32m箱梁预制施工

32m箱梁预制施工（精选11篇）

32m箱梁预制施工 第1篇

关键词：模板,钢筋,箱梁,预应力结构,施工精度

32 m整孔箱梁按照中铁工程设计咨询集团有限公司的设计图纸,采用双线、单线箱形梁型,横向、竖向均为普通钢筋混凝土结构,纵向为预应力结构,该箱梁预制施工工艺复杂,施工精度要求高,施工机具及工装设备种类多,施工组织管理难度大,经过工程技术人员与管理人员研究图纸,查找相应规范标准,学习借鉴国内外箱梁施工的先进技术经验,总结出一套较完善的箱梁预制施工技术,现将各关键技术总结如下。

1 钢筋加工及绑扎

1.1 钢筋的加工

采用钢筋调直机、闪光对焊机、切断机及弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。

1)钢筋加工前,应先在操作平台上放出钢筋大样,根据大样试弯3根合格后方可大批成型制作。

2)钢筋连接:采用闪光对焊,焊接接头处不得有横向裂纹,且钢筋轴线的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍,且不得大于2 mm。

3)钢筋切断:下料槽钢切口并模加挡板,固定于胎架上,控制下料长度,切断机下料,下料尺寸必须准确,受力钢筋顺长度方向允许误差±10 mm,弯起位置误差为±20 mm。

4)钢筋弯制:严格按照操作平台大样图控制成型质量,成型钢筋外观无变形、无翘曲不平现象,并分类堆放整齐。

1.2 钢筋的绑扎

箱梁钢筋分底板钢筋、腹板钢筋和顶板钢筋三部分,在预先加工的整体钢筋绑扎台座上绑扎成型。

1)钢筋绑扎胎架利用ϕ25,ϕ35,ϕ50钢管、L50×6角钢、[5×4槽钢等型钢加工而成。

台座基础高300 mm,上部80 mm为C20混凝土,胎架纵向角钢并按箍筋位置开口以转轴连接固定在角钢上,钢筋绑扎时将角钢翻上以槽口控制箍筋的位置,钢筋笼吊移时将角钢翻下即可吊移,各角钢上的槽口位置、间距、大小以及纵横向角钢的中心位置必须与箱梁钢筋设计图相对应。

2)钢筋绑扎在专用胎架上绑扎成型,按照设计图纸钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、保护层厚度进行绑扎。

3)根据预应力管道定位网坐标加工专用定位胎卡具,以保证预应力孔道成型位置的准确性及精确性,定位网片应先在定位胎卡具上焊接成型,然后运至钢筋绑扎胎座处,按编号与底、腹板钢筋依顺序绑扎。

4)保护层垫块呈梅花形布置,钢筋绑扎时注意扎丝头不得伸至保护层内,必须进入钢筋区域内。

2 模板的安装及拆卸

模板应具有足够的强度、刚度及稳定性,应能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。

1)底模。底模安装包括预设反拱值复测调整及支座预埋板、防落梁预埋板等预埋板的安装,在钢筋笼吊装前应全部检查,保证底模反拱值与设计值偏差不大于2 mm,支座板螺栓中心位置偏差不大于2 mm。

2)侧模板。侧模板应按要求进行检测,检查模板面是否平整、有无变形、振动器能否正常运转等。

3)钢筋笼吊装到位后,即利用底板泄水孔作支点安装内模行走轨道支点,调整完毕后,推动内模进入箱梁,依靠油缸的驱动使模板张开和收缩。

4)端模板安装。端模安装前先将锚垫板安装在端模板上,再将抽拔橡胶棒穿过相对应的端模板孔。

5)模板安装前,必须清除干净混凝土残渣,并用角磨机清除模板表面的锈迹,待锈迹清除干净,用棉纱擦拭一遍,再涂刷脱模剂。

6)拆模。拆模时的混凝土强度应达到混凝土设计强度的60%以上,梁体表面、环境温差、腹板内外侧混凝土温差均不大于15 ℃时开始拆模。

7)端模板采用人工配合,龙门吊拆卸,拆卸过程要轻卸轻放,禁止损坏混凝土的棱角。

3 混凝土灌注

1)梁体混凝土采用HBT-80型混凝土输送泵和HGY24-R28M型布料机浇筑。应连续灌注、一次成型,灌注时间不宜超过6 h或不得超过混凝土的初凝时间。

2)采用斜向分层、水平分段、连续浇筑的方法。浇筑顺序为:灌底板→灌腹板→灌顶板。

3)在灌注腹板混凝土时,由有经验的人在箱梁内用小锤敲击内模,检查混凝土密实情况,对混凝土填充不密实的地方,随时采取措施,确保混凝土填充密实。

4)混凝土浇筑完后,采用抹面机将混凝土表面压实抹平,抹面时注意控制不得洒水。底板及顶板混凝土浇筑至设计标高后随即进行第一次抹面收平,并且做好桥面流水坡及底板变坡。端边墙、内边墙进行第一次抹面收平时要抹出棱角。第一次抹面收平在跨中汇合后,返回两端进行第二次赶压抹面收平,做到桥面及底板面光洁平整,端边墙、内边墙同时也要进行第二次赶压抹面收平,以保证顶板尺寸,并防止裂纹产生。

5)考虑到箱梁内模上浮及底板混凝土的密实,内模不封底,但为防止灌注腹板时混凝土拌合物的大量挤出,又要给腹板混凝土下陷予以阻力以达到腹板的密实,因此在内模侧面拐角处加放压浆板。

6)用于施工控制的混凝土试件与梁体同条件养护(蒸汽养护、自然养护)。用于28 d强度评定的混凝土试件,按标准养护条件进行养护。

7)注意事项:

混凝土入模前,测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能;入模前混凝土拌合物含气量应控制在2%～4%,坍落度45 min损失不宜大于10%,模板温度宜在5 ℃～35 ℃,混凝土拌合物入模温度宜在5 ℃～30℃。只有拌合物性能符合技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。

采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土倾落,保证混凝土不出现分层离析现象。

混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行,浇筑间隙时间不超过45 min,不留施工缝。

在炎热季节浇筑混凝土时,避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射,保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过35 ℃。尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土。在低温条件下(当昼夜平均气温低于5 ℃或最低气温低于-3 ℃时)浇筑混凝土时,采取适当的保温防冻措施,防止混凝土提前受冻。在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时,采取适当挡风等措施,防止混凝土失水过快。

用插入式高频振捣器振捣混凝土时,采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒在混凝土拌合物中的水平位置,首先竖向缓慢将振捣棒拔出,然后再将振捣棒移至新的位置,不得将振捣棒放在拌合物内平拖,也不得用振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的拌合物。

在振捣混凝土过程中,加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况,以防漏浆。

4 预应力施工

预应力施工是箱梁预制工程中最为关键的工序之一,其施工质量的好坏将直接影响到最终质量及有效预应力值。

1)钢绞线束制作:钢绞线下料应在特制的固定架中进行,下料应在平整的水泥地面上进行,采用砂轮锯切割。

2)预应力筋的编束要保证各根钢绞线平行、不得缠绕,每1.0 m～1.5 m用3根～5根22号铁线绑扎一道,距端头2.0 m范围内每0.5 m绑扎一道,端头第一道应增加一道。穿束前须用压缩空气吹净管道内的水分和砂、石等杂物。穿束时先将细钢丝绳穿过孔道与预应力筋束连接在一起,以钢丝绳牵拉为主、推送为辅将预应力筋束慢慢穿入。

3)箱梁的张拉分为初张拉、终张拉两个阶段。箱梁两次张拉的基本条件为:

a.初张拉:当梁体混凝土强度大于40 MPa+3.5 MPa,且弹性模量不小于3.40×104 MPa时,即可对梁体进行初张拉。张拉顺序、钢丝束编号、张拉力的控制均应符合图纸设计要求。b.终张拉:当梁体混凝土强度大于50 MPa+3.5 MPa,弹性模量不小于3.55×104 MPa,且混凝土龄期不小于10 d时,即可对梁体进行终张拉,张拉顺序、张拉力的控制均应符合图纸的设计要求。

4)箱梁施加预应力:

a.梁体张拉采用“双控”,张拉过程保持两端基本一致,以油表读数为主、预应力伸长值为辅进行校核。b.箱梁两侧腹板必须对称施加预应力,张拉同束钢绞线应由两端同步进行,且按设计图规定的钢绞线束编号及张拉顺序进行张拉。c.据设计图的要求,预应力钢绞线的张拉程序为:0→0.2σcon(测初始伸长值)→σcon(静停5 min)→补拉至σcon(测量伸长值)锚固。

5)张拉过程由专人负责记录,记录内容包括桥梁型号(跨度、直曲线、线间距)、梁号、预应力钢绞线编号,张拉序号,计算伸长值、伸长值范围,实测伸长值,油表读数,静停时间,操作者签名,记录者签名,旁站监理签名等。

6)孔道压浆。

真空压浆:水泥浆搅拌结束后采用连续式压浆机连续压注,搅拌至压入管道的时间间隔不超过40 min。水泥浆泵应能保持管道中的压力,管道中压力无损失。

a.启动压浆机压出残存在压浆机及喉管的水分,并检查所排出水泥浆的稠度。在满意的水泥浆从喉管排出后,暂停压浆机并将压浆喉管通过快换接头接到锚板的压浆快换接头上。b.保持真空泵启动状态,开启压浆端阀门并将已搅拌好的水泥浆往管道压注。c.待水泥浆从出浆端接往负压容器的透明喉管压出时,检查所压出水泥浆的稠度。直到稠度一致及流动顺畅后,关闭出浆端阀门,暂停压浆机。d.打开设置于压浆盖上的出气孔,开动压浆机。直至水泥浆从出气孔流出,所流出的水泥浆稠度一致及流动顺畅时,暂停压浆机,密封出气孔。e.开动压浆机,保持压力于0.5 MPa～0.7 MPa,保压2 min。f.关闭压浆机及压浆端阀门,完成压浆。拆卸外接管路附件,清洗滤清器及阀门等。

7)封锚。

a.安装钢筋网片:封锚前应对锚穴进行凿毛处理,并把一端带钩一端带有螺纹的短钢筋安装于锚垫板螺栓孔,与锚穴内钢筋网绑扎在一起,以保证封端混凝土与梁体连为一体;封锚后进行防水处理,在锚穴外部涂以881-1型聚氨酯防水涂料。b.封端混凝土采用C50无收缩混凝土,将搅拌好的混凝土用装载机运送至封端现场。c.封端混凝土用人工填塞至锚穴,并振捣密实,采用二次收浆抹平表面。d.封端混凝土要加强养护,在其上覆盖塑料薄膜或再生棉,洒水频率以保持混凝土表面充分湿润为度。e.封锚混凝土养护结束后,对封端混凝土与梁体混凝土交界处涂刷聚氨酯防水涂料,对接缝作圆环状封边防水处理。

参考文献

[1]卫建雷.铁路客运专线箱梁预制架设施工方案研究[J].山西建筑,2006,32(12):151-152.

预制箱梁施工方案 第2篇

1、本工程预应力空心板梁预制场拟设在大桥东岸一侧滨江大道与下渡街之间的桥冻拆迁空地上。场地长约65m，宽约40m，共设置台座8个，台座顺桥轴向布置。

为了确保预制预应力空心板梁的施工质量，防止张拉过程中梁体自重引起台座的沉降，须对台座基础进行加固处理。测出30m板梁台座及其端头位，并采用扩大地基承载面积的办法，板梁端头部位基础尺寸均按1.5m×1.5m，挖1m深的基坑，其上摊铺碎石厚约30cm夯实，再浇筑70cm厚的钢筋混凝土。在经过处理的扩大基础上进行台座施工，台座两边设置硬质泡沫，严防漏浆。整个预制场地人武部用混凝土抹面，并设有纵横排水设施，预制场纵向主排水沟共两道，分别位于两龙门轨道外侧，横向排水沟共设7道，其与纵向排水沟相联，横向排水沟分别设在台座的两端和中部。

底座采用条型混凝土基础，其上铺8mm钢板作底模，其基本尺寸根据设计图纸确定。板梁预制场布置详见平面布置图。

2、板梁预制施工方案：

①施工准备：箱梁的施工准备主要包括预制场地的建设、龙门吊的安装、材料的储备及模板的加工等工作内容。

②施工工序流程：

③预制场建设：利用已填筑好的路基对施工场地进行规划，板梁的底座基础需进行处理且表面用混凝土摸平光滑，梁端部底座要进行加强处理。吊装用的龙门吊利用贝雷片拼装。

④模板加工：本大桥板梁用的外模板利用专业模板厂加工制作的组装式钢模，面板采用6mm钢板制作，一块模板面板应尽量减少焊接缝。面板水平加劲采用槽钢横竖加劲。加劲与面板之间采用间断焊缝，每段焊缝长度为5cm，焊缝厚度不小于6mm，面板采用刨光处理。内模利用活动式木模钉铁皮。模板使用前要检验模板的各部位的尺寸是否符合设计要求，并要注意模板表面的除污除锈工作。

⑤模板的拼装拆除：外模板的拼装、拆除利用简易小型龙门吊的电动葫芦进行作业，模板安装前，先安装钢筋骨架和端模板，再安装波纹管及两侧模板;在浇筑完底层砼后进行安装内模。拆卸时与安装顺序相同。模板安装应严格按放样进行，确保安装时位置准确，安装牢固。

为了保证模板的接缝光顺、不漏浆，采取措施如下：A、模板接缝处采用硬质泡沫衬垫并用打磨机打磨平整。B、每次拆模后均将模板表面清理干净，并涂抹机油，确保在下一次使用时不生锈。C、每次立模前先将模板表面清理干净，去除污垢、不洁物或铁锈(如有)，涂上适量脱模剂后方可立模。

⑥钢筋制作与安装：使用的钢筋需有出厂合格证明并经过试验室抽检合格，钢筋的存放必须分批分类并要有防雨水等的侵蚀措施。钢筋的制作在建好的钢筋施工棚内集中进行，制作好的半成品及成品钢筋应分类堆放。钢筋制作与安装应注意避免在结构的最大应力处设置接头，并应可能使接头交错排列，接头间距相互错开的距离大于50cm，焊接点与弯曲处的间距应大于10d(d为钢筋直径)，除去焊接时存留的焊渣，焊缝长度符合规范要求(即双面焊为5d，单面焊为10d)。

⑦钢绞线安装(穿束)

钢筋绑扎时要注意将波纹管绑扎定位在钢筋结构上，波纹管的定位一定要按照施工图纸要求进行，施工时注意波纹管的定位钢筋应稳固准确，同时波纹管的接头应密封严密，避免砼浇注时有水泥浆渗漏堵塞波纹管。如绑扎波纹管时波纹管的位置与钢筋发生冲突时适当挪移钢筋的位置。

