加压装置范文

加压装置范文（精选8篇）

加压装置 第1篇

炼化装置加压泵安装过程是一个综合的系统工程, 不但涉及加压泵设备本身问题、还关系到泵的土建基础、装配、调试以及相关设备附件的安装等等。安装过程中任一环节的疏忽均会影响整台设备的开车运行, 降低设备的安全运行可靠性, 使设备不能正常运转, 严重时甚至发生设备损坏事故。本文从炼化装置加压泵的安装实际出发, 结合大量资料文献, 进一步优化安装环节, 注重每一步骤的安装质量控制和检验措施, 为加压泵安装施工技术提供理论依据。

1 安装前的准备工作

1.1 收集资料

在安装工作开始前, 必须收集相关的资料和设备安装参考的技术文件, 包括厂家所提供的随机技术文件及图纸、设计图纸和相关设计技术资料, 以及相关的规范和标准[1]。按照施工总体部署与工程量, 合理安排人员与工机具, 认真做好技术交底工作, 施工前应具备以下技术资料:

(1) 机器设备的出厂合格证明书;

(2) 制造厂提供的相关重要零件和部件的制造、装配等质量检验证书及设备的试运转记录;

(3) 机器设备安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图、主要部件、易损件图与安装使用说明书等;

(4) 设备的装卸清单。

1.2 设备开箱检查

泵设备开箱检验, 应在各有关部门人员的共同参与下, 按照设备技术文件, 对其进行开箱检查, 核对泵的名称、规格型号、数量;并清点泵的零件与部件, 检查随机技术资料、专用工具是否齐全。对主机、附属设备及零部件进行外观检查, 确保设备表面无缺件, 损件和锈蚀, 检查泵的进出口法兰封闭是否完好, 有无杂物进入泵体内, 核对泵的主要安装尺寸并应与工程设计相符, 核对输送特殊介质的泵的主要零件、密封件以及垫片的品种规格。验收后应及时办理“设备开箱检验记录”, 验收后设备应交由专业人员进行妥善保管, 设备的备件、随机工具在设备安装完成试车合格后由施工建设单位移交业主。

1.3 泵基础建设及检验交接

在泵安装前, 设备基础必须经过正式的交接验收, 基础施工单位应提交其详细的基础复测记录及相关中间交接记录。基础上应明显地标出标高基准线, 基础的纵横中心线及预留孔中心线, 对基础进行外观检查, 基础不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷, 地脚螺栓露出部分应涂抹黄油进行保护。按照土建基础图及泵的随机技术文件, 对基础的尺寸及位置进行复测检查, 基础施工单位要提供设备基础的强度试验报告。

2 机泵主体安装及检验

2.1 垫铁的准备

垫铁是泵安装初次粗找平的必备部件, 泵的一次找平采用临时斜垫铁调整, 其中临时垫铁和正式垫铁的规格相同, 每组垫铁由一块平垫铁和两块斜垫铁组成, 加工时控制好斜度要求, 垫铁的一般规格如表1所示。

2.2 机泵就位

机泵在运输过程中用枕木支撑、绳索固定, 就位前, 铲除基础表面的浮浆层, 基础表面铲出麻面, 麻点深度一般不小于10mm, 密度以2-3点/100cm2为宜, 并将地脚螺栓预留孔里碎石、泥土等杂物和积水等清除干净。基础上摆放临时垫铁, 其厚度不超过50mm, 吊装前, 绳索应放置于不易损坏设备的部位或指定的吊点处进行吊装。

2.3 一次找正、找平

使设备中心线与基础中心线重合, 找正时可使用角尺等工具进行初步检查。也可用千分表、激光对中仪等进行。用水平仪在设备出口法兰面或其它经过加工过的表面上检查设备水平度, 水平度的调整采用调整临时垫铁的方式进行。找正标高、水平度应符合表2要求。

基础带预埋板的泵, 应在泵找正之后, 在预埋板上找出螺栓中心位置, 焊接螺栓时应保证螺栓不得歪斜, 然后将泵就位, 按要求找正其标高及水平度。无固定装置安装的泵可在底座下加薄铁板进行水平度的找正。

2.4 一次灌浆

预留地脚螺栓孔灌浆, 螺栓应垂直无歪斜, 螺纹部分应涂上少量油脂, 地脚螺栓不应与预留孔壁接触, 而且螺栓上的任一部位与孔壁的距离不得小于15mm。拧紧螺母后, 螺栓必须露出螺母1.5-3个螺距。灌浆前, 将螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水等清除干净。灌浆过程中要用稀浆料灌实, 不得留有空隙, , 且必须一次灌浆完, 待螺栓孔内混凝土达到一定的强度 (一般为设计强度的75%) 后, 再放置正式垫铁进行调节。

2.5 二次找平、找正

待螺栓孔座浆层强度达到75%后, 即可进行二次找正。找正时, 撤出临时垫铁, 安装正式垫铁, 利用正式垫铁进行调节。复查标高、水平度, 符合标准后, 拧紧地脚螺栓。正式垫铁安装前, 要对垫铁进行检查, 垫铁不能翘曲且表面无氧化皮、毛刺、飞边等。垫铁安装时, 注意垫铁与地脚螺栓距离不超过10mm, 但不得碰上地脚螺栓, 垫铁组之间距离不得超过500mm, 每组垫铁最多不能超过五层。泵找平后, 垫铁组应露出底座10-30mm, 每组垫铁伸入泵底面的长度均应超过地脚螺栓, 且斜垫铁的重叠面不少于垫铁的2/3。用手锤敲击检查垫铁组, 应无松动现象。

泵找正、找平后, 二次灌浆前需要对泵和电机进行初找对中。其中对于重量重、体积大、纵向距离长的大流量机泵, 二次灌浆前的初找对中尤为重要。联轴器找同心其允许偏差应满足表3的要求。

确认泵与电机的对中, 而且各项检查合格后, 对称的点焊垫铁组, 点焊时用框式水平仪监测。

2.6 二次灌浆

二次灌浆须经有关部门进行联合检查确认合格后方可进行, 灌浆必须在检查确认24小时内完成, 否则必须对设备的找平、找正的相关数据进行复测核对。用水冲洗并润湿二次灌浆基础表面, 灌浆时必须把积水吹干, 二次灌浆料选用无收缩水泥灌浆料。灌浆工作必须一次完成, 灌实, 不能留有空隙。

3 设备的辅助管线及配管的安装

与设备连接的管道应在自由状态下安装, 安装宜从机器一侧开始, 并使固定焊口远离机器, 不得使机器承受管道重量和附加力矩, 设备配管时应加合理的支撑, 配完管线后再次松开泵进出口法兰检查, 确认泵与管线无应力连接。机泵管线配制完成后联轴器对中的校验, 配管法兰与设备法兰, 必须平行对中, 间隙要适宜, 紧固螺栓能够自由进出, 不能有卡阻现象。配对法兰在自由状态下, 应与设备法兰平行且同心, 其允许偏差:法兰面平行度≤0.15mm, 径向位移≤0.5mm, 不允许强行装配, 如果偏差较大, 应对配管法兰及管线进行校正, 紧固泵进出口法兰螺栓。

