工地面不能正常的施工以及行走时, 要在施工前进行浇筑强度大于C15, 其厚度为15厘米上下的混凝土垫层, 从而使得施工得以方便进行; 2成孔和注浆。a. 进行开钻的过程中, 应使得钻头要离地面不少于25厘米, 在钻机启动后空转20秒后下钻, 在下钻时要保证速度均衡, 要避免钻机的错位和倾斜。b. 在钻进的过程中, 发现钻进口有障碍和不良地质, 要及时的通知相关的施工单位, 并及时的对桩位和桩身进行修改。c. 钻机顺利的钻进后, 泵车进行高压灌注水泥浆液, 并控制好排浆量。d. 注浆时, 钻具要在孔底先进性旋转60秒, 而后一边注浆, 一边提钻。3安置补浆管等设施。a. 对钢筋笼的安置; b. 要对钢筋笼进行严格的检查, 保证其合格。在进行搬运的过程中, 要轻拿轻放, 避免在搬运的过程中其受到损坏; c. 利用钻机进行吊车和钻机的自备, 进而进行操作。而后安置补浆管。4对骨料的投填。 a. 在钢筋笼和补浆管安装结束后, 要在孔口上盖好皮料斗, 并添加骨料于孔内。b. 骨料的头条要按照标准的方式进行, 不能操之过急。c. 进行投填后, 要判断其是否符合要求。5补浆要使得其有一定的密实度。 a. 在补浆的过程中, 前两次补浆要使用长管进行, 在长管补浆结束后, 采用短管补浆。b. 补浆要注意压强不高于5Mpa不低于3Mpa。并注意补浆中的现象, 根据补浆中的具体情况, 进行具体的分析。c. 要注意补浆的操作顺序。6要对水泥浆进行搅拌。a. 搅拌水泥浆的过程中, 要使得搅拌均匀, 并做到剂量的准确。b. 搅拌的过程中要控制好时间, 时间总体在3到4分钟为宜, 将搅拌好的水泥浆进行待用。同时要注意做到随叫随用。c. 水灰要注意其控制, 在0. 6到0. 5之间。d. 在储存水泥浆时, 时间上要有严格的掌控, 一般要掌握在一小时内。7在补浆密实工序结束后, 即可成桩, 要做好对桩身的养护。8对成品的保护。 a. 在钢筋的运送以及制作中, 要对其进行做好保护。b. 钢筋笼在调入桩孔时, 要防止其对土壁进行碰撞, 同时注意固定式的注意事项。

( 3) 安装钻孔机以及对混凝土的浇筑时, 要对现场的轴线和水准基点桩进行控制。

( 4) 对施工中的桩头要采取保护措施。

( 5) 对桩头的清理要在混凝土凝固后进行, 并注意相关事项。

3质量保证及施工控制

( 1) 施工中对质量的要求: 1在工程项目的质量控制中, 要杜绝质量事故, 对不合格的产品要避除, 同时, 在施工中, 要对产品进行加大抽检力度, 保证100% 合格。2在施工中, 要严格按照其施工标准进行, 在工程施工前要组织管理人员, 工作人员对施工此项目进行熟悉, 使得每个人都能够了解施工的操作流程, 同时相关的技术人员要对技术进行交底。3对施工现场加强质量管理。根据项目工程质量的要求, 在每一道工序进行前, 都要做好相关的记录。在施工中, 要对出现的问题进行核对, 并记录, 要建立质量管理体系, 并对现场加强管理。做到以下几点要求: a. 做好施工图的技术交底; b. 在施工中, 要进行随机抽查, 对不合格的进行及时处理; c. 对基准轴线和桩基施工中的桩位定点, 都要经过相关的监理单位和建设单位进行批准, 方能执行; d. 做好对验收阶段的工作; e. 做好记录。

( 2) 在施工中的控制: 1施工中对钻机的选择。在钻机的选择中, 要选择输出功率大的动力头, 选择钻杆转速慢的转机。要选择动力头输出功率大, 而钻杆选转速度慢的钻机。从而使得在施工过程中得到一定的便利性。2对钻进和提钻的时间控制。钻进的过程中, 要平稳进钻, 钻进时, 电流要小于250A, 功率大的可带浆进行钻进, 而功率小于200A, 就要加速钻进。并按照钻进的操作方法进行。在进行提钻的过程中, 要一边提钻一边注使得钻有买入水泥浆大于1米, 流量够时, 不需加大压力。同时, 钻机工要与泵配合好。3投料和补浆的措施控制: a. 当钻杆和孔口接近时, 水泥浆到达孔口, 要对注浆进行停止。利用由钻孔钻出的沙土在孔口做成围堰, 使得渗透, 补浆得以提供更大的富余。b. 在钢筋笼安装成功后, 要固定好长短两根补浆管, 并进行投石。c. 在进行投石中, 速度不能过快, 使得水泥浆不能外溢。d. 在完成投石后, 孔口水泥浆不断下降, 此时要对长管进行补浆, 其次对短管进行补浆。在补浆的过程中, 采用高压快补, 补浆的同时要振捣孔内的石料。4在试桩的控制中, 要用四根工程桩锚进行固定, 要使得施工进度得以加快, 要选择合适的布置得承台。在施工中, 要对试桩和锚桩进行先安排。

4总结

本文主要介绍了钻孔压浆灌注桩的施工方法, 在施工中, 要注意严格的按照施工顺序进行操作。在钻孔压浆灌注桩的施工中, 具有诸多优点, 例如无噪音, 承载力大以及施工方便等优点。在施工中要加强对施工现场的质量管理, 要对钻进和提钻的时间进行控制, 同时做好投料和补浆的控制措施, 施工中, 要对试桩和锚桩进行先行安排。

参考文献

[1]张英魁.关于钻孔灌注桩压浆施工技术的分析[J].建筑知识 (学术刊) , 2011 (1) :281-283.