使用的钢绞线及锚夹具要有出厂合格证，运至现场后，亦应通过试验(按规范要求分批进行)合格后方可使用。钢绞线下料用砂轮切割机切割，钢绞线长度应严格按照图纸尺寸下料，钢绞线应分根梳理顺直，避免有缠绞扭麻等现象。穿钢绞线前要检查孔道内是否畅通、无水及其它杂物，注意避免划伤波纹管。在钢绞线装入管道后，管道端部开口应密封。

⑧模板拼装：底板钢筋安装完后，先要进行内模的安装，内模安装时必须定位准确且安装牢固，特别要注意保证底板的厚度。待钢筋绑扎安装经复检合格后再进行侧模的安装。模板安装时应注意接缝严密、光顺、不漏浆，同时每次立模前将模板表面清理干净，去除污垢、不洁物，涂上适量脱模剂。

⑨混凝土的浇柱：

砼浇注前应检查模板尺寸与开关是否正确及各预埋件位置及予应力筋预留管道定位是否正确，模板如有缝隙，应用海绵或泡沫堵塞严密。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。

浇注的混凝土应严格按照试验室提供的配合比进行下料，各项材料均应检验合格，坚决杜绝不合格材料投入使用。浇注的过程中由专职的试验人员进行现场监控，对混凝土的和易性进行目测，经常性进行砼坍度测试，对于不合格的混凝土坚决不用。

混凝土的浇注应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑，从梁的一端一层一层循序进展至另一端向相反方向投料，并在距该端4-5m处合拢。分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注。

混凝土的振捣采用侧模振捣架装配附着式振捣器为主及插入式振捣为辅的振捣方法。振捣过程中，振动棒与模板间距保持5-10cm，并避免碰撞波纹管，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土内5-10cm;每一处振捣完毕后，应边振边徐徐提出振动棒，以防混凝土出现较大的气泡。同时浇筑混凝土过程中，设专人检查校正波纹管、模板等。

浇筑完毕后，要进行收浆、拉毛，整片空心板梁浇筑完成后及时进行洒水养护并在板梁顶铺设麻袋等覆盖物，使板梁经常处于湿润状态。模板拆除后采用覆盖塑料薄膜进行保湿养生。混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受各种外加荷载。

⑩张拉与压浆：张拉设备应经过校验后才能使用。当板梁混凝土构件达到设计强度的90%后，才能对予应力钢绞线进行张拉锚固。张拉顺序应按设计规定进行，张拉方式采用两端同时对称张拉，须保持两端同步进行。张拉时，应保证千斤顶张拉力作用线与钢绞线轴线一致。对于30m跨预应力筋控制张拉应力σk=1395Mpa，张拉顺序按设计图纸钢筋编号顺序，高强度低松驰钢绞线设计采用标准强度R=1860Mpa，两端对称张拉，每束钢绞线的张拉控制力为781.2KN。

16m跨预应力筋控制张拉应力=1125Mpa，预应力筋张拉工序为：0初始应力(0.1σk)100%σk(持续5分钟)。

张拉过程中应采取应力应变双重控制，选派有丰富施工经验的技术人员负责整个预应力张拉工作，张拉作业人员应持证上岗。

待整片梁所有预应力束张拉完后，应尽快进行压浆。压浆前做好割切锚外多余钢绞线工作。压浆顺序是先下后上，要集中将一处的孔一次压完。压浆使用活塞式压浆泵，开始时压力要小，然后慢慢增加。压浆应达到孔道另一端饱满并出浆，且排出与规定稠度相同的水泥浆为止。孔道压浆用纯水泥浆，水灰比为0.4-0.45。压浆过程中认真填写施工记录，并按规定要求作水泥浆试块。

对于30m板梁台座可设置约1.7cm反拱度。

⑾封端：封端前浆端面混凝土凿毛，然后焊接固定端部钢筋网，支上端面模板，进行封锚。浇筑时要仔细操作振捣，使锚具处砼密实。

3、板梁移运和存梁：

①板梁的移运：板梁的移运前，要特别注意空心板梁的养生，砼强度达90%后才能起吊运输。堆放时，应在空心板两端用两点搁支，不得使上、下倒置。

新形势下铁路箱梁预制施工工艺分析 第3篇

【关键词】铁路箱梁；预制；施工公艺

铁路箱梁预制施工工序是铁路建设中的重要工序之一。施工工序控制的好坏，直接影响整个铁路建设的工程质量。高速铁路的线路要求相比于其他的一般线路要求高得多，因此在铁路建设的过程中，我们必须严格控制好施工过程中的各项施工工艺，确保它能够满足要求。铁路箱梁预制方案主要是采用组合箱梁代替整孔箱梁的方案，系统地解决箱梁通过隧道所需要解决的问题，这一问题的解决，为整个铁路建设工程带来了不少便利。

一.铁路预制施工公艺的分析

1）模板的制作工艺

在模板制作之前首先要确定模板的尺寸，模板主要包括底模、侧模、内模、端模等四部分。一般而言，对于有湿接缝外露钢筋的地方使用的模板应该是由活动块拼装而成，其他地方使用的模板应该是整体钢模板。模板的挠度也应该有所控制，而不能是随意的，外侧模、端模、底模的挠度应该控制在模板构件跨度的1/400以内，这样才能确保模板在后续的施工工艺中能够满足要求。在铺设底模的时候可以不设计拱度，但是底模由于它本身所处位置的特殊性，底模必须具有可调整高度的特点，便于根据实际情况来调整相应的高度，从而满足要求。其次，用于制造的模板的刚度、强度必须要经过事先的检验，两者都达到相应的指标之后才可以进行模板的制作，模板在后续施工中会多次使用，如果它的基本特性不能满足要求，会严重影响到梁体外形的刚度，进而影响整个铁路工程的质量，产生的后果不堪设想。为了简化运输量，底模主要分为六个板块进行制作：两端的支座底模以纵向活动式为主，这样做的主要好处是使梁体张拉后与梁体能够保持同步收缩；与支座底模相连的活动底模必须在梁体张拉之前就完全拆除，确保张拉后的底模可以作为一个重要的转换支点；中间部分的底模是一种固定式的底模，侧模和底模的安装都必须以它为标准。此外，对于底模的加工工艺也有具体的要求：底模的四个支座之间的高度差小于等于2mm，同一个支座的四个角的高度差小于等于2mm，每米之间的高度差保持在2mm以内，严格控制这些参数值，才能进一步保障模板制作的质量。

2）模板的安装工艺

在模板制作好之后，接下来就是进行模板的安装。模板的安装也要按照一定的顺序，依次安装，这样才能确保安装后的模板质量满足要求。①安装侧模板。采用拼接法将两节侧模初步连在一起需要借助螺栓的帮助，此时肯定会出现一定大小的连接缝，连接缝可以采用电焊法来将其缩小，直至消失。要使侧模纵向移动来安装的时候，必须采用牵引机台车，用牵引台车来移动侧模，直到侧模慢慢靠近底模。为了确保侧模与底模之间能够进行准确的安装，螺栓所处的位置必须放置相应的精确线，而且尽可能加大螺栓孔的直径大小。一般而言，侧模安装是先纵向移动，用台车将其与底模慢慢靠近，接着在侧模的底部安装纵向千斤顶，与此同时条件侧模的高度，使其与底模能够仅仅的连接在一起，最后就是检查上翼内外侧的尺寸是否合乎要求。②端模的安装。端摸的安装必须考虑内模安装的条件，只有端模的安装合乎要求，才能确保后续的内模安装正常进行。端模的安装主要分为上端模和下端模两部分。等到底板钢筋、腹板钢筋都吊装结束之后，才能开始装下端模。安装的时候波纹管应逐根与端模上锚垫板的板孔对应穿入，穿进时的速度要保持平稳，不能过快，防止波纹管在穿进的过程中变形。③内模的安装。内模安装的全过程主要是采用液压式内模、整体拼装入模、分段脱出入模的方式。首先，内模在拼装台上完成各项拼装工序，拼装之前的内模表面的铁锈、焊缝处的漏浆都必须处理干净，避免这些杂质影响后续的安装。接着，内模从箱梁内脱出，吊装到内模的拼装台上面，此时使用千斤顶，安装内模撑杆并锁紧螺母。

3）张拉台座

在进行铁路箱梁预制施工工艺时，一般要使用重力式台座。一般而言，重力式台座的张拉力为1000-2000KN大小。槽式台座比较能够满足实际所要求的张拉力大小。但是槽式台座不适用于大型钢模的安装，因此综合各方面因素，在实际施工的时候，较多的是采用重力式和槽式组合台座，组合台座是在重力式墩之间设下传立柱，并设置横向联系。传立柱的一部分埋在地下面，另一部分作为预制箱梁底模的基础。采取这样的组合台座，不仅可以解决地基软、箱梁重、底模易受到损害等问题，而且为底模的安装打好了基础，为整个工程节约了一大笔费用。

二.混凝土的灌注工艺分析

在进行铁路箱梁预制施工工艺的过程中，必须要使用混凝土。而且混凝土使用之前必须检查它的各项性能是否合乎要求，除了检查它的强度、弹性模量等参数外，还要对混凝土的耐久性指标进行考察。为了确保施工工艺的正常进行，生产的混凝土必须在6个小时之内全部灌注到箱梁内部，而且灌注的工序必须满足要求。由于混凝土的制造原料会随着时间的变动而发生改变，因而时间越长对混凝土的性能影响越大，在灌注的时候需要对混凝土的粗、细骨料中的含水量进行分析，并根据实际测定的值来适当的调整混凝土的含水量。灌注混凝土的时候，先灌注1.2m高的腹板，接着再灌注底板，再腹板，最后是桥面的灌注。腹板灌注是采用对称的方式进行灌注，这样做的好处是防止两侧的腹板混凝土由于产生的高度差而造成内模的偏移。整个工程的混凝土灌注必须严格这个顺序进行灌注，否则只会对后续的工程产生更加严重的影响。

三.预应力钢筋的张拉

对箱梁的预应力钢筋进行张拉之前，首先应该进行锚口摩阻、钢丝回缩、喇叭口摩阻等相关试验，进行这些小试验的主要目的是确定张拉时的控制预应力的大小。预施应力主要是按照预张拉、初张拉、终张拉这三个阶段来进行的。预张拉过程可以比较好的控制混凝土预制梁的早期裂纹。预制梁带模预张拉时，内模板的变截面处处于一种松开状态，对梁体压缩不会造成阻碍与此同时必须对梁体实行保温措施，避免梁体温差与环境温差过大而产生严重的影响。当梁体混凝土强度达到设计值的80%和拆除外模后，对梁体进行初张拉。初张拉结束后，才可以将梁体移出台座。当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值且混凝土的灌注时间超过10天，开始实行终张拉工序。

结语：铁路箱梁的预制施工工艺对整个工程的质量有着最直接的关系，只有不断完善施工工艺水平，严格按照相应的标准进行施工，才能不断提高整个工程的质量。

【参考文献】

[1] 周勇政，朱尔玉，李学民，亓永秋. 预制混凝土箱梁快速降温的措施及效果分析[J]. 铁道建筑. 2010（07）

[2] 张岗，任伟，贺拴海，许世展，宋一凡. 箱梁水化热温度场时效模式及时变应力场[J]. 长安大学学报（自然科学版）. 2008（04）

[3] 李云龙，王鹏，叶仁亦. 杭州湾跨海大桥移动模架施工混凝土箱梁水化热溫度监测分析[J]. 铁道建筑. 2008（04）

[4] 祝金鹏，李术才，张峰. 大体积混凝土水管冷却温度场分析[J]. 山东交通学院学报. 2008（01）

32m箱梁预制施工 第4篇

统筹法又称网络计划法, 它是以网络图反映表达计划安排, 据以选择最优工作方案, 组织协调和控制生产 (项目) 的进度 (时间) 和费用 (成本) 使其达到预定目标, 获得更佳经济效益的一种决策方法, 它的特点是“统筹兼顾、合理安排”。

32M后张预应力箱梁预制的施工是由很多工序组成, 工序与工序之间有多种必然的内在关联, 任何一个细小的环节不到位, 都会影响整个箱梁预制的进度。统筹法就是按照施工的要求通过“工序流线图”科学合理地安排工序, 并经周密的分析研究和数字计算找出完成任务的关键工序。

2 统筹法在各工序中的应用

2.1 梁场临设总体规划及组织

图1经过分析整理后所绘制的网络工序流线图, 具体是在梁场用地征地时, 即进行运梁车、架梁机、搅拌站、门架等大型设备的厂家招标、投标采购工作。

征地结束首先进行场地规划, 根据规划要求平整场地、架设电线、埋置水管、蒸气管及铺设便道, 场地平整交叉施工。

职工临时住房、材料仓库、钢筋棚、搅拌站、加油站、地磅房、锅炉房、材料场、存料场按先后顺序进行。

紧跟其后按照规划设计同时兴建。当临设工程可以运行使用, 具备生产能力时, 预制梁台座、存梁台座、桩基及时进行施工。

在施工组织技术方面, 对图纸的审核、梁内外模板的选定, 机械设备调试、试验设备的检验、预制梁施工队伍的调遣, 沙石料等主要材料选用, 高性能混凝土配合比的选配都在同时进行。提高了施工进度, 按计划完成预制梁的前期准备工作, 保证了第一片梁的顺利浇筑。

2.2 梁预制施工中主要工序的安排

从预制台座上模板表面处理到梁体的起吊移梁是由很多种工序组成。32M后张预应力箱梁体积大、工程量多, 每片梁混凝土327m3, 钢筋76t, 钢绞线9.98t。工厂化生产这样大跨度箱梁还是第一次, 每一片梁生产过程都有许多工序组成, 各个工序之间错纵复杂、相互联系。

梁场32M预制台座按设计要求制作了四个, 要保证每天一片梁就必须控制每个制梁循环周期不超过四天 (96小时) , 要达到这个目标, 就应在每个施工循环阶段, 每个工序、每项施工任务中, 积极组织协调, 严格控制, 使施工中人、物、机械等各种关系, 能够保持最好的结合。为此, 我们应用统筹法给出如下施工组织安排:

图2是每个台座预制梁的一个循环, 各主要工序之间流线图。

台座模板表面处理:台座模板 (即梁外侧模) 拼装校正后, 第一道工序即进行表面打打磨处理刷脱模剂, 再进行支座板、防落梁装置安装。模板处理完毕报检时, 起重门架挂好吊具准备底腹板钢筋骨架吊装。[钢筋段]己提前进行了底腹板钢筋绑扎、橡胶棒穿孔定位等工序。

底腹板钢筋骨架吊装:提前通知监理对底腹板钢筋进行报检。自行检查橡胶棒接头处连接, 橡胶棒定位曲线等是否平顺准确。起吊时注意钢筋骨架变形情况, 入模时沿着四角安装的限位模具, 将底腹板钢筋放入台座内。[模板段]提前将内模拼装校正刷脱模剂, 端头模板表面处理、安装锚垫板等工序同时进行。

内模安装:底腹板钢筋骨架吊装就位, 对好接地端子, 检查钢筋保护层和预留孔道位置, 确认无误后, 模板段安装内模端模, 检查橡胶棒在锚垫板的位置是否顺直, 加放防漏半园橡胶堵块。[钢筋段]提前进行顶板钢筋的报验程序。

