加工与检验范文（精选9篇）
加工与检验 第1篇
1 鲑鱼的种类
鲑鱼的种类较多, 主要介绍以下三种。
1.1 粉红鲑 (Pink Salmon)
又称粉红大马哈鱼, 粉红鲑, 弓背大马哈鱼。产于阿拉斯加州, 华盛顿州。粉红鲑肉呈淡红色, 口味适中, 个体平均重量为1.5kg左右, 平均长度为50cm。
1.2 狗鲑 (Chum Salmon)
又称作大麻哈鱼, 俗名秋鲑。生活在水深0~270m, 分布于北太平洋。鱼体侧扁, 背腹外廓相对称, 纺锤型。狗鲑具有亮银色外观和红色肉质、肌肉纹络清晰。狗鲑的体表颜色在冷冻后会变暗, 在解冻后又恢复原来的色泽。
1.3 中国产的大马哈鱼是鲑鱼的一种, 鲑鱼俗称三文鱼
一般体长60cm左右侧扁、略似纺锤形, 重为1~5kg, 最大个体可达10kg左右。产地在黑龙江、乌苏里江以及松花江上游一带。三文鱼具有很高的营养价值, 享有“水中珍品”的美誉。
鲑鱼肉除了鲜食以外, 可加工成鲑鱼罐头、干燥盐腌、烟熏品、冷冻鱼片和鱼段。鱼籽经盐制加工成盐渍品, 日本人对此产品比较青睐。
2 鲑鱼冷冻生鱼段的加工过程
原料鱼解冻→冲洗→剖片→修整→灯检→切段 (85~135g/段) →摆盘→速冻→脱模→单装→装大袋 (2磅) →装箱 (每箱10袋)
2.1 解冻
进口的原料鱼必须经过国家出入境检疫检验机构检验合格的。采取自然解冻或放在水中进行解冻。
2.2 剖片
去头、去皮、去内脏, 剖成两片, 片中不带鱼刺。
2.3 修整
去腹边肉、破碎肉等, 修成完整鱼片形。
2.4 切段
直切, 切成所需重量的段 (狗鲑需要斜切段, 每段在200g左右)
2.5 灯检
在灯检室中进行, 检查是否有寄生虫、虫卵等。
2.6 摆盘
鱼皮面朝下, 鱼肉朝上。
2.7 速冻
-25℃冷库中放置6~10 h。
2.8 脱模、单装
脱模、装前称每块重量, 合格后包装。
2.9 装袋、装箱
7~8块为1袋。每袋重2磅。然后装箱。
2.1 0 冷藏
-18℃冷藏库中贮藏。
3 产品检验
产品出厂前进行检验, 主要是感官和理化检验。检验时随机抽样。
3.1 水分
不超过79.9%。采用水分测定仪测定。
取5g去冰衣的鱼肉, 捣碎, 放水分测定仪中15~20min, 直接读出鱼肉中水分含量。
3.2 检查每块质量
要求每袋中有头、中、尾三段, 其中中段数量不少于2块。
3.3 检查口感、味道
取去冰衣的两小块鱼块, 加保鲜膜, 放微波炉中半小时, 取出, 检查是否有鱼刺, 品尝口感及味道。
3.4 颜色检查
用比色卡比较鱼片颜色, 在标准范围内合格, 否则不合格。
3.5 重量检查
将大袋拆袋, 拆小袋, 在电子称上称每袋重量。然后去冰衣 (25℃左右水中浸15 s左右) , 沥水, 再称每块重。
如随机取2袋称重如下:
(1) 958 g/袋, 去冰衣920 g, 去冰衣量:4%
每块重量:120, 111, 111, 115, 126, 108, 114, 119
(2) 952 g/袋, 去冰衣918 g, 去冰衣量:3.6%
每块重量:117, 101, 132, 98, 121, 118, 125, 109
钣金加工检验标准 第2篇
2.适用范围
本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。
3.引用标准
本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行
GB/T1800.3-1998 极限与配合 标准公差和基本偏差数值表
GB/T1800.4-1998 极限与配合 标准公差等级和孔、轴的极限偏差表
GB/1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差
未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。
4.原材料检验标准
4.1金属材料
4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
4.2塑粉
4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。
4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。
4.3通用五金件、紧固件
4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
4.3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5.工序质量检验标准
5.1冲裁检验标准
l 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
l 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。
l 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
l 毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
l 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。
l平面公差度要求见表一。
附表
一、平面度公差要求
表面尺寸(mm)变形尺寸(mm)
3以下 ±0.2以下
大于3小于30±0.3以下
大于30小于315±0.5以下
大于315小于1000±1.0以下
大于1000小于2000±1.5以下
大于2000小于3150±2.0以下
5.2 折弯检验标准
5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1。
5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。
5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。
【附表二：对角线公差要求】
对角线尺寸(mm)对角线的尺寸差(mm)
300以下±0.3以下
大于300小于600±0.6以下
大于600小于900±0.9以下
大于900小于1200±1.2以下
大于1200小于1500±1.5以下
大于1500小于1800±1.8以下
大于1800小于2100±2.1以下
大于2100小于2400±2.4以下
大于2400小于2700±2.7以下