[2]万明超, 阮景坤.较厚砂石地质条件下钻孔灌注桩桩端后压浆施工技术分析[J].中华民居 (旬刊) , 2012 (24) :81-82.

灌注桩施工的关键技术 第6篇

关键词：水利施工,钻孔灌注桩,关键技术,质量管理

1 水利施工中钻孔灌注桩施工关键技术分析

1.1 成孔施工技术

这是钻孔灌注桩施工中的关键工序,在进行钻孔施工前,相关的技术人员应当先检查护筒,看其偏差是否在可控范围内,据此来确定钻机的摆放位置;施工过程中,现场作业人员应当对首根桩的施工参数进行准确记录,并在其施工完毕后,进行总结,并与工程所在地的地质勘察资料进行对比分析,借此来了解桩区的详细情况,同时结合现场施工环境对钻孔参数进行适当地优化调整,以此来对后续施工进行指导。在成孔的过程中,需要对孔内的泥浆指标予以重点考虑,清孔换浆时,应当使孔内泥浆的含砂率控制在规范标准要求的范围内。施工中需要特别注意的一点时,当钻孔遇到阻碍时,应立即停钻,查明原因,并采取相应的方法进行解决处理后,方可继续钻进。

1.2 钢筋笼加工与安装

(1)加工制作。在对钢筋笼进行加工时,操作人员应当严格按照设计图纸中给出的孔径要求,并结合实测的桩孔深度进行加工制作,钢筋笼的焊接应当牢固可靠,不得存在焊接质量问题;在搬运和吊装钢筋笼的过程中,为防止钢筋笼变形,应在加工时配置加劲箍筋,可以每间隔2.0m左右设置一根;制作钢筋笼前,要对钢筋进行除锈,并检查钢筋的规格,看是否与要求相符,竖向钢筋的偏斜应控制在2%之内,如果超出要及时调整;要在清孔前将所有钢筋笼制作好,以免影响施工进度,加工好的钢筋笼要进行编号,并在上下两端挂上可以区分的标志,同时应将钢筋笼摆放在平整的场地上,以免变形。

(2)安装。在对钢筋笼进行安装前,要对钢筋和接头的长度进行测量,并对钢筋笼的加工质量进行检查,重点看其尺寸和形状是否与要求相符,确认无误后,便可按照图纸给出的尺寸要求进行绑扎;为便于钢筋绑扎,可以搭设一个支撑架,这样还能有效防止钢筋变形的问题发生,架立钢筋的间距应控制在1.0m以内,并按梅花状进行布置。

1.3 水下混凝土施工

水利工程中钻孔灌注桩施工一般都会采用水下导管浇筑法进行混凝土灌注,导管可以用丝扣进行连接,每个桩孔设置一组导管,以泵送的方式进行浇筑,孔口位置处应设置料斗,施工时要确保混凝土的储备量足够,以免中途因缺料中断,封孔必须一次完成,导管下放之后,可以借助导管进行二次清孔,灌注混凝土前,要对孔深进行测量,确认与要求相符后方可灌注;施工过程中,要对浇筑速度进行控制,通常以6-8m/h为宜,最高不得超过10m/h,浇筑时,应当对混凝土面的上升情况进行定时测量,并对灌入的混凝土量进行核对,以免导管拔离混凝土面。

