小型不锈钢加工企业

小型不锈钢加工企业（精选7篇）

小型不锈钢加工企业 第1篇

1 小型不锈钢加工企业的生产特点

在我国, 由于不锈钢加工所需要的技术水平不是非常高, 并且加工的产品如防盗网、防盗门窗等适合一般的家庭或者一些小型厂房, 因此小型不锈钢加工企业一般都是个体户, 生产规模较小。但是在加工的过程中, 工人要使用各种各样的机械进行作业, 如使用切割机切割不锈钢管, 电焊、手触式机械打磨等, 这些机械虽然体积不大, 操作也不复杂, 但是均存在很大的危险性, 烫伤、割伤等事故时有发生。

除了加工过程的风险外, 在防盗网的安装过程中, 防盗网要从楼下升到楼上, 由于资金的缺乏, 对于一般的防盗网要从楼下升到楼上住户家, 都是先由一到两个工人 (人手不够的时候往往只有一个) 在楼上把绳子吊下来, 楼下工人把绳子绑在防盗网上, 通过楼上的工人用力拉绳, 防盗网从屋外升上去, 然后进行安装。如果不小心发生意外, 防盗网坠落伤人, 后果会非常严重。

因此, 作者针对小型不锈钢加工企业在加工和安装两个作业单元分别采用预先危险分析和事故树分析方法来识别企业在加工和安装作业单元中的潜在事故, 及早发现作业过程可能存在的危险以及在安装过程中最可能导致坠落伤人的原因, 以期指导人们采取措施去加强薄弱环节, 减小事故的发生概率, 提高作业过程的安全水平。

2 小型不锈钢加工企业加工作业预先危险分析

2.1 预先危险分析简介

预先危险分析 (Preliminary Hazard Analysis, 以下简称PHA) , 是在一项工程活动 (包括设计、施工建设、生产等) 中, 对所分析系统的危险性类别、转化条件及导致的后果进行预先分析, 以求防止危险发生的措施, 确保系统安全性的一种危险辨识和分析方法[1]。

在不锈钢企业加工过程中所用的机械设备较为复杂, 因此造成加工危险和有害的因素也非常多。事故是危险源与隐患共同作用的结果, 从这一点出发, 应用PHA识别引起事故发生的原因和危险源。

加工单元主要包括切割、电焊、打磨、钻孔作业, 主要设备有切割机、氩气瓶、电焊钳、手触式打磨机等。根据工艺特点、使用的设备以及涉及到的主要物料等, 对其采用预先危险性分析方法进行评价。通过PHA可以得知, 主要存在的危害类型有:烫伤危害、物体打击、机械伤害等, 其中物体打击需要加以重点防范;同时发现, 只要加强管理, 这几种主要的危险、有害因素均能得到控制。

3 吊装作业防盗网坠落伤人事故树分析

3.1 事故树分析简介

事故树分析又称故障树分析 (Fault Tree Analysis, 简称FTA) , 是一种演绎推理法。这种方法把系统可能发生的某种事故与导致事故发生的种种原因之间的逻辑关系用一种称为事故树的树形图表示, 通过对事故树的定性与定量分析, 找出事故发生的主要原因, 为确定安全对策提供可靠依据, 从而达到预测与预防事故发生的目的[2]。利用事故树分析高处坠落的3.2事故树的建造

在小型不锈钢加工企业作业过程中, 以吊装作业事故类型比较复杂, 当客户要安装防盗网的时候, 要先把防盗网从楼外拉上楼房, 由于小型企业资金不足, 很少使用正规的起重机械, 一般情况下, 对于不是太重的防盗网, 都是用人力拉升, 这样容易导致防盗网坠落, 造成伤亡事故。根据以往发生防盗网坠落事故的原因和已有相关高处坠落的事故案例[3], 通过反复分析顶上事件、各中间事件及各基本事件之间的逻辑关系, 绘制出防盗网坠落伤人事故树, 如图1所示。图1中各符号涵义见表2。

3.2.1 利用布尔代数法化简事故树

由化简结果得出最小割集:

以上为引起防盗网坠落伤人的事故的最小割集, 即导致防盗网坠落伤人的事故途径有以上10条。

3.2.2 求最小径集

由成功树得:

由上式得事故树的最小径集为p1={x2x4x5x8x9}, p2={x3x4x5x8x9}, p3={x6x7}, p4={x1}。这4组最小径集中任一组所包含的基本事件都不发生, 则顶上事件不会发生。

3.2.3 根据最小割集得结构重要度顺序

由上式分析可知:坠落高度和受伤部位是防盗网坠落伤人的最重要的事件, 但由于防盗网必须上升到楼房的高度才能安装;没有设置安全区域和有行人次之, 绳子材料的选择对于事故的发生也非常重要。

3.2.4 从事故树分析结果制定安全管理措施

从防盗网安装事故树图可以看出, 发生坠落事故须具备防盗网坠落和砸到行人这两个条件。事故树有10个最小割集, 可以看出引起事故发生的原因非常复杂, 通过事故树的最小径集可知预防不锈钢坠落伤人事故要从三方面入手:一是设置危险区域;二是绳子的选择与检查;三是加强安全教育培训, 提高安全意识。

1) 设置危险区域。在防盗网从楼下拉升到楼上的过程中, 楼下必须设置危险区域, 禁止行人通过或站立观望。按照以往发生事故的经验和调查分析得出, 安装区域要设置在安装点投射在地面上周边10米左右。对于围观的行人, 应予以耐心劝说离开。2) 绳子的选择与检查。对于较轻的防盗网, 可以用人力拉升, 但应注意以下几点:

(1) 拉升前, 要科学选择麻绳。麻绳按制作原料可分为白棕绳、混合麻绳和线麻绳, 在起重作业中一般选用合成纤维绳, 它由聚酰胺、聚酯、聚丙烯为原料制成的绳和带, 具有比白棕绳更高的强度和吸收冲击能量的特征。麻绳起重时的安全性以不破断为前提, 通常以绳索的破断拉力值除以一个安全系数来保证工作强度, 这个值一般称为绳索的极限工作拉力, 可由下式求得:极限工作拉力=S破/K, S破——合成纤维绳的破断拉力值[4], 见表3;K-安全系数, 见表4。