4 加压泵安装后试运行及处理

4.1 试运行前检查

加压泵安装后试运转前, 确保其附属装置、管线等均全部施工完毕, 各固定连接部位没有松动, 手动盘车时转子转动灵活, 无卡阻和异常声响。此外, 保证电动机及其控制箱接地良好, 测量电动机绝缘电阻, 以保证电动机安全运转。脱开电机与加压泵联轴器, 点动电机, 确保电机转向与泵转向一致。对照电气原理图和接线图, 做好电气控制装置的接线检查和模拟动作试验。以自动或手动方式模拟启动水泵, 并根据电动机的额定电流对电动机控制回路中的热继电器进行调节整定[2,3]。

4.2 试运行及常见问题对策

关闭加压泵出口阀门, 启动电动机至正常运转速度时, 逐步打开泵出口阀门, 使泵出口压力调整到工作压力。观察检查加压泵及电动机是否运转平稳、声音均匀, 有无异常气味等, 尤其检查电动机的温升、运行电流是否出现异常。附属系统应运转正常, 管道连接应牢固无渗漏, 各固定连接部位不应有松动。设备运期间, 出现电机温度严重超标、泵轴承温度严重超标, 泵异常振动等问题时需及时停机处理;及时应用振动监测仪器结合安装问题综合做出判断。

除设备本身设计问题、加工质量及制造精度等问题外, 主要由设备基础不好, 主体安装不好和附属设备管线安装存在漏洞引起。设备基础是后续设备安装的基石, 基础不符合设计要求、误差过大会给后续安装工作带来巨大困难。设备振动, 基础粘结不好会导致地脚螺栓松动、设备振动, 严重时发生设备事故;基础尺寸线误差过大会导致设备水平度降低, 对中不良, 泵振动加剧。据此, 设备安装前务必检查基础的粘结质量、基础中心线及各种尺寸线等在设计尺寸偏差范围内, 地脚螺栓孔垂直度符合要求, 且位置准确。设备主体安装时每一环节出现漏洞, 都会导致设备对中不良, 水平不好, 设备振动加剧。设备附属设施安装不好, 会影响设备润滑和冷却效果, 设备受管线附加力矩作用也会加剧设备振动, 此类问题应结合安装标准要求逐一排查。

5 结束语

炼化装置加压泵安装施工质量的好坏直关设备的运行特性。加压泵安装技术能有效减少泵安装过程中出现的常见问题, 提高加压泵的安装总体质量, 确保设备安稳运行。

参考文献

[1]张麦秋.化工机械安装修理[M].北京:化学工业出版社, 2004.

[2]郑巧琳.浅谈水泵安装技术措施[J].福建建筑, 2007, 110 (8) :81-82.

加压过滤机加压仓补强设计的探讨 第2篇

【摘 要】加压过滤机加压仓的工作环境具有湿度大、振动大、气压波动等特点。本文首先分析了造成加压过滤机加压仓工作环境复杂的原因以及对加压仓性能的影响，然后着重对加压仓开孔处进行了补强设计和焊接设计。实践表明，其采用的设计方法使加压仓具有很强的耐腐蚀、抗振动和气压波动的能力，保证了加压仓稳定的工作。

【关键词】加压过滤机；加压仓；补强设计

0.引言

加压过滤机是将压滤机、刮板运输机装入特制的高压容器中，利用压缩空气作为过滤动力的煤泥脱水设备。加压仓是为加压过滤机提供过滤推动力的基础设备，其能承受的压力大小直接影响到加压过滤机的工作效率。加压仓仓体上要设计高压空气的入口、过滤后高压空气的出口、煤泥水入口、煤泥的出口；以及供工作人员检修的检修口、观察的视镜等。这些开孔不仅会削弱加压仓整体的强度，还会引起应力集中造成开孔边缘局部出现较大的弯曲应力，当压力容器工作时存在振动、冲击时，这种现象更加严重。因此，在设计加压过滤机加压仓时，不仅要应用高压容器的一般设计方法，还必须对加压仓工作环境进行分析，并在此基础上充分考虑开孔补强的问题。

1.加压仓工作环境分析

加压仓内部环境是气、水共存的状态，高压空气的含水量很大，特别是在夏季，环境温度很高，加压仓内部过滤机和刮板机工作产生的热量聚集在加压仓内，煤泥水中的水蒸发加快，高压空气中水分压力已达到饱和蒸汽压。经过浮选的煤泥水含有浮选药剂，在高温作用下，一部分浮选药剂如煤油也会挥发到高压空气中。经过长时间浸泡的煤泥，其本身在水中也会发生化学反应，产生的气体也会蒸发到高压空气中。这些物质都会加快对加压仓的腐蚀作用，特别是在焊缝处，严重时会产生电化学反应。

刮板机的运动会造成加压仓在水平方向上的振动；经过脱水后的煤泥从过滤机上脱落，造成加压仓在垂直方向上的振动。根据材料力学可知，当存在振动时，材料的强度会存在不同程度的降低，在缝隙处会存在严重的应力集中。振动的存在会使与加压仓相连的接管部分产生交变的弯矩，加快材料的变形。

加压仓的工作压力一般在0.45MP左右。根据加压过滤机的工作原理以及现场应用可知，煤泥水的特性对加压仓内的压力有很大的影响。当煤泥水浓度大、粘度大、煤泥颗粒细时，加压仓内压力偏大；当煤泥水浓度小、粘度小、煤泥颗粒细时，加压仓内的压力偏小。高压容器内部气压变化频率大时，容器局部应力波动频率大，容器开孔缝隙处会受到严重的疲劳损伤。

2.加压仓整体结构设计

根据对加压仓工作环境的分析，加压仓在设计时选取的设计压力为0.8～0.9MP，腐蚀裕量为2mm，加压仓的工作温度为130℃；选取钢材为16MnR；焊接系数取0.8。