5.2.4折弯方向、尺寸与图纸一致。
5.3 钣金加工件检验标准
5.3.1 尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。
【附表三：尺寸公差要求】
标准尺寸尺寸公差(mm)
3以下±0.2
大于3小于30±0.3
大于30小于315±0.5
大于315小于1000±1.0
大于1000小于2000±1.5
大于2000小于3150±2.0
5.3.2 压铆件
压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。
5.3.3 焊接
5.3.3.1焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。
5.3.3.2 焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。
5.3.3.3点焊间距小于50mm，焊点直径小于φ5，焊点布置均匀，焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。
5.3.3.4焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。
5.3.3.5 焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。
5.3.3.4焊接零件外表面应磨平，若为喷粉件、电镀件，焊后打磨粗糙度为Ra3.2～6.3，喷漆件为Ra6.3～12.5。
5.4机柜整体检验标准
5.4.1表面外观要求
5.4.1.1 外形尺寸未作特别要求的按IT13级执行。机柜应方正无歪斜扭曲现象，机柜六个主面的垂直度、直线度（不直度）采用对角线法测量。公差范围见表二。
5.4.1.2 机柜、门、侧门、底座等零件应垂直，其垂直度采用对角线法测量，标准按表二。机
柜、门、侧门、底座等大平面的平面度公差应满足表三。
5.4.1.3 门、面板的安装对正及间隙要求：同一批机柜相同地方的间隙差值小于0.4。门应开启灵活，在开启范围内不允许与机柜四周产生磨擦与干涉，不应有碰撞、刮漆现象。
5.4.2 机柜稳定性要求
机柜装配后必须有可靠的稳定性，不允许由于振动或其它外界作用力而翻倒。检验方法：使机柜倾斜10°，机柜不翻倒。在振动或其它外界作用力下，机柜不应有零、部件松脱现象，不应有异常的嚓嚓作响及摇动声。
5.4.3 机柜安全性要求
机柜外表面与人身可触及部分的棱边等部位要倒纯及去除毛刺，对有可能造成伤害的外露尖角、棱边、粗糙表面，在表面喷涂前要去除毛刺。机柜接地要求导电部分应无锈斑，导电性良好。
5.5喷涂件外观检验标准
5.5.1 喷涂前工件表面处理要求:
需进行脱脂、除锈、磷化、清洗等处理。
5.5.2 工件表面无水印或残留的清洗液。
5.5.3 无油污、灰尘、纤维等会影响喷涂表面质量或附着力的不良现象。
5.5.4其他检验要求详见《喷涂检验标准》。
5.5.5压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂后的允收条件
须保证螺杆、螺母、攻丝孔经喷涂后螺纹良好，装配顺利为合格。扭力测试标准为： 螺纹规格 M3 M4 M5 M6 M8 M10
扭力标准 ≥6kgf/cm ≥12kgf/cm ≥27kgf/cm ≥49kgf/cm ≥60kgf/cm ≥100kgf/cm
6.电镀件外观检验标准
6.1电镀处理
部分配件采取热镀锌处理，电镀标准按国标或客户要求执行。48小时盐雾实验后无辐射剥落现象。
6.2电镀件外观检验验收标准
光源标准、附着力检测、质量等级分类等与“喷涂外观检验标准”的相关条款相同。
7.丝印检验标准
7.1颜色
颜色与标准色板比较在色差范围内。色彩印刷应该有足够的遮盖力，以反射光观看，看不清下
面的色彩和结构为准，印刷字符及色块的边缘不清晰度不大于0.1
7.2缺陷
色斑，夹杂物，色斑的长度不大于1，不许聚集，两处色斑至少相距50以上。不允许有图案不清晰，字体不端正，拖墨，漏印，错位，重叠，少墨等不良现象。
7.3附着力参照喷涂附着力检验方法
8.装配通用检验标准
8.1装配通用要求
8.1.1总要求
装配应保证实物与装配图一致。所有的材料、零部件、标准件的更改代替必须经设计批准。提交装配的所有材料、机械和电器零部件、外购件均应符合现行标准和设计要求及有效期要求。
不允许在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能。
8.1.2机械装配的一般要求
机械零部件装配前必须清洁。进行清洁处理后，对活动零件应重新干燥和润滑，对非金属材料的部件，清洗所有溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。
相同的机械零部件应具有互换性。也允许装配过程中按工艺文件的规定进行修配调整。只有在图纸有规定时才允许对外购件进行补充加工。
机械零部件在装配过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能的其它操作。因装配原因导致涂复层有局部损伤时，应采取相应的补救措施。
弹性零件（如弹簧、簧片、卡圈等）装配时不允许超过性限度的最大负荷而造成永久性变形。有锁紧定位装置的零部件，在调整完毕后应锁定。锁定时，变化不应超过允许
范围。
对要求完全固定的结构应当装配牢固，不允许有歪斜、摆动、转动、位移等现象。各种橡胶、毛毡及其它非金属材料衬垫均应紧贴装配部件，不允许有裂纹或皱折。经氧化或氮化处理的钢制件，装配前应采取防锈措施。
机械安装完毕后，不允许有残留金属屑及其它杂物。
8.1.3对可拆卸连接的装配要求
各可拆卸连接（螺钉、螺栓、销等）均应连接可靠，拆卸方便，无坏丝滑牙现象。螺钉装配后端面平齐工件基面，末端突出部分不超过4扣；
9.包装要求：
9.1必须牢固可靠，符合“三防”与长途运输要求；
9.2其它按客户要求执行；
加工与检验 第3篇
关键词：肉罐头原料检验 肉罐头加工过程控制
罐头食品是指原料经过处理、装罐、密封、杀菌或无菌包装而制成的食品。
罐头食品有很多优点：能在常温下长期存放和流通，能调节农副产品季节和地区之间的供应；经过高温杀菌，安全可靠，可以随时打开直接食用；品种多样，可以满足不同消费者的需求；有不同的包装形式，又不易于破碎，对于一些流动性工作的人员，尤为方便。