因此, 在选择麻绳时, 要考虑防盗网的重量、绳子的工作拉力、拉绳操作工握绳的手感, 不能单凭经验胡乱选择。 (2) 应对麻绳进行详细检查。如果出现伤痕, 则弃用, 如果麻绳有扭结情形需要将它复原。同时检查绳头, 如果绳芯与绳皮之间滑动, 应重新切割绳头, 并作相应处理。一旦麻绳出现整股麻绳破断、表面直径均匀磨损超过30%、严重腐蚀, 经试验不及格、局部触伤超过同截面直径的10%等情况, 就要报废。 (3) 对于过重的防盗网, 超出了人力拉升的范围, 就要选择起重机进行起重, 但是在一般安装过程中, 对于小型的不锈钢加工企业, 几乎不需要用上起重机, 因此, 这种情况本文不予以讨论。3) 加强安全教育培训, 提高工人安全意识。安全宣传、教育和培训是安全管理的基础性工作, 对于减少和避免安全事故的发生有着重要的意义。在工人正式上岗前和日常工作中, 都必须注意自身的身体状况, 确定身体无碍才能进行作业;在作业过程中, 为保护手掌以及增大握绳的摩擦力, 应佩戴手套。如出现身体不适, 应及时停止作业;经常对工人的技术水平进行检查和培训, 对于技术不过关的工人不得允许外出作业, 在根本上减少生产事故发生的机率、人员伤亡和财产损失。

4 结束语

从预先危险分析和事故树图可知, 在小型不锈钢加工企业的生产作业过程中, 涉及的机械设备非常多, 也很容易发生事故, 因此, 企业可以参考本文所提出的具体措施对该类行业作业过程中涉及的危险因素进行有效的管理和控制, 减少和避免事故的发生, 真正做到生产安全。

摘要：制造型个体私企发展迅猛, 但普遍存在生产规模小、基础设施差、整体生产技术不高、员工安全意识弱等特点, 并且对于制造业而言, 安全隐患尤为突出, 安全事故时有发生, 其安全形势不容乐观。为此, 本文分别采用预先危险分析和事故树分析法对小型不锈钢加工企业在加工和安装两个作业单元进行辨识, 及早发现作业过程可能存在的危险以及在安装过程中最可能导致坠落伤人的原因, 并提出安全对策, 以期提高整个作业过程的安全水平。

关键词：小型不锈钢加工企业,危险辨识,预先危险分析,事故树分析,对策

参考文献

[1]袁昌明, 张晓东, 章保东.安全系统工程[M].中国计量出版社, 2006.

[2]张景林, 崔国璋.安全系统工程[M].北京:煤炭工业出版社, 2002.

[3]邓航, 庞奇志, 朱德英, 等.建筑施工高处坠落事故分析及预防对策[J].工业安全与环保, 2010, 36 (4) :57-59.

不锈钢加工难点分析 第2篇

1. 切削力大，切削温度高

该类型材料强度大，切削时切向应力大、塑性变形大，因而切削力大，此外材料导热性极差，造成切削温度升高，且高温往往集中在刀具刃口附近的狭长区域内，从而加快了刀具的磨损。

2. 加工硬化严重

奥氏体不锈钢以及一些高温合金不锈钢均为奥氏体组织，切削时加工硬化倾向大，通常是普通碳素钢的数倍，刀具在加工硬化区域内切削，使刀具寿命缩短。

3. 容易粘刀

论是奥氏体不锈钢还是马氏体不锈钢均存在加工时切屑强韧、切削温度很高的特点。当强韧的切屑流经前刀面时，将产生粘结、熔焊等粘刀现象，影响加工零件表面粗糙度。

4. 刀具磨损加快

上述材料一般含高熔点元素、塑性大，切削温度高，使刀具磨损加快，磨刀、换刀频繁，从而影响了生产效率，提高了刀具使用成本。

不锈钢零件加工工艺

通过上述加工难点分析，不锈钢的加工工艺及相关刀具参数设计与普通结构钢材料应具有较大的不同，其具体加工工艺如下：

1.钻孔加工

在钻孔加工时，由于不锈钢材料导热性能差，弹性模量小，孔加工起来也比较困难。解决此类材料的孔加工难题，主要是选用合适的刀具材料，确定合理的刀具的几何参数以及刀具的切削用量。钻削上述材料时，钻头一般应选用W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4Co8等材质的钻头，这些材质钻头缺点是价格比较昂贵，而且难以采购。而采用常用的W18Cr4V普通标准高速钢钻头钻孔时，由于存在顶角较小、切屑太宽而不能及时排出孔外、切削液不能及时冷却钻头等缺点，再加上不锈钢材料导热性差，造成集中在刀刃上的切削温度升高，容易导致两个后刀面和主刃烧伤及崩刃，使钻头的使用寿命降低。

(1)刀具几何参数设计在采用W18Cr4V普通高速钢钻头钻孔时，切削力及切削温度均集中在钻尖上，为提高钻头切削部位的耐用度，可以适当增大顶角角度，顶角一般选135°～140°，顶角增大也将使外缘前角减小，钻屑变窄，以利于排屑。但是加大顶角后，钻头的横刃变宽，造成切削阻力增大，因而必须对钻头横刃进行修磨，修磨后横刃的斜角为47°～55°，横刃前角为3°～5°，修磨横刃时，应将切削刃与圆柱面转角处修磨成圆角，以增加横刃强度。由于不锈钢材料弹性模量较小，切屑层下的金属弹性恢复大，加之加工过程中加工硬化严重，后角太小会加快钻头后刀面的磨损，而且增加了切削温度，降低钻头的寿命。因此须适当加大后角，但后角太大，将使钻头的主刃变得单薄，减小了主刃的刚性，所以后角应以12°～15°为宜。为使钻屑变窄，利于排屑，还需要在钻头两个后刀面上开交错分布的分屑槽。