2 水利施工中钻孔灌注桩施工质量管理与控制措施

2.1 成孔质量的管控措施

成孔是水利工程钻孔灌注桩施工的关键工序之一,它的质量优劣直接关系到后续工序的质量,为此,必须对成孔质量进行严格控制。成孔较为常见的质量问题有塌孔、缩径等,一旦施工中出现此类问题,将会对成桩质量造成严重的影响,对成孔质量可采取如下措施进行控制(1)控制好垂直度。要保证成孔的垂直度在允许偏差的范围之后,由此可以确保钢筋笼的顺利就位。(2)控制好护筒质量。钻孔过程中,需要对护筒进行准确定位,为保证桩位的准确性,应对定位后的护筒进行复核,若是施工中采用的钢护筒,其直径应当大于设计桩径10-20cm;在对护筒进行埋设时,应确保护筒中心与桩位中心之间的偏差在50mm以内,如果超出必须及时调整,以免影响施工质量;施工场地的土质为砂土时,护筒的埋设深度不得<1.5m,若场地土质为粘土,埋设深度应当大于1.0m,换言之,护筒埋设的深度必须结合施工现场的土质情况进行确定;当护筒埋设好之后,可以用粘土将筒与孔壁填塞密实,同时在护筒内添加适量的粘土,以此来对筒脚进行加固,若是施工场地的表层土较为疏松,则应向筒内加入适量的片石,随后可向筒内加入清水和拌制好的泥浆,在钻头的冲击作用下,泥浆和石块会被挤向孔壁,由此能够大幅度提升筒脚的稳定性和牢固性。(3)桩顶标高控制。由于钻孔时,可能会受多方面因素的影响,致使地坪标高出现变化,这样会对孔深的控制带来一定程度的影响,对于此类问题,可采取如下措施进行解决,即对护筒的顶部高程进行测量,以此为依据,对钻孔深度进行控制,或是在桩架就位之后,对桩具的总长度和底梁高程进行复核,做好记录,并在成孔之后,对钻杆在钻机上余留出来的长度进行测量,进而校验成孔深度。(4)控制钻进速度。钻孔时,应结合施工场地土层的特点对钻进速度进行优化调整,并做好相关记录。(5)检查钻头。如果钻头出现严重的磨损,可能会导致孔径不足,从而影响成孔质量,为此,应当定时对钻头进行检查,若磨损程度超过10mm,则应进行修复或更换钻头。

2.2 钢筋笼的质量管控措施

加工钢筋笼时选用的所有钢材均应当质量合格,同时应按照施工规范的规定要求,对钢筋的直径、规格、数量和加工质量进行验收,在验收的过程中,要注意钢筋笼上的吊环长度是否能够使钢筋笼准确地吊放在设计标高上,以此来确保钢筋笼下放后入孔内后的标高符合设计要求。

2.3 混凝土浇筑的质量管控措施

为确保水利工程的整体质量,浇筑的混凝土强度等级必须与国家现行规范标准的规定要求相符,同时要严格按照国家及行业标准的要求,选用质量合格的混凝土材料,在浇筑施工前,要对混凝土进行检验,质量不合格的混凝土不得在施工中使用;浇筑过程中,要对混凝土面的上升速度进行控制,浇筑完毕后,要按照规定要求进行对混凝土进行养护。

3 结论

综上所述,水利工程钻孔灌注桩施工是一项较为复杂且系统的工作,由于其中涉及的关键技术较多,一旦某个环节或是细节出现问题,都可能对施工质量造成影响。为此,除了要掌握相关的施工技术要点之外,还要在施工中,采取合理可行的措施对质量进行管理和控制,这对于水利工程整体质量的提升具有重要意义。

参考文献

[1]高昕宇.浅析水利施工中的钻孔灌注桩技术应用及质量控制[J].黑龙江科技信息,2016(15):78-80.

[2]杨升.水利施工钻孔灌注桩施工技术解析[J].甘肃农业,2016(9):108-110.

[3]丁健伟.公路桥梁施工中钻孔灌注桩质量控制探析[J].江西建材,2016(3):165-167.

灌注桩施工的关键技术 第7篇

CRTSⅡ型板式无砟轨道由滑动层、底座板(桥上)/支承层(路基隧道上)、水泥乳化沥青砂浆填充层、轨道板、板间纵向连接、钢轨及扣件等结构组成(如图1所示)。CRTSⅡ型板式无砟轨道通过在轨道板灌注口中灌注CA(水泥乳化沥青)砂浆,砂浆硬化后将已经精调到位和临时固定的预制轨道板和基础支承层连接为整体,利用板间粘接力完成轨道板三向永久定位。同时,通过轨道板预留钢筋的纵向联结提高轨道纵向整体刚度和轨道板板端抗翘曲能力。无砟轨道施工完成后,CA砂浆调整层作为轨道结构的一部分永久参与工作,要求与其他轨道构件具有一致的耐用性。

起轨道板和底座调整层CA砂浆的主要做永济市填充、支撑、承力、传力,同时提供给轨道适当的刚度和弹韧性。轨道结构的平顺性、列车运行的舒适性与安全性、轨道结构耐久性和运营维护成本直接受到水泥乳化沥青砂浆性能的影响,是CRTSⅡ型板式无砟轨道的关键工程材料之一。

虽然CRTSⅡ型板与CRTSⅠ型板的尺寸相近,但它的横向假缝可以开裂,与“串联宽轨枕”式结构相似,能够更好的适应下部变形,不是特别强调下部缓冲协调和均匀受力,因此它下面的CA砂浆垫层主要用来施工调整(充填空隙)、传递荷载、约束轨道板。因此,研究其灌注施工技术对保证其发挥主要功能非常必要。

2 工艺流程

CA砂浆灌注工艺流程(见图2)。

2.1 安装压紧装置

在以下情况下需要对轨道板进行安装压紧装置:

2.1.1 在所有情况的两块轨道板接缝(板端部)处都要安装固定装置(见图3)。

2.1.2 在超高大于45mm时,压紧装置位于轨道板的侧面中部和支承层/底座板上(见图4)。

2.1.3 锚杆为φ18特种材料制成(或精轧螺纹钢),长度为55cm。

2.1.4 在安装侧面压紧装置时,应让开中间一维精调千斤顶20cm,锚杆位置距板边10~15cm,用电动冲击钻打孔,深度为10~15cm,先用锚固胶填满钻孔,马上将锚杆压入孔中,锚杆必须垂直于底座板/支承层;侧面压紧装置和轨道板的搭接长度应在3cm左右。