质量是企业的生命。公司按照国家相应法律法规及生产许可的相关要求，制定了《肉类原料验收标准》、《食用菌验收标准》、《辅料验收标准》等相关产品的标准，生产过程中要严格按照标准进行组织生产。为了保证罐头的质量，在各个环节要进行严格检验。
1 肉类原材料进厂检验主要有以下几项
1.1 检查包装 进厂的原料肉包装必须完好无污，包装上标识的内容严格按照GB7718要求的内容进行标注，保证清晰有效。
1.2 索证索票 证件包括：①该批原料肉《企业法人营业执照》副本复印件若不是从厂家直接进货，还要索要供应商《企业法人营业执照》副本复印件。②该批原料肉生产厂家的《全国工业产品生产许可证》复印件。③该批原料肉《动物检疫合格证明》。④该批原料肉《出厂检验报告》及官方六个月内的该原料肉的《检验报告》复印件。⑤需要提供瘦肉精（盐酸克伦特罗）报告的原料，该厂家提供的检验报告必须有此项。⑥带有该批原料肉相应的有效发票。
证件妥善保存，填写“采购验证记录”。
1.3 抽样 同一原料，同一包装完好的同一品种为一批。抽样之前先从进厂的原料车中对原料肉进行随机抽10箱进行感官和净含量检验。原料肉批量小于500千克，抽检1千克，每0.5千克抽2个样，共四个样品，原料肉批量大于500公斤，小于1500千克抽1.5公斤，每0.5公斤抽2个样，共6个样，原料批量大于1500千克抽检2千克，每0.5公斤抽2个样，共8个样。
1.4 感官检验 感官检验包括色泽、组织状态、粘度、气味、煮沸后肉汤、肉眼可见杂质等。
色泽、肉眼可见杂质用目测的方法进行检验。
组织状态、粘度用手触进行检验。
煮沸后肉汤称取20g绞碎的试样，置于200ml烧杯中，加100ml水，用表面皿盖上加热50-60℃，开盖检查气味，继续加热沸腾20-30分钟，检查肉汤的气味、滋味和透明度，以及脂肪的气味和滋味。认真准确填写“感官检验原始记录”。
1.5 水分含量和解冻失水率 ①水分含量按GB18394规定的方法检验。②解冻失水率。抽取的试样，用电子秤称量准确后置于干净容器中，容器大小要能将肉全放入，放在常温下自然解冻，待试样中心充分融化，将肉从容器中取出，沥去多余水分后，用电子秤称量质量。试样解冻前的质量减去试样解冻后的质量比上试样解冻前的质量即为试样解冻失水率。认真准确填写“水分含量和解冻失水率检验原始记录”。
1.6 结果判定 感官检验、净含量、水分含量（解冻失水率）检验若不符合要求时从该批产品中加倍抽检，对不合格的项目进行复检，如复检结果仍有不合格项判定该批产品为不合格产品。填写“进货查验记录”，出具相应的检验报告并将原始记录一并附在检验报告后面与证件一起妥善保存，保存期限不少于三年。对不合格原料填写“采购不合格原料、辅料处理记录”。
2 肉罐头加工过程的控制
2.1 原辅料的预处理 原料的解冻：流动水解冻，夏季6-7小时：冬季10-12小时。
常用配料的处理：①葱蒜：去净根须、外衣、粗纤维部分、小斑点等，蒜应分瓣，然后清洗干净，需绞碎的用绞碎机进行绞碎。②生姜：清洗干净，按要求横切成3-4mm的薄片；需绞碎的用8mm孔径的绞碎机或斩拌机斩碎。香③辛料：粒状或片状（如花椒、桂皮等）应挑选后用温水清洗干净，粉状的应进行筛选除去粗粒杂质，筛孔为100目筛。④砂糖和精盐，如用于配汤汁，先溶化过滤后，再用于配汤。若直接使用，砂糖、盐应进行过筛除去杂质。⑤香料水：用香辛料（花椒、八角、桂皮等）放入布袋中包扎好，加入一定量的清水，微沸腾熬煮1-2小时，经过滤使用。
2.2 预煮 将夹层锅中加入清水，待水微沸腾时将处理好的原料投入，水与肉的比例约为1.5：1，以淹没肉块为度。预煮时间随产品的不同和肉块状的大小而异，一般为30分钟左右，要求达到原料中心无血水为止。
2.3 捞肉与汁液的调配 将预煮好的肉捞至预先处理好的洁净食品容器中，将汁液加入相应的调味料煮沸后进行过滤备用。
2.4 装罐 装罐之前先将罐清洗干净并经沸水消毒，倒罐沥水或烘干。装罐时，罐内的食品应保证规定的净含量和固形物。称量必须准确，装罐时要保持内容物和罐口的清洁。
2.5 注汁 注汁之前调节好自动灌装机，将调配好的汁液用自动灌装机进行注汁，注汁量按产品要求添加。
2.6 真空封罐 封罐前，先对封罐质量进行检验，检验相关指标（卷边宽度、卷边厚度、身沟长度、盖沟长度、迭接率、紧密度等）全部合格后才可进行封罐。根据罐形及品种不同，选择适宜的真空度，防止真空度过高或过低引起杀菌后的瘪罐或物理性胀罐。密封后的罐头，用热水或洗涤液洗净罐外油污（用洗涤液浸洗6-10s，立即用90℃以上热水冲洗干净），迅速杀菌。要求密封至杀菌，不超过60分钟为宜。严防积压，以免引起罐内细菌繁殖败坏或风味恶化、真空度降低等质量问题。
2.7 高温杀菌 杀菌温度、杀菌时间根据不同产品和罐形而异。
2.8 冷却 杀菌恒温时间到了时立即进行反压冷却（小型罐头在较低的温度下不一定需要反压冷却），使罐头在规定的时间降到40℃以下。罐头冷却的时间随食品种类、罐头大小、杀菌温度、当地水温和用水量而异。
2.9 打检包装 罐头在包装之前先进行打检，剔除真空度低、封口不合格、机械伤等影响产品质量的罐，按包装要求进行包装。
2.10 检验 由公司有资质的化验员对罐头出厂检验项目进行检验，执行相应的标准，认真严格检验。
罐头食品检验规则QB 10086
感官检验、净含量和固形物检验执行罐头食品的检验方法GB/T 10786
罐头食盐检验执行食品中氯化钠的测定GB/T 12457
罐头商业无菌检验执行食品微生物学检验罐头商业无菌的检验GB/T 4789.26
每項检验应准确填写相应原始记录（“感官净含量检验原始记录”“食盐测定原始记录”“商业无菌测定原始记录”），并出具检验报告。原始记录附在检验报告后，保存期不少于3年备查。
2.11 入库 按品种、生产日期分类存放，先入先出，离墙离地。
肉罐头生产加工过程中每个关键控制点应填写相应表格，表格必须及时填写真实有效，记录保存期不少于3年备查。
生产加工设施清洁消毒及卫生检查记录
生产加工场所清洁、消毒及卫生检查记录
清洗预煮记录
配料记录
装罐注汁记录
封罐机真空度检查记录
罐头封口检验记录
杀菌记录
车间生产记录
3 结论
罐头食品原辅料检验和过程控制是保证罐头质量的关键，在生产过程中必须严格控制，相关记录必须真实有效填写并妥善保存。检验员要不断的学习相关技能，增强检验能力，标准要不断的更新，检验结果做到公平公正、真实有效。对员工加强培训，保证按要求生产。
参考文献：
[1]杨邦英.罐头工业手册（新版）[M].中国轻工业出版社，2002年6月第1版：577-580.
[2]李常贤.QB1006-90罐头食品检验规则浅析[J].现代商检科技，1994（05）.