2.1筒体壁厚的设计

筒体壁选择材料为16MnR，仓体计算壁厚δ为：

δ= （1）

式中：δ为筒体计算壁厚，mm；P为设计压力，MP；σ设计温度下材料的许用应力，MPa；?为焊缝系数；D为仓体直径，mm。

筒体计算壁厚加上仓体的腐蚀裕量2mm；然后取选取大于δ+2最小的标准钢板。

2.2封头壁厚的设计

封头的材料采用16MnR，封头的计算厚度δt

δ=（2）

式中：δ为仓体计算壁厚，mm；P为设计压力，MP；D为仓体直径，mm；σ设计温度下材料的许用应力，MPa；?为焊缝系数。

封头计算壁厚加上封头的腐蚀裕量2mm；然后取选取大于 最小的标准钢板。

3.加压仓补强方法

根据压力容器开孔情况不同，开孔补强方法分为压力面积补强法、等面积补强法和分析设计补强法。压力面积补强法和等面积补强法是常规压力容器开孔补强的重要设计方法，等面积补强法的适用范围是：内径D≤1500mm时，开孔最大直径d≤D且d≤520mm；当内径D≤1500mm时，开孔最大直径d≤D且d≤1000mm；压力面积补强法适用于等面积补强法使用范围之外。分析设计补强法是针对于特定压力容器进行研究、设计时采用的方法，随着计算机软件技术的发展，利用有限元分析法对开孔处应力进行可视化分析，对补强方法进行优化设计成为压力容器设计的发展趋势。

3.1等面积补强法

等面积补强法以开孔的大平面为计算模型，壳体截面因开孔削弱了承载面积，需要在有效补强区域内需要有补强材料进行等面积补偿。其实质是壳体因开孔失去的强度需要由补强材料予以补强。因为等面积补强是以大平板为计算模型，所以随着壳体开孔直径的增大，开孔边缘要受很大的薄膜应力，甚至会产生弯曲应力，所以当开孔很大时，等面积法不适应。

根据压力容器的分类，加压仓属于一类压力容器。根据加压仓开孔的大小和压力容器补强规范，其补强设计采用等面积补强。

3.2压力面积补强法

压力面积是西德AD规范中采用的开孔补强方法，其适用范围较等面积补强大。压力面积补强法的实质是：

P≤σ （3）

式中，A：有效补强范围内压力作用面积；A：有效补强范围内壳体、接管、补强材料的截面积；P：设计压力；σ：材料许用应力。

在压力面积补强方法中，要注意结构的合理布局，避免截面积突然改变，过渡处要使用圆角过度，避免使用尖角过度。接管和壳体应用要采用全焊透结构，避免过高的焊接应力，接管的壁厚不宜超过壳体的壁厚的2倍。

4.加压仓补强结构设计

补强的结构直接影响开孔处应力的分布情况，合适的结构设计不仅能够保证高压容器稳定工作，还能节约材料，减少生产成本。现在普遍的补强结构设计有：补强圈补强、厚壁接管补强、整锻件补强。

4.1补强圈补强

补强圈补强是补强圈贴焊在壳体和接管连接处，见图（1）a；其具有结构简单，制造方便，使用经验丰富等优点。但是补强圈与壳体金属之间不能完全贴合，传热效果差，在中温以上使用时，存在较大热膨胀差，在补强局部区域产生较大的热应力。与壳体采用搭接连接，难以与壳体形成整体，抗疲劳性能差。一般使用在静载、常温、中低压、材料的标准抗拉强度低于540MPa、补强圈厚度小于或等于1.5tn、壳体名义厚度不大38mm的场合。

加压仓的高压空气入口，过滤后高压空气出口，视镜孔，检修孔，加压仓支座的补强均采用此种补强方法。经过实际使用证实此方法能够在保证加压仓稳定工作的前提下，减少设备的制造成本，缩短设备的制造时间。

4.2厚壁接管补强

厚壁接管补强是在开孔处焊上一个后壁接管见图（1）b，补强处于最大应力区域，能更有效地降低应力集中系数。接管补强结构简单，焊缝少，焊接质量容易检验，补强效果较好。

图1 补强结构形式

4.3整锻件补强

整锻件补强将接管和部分壳体连同补强部分做成整体锻件，再与壳体和接管焊接，见图（1）c图。其优点是补强金属集中于开孔应力最大部位，能最有效地降低应力集中系数；可采用对接焊缝，易探伤，质量易保证，抗疲劳性能好，疲劳寿命降低10～15%。

加压仓与密封排料仓的连接采用整体锻件补强的方法。由于排料仓闸板在打开与关闭的时候，会对加压仓与排料仓的连接处产生较大的交变的横向作用力，这样不仅在连接处产生弯矩，而且弯矩是周期性交变的。整锻件补强法很有效降低应力系数，提高了疲劳强度。

5.总结

加压仓的工作环境使加压仓缝隙、开孔处长期处于易腐蚀，易应力集中的状态。要确保加压仓安全、可靠的工作，不仅要在设计的时候对开孔处进行合适的补强设计，还应该平常对易出现损坏的焊缝、接头等进行检测，出现异常情况时必须进行全面的维修，避免发生不必要的安全事故。

【参考文献】

[1]王甲.加压过滤机加压仓的设计与分析[J].水力采煤与管道运输，2001，3：34-35.

[2]陈小玲，高良玉等.加压过滤机加压仓的研制[J].矿山机械，2008，23（36）：105-106.

[3]周桂彬，王向宇等.常规压力容器开孔后补强设计的技术探讨[J].工业及工程技术.

[4]李福宝.开孔补强几个问题探讨[J].石油化工设备，2001，6（29）：26-27.

螺杆桩机提升及加压装置的研究 第3篇

1 传统提升加压装置

螺杆桩机的提升、加压装置的好坏是影响成桩质量的一个重要因素。目前传统的提升、加压装置一种是采用大型链条传动，这种传动方式精度相对较容易保证，也较容易实现，但链条自重大，突然破断时容易造成重大事故，并且其成本较高，传动机构耗能大。因此该方式目前应用相对较少。再有就是采用两个卷扬机通过钢丝绳传动，如图1所示。卷扬机3的钢丝绳4与加压滑轮组5、6组成绳轮系统与钻机7底部相连，对钻机钻进时进行加压作业;卷扬机2的钢丝绳11与顶部结构10上的提升滑轮组8、9组成绳轮系统与钻机7上部相连，对钻机进行提升作业。由于卷扬机为多层缠绕，并且作业过程中两个卷扬机的钢丝绳始终是一收一放，分别控制提升和加压动作，无法实现同步运动，对控制系统要求较高，造成操作困难，传动精度太低，很难保证施工质量。针对该问题，我们进行了大胆地思考和研究，在螺杆桩机上采用了一种大直径、单层缠绕、双出绳的液压绞车配合绳轮系统组成提升、加压装置，配合一套完整地信号采集和反馈及变频控制系统，既能满足设备传动精度要求，又大大提高了设备施工的安全性，并有效降低了使用维护成本，节能降耗性能优越。

1-平台;2、3-卷扬机;4、11-钢丝绳;5、6-加压滑轮组;7-钻机;8、9-提升滑轮组;10-顶部结构

2 新型提升加压装置

结合塔机变幅机构工作原理，该提升加压装置采用了带螺旋绳槽的大直径卷筒，只需缠绕一层钢丝绳即可满足容绳量要求。两根钢丝绳分别由卷筒两端反向缠绕，这样就实现了当一根钢丝绳为绕出状态时，另一根钢丝绳以相同的速度绕入卷筒。这样就保证了钻机在提升和下降过程中始终处于张紧状态，从而保证了传动精度。新型提升、加压装置工作原理如图2所示。

