车刀几何角度范文

车刀几何角度范文（精选4篇）

车刀几何角度 第1篇

关键词：金属切削刀具,车刀几何角度,角度测量仪,参考坐标系

金属切削刀具是现代制造业中切削加工不可缺少的重要工具,刀具直接参与切削过程,从工件上切除多余金属层。刀具与机床、工件、夹具共同组成“工艺系统”,对机械加工的产品质量、生产率和加工成本都有直接的影响。而刀具切削性能的优劣,取决于工作部分的材料、结构和几何参数(角度)。因此,学习刀具基础知识对于工科院校学生非常必要。

刀具的几何参数由静止参考系中定义的一组角度来表示,这组角度称为刀具标注角度,用于刀具的设计、制造、刃磨和测量。笔者在多年的教学实践中发现,学生在学习过程中,对静止参考系和刀具标注角度很难建立起空间概念。虽然在后来的车刀几何角度测量实验中有所加强,但由于目前的车刀几何角度测量仪对静止参考系没有明显的体现,存在着静止参考系与刀具标注角度分离现象,为了解决这一问题,在现有车刀几何角度测量仪基础上,研究开发了新型多功能车刀几何角度测量仪,具有静止参考系的3个正交平面,在相应平面内可很方便地测量相应标注角度,使静止参考系和刀具标注角度建立了直观的空间位置关系,便于学生的学习和理解。

1 车刀几何角度测量仪总体方案

车刀几何角度测量仪主要用于工科院校车刀几何角度测量实验,实验的目的是巩固和加深对刀具标注角度基本定义的理解;掌握车刀刃磨及车刀几何角度的测量方法;熟悉并掌握机床设备、夹具和车刀测量仪的使用及操作方法。因此,多功能车刀角度测量仪既要能够实现学生的实验目的要求,还要有利于加深对刀具几何角度部分难点内容的理解,采取直观的手段来化难为易。

1.1 目标功能分析

多功能车刀几何角度测量仪要实现学生车刀几何角度测量实验和加深课程中刀具标注角度难点内容的理解两大目标,有必要对多功能车刀几何角度测量仪应具有的功能进行分析。

刀具标注角度是借助静止参考系中3个正交平面来标注的,即基面、正交平面和切削平面。对初学的学生,这3个平面很难建立起空间的概念,因此多功能车刀角度测量仪应体现这3个平面,但在目前的车刀几何角度测量仪中是没有的。

刀具的几何角度的讲解和实验一般以车刀为例,对加工质量、生产效率和刀具寿命影响较大的主要有5个基本角度,它们是前角和后角、刃倾角、主偏角和副偏角,其中前角和后角是在正交平面内测量,刃倾角在切削平面内测量,主偏角在基面内测量。因此,多功能车刀几何角度测量仪应直观体现各种角度与3个基准平面的关系。

车刀在工作过程中不断进行进给运动,因此,多功能车刀几何角度测量仪还应实现车刀的纵向和横向进给运动。

车刀的大小和各角度范围不同,因此,多功能车刀几何角度测量仪应满足各种车刀的测量需要,以及各角度的测量范围要求,并且还要结构简单,便于操作。

通过对多功能车刀角度测量仪的功能分析,多功能车刀角度测量仪应具有参考坐标系的建立、车刀几何角度测量和模拟实际生产过程等功能。

1.2 总体方案设计

根据对多功能车刀几何角度测量仪的功能分析,以及对现有车刀几何角度测量仪的优缺点进行比较,确定了多功能车刀几何角度测量仪的总体方案。

图1是多功能车刀几何角度测量仪的总体结构。由底座、滑板、螺柱、螺母、滑座、刻度盘、指针、锁紧螺钉等组成。

滑板1可沿底座水平滑动,其上有2个圆柱定位销钉用于车刀的方向定位,车刀随滑板1移动和沿两定位销钉移动,可以分别实现车刀的纵向进给和横向进给运动。图1中滑板1是工作位置,不工作时可通过松开滑板锁紧16,翻转180°放置,可防止水平移动和保护定位销钉。滑板1上平面与底座上平面共面,与车刀的基面平行。

螺柱5与偏角刻度盘3固定联接,与升降滑座7采用滑动键联接。螺柱5垂直于底座2的上平面,可相对其旋转,旋转后可由偏角盘锁紧4固定。升降滑座7及其上部件可通过调节螺母6升降,以适应不同高度的测量对象。