机械零件加工质量检验技能分析 第4篇
关键词：机械零件,加工,质量检验,技能,分析
0 引言
对机械零件的加工进行质量检验的技术, 其相对来说具有很强的综合性的要求。机械零件的加工质量对设备的精准度、质量以及性能指标等都具有直接的重要影响。故而, 对于机械零件的各个方面包括零件的尺寸精度、几何形状、表面的粗糙程度、形位公差、对零件的热处理要求、零件加工所选用的材料的性能以及对零件表面所需要进行的处理等, 这些机械零件加工的方方面面都是要进行严格的设计, 提出具体的要求然后在加工制造的过程中严格遵照设计要求进行处理, 并且通过质量检验人员对零件进行逐一的检查以保证机械零件的加工质量, 从而确保设备的性能和质量。零件加工质量越来越受到关注, 目前, 职业院校技能大赛的要求也逐渐和企业接轨, 从追求难度向追求质量过渡, 在大赛中一些选手由于对影响加工质量的因素及零件检验的工具和方法缺乏足够的了解, 直接影响了质量和比赛成绩。
1 机械零件加工存在的问题
由于机械零件加工的原理不同, 加工的系统也存在差异, 零件在加工的过程中受热或者受力引起变形等都容易造成机械零件质量存在问题, 最主要的一个问题就是存在了误差。
1.1 加工精度与加工误差
1.1.1 加工精度的概念
所谓加工精度就是机械零件加工后实际的几何参数包括零件的形状、尺寸以及表面相互位置等的参数对比于理想情况下零件加工的几何参数之间的吻合度。其实际参数与理想参数之间的差距越小表示加工的精准度越高, 相反, 相互之间的差距越大则表示该零件的加工精度越低, 相应的零件的加工质量较为不理想, 对设备的性能产生一定的影响。其中最为理想的几何参数包括了:表面是绝对的平面、圆柱面等没有凹凸;位置绝对的平行、垂直或者是同轴等不存在差距;尺寸能够位于公差带的中心。在具体的加工制造过程中, 进行尺寸的精度的控制方法主要是通过试切法、定尺寸刀具法以及自动控制法来完成的。
1.1.2 加工误差的概念
机械零件进行加工后所得到的实际的几何参数相比较于理想几何参数所得到的偏离的程度就是机械零件的加工误差。加工误差在实际的加工制作过程中是不可能避免的, 加工误差的大小直接反应了机械零件的加工精度。加工误差是固然存在的, 在具体的机械零件加工的制造过程中需要将这些误差控制在相应的标准范围内, 从而保证机械零件能够满足设备的使用性能。
1.1.3 机械零件形状、尺寸以及位置精度之间的联系
在进行尺寸公差以及形位公差具体的关系处理的时候要遵循独立原则这一基本的处理原则, 也就是说对于零件的尺寸以及形位的精度以及使用要求要进行分别的满足。在具体的要求中, 尺寸要求的精度高, 相应的对形状以及位置的精度要求也高。一般的情况下, 机械零件形状的误差大约为其相应的尺寸公差的30%~50%, 而零件位置允许的误差范围大约为尺寸公差的65%~85%。
1.2 机械加工工艺系统误差
1.2.1 机械零件加工系统受力误差
机械零件在进行加工的过程中由于弹性或者塑性受力变形所产生的误差被称为受力误差, 同时还包括了工艺系统由于刚性不足以及变形等引起的误差。机械零件加工的时候, 工艺系统在外力的作用下进行切割、传动、重力、惯性以及加紧等工序, 零件发生变形, 使得零件的生产产生了加工的误差。在没有外力支持下就存在于零件内部的应力就是在零件的结构、工艺以及工装过程中因为设计的不合理而产生的内应力。这些内应力会影响工件的精度, 在加工的过程中内应力会进行重新的布置和构建, 使得工件存在于一种极为不稳定定的高能位状态, 其本能的向着稳定的低能位状态进行转换, 在转换的过程中伴随着零件的变形, 这就使得该零件原有的精度丧失了。
1.2.2 机械零件加工系统受热误差
机械零件加工工艺系统受热变形产生的误差主要是在机床、工件以及刀具受热变形以及环境的温度的变化而出现的误差。工艺系统在进行切割、摩擦等工序的时候都会产生热能, 工作场地的周围的环境也会随之产生变化, 工艺系统的温度在这样的环境下变化呈现复杂化, 在这样的环境下进行机械零件的加工就容易产生复杂的变形, 对工艺系统间的位置的相对精度产生不利的影响, 加工误差也就因此而产生。
1.2.3 机械零件加工系统几何误差
在机械零件加工工艺系统长的机床、夹具以及刀具等设备在其本身的制造加工过程中所出现的误差被称为几何误差。此外, 在这些设备工具在使用的过程中因为磨损、调整等也会产生几何误差, 这一误差具体还包括了尺寸链的误差、机床的传动链在动态以及静态过程中的调整误差、刀具、工件以及夹具等在安装过程中所产生的误差以及定位时的误差。
1.3 检验误差
机械零件是通过加工制造出来的, 在加工过程中的检验其目的是验证加工结果的真实性, 这样也就为后续的加工提供了最为真实有效的参数。但是检验人员的专业度以及工作的态度、情绪、环境等都会对检验的结果产生误差。
2 机械零件检验方法
对机械零件加工质量如何进行检验, 这是机械零件加工质量检验的需要解决的具体问题。这其中包括了对量具、检具的选用, 检测方法以及手段的适用。这些对于如何提高检验的效率, 在检验中缩小误差以及避免漏检、错检现象的出现都有重要的意义。因而, 在进行机械零件加工质量检验之前先要选择和设计合理科学的检验工具以及方法手段, 从而提高检验的质量。
2.1 检验测量工具的选择
在具体的检测工具选用的时候, 要根据不同的具体的检测情况进行合理的选择和使用。如高度尺、百分表、千分尺、光学仪器等是用于测量一定的范围内的数值的量具属于变值量具;而如环规、塞规、直角尺、平尺、块规等固定数值的量具成为定值量具。在不同的测量场合中对于这些量具的使用是灵活的, 具体要根据零件的图纸、尺寸、形状、性能要求等具体挑选使用。
2.2 检验方法的选定
具体的检测方法主要分为直接量法和间接量法、接触量法和不接触量法、绝对量法和相对量法, 根据不同的检测情况, 进行合理的搭配和使用。