2.1.5 安装压紧装置,将翼形螺母先用手拧紧,然后再锤击2到3下。保证已充分压紧,但不得引起轨道板的变形。可以在压紧时,在附近安装百分表进行观察。

2.1.6 一般情况下,轨道板垫层砂浆灌浆结束后水泥沥青砂浆强度达到1MPa或12小时后(确保砂浆膨胀已经完成)可以拆除锚固装置。拆除压紧装置时,用扳手夹住螺纹钢上部缺口反拧即可退出,锚固杆可重复利用。

2.2 封边

2.2.1 精调爪的封堵

为防止灌入板腔的砂浆从精调爪的空隙中流出,造成砂浆灌注不饱满,损害精调爪,可用橡塑或硬度较大的海绵剪成“凹”形,在精调爪安装时,放置在精调爪周围(见图5)。

2.2.2 Ⅱ型板灌板横向封边

Ⅱ型板灌板横向封边材料是永久工程的一部分,必须确保封边质量。横向封边有两种方法,第一种方法:采用同设计CA砂浆相同配方的材料拌合,然后放置,待砂浆的稠度达到可塑状态时,进行封堵,但这种方法施工很不方便。拌合好的CA砂浆要等待较长的时间,且要随时观测稠度,掌握封边的时机。砂浆过稀,无法实施作业;砂浆过稠,封边后会产生漏浆,通过放置过稠的砂浆在进行封边,强度会下降。第二种方法:采用同CA砂浆相同力学、耐久性能的水泥砂浆进行封边。此种方法简单易施工,但要注意两点,第一点是选用的水泥砂浆必需是同CA砂浆有相同性能,第二点是砂浆稠进行填充,确保选用的水泥砂浆性能。

2.2.3 Ⅱ型板灌板纵向封边

Ⅱ型板纵向封边方法较多,最常用的方法(见图6):第一步湿润底座板,让砂浆和底座板黏结得更牢固;第二步在板缝处挡上薄铁皮,使封边砂浆不能进入板下;第三步把干塑状砂浆制成三角形状体,将其压实,砂浆至少比底板高3厘米。将薄铁皮拿走,再次压边,尤其注意Ⅱ型板与砂浆的粘结处,保证粘结牢固、没有缝隙,Ⅱ型板缝无砂浆浸入。

这种方法操作比较简单,但是Ⅱ型板下的缝隙容易有砂浆进入,封边以后灌板操作要在砂浆的强度达到一定标准才行。

2.3 灌注

2.3.1 灌注前的准备工作

(1)底座预湿:要提前1个小时预湿底座板,使用高压雾化水枪预湿,之后要覆盖好灌注孔和观察孔,保留水分。灌注砂浆前10分钟对轨道板下面混凝土底座的状况要再检查一次,观察是否有积水或雾化不彻底等出现在其表面。(2)安装防污染布和灌注用的PVC管:可以有效防止砂浆在灌浆时泄露污染轨道板,将土工布铺在轨道板灌浆口处,并在上面挖一个￠20cm的孔洞用于灌注用的PVC管的安装。(3)量测板腔厚度:因为底座板高程控制存在误差,使得每块板的板腔厚度不同,砂浆灌注量存在差别,为保证一次将板灌注成功,要在灌注之前再次测量板腔厚度,将每块板的砂浆灌注量掌控好,方便生产砂浆。(4)对环境温度、板腔温度和砂浆温度的测量:环境、板腔、砂浆的温度都要在灌浆前测量好,灌板作业必须在技术条件符合要求后方可进行。

2.3.2 成品砂浆的运输

砂浆车在砂浆拌合时应在固定地点停靠,拌合好的砂浆需运至灌板作业点再灌入板腔。基本上有两种方法来运输成品砂浆,即汽车运输和吊车吊送。(1)汽车运输:有运输通道的灌板作业适合采用此方法。搅拌车将砂浆搅拌好以后,将卸料门打开,直接把砂浆泄放到成品料斗,砂浆的继续工作有搅拌电机自动开启,砂浆车的成品料斗再次放到中转料斗,将搅拌电机打开低速搅拌,用汽车运输到灌板地供灌板作业使用。(2)吊车吊送:在缺乏运输条件的长大桥等等情况下适合采用本方法。一种是使用特种吊装设备,在桥下搅拌好砂浆装入中转罐,桥上的吊装设备可在桥上行走作业,将中转罐吊送至灌板点供灌板作业使用。另一种是在桥下用吊车提升灌浆中转罐把砂浆运送到管半点,此时要选好吊车在桥下的停放点,使调运范围内的管板数量尽可能得多,减少吊车的移动。通常25吨的吊车在不移动的情况下吊运的砂浆可供8~10块板使用。