1-平台;2-卷扬机;3、4、5-加压滑轮组;6-立柱;7-动滑轮支架;8、10、17、18-钢丝绳;9-钻机;11、13-顶部滑轮组;12-顶部结构;14-提升滑轮组;15、16-滑轮组;19-液压绞车

由两根牵引钢丝绳8和10分别与钻机9及动滑轮支架7的两端固定连接，形成一个闭环的联动装置;由液压绞车19上出绳端钢丝绳17通过顶部结构12上的提升滑轮组14与动滑轮支架7上的滑轮组15相连接，而液压绞车19下出绳端钢丝绳18通过及加压滑轮组3与动滑轮支架7上的滑轮组16相连接，这样就形成一个可以提升和下降的传动装置。其工作原理为：当液压绞车19顺时针转动时，上绳17为收绳端，拉动动滑轮支架7向上运动，同时下绳18放绳，带动钻机向下运动(为钻机加压过程);反之，液压绞车19逆时针转动时，下绳18为收绳端，拉动动滑轮支架7向下运动，同时上绳17放绳，带动钻机向上运动(为钻机提升过程)。由于液压绞车为单层缠绕，所以上绳与下绳速度基本一致，很容易降低因机械传动造成的速度匹配误差。图3为卷筒绕绳示意图。

3 小结

加压装置 第4篇

贵州开阳化工有限公司500kt/a合成氨项目, 是山东兖矿集团为充分利用贵州丰富的煤炭资源而投资建设的煤化工项目。该项目的关键技术干煤粉加压气化技术引进于德国科林公司, 结合兖矿集团自有的多喷嘴水煤浆气化技术工业化经验及干煤粉气化中试装置运行经验, 形成了拥有多项专利及关键设备的干煤粉加压气化技术。

公司合成氨项目采用干煤粉加压气化工艺 (适合于气化贵州高灰熔点煤) , 气化压力为4.0MPa (G) , 设置2台气化炉 (单台耗煤1 000t/d) 和对应的2套渣水处理装置, 每台气化炉按75%的负荷进行生产, 有效气 (H2+CO) 产量为140km3/h, 干煤粉需求量约为92t/h, 设计年运行时间为330d, 合成氨生产能力为500kt/a。

500kt/a合成氨项目自2010年10月正式开工;2012年10月前基本完成建设任务, 进入单体试车、联动试车阶段;2012年10月9日开始投料试车, 11月3日气化炉投料成功;2013年1月21日打通全流程, 产出合格产品;2013年4月4日实现气化双炉运行。截至2014年7月, 气化系统单炉运行最长时长35d, 双炉运行最长时长65d。

2 气化装置流程简介

2.1 煤粉制备系统工艺流程 (图1)

原料煤由供煤系统送入各个制粉系列的原煤仓, 原煤仓中的煤经给煤机称量后进入磨煤机, 原料煤的磨细和干燥在磨煤机中同时进行。用于干燥和输送煤粉的气体———由干燥气升温炉产生的高温干燥气, 把一定粒度的煤粉带到位于磨煤机上部的分离器进行分离并干燥后, 经上升的输送管送入袋式收粉器。不符合要求的粗煤粉落回到磨盘上, 被再次碾磨。升温炉开车阶段使用的燃料气为液化石油气, 系统运行正常后则采用液氮洗工段来的燃料气, 不足部分由低温甲醇洗工段来的燃料气补充。出袋式收粉器的尾气进入主排风机, 部分尾气进入系统循环利用;其余尾气排入大气中, 尾气含煤粉浓度≤30mg/m3。不能磨细的石子煤落到磨煤机下部石子煤斗中, 定期清除。袋式收粉器的煤粉经星型卸灰阀进入振动筛, 除去杂物, 干净的煤粉再经落粉管进入煤粉仓。

2.2 煤粉加压及给料系统流程 (图2)

煤粉仓中的煤粉, 经下部3个煤粉锁斗交替下料, 进入煤粉加料罐———低压状态下, 煤粉经氮气流化后进入煤粉锁斗, 在煤粉锁斗内再次加压后进入高压设备煤粉加料罐, 煤粉加料罐中的煤粉再次经氮气流化后经3条煤粉管道进入气化炉中的3个工艺煤粉烧嘴, 然后进入到气化炉反应室内。

2.3 气化及合成气洗涤冷却系统流程 (图3)

来自空分装置压力为4.3MPa、温度为25℃的氧气, 经氧气加热器加热到165℃后, 与少量中压过热蒸汽在氧气蒸汽混合器混合后, 分别进入3个工艺煤粉烧嘴, 与经煤粉烧嘴喷入气化炉的煤粉在1 600℃左右的高温下发生部分氧化反应, 生成粗合成气、熔渣, 熔渣及未完全反应的炭通过燃烧室下部的渣口与激冷水沿下降管并流而下, 进入气化炉激冷室;粗合成气被冷却后在激冷室的液位以下以鼓泡的形式进行洗涤和进一步冷却, 再由激冷室上部空间进行气水分离后出气化炉激冷室。

从气化炉激冷室出来的富含饱和水蒸气的粗合成气进入混合器, 与来自黑水循环泵的黑水混合, 使粗合成气夹带的固体颗粒完全润湿, 之后进入旋风分离器分离, 合成气中的大部分细灰进入液相, 连续排出旋风分离器, 进入渣水处理系统。出旋风分离器的合成气进入洗涤塔的下部, 进一步洗涤除尘, 合成气含尘量降至1mg/m3以下后送下游工序。洗涤塔底部排出的黑水, 通过流量控制经减压后进入渣水处理系统;而洗涤塔中部含固量较低的洗涤黑水则经黑水循环泵加压后分为两路, 一路经激冷水过滤器过滤后送入气化炉激冷环、另一路送入混合器, 分别作为洗涤水、润湿水。

熔渣在激冷室的水浴中通过静态破渣器破碎后, 进入破渣机再次破碎, 然后被锁斗循环水夹带进入锁斗定期排入渣池;激冷室底部的渣水则通过液位调节阀连续排放至蒸发热水塔, 未完全反应的炭颗粒悬浮在渣水中, 随同渣水一起到渣水处理系统作进一步处理。