首先, 比照图纸的标题栏、工艺文件等对材料的质量和合格情况进行检验;其次, 对材料中是否存在裂纹、气孔、夹砂等缺陷进行检查, 同时判断零件表面的粗糙程度、零件的几何形状、表面涂层等是否符合图纸的要求;再次检测零件具体尺寸的精度;最后检测形位方面的误差, 并做好最终的记录工作, 以防止漏检、错检现象的发生。
2.3 工艺文件的分析
在生产加工的过程中, 技术部门为了能够提高生产效率、降低成本制作了相应的工艺卡和工艺文件进行相应的指导, 同时也包括了对加工工艺路线的修订以及工时定额的具体调整。故而, 对于这类工艺文件应该仔细阅读, 了解每道加工工艺、加工的尺寸、基准、余量等。
此外, 要选择合适科学的检测基准, 要尽可能的吻合设计基准以及定位基准。在具体的选择时, 要使用精准度高、能够进行高质量测量, 保证测量准确率并且可靠性高的加工面作为检测基准面。例如:对箱体、叉类以及架类的零件的形位公差的测量基准为较大的加工面;而轴套类的零件在检测的时候要把中心孔作为检测同轴度、直线度以及椭圆度的基准。
2.4 图纸的分析
2.4.1 了解机械零件图的要求
对于机械零件的加工图要求能够统一零件的名称, 了解到进行该零件加工时材料的选择以及该零件的具体用途;同时, 要掌握零件各个组成部分的结构以及形状分布, 主要的特点和功能以及该部件的相对位置;此外, 对于零件的具体加工制造方法以及技术要领也要有一定的了解。
2.4.2 分析机械零件视图的要求
在观察机械零件视图的时候, 通常是先了解其主视图, 通过主视图了解零件的大概形状、尺寸、位置等, 然后找出其他视图与剖视图、主视图之间相互投影关系的位置所在。对于零件的局部图、左视图、局部放大图以及图形的简化等个类视图都要足够的重视, 进行系统的分析和了解。
2.4.3 具体零件尺寸、形位公差以及技术的要求分析
在对图纸进行具体分析时要注意图纸上机械零件的尺寸, 从而了解到零件的形状的和具体的大小。同时根据尺寸、形位公差以及零件表面的粗糙程度等对零件在机械设备中的具体作用进行分析。在确定尺寸时要从长、宽、高三个方面的设计、工艺基准进行了解, 通过结构和形状对零件进行尺寸的定型和定位。对于粗加工基准、非加工面以及精加工基准都要进行明确。此外, 检验人员对于轴套类、箱体类、齿轮、轮盘类、蜗杆、涡轮以及螺纹等零件的标准进行检验和核准;全面的了解金属材料的热处理以及表面处理等专业的方法和知识技能。
3 总结
机械零件的设计、加工、检验是一个相互联系的有机整体, 在进行加工制造的过程中, 误差是不可避免的, 检验人员对机械零件加工质量的检验能够有效的将误差控制在合理的范围内, 从而不影响设备本身的性能和功用, 从而提高企业的竞争力, 促使企业更好的进行发展。
参考文献
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机加工检验员工作标准 第5篇
1范围
本标准规定了机加工检验员的职责与权限、检验与管理、检查与考核等。2职责与权限
2.1负责保管的量检具的维护保养，确保量检具处于良好状态。
2.2保持工作场地的整洁和产品的摆放规格化。
2.3负责产品质量检验，不合格产品及时处理。
3产品质量检验
3.1按图纸、工艺要求，对机械加工零件的首件，必须认真进行检查，当首件验收合格后方能进行生产。
3.2对关键的工序尺寸部位须全部检验。
3.3对完工产品的主要部位尺寸，形位公差要进行复检，必要时进行全检。4检验产品管理
4.1凡经检验合格的产品，应填写产品质量检验卡。
4.2产品应轻拿轻放，摆放整齐，严防磕碰或损坏。
5不良品管理
5.1凡不符合图纸、工艺要求的产品，及时填报 《不合格品处理单》，经检验科审批后再作处理。
5.2返工合格后方可回用的产品，必须进行复查合格。
5.3对报废品，督促车间，做好隔离工作，并在废品上做上“×”标记。
5.4质量信息及反馈方面做好质量的收集整理工作。
6填写检验资料
6.1每次检验完毕，将检验结果填写在操作工作的质量管理图指定表格内并加盖检验工代号，内容包括：
a生产数量；b合格数量；c返修数量；d废品数量；
6.2及时填报废品单
6.3及时填写检验记录卡。
7检查与考核
7.1 检验员在工作中必须秉公办事，如隐瞒一经发现视情节处以50元至100元罚款，如造成产品不合格者应承担50%责任。
7.2本标准的执行由质检科科长负责监督、检查和考核，各级领导和专业职能人员随机进行检查和考核，并给予指导。
食品加工中的污染及其安全检验研究 第6篇
食品加工污染的概念及其分类
食品加工污染指的是食品的原料没有产生污染, 可是在进一步加工的过程中由于添加剂的反应或者高温、烹炸等工序使一些有毒与有害的物质产生, 从而使食品的安全性受到严重危害的过程。
现阶段, 食品加工过程污染主要有3种, 即生物性污染、化学性污染、物理性污染等。生物性污染指的是微生物或者病毒等带来的污染, 这种污染的形式是产生一些有害性的霉菌毒素, 从而使食用者产生食物中毒的现象。此外食品的生物性污染还包括那些虽然对人体不具备直接危害性但是却能够引起食品变质的细菌。化学性污染是现今最普遍的一种污染形式, 它包括产生于人类生产、生活方面的污染物质如各种化学合成物等, 还包括食品的合成包装物、非法使用的食品添加剂以及在食品的加工和贮藏过程中产生的物质。物理性污染主要指的是食品的污染物属于非化学成分, 这类污染虽然不会对使用者产生直接的危害, 但是却能够使食品的外观或者营养价值遭到严重地破坏。这类污染主要包括食品加工过程中由于卫生问题而形成的污染以及一些人为的掺假行为所造成的污染, 如米中掺沙子以及向生肉中注水等行为。
现阶段食品加工过程中产生污染的类型
由于人们现在对于食品外观与口感的要求越来越高, 导致各种添加剂的滥用愈演愈烈, 现阶段食品加工过程中产生的污染主要包括以下几种类型。
高温产生的热解产物
