预制混凝土块范文

预制混凝土块范文（精选12篇）

预制混凝土块 第1篇

纵观近年来建筑市场的形势及展望未来前景, 许多大型企业对于现场安全文明的提倡日益增多, 尤其是负有强烈社会责任心的大型企业, 对于建筑施工现场安全文明的重视提到了集团公司的日常议程。建筑施工现场安全文明不仅仅从表面上体现的是一个施工场所的整洁干净、人性舒适, 更是体现了一个企业的精神面貌, 责任所在, 以及对所建工程的虔心敬意。

建筑施工现场安全文明中的施工道路硬化属于现场安全文明中的其中一项, 同时也是众多项目开始施工的首要条件, 众所周知, 一个项目从施工管理人员进入现场后, 陆续开始坐标复核, 现场三通一平, 土方工程等, 从土方工程开始后, 现场的环保就提到了项目的管理目标之中, 车辆运行、尘土飞扬, 现场文明不容乐观, 更甚者, 现场开挖土方存放现场有困难时, 需要向弃土场运土时, 车辆来往会对当地沿线道路造成带土上路, 如果遇到下雨天, 没有经过处理的现场施工道路给行车带来诸多不便, 轮胎深陷, 带泥上路更是对周边沿路造成极大的污染, 此种情形一方面给企业形象带来了负面影响, 另一方面引来了当地的环保执法部门相关问询, 既降低了企业及项目形象, 同时也给项目带来了不必要的损失。

鉴于此, 每个在施项目都在不同程度的经历着由于施工现场道路的处理不善而带来的一系列问题, 而且是每个项目管理者的难言之隐。

1 常规的现场施工道路施工方法

根据相关规范要求, 建筑施工现场道路的单车道为3. 5 m, 双车道为6 m, 众多项目在项目初始, 即临建工程过程中, 在临建工程用混凝土施工时, 并且在经过前期项目策划的前提下, 顺便根据施工现场总平面布置图进行现场施工道路的混凝土施工, 常见做法为下面垫层为100 mm废弃砂石, 上面面层200 mm厚C20 混凝土, 经过测量放线、载重分析、经验对比、找坡及排水等工作。

具体工艺流程如下:

前期策划→平面布置→测量放线→平整路面→路基夯实→定标高→拉通线→垫层铺设及碾压→面层模板支设→混凝土浇筑→振捣→收面→养护→模板拆除。

对于现场特殊情况, 通常混凝土路面施工完毕, 待强度达到一定要求后, 要根据规范要求进行割缝处理, 以免路面开裂。如此形成的路面, 从项目土方工程开始到项目室外工程施工之前, 贯穿始终, 基本能满足现场施工道路的整洁及进出车辆的不带泥上路要求, 既赢得了现场施工道路的整洁和公司在当地的形象口碑, 同时避免了一些不必要的当地环保执法部门的问询及整改罚款单。

这种普遍采取硬化的施工现场混凝土道路, 从开工至竣工这个时间段, 只要项目管理人员自始至终注意道路的维护、清洁工作, 基本能保证现场道路的整洁文明。如果本项目的将来室外规划刚好是混凝土硬化, 那么前期修建的施工道路正好充分利用, 如此更是保证了项目前期施工的道路文明, 同时节约了项目成本, 符合了建筑行业提倡的“四节一环保”要求。如果在项目竣工时或者室外工程施工时, 由于室外不需要混凝土路面, 那么室外施工就会和前期现场道路有冲突, 此时往往要对现场混凝土道路进行破碎处理, 施工单位会投入较大的人工、机械进行捣碎、运输、废弃。显而易见, 此种做法不符合“四节一环保”的要求。基于此, 本施工现场根据实际情况, 结合以往项目经验, 对施工现场道路进行大胆创新及研究, 采用预制混凝土块拼接组装施工道路, 获得了一些实践经验, 具有一定的工程应用价值。

2 预制混凝土块的工程实践应用

2. 1 项目概况

本项目为长治县重点工程, 是一座用于长治县消防执勤的综合楼, 地下1层, 地上9层, 结构类型为框剪结构, 梁板式筏基, 建筑面积为6 831 m2。由于本项目建于之前建筑拆迁地, 场地较狭小、项目设计为主楼两侧还有裙楼附属, 这种情况给项目的施工道路硬化带来了难题, 如果开挖后采用常规做法, 建筑两侧进行道路硬化以供施工车辆出入, 当后期进行裙楼施工时, 会面临前期施工道路的破碎与处理, 如此一来, 项目成本会大大增大, 而且工期会拖延。

2. 2 项目策划

项目管理人员针对现场施工道路进行了前期详细策划与成本测算, 项目经过反复研究与商定, 最终确定现场施工道路为预制混凝土块进行拼接组装, 当裙楼施工时, 回收预制混凝土块并周转到其他项目。预制混凝土块规格为600 mm ( 长) ×600 mm ( 宽) × 200 mm ( 厚) C20 混凝土 ( 见图1) , 根据规范要求及现场条件, 设计为单车道, 满足现场施工车辆的出入及消防车道的要求, 横向用6 块预制混凝土块拼接而成。

2. 3 施工工艺

预制混凝土块施工工艺流程为:

平整场地 → 放线 → 支模 → 第一块预制混凝土浇筑 → 收面→养护→成型→验收→搬运→第二块预制混凝土浇筑→……一直到所需要的预制混凝土块全部制作完成。

现场施工道路施工工艺流程为:

前期策划→总平面布置图绘制→测量放线→平整场地→场地夯实→拉参考线→安置预制混凝土块→预制块间填充细砂→道路验收。

1) 前期策划。

项目开工前, 项目主要管理人员首先要对现场施工道路进行详细总策划, 避免后期破碎废弃而增加不必要的成本。

2) 总平面布置图绘制。

策划完成后, 由项目总工主持、结合建设方给定的坐标点及现场情况设计施工道路的位置及走向, 并且通过CAD绘图软件把施工道路绘制于现场总平面布置图上, 并标出关键坐标点。

3) 测量放线。

项目技术员和测量员根据项目总工审核通过的总平面布置图在现场进行测量放线。

4) 平整场地。

项目施工员根据交底给劳务作业队伍下达指令, 进行场地平整。

5) 场地夯实。

劳务作业人员用机械对平整出的场地进行夯实处理。

6) 拉参考线。

劳务作业人员根据现场情况在路基旁拉参考线以保证道路顺直。

7) 安置预制混凝土块。

作业劳务工人根据参考线放置预制混凝土块。

8) 预制块间填充细砂 ( 见图2) 。安置完预制混凝土块后, 劳务作业人员拿扫帚及细砂进行扫缝处理, 使细砂自然填充于块缝间, 保证有荷载时块与块之间的稳固。

9) 道路验收。

当劳务作业队伍自检合格后, 项目质检员应及时进行验收, 验收项目有道路的整体平整度, 顺直度, 缝间紧密。当验收合格后, 现场施工道路就拼组完毕。

3 过程质量及安全要求

在整个项目施工过程中, 项目专人定期对施工道路的拼接情况进行检查, 主要辨识有:

1) 预制混凝土块是否因为荷载较大而有碎裂情况。

2) 预制混凝土块是否会有移位情况导致路面不顺直情况。

3) 路基是否有不均匀深陷情况。

4) 整个施工道路的平整度是否有较大变化。如果有异常情况, 项目要做到过程及时控制及调整, 使得施工道路始终保持在初验收状态。

4 结语

建筑施工现场道路是施工现场安全文明的一项重要内容, 充分思考施工现场施工道路的反复回收利用, 能给项目节约经济成本、工期成本, 具有着重要的现实意义及研究价值, 研究如何提高施工道路的高效利用, 给施工现场管理者提出一定的挑战与思考。这就需要我们施工现场管理者结合现场情况, 通过项目策划、结合后期项目规划设计、分析比较, 最终制定出一套完整可行的施工道路方案, 不但能保证施工期间现场道路的整洁美观, 给企业形象带来了更高的评价, 而且周转使用大大降低了施工道路的成本。

通过本项目施工道路的预制混凝土块的实际应用, 满足了本项目的施工现场道路文明, 达到了“四节一环保”的要求。实践表明, 预制混凝土块在施工道路中的应用技术较先进, 工艺简单, 具有良好的社会和经济效益。

摘要：介绍了常规的现场混凝土道路施工方法, 结合预制混凝土块在具体工程项目中的应用, 阐述了现场施工道路的施工工艺流程, 并对整个项目施工过程进行了检查验收, 保证了施工道路的质量。

关键词：施工道路,预制混凝土块,施工工艺

参考文献

[1]胡文博, 姜文, 鄢建华.预制块路面道路在变电站中的应用[J].建设科技, 2014 (2) :5-7.

[2]郑益, 彭鹏.预制拼装在市政道路养护维修中的应用研究[J].公路交通科技 (应用技术版) , 2013 (8) :23-24.

预制混凝土箱梁施工工艺探讨 第2篇

摘 要：预制部分预应力混凝土箱梁的施工工艺对产品质量有着直接影响，作者结合多年实践，介绍底胎膜、钢筋工程、模板工程、混凝土工程等一些施工工艺。关键词：桥梁 箱梁 施工 工艺

预制部分预应力混凝土箱梁如图１所示作为桥梁的主要外露承重构件，其内在和外观质量在桥梁施工中尤为重要。影响预制箱梁质量的主要因素有：原材料质量，施工工艺，操作人员的责任心等。

由于设计箱梁的跨度大、配筋密、混凝土厚度薄，稍有不慎极易出现施工缺陷，因而研究改进预制箱梁的施工工艺很有必要。本文将对底胎膜、钢筋工程、模板工程、混凝土工程等施工工艺进行探讨，主要介绍几点比较成功的箱梁施工工艺。

１ 底胎膜制作

１１ 对底胎膜的关键要求

应当坚固、无沉陷、耐周转，适当设置箱梁的反拱度值，顶面平整光洁，侧面顺直，止浆效果好。

１２ 几种底胎膜的比较

１２１ 木底模：混凝土地坪上固定木方，木方上铺３ｃｍ厚木板，墙包底结构。这种底模平整度差，漏浆问题难以解决，易损坏。

１２２ 钢筋混凝土底模：混凝土地坪上做２０ｃｍ厚的钢筋混凝土底胎膜，顶部做３ｃｍ厚的水磨石，墙包底结构。这种底模施工难度较大，未解决好两侧漏浆问题。

１２３ 改进的钢筋混凝土底模：混凝土地坪上做２０ｃｍ厚的钢筋混凝土，原浆压抹光滑，沿箱梁长度方向每１ｍ预留一个对拉螺栓孔。在底胎膜两侧各埋设一条５ｃｍ槽钢，槽钢内设橡胶条，墙包底结构。这种底模平整度好，侧模与底模之间止浆效果好，易拆装，耐周转，且成本不高。