3 系统试开车情况

3.1 气化炉挂渣

气化炉试开车的关键工作之一就是炉膛挂渣。气化高灰熔点煤时, 气化炉炉膛温度在1 500~1 600℃。筒体内部采用水冷壁盘管结构, 盘管上布满抓钉, 抓钉间隙涂满耐火浇注料。为避免水冷壁盘管及气化炉筒体的损坏, 采取以渣抗渣的方法, 即在耐火涂层上挂上一层固态的熔渣。为防止熔渣无法及时固化, 气化炉挂渣时采取低温操作, 控制好氧煤比, 监控好气化炉筒体温度, 同时注意气化炉热通量的变化。挂渣过程中, 一旦热通量迅速减少, 表明熔渣已经固化, 并均匀挂在耐火涂层上;而一旦热通量不断增大, 则表明气化炉炉温较高, 渣没有挂上, 需改变操作条件。气化炉初次挂渣采用贵州青龙煤, 并一次挂渣成功。挂渣后待热通量稳定后, 立即停车, 并进炉检查挂渣效果;经检查, 内壁光亮滑溜, 无裂纹, 达到理想的挂渣效果。贵州青龙煤煤质参数如下:C 62.39%、H 2.29%、O0.11%、N 1.02%、S 2.39%, 灰分12.77%, 挥发分12.77%;煤灰熔融性 (弱还原气氛下) , DT1 307℃、ST 1 417℃、HT 1 468℃、FT 1 488℃。

3.2 气化装置开停车情况

气化装置自试开车以来, 由于人员比较年轻, 开车经验都比较缺乏, 装置运行时间都不是很长。无论是工艺还是设备方面都出现了一系列问题。工艺方面主要有, 最初的制粉系统热风炉点火困难, 气化长明灯点火困难, 多次点火不成功;后来的合成气带灰严重, 沉降槽积灰致使搅拌器损毁。设备方面主要有, 初期的磨煤机振动, 给煤机卡堵, 加料罐搅拌器跳车, 高温热水泵超温, 压滤机运行不畅及更换滤布频繁等。2013年上半年气化装置开停车情况见表1。

3.3 开车所用煤种及运行指标

由于贵州地区大型煤矿比较少, 产量不高, 因此气化装置开车所用煤种不一, 更换比较频繁, 给装置的稳定运行带来不利影响, 尤其是对气化炉炉温的控制及灰水水质的控制。所用部分煤种运行参数见表2。公司对贵州各地的多种煤进行气化, 获得了一系列高灰熔点煤的工业运行经验, 有利于干煤粉加压气化装置的推广及稳定运行。

4 系统运行常见问题及处理

4.1 磨煤机振动致风煤比欠佳

制粉系统制粉时, 磨煤机的磨辊与磨盘之间发生摩擦, 产生剧烈振动, 磨煤机进出口压差大, 导致其出力不够, 影响设备运行寿命, 也导致后系统无法正常稳定运行。为此, 经过对磨煤机内部结构的一系列改造, 消除了磨煤机振动的现象, 提高了磨煤机出力, 为后系统长期稳定运行打下了坚实的基础。

4.2 合成气带灰严重

出气化炉合成气经洗涤塔洗涤后, 送入净化工序处理, 从而得到合格的精制气。要求向后系统送的合成气含灰量≤1mg/m3, 而贵州煤的特点就是灰熔点高, 同时煤中的灰分也高, 达20%以上 (质量分数) , 这就给合成气洗涤系统带来了压力。由于洗涤效果不好, 合成气带灰较为严重, 含尘量远远超过设计指标。带灰的后果是, 容易造成管道堵塞, 更严重的是造成变换系统催化剂中毒, 活性降低, 影响变换效率。为此, 经过讨论研究, 决定对洗涤系统设备进行改造, 如对旋风分离器、混合器及洗涤塔内部结构作了调整。与此同时, 对合成气洗涤用水也作了调整, 优化了操作参数, 最终达到了良好的洗涤效果。

4.3 沉降槽积灰及搅拌器损坏

贵州煤灰分高, 导致黑水闪蒸系统负荷比较大, 同时黑水沉降系统的负荷也比较大。两套气化系统共用一套沉降系统, 一旦黑水中灰分较高, 搅拌器的负荷就比较大。在考虑黑水沉降速度的同时, 得兼顾灰水水质, 防止管道堵塞。试开车期间只是考虑到灰水水质, 没有考虑沉降槽搅拌器的负荷, 沉降槽内的积灰没有及时排出, 搅拌器负荷过大, 造成涡轮蜗杆断裂, 致使系统停车。为此, 对黑水沉降系统加强了监控, 其水质及时进行人工分析, 及时调整黑水、灰水药剂, 以及对沉降槽搅拌器的运行情况做好监控, 防止超负荷运行。经过一系列调整, 杜绝了此类情况再次发生。

4.4 压滤机滤布吸不干及跑偏严重

每套气化装置对应一套压滤机系统。试开车时, 压滤机经常存在滤布跑偏、滤布吸不干等现象。初期认为是药剂堵塞滤布, 真空度达不到要求。在保证灰水水质的前提下对药剂进行了调整, 但效果不明显。考虑到滤布冲洗水温度及用量问题, 为防止滤布褶皱, 重新配管, 采用其他水源, 但仍无法解决滤布吸不干的问题。压滤机滤布跑偏、褶皱的现象也时有发生, 除了现场监控设备运行状况的工艺人员态度不认真外, 跟设备自身的性能也有关系, 其自带纠偏装置气囊经常破裂, 动作经常失灵。上述两种情况导致滤布使用周期极短, 多则一个月, 少则几天。鉴于此, 我们加强管理, 对操作人员加强思想教育及技能培训, 并进行定期排查, 但仍无法解决滤布使用周期短的问题。目前, 仍在同厂家沟通, 滤布高效利用的方式仍在摸索之中。

系统出现的其他问题, 在此不一一赘述。

5 结束语

加压装置 第5篇

我国早在1993年就在新疆油田开始了浅层稠油水平井的钻采尝试, 在克拉玛依油田九6、九8区和风城地区分别进行了一些浅层稠油水平井的试验, 利用斜井钻机钻成了8口垂深在180~280m左右的浅层稠油斜直水平井, 而当时所采用的加压方式是利用斜井钻机上的加压装置进行下套管作业的加压施工。该加压装置与斜井钻机设计成为一个整体, 利用钻机井架上的导轨提供支撑和运行, 通过链条和齿轮与钻机绞车相连, 利用钻机绞车提供动力, 需要提供下压力时只需挂上档位就可实现向下加压。但斜井钻机钻成的浅层稠油斜直水平井存在明显不足:

(1) 斜井钻机作业费用昂贵, 不能满足经济开发浅层稠油油藏的需要。

(2) 由于斜井钻机本身的设计问题, 使得大尺寸钻头和扶正器的连接下入极为困难, 同样, 表套和技套的井口丝扣连接作业也具有一定的困难, 钻井作业效率低。

(3) 需配斜采油树、斜抽油机及斜修井机, 大大增加了后续采油和修井作业的难度和成本。

尽管前期用斜井钻机钻成的浅层稠油斜直水平井取得了较为理想的产能, 但由于以上诸多原因, 这项技术并未得到推广应用。为了经济、有效地开发浅层稠油油藏, 必须改变原有的斜井钻机钻浅层稠油水平井方式, 而采用常规直井钻机方式, 以使稠油热采水平井的工艺技术尽快成熟并推广应用, 从而使水平井方式成为浅层稠油油藏经济有效开发的一种主要技术手段。而采用常规直井钻机钻浅层稠油水平井, 在井口实现加压就成为急需解决的问题。若将斜井钻机改造成直井钻机所面临的问题:其一改造费用高昂, 其二改造过程设计复杂、工序烦琐;若在现有直井钻机上安装加压装置, 需在井架、游动滑车、水龙头和绞车上进行改造, 相当于在钻机上作了一个大手术, 同样也存在设计复杂、工序烦琐和费用高昂等问题;其三在井口设计一套滑轮系统, 利用滑轮系统辅助液压来实现加压, 但天车上必须另外安装滑轮, 井架底座下的防喷器处固定并安装液压装置, 因此安装工序烦琐、可操作性差, 所需时间长, 另外在天车和井口之间还存在游动系统, 必然导致下压力的不对中而产生失稳问题;不可循环式加压装置虽然解决了以上难题, 但对于井内沉砂不能够及时清理形成砂桥的井段, 却无能为力, 束手无策。因此研制一套能够解决上述难题、独立、简便、可应用于各种型号钻机的可循环加压装置就成为解决浅层稠油水平井开发的关键技术, 以填补这一领域的技术空白。因此本研究项目是建立在原有井口加压装置的基础上, 设计了密封、旋转结构, 实现加压的同时可循环泥浆, 便于清除井内套管和井眼之间环空的岩屑, 更有利于套管或筛管的下入。

2 可循环加压装置研究攻关难点

(1) 在下不同尺寸的套管时, 如何实现在需要加压循环时的密封问题为难点之一。

(2) 由于加压装置非常重, 在进行必要的循环之前, 如何同加长接头连接上扣为难点之二。

(3) 主体结构重量的承载为难点之三。

3 采用的关键技术

(1) 采用可旋转循环接头和侧壁开孔实现循环和旋转上扣功能。

(2) 采用与套管相匹配尺寸堵塞器实现和大尺寸套管的快捷的循环密封。

(3) 通过承压托盘与心轴为丝扣连接, 解决了固定和承载的难题。

4 主要技术指标及创新点

4.1 主要技术指标

该加压装置主要部件:508mm套管一根、钻铤一根、高压循环接头一个、阻塞器、提升短节、承压托盘、转换接头。

主要部件其功能:508mm套管内灌注重金属, 实现主体结构重量;钻铤实现套管与各相关部件联结并起到辅助加重作用;提升短节实现钻机提升加压装置;高压循环接头实现加压状态下可建立钻井液循环;

阻塞器实现钻井液循环时与大尺寸套管密封;承压托盘实现承载主体结构重量;转换接头实现主要部件的连接。

4.2 创新点

(1) 实现加压循环

(2) 加压循环时的密封旋转上扣

5 相关经实施情况

5.1 在HW6003水平井的首次试验使用情况说明

使用时间:2007年5月19日

中完井深:5 3 9 m技套尺寸:φ244.5mm

该井为高密度井, 泥浆密度达到1.85g㎝3, 浮力很大, 下至井深60米处, 套管自身重量已经不能克服浮力及阻力下入, 利用可循环加压装置顺利下至井深510米, 后井内存在砂桥段, 加压装置的重量也不能推动套管下入, 然后将加长接头及阻塞器与可循环加压装置丝扣连接, 利用加压装置的自身重量, 将阻塞器插入技术套管内, 建立了泥浆循环, 将砂桥冲开打散后, 套管顺利下入设计井深。该井的试验成功标志着可循环加压装置的研制攻关成功。

5.2 在FHW11019水平井下筛管工况使用说明使用时间:2008年6月1日

完钻井深:7 8 1 m筛管尺寸:φ168.1mm

克拉玛依油田重32井区浅水平井, 成功地解决了该区块垂深浅、下筛管困难的问题。在FHW11019水平井垂深浅、水平段长520米的下筛管施工中, 使用可循环加压装置和筛管可循环式悬挂器结合, 中途实现循环加压, 顺利将筛管下至井底;该井完钻垂深179.74m, 实钻最深垂深200.60m, 水平段长520米, 实钻水平位移663.7m。水垂比3.31, 创当时中石油陆上油田水平井水垂比最高记录。

6 结论

本设计为一种实用新型在井口对井内套管或筛管施加压力并可建立泥浆循环的加压装置, 成功解决井内套管或筛管无法靠自身重量下入且不可循环式加压装置仍不能下入的难题, 填补了石油钻井行业技术领域的空白, 该装置能够适应市场需求, 在新疆克拉玛依油田浅层得到了广泛应用, 市场占有率达到100%, 该装置已获得专利。

参考文献

加压装置 第6篇

加压过滤机主机主要由盘式过滤机, 加压仓, 排料装置, 液压系统及电控系统。为了达到加压过滤机的运行环境要求, 除主机外还必须配置一些辅助设备, 主要包括:高压风机, 低压风机, 给料泵, 各种风动, 电动阀门及给料运输机等。加压过滤机能够正常的从封闭的加压仓内把滤饼排出, 其关键是靠密封排料装置, 该装置由上、下仓体;上、下闸板;上、下密封圈以及液压站等部分组成。通过上、下闸板的交替运行, 在保证加压仓压力稳定的前提下, 物料以间歇的方式排出仓外, 整个过程自动连续运行。由于该设备工作环境的特殊性及长时间工作在使用和维护过程中我们发现密封排料系统出现故障的频率较高。根据多年来对加压过滤机在维修和用户使用情况以及售后服务过程中对密封排料装置出现的常见故障及排除作了简单总结。

2 闸板开关不到位, 液压系统故障的主要表现

2.1 闸板开关到位后, 接近开关没有反馈信号

1) 原因分析:接近开关粘有煤泥, 影响了它的探测距离;接近开关离得远没有接到信号;接近开关被撞坏了;

2) 排除方法:取出接近开关, 擦去其上附着的煤泥;根据所使用的接近开关型号调整接近开关检测距离, 使其合适;更换新的接近开关并调整距离使其合适;

3) 日常维护:控制滤饼水分不要太高, 不要直接用水冲洗刮板机, 使水进入密封排料;托辊要经常加油润滑, 要及时检查更换不转动的托辊, 以防其磨损闸板导轨, 造成闸板摆动过大。

2.2 一个闸板开关正常, 另一个闸板无法开关

1) 原因分析:油缸窜油;电液换向阀电磁换向部分损坏;电液换向阀电路故障或是闸板被卡住;

2) 排除方法:检查油缸是否损坏更换新的油缸;更换新的电液换向阀电磁换向部件;检查电路, 看是否保险烧坏、接线不实;增大液压站工作压力;