在我国的饮食习惯中, 将食品经过油炸或者以其他高温方式来进行加工是十分常见的, 这样的确可以使食品具有外焦里嫩的口感, 但是同时也产生了一系列的食品污染。首先是高温导致食品中的氨基酸变性, 食品中包含有大量的蛋白质, 而蛋白质的重要组成部分谷氨酸和色氨酸在遇到高温后可能产生杂环胺等热降解物, 该类化合物对人体的粘膜具有比较强烈的刺激性。其次高温使食品中包含的脂肪高度氧化, 在对食物进行高温烹炸时, 通常会见到产生大量的油烟, 这是因为食物中油脂在遭遇高温后变为丙烯醛。此外, 食品中的脂肪还会因为高温而产生过氧化物与二聚体、环氧基等有害物质, 这些物质除了使油脂的颜色和粘稠度加重之外, 还对人体有一定的伤害, 在我国北方常见的露天炸油条, 锅内油色过深就是反复使用次数过多的缘故。第三是产生杂环胺类的化合物, 这类化合物指的是食物中包含的蛋白质及氨基酸在经过高温加工之后分离出来的有毒物质。从构成结构方面来看, 它们是属于氨基咪唑等化学品的衍生物。简单地讲, 如果食品直接同明火接触 (烧烤类食品) 或与灼热的金属表面接触烹调 (烹、炸) 时容易产生杂环胺类化合物。
苯并芘的污染
苯并芘 (Ba P) 主要产生在食品烟熏、烧烤或烘焦等制作过程之中, 由于食品中的脂肪受到高温影响发生热聚反应加上燃料燃烧不充分而产生Ba P与食品产生直接接触而造成污染。这种污染对于喜欢吃熏烤食物的人尤其严重。据分析统计, 在烧烤肉或烤香肠中含量约为0.17至0.63μg/kg, 而炭火明火烤肉中Ba P的含量则达到2.62至11.2μg/kg。除了高温产生苯并芘的污染外, 有时在食品的加工贮存过程中因为受机油、沥青等的污染也易产生该种污染, 例如:如果把牛奶盛入涂满石蜡的容器, 石蜡中的大部分苯并芘都会转移到牛奶之中。
食品加工污染的安全检测
食品加工污染的安全检测所采取的技术, 要根据被检验对象的具体情况来进行选择, 由于检测目的等方面存在较大差异, 使其所应选择的合理分析方法也不尽相同。现阶段常用的方法主要分为感官检测法、化学检测法、仪器检测法 (物理化学检测法) 及生物化学检测法等。
感官检测法
感官检测法指的是依靠人的感觉器官对食品的外在表现进行分析和判断。在此基础上结合统计学知识, 将感官评价结果进行进一步的统计分析并得出结论的方法。这种方法依靠的主要是人类的视觉、嗅觉、味觉、听觉与触觉等。它是最简单便捷的食品检验方法。如果食品感官已经产生了明显的变质, 则不要进行更细致的检验。
化学分析法
化学分析法指的是针对食品的组成成分进行化学分析的方法, 主要分为定性与定量两种, 它是食品加工污染分析的基础方法。现阶段的化学分析法主要是用于对食品的质量与容量为主要内容的常量分析, 以此来确定食品的构成与相应的成分含量。广义上来说, 几乎所有的食品污染物分析都可以利用化学分析法来进行。
结语
加工与检验 第7篇
在进行特殊零部件生产过程中, 涉及同轴度、圆度等形位误差的检测, 由于该零件是石油井下作业的关键部件, 同轴度和圆度直接决定了产品的装配性能和使用安全性, 为此需要专用的仪器对上述两项指标进行精密检测。
比对国内成型圆度仪和同轴度仪发现:首先, 通用仪表测试长度一般小于200mm, 而该零件的中心筒长度达600mm;其次, 大部分精密测量要求一个结构使用一个检测探头, 使检测成本增高, 检测时间加长。于是开发研制了基于最小二乘圆法的加工精度检验系统。
该系统前端采用电感测微仪进行初始数据采集, 将数据传输到计算机后端, 根据系统设计的数学模型进行相关计算和判别, 给定检测结论。系统误差由测试误差、分度误差、定位误差和位移转换误差组成, 其合成误差为0.03mm, 满足检测系统设计条件[1]。
1数据采集
检测时要求被检测工件高精度回转, 其回转轴线作为同轴度测量基准。设计中选用标准件FW 125万能分度头作为支撑部件, 将其安装于工作台上, 被检测工件支承在分度头主轴顶尖与尾座顶尖之间[2]。数据采集主要依靠电感测微仪的4只检测探头完成, 探头为φ8mm×200mm的细长杆件, 采集到的位移数据经过转换电箱和A/D板的中间转换, 在计算机内形成可以记录和处理的标准电信号。
2数据处理系统组成
2.1数学模型的建立
系统采用最小二乘圆法测量计算圆度与同轴度[3], 如图1所示。
最小二乘圆是穿过被测截面轮廓的理想圆, 它使从实际被测轮廓上各点到该理想圆的径向距离的平方和为最小[4]。即
设被测轮廓上各测点的直角坐标和极坐标分别为Pi (xi, yi) , Pi (ri, φi) , 则最小二乘圆圆心坐标为G (a, b) , 即
最小二乘圆圆心G相对于坐标圆心O的偏心距
以G为圆心作包容实际轮廓的两同心圆, 两同心圆的半径差ΔR就是最小二乘圆度误差值[5], 即
Δ R = Rmax -Rmin (3)
两个圆柱面之间的同轴度误差f经计算为
2.2软件数据分析
对两个不同回转面, 系统中的两路探头同时进行检测, 可通过软件计算出单一回转面的圆度误差ΔR和两个回转面间的同轴度误差f。
在开始检测前, 需确定测试点数, 用以计算分度角度。一般取3点计算每个最小二乘圆圆心对回转中心的偏心距e及其方位角θ。为测量精确, 也可以取3n个点, 取n次测量的平均值作为测试结果。发出检测指令后, 计算机按照采集到的相关数据, 利用公式 (2) ～ (4) 可计算出相应的圆度和同轴度误差。圆度、同轴度误差测试软件流程框图如图2所示。
2.3软件界面设计
在加工精度检测系统软件开发中, 程控测头可自动调零, 数据可自动采集, 并推进计算机进行数据处理, 检测结果自动显示, 并设有保存、打印等选项, 具有较高的自动化程度与测量效率。
程序设计中根据最小二乘圆法建立各部分数据的计算模块, 方法科学, 运行稳定。程序采用C++ Builder编写, 界面设计友好, 操控简便。
3结论
本系统采用圆周分度测点求出各断面上的最小二乘圆圆心, 进一步运用最小二乘圆法确定圆度误差和同轴度误差项目的测定。方法科学, 数据处理流程合理, 测量精度可满足国家标准的相关要求。通过近一年的工程实践运用, 经该检测系统测定合格的零件, 在装配实验和安装使用中均无精度配合问题, 证明系统安全、可靠, 能够满足产品质量检测要求。