顶板拼装:顶板钢筋骨片与底腹板对接拼装, 考虑视线和对接位置准确性每次都应在白天进行。每片顶板钢筋重量在37t左右, 骨架面积大、起吊时容易受风影响, 左右晃动不安全, 挂放吊具时必须掌握中心位置, 保持起吊后钢筋骨片平稳、不变形。

顶板对接完毕, 首先加垫下面保护层 (大部分砼垫块块己在胎具上绑扎完毕) , 调整四周保护层厚度, 保证防撞墙、竖墙、预埋钢筋的准确位置, 再进行钢筋焊接和绑扎、预埋件安装。[浇筑段]同时进行布料杆、输送泵管、附着震动器、通气孔、落水管、泄水管、吊装孔等安装, 做好混凝土浇筑前期准备工作。顶板钢筋及埋件的监理报检工作亦提前进行。

梁混凝土的浇筑:32M后张预应力箱梁, 混凝土数量327m3要求一次浇注成型。为了减少上层浇捣混凝土对下层混凝土的挠动影响, 减少浇筑时产生过多的分层冷缝, 要求每片梁混凝土浇筑时间不得超过6小时。

梁混凝土养护:砼面二次抹光结束, 梁顶面复盖土工布, 洒水养护采用自动定时喷淋系统对顶板、内箱室进行喷水养护, 梁体混凝土内预埋8个温度传感器, 随时传出梁体内温度变化情况。梁体混凝土浇筑8小时后, 抽拔橡胶棒。24小时左右, 己下好料的预初张拉钢绞线穿束, 当梁体混凝土达到设计强度60% (约50小时左右) , 拆除端头模板、梁内模模板。随即安装钢绞线锚具夹片, 做好预、初张拉准备工作。

张拉压浆:梁体混凝土养护60小时左右, 强度可达到设计强度的80%, 同条件试件预压符合要求, 箱梁的预、初张拉开始施工。预应力采用两端同步左右对称进行张拉。以油压表数据为主, 再以预应力筋伸长值进行校核, 初张拉结束后梁体吊出台位。该台座进入下一片梁施工循环。

终张拉结束, 在48小时内完成孔道压浆工作, 压浆采用真空辅助压浆工艺, 完毕清除梁端残留将杂物, 刷防腐涂层、封锚。

3 施工人员的统筹安排

预制梁施工受台座数量、工作时间、工期的限制, 如钢筋的制作、绑扎到底腹板和顶板对接。有些工序, 如模板安装与拆除、混凝土浇筑, 就受时间、人员、和工程量的限制这就需要我们对其统筹安排。

韶关制梁场将施工人员分成四个段:[钢筋段]、[模板段]、[浇筑段]和[配属段]。

[钢筋段]负责预制梁钢筋的制作和绑扎, 从钢筋下料、切断、弯曲、对焊, 到底腹板、顶板绑扎, 吊装和对接。全部工序定员定岗, 各就各位。这样每个人就是这个岗位的能手, 既保证了施工进度又保证了施工质量。

[模板段]负责梁外模板、内模板、端模板表面处理和内模、端模板安装、拆除, 提梁存梁。其它工序如通气孔、吊装孔、泄水孔管预留, 梁支座板、防落梁装置板及埋件安装作为调节工序, 以调整在一个工作日里主工序的剩余时间。满足施工要求, 提高劳动效益。

[浇筑段]承担预制梁混凝土的搅拌、运输、浇筑、养护, 预应力的穿束、张拉, 梁体张拉后的压浆、封锚等工序。每片梁混凝土浇筑, 前后台共需69人参加施工, 每片梁浇筑时间一般不超过6小时。

[配属段]负责场内大型机械设备操作及各种机械设备调试、维修、保养工作。各类型预埋件加工。操作手时刻在岗, 机械设备定人维护, 保证水、电的正常供给, 机械设备满负荷运行。

4 结束语

韶关制梁场利用统筹法对梁场的施工进行组织计划管理。在组织施工安排, 工序工艺操作, 施工人员劳动管理等方面有效地利用资源 (人、财、物) , 最大限度地缩短了生产周期, 和相同的梁场预制项目相比较, 临设提前了三个月, 预制的人工费同比降低了20%, 达到了预期目标, 提前完成武广高铁专线韶关制梁场32M后张预应力梁场预制任务。为我国高铁事业的发展作出了巨大的贡献。

摘要：武广高速铁路客运专线的桥梁建设大多数采用32M后张预应力箱梁, 结合实际情况进行综合分析, 运用统筹法对梁场施工计划进行了组织管理。

关键词：规划,组织,工序,人员,安排

参考文献

[1]《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》铁科技[2004]120号

[2]《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设[2005]160号

预制箱梁吊装施工方案. 第5篇

我部共有箱梁711片，其中20m 箱梁286片，30m 箱梁149片，40m 箱梁276片。各桥梁板规格数量如下：1、2、3、4、5、6、7、8、9、青云互通主线1号桥（200斜交）20m 箱梁27片 青云互通主线3号桥（正交）20m 箱梁27片 色草湾1号桥（正交）20m 箱梁24片 色草湾2号桥（正交）20m 箱梁32片 西梁大桥（正交）20m 箱梁56片 旧堡1号大桥（正交）20m 箱梁40片 旧堡2号大桥（正交）30m 箱梁149片 杜家河沟大桥（正交）20m 箱梁24片，40m 箱梁56片 臭柏河沟大桥（正交）40m 箱梁64片

10、大王庙沟大桥（正交）20m 箱梁56片，40m 箱梁48片

11、佳芦河大桥（正交）40m 箱梁108片

二、箱梁架设总体方案和计划

预制箱梁的最大吊装重量为右幅边梁，20m、30m、40m 吊装重量分别为56.9t、97.2t、155.1t。梁厂采用龙门吊提梁，由前后均有动力转向装置的运梁车

运梁，杜家河大桥、臭柏沟大桥、大王庙沟大桥、佳芦河大桥采用额定起重量不小于180t、适用跨径不小于40m 的简单型步履式双导梁架桥机架设；旧堡2号桥采用额定起重量不小于120t、适用跨径不小于30m 的步履式双导梁架桥机架设；青云互通主线1号桥、青云互通主线3号桥、色草湾1号桥、色草湾2号桥、西梁大桥、旧堡1号大桥根据进度要求和实际地形状况采用两台200t、120t 吊车或额定起重量不小于120t、适用跨径不小于30m 的步履式双导梁架桥机架设（与旧堡2号大桥使用同一台架桥机）。架梁设备数量的选取及架设顺序以保证2012-2013节点目标计划完成为原则，即箱梁安装工程于2012年8月底半幅贯通，10月底全部结束，桥面系工程完成80%。

三、施工方案

（一）、施工准备

1、人员准备

每套架梁设备必须配置如下人员：足够数量的专业技术工人、经验丰富的管理人员，负责提梁、运梁、架梁及过程中的指挥工作；专职安全人员，负责提梁、运梁、架梁安全工作；现场工程师2名，负责梁场提梁时箱梁的各项检测工作，架梁时的指导验收工作；测量人员3名，负责梁板架设完成后的测量检测工作；焊工若干，负责梁板架设后相邻梁板的焊接连接；各种设备的机械操作手齐全到位，技术扎实过硬。

2、运梁道路及架设作业面准备

箱梁架设现场作业面净空、净宽满足作业要求，地基能够承受施工中的荷载，保证不塌陷，不变形；运梁路面平坦，地基有足够的承载力，纵向坡度不大于3%，横向坡度不大于4%，最小曲率半径不小于运梁车的允许转弯半径；运梁车如需走地方道路，必须提前与地方做好协调工作，提前整修好运梁便道，并经运梁车司机检查后方可开始运梁；在运梁车通过的界限内，不得有任何障碍物，在交叉路口设置警示牌，必要时配置安全员。

3、材料准备

准备足够数量的钢绳（20m、30m、40m 箱梁分别用6×37+1Φ47.5、6×37+1Φ56、6×37+1Φ60.5规格的钢绳）、枕木、临时支座（砂筒）、永久支座。永久支座必须经检测合格后方能使用。

4、机械设备准备

龙门吊、吊车、运梁车、架桥机、倒链、电焊机均正常工作，数量满足施工进度的要求。

5、技术准备

根据箱梁总体架设计划和现场实际情况精心编制箱梁架设作业指导书。对于采用吊车架设的箱梁，每一片箱梁都应有对应的架设方案。所有参加箱梁架设的人员必须接受技术安全交底教育，了解设备工作的原理，明确架设方案、操作要点后方可上岗工作。

箱梁、帽梁、支座垫石强度必须达到设计80%以上，箱梁、帽梁、支座垫石和支座必须经验收合格达，施工方案经审批切实可行，架桥机通过技术质量监督部门产品认证后方可开始架梁工作。

帽梁顶清理干净，将所有支座垫石顶面和帽梁顶面临时支座安装处打磨平整。测量队测量垫石和帽梁顶临时支座安装处的标高，放样支座垫石中心点，做标记，并根据中心点位置，用墨线在垫石上弹出支座下钢板安装轮廓线（非连续端）、橡胶支座安装轮廓线（连续端）、箱梁中心线、箱梁连续端底板两侧及端头在垫石的投影线，在帽梁上弹出临时支座安装轮廓线（连续端）。

（二）、提梁

使用梁厂龙门吊提梁。先空载运行龙门吊检查龙门吊是否运转正常。提梁时注意箱梁编号。提梁过程中注意以下事项：

1、钢绳与梁体接触的地方必须垫枕木，防止钢绳损坏梁体砼； 2、20m、30m、40m 的吊点位置到背墙前缘或桥墩中心线的垂直距离分别为0.9m、0.9m、1.1m，边梁翼缘板一侧的吊装钢绳必须从吊装预留孔中穿过，减少对梁体的磨损；龙门吊提梁的钢绳必须设在正确的吊点位置，箱梁两端高度一致，梁底水平，钢绳竖直方向位于箱梁中心线处。

3、龙门吊提梁、横移、纵移、落梁必须缓慢平稳，两龙门吊随现场指挥人员保持同步运行；

4、箱梁重心落在运梁车纵向中心线上，偏差不超过20mm ；

5、运梁车垫枕木，将箱梁平稳落到到枕木上，至少设2道枕木，枕木设在箱梁正确的吊点位置，用倒链将箱梁与运梁车固定；

现场工程师检测：

1、箱梁外观有没裂缝；

2、预埋筋外露部分调直、除锈；

3、边跨梁底预埋钢板清洁、除锈；

4、梁底通气孔全部打开；

（三）、运梁

运梁过程中行驶平稳缓慢，注意交通安全，在转弯半径较小处，专人指挥运梁车前后转向，必要时采取适度的交通管制；运梁车有专人护送，随时检查箱梁位置变化和固定情况。手提止轮木楔，随时准备制动车轮；运梁道路坚实、无死角、三角坑。

（四）、架梁

1、准备工作

连续端临时支座安装到准确位置，临时支座采用砂筒；非连续端将支座下钢板、橡胶支座、支座上钢板安装到准确位置，安装过程中支座各部分规格尺寸必须与设计一致，橡胶支座聚四氟乙烯涂层与上钢板接触，支座下钢板与支座垫石接触不密实时，可在支座下钢板涂环氧砂浆一层。

连续端临时支座采用双砂筒结构，砂筒采用壁厚10mm 的钢板和钢筒制作，桶内装细干砂，通过螺丝使桶内砂流出来降低砂筒高度，安装时有螺丝的一侧横桥向朝箱梁翼缘板侧，便于调节。安装时砂筒应根据帽梁顶面临时支座安装处的实测标高、设计标高及砂筒的设计标高计算砂筒的实际标高，考虑到砂子的压缩性，砂筒实际高度比计算高度高1cm。砂筒高度计算公式：

H 砂筒=h设计-h 实测+H设计+1cm 式中：H 砂筒：为砂筒的实际高度；

h设计、h 实测：为帽梁顶面临时支座安装处的设计标高、实测标高； H设计：为砂筒的设计高度；

2、箱梁采用架桥机或者吊车架设

（1）、160t、200t 步履式双导梁架桥机架设 ①、施工工艺框架图

②、组装步履式双导梁架桥机。采用吊车吊装，人工辅助。A、安放中横移轨道

在桥头横向摆放枕木，两根枕木间距约为半米，尽可能水平，摆成一条直线且与前桥墩平行；用汽车吊把中支腿横移轨道各节摆放在枕木上；用螺栓把各节横移轨道连成一体，且尽可能与前桥墩平行；用水平仪超平横移轨道；横移轨道与枕木有间隙或不密实在地方，用钢板支垫实落，保证各轨基础底面差不大于±20mm。

B、安装中支腿装置

C、拼装主梁

搭起和中支腿一样高的枕木垛，用汽车吊把前端梁节摆放在中支腿和枕木垛上，依次组拼接长梁节。

D、拼装前框架 F、拼装后上横梁

G、在桥台或桥墩拼装前支腿及横移轨道 H、拼装后支腿

I、拼装天车 J、电器系统安装 K、施工技术要点：

a、组装架桥机应选择在桥头路基上进行，直线有效长度不小于主梁长度加 5m，组装场地平整、夯实，不得有局部路基松软；

b、横移轨道下方应用硬木支垫好，轨道铺设应克服桥台或路基横坡，要铺 设水平；

c、组装时对所有栓接螺栓上紧上牢，保证受力均匀。前支点要用圆木顶死，并用倒链与固定物拉牢，防止其前后摆动；

d、组装前应检查各联接部位有无损伤变形情况，各部螺栓和销子有无脱落、丢失、损坏等情况，应注润滑油部位是否已注润滑油或脂等，然后进行组装； e、组装时对各联接部位、运动机构有无不整洁，附有杂物情况，应进行认 真检查，清理干净后进行组装；

f、组装完毕后应进行一次全面检查和试运转，充分了解各部分工作状态和 可靠程度，项目包括： I、导梁纵移试验；

II、整机横移运行及制动试验； III、行车运行和卷扬吊重试验； IV、各油缸支腿伸缩试验； V、运梁台车运行试验；

VI、机械、电气设备、液压系统等设备及元件的检验。②、架桥机过孔

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中交榆佳高速公路总承包项目经理部第一分部

a、20m 跨径箱梁架设时可自平衡过跨，无需配重。架桥机主梁靠托轮组驱动，根据跨径向前自行过跨，天车与主梁同速度向后移动，保持位置不变。待架桥机前横移轨道达到前桥墩（台）时，安放、支垫横移轨道，让其与中横移轨道平行、水平。调整主梁前端高度，让主梁尽可能水平或前端略高。

b、30m、40m 跨径箱梁架设时自平衡过跨之后需配重继续过跨。后起吊天车吊具接好配重量前端，使钢绳有一定预张力，用倒链将后支腿吊到主梁上，收起后支腿使其悬空。运梁车随主梁同步前移过孔，后起吊天车钢绳张力逐渐增大，架桥机前横移轨道达到前桥墩（台），完成过孔。安放、支垫横移轨道，让其与中横移轨道平行、水平。