刃倾角指针9和前后角刻度盘11联接到一起,可共同绕升降滑座7的轴旋转,旋转后通过刃倾角锁紧10固定。切削面14可沿刃倾角指针9在高度方向移动,以适应不同的测量要求。前后角指针12通过前后角锁紧13与前后角刻度盘11联接,可在测量范围内锁紧。切削面14与前后角指针12面始终垂直,可分别表示参考坐标系的切削平面和正交平面。

1.3 结构特点

根据目标分析确定的总体结构方案,具有如下特点:

(1)总体结构合理,使用简便,外形美观;

(2)参考坐标系的基面、切削平面和正交平面在结构中直观表示;

(3)车刀可实现纵向和横向进给运动,与实际工作情况相同;

(4)刀具几何角度测量思路清晰,调节及锁紧方便。

2 车刀几何角度测量实验验证

多功能车刀几何角度测量仪可用于车刀几何角度测量试验和实际生产应用,下面以直头外圆车刀为例,说明前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角等几何角度的测量过程。

2.1 前角和后角的测量

刀具的前角和后角在正交平面内测量。前角是前刀面与基面间的夹角,它的主要作用是使刃口锋利,且影响切削刃的强度;后角是切削平面与后刀面间的夹角,它的主要作用是减少刀具与工件之间的摩擦和磨损。

图2和图3分别是前角和后角测量示意图。测量过程如下:

(1)测量准备。松开滑板锁紧16,将水平滑板1反转180°,使车刀定位销钉向上。

(2)调整零位。松开刃倾角盘锁紧10,旋转刃倾角指针9,使其对准刃倾角刻度盘的0位,然后锁紧。同样调整前后角指针12指向前后角刻度盘11的0位。此时可保证前后角指针12的测量刃口A与水平滑板1上平面平行,刃口B与切削面的C面平行。

(3)安装车刀。如图2和图3所示将车刀放置在水平滑板1上,使车刀侧面与2个定位销钉相接触。同时调整前后角指针12和切削面14的高度,使前后角指针12高于车刀的上面,使切削面14的下面低于车刀的上面。前后角指针12的高度通过螺母来调节,切削面14的高度通过松紧切削面锁紧15,沿刃倾角指针9滑动切削面14来调节。

(4)建立参考坐标系。松开偏角盘锁紧4,旋转螺柱5,使切削面的C面与车刀主切削刃接触,然后锁紧。此时面C即为参考坐标系的切削平面,而前后角指针12的面与其垂直,则为参考坐标系的正交平面。

(5)前角的测量。将切削面14移到上极限位置,通过螺母6调整前后角指针12刃口A的高度,同时在纵向和横向进给移动车刀,松开前后角锁紧13,使刃口A与前刀面完全接触,然后锁紧。此时前后角指针12的读数即为前角的数值。前角有正负之分,在刻度盘上由0位顺时针为正,反之为负,如图2中测量的角度为+15°。

(6)后角的测量。调节过程同前角的测量,不同的是使刃口B与后刀面完全接触,然后锁紧。此时前后角指针12的读数即为后角的数值,后角也有正负之分,在刻度盘上由0位逆时针为正,反之为负,但一般取正值,如图3中测量的角度为+10°。

2.2 主偏角和副偏角的测量

主偏角和副偏角在基面内测量。主偏角是主切削平面与假定进给运动方向间的夹角,它影响切削分力的大小比例及刀具的散热条件、寿命;副偏角是副切削平面与假定进给运动反方向间的夹角,它影响副切削刃与工件已加工表面的摩擦及切削振动。

图4和图5分别是主偏角和副偏角测量示意图,其测量过程如下:

(1)主偏角的测量。测量准备、调整零位和安装车刀同前角和后角的测量,不同之处是将切削面14移到下极限位置。旋转螺柱5使切削面14的C面与主切削刃完全接触,这时C面即为主切削平面,底座2上刻线E在偏角刻度盘3上的读数就是主偏角的数值,如图4测得的角度为45°。

(2)副偏角的测量。测量和调整过程同主偏角的测量,不同之处是向反方向旋转螺柱5使切削面14的C面与副切削刃完全接触,这时C面即为副切削平面,底座2上刻线E在偏角刻度盘3上的读数就是副偏角的数值,如图5测得的角度为11°。