摘要：为实现专业精密零件生产中的同轴度、圆度等形位误差的检测, 设计了加工精度检验系统。该系统采用电感测微仪进行初始数据采集, 根据最小二乘圆法建立计算机系统数学模型, 单一回转面的数值经计算后获得圆度误差, 对不同回转面的数据处理后得出同轴度误差。该系统合成误差为0.03mm, 小于系统误差要求, 且运行稳定, 操作简便, 能够满足产品质量检测要求。
关键词：形位误差,圆度误差,同轴度误差,最小二乘圆
参考文献
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加工与检验 第8篇
经V/H法检验后, 可检验出螺旋锥齿轮接触区大小, 对角接触的程度和方向, 接触区对安装误差的敏感性状态, 进而评定齿面接触区的质量, 以更好的保持铣齿工序中产品的一致性, 稳定产品质量。
如图1所示, 该检验技术流程主要包括切齿与接触区修正、热前齿部V/H检查、热后齿部V/H检查、确定热后齿轮变形数据、齿轮的载荷实验及数据修正、确定重新切齿数据6个环节。该文仅针对螺旋锥齿轮热前V/H检验环节进行了研究。
在V/H技术检验中, 检验机的垂直及水平位移方向, 均以正、负号表示, 其正、负号 (图2所示) 规定如下。
+H—使小齿轮安装距向增大方向移动;
-H—使小齿轮安装距向减小方向移动;
+V—大齿轮向小齿轮中心线上面移动;
-V—大齿轮向小齿轮中心线下面移动。
垂直位移V改变后, 为使接触区位于齿高中部, 需相应改变水平位移H, 如表1所示。
该计算方法参考于格里森公司工作经验得到以下结论。
在滚动检验机上, 令大齿轮改变垂直移动, 使接触区由正常位置移向齿小端, 其垂直位移量为:
为使接触区位于齿高中部, 小齿轮的水平位移应相应地改变为:
再使大齿轮作垂直移动, 使接触区移向齿的大端.其垂直位移量为:
伴随改变水平位移量为:
根据上述小齿轮凹面数据列成表, 如表2所示。
2.3以一对汽车驱动桥用螺旋锥齿轮为例, 说明V/H检查法的使用情况
如表3所示, 为齿轮的基本参数表, 以此螺旋锥齿轮为例, 实验得出大轮凸面、凹面数据, 见表4、表5。
3实验数据分析
3.1接触区的长度分析
3.2对角接触性质
4加载测试
对于有条件的实验场所, 可以对数据分析的结果进行加载测试, 将滚检机的接触斑保留后重新涂抹耐磨颜料, 按照设计载荷的80%~100%对完成的锥齿轮副进行加载测试, 运行8 h后 (正反各4 h) 将加载接触斑与理论推算接触的扩展方向及面积进行对照, 以验证分析数据的准确性。
5结语
通过上述实验可知, 采用V/H检验法可方便检验出螺旋锥齿轮的齿面接触质量, 并可以通过加载测试, 以论证检验方法的有效性, 该方法对螺旋锥齿轮切齿过程中切齿调整参数的修正具有重要的指导意义。经过修正后的加工方式能大大提高锥齿轮副的使用寿命, 提高产品的可靠性。
参考文献
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加工与检验 第9篇
随着贸易全球化的发展和经济战的升级,食品安全成为各国尤其是发达国家控制产品进口的重要贸易技术壁垒。我国经济的持续高速发展,食品及农副产品出口量迅猛增长,引起了欧美等发达国家的高度关注。为限制对中国食品的进口,各国纷纷扩大我国出口食品的安全问题,引起了中央的高度重视,促发了一场声势浩大的食品安全专项整治活动。国务院公布《关于加强食品等产品安全监督管理的特别规定》,明确规定“出入境检验检疫机构和商务、药品等监督管理部门应当建立出口产品的生产经营者良好记录和不良记录,并予以公布”。
出口食品加工企业检验检疫信用评价是为强化企业产品质量第一责任人的意识,促进企业形成自我管理、自我约束、自觉诚信经营及优胜劣汰的良好机制而建立的评价体系。通过建立出口食品加工企业检验检疫信用等级评价体系,实施具体的可操作的信用评价考核措施和方法,可以引导企业自觉遵守有关法规,主动提高产品安全卫生质量。同时根据企业的不同信用等级,检验检疫部门在受理报检、实施检验检疫和认证监管等各工作环节采取不同的措施。对信用良好的企业减少抽检、查验、监管频率或免验,对信用较差的企业严格申报材料审核,加强抽检、查验和监管,实施重点监控,为出口食品加工企业分类管理提供科学参考。
目前出口食品加工企业检验检疫信用专家系统类似于企业信用专家系统,授信的决策是由专家依据个人主观的判断,调整几项关键因素的权重,藉此评断该出口食品加工企业的检验检疫信用状况。但专家系统的特点使专家系统在衡量信用风险时不得不面临两个问题:一是一致性问题,即评断因素一致性的问题,不同企业所选择的评断因素无一致的客观因子来分析;二是主观性问题,即在选定评断因素之后,多指标综合评价与指标的量化和权重该如何决定的问题。因此,对于出口食品加工企业的检验检疫信用评价应该更多地选择信用评分的方法,人工神经网络由于拥有很强的适用于复杂环境和多目标控制要求的能力,并具有以任意精度逼近任意非线性连续函数的特性,因而适用于出口食品加工企业检验检疫信用评价。
1 系统实现
人工神经网络,是指为了模拟人类神经细胞群学习特性的结构和功能而构成的一种信息处理系统或计算机系统,由于拥有很强的适用于复杂环境和多目标控制要求的能力,而适用于复杂系统的控制应用领域。人工神经网络系统依据被控系统的输入输出数据对,通过学习得到一个描述系统输入输出关系的非线性映射,信息大多依存于它的各节点之中,依赖模型本身的多层结构和自学习特性,通过“训练”和“学习”,建立及调整模型,在“训练”阶段建立起适合这些数据的内部结构。