③、架梁作业。假设第一跨，根据运梁便道情况决定架设左幅或者右幅。先架设半幅中梁，通过横移依次对称架设边梁，半幅架设完成后，架设剩余半幅。第一跨完成之后，架桥机过跨，架设第二跨。

A、喂梁

待架箱梁由运梁平车运至架桥机后部主梁内，当运梁车将梁片前端运至前吊梁天车下方时起吊箱梁前端，使梁前端脱离前运梁台车，后运梁台车以不超过6m/min速度运行（与吊梁小车纵移速度等速），待箱梁后端送至后吊梁天车下方时起吊箱梁后端，梁片全悬吊状态下进行纵向对位。喂梁时运梁小车后车（主车）应缓速运行，档位处于1档位置，利用离合器控制速度，保持与吊梁前小车速度同步。禁止突然刹车或突然加速。捆梁时梁体与钢绳间垫枕木，吊点设在正确的位置，机臂上应设有专人，其任务是监控钢丝绳，防止吊梁天车卷筒钢丝绳掉槽、绕乱；卷扬吊梁时应保持左右两侧卷扬升降速度一致，受力正常，前后行车吊梁高度差不应太大，保持梁体水平为佳。

B、横移落梁

纵向对位后，横移天车提梁同步横向运行到位后，慢速落梁距临时支座10cm 处，微调整梁体，直至位置准确后箱梁两端同步缓慢落梁，不得冲击临时支座。

非连续端，梁底预埋钢板与支座上钢板必须完全吻合，橡胶支座与上下钢板完全接触，无缝隙，支座无倾斜变形，伸缩缝宽度与设计值一致；连续断，梁底与临时支座完全接触，临时支座支撑平稳。箱梁中心线与支座垫石中心线一致，顺桥向梁底两侧边线与垫石两侧边线一致，梁底横桥向水平，中横梁宽度与设计

值一致。梁体安装到位后，现场工程师和测量队检测箱梁安装情况。经检测合格后，方可拆除吊装钢绳。

箱梁安装实测项目

C、连接箱梁

箱梁安装到位后及时将非连续端伸缩缝钢筋焊接连接，连续端顶板主筋焊接，焊接时隔2焊1；中横隔板和端横梁主筋全部焊接；湿接缝连接钢筋隔1m 焊接1处；永久性支座上钢板与梁底预埋钢板断续焊连接；所有焊接均满足规范要求。

（2）、吊车架设箱梁

采用徐工200t 和徐工120t 两台吊车，拖车2-4辆配合架设箱梁 ①、设备工况验算： A、吊车工况验算：

两台吊车吊装，荷载平均分配，每台吊车承担56.9/2=28.5t的箱梁荷载。考虑捆绑钢丝绳和吊钩重量，共计1t，每台吊车承担荷载28.5+1=29.5t。200t 吊车作业工况：

主臂长度30.5m，回转半径18m，支腿全伸，该工况下起吊重量31.5t ；参见200t 吊车起吊参数表。

120t 吊车作业工况：

主臂长度32.5m，回转半径10m，支腿全伸，该工况下起吊重量30.5t ；参见120t 吊车起吊参数表。

两台吊车起吊重量均大于29.5t，作业半径在安全范围内，符合吊装安全要求。

吊装过程中，回转半径较大处吊点使用200t 吊车，回转半径较小处吊点使用120t 吊车。架设顺序为内边梁、中梁、外边梁，半幅4（5）片箱梁吊装过程中吊车尽量不移位，提高吊装的速度。当受场地限制，作业半径超出回转半径时，可合理调整吊车位置，增加移位次数，保证吊车在回转半径范围内工作。

200t 吊车起吊参数表 120t 吊车起吊参数表

B、钢绳工况验算：

采用6×37+1Φ47.5的钢绳，该型号钢绳破断拉力总和为：170.5t。单机采用两股绳起吊，双机2个吊点，钢丝绳计较不大于60°，所以单机总的钢绳破断拉力总和为4×170.5t=682t，理论安全系数为：

682/（35.4/cos60°）=9.6，实际动载安全系数为：9.6*sin60°=8.32 符合《公路工程施工安全技术规范》表8.1.1用于捆绑吊装钢丝绳安全系数不小于6的规定。

②、吊装方案

A、桥下场地较好，吊车有足够的工作场地时，可用该方法将半幅的箱梁一次性吊装完成，吊车无须移位。200t 吊车停放到桥墩或桥台侧面，18m 的回转半径足以延伸到内边梁处，120t 吊车停放在相邻桥墩或桥台后侧中部略靠近外边梁侧，10m 的回转半径足以延伸到内、外边梁处。为保证120t 吊车的回转半径，运梁车尽可能靠近吊车停放，并根据现场情况斜放；

B、当桥台处为陡坎，桥下无足够大的场地为吊车提供工作场地时，200t 吊车可站在桥头路基上，120t 吊车停放在相邻桥墩后，两吊车配合，完成边跨箱梁的假设；

C、当相邻跨架设完成后，运梁车可通过桥面将梁运到待架跨，120t 吊车站在桥上，200t 吊车站在桥上或者桥下。200t 吊车将梁前端起吊，使梁与前运梁车分离，后运梁车配合吊车使箱梁向前移动，当后运梁车接近桥墩时，120t 吊车起吊箱梁后端，两吊车配合完成箱梁过跨；

D、当半幅架设完成后，剩余半幅可在已架设完成的半幅上进行吊装作业。120t 吊车的回转半径超出允许范围后，可将吊车移位至新架设的梁板上，完成外边梁的架设；

吊装过程中应结合现场实际情况选择架设方案，当桥下地形复杂，无作业面时，可选择性架设部分箱梁，待桥面上有足够的安全作业面后即可在桥面上完成箱梁架设工作。采用吊车架设箱梁速度较快，但吊装过程中的存在较多的安全隐患，施工前必须根据实际情况制定架设方案，验算吊车起吊能力和回转半径，保证架设

过程中的稳定性。当墩柱高度超过25m 后，吊车主臂在起吊重量范围之内已伸长值极限状态，危险性较大，所以当盖梁高度超过22m 后，应考虑采用架桥

机架设。

A 方案 C 方案

D 方案

③、吊装过程 A、试吊

吊点设在正确的位置，钢绳与湿接缝钢筋或护栏预埋筋固定到一起，防止钢绳从梁端滑脱，钢绳和梁体接触处垫枕木。200t 吊车将箱梁起吊距离运梁车10cm 后停止起吊，120t 吊车将箱梁起吊距离运梁车10cm 后，两车均停止起吊，停顿3-5分钟，无异常后，运梁车驶离吊装现场。两吊车同步将箱梁起吊到一定高度；

B、移位

两吊车根据号令旋转，同时升降主臂，收放钢绳，保证箱梁两端高度一致，平稳将箱梁移位至支座垫石上方10cm ；移梁过程中，指挥人员必须号令明确清楚，吊车操作手严格遵守指挥人员的命令，两吊移梁过程中应平稳缓慢。当两辆吊车同步移梁存在困难时，可使一辆吊车先旋转，另一辆吊车配合，如此交替进行。

C、落梁

落梁前的检查与架桥机架设要求相同，落梁时平稳缓慢同步落购，严禁冲击临时支座。落梁之后现场技术员和测量队检测箱梁安装情况，检测合格后，收钢绳，完成架设。电焊工焊接连接钢筋。

3、定期检查梁板支撑情况

（1）、严禁重车在架设完成的梁板上频繁通行，严禁将未完成桥面系施工的桥梁作为施工便道；

（2）、定期检查箱梁连接钢筋的连接情况，必要时增加连接钢筋的数量；检查梁板是否发生移位、倾斜；

（3）、定期检查临时支座的支承情况，临时支座必须支承平稳，顶面与梁板完全接触，无脱空、无倾斜；

（4）、定期检查永久性支座，支座钢板无脱空，支座与钢板接触密实，无倾斜、无老化。

四、安全目标及保证措施措施、特种作业安全操作规程

（一）、安全目标

杜绝较大（及以上）施工安全事故；杜绝较大（及以上）道路交通责任事故； 杜绝较大（及以上）火灾事故；控制和减少责任事故，确保人民生命财产不受损害。创建安全生产标准工地。

（二）、安全保证措施

1、安全方针

安全第一，预防为主；综合治理，以人为本，健全机制；强化管理，杜绝事故。

2、安全生产保证措施

（1）、安全教育。对参与施工的所有人员进行作业前安全教育，牢固树立“安全第一，预防为主”的思想。通过对作业人员全部进行岗前安全教育持证上岗，专职安全人员以讲解的形式，对提、运、架三套设备安全作业要点进行学习，加大安全培训的力度，规范设备操作流程，做到安全工作落实到位，安全意识入脑入心；

（2）、根据施工特点，项目部成立箱梁架设小组，由工程部、质检部、测量队、试验室、机械部、安全部人员参与，负责箱梁架设过程中的各项工作，明确各部分人员的责任，各司其职，各负其责，保质保量完成箱梁架设工作；

（3）、建立健全各项安全制度

制定具有针对性的各项安全管理制度：各类机械的安全作业制度；用电安全制度；起重作业安全制度；各种安全标志的设置及维护措施等。

①、开工前的安全检查

主要内容：架设方案是否切实可行；施工机械设备是否配齐安全防护装置，安全防护设施是否符合要求，施工人员是否经过安全教育和培训，施工安全责任制是否建立，施工中潜在事故等。

②、经常性的安全检查

日常巡回安全检查。检查重点：施工用电、机械设备、高空作业、安全防护设施等。

③、专业性的安全检查

针对施工现场的重大危险源，对施工现场的特种作业安全、现场的施工技术安全、现场大中型设备的使用、运转、维修进行检查。

（4）、一般安全防护措施

①、施工作业人员必须自觉遵守安全生产规章制度和安全操作规程，不违章作业；

②、施工人员进入现场必须戴好安全帽，并正确使用个人劳动保护用品； 特殊工种操作人员必须持证上岗，并严格遵守有关的安全规定。

③、起重作业时，吊重钢丝绳安全系数须大于6，断丝超过5%者必须更换，钢绳及卡子要勤检查、勤保养。严禁超载提升重物和人员，严禁施工人员同起重物一起上下；

④、在吊装施工时，要有统一信号，有专人指挥，起重物下禁止站人，下部人员要避在安全处；

⑤、夜间施工作业时必须具有足够的照明强度，危险区要悬挂警告标志； ⑥、参加施工人员要熟知本工种的安全操作规程，坚守岗位，严禁酒后操作。

（5）、施工机械安全保证措施

①、各种机械操作人员和车辆取得操作合格证，不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理；

②、操作人员按照机械说明规定，严格执行工作前的检查制度和工作中注意观察、工作后的检查保养制度。

③、保持机械操作室整洁，严禁放易燃易爆物品，不酒后操作机械，机械不带病运转、超负荷运转；

④、定期组织机电设备、车辆安全大检查。对检查中查出的安全问题按照“三不放过”原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。

（6）、高空作业的安全措施

①、从事高空作业人员，定期进行体格检查，凡不适宜高空作业的人员，不得从事此项工作。作业人员拴安全带、戴安全帽、穿防滑鞋；

②、高空作业人员配给工具袋。小型工具及材料应放入袋内，较大的工具，拴好保险绳。不得随手乱放，防止堕落伤人，严禁从高空向下乱扔乱丢。

（7）、施工用电的安全措施

①、施工现场的电气设备均符合建设部《施工现场临时用电安全技术规范》（JC46-S8），对电器设备的外壳要进行防护性的接地、防护性接零或绝缘；派专人负责电器的安全工作；进行用电安全教育，定期检修电器设备；严禁带电移动

电焊机等用电设备；

②、施工现场低压线架空处理。统一布置施工现场的电力线路，不准私接乱拉电线；

③、输电线路采用三相五线制和“三级配电二级漏电保护”的要求，电线（缆）均按要求架设，或按规定埋设，不随地拖拉，总配电箱和分配电箱安装在适当位置，并有重复接地保护措施；

④、执行“一机、一闸、一漏、一箱”制度； ⑤、用电处悬挂标志牌及警告牌；

⑥、电气安全防火措施:现场电气设备密集区、仓库、工人宿舍按规定数量及位置布置电气火灾灭火器材，并在职工中进行安全培训及宣传。

（8）、安全防火措施

①、消除可能造成火灾爆炸事故的根源，控制火源、易燃物和助燃物； ②、控制可燃可爆物品的发放工作，提高材料及设备的防火性能，配备灭火器；

③、一旦发生火情超越自身的消防能力，并有进一步发展的趋势，及时与地方消防部门保持联系，以免贻误灭火时机。

（三）、特种设备作业安全操作规程

1、提梁安全操作规程

（1）、提梁前必须空载运转龙门吊，检查龙门吊工作是否正常，卷线器和轨道作为重点检查项目；

（2）、提梁时必须进行试吊，龙门吊将梁提起10cm 后停顿3-5分钟，无异常状况后再将梁缓慢提升到一定高度；

（3）、提梁钢绳有严重断丝现象时要进行更换；提梁时有专人看管防止钢绳卡死、脱槽；

（4）、梁体两端纵向高度一致，梁底横向水平，钢绳位于箱梁中心线位置；（5）、吊点设在正确位置，钢绳与梁体接触处垫枕木；（6）、用倒链将梁体与运梁车捆绑牢固。

2、运梁安全操作规程

（1）、专人看护运梁车，随时检查箱梁支垫、捆绑情况；准备好止动方木，随时做好止动运梁车的准备；

（2）、运梁路面平坦，地基有足够的承载力，纵向坡度不大于3%，横向坡度不大于4%，最小曲率半径不小于运梁车的允许转弯半径；在运梁车通过的界限内，不得有任何障碍物；

（3）、运梁车装载箱梁时，其支承应牢固，起步和运行缓慢，平稳前进，严禁突然加速或紧急制动；重载运行时的速度控制在5KM/h，曲线、坡道地段应严格控制在3KM/h；