显然，第三种底模为较佳方案。但要注意以下几点：底胎膜顶必须平整光洁，侧面必须顺直、平整；底胎膜必须利于箱梁吊装，设吊装孔，其纵断面如图２所示。

２ 钢筋工程 ２１ 钢筋加工

钢筋工程的特点是钢筋密、预留多、弯曲多，施工要求高。钢筋加工形状、尺寸应严格按设计图纸执行，标准弯钩应严格执行规范。图２ 底胎膜纵断面示意图

２２ 钢筋安装工艺流程

绑扎底板和腹板钢筋——布设正弯矩波纹管——安装侧模、芯模——绑扎顶板钢筋——布设负弯矩波纹管

２３ 钢筋安装操作要点

２３１ 在底胎膜外侧边口用油漆标出箍筋位置，这样既保证质量，又方便施工。

２３２ 波纹管布设采用短筋固定的方法，严格控制其坐标。具体做法：将每处两根短定位钢筋点焊在腹板钢筋网片上，其间放置波纹管，用粗扎丝将波纹管绑扎在定位钢筋上，既防波纹管下落，也防其上浮。定位钢筋在曲线段每０５ｍ一道，直线段每１ｍ一道，短定位筋的水平坐标标示在底胎膜边口上，竖向坐标用定尺短钢筋来定位。

２４ 钢筋保护层

由于使用方型垫块容易在梁外侧垫块四周出现整块的印痕，影响外观质量，采用圆柱垫块可消除印痕。

３ 模板工程

模板要求保证必要的强度、刚度和稳定性，能可靠地承担施工过程中的各项荷载，保证箱梁几何尺寸符合设计要求。模板分块应当结构合理，装拆方便，模板表面应光洁、无变形，接缝严密不漏浆。内模定位应准确、牢固，不得有错位、上浮、胀缩等现象。外模挠度≤１－４００Ｌ０，内模挠度≤１／２５０Ｌ０，Ｌ０＝模板两支点距离；钢模板的面板变形小于１５ｍｍ。

３１ 外侧模

箱梁外侧模采用大型定型钢模板也可选择优质竹胶板与钢结构组合使用，每３ｍ长一段，模板支架采用型钢焊接。

为了保证外侧模的表面光洁度，对外侧模表面进行以下处理：

１铲除芯模板表面的氧化物；２用砂轮手工磨光；３用棉布团对板面进行抛光处理，使板面全部露出光泽；４涂油保养；５使用前除油，涂脱模剂。

３２ 芯模

３２１ 芯模材料选择

为了保证箱梁几何尺寸准确，芯模必须有足够的刚度；为了既保证质量，又能周转使用，同时有利于抑制上浮，经综合比较，采用钢结构组合模板作芯模，使用效果较好。３２２ 分块

由于箱梁顶板混凝土施工以后，仅有梁的两端可以畅通，因此要求芯模可拆成多个小片从两端取出。

３２３ 防止芯模上浮

芯模上浮是箱梁施工中常遇到的问题，它严重影响构件的截面尺寸，采用在芯模顶部施加一组垂直压力的方法，防止芯模上浮。即：在横向槽钢上栓接钢管，钢管抵在芯模顶板上，槽钢两端用紧固螺栓拉结在两侧外模钢支撑上，两侧外模钢支撑与底模固定。

３２４ 防止芯模的左右位移

为了固定芯模使其不偏移轴线位置，采用高强混凝土块和木方将芯模与外侧模顶牢，在浇筑混凝土时将木撑逐步拿走。

３２５ 芯模的底板采用活络板

将芯模的底板做成分块活动板，浇筑底板混凝土前将底板掀起，待浇筑完底板混凝土后，将芯模底板放下，固定后，接着浇筑腹板混凝土。未采用活络板时，如果施工工艺安排不当，底板与侧板之间会产生冷缝，影响箱梁的整体性。采用活络板后，就可以将钢筋、模板全部安装好，一次性浇筑混凝土，这样既可保证混凝土的质量，又大大提高工效。

３３ 预留钢筋处的模板

箱梁翼缘板、端头及工作孔有许多外伸钢筋或预埋锚垫板，这些部位的模板定位和止浆处理对箱梁的质量也不可小视。

３３１ 翼缘板侧模

翼缘板外侧钢筋根数多、密度大，可采用定型橡胶带留齿口的方法固定钢筋，橡胶带有很好的止浆效果，还可以周转使用，这种工艺比钉木板条、海绵堵塞的工艺优越得多。在橡胶带外侧再用木板条或钢模支撑，保证侧边位置不变形。

３３２ 工作孔模板

为了保证负弯矩锚垫板的倾角，固定外伸钢筋位置，防止漏浆，工作孔模板采用定型钢模，并夹橡胶带。该模板通过其上面的槽钢与外侧模板支架相连，以固定位置。

３３３ 封头模板

封头模板采用定型钢模，表面倾角与设计锚垫板倾斜角度一致；边跨梁封头模板增加锚具盒模板，锚具盒用螺丝连接在封头模板上，以利于拆除。采用钢模板，形状好、耐周转。

４ 混凝土工程

４１ 混凝土配合比

４１１ 箱梁混凝土坍落度不宜大，但由于钢筋密，并有波纹管等，也不宜过小。

太大则很难消除外表面的气泡、水斑、砂线等缺陷；太小则混凝土密实度很难保证，一般为７～９ｃｍ为宜；石子粒径大或针片状含量超标，易产生云斑，应严格控制。

４１２ 搅拌要均匀。可适当加长搅拌时间，这样可以消除由于外加剂拌和不均匀等原因引起的色斑。

４１３ 混凝土弹性模量一定要满足设计要求，如果偏小，容易使张拉后的拱度超过设计要求。

４．２ 混凝土浇筑混凝土浇筑采用一次成型工艺，由一端向另一端全断面推进，或者由中间同时向两端推进。同断面浇筑顺序为底板、腹板、顶板，分段分层循环推进，每段约３ｃｍ长，在前一段混凝土初凝前浇筑下一段混凝土，段与段之间不产生冷缝。

４２１ 浇筑底板混凝土

底板浇筑从端头及顶板预留工作孔下灰，用５０插入式振捣棒振捣，插点均匀、严密、不得漏振。底板浇筑完成一段后，将芯模部分的活动模板压紧、固定，立即浇筑腹板混凝土。

４２２ 腹板混凝土浇筑

腹板混凝土浇筑采用对称分层下灰的方式进行，分层厚度不得大于３０ｃｍ，腹板混凝土的振捣采用复合振捣的方法，先用插钎特别是波纹管底部，再用振捣棒插入振捣，最后采用外侧附着振捣器振捣。腹板混凝土浇筑务必注意：混凝土的下料和振捣，两腹板必须同步对称进行，以避免芯模偏位。

４２３ 顶板混凝土浇筑

浇筑完一段腹板混凝土，拆走芯模压件后，浇筑该段顶板。顶板混凝土采用二次振捣工艺，以防止出现松顶现象。浇筑顶板混凝土时应注意控制好顶板厚度和坡度，做好压槽或毛面。

４３ 混凝土养生及拆模

４３１ 浇筑后应及时全覆盖保湿养生，冬季应及时全覆盖保温养生。

４３２ 应严格掌握好拆模时间，并做好拆模后的混凝土养生。拆模时间以混凝土强度达到７０％～８０％设计强度为宜，拆模时间过早，混凝土顶板易损坏，易导致缺棱掉角或肿皮等；拆模时间过迟，混凝土与模板之间粘结牢固，不易拆除。

５ 重点注意事项

５１ 合理的施工工艺是保证箱梁质量的前提

本文介绍的工艺是经过许多探索比较后形成的，在我市两条高速公路施工中普遍采用，取得良好效果。工艺对工程质量的影响很直接，要提高箱梁的施工质量就必须有好的施工工艺，并使其不断完善。

５２ 优化模板设计是生产优质箱梁的关键

浅谈钢筋混凝土预制桩施工技术 第3篇

【关键词】钢筋混凝土；预制桩；施工技术

钢筋混凝土预制桩基础由桩身和连接桩顶的承台组成，其具有承载力大，稳定性好，沉降量小而均匀，施工方便快捷等优点。因此，钢筋混凝土预制桩基础在全国范围内得到广泛应用。从各地的使用情况来看，无论是在质量方面还是在经济性方面，都取得了令人满意的效果，但是，在施工过程中也经常会遇到一些工程问题，现结合实际施工经验，对钢筋混凝土预制桩施工技术进行详细地总结和介绍。

１．预制桩制作

预制桩较短的(10m内)可在预制厂制作，较长的因不便运输，一般在施工现场露天制作。方形桩边长通常为200mm～450mm，在现场预制时采用重叠法预制，重叠层数不宜超过4层，预应力管桩都在工厂内采用离心法制作，直径为300mm～550mm。

预制桩钢筋骨架的主筋连接宜采用对焊，同一截面内主筋接头不得超过50%，桩顶1m内不应有接头，钢筋骨架的偏差应符合有关规定。

桩的混凝土强度等级应不低于C30，浇筑时从桩顶向桩尖进行，应一次浇筑完毕，严禁中断。制作完后应洒水养护不少于7d，上层桩制作应待下层桩的混凝土强度达到设计强度的30％才可进行。

2.预制桩起吊、运输和堆放

桩身强度达到设计强度的70％方可起吊，达到100％才能运输。桩在起吊和搬运时，必须做到吊点符合设计要求，如无吊环，且对设计又无要求时，则应符合最小弯矩原则，按下图所示的位置起吊。起吊时应保持平稳并不得损坏。桩的堆放场地应平整、坚实。垫木与吊点的位置应相同，并保持在同一平面内。同桩号的桩应堆放在一起，而桩尖均向一端。多层垫木上下对齐，最下层的垫木要适当加宽。堆放层数一般不宜超过4层。

打桩前应将桩运到现场或桩架处以备打桩，应根据打桩顺序随打随运，以免二次搬运。当在现场运距不大时，可用起重机吊运或在桩下垫一个滚筒，用卷扬机拖拉；当运距较远时，可采用汽车或平板车运输。

3.打桩机具

打桩用的机具主要包括桩锤、桩架和动力装置三部分。

3.1桩锤

桩锤是对桩施加冲击力，将桩打入土中的主要机具。施工中常用的桩锤有落锤、单动汽锤、双动汽锤、柴油桩锤和振动桩锤，桩锤的选用范围见下表。用锤击法沉桩时，选择桩锤是关键。桩锤的选用应根据施工条件先确定桩锤的类型后，再确定桩锤的重量，桩锤的重量应大于或等于桩重；打桩时宜采用“重锤低击”，即锤的重量大而落距短，这样，桩锤不易产生回跳，桩头不容易被损坏，而且桩容易被打入土中。