(2)切削用量选择钻削时，切削用量的选择应从降低切削温度的基本点出发，因为高速切削将会使切削温度升高，而高的切削温度将加剧刀具磨损，因而切削用量中最重要的是选择切削速度。一般情况下，切削速度以12～15m/min较为合适。进给量对刀具寿命影响较小，但进给量选择太小将会使刀具在硬化层内切削，加剧磨损;而进给量如果太大，又会使表面粗糙度变差。综合上述两个因素，进给量选择为0.32～0.50mm/r为宜。

(3)切削液选择钻削时，为降低切削温度，可采用乳化液作为冷却介质。

2.铰孔加工

(1)刀具几何参数设计不锈钢材料的铰削加工大部分使用硬质合金铰刀。铰刀的结构和几何参数与普通铰刀有所不同。为增强刀齿强度并防止铰削时产生切屑堵塞现象，铰刀齿数一般比较少。铰刀前角一般为8°～12°，但在某些特定情况，为了实现高速铰削，也可采用0°～5°前角;后角一般为8°～12°;主偏角的选择视孔的不同而异，一般情况下通孔为15°～30°，不通孔为45°;铰孔时为了使切屑向前排出，也可适当增加刃倾角角度，刃倾角角度一般为10°～20°;刃带宽度为0.1～0.15mm;铰刀上倒锥应较普通铰刀大，硬质合金铰刀一般为0.25～0.5mm/100mm，高速钢铰刀为0.1～0.25mm/100mm;铰刀校正部分长度一般为普通铰刀的65%～80%，其中圆柱部分长度为普通铰刀的40%～50%。

(2)切削用量选择铰孔时进给量为0.08～0.4mm/r，切削速度为10～20m/min，粗铰余量一般为0.2～0.3mm，精铰余量为0.1～0.2mm，

粗铰时应采用硬质合金刀具，精铰时可采用高速钢刀具。

(3)切削液选择不锈钢材料铰孔时，可采用全损耗系统用油或二硫化钼作为冷却介质。3.镗孔加工

(1)刀具材料选择因加工不锈钢零件时切削力大、切削温度高，刀具材料应尽量选择强度高、导热性好的YW或YG类硬质合金。精加工时也可使用YT14及YT15硬质合金刀片。批量加工上述材料零件时，可采用陶瓷材料刀具，由于此类材料的特点主要是韧性大，加工硬化严重，切削这些材料的切屑以单元切屑形式产生，将使刀具产生振动，容易造成刀刃产生微崩现象，因此选择陶瓷刀具切削此类材料零件时首先应考虑的是微观韧性。目前Sialon是一种比较好的选择，特别是α/βSialon材料，因其优异的抗高温变形的性能以及扩散磨损的性能而引人注目，并成功应用于切削镍基合金，其寿命远远超过Al2O3基陶瓷。此外，SiC晶须加强陶瓷也是切削不锈钢或镍基合金的一种很有效的刀具材料。

对于此类材料淬火零件的加工，可以采用CBN(立方氮化硼)刀片，CBN硬度仅次于金刚石，硬度可达7000～8000HV，因此耐磨性很高，与金刚石相比，CBN突出优点是耐热性比金刚石高得多，可达1200℃，可承受很高的切削温度。此外其化学惰性很大，与铁族金属在1200～1300℃时也不起化学作用，因此非常适合加工不锈钢材料。其刀具寿命是硬质合金或陶瓷刀具的几十倍。

(2)刀具几何参数设计刀具几何参数对其切削性能起重要的作用，为使切削轻快、顺利，硬质合金刀具宜采用较大的前角，以提高刀具寿命。一般粗加工时，前角取10°～20°，半精加工时取15°～20°;精加工时取20°～30°。主偏角的选择依据是，当工艺系统刚性良好时，可取30°～45°;如工艺系统刚性差时，则取60～75°，当工件长度与直径之比超过10倍时，可取90°。

用陶瓷刀具镗削不锈钢材料时，绝大多数情况下，陶瓷刀具均采用负前角进行切削。前角大小一般选应-5°～-12°。这样有利于加强刀刃，充分发挥陶瓷刀具抗压强度较高的优越性。后角大小直接影响刀具磨损，对刀刃强度也有影响，一般选用5°～12°。主偏角的改变会影响径向切削分力与轴向切削分力的变化以及切削宽度和切削厚度的大小。因为工艺系统的振动对陶瓷刀具极为不利，所以主偏角的选择要有利于减少这种振动，一般选取30°～75°。选用CBN作为刀具材料时，刀具几何参数为前角0°～10°，后角12°～20°，主偏角45°～90°。

(3)前刀面刃磨时粗糙度值要小为避免出现切屑粘刀现象，刀具的前、后刀面应仔细刃磨以保证具有较小的粗糙度值，从而减少切屑流出阻力，避免切屑粘刀。

(4)刀具刃口应保持锋利刀具刃口应保持锋利，以减少加工硬化，进给量和背吃刀量不宜过小，以防止刀具在硬化层中切削，影响刀具使用寿命。

(5)注意断屑槽的磨削由于不锈钢切屑具有强韧的特点，刀具前刀面上断屑槽修磨应合适，从而使切削过程中断屑、容屑、排屑方便。

(6)切削用量的选择根据不锈钢材料特点，加工时宜选用低速和较大进给量进行切削。

采用陶瓷刀具进行镗削时，切削用量的合理选择是充分发挥陶瓷刀具性能的关键之一。陶瓷刀具连续切削时可以按照磨损耐用度与切削用量之间的关系选择切削用量;断续切削则应按照刀具破损规律确定合理切削用量。由于陶瓷刀具有优越的耐热性和耐磨性，切削用量对刀具磨损寿命的影响比硬质合金刀具要小。一般情况下，用陶瓷刀具加工时，进给量对刀具的破损影响最为敏感。因而，根据工件材料的性质，在机床功率、工艺系统刚度和刀片强度许可的前提下，在镗削不锈钢零件时，尽可能选择高的切削速度、较大的背吃刀量和比较小的进给量。