2.3 刃倾角测量

刃倾角在切削平面内测量,它是主切削刃与基面间的夹角,其大小影响刀尖的强度和切屑的流向。

刃倾角的测量与主偏角的测量过程相同,当切削面14的C面与主切削刃完全接触后,锁紧偏角刻度盘3。松开锁紧螺钉10,旋转刃倾角指针9;通过螺母6或沿指针滑动切削面14调节切削面的高度;同时沿进给方向移动车刀。使切削面14的D面与主切削刃完全接触,然后锁紧,此时刃倾角指针9指示的读数即为刃倾角的数值。刃倾角有正和负,当读数在0位逆时针方向为正,反之为负,如图6测量的刃倾角为+5°。

3 结束语

多功能车刀几何角度测量仪具有参考坐标系的建立、车刀几何角度测量和模拟车刀实际生产过程运动等功能。使学生更好地理解和掌握测量过程,从而更加深入了解车刀几何角度的构成。通过实验使学生理论联系实际,理解刀具角度在机械加工中的作用及其对加工质量的影响。培养学生工程质量意识和工程实践能力。

多功能车刀几何角度测量仪的推广使用,可提升各高校工程实践中车刀几何角度测量实验水平,有利于学生学习和掌握金属切削刀具知识,并应用于工程实践当中。多功能车刀几何角度测量仪对实际生产中车刀几何角度的测量也有重要意义。

参考文献

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[4]王冬.材料成形及机械加工工艺基础实验[M].黑龙江:哈尔滨工程大学出版社,2003

车刀几何角度 第2篇

1 车刀几何角度对表面粗糙度的影响

从几何角度来说, 表面粗糙度的大小主要取决于车削时的刀具残留痕迹高度, 而此高度主要与进给量、车刀主偏角kr、副偏角kr'以及刀尖圆弧半径r有关。

1.1 车削残留痕迹分析

1.1.1 不考虑刀尖圆弧半径r时的刀具残留痕迹高度分析

图1中三角形ABC为车削过程中工件转过两周, 车刀沿进给方向移动一个进给量f后, 在工件表面沿轴向的残留痕迹, 其中

由式 (3) 可知, 残留高度h的大小与进给量f、主偏角κr、副偏角κ'r有关。进给量f越小、主偏角κr越小、副偏角κ'r越小, 则残留高度h越小, 即表面粗糙度值越小。

1.1.2 刀尖圆弧半径r对残留高度的影响

如图2所示, 当考虑到刀尖圆弧半径r时, 车削残留面积近似等于三角形'''CBA的面积, 其中, 且刀尖圆弧半径半径越大, 则边长越小。

根据公式 (1) 和 (2) 可知, 考虑到刀尖圆弧半径r时, 残留高度。因此, 刀尖圆弧半径r越大, 则残留高度h越小, 即表面粗糙度值越小。

1.2 刀具角度对积屑瘤的影响

1.2.1 积屑瘤产生原因

在切削工件时, 由于前刀面的挤压和磨擦作用, 使切屑的底层金属因流动缓慢而形成滞留层, 同时形成大量的切削热, 此时切屑上的一些小颗粒在高温高压的作用下就会融化软化黏附在前刀面的刀尖处, 因加工硬化形成硬度很高的楔状物, 也就是积屑瘤。

当积屑瘤因振动、冲击或摩擦而脱落时, 又逐渐形成新的积屑瘤。积屑瘤的脱落和重新生成、长大, 使得切削过程产生局部波动, 严重影响工件的表面质量。

1.2.2 刀具角度对积屑瘤生成的影响

产生积屑瘤主要是因为切屑与前刀面摩擦和挤压产生切削热, 融化小颗粒而形成的楔形硬化物, 合理的选择车刀几何角度可以有效地防止减小积屑瘤的产生。

(1) 刀具前角γ0。刀具前角增大可减小切屑的变形、切屑与前刀面的摩擦、切削力和切削热, 从而抑制积屑瘤的产生或减小积屑瘤的高度。 (2) 刀具后角α0。后角用以减少刀具主后刀面与零件过渡表面间的摩擦和主后刀面的磨损, 配合前角调整切削刃的锋利程度与强度;直接影响加工表面质量和刀具耐用度。