（4）、不论采用何种方式运输箱梁，均不得使其在装卸和运输过程中产生任何形式的损伤及变形。

3、架桥机安全操作规程

架桥机必须通过技术质量监督部门产品认证。（1）、架桥机组装安全操作规程

①、在组装前支点与走行机构后，应及时用倒链将前支点拉紧使其站立稳定； ②、在横移机构落在横移轨道上方后，应用硬木楔或铁挡头固定横移结构，防止滑行移位；

③、在吊车吊装时，由专人指挥吊车作业；临时支撑用枕木垛应密实稳固； ④、在柱体伸缩作业时，当工作完成应及时插好固定销；

⑤、组装架桥机系高空作业，要注意防止事故发生，冬季、雨天、雾天更应注意；

⑥、组装完毕后应进行一次全面检查和试运转，充分了解各部分工作状态和可靠程度，项目包括：

导梁纵移试验；

整机横移运行及制动试验； 行车运行和卷扬吊重试验； 各油缸支腿伸缩试验； 吊梁天车运行试验；

机械、电气设备、液压系统等设备及元件的检验。（2）、架桥机过跨安全操作规程

①、作业前对各运机构必须试运转，确保无误； ②、主机操作人员应依照指挥人员信号准确操作； ③、高空作业人员，注意安全防护；

④、在作业过程中，如出现不良状态，应马上停止作业，特别在作业同步方面；

⑤、定位锁定和撤除的顺序与部位，每一道作业应由专人进行检查验证； ⑥、在前支腿支放前需有作业人员去前方桥台作业，应注意通过导梁上行走安全；

⑦、在风力大于5级进，严禁过跨作业；

⑧、在联合作业时，应由指挥人员明确信号，同时进行操作；（3）、架桥机捆梁、喂梁安全操作规程

①、捆梁时，吊点设在正确位置，钢绳与梁体接触处垫枕木；捆梁钢丝绳应垂直，无铰花和两股互压现象；

②、吊装前，检查操作机电系统是否可靠，各电机、制动器是否灵活可靠，空载情况下应校验各限位开关和行程开关；

③、梁片起吊后，应将卷扬机作制动试验两次，确保良好后方可走梁； ④、经常检查捆梁钢丝绳和各部钢丝绳磨损情况，超过限制时应及时更换，不得凑合使用；

⑤、喂梁前必须仔细检查主梁及前支架各部份销子是否锁定，并插上防退销，切忌前支架撑起油缸到位后不锁销子而加载，检查塞垫、枕木、轨道及连接板的安装是否符合要求；

⑥、喂梁时注意运梁前车与架桥机主横梁天车纵移的速度差，二者速度保持一致；

⑦、卷筒绕绳应随时注意，如发现钢丝绳掉槽、乱绳应马上停止作业，更正后进行；操作人员应注意力集中，听从指挥人员指挥，指挥人员信号明确、果断；

（4）、架桥机移梁、落梁安全操作规程

①、吊梁纵行时，走行电机制动应可靠灵敏，纵行限位应可靠；

②、在梁体对孔后，应在降低梁体高度情况下作横移，增强架梁作业安全稳定性；

③、在梁体下落过程中，应由专人看护卷筒放绳状态，如有夹绳、脱槽现象 应立即停机处理；

④、在单片梁就位前，严禁非工作人员上梁走动，避免危险；

⑤、应保证前支腿、中支腿横移机构安全、同步，如有故障，应及时排除，且制动性能应好；

⑥、专人看护横移轨道，随时准备用制动木楔做好制动准备。

4、吊车吊装箱梁安全操作规程

（1）、吊装作业时，作业半径内严禁站人。架梁作业时，必须设专人统一指挥，架梁人员必须服从管理，指挥人员应了解现场情况、戒急戒躁。操作人员严格按照技术交底要求作业；

（2）、吊装作业时，吊车地基必须牢固可靠；

（3）、用合格的吊索具，吊装时钢绳与箱梁接触处垫枕木，防止钢绳磨损。现场发现钢绳磨损较严重时，应立即更换；

（4）、吊装作业和起重指挥人员必须持证上岗，吊车有专人指挥，严格遵守“十不吊”原则；

（5）、吊装前，仔细检查钢绳和吊具，发现问题及时处理更换，每日工作完成后将各种材料整理清洁，堆放整齐；

（6）、施工过程中必须遵守起吊作业的相关规定和安全操作规程，严禁违章作业、违章指挥；

（7）、吊装时落钩平稳、准确就位，两台吊车配合协作，纵横向移梁时动作平稳缓慢，用力大小适中，遵守指挥，步调保持一致；

（8）、吊装过程中随时检查吊车支点情况是否正常；

（9）、严禁在五级以上大风、下雨（雪）或大雾天作业，严禁晚上作业；（10）、吊装前必须试吊，确认安全后方可吊装。试吊时吊车要缓慢起吊，并有专人负责检查吊索、吊具及梁体情况，检查是否有变形、断丝等不利因素。每次挂钩后要确认挂钩牢固，防止脱钩。正式起吊时，先缓慢起吊0.5m 后在以正常速度起吊；

后张法预应力小箱梁预制施工技术 第6篇

关键词：后张法 预应力 小箱梁预制 施工技术

1 工程概述

在安康至陕川界高速公路AME14标的K264+914、K266+366二座跨沟大桥中，大桥需要跨越黄土梁间冲沟，冲沟呈现倒梯形，冲沟两侧斜坡比较平缓，沟地平坦，其路线纵坡及走向分别控制桥面标高及线形，分别为8×20m、5×20m，共计104片20m预应力砼小箱梁。在施工过程中，采用先简支后变连续双支座连续梁体系；上部采用20m连续小箱梁，混凝土的标号为C40，箱梁设计高度100cm，相邻的两片梁间设置现浇湿接缝。

2 施工方法及步骤

在施工过程中，由于小箱梁截面设计高度比较低、内箱小以及混凝土密实度等。如果通过分层次的方式进行施工，在施工过程中，由于小箱梁的整体性比较薄弱，并且施工缝比较明显，进而在一定程度上影响和制约梁体的外观质量。在施工过程中，如何解决小箱梁预制施工技术问题成为施工的重点和难点。针对上述问题，本文从小箱梁预制工艺进行阐述：

2.1 预制小箱梁的工艺流程

施工前准备→对台座进行休整→外膜安装→对底板、腹板钢筋进行绑扎→对预应力波纹管进行安装→吊装内模以及隔板、端模的安装→对顶板钢筋进行绑扎→穿钢绞线→混凝土的灌注→构造物养护→张拉压浆→移梁存梁→完成。

2.2 模板工程

2.2.1 预制台座

对于梁台座，通常情况下，用钢筋混凝土进行修建，并且对其进行固定，台座基础用浆砌块石进行处理，台面与梁底在尺寸方面保持相互匹配，采用水磨石对台面进行处理，在使用过程中，为了防止掉角，用三角铁对台座出露的棱角进行包边处理，在台座的两侧边模上，预留对拉孔和钢丝绳槽，台座的两端通常情况下需要设置台座底，同时分别配置2m长的配筋。对台座顶面、两侧进行平整光滑处理，确保侧模安装就位的准确性，并且在一定程度上确保箱梁底的平整度。对于台座基底来说，需要具有足够的承载力，用砼对台座间的地面进行硬化处理，同时将其作为固定侧模板的持力点，当工程项目位于古黄土地带时，需要采取防水措施，避免影响台座基底，造成台座发生下沉、开裂等。

2.2.2 侧模

对于侧模来说，通常情况下分10节，单节长度为2m，采用5mm钢板对面板进行处理，对于肋板通常使用10mm的钢板进行处理，并且在一定程度上通过双面封条对模板间进行粘贴处理，同时用螺栓进行连接，在外模底脚槽钢上焊接门式支架可调底托用于支撑翼缘板，采用行程幅度为15cm的丝口拉杆穿过台座两端上螺母对横撑进行固定，为了确保模板的密封性在侧模底部与台座接触处，贴双面胶条或防水橡胶条。

2.2.3 内模

①为了要保证一次性灌注混凝土，内模比较关键，由于受箱梁内箱断面小且为变截面的限制，这对内模的制作和拆除带来一定的难度，内模拆装只能靠人工进行，所以内模制作要便于拆卸，分块重量控制在25～30kg以内。根据梁体变坡点位置及横隔板位置一般将内模纵向节数控制在8节。顶板模、异形上角模、墙模和异形下角模4部分共同构成内模。在对内膜进行施工的过程中，一般不对底板内模进行封口处理，在侧模两边进行压边，进而在一定程度上便于对底板混凝土进行施工。

②内模用木模制作，内用L50角钢做骨架，先根据设计算出骨架尺寸，每个骨架为6段，之间用螺栓连接，以便于拆卸，纵向每60～100cm设置一个骨架，木模根据设计尺寸制作好后，用螺栓和骨架连接。为便于拆卸，如下图所示，在制作内模的过程中，在四周各面布置一片先拆板，按照“外八字”设计先拆板，拆模时人先进入将支撑骨架螺栓卸掉，然后将先拆板拉出后即可容易地将模拆出。制作内模时，在顶板上每间隔2m设置一个开口，进而在一定程度上为浇筑底板混凝土浇筑提供方便，用L50角钢制作活动支撑对开口处进行处理，浇注完成底板混凝土后，需要进行封口处理。对于每个箱型梁来说，由于都有三道横隔板，20m模板考虑用4节内模进行组拼，以便拆模，内模在台外拼装分节用龙门吊进行吊装。

2.2.4 模板安装施工

①立模前在台座两侧用红油漆标出横隔板位置、侧模的底线。

②立模：在拼装侧模的过程中，通常情况下，借助龙门吊将侧模分块模板吊到相应的位置上，并且按照图纸的设计要求进行拼模，拼装完成后，需要对头模板部分进行拼堵。

2.3 非预应力筋施工

在预制场钢筋棚内，按照施工设计图纸，结合相应的技术规范等，进而在一定程度上加工处理钢筋。在对钢筋进行绑扎之前，通常情况下需要在台座两侧和底模上用红油漆标出每根钢筋的平面位置，进而确保钢筋安放的准确性。在对水平筋进行绑扎时，每隔1m用粉笔或红油漆划出每层水平筋的位置，确保水平筋的顺直性。

2.4 混凝土工程

①砼浇筑顺序：底板→腹板→顶板。

②砼浇筑施工：在工程项目施工过程中，需要采取措施确保道路平整、通畅，砼搅拌完成后，需要在10min内进行浇注，进而确保混凝土的浇筑质量。由上部垂直浇注底板砼，浇注时，在顶板预先留好的开口下入混凝土，底板完成后封闭预先留的孔。按照纵向分段、水平分层的程序对称浇注两侧腹板。腹板浇注时应两侧同步进行，顶板浇注完成后，利用抹子进行抹平处理，确保梁顶面的平整性，用拉毛专用器具进行拉毛，以便桥面铺装时的凿毛。

③根据设计要求，混凝土的坍落度为9～12cm，3d后超过设计强度的90%。

④混凝土的养护：在对混凝土进行养护的过程中，通过洒水、覆盖的方式进行，在冬季进行施工时，需要蒸汽取暖的方式进行养护。

2.5 预应力筋施工

2.5.1 波纹管施工

波纹管之间的连接，通常情况下采用大一号型的波纹管，两端的封裹通常用密封胶带或塑料热缩管进行处理。按设计图中预应力筋的曲线坐标，在侧模或箍筋上定出曲线位置，通过钢筋支托的方式进行固定，间距控制在600mm，在箍筋上焊接钢筋支托，同时垫实箍筋底部。用铁丝扎牢固定后波纹管，进而在一定程度上避免浇筑混凝土时造成螺旋出现上浮，进而引起质量事故。

2.5.2 预应力筋下料、穿入孔道

用砂轮切割机切割钢绞线的下料，不能用电弧进行切割。在钢筋全部绑扎、模板、锚具安装完成后，由于数量最多的只有5根钢绞线，采用人工单根穿束，然后用胶带纸包裹端部钢绞线，以防污染和损伤等，灌注混凝土的过程中，安排专人来回拖动或用空压机进行吹气，防止漏浆后，张拉钢绞线造成压浆困难。

2.5.3 张拉与锚固钢绞线

在张拉过程中，利用两台千斤顶从两端对称张拉。在张拉时主要采用双控法，以控制应力为主、伸长值为辅。预应力损失取值需要结合构件类型、张拉锚固体系等因素，按照下列程序对预应力筋进行张拉：

0→初应力（10%～15%бk）→103%бk（持荷2min）→бk锚固。

3 结论

①根据设计图对小箱梁模板进行合理的分块，并且易于拆装，支撑结构简单轻巧，同时便于定型、加固和调整。采用开口支撑对内模进行处理，进而在一定程度上解决了分层浇注缺乏整体性，并且施工缝明显的问题。

②施工检查时要仔细，注意检查预应力管道的严密性和牢靠性，避免出现漏浆，灌注砼时，注意附着式的振动时间，提高箱梁混凝土的浇注质量。

参考文献：

[1]JTJ041-2000公路桥涵施工技术规范[S].

[2]杨磊.后张法预应力小箱梁预制施工技术[J].山西建筑，2010（12）.

[3]蒋波，张小平.30m预应力混凝土箱梁的施工工艺[J].黑龙江科技信息，2007（09）.

32m简支箱梁移动模架施工技术 第7篇

温福铁路是国内首条高标准沿海客运铁路专线, 由于全线地处海边并且山体较多, 有效耕地很少, 为了节约土地, 桥梁和隧道占全线比重较大, 其中桥梁上部结构也多采用移动模架现浇施工。移动模架施工通过这些年国家铁路建设的飞速发展, 其施工技术也得到了突飞猛进的发展。现就温福铁路客运专线32 m简支箱梁所使用的DXZ32/900型移动模架施工为例进行研究与分析, 深入探讨移动模架施工的技术与改进。

2 移动模架施工原理及流程

2.1 工作原理

下承式的移动模架现浇箱梁施工是利用墩身及承台安装主支腿, 主支腿支撑主框架, 外模及模架安装在主框架上, 形成一个可以纵横向移动的制造平台, 完成箱梁原位现浇施工。

2.2 施工工艺流程

2.2.1 第一孔梁生产

安装立柱→安装墩旁托梁→主梁安装就位→模板系统安装→扎钢筋、安装预应力波纹管→内模安装→检查、调整模板→扎顶板钢筋→浇筑混凝土→养生→脱开端模及松开内模板螺栓→施加初始预应力→移动脱模横移打开→模架纵移过孔→模架再横移合龙进入下一操作循环。

2.2.2 正常作业循环

清理移动模架上杂物→解除竖向及横向约束→移动模架分两次整体下放共200 mm左右→两组模架基本同步向两外侧横移→检测纵移是否有障碍→两组模架基本同步向前移动到位→整机纵移到位→两组模架基本同步向内横移到位→连接底模横梁及模板→调整侧模及底模→检测→扎钢筋、安装预应力波纹管→内模板安装→检测、调整模板、补缝→扎顶板钢筋→浇筑混凝土→养生→脱开端模及松开内模螺栓→施加初始预应力→检测→模架再横移合龙进入下一操作循环。

3 移动模架拼装

1) 组拼支承膺架:在墩跨 (墩台) 之间, 设立移动模架组拼支承膺架。2) 安装支承牛腿托架:在墩身上下游两侧的承台上设立预制好的钢结构辅助支墩, 并进行对拉使其牢固稳定, 在其上利用吊机安装事先组拼好的支承牛腿托架, 托架顶面用精轧螺纹钢筋对拉, 使上下游支承牛腿托架与墩身连成整体, 同时在托架立柱与墩身间用千斤顶抄实, 保证结构受力的稳定性。3) 安装支承台车:支承台车是主梁的支承与移动装置, 安装就位后, 必须进行锁定, 保证主梁拼装及箱梁施工过程中的稳定状态。4) 安装主梁和前导梁:主梁和前导梁分段安装, 用精制螺栓将其拼装成整体。5) 安装底模、外模:移动模架底模横梁为桁架式结构, 在中间采用销接, 在其顶部安放底模面板并加以固定。外模支承在主梁上, 随主梁的升降下落实现外模的就位、脱落。6) 移动模架组装拼完后, 必须进行测量检查, 满足施工规范要求。