打桩机具

3.2桩架

桩架是将桩吊到打桩位置，并在打桩过程中引导桩的方向不致发生偏移，保证桩锤能沿要求方向冲击的主要设备。桩架种类和高度的选择，应根据桩锤的种类、桩的长度、施工地点的条件等确定。桩架目前应用最多的是多功能桩架和履带式桩架。

多功能桩架的机动性和适应性较大，在水平方向可作360°回转，导架可伸缩和前后倾斜。度盘下装有铁轮，可在轨道上行走。这种桩架可用于各种预制桩和灌注桩施工。缺点是机构较庞大，现场组装、拆卸、转运较困难。

履带式桩架，以履带式起重机为底盘，其行走、回转、起升的机动性好，使用方便，适用范围广，亦称履带式打桩机。可适应各种预制桩和灌注桩施工。

3.3动力装置

落锤以电源为动力，再配置电动卷扬机、变压器、电缆等。如蒸汽锤以高压蒸汽为动力，配以蒸汽锅炉、蒸汽绞盘等；汽锤以压缩空气为动力，配有空气压缩机、内燃机等；柴油桩锤本身有燃烧室，不需要外部动力。

4.打桩施工

4.1打桩前的准备工作

测定桩的轴线位置和标高，并经过检查办理预检手续；当处理高空和地下的障碍物时，如影响邻近建筑物或构筑物的使用或安全，应会同有关单位采取有效措施，予以处理；根据轴线放出桩位线，用木橛或钢筋头钉好桩位，并用白灰作标志，以便于施打；场地应碾压平整，排水通畅，保证打桩机的移动和稳定垂直；施工前必须打试验桩，其数量不少于2根，确定贯入度并校验打桩设备、施工工艺以及技术措施是否适宜；选择和确定打桩机进出路线和打桩顺序，制订施工方案，作好技术交底；准备好桩基沉桩记录和隐蔽工程验收记录表格，并安排好记录和监理人员。

4.2打桩顺序

打桩顺序是否合理，直接影响打桩的进度和施工质量。确定打桩顺序时，要综合考虑桩的密集程度、桩的深度、现场地形条件、土质情况及打桩机移动是否方便等。

打桩顺序一般分为：由一侧开始向单一方向逐排打、自中部向边缘打、分段打等方式，确定打桩顺序应遵循以下原则：当桩基的设计标高不同时，打桩顺序宜先深后浅；不同规格的桩，宜先大后小；当桩距大于或等于4倍桩径时，则与打桩顺序无关，只需从提高效率的角度出发，确定打桩顺序，选择倒行和拐弯次数最少的顺序；应避免自外向内，从周边向中央进行打桩，以防止中间土体被挤密，桩难以打入，或虽勉强打入，但使邻桩侧移或上冒。

4.3打桩

预制桩施工的工艺流程为：打桩机就位→起吊预制桩→稳桩→打桩→接桩→送桩→中间检查验收→移机至下一个桩位。

①打桩机就位时，应垂直平稳地架设在打桩部位，桩锤应对准桩位，确保施打时不发生歪斜或移动。

②起吊预制桩一般利用桩架上的吊索与卷扬机进行。起吊时，吊点必须正确，起吊速度应缓慢均匀。如桩架无起吊装置，则应另配起重机送桩就位。桩插入土中位置应准确，垂直偏差不得超过0．5％。

③打桩时，应用导板夹具或桩箍将桩嵌固在桩架的两个导柱中，桩的位置及垂直度被校正后，才可将桩锤连同桩帽压在桩顶，桩帽与桩周边应有5mm～10mm间隙，桩锤与桩帽，桩帽与桩之间应加弹性衬垫，桩锤、桩帽与桩身中心线要一致。

④开始沉桩时，应起锤轻压并轻击数下，观测桩身、桩架、桩锤等垂直一致后，才可转入正常施打。开始落距应小，待入土达一定深度且桩稳定后，方可将落距提高到规定的高度施打。用落锤或单动汽锤打桩时，落距最大不宜超过lm。

⑤当桩长度不够时，采用焊接接桩，钢板宜采用Q235钢，使用E43焊条。预埋铁件的表面必须清理干净，并应将桩上下节之间的间隙用铁皮垫实焊牢。焊接时，先将四角点焊固定，然后对称焊接，焊缝应连续饱满，并应采取减少焊缝变形的措施。接桩时，一般在距地面lm左右处进行，上下节桩的中心线偏差不得大于10mm，节点弯曲矢高不得大于0．1％桩长。接桩处应补刷防腐漆。

⑥当桩顶标高较低，必须送桩入土时，应用钢制送桩放于桩头上，锤击送桩将桩送入土中。

4.4接桩方式

多节桩的接桩，可用焊接、法兰或硫磺胶泥锚接，前两种接桩方式适用于各类土层，硫磺胶泥锚接只适用于软弱土层。各类接桩均应严格按规范执行。

4.5送桩

当桩顶标高较低，需送桩入土时，应用钢制送桩放于桩顶上，锤击送桩将桩送入土中。打桩过程中，遇见下列情况应暂停，并及时与有关单位研究处理。

①贯入度剧变。

②桩身突然发生倾斜、位移或有严重回弹的情况。

③桩顶或桩身出现严重裂缝或破碎的情况。

4.6打桩质量控制

摩擦桩位于一般土层时，以控制桩端设计标高为主，贯入度可作参考；端承桩的入土深度以最后贯入度为主，桩端标高作参考；当贯入度已达到，而桩端标高未达到时，应继续锤击三阵，按每阵10击的贯入度不大于设计规定的数值加以确定。

5.结束语

综上所述，作为建筑基础工程的重要组成部分，钢筋混凝土预制桩的施工质量直接影响到整个工程的质量，因此，为保证整个工程的质量，必须从各方面把握技术要点，保证工程质量。

【参考文献】

［１］郭立民，方承训.建筑施工[M].中国建筑工业出版社，2006,(10).

谈预制混凝土箱梁 第4篇

店坪大桥位于平鲁至右玉店坪村南部,该桥3跨25 m正交,全长87.12 m,采用先简支后连续结构,共计预制箱梁中跨中梁4片,中跨边梁4片,边跨中梁8片,边跨边梁8片。

2底模(台座)的制作

预制场地为长300 m,宽13 m的场地,由于是原地面这里又气候冷,地下冰雪长时间不能消化,所以我们采用底模底部先填40 cm厚砂砾,宽度为1.4 m,长度考虑到脱模和支模各头起加长0.5 m,所以总长为26 m。台座两头起2.2 m长用C20混凝土硬化0.5 m厚为张拉做好坚实基础。台座采用C20混凝土30 cm厚,上铺8 mm厚钢板工作台面,施工时注意一定要平整,钢板与钢板之间焊缝一定要平整并且用角磨机一定要打磨平、顺。距离梁端0.5 m处设置吊装孔,宽度0.2 m。割钢板时要两边多出1 cm～2 cm,便于搭在两头,否则吊装孔下部还得用砂在浇筑时先填起来。在预制箱梁前,底板涂优质脱模剂,保证脱模质量,即底板光洁度。底模按设计要求,要设向下1.2 cm的反拱。

3钢筋的绑扎

钢筋的绑扎严格按照公路桥梁施工技术规范要求绑扎并按验评标准检查,严禁少筋。关键之处在于:肋板钢筋开口要朝上方向,工人为了省事经常选择朝下,从受力角度来说是不合理的。再有就是25主筋与20分布钢筋搭接1 m,一定要焊接,并且焊缝长度单面焊10D,双面焊5D,并且两头和中间三个点焊接,还有就是焊接出来应同心。

4靠外模

在钢筋绑扎好验收合格后,要靠上外模,我们选择在吕梁文水模板场定做两套半外模两套钢内模。两套中板,一套边板还有边跨端横梁处模板。该场提供模板电子图纸并经过荷载和稳定性验算才给车间下单,所以在模板上不会存在其他问题。在靠模时,我们采用1.5 m一道用调整丝杆焊在支腿上调节高低。并用底部22的对拉丝和上部16的对拉丝拉紧外模,保护层用从河北定做的4 cm水泥垫块支垫,确保保护层的厚度。外模支撑好后要进行校模,我们让工人拉工程线在翼缘板和肋板结合处拉一条直线验证模板顺直度,然后再拿钢尺拉出箱梁底和顶的几何尺寸,之后拉紧对拉丝调节支撑做好外模支撑工作。

5防止内模上浮措施

内模上浮是预制梁中经常出现的问题,虽然我们采用了钢内模,但浇筑过程中混凝土的上涨力还是得提前做好防治措施,我们采用12槽钢2.6 m长每1.5 m设一道并用废旧试块支撑于中间点位置,严防内模上浮。

6混凝土入仓

混凝土的浇筑主要包括:原材料搅拌、运输、入仓、振捣、拆模等几个方面。我们采用ORU120搅拌站进行搅拌。计量系统采用砝码严格标定。在保证搅拌质量的同时每小时搅拌85 m3的生产量在保证外场有一个工作面的同时打梁也是没有问题的。配合比是实验室提供并通过验证的。下雨天后出料要严格控制砂石含水量,先出上一盘试验,然后按调整后的配合比出料,搅拌时间严格控制在2 min以内,防止混凝土在运输过程中发生离析。

在混凝土入仓前,我们首先计算该箱梁总计需要多少立方米混凝土,地板、腹板、顶板各需要多少立方米。浇筑方法我们采用斜向水平分层整体浇筑,这样能避免分层水纹印出现。底板、腹板、顶板浇筑的时间不能超过混凝土的初凝时间。在浇筑过程中要仔细做好振捣工作,我们采用30棒和50棒配合使用。由于腹板只有18 cm空间,里面还有55波纹管和2层钢筋网片,所以振捣必需先用30棒,但30棒振动能力差所以还得再用50棒补充振捣。振捣密实标准是混凝土表面泛浆,表面平坦,不再冒出气泡为止。在振捣过程中要严防漏振和过振,这样对混凝土的强度和美观都会受到影响。

顶板浇筑完成锚固钢筋预埋完成后还要对顶面拉毛,拉毛是为了和桥面铺装层的混凝土粘结良好,拉毛我们采用自己设计的自行车轮上的辐条按照3 cm间距排成一排,然后绑在木棍上对混凝土进行拉毛,效果不错。

7预制箱梁的拆模和养护

箱梁拆模时间不宜过早也不宜过迟,夏天一般在8 h,9 h左右,春秋季节大概在1 d。拆模时不能用大锤硬性敲打,要在一块模板的两头起均匀用力先用撬棍翘起再用大锤轻轻锤击即可脱落。模板拆除后要摆放整齐去除模板表面杂质后涂刷脱模剂以备下次使用。对拆模过程中出现的外观缺陷要及时修整,先用白水泥涂抹一层然后覆盖养护。同期养护试块必需同期放上,以备张拉作为强度依据。