1.3 车刀几何角度对工艺系统刚度的影响

1.3.1 加工工艺系统刚度

在车削加工中, 由车床、夹具、工件和车刀构成的车削加工过程整体称为加工工艺系统。工艺系统力变形的大小取决于工艺系统抵抗变形的能力, 衡量这种能力的指标是工艺系统刚度。在切削力、传动力、惯性力、夹紧力以及重力的作用下, 各组成要素将产生弹性变形和塑性变形, 从而改变了刀具和工件间的正确位置, 引起加工误差, 不仅影响零件的加工精度, 而且影响其表面粗糙度。

1.3.2 车刀几何角度对系统刚度的影响

(1) 主偏角kr。主偏角的大小影响切削断面形状和切削分力的大小。减小主偏角, 则主切削刃参加切削长度增加, 增大了散热面积, 使刀具寿命得到提高。但减小主偏角却使吃刀抗力yF增加。当加工刚性差的零件时, 为了避免零件产生变形和振动, 常采用较大的主偏角。 (2) 副偏角kr'。副偏角的作用是为了减少副切削刃与零件已加工表面之间的摩擦, 防止切削时产生振动。 (3) 刀具前角γ0和刀具后角α0。刀具前角γ0和刀具后角α0的大小决定了车刀的锋利程度, 同时也会对车刀的刚度产生影响。刀具前角γ0和刀具后角α0越大, 则车刀越锋利, 产生的摩擦热和切削力越小, 但是刀尖处的刚度势必也会降低。

2 车刀几何角度的合理选用

2.1 刀具角度选择的几何因素

切削残留痕迹的形状是刀具几何形状的复映, 其残留高度的大小与刀具的进给量、刀具刀尖圆弧半径及刀具的主偏角、副偏角有关。

(1) 适当选择主偏角κr, 虽然从几何因素分析主偏角越小, 则残留高度越小, 表面粗糙度值越小;但在背吃刀量ap一定的情况下, 如果主偏角κr越小, 则刀具与工件间接触长度越大, 产生的切削热越多, 则更容易产生积屑瘤。 (2) 一般减小副偏角κr'尤其是使用κr'=0°的修光刃, 对减小表面粗糙度甚为有效。但修光刃不能过长, 否则会引起振动, 反而使表面粗糙度增大。一般只要比进给量稍大一些即可。 (3) 适当增大刀尖圆弧半径。但如果机床刚性不足刀尖圆弧半径过大, 会使径向切削分力Fp增大而产生振动, 反而使表面粗糙度值增大。

2.2 刀具角度选择的物理因素

从积屑瘤的产生机理来看, 增大前角可以有效地抑制积屑瘤和鳞刺的产生, 从而降低表面粗糙度。

(1) 适当增大刀具前角和后角。在保证刀尖刚度的前提下, 增大刀具前角, 可以有效地抑制积屑瘤和鳞刺的产生, 从而达到降低表面粗糙度的目的。当前角一定时, 后角越大, 切削刃钝圆半径越小, 刀刃越锋利;增大后角还能减小后刀面与已加工表面间的摩擦和挤压, 有利于减小加工表面粗糙度值。但后角太大时, 积屑瘤易于流到后刀面, 同时容易产生切削振动, 使加工表面粗糙度值反而增加。 (2) 合理刃磨, 降低前刀面的表面粗糙度。前刀面的表面粗糙度直接影响着车削工件的表面粗糙度。

在选择车削刀具时, 除了合理的选择刀具材料, 通过刀具的刃磨来得到合理的车刀几何角度就显得十分重要。

3 结语

车削零件的表面粗糙度主要取决于残留高度的大小以及积屑瘤的影响, 为了提高零件表面质量, 在减小进给量, 增大工件转速并选择合适的切削液的同时, 选择合理的车刀几何角度, 有利于降低车削零件的表面粗糙度。

参考文献

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[5]李劲夫.积屑瘤对数控车削加工过程影响的分析与对策[J].新技术新工艺, 2011 (2) :11-12.