4 预拱度设置及调整

1) 第一孔移动模架拼装好后要进行预压, 检验模架的刚度和挠度。通过预压前、预压期、稳定期、卸载后的测量观测值, 算出模架总下沉值, 计算弹性变形量和非弹性变形量。2) 预拱度的调整主要是由模板桁架的竖杆长度变化来实现的。

5 移动模架制梁施工工序

5.1 制梁施工工序

钢筋绑扎→预应力管道安装→箱梁混凝土浇筑→养护→孔道压浆。封端基本程序与梁场预制梁大同小异, 此处不再详述。

5.2 内模及其撑杆安装

内模采用液压整体钢模, 用可调杆连接, 在首跨施工时采用汽车吊入安装, 从第二跨施工起通过内模移动小车移动到位, 液压内模从收缩脱模→出腔→下一孔就位→打开→调整等一系列动作均由液压系统操纵。内模侧模在中部顶面适当部位开下料孔, 以方便对相应底板混凝土下料。

5.3 预应力钢绞线张拉

1) 订购特制张拉用千斤顶, 特制千斤顶长32 cm, 张拉力250 t, 满足张拉力的需求;2) 待浇筑的箱梁在靠近上一片箱梁端, 穿钢绞线时以外露10 cm为标准穿束, 张拉时再抽出以保证上一片箱梁张拉空间。

5.4 移动模架过孔

1) 主支腿、后主支腿前移:

桥面铺设后辅助支腿的走行钢轨;点动前主支腿、后主支腿的承重油缸, 使其少量回收, 依靠设备自重脱模;后辅助支腿在桥面支撑, 中辅助支腿、前辅助支腿在墩顶支撑;前主支腿、后主支腿承重油缸完全回收;解除前主支腿、后主支腿的对拉高强精轧螺纹钢筋;吊挂油缸回收, 将主支腿提高, 安装吊挂机构;解除吊挂油缸的连接, 主支腿吊挂在走道上;利用纵移油缸顶推前主支腿、后主支腿前进至下一桥墩就位;安装吊挂油缸, 吊挂油缸回收, 吊挂机构平移开;吊挂油缸伸出, 主支腿支承在承台上;张拉主支腿的对拉高强精轧螺纹钢筋。

2) 模架横向开启:

解除中辅助支腿、前辅助支腿支撑;后辅助支腿、后主支腿、前主支腿的油缸回收, 使移动模架主梁底部的轨道落放在支撑滑道上;解除底模桁架、底模、前辅助支腿中部的连接螺栓;后辅助支腿、后主支腿、前主支腿的横移油缸循环伸缩, 使两侧移动模架向外横移开启约4.5 m。

3) 模架前移并再次合龙:同时启动后主支腿上的纵移油缸, 循环伸缩使模架前移一跨;模架横移合龙就位, 底模桁架、底模、前辅助支腿连接;主支腿承重油缸顶升就位并机械锁定;模板调整;绑扎底腹板钢筋;内模就位;绑扎顶板钢筋;混凝土浇筑。

6施工中发现的问题及处理办法

1) 移动模架各辅助支腿伸入墩顶长度较短, 尤其是在曲线桥施工时, 导致支撑点距墩边太近, 形成安全隐患, 同时容易造成墩顶混凝土开裂。处理方案:增加支腿伸入长度, 必须确保支撑点落在墩顶有效支撑面上。2) 后辅助支腿上的销子直径为70 mm, 在施工中发现销子太小、太短, 移动模架前移时已造成销子的弯曲变形。处理方案:将后辅助支腿销子直径更换为100 mm, 并依现场情况加长30 mm, 确保纵横移过程安全。3) 中、后支腿勾挂机构伸入主梁滑道长度不够, 前移过程中容易造成脱钩掉落安全事故。处理方案:对同一点的左右勾挂机构进行加焊, 使勾入深度适当加长, 另在下端约20 cm处增加拉杆限位。4) 移动模架后辅助支腿顶升油缸没有机械锁, 在模架进行上下起顶作业时出现油缸失灵, 容易造成模架突然下沉等安全事故。处理方案:顶升油缸两侧增加多层垫块进行保险。建议移动模架所有起顶作业油缸均配有机械锁等保险装置。

7经验的积累与借鉴

1) 体外支撑技术的应用。设计的DXZ32/900移动模架原本主要考虑实心墩施工使用, 而在温福线的漳湾特大桥却设计的是空心墩。如何避免模架对墩身产生的320 t侧向挤压荷载造成的破坏是技术攻关的难点。为此, 技术人员首先根据计算采取在墩旁托架上增加对撑钢结构, 将对桥墩的荷载通过对撑钢结构相互抵消, 防止将墩身混凝土压坏。2) 遮阳 (雨) 篷。大云特大桥充分考虑了移动模架在夏季以及雨天施工的困难, 自行安装了遮阳 (雨) 篷。遮阳 (雨) 篷实际上就是在移动模架上焊接槽钢及钢管构成钢架, 并在上面铺上帆布以遮阳挡雨, 此举确保了暑期及雨天施工不间断, 有效地确保了施工周期和施工质量。3) 移动模架端头小型起吊设备的设置。移动模架施工中经常会遇到一些东西需要吊机, 例如张拉油顶、支座, 靠人力是很费劲的, 可往往吊机无法开到现场使用, 此时若在模架端头设置一个小型滑动式导链起吊机, 可以解决一些吊运问题, 起到事半功倍的效果。

参考文献

32m箱梁预制施工 第8篇

1 简支箱梁

1.1 技术指标

箱梁截面类型为单箱单室简支箱梁, 梁体混凝土强度设计为C50级, 预应力筋采用高强度低松弛钢绞线, 锚固采用自锚式拉丝体系, 管道形成采用橡胶抽拔棒成孔24 m和32 m箱梁, 其技术指标见表1。

1.2 控制指标

(1) 箱梁按100年使用要求设计与制造。

(2) 箱梁徐变上拱值不大于20 mm。

(3) 箱梁存放与运输四个支点不平整度不大于2 mm。

(4) 采用高性能混凝土, 浇筑时间不大于6 h。

1.3 梁场选址及施工平面布置

通过沿线调查并考虑交通、施工用电及用水、原材料供应、场地平整土石方量大小、箱梁运架距离等因素, 确定在东庐山隧道右侧建场。根据场地条件, 梁场采用横列式布置形式, 设8个制梁台座、48个存梁台座、4套钢筋预扎台, 配置600 t轨道式提梁机1台、45 t龙门吊3台、15 t龙门吊1台, 2HZS90搅拌站2座。

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2 箱梁施工技术

2.1 模板施工工艺

(1) 模板分为底模、侧模、端模、内模。底模、侧模和端模采用整体式钢模, 内模采用液压式自动缩放内模。梁场外模全部为固定式, 外侧模与底模采用“一配一”形式, 侧模固定在单个台座上, 不作移动, 适当调整外侧模标高。梁场共配置底模8套、侧模8套、端模6套, 并配置液压内模6套。

(2) 根据设计及规范要求, 箱梁四个支点不平整度不大于2 mm, 以减少箱梁预制过程中台座的不均匀沉降。根据工艺要求, 制梁台座采用钢筋混凝土基础。台座上部采用两道纵向条形支承墙, 墙厚50 cm、高80 cm。条形基础顶面设预埋角钢, 与底模联结。

(3) 模板设计保证模板构造和制造力求简单, 拼装方便, 以提高装拆速度和增加周转次数, 接缝严实、紧密, 保证在强烈振捣下不漏浆, 结构外露面的模板需平整、光滑。后张梁底模设计时, 跨中按设计图纸要求的数值设反拱, 其余部位的反拱值按二次抛称线进行计算。

箱梁外模由底模、侧模及端模组成。23.5 m箱梁数量较少, 将其在31.5 m箱梁模板上进行改造, 两种型号箱梁共用模板。箱梁模板采用端模包侧模、侧模包底模、端模置于底模上的结构形式。箱梁内模设计为全液压式分段整体内模, 由液压系统驱动钢结构内模侧板转动及顶模板升降, 完成支模和脱模过程。箱梁生产工艺流程见图1。

注:黄色框为特殊工序。

(4) 模板进场检验单扇模板数量、长度、附属加筋结构、焊接质量、表面钢板质量等。使用前进行试拼, 中心线偏差不得大于2 mm;底模预设反拱和压缩量。

(5) 当梁体混凝土强度达到设计强度的60% (30 MPa) 以上, 梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃, 并能保证梁体棱角完整时拆除端模和松开内模。当环境温度低于0℃时, 必须待表层混凝土温度冷却至5℃以下方可拆模。拆除端模, 松开内模时, 混凝土强度达到33.5 MPa进行预张拉, 待梁体初张拉后移出内模。

2.2 钢筋工程

2.2.1 钢筋加工

钢筋接长采用闪光对接焊。对焊遵守JGJ 18—2003《钢筋焊接及验收规程》的有关规定。每批钢筋焊接前选定焊接参数, 进行试焊, 试焊质量合格和焊接工艺确定后方可成批焊接。

2.2.2 钢筋调直

(1) 工艺流程:备料→调直→码放。

(2) 采用钢筋调直机调直, 拉伸调直后不得有死弯。

2.2.3 钢筋切断

(1) 工艺流程:备料→划线 (固定挡板) →切断→堆放。

(2) 备料:同规格钢筋根据长短进行搭配, 先备长料后备短料, 尽量减少短头。

(3) 划线 (固定挡板) :划线时避免用短尺量, 防止造成累计误差, 切断机和工作台应相对固定, 工作台上设置尺寸刻度线, 以切割机的固定刀口作为起始线。

2.2.4 钢筋加工成型

(1) 工艺流程:准备→划线→试弯。

(2) 准备:下料弯制前进行调直, 清除钢筋表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等。了解加工钢筋的规格、形状和各部尺寸, 以便确定弯制操作步骤和配备弯制机具。

(3) 划线:根据钢筋料表上标明的尺寸, 将各弯曲点位置划出。

(4) 试弯:弯曲各类型钢筋应进行试弯, 检查弯曲形状、尺寸是否与施工图纸要求相符, 并校对钢筋的弯曲顺序、划线、给定弯曲标志、板距是否合适。

2.2.5 定位网加工

定位网采用φ12 mm的圆钢加工, 在专用定位网模具上焊接, 严格按定位网坐标加工。钢筋位置利用模具上定位短钢筋定位, 定位网整体加工成型, 网片不得扭曲变形。

2.2.6 梁体钢筋绑扎

钢筋成型加工在钢筋车间完成, 梁体钢筋采用整体绑扎, 在胎具工装上进行, 梁场设有32 m和24 m箱梁胎具。梁体钢筋绑扎是先将梁体主筋 (腹板与底板钢筋, 含支座板、防落梁板、制孔胶管) 在胎具上实施绑扎, 绑扎完成底腹板钢筋后, 在其内安装顶板钢筋支架并绑扎顶板钢筋。

底板纵向钢筋和横向钢筋间距按照图纸设计要求, 控制腹板箍筋的倾斜度及垂直度。支座板及防落梁预埋钢板模具按梁体支座板及防落梁预埋钢板设计位置, 安装在底、腹板钢筋绑扎胎模具上。

2.2.7 钢筋骨架吊装

(1) 起吊钢筋骨架前, 吊点应在横断面相应的底、腹板钢筋梁端部位, 顶板钢筋接触网支柱预埋件等部位及钢筋交叉处应采用点焊加强。

(2) 钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架, 具有足够的强度和刚度, 保证吊运中不会发生变形及扭曲。

(3) 在桥面加高平台设置防裂网片, 沿纵向分片设置, 网片间搭接长度200 mm, 通过纵向定位钢筋固定。

2.3 梁体混凝土

2.3.1 配合比

混凝土配合比应根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性, 以及施工工艺要求, 通过计算、试配、调整等步骤选定。梁场C50预制箱梁混凝土配合比选定的环境条件按T2 (碳化环境) 考虑, 坍落度要求180~220 mm。梁场选定的C50预制箱梁混凝土理论配合比见表2。高性能混凝土配合比初步选定后, 进行工作性能、力学性能, 以及按耐久性要求进行检验。

2.3.2 混凝土原材料的储存与管理

现场设2座HZS90搅拌站, 配备料仓采用电子计量装置计量。每个搅拌站配备5个罐仓和1个外加 (液) 剂仓。砂、石料采用装载机上料, 有6个集料仓, 搅拌机有4个集料仓。料仓有已检区和待检区, 装载机只能从已检区上料。

2.3.3 混凝土配置拌和前的准备

(1) 箱梁混凝土浇筑在6 h内完成, 拌和前对混凝土输送泵车、搅拌运输车等机械设备、工具、需用材料进行检查。

(2) 按试验室提供的混凝土配合比调整配料系统, 并在计算机上做好记录。电子自动计量装置标定后投入使用, 电子称要满负荷校验。

(3) 电子自动计量装置应定期检定, 并进行校核, 每周进行1次站内自校 (搅拌站自己标定) 。大修和中修的搅拌机应重新标定后才能投入使用。

2.3.4 混凝土拌制

(1) 搅拌混凝土前要严格测定粗细骨料的含水率, 准确测定因天气变化而引起粗细骨料含水量的变化, 以便及时调整施工配合比。

kg/m3

(2) 向搅拌机投入细骨料、水泥、粉煤灰、矿粉搅拌30 s后, 加入外加剂和拌和用水搅拌30 s, 加粗骨料搅拌60 s, 总搅拌时间控制在120 s。

(3) 混凝土出机的坍落度控制在180~220 mm, 入模含气量控制在2%~4%。

(4) 混凝土入模温度控制在5~30℃, 冬季搅拌采用加热水的预热方法调整拌和料温度, 夏季对混凝土运输车及输送泵遮挡。

(5) 混凝土拌制速度与灌注速度紧密配合, 拌制服从灌注。

(6) 混凝土坍落度损失由试验室在现场试验确定。

(7) 混凝土严格按配合比配料, 下盘拌和料装入前, 搅拌机内应清空。搅拌机停用时间不能超过30 min。

2.3.5 混凝土的运输和泵送

(1) 混凝土运输。采用5台混凝土输送车和2台混凝土输送泵车, 输送时间间隔不大于45 min, 且坍落度损失不大于10%, 灌注总时间不超过6 h。

(2) 混凝土泵送。混凝土泵送能力与搅拌机的供应能力相适应。根据最大泵送距离、最大输出量等选定混凝土泵车。泵送过程中, 混凝土拌和料始终连续输送, 必要时可降低泵送速度。