2.3.3 砂浆垫层的灌注作业

(1)灌板:必须做了多次的灌板试验以后再正式灌板,线路灌板的开展必须在配合比完全确定、灌板工艺彻底掌握后。掌握相关经验后要至少浇灌5块板,同时要求相关专家全程评估。对砂浆主要需考察它的均匀性、充盈度、气泡、起皮、分层等。灌板作业点的中转罐可以放在固定的架子上,或是吊在空中将中转罐稳定住,然后开始灌注作业。将中转罐的卸料口打开以后再把输料口慢慢打开,将砂浆连续不断的注入到PVC管中(见图7),同时要时刻注意灌浆孔内砂浆的灌注高度,其节奏应是慢→快→慢。砂浆从边角的排气孔里面正常流出,灌注孔液面超过轨道板底10~15cm时,就要关闭阀门不再灌注,同时把结束时间记在轨道板宽接缝处。(2)排气孔封堵:必要在排气孔流出砂浆时就把它立刻封堵,要等到满断面的流出正常砂浆时再用海绵团封堵气孔。(3)连接筋安装:灌注好砂浆以后,灌注孔和观察孔的砂浆成为干稠的状态时,就把多余的砂浆用勺子掏出来,使砂浆面距离轨道面大约15厘米,再杀将中间放入提前做好的“S”连接筋(见图8)。

2.3.4 砂浆的养生

施工的温度必须在规定的范围内时才可以进行灌板的CA砂浆施工,具体的规定是:(1)环境的温度、水泥沥青砂浆成品料的温度必须能由砂浆搅拌车自动检测,同时在每次的生产记录中自动检测。(2)为了防止出现施工时间太短、工作条件太差,应该使新拌制的水泥沥青砂浆的温度处于5℃~35℃之间;灌注的周围温度应在4℃,同时未来一天的温度要不小于2℃。(3)如果未来24小时的预测温度在-3℃以上,那么此时可以不考虑加入任意防护措施。(4)假设预测到最低气温在24小时之内下降到-5℃,就需要把保温膜覆盖在垫层灌浆的轨道板上,如果气温在-5℃以下时,垫层砂浆施工就要直接停止。(5)一旦灌浆后再4小时内出现实际最低温度比预测的要低时,就必须用多层保温膜覆盖在灌浆后的轨道板上。

2.3.5 砂浆缺陷的修补

通常,只要灌板不符合要求就必须将其清除重新灌注。但是,如果存在的缺陷特别小或者是已经铺上轨道了,就要根据当时的具体情况修补灌板的缺陷。砂浆的缺陷一般是在轨道板超高侧砂浆与轨道板连接处有明细的缝隙,再者是在轨道板的边角处砂浆为填满,造成了砂浆不饱满等。通常,补灌只能在砂浆没有很饱和的填充轨道板边角,且范围较小时,或者班和砂浆间存在30厘米以下的缝隙,而且能够凿除时可采取补灌。但必须要凿除掉将不饱和的砂浆层以后再补灌,凿除深度一般要超过10厘米,不能太浅。砂浆面凿除以后必须使其保持平整,防止新旧砂浆层相互叠加。同时用高压水枪或高压风清理凿除以后的砂浆面。立模补灌时一般应采用木模比较方便,模板的长度要大于缺陷长度20cm左右,灌浆槽应留在缺陷最深的部位,灌浆槽尺寸以20×20cm为宜,模板高度要求在20cm左右,在模板内侧每隔50cm左右加一道支撑肋板,使得模板与Ⅱ型板间留有2cm左右的孔隙,在模板的外侧底座板上植筋,并通过木契使固定模板,在模板底部外侧抹砂浆,防止漏浆。补灌时,用容器盛浆液徐徐从灌浆槽倒入,要力求慢慢浇注,其目的是防止把气全部排出,浆液要高出板缝10cm以上,使得浆液有一定的压力,确保补灌的砂浆能全部填满板缝。

在灌板24小时后,且砂浆达到2Mpa左右拆模,铲掉Ⅱ型板外多余的砂浆,用砂轮磨平。在灌板后要使得新旧砂浆连接密贴,饱满且无气泡。

缺陷板修复的关键点:(1)对缺陷砂浆的凿除深度应在10cm以上,否则在荷载的作用下会脱落。(2)必需清除粘结面。(3)灌浆槽必需设在缺陷最深处。(4)在砂浆灌注和前硬化期(2Mpa)内不得挠动。

3 结语

CA砂浆灌注质量控制对保证整个轨道板的施工质量非常关键。CRTSⅡ型板式无砟轨道用CA砂浆灌注主要包括压紧装置的安装、封边、砂浆的运输、灌注、养生、缺陷的修补等相关工序。各工序施工情况的好坏均能影响到CA砂浆的灌注质量,只有彻底控制每一道施工工序、精心组织、合理规划、改进施工工艺,才能很好的控制整个施工过程,确保施工质量。

摘要：CA砂浆灌注质量控制对保证整个轨道板的施工质量非常关键。本文总体论述了CRTSⅡ型板式无砟轨道用CA砂浆灌注工艺,包括压紧装置的安装、封边、砂浆的运输、灌注、养生、缺陷的修补等相关工序的施工方法及关键技术,为确保CA砂浆灌注质量提供借鉴。

关键词：Ⅱ型板式无砟轨道,CA砂浆,灌注施工,关键技术

参考文献

[1]王涛.高速铁路板式无碴轨道CA砂浆的研究与应用[D].武汉理工大学,2008.