当气温低于5 ℃时,应覆盖保温,不得向混凝土面或覆盖物上洒水。当气温高于5 ℃待混凝土初凝后用土工布覆盖。洒水养护,视天气情况而定,一般要求覆盖的土工布保持湿润,养护7 d。混凝土强度达到2.5 MPa前,不得承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。

8张拉

一周之后箱梁的强度应该在90%以上,之后我们开始进行张拉和压浆。张拉首先标定千斤顶和表然后按照数据计算出我们所需初应力和终应力的值,最后组织专业人员按照计算数值仔细张拉,张拉按照伸长量和拉应力双控的方法。当伸长量相对较低时可以进行103%超张拉。张拉完成后压浆,随后准备箱梁架设。

9结语

万科预制混凝土住宅的十大优点介绍 第5篇

中国混凝土与水泥制品网

[2007-12-28]

上海新里程项目20栋和21栋PC楼主体结构一直以5天/层的进度顺利向上推进，7月份就主体结构封顶。此PC楼（Precast Concrete也即预制混凝土）列为上海市“„十一五‟住宅产业化建筑施工科技创新示范工程”，也是万科公司第一个推向市场销售的PC项目。目前来说它的成本是比较高的，那万科为什么要建造它呢？原来它至少给我们10大好处。

首先，它有利于提高质量，根治了外墙常有渗漏、裂缝的通病。

因为一般外墙铝合金门窗安装是在工地的土建主体结构完成后进行的，由于是手工操作，管理人员无法24小时旁站监控，工人存在自然惰性、赶工期等原因，不能100%按规范作业施工，使门窗框与墙体之间存在缝隙，造成渗水。但PC楼的外墙PC板是在工厂里预制的，门窗框是在浇PC板混凝土之前就安装在钢模中，这样浇捣混凝土时框和混凝土可以很好的啮合在一起，避免了易渗水的缝隙，渗水概率仅为万分之一。

而且由于PC板与板之间有20~25毫米宽的缝隙，能消化、避免由于热胀冷缩、地震、不均匀沉降等原因造成的外墙裂缝。

其次，有利于加快工程进度。

一般施工当主体结构完成后，还要利用外脚手架进行安装窗、粉刷（含保温）、外墙饰面等施工，而PC板的外墙面砖、窗框等已在工厂里做好，现场不需要外脚手架。局部打胶、涂料，仅用吊篮就可以进行，不占用总工期。就10－18层的楼而言，仅此一点就可节约工期3-4个月左右。全面实行结构、安装、装修等设计与加工的标准化后，速度更快。

常规拖工期的一个重大原因是在施工过程中，设计经常反复修改，但PC楼能基本避免这一现象。因为PC楼一经开始制作PC板片，结构、外形等就不能再随意修改，因为一旦修改，则须重新加工PC钢模，那意味着须付出十分昂贵的钢模代价，且钢模加工制作周期较长，工期也不及。

第三，有利于推进资源整合，提高管理效率。

2006年万科开发系统的员工为2602人，对应销售面积为人均1200多平方米。人均销售额，要突破性增长若困难不少，产业化恰巧能提供我们解决此难题的钥匙。

住宅产业化的道路，就是以标准化、系列化的方式重新组织生产模式，以最终产品住宅为纽带，构造一个关系紧密的企业联合体，形成一个自发的产业化联盟。即万科的产业化=标准化+工业化+产业链整合。在将来全面推行产业化后，盖房子、卖房子，就像去宜家采购，构件是标准的，结构是可以组合的，装配是可以简单完成的。由于PC在一定程度上是已完产品的拼装、组合，我们的管理也是轻松的，效果也是很棒的。PC模式必将为房地产持续科学开发增添一个强大的推进器。

国外PC生产技术、规模早已成气候，把国外先进的生产技术、管理逐步引进来，将对我国现行的施工、设计、管理、政府管理等来一个大变革，能为行业筑大平台、建大团队、做大项目、出大成果、作大贡献提供契机。

当然，随着PC工程量的不断加大，现有加工厂不能满足“喂饱”现场施工进度，须再培育、开发有关资源。国外一个PC楼施工，一般都须10个以上工厂同时生产PC，以满足进度。随着时间的推移，此目标不难实现。

第四，有利于资本运作。

房地产行业是资金密集型企业，资金的周转率、回收速度快非常重要。而PC楼由于建设速度快，竣工早，就能早日回笼资金。

第五，有利于提高建筑产品的品质，赢得客户。

国内大部分建筑房屋的寿命比国外发达国家短。我国现在很多建筑使用20、30年后，结构、外墙饰面开始损坏，有的瓷砖、涂料脱落，变成“花脸”，“未老先衰”，寿命短，老百姓不喜欢。实现PC楼后，由于瓷砖等在工厂里和混凝土牢固地粘结在一起，防止了“冻融”现象，基本杜绝了瓷砖脱落，PC产品能长久不衰、永葆“青春”。

还有，在实现室内安装、精装修的工厂化以后，管道、装修成品等在工厂里生产好，再像装电视机一样装箱，送到家里，打开包装箱组装即可，又快又好。若干年后，想更改室内装修，也比传统施工方式容易的多。

第六，有利于降低业主管理人员的工作强度。

由于产品在工厂预制，常规现场的门窗安装等质量控制点的监控可减少，而且合同数量也减少，管理人员相对轻松，管理的项目数量和质量可以增加。当然，由于现在PC楼管理还在探索，目前现场管理还有一定的强度，等到做熟了、顺了，此优点才能体现出来。

第七，有利于施工现场文明施工、安全管理。

传统作业是大量工人在施工现场，高空坠落、触电、物体打击等是事故频发率最高前三项。而工厂化是把大量工地作业移到工厂，现场工人最大可减少89%，大大减少了现场安全事故发生率。

第八，有利于环境保护、节约资源。

由于工厂化，大大减少了现场土建粉刷等易起灰尘的作业，不会造就“灰朦朦”的建筑工地、“雾朦朦”的遭殃邻居。这既有利于工人健康，又避免了扰民。

日本、美国建筑PC已达50%以上。我国目前每百万美元国内生产总值能耗为1274吨标准煤，比美国高2.5倍，比日本高8.7倍。建造房屋大面积工厂化后，钢模板等重复利用率提高，垃圾减少83%，材料损耗减少60%，建筑节能50%以上。尤其能节能、省地，是积极响应国家倡导的“建设资源节约型、环境友好型社会”大政策、大环境的重要举措，是和万科践行“企业公民”的企业精神一脉相承的。

第九，有利于营造企业创新的氛围，多出创新硕果。

企业又好又快地持续发展，几乎和创新是休戚与共的，创新是企业发展的灵魂。由于PC本身是一个创新工程，涉及设计、施工、材料、加工等都需要有一个和传统做法不一样的创新的思路、创新的管理。

当前，我国企业的科技创新能力薄弱，核心竞争力不强。万科做为中国房地产的领跑者，须不断有新技术、新工艺、新管理作为强大支撑。通过PC工程，聚焦国家发展战略，主动融入国家创新体系，在创新中争取自身的进步与完美，体现万科的抱负与价值。PC创新昭示了万科追求领跑的开拓理念和持久引领房产时代的雄心壮志，是进步和开发的明智之举。矢志在房地产业勇攀高峰、挺立潮头的万科，争开发项目日新月异、创开发成果层出不穷，PC作为融入创新型国家的运作体系的载体，定将在未来房地产业发挥更大的作用。

第十，有利于企业“卓越绩效”模式的深入推进。

卓越绩效模式，其核心是“树立卓越观念，追求卓越绩效”的质量管理新理念。它要求企业更关注顾客和市场，关注社会，承担社会责任，实施可持续发展战略，提高企业整体绩效和竞争能力，强调科学发展、全面发展、协调发展、可持续发展。而工厂化的推进，恰好对提高工程质量、企业整体管理水平、提升客户满意度具有深远的意义。

2002年时，上海建筑工人平均日薪在40元左右，现在平均起码70元，平均每年增长8%左右。照如此速度，5年后，人工费要涨至100元以上，那时，能大幅度的减少工人数量的PC方法可能是普遍性的。

而若PC量大、设计标准化后，能极大的增加钢摸板的周转使用次数，从而大幅降低成本。再加上总包、加工厂、材料商等形成竞争，新工艺就很可能降低成本到25%了。

目前，PC还未成气候，她的优势还未充分表现出来，但是，她的夏天，谁又能说不会很快到来呢？

混凝土预制桩施工的注意事项和措施 第6篇

【摘要】混凝土预制桩是应用广泛的桩型之一，但施工过程中如果不注意施工方法和必要的安全措施，常常容易发生质量和安全事故，本文结合实际工程经验谈谈混凝土预制桩施工的注意事项和措施。

【关键词】混凝土预制桩；质量问题；相应措施

【Abstract】Precast concrete piles are widely used one pile applications， but the construction process if not pay attention to construction methods and the necessary security measures， often prone to quality and safety incidents， the paper combined with practical experience to talk about the precautions and precast concrete pile measures.

【Key words】Precast concrete piles；Quality；Measures

混凝土预制桩，是在工厂或施工现场制成的混凝土方桩、预应力混凝土管桩等，用沉桩设备将桩打入、压入或振入土中。混凝土预制桩能承受较大的荷载、坚固耐久、施工速度快，是应用广泛的桩型之一，但是施工过程中如果不注意施工方法和必要的安全措施，常常容易发生质量和安全事故，本文结合实际工程经验谈谈混凝土预制桩施工的注意事项和措施。

1. 打桩过程中注意事项

（1）桩机就位后，桩架应垂直平稳，桩帽与桩顶应锁紧牢靠，连接成整体。

（2）打桩时，应密切观察桩身下沉贯人度的变化情况。桩身、桩帽和桩锤三者必须在一条中心线上，以防锤击时打偏。开始时桩身入土快，贯入度很大，应随时调整激振力，以便匀速缓慢下沉。

（3）在正常情况下，沉桩应连续施丁.打入土的速度应均匀，应避免因间歇时间过长，土的固结作用而使桩难以下沉。

（4）打桩时振动大，对土体有挤压作用，可能影响周围建筑物、道路及地下管线的安全和正常使用，施工过程中要有专人巡视检查，及时发现和处理有关问题。

（5）严禁非施工人员进入打桩现场：对桩机的正常运行、桩架的稳定经常进行检查，

严格按操作规程进行施工，确保安全。

2. 试桩加荷方法

（1）重物加荷法：在试桩的顶上架设钢制或木制加荷平台，上堆重物作为施加荷载，重物一般用条石、砖块、铸铁、钢锭等。其加荷情况如图1（a）所示。这种加荷设备简单，适应面广。加荷时要注意重物对称均匀，否则平台易倾斜倒塌，导致人身事故。由于此法耗工多，目前较少采用。