2.3.6 混凝土浇筑

(1) 浇筑前检查模板尺寸钢筋预埋件及拉杆顶丝, 清除模板内杂物和钢筋油污等;检查搅拌站、上料铲车、输送泵、布料机、提浆机等机械设备;搅拌站拌和机操作人员根据配料通知单设置搅拌站计量系统。检查附着式高频振动器、高频提浆整平机及插入式振动器等设备。

(2) 混凝土采用连续浇筑、一次成型, 浇筑时间不超过6 h;试验室对混凝土拌和料进行坍落度损失试验, 根据试验结果, 确定混凝土拌和料 (上下两层混凝土) 滞留时限为45 min, 间断时限为1 h。灌注顺序为底腹板倒角→下腹板→底板→上腹板→顶板;原则为“由一端向另一端进行、左右对称、斜向分段、水平分层”。混凝土的振捣以插入式振捣为主, 以高频侧振为辅。夏季尽量选择在傍晚浇筑;冬季尽量选择中午浇筑。

(3) 浇筑底腹板倒角处混凝土, 从底模往上0~70 cm的混凝土采用插入式振动棒捣固密实, 高频振捣器辅助振捣。由于浇筑速度快或混凝土坍落度过大, 以及振捣棒插入下一层混凝土过深, 引起已浇筑的腹板混凝土坍塌导致底板翻浆。为此, 采取应对措施:一是停止腹板浇筑振捣;二是将翻浆的混凝土运到底板低位置处或清理出底板;三是严格控制后续浇混凝土的分层高度;四是严格控制振捣器插入下层混凝土的深度。

(4) 腹板振捣以插入式振捣棒为主, 高频侧振为辅。侧振要短振、勤振 (每次约15 s) 。混凝土分层浇筑、分层振捣, 每层浇筑厚度不超过30 cm。插入式振捣器快插慢拔, 振捣间距300 mm (插入式振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍) 。振捣棒严禁触碰抽拔棒、钢筋和预埋件, 插入下层混凝土深度为5~10 cm, 每个振捣点的延续时间20~30 s, 捣致混凝土不再沉落, 不出现气泡, 表面呈现泛浆。

(5) 2台泵车同时从梁一端向另一端推进。横桥向布料的先后顺序是两翼缘外侧向中心线浇筑混凝土;采用插入式振动棒振捣, 垂直点振, 不得平拉, 并防止过振、漏振, 振捣点按平面30 cm×30 cm间距布设。

(6) 混凝土振捣以插入式振捣棒为主, 附着式振动器为辅, 应特别注意倒角、钢筋密集部位及各部分交界面的振捣。振捣时要快插慢拔, 垂直点振, 不得平拉, 不得漏振, 谨防过振, 一般控制在20~30 s。

2.3.7 混凝土养护

(1) 蒸汽养护。蒸汽养护系统主要由供热系统、通风系统、养护罩系统和自动控制系统组成。

施工工艺流程:浇筑梁→管道快速连接→信号线连接→放置养护罩→设置养护参数→开启锅炉→启动控制系统→进入自动养护阶段。

在温度不超过100℃的条件下, 温度对水泥水化过程的影响主要是加速水化反应。蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温4个阶段。静停阶段使箱梁得到初步强度以抵抗升温阶段对混凝土内部结构的损伤, 残余变形减少, 密实度增加。静养阶段普通水泥混凝土的静养温度不高于40℃。升温阶段的升温速度决定残余变形的大小及养护后的强度。采用分段先慢后快的升温措施, 升温速度不大于10℃/h。恒温温度和时间是混凝土强度及物理力学性能的工艺参数, 最佳恒温温度为40~45℃。降温阶段温度控制不当造成混凝土梁定向孔、表面龟裂及酥松等结构损伤, 降温速度控制在10℃/h。另外还要在梁体布置测温点, 控制蒸汽量。

(2) 自然养护。自然养护不少于14 d, 洒水时间间隔随天气变化而定。环境温度低于5℃时, 预制梁表面喷涂养护剂, 采取保温措施, 不得洒水。相对湿度不小于60%时不得少于14 d, 并作好养护记录。

2.4 预应力施工

2.4.1 张拉工艺

(1) 预张拉。预制梁带模预张拉时, 混凝土强度达到设计强度的60%, 内模板松开, 不对梁体压缩造成阻碍, 张拉数量及张拉力值按设计控制。为防止梁体早期裂纹, 当梁体混凝土强度达到33.5 MPa, 在制梁台座上对梁体进行预张拉。

(2) 初张拉。当梁体混凝土强度达到43.5 MPa以上, 在预制台座上对梁体进行初张拉。初张拉结束脱出内模后, 将梁体移出台座。

(3) 终张拉。当梁体混凝土强度达到53.5 MPa以上, 弹性模量达到35.5 GPa且混凝土龄期大于10 d时进行终张拉。终张拉后, 实测箱梁弹性上拱值应不大于1.05倍的设计计算值;终张拉30 d后实测上拱值在梁跨度L±10.5 mm。

2.4.2 预应力张拉程序

(1) 预张拉与初张拉:0→初应力0.2σk (做伸长值标记) →预 (初) 张拉设计要求的控制应力 (测伸长值) →回油、锚固 (测量总回缩量) 。

(2) 终张拉:0→初应力0.2σk (做伸长值标记) →1.0σk (测伸长值、持荷5 min) →回油、锚固 (测量总回缩量和夹片外露量) 。

(3) 经初张拉过的钢绞线张拉:0→初张拉控制应力 (做伸长值标记) →l.0σk (测伸长值, 持荷5min) →回油、锚固 (测量总回缩量和夹片外露量) 。

2.4.3 终张拉控制

(1) 张拉前梁体混凝土强度及弹性模量均应达到设计要求, 龄期不少于10 d;张拉时以油压表读数为主, 以钢绞线的伸长值作校核, 在σk作用下持荷5 min;安装千斤顶时, 保证预留管道、锚具、千斤顶三者同心;采用梁体两端张拉千斤顶同时分级加载和同步张拉, 两端同时达到同样荷载值。张拉至钢束设计控制应力, 持荷5 min;测量钢束伸长值, 检查两端钢束伸长值总和及偏差是否在规定的±6%以内;张拉24 h后检查确认无滑丝、断丝后割束, 每孔梁断丝及滑丝数量不得超过预应力钢绞线总丝数的0.5%, 并不得位于梁体的同一侧, 且一束内断丝不得超过一丝。

2.5 压浆

2.5.1 压浆前的准备工作

(1) 预应力筋终张拉完成24 h后, 在48 h内进行管道真空辅助压浆。

(2) 压浆前用高压风清理管道, 排除孔内杂物, 保持孔道畅通、湿润、清洁。

(3) 锚外钢束切除后用自制密封罩进行密封锚头, 必须牢固、密实, 确保水泥浆在最大压力下不漏浆 (密封锚头后进行抽真空作业) 。

(4) 安装真空泵机组、抽真空端的开关、抽气管道、压力表、空气滤清器、排浆阀及普通压浆系统, 同时对管道密封进行检查。

(5) 拌和水泥浆的搅拌机应有足够的容量。

2.5.2 压浆作业

(1) 压浆时浆体温度在5~30℃。压浆时及压浆后3 d内, 梁体及环境温度不得低于5℃, 保证28 d标准试件的强度达到规定值。

(2) 关闭吸气开关以外的所有阀门, 开始抽真空, 真空度稳定在-0.06~-0.08 MPa, 按照试验确定的水灰比拌制水泥净浆, 浆体注满管道后, 在0.50~0.60 MPa下持压3 min, 压浆最大压力不超过0.60MPa。头3盘及以后的每10盘测定一次浆体的出机流动度。

(3) 压浆前采用真空泵抽吸, 使孔道的真空度达到负压 (0.07±0.01) MPa, 压浆泵将水泥浆体压入孔道并产生一定的压力。孔道内和压浆泵间的正负压力差提高了孔道内浆体的饱满和密实度。

(4) 采用P.O42.5级低碱硅酸盐水泥, 掺HZ-12型管道压浆剂, 使用压浆台车进行搅拌。水泥浆性能符合要求, 按给定的配合比拌和水泥。

(5) 搅拌结束至压入管道的时间间隔不超过40 min, 压浆时采用保温措施, 并掺加引气剂。

(6) 启动注浆泵向管道内压浆。压浆中真空泵必须连续工作, 并保证一定负压。

2.6 封锚

(1) 绑扎封锚钢筋前, 铲除锚垫板表面粘浆和锚环上的密封砂浆。为加强后灌部分混凝土与梁体的连接, 对梁端锚穴处进行凿毛, 深度为0.5~1 cm, 面积不小于90%, 露出粗骨料, 并清洗干净。

(2) 封锚钢筋按施工图加工点焊, 尺寸准确, 以便放入锚穴中。在锚具四周涂聚氨酯防水涂料进行防水处理。

(3) 为保证封锚混凝土灌注密实, 自下而上分层灌注。封锚混凝土采用同梁体混凝土配合比, 掺入10%膨胀剂, 适量减少水量, 其他材料用量不变。

(4) 封锚混凝土的养护采用塑料薄膜封闭养护, 养护≥14 d, 养护结束后采用聚氨酯防水涂料对梁端底腹板进行防水处理。

2.7 箱梁吊装及存放

(1) 提梁机工艺流程 (见图2) 。

(2) 箱梁吊装工艺。根据移梁通知单核对梁号后安装吊具, 吊点设在梁端腹板内侧, 吊点承压面积不小于460 mm×380 mm。两台提梁机开始同时加载, 两台吊机同时起升箱梁100~150 mm后静停5 min, 观察梁体是否出现下溜。两台提梁机调整箱梁水平, 并起降三次检测设备负载制动性能后, 继续提升, 直至完成箱梁吊运作业。

(3) 箱梁存放。存梁支点设置在梁腹板下, 距梁端≤1.5 m。存梁时应保证各支点受力均匀, 梁体四支点在同一平面, 误差不应大于2 mm。存梁台座采用混凝土基础, 与梁体接触面采用厚度不小于50 mm的硬质塑料胶垫支垫。

参考文献

[1]科技基[2005]101号客运专线高性能混凝土暂行技术条件[S].

预制箱梁施工工艺 第9篇

国道107线郑州段改建工程位于郑州市境内, 设置K7+704.885上跨连霍高速公路分离式立交桥, 桥梁长度808.2m, 设计有30m、25m后张法预应力混凝土箱梁 (以下简称箱梁) 378片。

箱梁是桥梁的主要承重构件, 其质量在桥梁施工中尤为重要, 影响预制箱梁质量的主要因素有:施工工艺、原材料质量、施工人员的业务水平和素质等。本文只对施工工艺进行浅显的分析。

由于设计追求较大的挖空率, 箱梁各部分厚度很薄, 底板、顶板、腹板厚度只有18cm, 稍有不慎极易出现施工缺陷, 因而研究改进箱梁预制施工工艺非常必要。

二、施工工艺

1. 模板。

(1) 模板设计与加工。箱梁模板的设计与加工在保证箱梁质量、加快施工进度等方面起着关键作用, 箱梁模板使用钢材质量必须符合GB707-1988、GB709-1988、GB9787-1988的要求, 箱梁模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性, 以保证箱梁表面平整度, 保证浇筑箱梁混凝土质量和尺寸精度, 增加倒用次数;同时模板便于安装、拆卸;模板接缝要平顺、严密, 模板表面平整, 转角光滑, 连接孔位置准确, 模板制成后, 经过整体组拼, 组拼后的偏差值符合施工规范和使用要求, 模板制作施焊时, 按照焊接工艺规定焊接, 焊接高度和长度均符合设计要求, 没有气孔、夹渣、咬蚀等焊接缺陷。

(2) 侧模。侧模采用分片制作, 制作时考虑反拱及预留压缩量, 采用10t龙门吊配合人工安装、拆卸。侧模分片制作, 均以6m为单元及端部异形侧模, 面板采用5mm钢板制作, 上部设置上拉杆 (两侧模板连接) , 下部设置下拉杆 (与底模连接) , 侧模在台座上拼装成整体。根据箱梁结构特点, 箱梁顶板侧模梳形板与侧模采用螺栓连接, 拆模方便、快捷, 节省了大量工时。

(3) 底模 (台座) 。台座施工前, 进行地基承载力验算, 对不符合要求的地基进行处理。本工程预制梁场选在桥头路基上, 地基承载力满足要求, 不再赘述。

台座采用C25混凝土, 高度30cm, 台座角预埋∠50mm角钢, 在混凝土顶面铺设5mm钢板, 钢板与角钢采用焊接连接, 焊接点用砂轮磨光;底模平整度控制在2mm/m2之内, 底模沿纵向按两次抛物线预设反拱;沿台面纵向在角钢下预留间隔为80cm、直径为3cm的对拉螺栓孔。

(4) 内模 (人工支拆式) 。人工支拆式内模由轻型组合钢模板、骨架、连接件等3部分组成。其结构特点是能够有效防止内模胀模, 拆装方便。

轻型组合钢模板分节长度为1.5m, 采用厚4mm钢板, 分标准模块和特制模块。边框采用∠45*45*6mm角钢焊成, 边框设置Φ13.8mm的连接孔, 孔距15cm, 用于模块与模块、模块与骨架之间的连接。连接件采用Φ12U型卡及M20螺栓。

2. 工艺流程。

工艺流程为:底模检查调整→支立侧模→吊装箱梁底板腹板钢筋笼→吊装箱梁内模→绑扎顶板钢筋→浇注底板、腹板、顶板混凝土→养生→拆模→预应力张拉→孔道压浆→移梁。

3. 钢筋制作与绑扎。

箱梁钢筋制作与绑扎符合设计及规范要求。底板、腹板钢筋在台座下胎具上绑轧成型, 整体吊装。预应力管道定位钢筋位置要求准确, 有一定的强度和刚度。绑扎钢筋与支立侧模、吊装内模、安装端模相互配合, 能有效加快施工进度、降低施工成本。

4. 混凝土施工。

箱梁混凝土设计为C50, 混凝土配合比选定是箱梁混凝土施工的关键。根据箱梁结构腹板厚度为18cm, 且波纹管外径62mm, 再加上腹板钢筋, 混凝土空间较小, 等级高等特点考虑强度、弹模、初凝时间、和易性、坍落度、碎石粒径等因素, 从技术指标、经济指标、施工要求等综合考虑, 力求经济合理。保证砼强度是保证箱梁内在质量的一个重要方面, 因此要严格控制原材料质量。此处不作过多论述。

应严格按配合比施工, 坍落度一般控制在7~9cm为宜, 坍落度太大, 强度不易保证, 并且很难消除表面的气泡、砂线等缺陷;因钢筋密集, 若坍落度太小很难保证振捣密实。混凝土浇筑采用一次成型工艺, 由一端向另一端推进。同断面浇筑顺序为底板、腹板、顶板, 分段分层循环推进, 每段约4~6m长。振捣采用5个插入式振动器, 在箱梁内模内一人采用50mm振捣棒负责底板混凝土振捣, 两人在前, 采用50mm振捣棒负责顶板和局部腹板的振捣;两人在后, 采用30mm振捣棒专负责腹板振捣, 振捣棒间距控制在20~30 cm之间, 振捣棒插入至底板混凝土, 振捣至混凝土停止下沉, 不再冒出气泡, 表面平坦、泛浆时止, 振捣时注意腹板、底板混凝土衔接, 防止出现施工缝。在施工顶板混凝土时既要平振又要点振, 点振间距控制在20~30cm之间。顶板混凝土在接近初凝时进行二次收浆并拉毛, 防止出现裂缝。