数显式车刀角度测量仪的研究 第3篇

车削加工是机械加工中的重要加工方式, 面对不同的加工任务, 所使用车刀的性能也有所不同。车刀的切削性能除与刀具材料有关外, 还取决于车刀的几何形状精度, 即车刀的标注角度大小。由于受测量仪器、测量方法和人为因素等影响, 工程人员很难精准地测出刀具的几何角度, 为此我们设计了一种数字式车刀角度测量仪, 将刀具的切削角度通过数字形式显示出来, 实现方便、快捷、直观、精准的测量。

1 传统车刀角度测量方案分析

刀具的几何角度是由静止参考系中定义的一组角度来表示的, 这组角度称为标注角度, 用于刀具的设计、制造、刃磨和测量。传统的测量方法一是采用游标万能角度尺, 二是采用专用车刀量角台。前者测量麻烦, 尺身定位困难;后者由于测量台制作精度及读数方法等问题, 也存在操作不方便、读数精度低等缺陷, 所以我们对现有车刀量角台做了改进。

1.1 车刀几何角度的构成分析

在车刀的几何角度中, 对加工质量、生产效率和刀具寿命影响较大的主要有5个基本角度, 即主偏角kr和副偏角kr′、前角γ0和后角α0、刃倾角λs。其中主偏角kr是指主切削刃在基面内与进给运动方向之间的夹角, 副偏角kr′是指副切削刃在基面内与进给运动反方向之间的夹角, 前角γ0是指在正交平面内刀具前面与基面之间的夹角, 后角α0是指在正交平面内刀具主后面与切削平面之间的夹角, 刃倾角λs是指在切削平面内切削刃与基面之间的夹角。图1是某车刀刀具角度标注图[1]。

根据车刀角度的定义, 车刀的主、副偏角是在基面内测量, 前角和后角是在正交平面内测量, 刃倾角在切削平面内测量。因此, 为了便于理解刀具角度的定义和方便操作, 多功能车刀几何角度测量仪应能直观地体现各种角度与测量平面之间的位置关系。

1.2 原车刀角度测量台结构及测量方案分析

原车刀角度测量台由底座、工作台、螺柱、升降螺母、刻度盘、指针、锁紧螺钉等组成 (如图2) 。在测量刀具主、副偏角时, 刀具侧面要贴紧动滑板定位侧面, 随着工作台转动, 使主 (副) 切削刃贴合代表切削平面的大刻度盘 (如图3所示) , 在底座刻度盘上读取主 (副) 偏角。这与图1角度标注时刀具位置状态有较大区别, 不能直观体现刀具角度定义, 更不便于工程技术人员理解和掌握参考坐标系的基面、切削平面和正交平面的位置关系。

测刀具前、后角时, 要从测量主偏角的位置起, 使工作台逆时针转动90° (相当于到达正交平面) , 使主切削刃在基面上的投影恰好垂直于大指针的前面, 然后, 调整大刻度盘的高度和大指针的转角, 使指针下端刀口与车刀主切削刃选定点处前刀面贴合, 这时, 即可在大刻度盘上读出车刀主切削刃的前角值;再次调整大刻度盘的高度和大指针的转角, 使大指针侧面在车刀主切削刃选定点处与后刀面贴合, 可在大刻度盘上读出车刀主切削刃的后角值。前、后角测量过程中, 由于需要反复旋转工作台, 调整大刻度盘的高度, 所以, 车刀前后角测量精度低、操作较麻烦。

2 改进后车刀角度测量方案分析

为了能够更加直观地体现刀具测量平面, 使工程技术人员更容易理解刀具的标注角度, 我们在原设计的基础上参照同类产品并改进设计[2,3] (如图4) :1) 去掉转动工作台, 动滑台在固定底座可左右移动, 体现刀具纵向进给运动;2) 车刀在动滑台上靠底面和侧面定位, 能够前后移动, 体现刀具的横向进给;3) 体现切削平面的大刻度盘由过去的固定式改为可绕立柱轴线旋转, 在测量刀具主、副偏角时依据主 (副) 切削刃确定位置 (如图5) , 与角度标注图一致, 容易操作和理解;4) 测量刀具前、后角时, 只需在测量完刀具主偏角后, 调整升降装置, 使刀具切削刃选定点移至前后角测量指针的下方, 使指针的测量面贴合刀具前后面即可, 简化刀具前后角测量时调整动作, 使操作更方便;5) 为提高测量数据精确程度, 避免人为读数误差, 在各转动部位添加角度传感器, 构建数字式测量系统, 通过显示模块直接显示刀具测量角度。同时保留指针指示刻度, 也可人工读数。

1.动滑台2.底座3.偏角刻度盘4.锁紧螺钉5.螺柱6.升降螺母7.升降滑座8.刃倾角刻度盘9.刃倾角指针10.刃倾角锁紧11.前后角刻度盘12.前后角指针13.前后角锁紧14.切削平面15.切削面锁紧16.滑板锁紧