（2）锚桩加荷法：用锚桩、钢横梁作反力，千斤顶设在桩顶与钢横梁之间加荷，用压力表或测力环测力，如图1（b）所示。锚桩按具体情况，有用两根或四根的，也有用扩大头的。锚桩的钢筋应与钢横梁联系牢固。锚桩离试桩要有足够的距离，一般为2～2.5m。这种加荷法虽会增加钢材用量和锚桩费用，但优点是试验用工少，比较安全，故目前应用较普遍。

（3）重物一千斤顶加荷法：这种方法是前两种加荷法的综合，即不用锚桩而在平台上堆重物，以其重力作为反力，如图1（c）所示。平台上重物可按估计出的总吨位一次加足。钢梁两端用木楔垫平稳。测试方法与锚桩加荷法相同。

3. 沉桩未达标高或不易沉入分析处理

3.1 沉桩未达到设计标高或最后沉入度控制指标要求，承桩力不能保证。其原因可能有以下几种：

（1）地质资料不准确，致使设计桩尖标高与实际不符，达不到设计深度要求或持力层过高。

（2）设计要求过严，超过施工机械能力和桩身混凝土强度。

（3）沉桩遇地下障碍物或遇坚硬土夹层、砂夹层或在新近代砂层沉桩，同一层土的强度差异很大，且砂层越挤越密，有时出现沉不下去的现象。

（4）选择桩锤不适宜。

（5）桩顶被打碎、桩身被打断或打桩间歇时间过长、摩擦阻力增大。

3.2 针对预防混凝土预制桩未达标高或不易沉入的措施如下：

3.2.1 详细查明工程地质情况，必要时应进行补勘，正确选择持力层或标高，根据地质情况和桩重，合理选择施工机械、桩锤大小、施工方法和桩混凝土强度；探明地下障碍物

并清除掉，或钻透或爆碎。

3.2.2 在新近代砂层沉桩，注意打桩顺序，减少向一侧挤密现象。

3.2.3 打桩时，应用导板夹具或桩箍将桩嵌固在桩架两导柱中，桩位置及垂直度经校正后，始可将锤连同桩帽压在桩顶，开始沉桩。桩顶不平，应用厚纸板垫平或用环氧树脂砂浆补抹平整。

3.2.4 开始沉柱时应起锤轻压并轻击数锤，观察桩身、桩架、桩锤等垂直一致，方可转入正常。

3.2.5 打桩应用适合桩头尺寸之桩帽和弹性垫层，以缓和打桩时的冲击，桩帽用钢板制成，并用硬木或绳垫承托，桩帽与桩接触表面须平整，与桩身应在同一直线上，以免沉桩产生偏移。桩锤本身戴帽者应只在桩顶护以绳垫或木块。

3.2.6 打桩应连续打入，不宜间歇时间过长。

3.2.7 防止桩头打碎的措施如下：

（1）设计应根据工程地质条件和施工机械性能合理设计桩头，保证有足够的强度。

（2）沉桩前应对桩外形进行检查，如桩顶不平或不垂直于桩轴线，应修补后才能使用，检查桩帽与桩的接触面处及桩帽垫木是否平整等，如不平整应进行处理后方能施打。

（3）如桩顶已破碎，应更换或加垫桩垫，如破碎严重，可将桩顶剔平补强，必要时加钢板箍，再重新沉桩；遇砂夹层或大块石，可采用小钻孔再插预制桩的办法施打。

3.2.8 防止桩身被打断的措施如下：

（1）打（沉）桩前应查清地下障碍物并清除。

（2）严格检查桩外形尺寸，发现弯曲超过规定或桩尖不在桩纵轴线上时不得使用；桩长细比应控制不大于40；沉桩过程中发现桩不垂直，应及时纠正，或拔出重新沉桩。

（3）已断裂桩，可采取在一旁补桩的办法处理。

4. 桩顶加强钢筋网片重叠或距顶过大分析处理

桩顶钢筋网片重叠在一起或距桩顶距离超过设计要求，易使网片间和桩顶部混凝土击碎，露出钢筋骨架，无法继续打（沉）桩。出现这种情况，应采取适当的预防措施，桩顶网片按图均匀设置，并用电焊与主筋焊连，防止振捣时位移。网片的四角或中间设置长短不同的连接钢筋与钢筋骨架连接，如图2所示。

5. 桩顶位移或桩身上涌分析处理

在沉桩过程中，相邻的桩产生横向位移或桩身上涌，影响和降低桩的承载力，应采用如下防治措施：

（1）沉桩两个方向吊线锤检查垂直度。桩不正直，桩尖不在桩纵轴线上时不宜使用，一节桩的细长比不宜超过40。

（2）打（沉）桩应注意打桩顺序，同时避免打桩期间同时开挖基坑，一般宜间隔14d（d为桩直径），以消除孔隙压力，避免桩位移或涌起。

（3）位移过大，应拔出，移位再打；位移不大可用木架顶正，再慢锤打入；障碍物埋设不深，可挖出回填后再打；上浮涌起量大的桩应重新打入。

6. 接桩处松脱开裂、接长桩脱桩分析处理

6.1 接桩处经过锤击后，出现松脱开裂等现象；长桩打入施工完毕检查完整性时，发现有的桩出现脱节现象（拉开或错位），降低和影响桩的承载能力，其原因有以下几种：

（1）焊接连接处表面清理不干净，有杂质、油污。

（2）连接铁件不平，有较大间隙。

（3）法兰平面不平，有较大间隙，造成螺栓拧不紧。

（4）硫黄胶泥配合比不当，未按操作规程熬制，温度控制不当，达不到设计强度。

（5）两节桩不在同一直线上，接桩处产生曲折。

6.2 接桩处松脱开裂、接长桩脱桩的预防措施如下：

（1）连接处的表面清理干净，不得留有杂质、雨水和油污等。

（2）采用焊接或法兰连接时，连接铁件及法兰平面平整，无较大间隙。

（3）采用硫黄胶泥接桩时，严格按操作规程熬制。

（4）上下节桩双向校正后，其间隙用薄铁板填实焊牢，所有焊缝要连续饱满，按焊接质量要求操作。

（5）对因接头质量引起的脱桩，若未出现错位情况，属有修复可能的缺陷桩。当成桩完成，土体扰动现象消除后，采用复打方式，可弥补缺陷，恢复功能。

（6）对遇到复杂地质情况的工程，为避免出现桩基质量问题，可改变接头方式，如用钢套方法，接头部位设置抗剪键，插入后焊死，可有效防止脱开。

参考文献

[1] GB50007-2002 .建筑地基基础设计规范. 北京：中国建筑工业出版社 2002.

[2] JGJ79-91 .建筑地基处理技术规范. 北京：中国建筑工业出版社 2000.

[3] 祝彦知，桩基础长期沉降计算的黏弹性分析理论及其应用，[M]河南： 郑州大学出版社，2010.

[文章编号]1619-2737（2016）03-30-223

预制大型混凝土箱涵的开发 第7篇

*以内部空间宽度8 000 mm×四部空间高度4 000 mm,斜交角α=75,,活荷载T-25,被覆土层1.0 m,延长20 m为条件,以现浇混凝土箱涵为1.00进行不同结构特征的比较。

另一方面,如从缩短工期、施工性和质量稳定性观点出发,采用斜交角大型箱涵有望实现预制化。鉴于以上情况,开发了一种工期短、经济性和施工性都较好的具有环形接头构造的预制混凝土斜交角大型箱涵,简称FA箱涵结构。

1 预制混凝土斜交角大型箱涵构造

FA箱涵的构造见图2。图2中的相关尺寸为后述静载试验的是尺试件。图2所示为一刚架箱构,顶板、侧板和底板为其三部分,顶板与侧板为预制,底板为现浇混凝土,实为半预制方式,环形筋见突出斜交角预制板下部(如图3所示),与斜交角预制侧板上部(图4左图)。环形筋与桃脚突出筋突出在侧板上侧,而底板则突出于横向。

顶板与侧板的连接是在拐角部位现浇混凝土,通过图5所示拐角部位的环形接头,使顶板与侧板形成一体。侧板与底板由侧板突出的主筋与底板主筋在现场形成搭接构造,通过底板浇筑混凝土形成一体。由于整体性提高,在后述的箱涵足尺试件中,在拐角部位,侧板与底板的接缝面,使用了环氧系接缝连接剂。此外,顶板作为一种预应力与钢筋混凝土混合结构,简称PRC结构,配置的钢筋为无粘结筋(PC筋)与钢筋,在工场采用后张法预加应力;作为PRC结构,如跨度长,因顶板自重形成的挠度与后来的徐变形成的挠度都可忽略不计。这是因为预加应力因自重形成的挠度接近为0所决定。

构件预制化结构,形状单纯,可抑制模板改造费用,且便于适应60～90°角度(见图1中α角)要求,优点是可进行高自由度设计。

比外,构件的安装就位采用的是摇臂式链滑轮,拐角、底板以及图6所示,顶板间的接缝经现场浇筑混凝土形成的抗剪键,可确保纵断方向的整体性,无需要进行PC钢筋张拉,改进了以往大型箱涵因张拉而提高工程费用的工艺。

2 有关箱涵拐角环形接头构造的基础实验

有关环形接头构造以往曾作过一些研究,但都仅限于面板间水平接头结构进行验证,对类似刚架构造的拐角、直角交叉部位接头构造的研究实例则较少。为此,首先要模拟刚架构造拐角周边制作相应的试件,随之进行相关的基础实验,以验证拐角环形接头构造的适应性。

2.1 实验概况

制做用的试件如表2所示。内部空间宽5m×内部空间高3 m,覆盖土层1 m,活荷载T-25,横断设计(车行方向为跨度方向),制品长1 m,按设计条件决定箱涵厚度和配筋,实验试件为模拟足尺的拐角部分。混凝土配合比为后述的足尺试件使用的相同配合比。载荷方法见图7,载荷试验的情况见图8。试件进深为1 m,采用外压试验机进行宽100 mm带载荷。

2.2 评价方法

静载试验的试件如表2所示,通过获得的变位和应变等数据对比进行验证,说明环形接头构造试件(No.3)与整体型试件(No.2)具有同等的性能。此外,通过直角试件(No.1)与斜交角试件(No.2)的试验结果的比较,还对斜交角的影响进行了研究。关于直角型试件(No.1)事先并进行过计算,并设定了以下载荷阶段:

1)发生裂缝时的荷载:无筋条件下经有限元方法(FEM)分析结果,侧板中央发生裂缝的荷载为80 kN。

2)设计荷载:据前述设计条件的土压与活荷载,设计计算(刚架计算)时,顶板刚性区端部弯矩荷载为102 kN,称为设计荷载。

3)破坏荷载:钢筋屈服时的荷载为295 kN,弯曲破坏位置为侧板中央,据此称为破坏荷载。

2.3 实验结果与研究

据试件No.1～No.3的试验状况,各试件的差异并不大,在设计荷载下均未发生裂缝。发生裂缝的荷载与最大荷载列于表3。各试件的最大荷载均超过了破坏荷载。

有关顶板顶端的荷载-变位关系如图9所示。在裂缝发生的120 kN以后其变位量有所差异,但在线形区内则未见有差异。

有关荷载-应变关系,在标准值内和线形区内,No.1～No.3试件均未见有较大差异。作为一项研究例证,有关侧板挑脚起始钢筋的荷载-应变关系如图10所示。图10中发生裂缝后的应变,只有环形接头型(No.3)比其它试件小。可以这样推断,这是由于环形接头测定部位的钢筋为搭接接头,钢筋为2倍以上配置所致。