5. 预应力施工。

钢绞线进场后按规范要求做抗拉强度、延伸率、松弛率和弹性模量试验。试验结果符合设计要求, 方可使用。千斤顶、油泵和油表配套校验, 千斤顶选用开封中南预应力机械厂YCJ25*150型液压千斤顶, 油泵选YBZ2*2*50电动油泵, 所用压力表的精度为1.0级、最大读数60MPa, 表盘读数分格1MPa, 油压表使用6个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时, 应重新校验。

根据钢绞线试验弹性模量准确计算及设计图纸, 准确计算出钢绞线理论伸长量;同时根据标定千斤顶结果报告中的线性回归方程, 计算出张拉阶段油表读数。

预应力张拉采用两端对称张拉, 张拉力控制以油压表读数为准, 以预应力钢绞线伸长值予以校和核, 在锚固后两端伸长值之和与计算值误差不超过6%。

浅析预制箱梁施工工艺 第10篇

某段高速, 设置K29+022铁河大桥和K31+328灌河大桥两座, 桥梁长度1500米, 共计25米后张法预应力混凝土箱梁280片。

箱梁是桥梁的主要承重构件, 其质量在桥梁施工中尤为重要, 影响预制箱梁质量的主要因素有:施工工艺, 原材料质量, 施工人员的业务水平和素质等。本文只对施工工艺进行浅显的分析。由于设计追求较大的挖空率, 箱梁各部分厚度很薄, 底板、顶板、腹板厚度只有18cm, 稍有不慎极易出现施工缺陷, 因而研究改进箱梁预制施工工艺非常必要。

2 施工工艺

2.1 模板

1) 模板设计与加工。箱梁模板的设计与加工在保证箱梁质量、加快施工进度等方面起着关键作用, 箱梁模板使用钢材质量必须符合GB707-1988、GB709-1988、GB9787-1988要求, 箱梁模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性, 以保证箱梁表面平整度, 保证浇筑箱梁混凝土质量和尺寸精度, 增加倒用次数;同时模板便于安装、拆卸;模板接缝要平顺、严密, 模板表面平整, 转角光滑, 连接孔位置准确, 模板制成后, 经过整体组拼, 组拼后的偏差值符合施工规范和使用要求, 模板制作施焊时, 按照焊接工艺规定焊接, 焊接高度和长度均符合设计要求, 没有气孔、夹渣、咬蚀等焊接缺陷。2) 侧模。侧模采用分片制作, 制作时考虑反拱及预留压缩量, 采用10T龙门吊配合人工安装、拆卸。侧模分片制作, 均以6m为单元及端部异形侧模, 面板采用5m m钢板制作, 上部设置上拉杆, 下部设置下拉杆, 侧模在台座上拼装成整体。根据箱梁结构特点, 箱梁顶板侧模梳形板与侧模采用螺栓连接, 拆模方便、快捷, 节省了大量工时。3) 底模 (台座) 。台座施工前, 进行地基承载力验算, 对不符合要求的地基进行处理。本工程预制梁场选在桥头路基上, 地基承载力满足要求, 不再赘述。台座采用C25混凝土, 高度30cm, 台座角预埋∠50mm角钢, 在混凝土顶面铺设5m m钢板, 钢板与角钢采用焊接连接, 焊接点用砂轮磨光;底模平整度控制在2mm/m2之内, 底模沿纵向按二次抛物线预设反拱;沿台面纵向在角钢下预留间隔为80cm、直径为3cm的对拉螺栓孔。4) 内模 (人工支拆式) 。人工支拆式内模由轻型组合钢模板、骨架、连接件等三部分组成。其结构特点是能够有效防止内模胀模, 拆装方便。轻型组合钢模板分节长度为1.5m, 采用厚4mm钢板, 分标准模块和特制模块。边框采用∠45×45×6mm角钢焊成, 边框设置Φ13.8mm的连接孔, 孔距15cm, 用于模块与模块、模块与骨架之间的连接。连接件采用Φ12U型卡及M20螺栓。

2.2 工艺流程

工艺流程为:底模检查调整→支立侧模→吊装箱梁底板腹板钢筋笼→吊装箱梁内模→绑扎顶板钢筋→浇注底板、腹板、顶板混凝土→养生→拆模→预应力张拉→孔道压浆→移梁。这种工艺流程的特点:首先是底板、腹板钢筋在台座下制作成型, 采用10T龙门吊整体吊装, 加快了台座周转率;其次是浇注混凝土一次成型, 在内模板设计与制作中作了较大的改进, 内模顶部设置进灰口 (天窗) , 间距1.5m, 天窗为80×80cm, 内模底部为敞开式, 振捣棒振捣密实, 既保证了箱梁底板混凝土, 又有效地解决了箱梁内模上浮的问题, 克服了箱梁腹板易产生水波纹的外观缺陷。

2.3 钢筋制作与绑扎

箱梁钢筋制作与绑扎符合设计及规范要求。底板、腹板钢筋在台座下胎具上绑轧成型, 整体吊装。预应力管道定位钢筋位置要求准确, 有一定的强度和刚度。绑扎钢筋与支立侧模、吊装内模、安装端模相互配合, 能有效加快施工进度、降低施工成本。

2.4 混凝土施工

箱梁混凝土设计为C50, 混凝土配合比选定是箱梁混凝土施工的关键。根据箱梁结构腹板厚度为18cm, 且波纹管外径62mm, 再加上腹板钢筋, 混凝土空间较小, 等级高等特点考虑强度、弹模、初凝时间、和易性、坍落度、碎石粒径等因素, 从技术指标、经济指标、施工要求等综合考虑, 力求经济合理。保证砼强度是保证箱梁内在质量的一个重要方面, 因此要严格控制原材料质量。此处不作过多论述。应严格按配合比施工, 坍落度一般控制在7~9cm为宜, 坍落度太大, 强度不易保证, 并且很难消除表面的气泡、砂线等缺陷;因钢筋密集, 若坍落度太小很难保证振捣密实。混凝土浇筑采用一次成型工艺, 由一端向另一端推进。同断面浇筑顺序为底板、腹板、顶板, 分段分层循环推进, 每段约4~6m长。振捣采用5个插入式振动器, 在箱梁内模内一人采用50mm振捣棒负责底板混凝土振捣, 两人在前, 采用50mm振捣棒负责顶板和局部腹板的振捣;两人在后, 采用30mm振捣棒专负责腹板振捣, 振捣棒间距控制在20~30cm之间, 振捣棒插入至底板混凝土, 振捣至混凝土停止下沉, 不再冒出气泡, 表面平坦、泛浆时止, 振捣时注意腹板、底板混凝土衔接, 防止出现施工缝。在施工顶板混凝土时既要平振又要点振, 点振间距控制在20~30cm之间。

顶板混凝土在接近初凝时进行二次收浆并拉毛, 防止出现裂缝。

2.5 预应力施工

钢绞线进场后按规范要求做抗拉强度、延伸率、松弛率和弹性模量试验。试验结果符合设计要求, 方可使用。

千斤顶、油泵和油表配套校验, 千斤顶选用开封中南预应力机械厂YCJ25*150型液压千斤顶, 油泵选YBZ2×2×50电动油泵, 所用压力表的精度为1.0级、最大读数60MPa, 表盘读数分格1MPa, 油压表使用6个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时, 应重新校验。根据钢绞线试验弹性模量准确计算及设计图纸, 准确计算出钢绞线理论伸长量;同时根据标定千斤顶结果报告中的线性回归方程, 计算出张拉阶段油表读数。预应力张拉采用两端对称张拉, 张拉力控制以油压表读数为准, 以预应力钢绞线伸长值予以校和核, 在锚固后两端伸长值之和与计算值误差不超过6%。

3 结语

施工工艺对工程质量有直接而重大的影响, 要提高箱梁的施工质量、加快施工进度及降低工程成本就必须有好的施工工艺, 并使其不断完善。在箱梁混凝土施工中取消了高频振捣器, 对模板进行了改进, 对混凝土配合比做了较好的选定, 且浇注一次成型, 振捣工艺进行了一次大胆尝试, 取得了不错效果, 既保证了工程质量, 又克服了箱梁预制中腹板位置存在水波纹的质量通病, 加快了施工进度, 降低了施工成本, 取得了良好的经济效益和社会效益。

摘要：箱梁质量在桥梁施工中尤为重要。影响预制箱梁质量的主要因素有:施工工艺, 原材料质量, 施工人员的业务水平和素质等。本文结合岭南高速公路No.10标段的预制箱梁施工情况, 对施工工艺进行浅显的分析。

32m箱梁预制施工 第11篇

1 箱梁现场预制施工的工艺流程分析

结合相关的规定和要求, 在本工程的箱梁现场预制施工中, 首先是安装制作箱梁预制施工中需要的钢筋, 准备桥梁箱梁预制施工试件, 进行箱梁结构中混凝土的灌注施工, 最后是张拉施工桥梁箱梁预应力, 拆除掉箱梁预制施工中的吊装孔预埋件, 这样本道路桥梁32米双线单箱整孔箱梁的现场预制施工就算完成了。

2 箱梁现场预制施工工艺技术

(1) 箱梁现场预制施工中的钢筋制作安装技术:首先, 在箱梁预制施工过程中, 通常可以将钢筋的制作安装施工划分为两个部分, 首先是钢筋的下料制作施工, 之后是绑扎和吊装钢筋。在钢筋的下料制作施工中, 可以将连续闪光焊焊接工艺技术应用过来, 以此来有效连接钢筋, 促使钢筋焊接得到实现。在钢筋下料制作中, 需要严格依据相关要求, 精确控制钢筋下料尺寸, 为了实现这个目的, 可以将槽钢加挡板胎具应用过来, 借助于一些弯曲卡具, 可以有效控制钢筋下料制作中的弯曲度。此外, 在钢筋下料制作过程中, 利用绕筒, 来一次性制作螺旋筋, 采用的原材料钢筋直径控制在14毫米左右。对于钢筋下料制作中出现的一些问题, 在对焊施工钢筋的过程中, 对对焊设备进行增加, 保证每个梁对应的对焊机为三台, 同时, 需要大力培训焊施工人员, 促使其个人技能水平得到提升, 要大力抽查对焊钢筋的质量合格情况, 以此来保证对焊施工质量。其次, 在钢筋的下料制作中, 因为钢筋有着较多的数量和种类, 无法有效控制下料制作中的尺寸精准度, 那么就需要将那些控制钢筋下料制作精准度的各种卡具进行增加, 在制作的过程中, 选择的材料应该不容易出现变形问题, 如角钢、槽钢等都是不错的选择, 这样方可以精准控制下料制作尺寸。其次是钢筋整体绑扎与吊装施工技术, 将整体绑扎连接的施工方式应用到箱梁现场预制施工中的梁体钢筋骨架绑扎连接中, 首先是绑扎箱梁梁体底板以及腹板结构部分的钢筋, 之后绑扎箱梁梁顶替部分的钢筋。

(2) 混凝土的灌注:要严格控制预制梁混凝土拌合物入模前含气量, 保持在百分之三左右;按照设计要求来控制混凝土拌合物的坍落度, 45分钟的损失需要在百分之十以内;在灌注混凝土的过程中, 控制模板温度在5摄氏度到35摄氏度之间, 预制梁混凝土的密实性需要符合相关要求。在浇筑混凝土的过程中, 下层混凝土初凝之后, 方可以进行上层混凝土的浇筑。同时进行上下层浇筑时, 前后浇筑距离需要在1.5米以内。在倾斜面上浇筑混凝土时, 需要从低向高来开展。混凝土浇筑工艺是这样的, 将4台适当规格的混凝土输送泵给应用过来, 灌注时间控制在6个小时以内。牢固的固定输送管路, 不能够直接接触到模板和钢筋, 在泵送的过程中, 遇到了高温环境, 需要采取湿帘覆盖;遇到了低温环境, 则需要利用保温材料来进行覆盖。

(3) 预应力施工:在制梁台座上进行预张拉, 混凝土强度符合了一定标准之后, 将端模和内模给拆除掉, 将外模紧固件松开, 同时, 对管道内的杂物和积水进行清除, 穿进预应力钢筋, 进行预张拉。通过预张拉, 可以避免有早期裂纹出现于混凝土中。梁体混凝土强度达到了百分之八十的设计强度之后, 就可以进行初张拉。而终张拉则是等到梁体混凝土强度和弹性模量达到了设计要求, 并且混凝土龄期也达到了10天以上方可以进行。完成了终张拉工序之后, 并且存梁期在30天以上时, 质检人员需要仔细测量梁体的上拱度。对于实际伸长值的计算, 需要将测出的千斤顶活塞伸出值和锚具夹片回缩量充分纳入考虑范围;将双控模式应用到预应力工程中, 主要采用的是油压表读数, 同时校核方面, 则可以借助于预应力筋伸长值。在箱梁张拉的过程中, 需要保证预应力筋断丝或者滑丝数量在千分之五的预应力筋总数之内, 并且不能够在结构的同一侧存在, 每一束内断丝需要保证在1根以下。终张拉24个小时之后, 仔细的检查, 如果没有问题出现, 方可以将钢绞线余长部分给切掉, 割丝不能对封锚产生影响, 割丝采用的是砂轮切割机。完成了张拉工序之后, 如果有滑丝出现, 通常也不容易发现。因此, 在割丝之前, 就需要对钢绞线进行仔细的检查, 避免有滑丝问题出现, 割丝之后, 钢绞线外露长度需要控制在30毫米以上。

3 结语

通过上文的叙述分析我们可以得知, 箱梁现场预制施工技术因为具有一系列的优势, 具有较大的抗冲击力和较高的强度等等, 因此如今得到了较为广泛的应用。但是在具体的实践中, 箱梁现场预制施工涉及到诸多方面的内容, 需要结合具体情况, 科学设计施工方案, 严格依据相关的规定和要求来进行施工, 控制每一个施工环节的质量, 保证施工的整体质量。相关的工作人员需要不断努力, 提升自己的专业技术素质, 总结工程施工经验, 积极应用先进的技术和设备, 以便更好的开展箱梁现场预制施工。

摘要：在时代飞速发展的今天, 我国交通事业发展迅速, 在公路桥梁工程施工中, 比较常用的一种技术方法就是双线整孔箱梁施工技术, 这是因为其具有一系列的优势, 施工起来较为方便, 不需要较高的投资成本, 并且施工质量可以得到保证等等。本文简要分析了箱梁现场预制施工工艺流程以及现场预制施工技术, 希望可以提供一些有价值的参考意见。

关键词：铁路桥梁,工艺流程,施工技术,现场预制

参考文献

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