(7)切削液选择要合适由于不锈钢具有极易产生粘结和散热性差的特点，因此在镗削中选用抗粘结和散热性好的切削液相当重要，如选用含氯较高的切削液，以及具有良好冷却、清洗、防锈和润滑作用的不含矿物油、不含亚酸盐的水溶液，如H1L-2合成切削液。

不锈钢加工技术控制探讨 第3篇

关键词：不锈钢；刀具；切削量；

随着工业经济的快速发展，不锈钢已广泛应用于各个生产领域，不锈钢在大气中或在腐蚀性介质中具有一定的耐蚀能力，并在较高温度（>450℃）下具有较高的强度。在与氧化性介质接触中，由于电化学作用，表面很快形成一层富铬的钝化膜，保护金属内部不受腐蚀；但在非氧化性腐蚀介质中，仍不易形成坚固的钝化膜。为了提高钢的耐蚀能力，通常增大铬的比例或添加可以促进钝化的合金元素，这些合金元素在钢中的含量不同，对不锈钢的物理结构及化学性能产生不同的影响，对切削加工性影响很大。不锈钢加工切削刀尖处温度高、切屑粘附刃口严重、容易产生积屑瘤，加剧了刀具磨损，影响加工表面粗糙度，从而影响工件质量，为提高加工效率和工件质量，应从不锈钢加工件特性分析，选择合理的刀具材料、车刀几何参数和切削用量至关重要。

1. 不锈钢有哪些切削特点

在不锈钢的切削加工中，不锈钢的切削加工性比中碳钢差得多，首先要对被加工件的被切削性能有所了解，不锈钢在切削过程中有如下几方面特点：

1.1.加工硬化严重：不锈钢的塑性大，塑性变形时品格歪扭，强化系数很大；且奥氏体不够稳定，在切削应力的作用下，部分奥氏体会转变为马氏体；再加上化合物杂质在切削热的作用下，易于分解呈弥散分布，使切削加工时产生硬化层，给后续加工工序增加了困难。

1.2.加工性能：不锈钢在切削过程中塑性变形大、韧性高，切削力增加、热强度高、切削时消耗能量大，切削温度高；不锈钢导热率低，散热不好易形成刀具高温；不锈钢粘结凝焊性强，切削过程中易形成积屑瘤；不锈钢加工硬化倾向强，切削表面易形成硬化层；不锈钢不易断屑，切削过程中易堵塞，影响加工表面的光洁。

1.3.切削温度高：切削时塑性变形及与刀具间的摩擦都很大，产生的切削热多；加上不锈钢的导热系数约为45号钢的?～?，大量切削热都集中在切削区和刀—屑接触的界面上，散热条件差。

1.4.切屑不易折断、易粘结：不锈钢的塑性、韧性都很大，车加工时切屑连绵不断，影响操作，同时挤伤工件加工表面，在高温、高压下，不锈钢与其他金属的亲和性强，易产生粘附现象，并形成积屑瘤，加剧刀具磨损。

1.5.刀具易磨损：切削不锈钢过程中的亲和作用，使刀—屑间产生粘结、扩散，从而使刀具产生粘结磨损、扩散磨损，不锈钢中的碳化物（如TiC）微粒硬度很高，切削时直接与刀具接触、摩擦，擦伤刀具，还有加工硬化现象，均会使刀具磨损加剧。

1.6.线膨胀系数大：不锈钢的线膨胀系数约为碳素钢的1.5倍，在切削温度作用下，工件容易产生热变形，尺寸精度较难控制。

2.刀具材料选择

不锈钢切削加工工序中，如何选择合理刀具材料是保证高效率切削加工不锈钢的重要条件。切削不锈钢时选择刀具时应考虑以下参数：

2.1.高速钢的选择：高速钢主要用来制造铣刀、钻头、丝锥、拉刀等复杂多刃刀具。普通高速钢W18Cr4V使用时刀具耐用度很低已不符合需要，在相同的车削条件下，用W18Cr4V和95w18Cr4V两种材料的刀具加工1Cr17Ni2工件，采用新型高速钢刀具切削不锈钢可获得较好的效果。对于批量大的工件，采用硬质合金多刃、复杂刀具进行切削加工效果会更好。

2.2.硬质合金的选择：YG类硬质合金的韧性较好，可采用较大的前角，刀刃也可以磨得锋利些，使切削轻快，且切屑与刀具不易产生粘结，较适于加工不锈钢。特别是在振动的粗车和断续切削时，YG类合金的这一优点更为重要。

2.3.刀具几何参数

2.3.1.前角：不锈钢的硬度、强度并不高，但其塑性、韧性都较好，热强性高，切削时切屑不易被切离。在保证刀具有足够强度的前提下，应选用较大的前角，这样不仅能够减小被切削金属的塑性变形，而且可以降低切削力和切削温度，同时使硬化层深度减小。

2.3.2.后角：加大后角能减小后刀面与加工表面的摩擦，但会使切削刃的强度和散热能力降低。后角的合理值取决于切削厚度，切削厚度小时，宜选较大后角，三轨由于切削量大，所以选用20°的后角。

2.3.3.刀盘直径：刀盘的直径一定要比被加工件大一点，否则在切削时受力非常大，而且不易刀片的散热和铁削的排出！一般刀盘直径是被加工件宽度的1.5倍。

3.不锈钢加工控制

3.1.选择合理的切削用量

切削用量对加工不锈钢时的加工硬化、切削力、切削热等有很大影响，特别是对刀具耐用度的影响较大。选择的切削用量合理与否，将直接影响切削效果。

3.1.1.切削深度ap：粗加工时余量较大，应选用较大的切深，可减少走刀次数，同时可避免刀尖与毛坯表皮接触，减轻刀具磨损。但加大切深应注意不要因切削力过大而引起振动，可选ap=2～5 mm。精加工时可选较小的切削深度，还要避开硬化层，一般采用ap=0.2～0.5 mm。