[2]张运华.CRTSⅡ型水泥乳化沥青砂浆的制备及其应用技术研究[D].武汉理工大学,2010.

[3]赵东田.板式无碴轨道CA砂浆与施工技术研究[D].西南交通大学,2003.

[4]金守华,陈秀方,杨军.板式无碴轨道用CA砂浆的关键技术[J].中国铁道科学,2006,(02).

[5]李辉.无砟轨道CA砂浆研究及其施工工艺和工装[J].铁道工程学报,2007,(S1).

钻孔灌注桩的工艺及关键技术 第8篇

钻孔灌注桩的工艺流程可以归纳为以下几个步骤:施工准备安排→成孔阶段→清空阶段→钢筋骨架制作阶段→灌注水下混凝土阶段。

1 施工准备安排

在整个工艺过程中, 这一阶段最容易被轻视, 造成各方面的准备不足, 在施工时往往因为准备不到位, 而造成质量质量缺陷、或者拖延施工的进程。因此, 对于施工的安排准备一定要有条不紊的进行, 争取把各方面的准备工作都做到位, 具体包括。

场地准备:在施工开始后, 首先要解决的就是厂区内的“三通一平”工作, 保证便道、便桥的畅通、水通、电通, 场地的平整。

技术准备:在得到图纸后, 应针对地层结构特点, 认真编制施工设计, 确立钻机类型、钻孔方式、钻头型式, 护筒的深度、长度等各项工作。

机具准备:在完成施工设计后, 按照工期和作业面的要求, 配备足够数量的施工机具。主要包括护筒、钻机、钻头、钻杆、沉淀除渣机钢筋骨架制作机等。

2 成孔阶段

成孔的方法很多, 如干作业法、泥浆护壁法、套护壁管法、沉管灌注桩法等等。下面以正循环回转钻机的泥浆护壁成孔施工为例:该方法对各种地层土质都具有较强的适应性、钻孔的速度快, 在很大程度上可以保证成孔的质量。其施工技术方案及操作要点: (1) 施工场地要平整, 垫土后要夯实, 防止不均匀沉陷的出现。 (2) 护筒埋设和沉入:护筒在施工过程中发挥着及其重要的作用, 引导钻头方向、隔离底面水流入井孔, 保护孔口不坍塌, 保证孔内水位高于地下水, 形成静水压力, 保护孔壁免于坍塌等。 (3) 泥浆的相对密度大于水的相对密度比水具有更大的压力, 因此, 泥浆可以起到保护孔壁免于坍塌的危险, 泥浆可以起到悬浮钻渣、冷却钻头的作用。同时也要注意随着钻进地层岩性的不同, 要随时调制泥浆的性能, 使相对密度、粘度达到施工的要求。 (4) 施钻方法及操作的方法要正确, 在开始钻进前一定要对各项准备工作进行最后的检查。

在开钻时, 应该轻压慢转, 及时的加入重块, 降低钻具的重心, 防止倾斜;当达到正常钻进时, 应该结合土层变化、孔径、孔深、地质特点等因素, 合理的选择钻进参数。孔径的选择, 一般所选钻头的直径比桩径小50mm为宜。

在钻进时, 应该经常的测定泥浆比重定期测定粘度、含沙量和胶体率, 以便于及时得调配泥浆的技术指标, 以达到对孔壁的最佳保护效果。

3 清孔阶段

清空的目的是通过抽、换钻孔内的泥浆、以达到降低泥浆的相对密度、粘度、含砂率等指标, 清除钻渣、减少孔底沉底厚度, 避免柱底的沉淀土层过厚二降低桩的承载力。同时清孔还可以为混凝土的灌注创造良好的条件, 达到探测正确、灌注顺利、确保质量、表面工程质量事故的目的。

在清孔后, 要对孔进行鉴定和二次清孔。渣样是判断清孔的重要依据, 根据渣样可以进行岩面的判断, 确定嵌岩的深度, 对于强风化岩层, 要注意强风化岩层与残积土的区别。同时在, 在下钢笼、导管后, 关注混凝土前, 还要进行二次清孔, 在沉渣测定符合要求后, 立即关注混凝土, 其时间间隔最好不要超过30min, 防止土渣的回落。

4 钢筋骨架制作阶段

钢筋骨架可以在加工场地分段进行制作。对于钢筋骨架保护层厚度采用混凝土预制圆柱形快来进行控制。混凝土垫块的直径为保护层厚度的2倍左右, 保护块的中间应预留圆孔以使绑扎钢筋穿入其中。混凝土垫块的强度大于钻孔桩混凝土的强度, 因此, 在预制后好做好养生工作, 避免出现裂缝二影响到其强度。

5 灌注水下混凝土

灌注时, 混凝土通过导管下口进到孔底, 顶托隔水栓及其上面的泥浆上升。在施工过程中, 为了使工作可以顺利的进行, 应尽量的缩短灌注时间, 坚持连续的作业, 必须使灌注工作在首批混凝土初凝前完成导入工作。随着灌注高度的不断上升, 要及时的提升导管, 一般控制导管埋置深度2~6m为宜, 为了控制导管埋置深度, 浇筑过程中安排专人计算和测量, 采用砼方量和埋管测量双控方式, 确保混凝土的密实性, 避免造成断桩或局部离析, 灌注过程中, 注意保持水位高度, 防止塌孔。为了保证混凝土强度, 实际灌注的桩顶标高应比设计高出0.5~1.0 m, 多余部分在承台施工前必须凿除残余且应无松散层。

本文对施工过程中常出现问题的几个关键环节进行总结。良好的工程质量建立在对施工技术的良好把握。因此, 在施工过程中, 应该注重对问题的总结归纳。

参考文献

[1]张忠亭, 丁小学.钻孔灌注桩设计与施工[M].北京:中国建筑工业出版社, 2007.