根据以上结果,拐角部位的环形接头构造的适应性是有效的,环形接头与整体性能同等,具有相同的断面力。此外,斜交角为75°时,斜交角的影响几乎不存在。

3 足尺试件的性能确认试验

足过试件制成后进行了装配施工实验,随后又进行了静载试验。本节为其试验结果概要。

3.1 装配施工实验

为验证FA箱涵的施工性和施工时安全性,按图2制作了足尺试件,并进行了装配施工试验。并进行了装配施工。

装配施工试验情况如图1 1中所示(1)～(9)。首先设置了如图12所地示H型钢,随之调整其水平度。现按其施工程序简述如下。

1)浇注基础混凝土,H型钢突出混凝土表面15 mm,以下简称钢轨基础。

2)在钢轨基础上安装侧板。

3)侧板上部和下部利用摇柄链滑轮拉近就位。

4)架设顶板,在顶板上设有挑臂突出的钢筋穿通孔,侧板上突出的钢筋即插入贯通孔内。在图11中可见到设置的外脚手架,这将成为在静载试验时观察裂缝变化情况的脚手,在实际施工时,用螺栓将脚手托架平台与侧板上的插入件固定,以形成暂设的外脚手。

5)完成以上各项程序即完成架设程序。

6)在拐角部位、侧板与底板的接缝处,使用粘结剂涂布其接缝灌注面。

7)利用突出的钢筋贯通孔,用无收缩砂浆填实顶板与侧板间的间隙。同时,在侧板下面与钢轨基础间的接缝,也用无收缩砂浆填实。

8)配置底板钢筋。

9)在拐角部位、底板和顶板间的接缝处,通过现浇混凝土形成整体。

通过以上装配施工程序进行的装配施工试验取得以下见解:

1)按设定的施工程序,可确认其安全性。

2)安装侧板每30 min一块,经2 h即完成4块板的设置,与无钢轨的通常基础相比,施工时间可缩短2成,采用钢轨基础,可大幅度节省水平和垂直度的调整时间。

3)钢筋会存在一些物理性障碍,不利于涂敷粘接剂,使用现浇木模板,也难保持粘结面的清洁,对比类等问题,在装配施工时均有所明确。使用接缝粘结剂确认可形成一体,但为了进一步提高结构物的整体性,现浇混凝土的接缝面,最好能在工厂事先进行清理处理。

3.2 足尺试件的静载试验

1)预制构件、现浇混凝土配合比

图2所示足尺计划试件的预制构件与现浇混凝土的配合比如表4所示。设计标准强度为40 MPa。

预制构体混凝土掺有30 kg/m3膨胀材料成为补偿干燥收缩、减小裂缝的收缩补偿混凝土。图3所示的拐角部位,在现浇混凝土时,由于下端与边端两方向均为高刚度制品能约束变形。因而被认为易于发生因水化热引起的外部约束裂缝。为此拐角部位与顶板接缝间的现浇混凝土也使用了收缩补偿混凝土。预构件使用的膨胀材料属CSA系(钙硫铝盐酸类),现浇混凝土使用的膨胀材料属石灰系。

2)试验概况

图2、图11-(9)所示为静载试验的足尺试件,内部空间宽11 m×内部空间高6m。足尺试件的斜长方向内空间宽11.388 m(斜交角为75°),覆盖土层0.5 m,活荷载T-25,横断设计,斜面直角方向延长2.893 m,根据这些条件,确定构件的厚度和配筋。

图13为载荷装置示意图,四台连动型电动泵与图14所示顶板上的4台穿心式千斤顶,通过螺帽与锚板对钢筋施加预应力,实施结构物的2点加荷(2线加荷)。千斤顶的下部设有载荷计,并使用数据记录器计测每次加荷的荷载、变位和应变。此外,在载荷试验前一天,对水平方向的4根PC钢筋进行张拉,按前述设计条件中的侧向土压,导入水平方向荷载(上侧107 kN/根,下侧250 kN/根)。荷载装置设置后的情况见图15。图16为载荷试验公开实施情况。

3)评价方法

达到破坏各阶段荷载是否符合判断标准,取决于以下各点:

①设计荷载:根据前述设计条件的垂直土压与活荷载,设计计算出顶板中央弯矩在垂直方向的荷载,并以PC钢筋的张拉力为其荷载,为141 kN/根(4根计564 kN),称为设计荷载,在设计荷载下,各断面无裂缝,即使有裂缝,其裂缝宽度由计算求得,并在允许裂缝宽度以下。

②极限荷载:据有关混凝土道桥设计规定,在设计计算时顶板中央弯矩荷载为303 kN/根(4根计1 212 kN),此即称为极限荷载。在极限荷载下,各断面不会达到极限。

③抗破坏荷载:根据有关道桥设计规定,计算出顶板中央破坏弯矩(由断面力求出)荷载为395 kN/根(计1 580 kN),此称为抗破坏荷载。试险时,最大荷载确认大于抗破坏荷载。

此外,按以往计算箱涵断面力的方法,据有关道路土方-涵洞设计规定有两种方法:一是求箱涵地基反力,按底板轴线两端点支承进行计算;另一是考虑到基础地基弹性变位,以弹性基础上的刚架结构进行计算。这两种方法对大型箱涵是否适用也需进行研究。

4)混凝土强度试验结果

表5为混凝土强度试验结果。抗压试件随足尺试件养护,蒸汽养护后进行一段时间的湿养护,试验前几天还经过几天的大气养护。现浇混凝土虽在设计标准强度以下,但经结构计算,其测定强度仍能满足要求,因而照样进行了静载试验。

注)fe'抗压强度,Ee:弹性模量,ft:抗拉强度

5)静载试验概况

静载试验经过情况如表6所示。在设计荷载下未发生裂缝,在极限荷载下,各种断面也未达到极限。最大荷载为417 kN/根(计1 668 kN),也大于抗破坏荷载,对最大荷载的极限荷载之比为1.38,对抗破坏荷载比例为1.06,说明具有安全的断面力。图17为试验结束时的裂缝状况。顶板上部拐角处与侧板构件挑臂始点的纵向裂缝的发生,均系超过极限荷载所致。此外,在最大荷载下,顶板中央内侧钢筋即达到屈服应变。

6)荷载-变位关系

顶板中央荷载-变位关系如图18所示。在213 kN/根前大致呈线形变位,对于设计荷载(141 kN/根),可以确认具有安全的结构强度。

7)试验值与理论值对比

图19中所示为顶板中央线形区内(213 kN/根)荷载-变位关系的试验值与理论值的对比。由图19可知,2点支承理论值、弹性基础上的刚架结构理论值与试验值具有一定配合性(有关各个分析模型,可参照前述3)断面力计算方法以及图21和图22),载荷试验现场的基础由足够厚的520 mm混凝土基础板所支承。为此,作为弹性基础上的刚架结构计算时的地基反力系数,混凝土标准设计强度设定为,其弹性模量为2.8 GPa。

其次,由载荷试验时的应变测定值换算成弯矩,图20为其弯矩图,图21为2点支承的理论值,图22所示为弹性基础上刚架结构的理论值。但图21、图22中在达到最大荷载前均假定为线形。图20如与图21相比较,侧板下部弯矩的符号不同,底板的弯矩也有较大不同。另一方面,如图20与图21比较,在线形区内,试验结果与理论值则大体一致。因此,通过对比可以认为,对于大型箱涵,断面力的计算方法作为弹性基础上的刚架结构计算是适当的。在线形区内,图20与图22的对比如图15所示。由于试验结果与理论值大体一致,说明拐角处的环形接头构造具有有效的功能,作为刚架结构计算是适宜的。

此外,2点承框架结构模型,对于弹性基础上刚架结构模型,设计偏于安全,但底板弯矩过大,也称为过剩设计。因此,今后在大型箱涵设计时,如标准贯入试验明确了N值,地基反为系数易于计算,并作为弹性基础上的刚架结构计算;如现场N值不明确,经平板载荷试验和单轴抗压试验以及三轴抗压试验等取得充分的现场调查,即可进行结构计算,取得更为合理的设计。

4 结束语

带有环形接头构造的预制混凝土斜交角大型箱涵(FA箱涵)已开发推出。本文对其拐角处环形接头构造的基础实验、作为足尺试件的性能确认试验、施工试验以及足尺静载试验等进行了叙述,并取和以下几点认识:

1)拐角处的环形接头构造即适用又有效,环形接头构造与整体具有同等性能和断面力。

2)FA大型箱涵按设定的工艺程序施工,可确认其安全性。

3)侧板的组装,通过钢轨基础可提高其施工性。

4)大型箱涵断面力的计算方法,需求出箱型底面的地基反力,既有底板轴线两端2点支承计算法,更有考虑基础地基弹性变位,作为弹性基础上刚架结构计算法。

5)足尺试件的静载试验结果与理论值大体一致,拐角处环形接头构造功能有效,适于按刚架构造进行计算。

预制混凝土块 第8篇

1 桁架预制技术的特点

桁架空中预制后需要使用平移就位技术对预制梁进行安装, 这个技术的原理就是在两个桥墩的中间沿着桥梁走向搭设钢制桁架, 并将其作为预制梁基础。接着使用平移就位的安装技术进行安装。这种施工技术的优点就是不需要使用专门的预制场地以及预制梁的堆放场地, 另外也节省了中间运输环节以及大型起吊机械的安装, 这节省了很大一笔工程开支, 有效控制了工程造价。其工艺技术简单易学, 并且具有可靠性, 钢制桁架也能够循环使用, 大大降低了工程成本, 加快工程进度。

桁架预制技术的适用范围非常广泛, 基本上对所有的预应力混凝土预制梁施工都能使用, 尤其在没有多余场地进行集中预制和堆放的情况下, 或者在桥头的引路部分。

2 施工和安装工艺的具体应用

在A市某桥梁结构施工过程中, 桥梁上部结构采用的是预应力混凝土预制梁。预制梁单幅5片梁每孔, 共30米梁125片, 40米;梁30片。该市交通拥堵, 场地有限, 使用传统的预制梁施工技术非常困难, 采用桁架空中预制以及水平移动就位的技术进行预制以及预制梁的安装。