3.1.2.进给量的选择 实践证明，进给量在0.12～0.20㎜/r时较好。f=0.14㎜/r时，每个钻头平均钻孔80个，f=0.20㎜/r时每个钻头平均钻孔25个。

3.1.3.切削速度的选择 钻削不锈钢时切削速度对钻头耐用度和孔的表面粗糙度影响很大。对1Cr18Ni9Ti不锈钢钻孔时的切削速度以8～10m/min较好。

3.2.切削液的选择

用10%的油酸、20%～30%切削油、60%左右的酱油，配制成冷却液。在切削加工时将配制好的冷却液加入冷却部位，最后加水，以便充分冷却，保护钻头，但用完后应立即擦干净机床导轨、工作台面及冷却液溅到的部位，以防生锈。经过反复使用证明，用这种冷却液加工，不但表面粗糙度低，生产效率也提高了许多。

3.3.冷却方式

在切削加工过程中应使切削液喷嘴对准切削区，或最好采用高压冷却、喷雾冷却等冷却方式。采用喷雾冷却法效果最为显著，可提高铣刀耐用度一倍以上；如用一般10%乳化液冷却，应保证切削液流量达到充分冷却。

4.结论

中小型机加工企业采暖方式分析 第4篇

关键词：采暖,热风炉,横向热风幕,机加工车间

在北方城市中,因为规划、用地等多种因素的影响,有许多中小型机加工企业设在了远离城市的郊区,无市政热力系统可以使用,受到无热源的限制,另外这些企业中较多的机加工车间属于轻钢结构厂房,外墙薄,蓄热能力差,抵抗温度波动的能力差。厂房高大,由于热空气上升使热量大量消耗在建筑物上部,下部工作区难以获得足够的热量,有资料显示屋顶散热量占总的热负荷的70%左右[1],造成严重的能源浪费,同时在垂直方向上存在较大的温度梯度。另外如门窗关闭不严,再加上层高多在7 m以上,致使进风量加大,增加了采暖热负荷,冬季采暖就成了亟待解决的问题。洛阳市某企业机加工车间,面积1440 m2,长60 m,宽24 m,高9 m。该厂地处市郊,无市政热力管网相通。要求车间内温度为15℃。

1 大空间供暖方案比较

1.1 拟订方案

根据车间的用途和建筑情况,拟定了3种方案:1)传统的散热器热水供暖;2)热风机热风采暖;3)热风炉横向热风幕采暖。

3种方案中方案1和方案2都需要提供热媒的热源设备,采用了常压锅炉作为热源设备。

1.2 散热器热水供暖

散热器热水供暖是使用最广泛的采暖系统,对于层高不高的房间较为适用,但对于高大厂房,由于浮力作用,热空气上升,形成了垂直方向上较大的温度梯度。造成了厂房上部温度偏高,下部工作区温度偏低,降低了采暖的舒适感,而且由于温度梯度较大,对于此类采暖系统,设计规范中指出,房间高度大于4 m时,每高出1 m,热负荷附加2%,则该车间热负荷需附加10%,造成了能源的浪费。因此对于高大厂房散热器采暖显然不太适用。

1.3 热风机热风采暖

通过散热设备向房间内输送比室内温度高的空气,直接向房间供热,利用热空气向房间供热的系统,称为热风采暖系统。热风供暖是比较经济的供暖方式之一,对流散热几乎占100%,因而具有热惰性小,升温快的特点[2]。热风供暖能降低高大厂房内的温度梯度,但热风供暖一般是采用一台或多台暖风机直接将热风喷射向工作区,因此送风比较集中,造成室内温度分布不均匀,人体有较强的吹风感,而且由于热气流上升,仍然会有较多的热量从建筑物顶部散失。为了解决此类问题,可以采用横向热风幕采暖方式。

横向热风幕技术是沿高大厂房两侧墙布置送风管道,并设置下倾风口,喷出适度的加热空气,形成两侧对喷,使热气流覆盖整个工作区。由于适当密布风口,使喷出气流适当扩散后形成横向热风幕,能沿厂房高度方向分为3个区域(下部采暖区、中部风幕隔离区、上部非采暖区)[3]。由此能够隔断热气流上升,减少厂房顶部的耗热量,并且降低垂直方向上的温度梯度。由于轴流式热风机风速的限制,使其无法应用于横向热风幕技术中,若采用离心式热风机则需要增加风管的投资。

1.4 热风炉横向热风幕采暖

该系统采用了热风炉作为热源,直接提供了加热后的空气,采用横向热风幕分层采暖方案解决垂直温度梯度的问题,省去了暖风机的投资费用,且为“一次传热”,较暖风机这样“二次传热”的水暖系统,传热效率增加,从而节省了运行费用。但由于热风炉加热的空气温度较高,热射流自然上升的趋势较明显,会使房间下部加热不好,使得横向热风幕方案效果下降,为此可以通过增加送风量来降低送风温度,也可以调整送风射流下倾的角度来解决这个问题。

2 经济性比较

2.1 采暖负荷

1)散热器采暖方式的负荷计算(温度梯度取0.9℃)见表1。

2)横向热风幕采暖方式的负荷计算(温度梯度取0.2℃)见表2。

通过上述负荷计算可以看出,横向热风幕热风采暖方式较传统的散热器采暖方式节约能源40%左右,由于没有相关资料提供热风机热风采暖方式的温度梯度,所以在此没有计算其热负荷。

2.2 各方案初投资与运行费用的计算

2.2.1 方案1

1)初投资。散热器:24000元。0.5 t常压热水锅炉:30000元。管材:7000元。合计(包括运输费和安装费):61000元。

2)运行费用。按采暖期为120 d,每天10 h供暖,0.5 t锅炉在正常运行中耗煤量为55 kg/h,煤价为500元/t,工业用电为1元/度。锅炉循环水泵功率为5 kW/h。锅炉年耗煤的费用:33000元。系统年耗电量:6000元。合计(包括检修费用和管道清洗费用):39000元。

2.2.2 方案2

1)初投资。暖风机20台:36000元。0.5 t常压热水锅炉:30000元。管材:7000元。合计(包括运输费和安装费):73000元。

2)运行费用。运行费用介于方案1和方案3之间。

2.2.3 方案3

1)初投资。25万kcal/h热风炉(包括烟囱,连接管路,安装费):29000元。5.5 kW通风机:2800元。镀锌板管路(包括配件及装费等):12960元。合计:44760元。

2)运行费用。热风炉正常运行中耗煤量:32kg/h。全年耗煤的费用:19200元。全年耗电费用:6600元。合计:25800元。

3 结语

由上述的经济性对比可以看出,无论是初投资还是运行费用,热风炉横向热风幕采暖较其他几种都比较经济。而且从技术性角度出发,该方案同样能够较好地解决高大厂房温度分层的现象,是较理想的解决方案。

参考文献

[1]李晓燕,张凤敏.某高大厂房复合供暖设计与应用[J].青岛建筑工程学院学报,2004(2):25-26.