灌注桩施工的关键技术 第9篇

灌注桩由于具有节约材料、成本较低、施工不受地层变化的限制等诸多优点, 目前在各种建筑地基处理中广泛使用。东乡水电站工程的闸坝基础为灌注桩, 在施工现场的管理和质量检查中, 总结了施工技术和施工质量控制的经验, 现就如何在各个施工环节中充分重视、精心施工、加强质量管理等问题进行探讨。

2 工程概况及工程地质条件

东乡水电站位于广宁县东乡大桥上游约1.6km的芋坑村河段, 装机1.7万k W, 为河床式电站。闸坝底板下为砂砾层, 坝基覆盖层由冲积砾砂、砂卵石等组成, 下伏基岩是角岩化长石石英砂岩。各岩土层工程地质特征分述如下:

2.1 第四系冲积层 (Q el)

⑴砾砂:黄色, 含较多中细砂, 整体密实度呈松散~稍密状态, 透水性中等~较强, 层厚7m。

⑵砂卵石:砂粒以灰色中细砂为主, 含少量粗砂细砾。卵石粒径多为50~100mm, 整体密实度呈稍密状态, 透水性较强, 层厚1~4m。

2.2 震旦系中上部c组地层 (Zc)

岩性为角岩化长石石英粉~细砂岩, 变余细粒砂状结构、块状构造。分为全风化层、强风化层、强风化层、弱风化层, 弱风化层。

闸坝坝轴线河床粗砂覆盖层7~14m左右, 闸坝基础采用钢筋混凝土灌注桩, 桩端进入弱风化基岩, 坝底板前设混凝土防渗墙。

3 冲孔灌注桩施工的质量控制

本工程灌注桩采用冲击钻机成孔, 进行水下混凝土灌注, 因其施工过程中, 无法观察水下情况, 成桩后也不能进行开挖验收, 属于隐蔽工程。因此, 施工中任何一个环节出现问题, 都将直接影响到整个工程的质量和进度, 甚至给投资者造成巨大的经济损失和不良的社会影响。因此, 要求基础施工队伍在施工技术措施上要落实, 并加强施工质量管理, 密切注意抓好施工过程中每一个环节的质量, 力争将隐患消除在成桩之前。因此在施工前要认真熟悉设计图纸及有关施工、验收规范, 核查地质和有关灌注桩方面的资料, 对灌注桩在施工过程中可能会发生的一些问题进行分析后制订出施工质量标准、验收实施方案和每根桩的施工记录, 以便有效地对桩基施工质量加以控制。

3.1 施工准备

⑴施工准备包括设计、材料、技术准备, 应引起足够的重视, 进行充分准备。要严格控制混凝土组成材料的质量、规格, 这是一项重要的管理工作和严密的试验工作, 保证水泥的质量均衡、稳定、性能优良、并作好进场前的试验和定期定量常规试验。石料不能有过大粒径的粒料, 防止混凝土在通过导管时堵塞导管。还要保证混凝土的和易性, 并把塌落度控制在18~20cm之间, 并视情况进行调整。

⑵要进行施工技术交底, 使施工人员对施工地点地质情况、桩位、桩径、桩长、标高等了解清楚。

⑶应待相邻孔位上已灌注好的混凝土凝固并已达到一定强度时, 才能开钻。

⑷保证机械设备的运行状态完好, 定期对运输设备、拌和设备、起吊设备、导管及漏斗等进行认真检查, 做好检查记录。

⑸做好孔内水位检查, 保持孔内水位, 防止塌孔, 防止混凝土渣及泥土掉入孔内, 影响测深及顶层混凝土的质量。

3.2 成孔质量的控制

成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分, 其质量如控制得不好, 则可能会发生塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端达不到设计持力层要求等, 还将直接影响桩身质量和造成桩承载力下降。因此, 在成孔的施工技术和施工质量控制方面应着重做好以下几项工作。

⑴因混凝土凝固技术间歇的需要, 应采取隔孔施工程序。冲孔混凝土灌注桩和打入桩不同, 打入桩是将周围土体挤开, 桩身具有很高的强度, 土体对桩产生被动土压力。混凝土灌注桩则是先成孔, 然后在孔内成桩, 周围土移向桩身土体对桩产生动压力。尤其是在成桩初始, 桩身混凝土的强度很低, 且混凝土灌注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的, 故采取较适应的桩距对防止坍孔和缩径是一项稳妥的技术措施。

⑵保证成孔深度, 确保桩身成孔垂直精度。要保证成孔垂直精度满足设计要求, 否则钢筋笼和导管将无法沉放。应采取扩大桩机支承面积使桩机稳固, 经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施。