3) 日常维护:油缸窜油时, 液压站压力较低, 且油缸进油油管和回油油管都有压力 (用手握紧油管可以感觉到) , 一般油缸若缸体无损坏, 更换密封件后可正常使用;经常检查电磁换向阀的连接情况、是否漏油、异常高温等;保持液压站接线盒干燥, 检查其密封情况, 防止其内溅水导致故障;定期清理闸板的积煤。

2.3 液压泵站无压力, 上下闸板都不动

1) 原因分析:叶片泵损坏;电磁溢流阀故障或电液换向阀液控部件损坏;

2) 排除方法:更换叶片泵;检查电磁溢流阀, 是机械故障 (油不清洁, 阻泥孔堵死) 还是电器故障 (电磁阀保险是否烧坏, 电磁线圈电阻是否正常) ;更换电液换向阀液控部分;

3) 日常维护:定期检查叶片泵各连接螺栓是否有松动现象并及时紧固, 检查泵头是否有异常高温;定期更换液压油;检查紧固液压站各接线端子并除尘。电液换向阀液控部分损坏时, 泵一起动对应油缸的油管就有油了, 油管振动明显。

3 上下密封充气放气故障的主要表现

3.1 上下密封同时出现压力不足故障

1) 原因分析:高压风机故障;减压阀故障或管道漏气;

2) 排除方法:检查高压风机润滑油位是否足在上线, 电磁卸荷阀保险是否烧坏, 缸头进气通道是否被堵死, 管道、阀门等是否漏风;高压风进密封圈小风包的减压阀是否损坏而不输出;小风包、放水阀、各管道是否漏风;

3) 日常维护:定期清理更换高压风机空气滤清器, 确保风源的清洁, 定期检查缸头的润滑油油位, 并定期更换润滑油。

3.2 上下密封压力不足故障

1) 原因分析:电磁换向阀故障或密封圈破损;

2) 排除方法:对故障密封圈进行充、放气试验, 听电磁换向阀可有吸合声音, 从而判断是电器故障 (换向阀电路不通或保险烧坏而无电不动作) 还是机械故障 (阀芯磨损或堵塞导致阀芯动作不灵活) ;密封圈充气后关闭气源, 若压力瞬间释放说明密封圈破损, 需更换新的密封圈;

3) 日常维护:紧固电器元件各接线端子并注意除尘、防水;紧固气路各元件以防漏气;定期清理、更换密封圈前的空气滤清器, 保证气源的清洁。

3.3 上下密封圈损坏频繁

1) 原因分析:两骨架或安装密封圈的槽内有毛刺划坏密封圈 (总在同一个位置破损) ;闸板导轨、托辊、滑道长时间使用后, 磨损厉害导致闸板下沉, 密封圈需增大变形量来密封闸板, 从而导致其易损;密封圈存在质量问题;

2) 排除方法:清除毛刺;更换闸板导轨、滑道、托辊;

3) 日常维护:安装密封圈时注意清除两骨架及安装槽内的锈迹、毛刺;加强托辊的润滑, 及时更换不转动的托辊。

3.4 上密封充气、放气不能正常排料

1) 原因分析:下仓或加压仓压力变送器不准确导致上下仓不均压;上仓压力略大于或等于下仓压力;

2) 排除方法:对加压仓压力变送器和下仓压力变送器进行检测, 更换存在问题的压力变送器。

3.5 上下密封圈放气时放不尽

1) 原因分析:压力变送器不准, 电磁阀阀芯动作缓慢或其消音器堵塞;

2) 排除方法:更换压力变送器, 更换电磁换向阀或其消音器;

3) 日常维护:注意压力变送器的防水防撞等事项;定期清理、更换密封圈前的空气滤清器, 保证气源的清洁。

4 下仓充气、放气故障的主要表现

4.1 下仓充气故障

1) 原因分析:下仓充气阀打不开;下仓放气阀关不死;下仓压力变送器、加压仓压力变送器不准, 导致上仓压力始终大于下仓压力;

2) 排除方法:查看下仓充气阀开关是否正常, 如不正常, 查明是机械故障 (阀门开关不到位) 还是电器故障 (保险烧坏或其它原因导致电磁阀线圈无电) ;通过程序查看上下仓压力值是否正常, 从而更换加压仓压力变送器或下仓压力变送器;

3) 日常维护:定期检查阀门的开关情况, 做好阀门的保养、更换记录, 做到有据可查;压力变送器要定期检查其安装是否牢固, 接线是否良好。

4.2 下仓放气故障

1) 原因分析:下仓放气阀打不开;下仓放气管路堵塞;下仓充气阀关不死;下仓压力变送器不准都可能导致下仓放气故障;

2) 排除方法:检查下仓放气阀及阀门的开关动作情况;检查下仓放气管路是否堵塞, 检查下仓压力变送器是否进水或其它原因导致其不准确;

3) 日常维护:下仓放气管路因放气过程中, 喷出下仓的气流中带有煤粉, 能粘附在管壁上, 时间长了就会把管路堵住, 故要定期检查、清理。

5 结论

选煤厂煤泥水处理是一个重要环节, 加压过滤机是选煤厂处理煤泥水处理的重要设备, 在使用过程针对密封排料装置出现的一些问题提出了建议和意见, 并对日常维护作了说明。

参考文献

[1]肖承明.密闭加压过滤机的技术发展[J].过滤与分离, 1997 (3) .

[2]柳海军, 林娟.加压过滤机使用中问题的改进[J].煤质技术, 2005 (2) .

加压装置 第7篇

关键词：加压过滤机,带式输送装置,跑偏,双层密封装置,透气阀

酒钢集团为了扩大自身矿山优势,释放矿山产能,于2011年对选烧厂进行了选矿扩能改造,新建处理能力400万t/a的选矿工序,并于2012年底投入试运行。新建工序采用了山东莱芜煤矿机械有限公司生产的4台GPJ-120盘式加压过滤机作为精矿脱水设备,经过1 a多的实践,实现了最终铁精矿水分低于14%的生产要求,满足了后续烧结工序的直接配料。

盘式加压过滤机主要用于浮选精煤和原生煤泥过滤脱水,而用于铁精矿过滤脱水在国内尚属首次。针对铁精矿与煤泥性质的较大差异,若将原加压过滤机直接应用于铁精矿的过滤可能引起设备的磨损和腐蚀加快等问题,因此,预先对原加压过滤机关键部件进行了优化设计。考虑到加压过滤机仓内空间狭小不便维修的特点,对仓内物料收集和输送装置采用了无槽角带式输送装置,并配以两侧挡料板的结构代替原刮板输送机,主要解决刮板输送机刮板链磨损快、维护周期短的问题。但随着设备的运行,该装置存在的问题逐渐暴露出来,严重制约着选烧厂的生产。因此,必须对盘式加压过滤机仓内带式输送装置进行现场改造,以保证盘式加压过滤机可靠运行。