[2]贺平,孙刚.供热工程[M].北京:中国建筑工业出版社,1993:11.

[3]刘宪华.浅析工业厂房的采暖与节能[J].机械管理开发,2003(8):103-104.

不锈钢加工简单版合同 第5篇

乙方：

经双方充分协商，根据《中华人民共和国经济合同法》相关规定，特签署本合同。

一、合同内容：

1、制作不锈钢宣传栏及铝合金宣传栏(样品)(带安装)

样式及大小详细见样稿(附件一)，

2、喷绘画面制作及安装

内容由甲方提供

二、合同金额：

不锈钢宣传栏单价：

数量：

铝合金宣传栏单价：

数量：

物业管理费用

数量：

共计人民币(小写)￥___元(大写___整(不含税)

三、付款方式：

1、本合同签订后，甲方全额自付乙方物业管理费用，即人民币￥___(大写：人民币___整)。

2、乙方全额垫款制作小区不锈钢宣传栏，不锈钢钢宣传栏制作完工后甲方一次性支付乙方所有制作费用元，大写：___整。

四、责任与义务：

1、乙方应按甲方要求按质按量完成相关制作工作。

2、乙方需在规定时间完成。

3、甲方根据乙方需要提供相关资料，并承担因版权、文责所引发的法律责任和经济纠纷。

4、乙方全部制作安装完工后3当天内，甲方必须组织正式验收，甲方在完工后未组织验收，乙方视同甲方验收工程数量属实、工程质量合格。

五、违约责任：

因制作工作具有很大的特殊性，乙方在开始着手就已经在全面的履行合同，因此，甲方如提前终止合同，预付款乙方不予退还。

六、甲乙双方如因履行本合同发生纠纷，应友好协商解决，如无果则提请法律途径解决。

本合同壹式两份，甲乙双方各持对方签字盖章合同一份，均具有同等的法律效力。

甲方：乙方：

代表签名：代表签名：

不锈钢铰削加工工艺性能的分析 第6篇

关键词：不锈钢;铰削加工;工艺性能;分析

前言

不锈钢材料本身具备良好的化学稳定性和抗腐蚀性，在外界物质的影响下也会体现出一定的自我保护能力，较强的强度使不锈钢材料大量应用在化工、建筑等领域中。但是不锈钢中含有大量的合金元素，在对材料进行铰削加工时，这些内部的合金元素会提高不锈钢材料的韧性、塑性变形、热强度，加工出现严重的硬化现象，大大提高了铰削加工的难度。不锈钢材料自身会产生大量的铰削热，破坏自身的结构，对铰削加工的刀具来说也会加大道具磨损的情况。基于此，在对不锈钢材料进行铰削加工时，需要结合材料的综合性能指标，确定合理的铰削加工工艺模式，使铰削加工工艺可以简化难加工材料的加工流程。

1.不锈钢铰削加工工艺性能特点

1.1加工硬化严重

在对不锈钢材料进行铰削加工时，奥氏体和奥氏体+铁素体的不锈钢材料的加工硬化现象最为突出，加工难度也越大，奥氏体不锈钢硬化后的强度为1470-1960MPa，随着加工工艺性能的改变，强度也会随着改变，如果强度处于提高的状态，不锈钢材料的屈服极限也会升高。但是，退火状态下的奥氏体不锈钢材料的屈服极限不会超过自身强度30%-45%，而加工硬化后达85%-95%，这就说明，不锈钢材料的加工硬化层深度比较深，已经可以影响到材料的形态。不锈钢材料在铰削加工中会展现出非常大的塑性，强化系数也很大，但奥氏体不够稳定，加工形态无法有效控制，在化合物杂质的作用下，铰削热的作用会直接作用在材料上，大大提高了材料硬化水平[1]。

1.2铰削力度大

随着不锈钢使用范围的扩大，不锈钢材料在铰削过程中表现出的塑性变形能力也会提高，这时操作人员会施工会增加铰削力，尤其是奥氏体不锈钢材料，综合材料的强度和韧性，施工的力度的伸长率超过45号钢的1.5倍以上，而不锈钢材料出现的加工硬化现象严重，会增加铰削的难度。不锈钢材料本身指标系数的改变，在较高热强度的条件下，增大的铰削抗力，切屑的卷曲折断也比较困难[2]。

1.3铰削温度高

不锈钢材料在铰削时，由于刀具作用在不绣钢材料表面时间的加长，不锈钢材料的塑性变形及与刀具间的摩擦力会加大，在铰削操作中就会产生大量的铰削热。在不锈钢材料导热系数范围的比较下，产生的铰削热已经高出原件温度的1/2-1/4，大量铰削热在不锈钢材料表面的长时间停留，会转移部分铰削热到刀具上，降低了切屑接触界面的性能，也阻碍了铰削热的消除途径，导致铰削温度过高[3]。