冲孔过程随时留取渣样, 每米不少于1组, 在离设计标高1.0~1.5m范围内, 每30cm留1组, 每根桩渣样不少于3组。

在护筒定位后及时复核护筒的位置, 严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm, 并认真检查回填土是否密实, 以防成孔过程中发生漏浆的现象。

⑶严格控制清孔质量。通过清孔尽可能使沉渣全部清除, 使混凝土与基岩接合完好, 以提高桩底承载力。如果清孔达不到要求, 势必降低桩尖处的承载力, 改变设计效果。另外还要保证清空后泥浆相对密度在1.05~1.20之间, 含砂率4%左右。防止泥浆相对密度过大造成混凝土顶面泥浆沉淀层厚度随混凝土面的升高而逐渐加厚, 使浇筑高度测量不准。因此, 做好清孔工作, 是确保桩基质量的基本要求。

⑷钢筋笼制作质量和吊放。进场的钢筋必须出具合格证或产品质量检验报告, 同时还按现行钢筋检验标准取样试验, 不符合质量要求的钢材严禁使用。

在成孔过程中及时组织钢筋笼的加工制作和中间验收工作。钢筋笼采用分节制作后搭接焊的方式, 接头错开, 在同一截面内, 接头数不超过钢筋总数的50%。

起吊钢筋笼时, 吊点准确, 保证垂直度, 然后对准孔位徐徐下放, 吊装过程中, 节与节之间进行焊接, 必须保证焊接长度和质量, 且要控制焊接时间不宜过长。同时, 要注意钢筋笼能否顺利下放, 沉放时不能碰撞孔壁;当吊放受阻时, 不能加压强行下放, 因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象, 应停止吊放并寻找原因, 如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的, 应提出后重新垂直吊放;如果是成孔偏斜而造成的, 则要求进行纠偏, 并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。

⑸灌注水下混凝土前泥浆的制备和第二次清孔。清孔的主要目的是清除孔底沉渣, 而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一。清孔则是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣, 使沉渣中的岩粒、砂粒等处于悬浮状态, 再利用泥浆胶体的粘结力使悬浮着的沉渣随着泥浆的循环流动被带出桩孔, 最终将桩孔内的沉渣清干净, 这就是泥浆的排渣和清孔作用。从泥浆在混凝土钻孔桩施工中的护壁和清孔作用, 我们可以看出, 泥浆的制备和清孔是确保桩基工程质量的关键环节。因此, 对于施工规范中泥浆的控制指标:粘度测定17~20min;含砂率不大于6%;胶体率不小于90%等在钻孔灌注桩施工过程中必须严格控制, 不能就地取材, 而要专门采取泥浆制备, 选用高塑性粘土或膨润土, 拌制泥浆必须根据施工机械、工艺及穿越土层进行。配合比设计。

由于孔内原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管这段时间内使处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩孔底部, 最终不能被混凝土冲击反而成为永久性沉渣, 从而影响桩基工程的质量。因此, 必须在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔。当孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求后, 应立即进行水下混凝土的灌注工作。

3.3 桩基混凝土的控制

⑴对混凝土拌和物质量的控制。要控制好混凝土拌和物的配合比, 以保证强度要求;控制混凝土拌和物的和易性, 拌和时间以满足施工的要求;施工时要根据设计配合比, 材料实测含水量调整成施工配合比。现场检查, 随机留取混凝土试块;保证混凝土必要的拌和时间, 以达到良好的均匀性与和易性。塌落度也是保证混凝土灌注施工顺利进行的一项重要指标, 塌落度过小, 混凝土的流动性差, 容易造成卡管, 塌落度过大, 容易造成混凝土离析和骨料集中的现象, 造成堵管和混凝土强度达不到设计要求。因此, 施工中随时观察混凝土的和易性, 必要时检测塌落度的值。

⑵保证混凝土的运输能力和拌和能力, 使之与混凝土的浇筑速度一致。保证灌注工作不间断。混凝土在灌注现场要满足塌落度要求, 避免发生离析和在运输车辆中大量漏浆的现象。因此, 在灌注桩施工现场, 检查混凝土的塌落度是否在规定的范围内, 并及时进行调整。

⑶初灌时要为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象, 应随时了解混凝土面的标高和导管的埋入深度。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2~4m, 不宜大于6m和小于2m, 严禁把导管底端提出混凝土面。

⑷在施工过程中, 要控制好灌注工艺和操作, 提导管时, 应轻提轻放, 并尽量居中, 升降的幅度不能过大, 以免挂住钢筋笼以及造成孔壁下坠或坍落。

⑸在灌注过程中必须每灌注2m3左右测一次混凝土面上升的高度, 与灌入的混凝土量对比, 通过计算, 确定是否有塌孔现象发生。

⑹在混凝土灌注过程中, 混凝土面的上升会给钢筋笼向上的浮托力, 可能使钢筋笼上移, 要采取相应的措施避免这种情况的发生, 如在钢筋笼顶部适当加重物;尽量缩短混凝土灌注时间, 防止顶层混凝土过早凝固, 增加浮托力。

4 结语