3 车刀角度测量仪的数字显示方案分析

角度测量仪的数字测量部分由硬件和控制软件两部分组成, 其中硬件 (如图6) 包括信号采集模块、模数转换模块、程序控制模块、LED显示模块等[4]。信号采集模块采用3个WDD35D4角度传感器, 分别对应主 (副) 偏角、刃倾角和前 (后) 角测量信号。WDD35D4为精密导电塑料环形电位器[5], 转角测量精度可达0.1%。模数转换模块采集角度传感器输出信号, 通过A/D转换, 计算显示角度大小。液晶显示采用5110液晶显示屏, 内置汉字字库, 除显示测量角度数值外, 还可显示被测角度名称。程序控制模块采用STC12C5A60S2单片机, 该单片机几乎包含了数据采集和控制中所需的所有单元模块, 精度高, 适合用于高精度数据采集[5]。

4 结语

我们根据刀具标注角度定义, 确定了数显式车刀角度测量仪的结构方案, 与原有测量仪相比, 具有如下特点:1) 参考坐标系的基面、切削平面和正交平面在结构中更加直观;2) 刀具几何角度测量方法思路清晰, 调节及锁紧方便;3) 测量角度直接数字显示, 避免了人员读数误差, 提高了测量精度。

该测量台经过使用证明性能稳定、反应速度快、输出精度高, 具有广泛的市场前景。

参考文献

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车刀几何角度 第4篇

1 学生根据计算机提问输入

(1) 学生自己测量外圆车刀主剖面参考系主偏角Kr、副偏角Kr'、前角γo、后角αo、刃倾角λs、副后角αo'标注角度值。 (2) 当计算机第一次显示“学生输入1、教师输入2”时输入1。 (3) 计算机继续提问, 学生将所测法剖面、进给方向剖面、切削深度方向剖面内各前角、后角, 即γn、αn、γf、αf、γp、αp角度值分别输入计算机。

2 计算机自动输出派生角度值

计算机自动输出派生角度值, 即以上四个剖面的楔角βo、βn、βf、βp, 以及法剖面副前角γo'、刀尖角εr、余偏角ψr、最大前角γmax、最小后角αmin。然后, 根据以上所输数据, 计算机输出且用绘图打印机打印外圆车刀标注角度图 (见图1) 。

3 精确绘制外圆车刀标注角度图的过程

当计算机出现 (输入1、11、2、3、45、6、0) =?时, 输入1。然后, 学生根据计算机提问依次输入以下信息: (1) 学生或教师 (视具体情况而定) 所测外圆车刀主剖面参考系主偏角、副偏角、前角、后角、刃倾角、副后角标注角度值。 (2) 当计算机再次显示“学生输入1、教师输入2”时输入2。 (3) 计算机根据以上数据, 输出且绘图打印机打印:其他三个剖面前角、后角和所有派生角度及最大前角、最小后角;精确绘制出理想的外圆车刀标注角度图。

4 将两份结果对比检查

学生将两份结果进行对比检查。如果学生测量角度有错误, 查找错误的原因;测量角度在标注角度图中是怎样反映的;相关派生角度计算值相应的错误是怎样的, 如何改正等, 这些信息一目了然。然后, 对所测有错误的角度重新测量, 直至计算机检查正确为止。事实上, 这个过程也实现了学生的自主学习、自主检查、自主纠错。

5 听取实验教师有关内容讲解和分析后的操作步骤

在听取实验教师有关内容讲解和分析后, 当计算机出现 (输入1、11、2、3、45、6、0) =?时, 输入11, 计算机自动进入切断刀、端面车刀、螺纹车刀提问状态。 (1) 根据计算机提问, 学生分别输入这三把刀具各自对应的主剖面参考系主偏角、副偏角、前角、后角、刃倾角、副后角标注角度值。 (2) 计算机输出且绘图打印机打印切断刀标注角度图 (见图2) 、端面车刀标注角度图 (见图3) 、螺纹车刀标注角度图 (见图4) 。

摘要：外圆车刀标注角度是认识其他各类复杂刀具的基础。它的测量角度多且复杂抽象, 过去采取的数据处理方法繁琐且准确性差, 数据分析不直观, 导致学生对复杂、抽象的教学内容理解较困难。该课采用计算机辅助教学后, 有效地改变了此状况, 大大提高了学生的学习兴趣和学习成绩。

关键词：计算机,车刀角度,标注角度图

参考文献

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