1 加压过滤机存在的问题

盘式加压过滤机现场运行3个月,仓内带式输送装置出现以下问题:一是带式输送装置头尾部滚筒和托辊粘料;二是胶带易跑偏,磨损严重;三是传动减速机内润滑油乳化严重,造成第一级传动齿轮和轴承磨损、生锈。

针对上述情况,结合选烧厂生产的实际要求,需要对仓内带式输送装置进行改造,以保证选烧厂生产顺利进行。

2 原因分析及改进措施

(1)观察发现,原仓内胶带输送装置挡料板为夹线橡胶板,设在胶带两侧,固定橡胶挡料板的挡板分多段联接在整个槽体落料槽斜板上,单块挡板偏长,造成挡板自身刚度小,容易变形,起不到支承挡料的作用。当物料从高处落到胶带上时,由于橡胶挡料板与胶带上平面存有缝隙,橡胶挡料板很容易受到物料的挤压向外退让,当超出胶带边缘后物料散落在托辊上,将胶带垫高发生胶带跑偏并磨损(如图1所示)。解决散料问题,就解决了胶带跑偏。

解决措施:经研究,决定采取胶带两侧双层密封方案。在胶带两边各设两道挡料装置,第一道挡料装置挡住大部分落料,第二道挡料装置挡住第一道未挡住的少数散料。为了便于运输和安装,第一道挡料装置挡板采用框架结构在全长上分段制作。橡胶挡料板固定在框架挡板上,长度方向不允许拼接,下平面与胶带输送机上平面全长完全贴合。第二道挡料装置利用胶带输送中间架槽钢安装挡板和橡胶挡料板。此挡板可分段制作,橡胶挡料板长度方向也不允许拼接,下平面与胶带输送机上平面全长上完全贴合(如图2所示)。

(2)胶带输送装置传动减速机采用空心轴地脚安装方式(如图3所示)。根据减速机的损坏程度,分析减速机的故障原因主要是矿粉和湿气进入减速箱内,导致润滑油变质,齿轮和轴承磨损。矿粉和湿气进入减速箱的原因主要有两方面:一是减速箱原透气阀为单向阀,其透气孔较小,在加压过滤机运转时,加压仓在10 min左右快速加压到300 k Pa,而此时减速箱的压力无法在短时间和加压仓的压力平衡,导致减速箱内存有负压,对减速箱油封形成压力,容易使油封处堆积的矿粉随着减速机的运转进入减速箱内;二是大量的矿粉堆积在减速箱输出油封处,对减速箱油封形成挤压产生研磨效应,再加上压力差的作用,导致减速机输出轴油封变形,矿粉和湿气更容易进入到减速箱内。

解决措施:

(1)将原透气阀改为直通式透气阀,从而可增大排气孔直径,以保证减速箱内压力和加压仓内压力迅速平衡,消除减速箱和加压仓的压力差,并将透气阀通过管道引到仓体上部,以减小矿粉和湿气的影响;

(2)在减速箱的输出轴外侧加装防尘罩,以保护外部油封,在内侧油封处加装防尘圈;

(3)减速机整体加装防尘罩,防止灰尘进入减速箱内(如图4所示)。

3 使用效果

经过现场改造,彻底解决了酒钢选烧厂4台无槽角带式输送装置胶带跑偏、磨损的问题,传动减速机也未出现损坏现象。胶带输送装置运行可靠,生产作业率高,使煤用加压过滤机首次成功应用于冶金选矿行业,填补了国内冶金领域应用加压过滤机过滤脱水的空白,为在钢铁及有色金属行业推广加压过滤机打下了坚实的基础。

参考文献

[1]王国栋,刘千帆,高泽宾.圆盘加压过滤机在酒钢400万t选矿厂的应用[J].金属矿山,2013(10):124-127.

[2]刘小强,王晓奇.加压过滤机在铁精矿脱水中的应用实践[J].酒钢科技,2013(4):44-47.

加压装置 第8篇

在河南煤化集团濮阳龙宇化工有限责任公司20万t/a甲醇原料气改造工程中,1400单元渣水处理系统沉降槽耙料机(A-1402)作为航天第一炉(HT-L)的配套设备,2012年2月中旬,因减速机故障,主轴断裂导致耙料机停止运行。而耙料机的电机运行状态在DCS上仍然显示正常,现场操作人员未能及时发现耙料机停止运行,电机在运转,耙料机其实已不能起到搅拌作用。沉降槽的耙料机被灰渣淤住,最终导致灰渣在沉降槽内堆积过高气化,被迫手动停车。研究如何切实准确地监测到耙料机是否运行已迫在眉睫。

1 存在的问题

现场没有设计沉降槽耙料机运行状态指示,中控室DCS上只是显示耙料机电机的运行状态。耙料机电机的运行状态的DI点,由交流接触器的辅助触点提供,耙料机电机运行正常不一定就代表耙料机运行正常。耙料机安装在沉降槽的下部,从蓄满水的沉降槽的水面上根本看不到耙料机是否在运行,耙料机出现故障时不能及时被操作人员发现。

2 改造方案

结合工艺进行多方面研究,确定改造方案:在耙料机主轴上焊接检测点,选用欧姆龙金属接近开关监测耙料机的运行状态,在现场操作人员值班室内安装耙料机运行状态指示灯,让操作人员每时每刻都能看到耙料机的运行情况。

工作原理:当被检测点到达金属接近开关的有效检测范围内时,接近开关将检测到的运行信号传送到耙料机运行状态指示灯上,这时指示灯亮;当被检测点通过金属接近开关的有效检测范围时,指示灯熄灭;下一个被检测点到来时,指示灯再次亮起。就这样指示灯周而复始地亮起、熄灭,动态地监测耙料机的运行状态。

3 方案的实施

耙料机主轴直径为300mm,在耙料机主轴一周均匀焊接20个检测点,将欧姆龙金属接近开关安装在T型支撑架上,调节欧姆龙金属接近开关距被检测点的有效距离为2～5mm,用3×1.5仪表电缆敷设至现场值班室内的壁挂式电气仪表控制箱内,与指示灯连接。监测回路接线如图1所示。交流220V电源由电气专业提供,该检测回路所需的24VDC电源由开关电源提供。

所需的材料:3×1.5仪表电缆若干米、开关电源1台、欧姆龙金属接近开关(OMCH TL-N10ME1)1只、施耐德LED平头红色指示灯(Φ22)1只、DZ47-2P开关1个、壁挂式电气仪表控制箱1个、T型支撑架(自制)1个、M12×50的螺栓20条。

4 工作状态说明

(1)耙料机运行状态指示灯有规律地交替闪烁,代表耙料机运行正常。

(2)当指示灯常亮(常亮时间>12s)或常不亮(常不亮时间>20s),就代表着耙料机现在没运行,处于停止状态。这时工艺操作人员就应到沉降槽上检查原因,及时发现问题并处理。

5 结语