在此施工过程中, 设计如下施工流程:承台施工-钢制桁架搭设-布置预制平台-预制梁施工-预制梁平移就位-循环。

2.1 承台、盖梁以及墩柱的施工

要想使用桁架预制技术进行施工, 需要先进行两个桥墩的墩柱、承台以及盖梁的施工。该施工过程中, 施工人员首先进行承台的施工, 在桁架搭建处浇筑一个混凝土平台, 这是便于桁架的钢制立柱的建设使用。下图是承台以及墩柱等的施工平面示意图:

2.2 桁架搭设

桁架立柱底部建立在找平之后的承台上, 通过墩柱, 上部的荷载就能够转移到承台之上, 承台可以将载荷传给钻孔桩, 这样就避免进行地基处理了。下图为钢制桁架的搭设示意图:

钢桁架通常是由几段桁架连接构成的, 每段之间都使用螺栓进行连接, 这样施工完毕之后也便于拆卸。在进行桁架拼装时, 为了安装安全通常需要使用临时支撑以及安装平台。计算钢立柱以及钢桁架的参数时也是非常方便的, 通常只需要对施工荷载以及预制梁自重进行计算。由于钢绞线出现张拉情况时预制梁就会中间起拱, 因此相当一部分的荷载都会被分散到盖梁的两端, 所以在进行桁架设计时一般不用考虑张拉力的影响。

2.3 预制梁的施工

虽然桁架空中预制不是在地面上, 但是其施工的工艺和地面施工是相同的。首先都是先进行底模的铺装, 接着进行钢筋绑扎和波纹管安装, 然后再对端头和侧模进行安装, 穿插钢绞线束, 完成之后就可以向模中浇筑混凝土, 和地面浇筑不同的是, 空中预制最好使用天泵进行浇筑。等混凝土养护结束以后进行拆模处理, 当其达到设计强度后准备对钢绞线进行张拉, 然后灌浆。等待灌浆的强度达到标准值的百分之七十时开始进行移动和安装。为了便于拆装模板, 施工人员将局部底部预制梁模板安装成活动模板, 并在模板上加入两个木楔, 当进行平移就位时, 将木楔敲掉, 并对端头模板进行拆除, 并空余一定的位置方便顶升梁。

2.4 预制梁的安装

在移动预制梁时, 需要在盖梁的顶部铺设上枕木, 并使枕木的上部在同一个高度, 接着铺设钢轨, 这样就可以开始预制梁的平移就位和安装了。为了加强平移的稳定性和安全性, 铺设的钢轨通常使用两根或三根。在开始移动前, 首先要把端头模板上的几个木楔敲掉, 然后把局部活动底模拆除并空出一些空间顶升梁。如下图所示, 在梁端的底端套上U形的钢托, 每个端头使用一个50t的千斤顶缓慢进行顶升:

顶升后再梁底部装上钢轨, 并安装倒扣钢槽当做滑板, 落梁到槽钢上。通过预制梁两端的倒链葫芦将预制梁水平横向移动, 牵引至预定位置。槽钢的长度应比梁的宽度略大, 并在槽钢的左端安装耳板, 将倒链葫芦的挂钩和耳板进行连接, 要注意移动的过程中, 两边的倒链葫芦一定要保持统一步调, 用力均衡, 这样才能保证平移的正常进行。

在施工时, 最先对靠边的预制梁进行施工, 然后再使用同样的施工方法对其他的预制梁进行施工, 对一跨的预制梁全部施工完毕之后再对下一跨进行施工, 如此循环。下图是预制梁平移就位示意图:

3 施工工艺要求

在桁架空中预制以及平移就位安装过程中, 虽然工艺简单方便, 但是也要注意一些事项才能够保证工艺的正常进行。

首先, 要保证空中作业安全。预制平台的两边要设置通长的施工操作台, 这样方便施工人员进行钢筋绑扎以及混凝土浇筑等施工活动, 在平台两边必须设置护栏, 保护施工人员的人身安全。其次, 进行预制梁施工和平移时, 预制梁的两端必须要设置三角支撑架, 这样可以控制外界不良环境以及移动过程中出现摇动而发生倾倒现象, 预制梁安装就位之后也要进行固定。再者, 在顶升预制梁的过程中, 最好不要两端一起顶升。通常要在一短顶升、落梁之后再对另外一端进行顶升、落梁。最后, 预制梁平移过程中倒链葫芦的力度一定要均衡, 保证两端能够步调一致。为此可以在钢轨上预先划定刻度, 然后进行统一指挥, 这样就能够最大可能保证预制梁的两端有相同的位移。在移动过程中, 由于预制梁本身比较长也比较重, 因此需要缓慢前进, 保证颠动在允许范围内, 确保移动的安全和顺利进行。

4 桁架预制梁施工和安装优点汇总

本技术和传统的技术相比有以下几点技术优势:一, 无须大型的安装设备。利用桁架预制避免了大型起吊设备的安装, 只需要在安装桁架和转移的过程中使用小型吊车。平移就位安装预制梁时, 使用钢轨和倒链葫芦就能够完成, 所用工人极少。二, 工期短。平均每个工作面七天就能够将一片梁完工, 其中包括钢筋、模板的安装以及浇筑混凝土、平移就位等这些主要的工序。三, 工艺简单、技术明了。钢立柱和桁架的计算非常方便, 并且受力明显。和传统预制梁不同, 进行桁架空中预制时, 不需要考虑张拉钢绞线的张力产生的影响, 不用做任何的地基处理。四, 不需要进行地基处理。由于预制梁的施工平台是空中桁架, 因此不必进行专用场地的布置。由于在梁的两端都有一根钢立柱, 而钢立柱的支撑点在桥墩的承台之上, 通过钢立柱可以将预制梁的荷载传递到承台上, 进而通过承台将荷载传递到地下桩孔。这样就不必再进行堆放地和预制的地基处理, 便于工程管理。五, 工程造价低。桁架空中预制基本上都是采用焊接处理, 钢材可以循环利用, 在类似的工程中可以再次使用。在进行预制梁安装时, 投入费用非常小, 只需要四个工人和两个倒链葫芦以及钢轨就能够完成。由于不需要安装大型的起吊机械以及运输和场地布置, 省去了大笔工程费用, 因此大大降低了工程造价。

5 结语

使用该技术进行使用, 经过工程验收完全符合设计要求, 达到了预计效果。在该工程的施工过程中不必考虑预制梁的安放场地以及运输条件的要求, 不仅降低了施工人员的劳动强度, 也节省了大量的支出。在今后预应力混凝土预制梁施工和安装中, 该技术值得推广使用。

摘要：在道路桥梁施工中, 使用最广泛的就是预应力混凝土预制梁结构。根据不同的地质形态和工况, 预制梁的施工方法也是可以进行选择的。其中最为常见的就是集中预制, 然后用架桥机进行统一安装。这种方法通常是在场地比较大, 并且交通条件允许的情况下使用, 但如果没有这样的条件则需要采用空中预制桁架的方法进行预制。文章通过工程案例, 探讨了桁架预制技术的施工特点和应用。

关键词：预应力混凝土,桁架预制,预制梁,施工,水平移动

参考文献

[1]张艳娟, 周德栋.浅谈桥梁预应力混凝土预制梁施工[J].江西水利科技, 2008, 22 (1) :45-46.

[2]黄远超, 董国群.桁架预制和平移就位的预制梁施工技术[J].施工技术, 2011, 52 (S1) :36-37.

[3]尹富秋.大跨径预应力混凝土预制简支T梁的设计与施工[J].中国市政工程, 2013, 10 (3) :96-97.

浅谈预制混凝土静压桩施工 第9篇

1 对静压桩施工的要求

1.1 静力压桩与锤击相比具有无噪音、无

震动、无污染、安全等优点, 但在饱和软粘土地区压桩与打桩一样, 都可能产生超静孔隙水压力。压桩期间, 应由建设单位委托有资质的监测单位对已有建筑物和管线进行跟踪动态监测。

1.2 要做好施工现场的排水工作, 以保证

在沉桩过程中场地无积水, 施工用水、用电已接入到施工现场规定之处。

1.3 检查打桩机械设备、起重机具、压力表等。

1.4 压桩机安装必须按设备说明书和有关规定程序进行。

1.5 启动门架支撑油缸, 使门架微倾15度, 以便插预制桩。

1.6 当桩尖插入桩位后, 微微启动压桩机

油缸, 待桩入土至50厘米时, 再次校正桩的垂直度和平台的水平, 然后再启动压桩机油缸, 把桩徐徐压下, 施工速度一般控制在2米/分钟以内即可。

1.7 当压桩力已达到两倍设计荷载或桩端已达到持力层时, 应随时进行稳压。

1.8 压桩施工时, 应派专人或开启自动记录设备, 做好沉桩施工记录。

1.9 沉桩施工前, 应先试桩。

试桩数量不少于两根, 以确定贯入度及桩长, 并校验压桩设备和沉桩施工工艺及技术措施是否符合实际要求。

2 静压桩施工准备

2.1 施工前, 场地要达到“三通一平”要求, 使施工桩机设备能顺利进入施工现场。

2.2 熟悉施工图纸, 参加设计图会审, 做好施工放线工作。编好桩位号和压桩行走路线程序等各项准备工作。

2.3 做好现场清理地下空间障碍物工作, 如旧建筑物的基础防空洞、地下管线等。

2.4 边桩与周围建筑物的安全距离应大于

4米以上, 压桩区域内的场地边桩轴线外5米范围用压路机压实。

2.5 为做好静压桩施工控制, 必须备足必要的测量仪器。

3 静压法适用范围

静压法通常适用于高压缩性粘土层或砂性较轻的软粘土层, 当桩须贯穿有一定厚度的砂性土夹层时, 必须根据桩机的压桩力与终压力及土层的形状、厚度、密度、上下土层的力学指标、桩型、桩的构造、强度、桩截面规格大小与布桩形式、地下水位高低以及终压前的稳压时间与稳压次数等综合考虑其适用性。