2.不锈钢铰削加工工艺的应用以及提高加工工艺性能的措施

2.1不锈钢铰削加工工艺的应用

利用铰刀从已加工的孔壁切除不锈钢材料，以获得精确的孔径和几何形状以及较低的表面粗糙度的切削加工，不锈钢铰削加工一般在钻孔、扩孔或镗孔以后进行，用于加工精密的圆柱孔和锥孔，加工孔径范围一般为3～100毫米，操作人员也可以结合实际的使用需求，调节孔径。由于铰刀的切削刃长，铰削时各刀齿同时参加切削，这样可以提高不锈钢加工和生产的效率，实际操作时，固定不锈钢材料，由铰刀旋转并向孔中作轴向进给。在车床上铰削时，不锈钢要能随着加工流程进行旋转，铰刀作轴向进给，铰削过程中，铰刀前端的切削部分进行切削，后面的校准部分起引导、防振、修光和校准作用。铰孔在不锈钢材料铰削加工属于二次精加工，其作用是满足对孔的尺寸、形状等要求，为了提高铰削加工的精度，提高加工工艺的性能，操作人员必须要按照规范的行为和方法对不绣钢材料进行加工，利用合理的技术降低铰削加工的难度[4]。

2.2提高不锈钢铰削加工工艺性能的措施

首先，根据对不锈钢材料的分析，确定铰削加工方案，选择合适的刀具材料，根据铰削加工的经验，操作人员需要使用含有Co、Al等高性能的高速钢刀具，不锈钢材料的不同使用刀具材料也可以不同，但是要确保不会因为不锈钢材料较强的强度，而破坏刀具结构。在实际铰削加工中，操作人员要严格控制铰削加工的深度，铰削余量不宜过大或过小，以免降低孔的精度，影响到铰刀的使用，切削速度一般情况下会控制在小于3m/min的范围内。提高不锈钢铰削加工工艺性能最重要的环节就是改进加工工艺，实际操作之前需要对不锈钢工件进行适当热处理，使其可以具备一定的抵抗热度的能力，并要保持工件材质硬度不变，针对奥氏体不锈钢材料来说，可在高温下退火，通过这种途径降低自身的切屑硬度，改善其切削加工性能。对马氏体不锈钢来说，采用调质处理的方式最合适，调质处理可以把马氏体不锈钢的硬度控制在28-35HRC之间，尤其对2Cr13马氏体不锈钢，调质处理后的硬度应在28HRC以下，这种状况下不锈钢铰削加工工艺性能最好[5]。

提高不锈钢铰削加工工艺性能还需要操作人员注意加工工序的步骤，确保每一个加工步骤的准确性，防止出现不正规的操作，而破坏加工孔的结构，刀具安装要满足实际加工的需求，使刀具和加工工件可以处于正确的加工位置。铰刀必须装正，避免加工过程中刀具的松动对操作人员造成伤害，铰刀轴线应和工件预加工孔的轴线保持一致，以保证各刀齿均匀切削，提高加工工件的综合质量。做好充分的准备之后，操作人员要注意严格控制铰削的全过程，消除一切影响因素的影响，注意铰孔的过程，对使用的刀具进行严格检查，确保刀齿的跳动量，降低刀具受到损坏的几率。在实际铰削的过程中，操作人员要通过实时的监控，注意切屑材料的形状，如果铰削余量小，材料会残留一部分原件，这时需要操作人员及时调整切屑的力度，使材料的大小和形状都得到统一，提高铰削的均匀度。如果切屑材料呈现出条的弹簧状，说明施加的铰削余量不够大，不能满足材料的尺寸要求，这时通过对针状、碎片状材料的测量，确定调节尺度的大小，可以进一步提高调节的准确性，防止切屑堵塞。加工过程中，操作人员还需要观察刀齿是否有粘屑，避免孔径超出预定的尺寸，使用硬质合金铰刀铰孔时，材料会出现孔收缩现象，要设置一定的措施，防止孔的结构变化。

3.结语

在上文的分析中，笔者分析了不锈钢铰削加工工艺性能的特点，进而确定了对性能造成影响的因素，所以在实际加工的过程中，操作人员必须要深入到每一个加工环节中，才能从根本上找到影响不锈钢铰削加工工艺性能的因素，最终制定出更加高效的处理方法。不锈钢铰削加工工艺需要极其严格的规格控制，可见，细节决定了不锈钢铰削加工工艺性能的高低，提高加工工艺性能，基本措施就是提高操作水平。

参考文献：

[1]张有为，何黎明，马先雨，等.不锈钢铰削加工工艺性能的分析[J].工具技术，2010，11（14）：170-172.

[2]张世杰，高秀芝，唐力杰，等.高锰钢铰削加工工艺性能的分析[J].工具技术，2013，03（14）：372-374.

[3]张世杰，张志平，李德龙，等.基于不锈钢铰削加工工艺性能的分析[J].煤矿机械，2013，10（19）：106-108.

[4]解贝，高珊珊，高露，等.机件加工中深孔的铰削工艺及技术分析[J].科技视界，2014，02（17）：197-217.

论述大米加工中小型企业的发展前景 第7篇

1.1 中小企业加工水平跟不上国际水平

目前我国的大米加工中小型企业的发展现状是, 生产加工能力逐年增强, 产量和利润逐年提高, 处于粮食行业的高速发展时期, 但是其生产能力和发达水平仍然处于发展中国家水平, 无法与发达国家水平抗衡。目前我国大米的生产没有恢复到历史的发展水平, 也没有达到世界先进加工水平。主要原因是我国的水稻种植面积溃减厉害, 种植面积缩小;并且由于水资源的不合理利用导致水稻种植的水资源存在严重的不足现象;再加上国内市场环境对于粮稻加工行业的支持力度不够, 国内价格远远低于市场价格, 导致粮食的耕种积极性明显下降, 很多种植散户停止务农。由于以上种种原因, 牵制了我国大米的加工, 制约了国内经济的持续稳定增长。最终导致中气不足, 大米加工发展水平跟不上国际水平的现象。