采用误差反传(BP)算法的多层前馈网络是应用最为广泛的神经网络,在多层前馈网的应用中单隐层的三层前馈网络算法比较普遍。算法的基本思想是:学习过程由信号的正向传播和误差的反向传播两个过程组成;正向传播时,输入样本从输入层传入,经各隐层逐层处理后,传向输出层;若输出层的实际输出和期望输出不符,则转入误差的反向传播阶段,误差的反向传播是将误差以某种形式通过隐层向输出层逐层反传,并将误差分摊给各层的所有单元,从而获得各层单元的误差信号,此误差信号即作为修正各单元权值的依据。这种信号正向传播和误差反向传播的各层权值调整过程,是周而复始进行的,权值不断调整的过程,也就是网络的学习训练过程,此过程一直进行到网络输出的误差减少到一定范围之内,或进行到预先设定的学习次数为止。
基于人工神经网络的出口食品加工企业检验检疫信用评价系统采用BP算法,应用神经网络的非线性逼近和模式识别能力,通过已生成的企业检验检疫信用的学习,调整模型的结构,生成具有预测能力的出口食品加工企业信用评分神经网络模型。
1.1 指标体系数据的预处理
1.1.1 离散数据的量化处理
在企业检验检疫信用评估要素中,包含报检信息真实性和有无拖延预约检验检疫时间等非数值型的离散数据,对于这些数据要进行量化,就是要对每个属性的不同属性值,根据其在实际信用评估的影响程度对每个属性值赋予不同的数值型的值,同时按比例进行缩放,使之落入一个统一的区间,再作为信用评估神经网络模型的输入。因为这些属性数据的数值也是给定的,因此也可以通过最小～最大规范化方法,即
1.1.2 数值型数据的标准化处理
在影响企业检验检疫信用的各项评估指标中,各指标有着不同的量纲,数据本身不能较直观地反映对信用结果的影响,因而需要对这些指标数据进行标准化处理,将其转化为统一量纲的数据。假定样本数据中包含m条记录(一条记录为一个独立样本数据),每条记录包含n个属性。m条记录的n个指标就构成了评估矩阵X=(xij)m×n。在检验检疫信用评估指标体系中,由于企业生产情况不同,可能导致出口数量下降,有的企业近两年出口增长比例是负数,因此首先对评估矩阵中的数据进行负值处理:
xij=xij-2min(xij) (1≤i≤m,1≤j≤n)
在评估矩阵中存在越大越优与评估目标成正相关的效益型数据,如近二年出口增长率;也有越小越优,对评估目标产生负相关影响的成本型指标如检验检疫不合格率。通过线性比例变换的方法,对指标数据进行处理:对于效益型指标,取
对于非线性指标,如评价指标中的卫生注册年限为近似于正态分布的数值型数据,正态分布密度函数为:
其中u=12,σ=3。
1.2 神经元转移函数的选择
以企业卫生注册年限、近二年出口增长率等13项检验检疫信用评估指标为输入向量,用X=(x1,x2,…,x13)表示;隐层结点用向量Y=(y1,y2,y3,y4,y5)表示;Z=(z)表示输出向量。由于输入向量X和输出向量Z之间不满足线性关系,因此选择单极性Sigmoid函数作为转移函数为实数域R到[0,1]闭集的非减连续函数,代表状态连续的神经元模型。函数表达式为:
根据转移函数的性质,z∈[0,1]。将训练集的实际输出数据,转换为[0,1]的数值,作为期望输出,用向量D=(d)表示,输入层结点到隐层结点的权值用向量V=(v1,1,…,v1,5,v2,1,…,v13,5)表示,隐层结点到输出层结点权值用向量W=(w1,1,w2,1,w3,1,w4,1,w5,1)表示。
1.3 人工神经网络模型构造
具有单隐层的一前馈神经网络可以映射任意连续函数,在此我们设计三层神经网络模拟信用评估过程(如图1所示),其中输入层结点数为13,即输入向量X=(x1,x2,…,x13),分别对应企业检验检疫信用评估的13个要素;隐层结点数为5,即隐层向量Y=(y1,y2,…,y5)分别表示企业的基本情况、报检情况、评审监管情况、检验检疫情况、产品出口后国外反馈情况;输出层结点数为1,即变量z,其输出值为模型实际输出。
对于隐层有:
对于输出层有:
这样就构成了食品加工企业检验检疫信用评估模型。
2 实验结果及分析
2.1 出口加工企业检验检疫信用指标评价标准
在出口加工企业检验检疫信用指标评价体系中包含企业卫生注册年限等13项评价要素,其中企业卫生注册年限、近2年出口增长率和出口检验检疫批次不合格率为数值型数据,其余8项为10分制评分的离散性数据,如表1所示。
2.2 人工神经网络评价过程
取10家出口食品加工企业的检验检疫信用数据进行实验,根据指标体系标准化处理的方法,对选取的指标数据进行标准化处理,转化为[0,1]之间统一量纲的数据,以便于神经网络的处理,生成与评估指标体系一致的数据,处理结果见表2。
以上实验数据以公司1～公司8的数据作为训练数据,设定学习速率为0.01,最大训练步数为2000,误差精度为0.001,对神经网络模型进行训练。用剩余的公司9、公司10作为测试数据,测试结果如表3所示。
3 结束语
根据BP网络的算法思想,建立的出口食品加工企业信用评估模型,通过检验检疫机构的企业检验检疫信用历史数据的训练和学习,调整模型各组成神经单元之间的连接权重,确定输入输出之间的内在联系,从而使模型具备了对企业检验检疫信用的预测评估能力。通过该模型进行企业检验检疫信用的评估,首先弱化了权重确定中的人为因素,提高了评估结果的准确性和权威性;其次应用神经网络超强的非线性处理能力,更加准确地体现了企业检验检疫信用指标体系各要素与评估结果的关系。因此基于神经网络建立的出口食品加工企业检验检疫信用评估模型具有很大的优越性。由于实验数据较少,对于神经网络的泛化能力和计算精度有待进一步探讨。
摘要：在分析出口食品加工企业检验检疫信用的基础上,提出了用于出口食品加工企业检验检疫信用评估的指标体系,建立了基于人工神经网络的检验检疫信用评价模型。实验结果证明,该模型具有对企业检验检疫信用的预测评估功能,减少了企业检验检疫信用评估传统的定性方法中权重确定的人为因素,为出口食品加工企业分类管理提供参考。
关键词：人工神经网络,检验检疫,食品加工企业,信用评价
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