1.2 整体呈现小、散、低的现象

我国大米加工企业的现状集中用三个字可以表达, “小、散、低”, 小是指我国的大米加工企业主要以小作坊和中小企业为主要存在形式, 生产加工的规模小, 不能够保证长期稳定的生产和发展;散是指我国中小型加工企业的聚集散乱, 行业管理无章各企业之间的交流和联系落后, 没有形成成熟完善的大规模市场加工体系;低是指大米加工中小型企业的铺面生产力较低运用传统的加工模式, 远远跟不上先进的加工水平, 很容易受到市场打压和淘汰。面对大米加工企业“小、散、低”的现象, 主要是由于企业自身管理上的不足以及落后生产力的制约导致的。因此, 在企业的未来发展中, 加强企业内部管理, 形成有机的良性循环大米加工市场, 并不断增强企业自身的生产力才是企业在未来的发展道路中应当坚持的方向和努力实现的目标。

2 我国大米加工中小型企业发展策略

2.1 企业内部管理的完善

针对目前企业普遍存在的重生产轻管理的现象要提出很大的批评, 管理上的松懈导致大米加工中小型企业管理上存在严重不足, 直接影响生产的有序持续进行, 是需要完善和加强的重要方面。企业内部的财务控制管理, 生产加工管理以及劳动班组管理等诸多环节的管理完善和良好协调, 才是生产加工工作有序进行的重要保证。实现内部个环节的完善管理, 有利于企业综合管理能力的提高, 企业工作效率提高, 自然竞争力也会加强, 生产加工能力也会逐步得到促进和加强, 通过完善企业内部管理的方式来实现其企业综合实力的完善和提高, 是企业长远发展的必由之路。

2.2 硬件设施和加工能力的增强

企业要发展, 管理的完善是概念上和指导思想上的加强, 同时还要加强企业的生产力, 先进的科学硬件设施是大米加工中小型企业加工能力得到增强的基本设施建设, 先进的技术还要配以先进的加工工具, 才能实现生产力的全面增强。因此, 企业的发展壮大之路上, 科学先进的硬件设施是实现生产力增强的重要因素之一, 除此之外, 先进的加工设备要有先进的加工技术加以着色, 才能实现生产力的全面提升。企业应当积极引进先进的科学加工设备和技术, 先进设备是先进技术的代表品是企业发展的中坚力量。先进的硬件设施和加工技术是企业未来的发展趋势。

2.3 注重品牌价值的力量

世界经济已经发展到一定阶段, 传统的经营理念已经无法适应经济快速发展的步伐。我国大米加工企业要摆脱落后的生产经营理念和地位, 就要在经营方式上跟上世界的脚步。现在已经是知识经济和品牌经济的发展时代, 企业要想壮大, 求发展, 掌握大米加工行业的主动权, 就要有创新意识, 建立自主产权和品牌产品, 通过这样的方式形成专业有规模有驱动力的大米加工企业。只有通过品牌价值的力量, 才能在日益激烈的世界市场竞争中占有一席之地。企业要建立自主品牌, 除了品牌意识之外, 还要投入更多的精力在品牌产品和质量的研发上, 对于大米的深加工和综合利用等都应当有自己独到的理念和方式, 开发出具有自身特色的先进品牌产品, 只有这样, 大米加工企业才能在激烈市场竞争中脱颖而出, 占据优势地位。

2.4 加快整合, 扩大联合

除了自主品牌的创立, 企业的发展还应当更加深入, 加快整合, 扩大联合, 才能更具竞争力。我国的大米加工中小企业应当通过整合和调整, 实现大米加工中小型企业的产业化结构更好的优化, 更加长远的战略布局, 并创新更多的发展方式和增长模式, 促进企业的全面新发展。除了企业内部的重新整合和发展, 企业之间的联合也是十分重要的, 各加工企业之间应当进行紧密联系, 通过互相合作, 实现企业之间的互惠互利, 形成利益共赢的友好合作关系, 让大米加工中小型企业之间凝聚成一股更加融合的力量。

2.5 形成大米加工市场机制

我国大米加工行业的发展除了企业内部管理和生产能力的加强, 经营方式的创新之外, 还需要整体大米加工企业的有机联合, 形成强大的产业链, 通过良性循环促进大米加工企业的共同发展, 实现我国大米加工能力的整体提升。整个大米加工行业形成产业的串联, 既可以有效控制加工成本, 方便市场的宏观调节, 加深产业化结构的优化, 实现加工水平的提高等等。总之, 形成大米加工市场机制, 将可以更好的促进企业之间的大融合, 形成国际市场上一股坚不可摧的力量,

3 结语

我国的大米加工中小型企业的发展现状是整体得到加快发展, 但距国际先进水平仍有较大距离, 提高我国大米加工中小型企业的综合水平, 使之日渐趋向于国际发展水平是我国粮食产业的目标和未来的发展趋势。要实现大米加工中小型企业综合实力的增强, 就要完善企业内部管理, 引进先进技术和设备提高生产能力, 创建自主品牌运用品牌价值的力量推动企业发展, 加快企业整合, 扩大企业间的联合, 做到大面加工中小型企业内部外部, 横向纵向的全面发展, 以促进我国整个大米加工行业的蓬勃发展。

摘要：粮食安全是国家安全和稳定的保证, 作为我国的大米加工企业, 对我国粮食行业有巨大的贡献。虽然我国粮食行业呈现又好又快的发展势头, 但是目前的粮食加工产业实力仍然与发达国家有很大一段距离, 受到诸多因素的制约。本文主要分析了目前我国大米加工中小型企业的发展现状, 总结了目前我国大米加工中小型企业应当加强和完善的方面, 为我国大米加工企业的未来发展和美好前景打下坚实的基础。

关键词：大米加工,中小型企业,发展前景

参考文献

[1]李维强.大米质量的稳定性探讨[J].粮食加工, 2011 (1) .

[2]袁美兰.国外大米加工研究现状及进展[J].食品科技, 2011 (2) .

[3]朱浩.大米淀粉的综合应用及其发展前景研究[J].知识经济, 2011 (8) .

[4]大米全产业链模式发展引关注[J].农业工程技术:农产品加工业, 2011 (4) .

[5]梅婷, 李斌, 崔冰, 等.人造营养强化大米的研究进展[J].粮食与饲料工业, 2010 (12) .