4 静压桩施工

4.1 桩的类型

用于静压桩施工的钢筋混凝土预制桩有RC方桩、PC管桩、PHC管桩和PTC管桩, 还有的地区采用外方内圆空心式钢筋混凝土预制桩。

4.2 桩的沉设

静压预制桩的施工一般采用分段压入、逐段接长的方法。其施工工艺为:测量定位-压桩机就位-吊装喂桩-桩身对中调直-压桩-接桩-再压桩- (送桩) -终止压桩-切割桩头。4.2.1测量定位。通常在桩身中心打入一根短钢筋, 若在较软的场地施工, 由于桩机的行走而挤压预打入的短钢筋, 故当桩机大体就位之后要重新测定桩位。4.2.2压桩机就位。经选定的压桩机进行安装调试就位后, 行至桩位处, 使桩机夹持钳口中心 (可挂中心线陀) 与地面上的样桩基本对准, 调平压桩机后, 再次校核无误, 将长步履 (长船) 落地受力。4.2.3吊装喂桩。静压预制桩桩节长度一般在12米以内, 可直接用压桩机上的工作调机自行吊装喂桩, 也可以配备专门调机进行吊装喂桩。第一节桩 (底桩) 应用带桩尖的桩, 当桩被运到压桩机附近后, 一般采用单点吊法起吊, 采用双千斤 (吊索) 加小便担 (小横梁) 的起吊法可使桩身竖直进入夹桩的钳口中。当接桩采用硫磺胶泥接桩法时, 起吊前应检查浆锚孔的深度并将孔内的夹物和积水清理干净。4.2.4桩身对中调直。当桩被吊入夹桩钳口后, 由指挥员指挥司机将桩缓慢降到桩尖离地面10cm左右为止, 然后加紧桩身, 微调压桩机使桩尖对准桩位, 并将桩压入土中0.5~1.0m, 暂停下压, 在从桩的两个正交侧面校正桩身垂直度, 当桩身垂直度偏差小于0.5%时才可正式压桩。4.2.5压桩。压桩是通过主机的压桩油缸伸程的力将桩压入土中, 压桩油缸的最大行程因不同型号的压桩机而有所不同, 一般为1.5~2.0m, 所以每一次下压, 桩入土深度约为1.5~2.0m, 然后松夹具-上升-再夹紧-再压, 如此反复进行, 方可将一节桩压下去。当一节桩压到其桩顶离地面80~100cm时, 可进行接桩或放入送桩器将桩压至设计标高。4.2.6接桩。静压预制桩常用接头形式有电焊焊接和硫磺胶泥锚固接头。电焊焊接施工时焊前须清理接口处砂浆、铁锈和油污等杂质, 坡口表面要呈金属光泽, 加上定位板。接头处如有孔隙, 应用锲形铁片全部填实焊牢。焊接坡口槽应分3~4层焊接, 每层焊渣应彻底清除, 焊接采用人工对称堆焊, 预防气泡和夹渣等焊接缺陷。焊缝应连续饱满, 焊好接头自然冷却15分钟后方可施压, 禁止用水冷却或焊好即压。硫磺胶泥锚固接头, 施工时要认真把好质量关。4.2.7送桩。如果桩顶已接近设计标高, 而桩压力尚未达到规定值, 可以送桩。如果桩顶高出地面一段距离, 而压桩力已达到规定值时则要截桩, 以便压桩机移位。静压桩的送桩作业可以利用现场的预制桩段作送桩器。施压预制桩最后一节桩的桩顶面达到施工地面以上1.5m左右时, 应再吊一节桩放在被压桩的顶面, 不要将接头连接起来, 一直下压直到桩顶面压至符合终压控制条件为止, 然后将其上面的一节桩拔出来即可。此桩段仍可在以后的压桩中使用。但大吨位 (≥4000k N) 的压桩机, 由于最后的压桩力和夹桩力都很大, 有可能将桩身混凝土夹碎, 所以不宜用预制桩作送桩器, 而应制作专用的钢质送桩器。送桩器或作送桩器用的预制桩侧面应标出尺寸线, 便于观察送桩深度。4.2.8终止压桩。当桩被压入土层中一定深度或桩尖进入设计持力层一定深度, 且压力表读数达到预先规定值时, 便可终止压桩。

5 压桩机的选择

静力压桩机的选择应综合考虑桩的规格 (断面和长度) 、被穿越土层的特性、桩端土的特性、单桩极限承载力及布桩密度等因数, 可通过以下途径合理选用:

5.1 按经验法选用。

根据终压控制条件选择适用的静压桩机。一般情况下, 压桩机的最大压桩力不宜小于桩的极限承载力, 当遇上砂土层或砂隔层时, 宜选取大一级甚至大两级的压桩机。

5.2 经现场试压桩选用。

特别是在厚软土层中用最大压桩力小于桩的极限承载力的压桩机施工时, 更需作现场试桩。

5.3 按当地选择压桩机的参考表选用。

6 压桩施工注意事项

6.1 压桩施工前应对现场的土场地值情况了解清楚, 做到心中有数;

同时应做好设备的检查工作, 保证使用可靠。

6.2 压桩过程中, 应随时注意使桩保持轴心受压, 若有偏移, 要及时调整。

6.3 接桩时应保证上、下节桩的轴线一致, 并尽可能地缩短接桩时间。

6.4 量测压力等仪表应注意保养、及时检修和定期标定, 以减少量测误差。

6.5 压桩机行驶道路的地基应有足够的承载力, 必要时需作处理。

结束语

随着静力压桩机的不断改进和预制高强度预应力管桩技术的不断提高, 静压桩将会越来越广泛的适用于城区建筑。

预制混凝土构件模板快速安拆 第10篇

关键词：预制构件,模板安装

通过对装配式单层工业厂房预制混凝土构件生产胎模及模板安装的施工工艺进行分析, 找出在构件生产存在的技术问题。经过分析、思考、实践, 确定了解决问题的对策, 将散板制成木箱、胎模改成木底模分节脱模、地坪底模单层升模改成木底模跳榀整体固模, 配合个别腹杆单层升模法, 从而加快了构件生产、模板安装速度、模板周转次数, 生产效率提高、经济效益得到了显著的提高。

1 合适的施工工艺与效益息息相关

1.1 预制工字柱胎模生产法

胎模是指用砖或混凝土等材料筑成构件外型的底模 (如图1) , 表面用1:1.5～3水泥砂浆粉饰压光而成, 表面达到100%强度时方可使用, 在使用胎模时不够灵活, 因为胎模固定在一个位置上不能移动, 构件安装时必须增设两个吊环起吊构件。当一个构件浇注完毕后, 混凝土达到起吊强度时再利用吊机把构件起吊转堆, 再重复生产。因此造成机械费用过高、浪费钢材、成本增大、施工进度缓慢。而且在构件生产完毕还要对砌筑胎模的材料处理, 造成不必要的浪费。

1.2 预制混凝土屋架、地坪底模重叠单层升模生产法

根据预制混凝土屋架的规格尺寸与重量要求, 做一片混凝土地坪, 水泥砂浆抹平压光, 平整坚实, 在其上面弹出混凝土屋架平面轴线及其腹杆位置尺寸线, 再依照墨线进行单层支模, 待下层构件混凝土强度达到C15时, 再逐层升模安拆模板。

1.3 侧模制作及固定方法

通常用25mm厚松板或18～20mm厚夹板间距在300～400mm加肋做成, 作构件生产的侧模, 根据混凝土构件侧模高度、间距在300～500mm进行支撑加固, 这种施工方法, 费时费力, 构件质量得不到保证。

综上所述, 传统的胎模及地坪底模的施工方法存在的缺点, 有必要进行施工技术改革。

2 改进措施

作者长期从事预制构件生产工作, 接触了很多装配式单层工业厂房工程。在长期的工作实践中, 找出了制约构件生产效率提高的原因, 针对以上施工方法的缺点, 因此在预制工字柱生产时改用了木底模分节脱模生产法, 在混凝土屋架生产时, 改用了木底模跳榀、整榀固模重叠生产法。

2.1 木底模分节脱模的施工方法

⑴分节脱模能加速模板的周转, 节约木材, 便于构件的吊装。

⑵分节脱模是按柱的长度把底板分成若干段进行拼接安装。

⑶用砖墩作支承、木枋架空铺设底板。

⑷侧板制成木箱若干段进行拼接安装。

⑸逐段拆除底板、逐段进行回顶。

2.2 木底板、跳榀固模的施工方法

⑴屋架上下弦及腹杆底板按平面轴线进行模板翻样, 用木枋纵横支承铺设。

⑵屋架上下弦内侧板及个别腹杆侧板一次支模牢固。

⑶其余腹杆底板及侧板逐层安拆。

⑷屋架上下弦外侧板制成若干段木箱进行拼接逐层安拆。

屋架、工字柱通过改进, 采用新工艺后可望取得比较大的经济效益和社会效益, 人工费、机械费、材料费有大幅度的下降, 大大地节约了生产成本, 更重要的是通过改用新工艺, 生产效率有大幅度的提高, 质量得到了保证。

2.3 工字柱模板制作施工要点

⑴工字柱模板制作前, 必须熟悉图纸、掌握各种型号的构件尺寸, 综合分析, 决定制作模板的数量满足施工进度的要求。

⑵根据工字柱各部分构造的形状尺寸进行模板的分段设计 (如图1) , 模板的分段长度必须考虑模板的拼装灵活、快捷, 同时考虑方便模板的拆除。

⑶模板的分段长度一般在2m为宜 (最长不应大于2m) , 其余按构件尺寸配置, 另外在构件拆模较难的位置上, 设置一个“生口”, 长度为0.3m为宜。

⑷根据设计好的分段长度, 按图示尺寸进行模板翻样工作, 逐块进行模板制作。底板用木枋 (8×10×200) 作横档, 间距30～45cm, 在整套底板制作完毕, 再进行逐段拼装, 拉线通直, 把夹缝修整平顺, 并按构件型号进行模板编号。

⑸侧板制作是根据工字柱的两侧尺寸进行, 把侧板制成木箱分成若干段, 长度应在4m为宜, 其余按实际长度进行制作拼装, 并对木箱进行编号。

2.4 工字柱模板安装施工要点

⑴根据施工现场构件生产布置图的顺序、逐一进行工字柱底板的铺设。

⑵安装工序是:底板铺设→扎筋→安装预埋件→支侧模→安装面模→浇混凝土→拆面模→拆侧模→养护→拆底模。

⑶底板的铺设:在施工现场平整夯实后, 顺着柱子长度方向, 柱边两侧先用木板垫底, 再在木板上用红砖叠成礅, 间距为50cm, 砖礅高度距地面尺寸应比底芯模厚度大于10cm (有利于柱芯模的拆除) 。其后在砖礅面上顺着柱子的长度方向布置8×10cm木枋, 在木枋面上铺设底模, 底模铺设时要严格控制好柱脚及柱顶底板的水平度, 并在柱底板两边通长拉线进行调平、调直, 用木楔把底板进行垫平、固定, 检查验收后涂刷脱模剂, 钢筋绑扎及留设预埋件再进行侧模安装。

⑷侧模安装及固定:隐蔽工程验收后进行侧模安装, 根据木箱 (侧模) 的编号进行侧模驳接, 安装柱脚及柱顶横头板, 调整好垂直度, 通长拉线调整侧板的平直度, 同时安装面模, 按柱宽尺寸 (通常比实际尺寸小5mm) 。对两侧模板进行拉结牢固, 箱底侧面与底板用木楔紧固, 并沿箱侧面适当位置进行斜撑加固。

2.5 工字柱模板的拆除

⑴及时拆除模板将有利于模板的周转和加快工程进度, 拆除要掌握时机, 应使混凝土达到必要的强度, 在混凝土初凝时将面模拆除并及时清洗干净, 在保证构件棱角完整的前提下, 才可拆除侧模, 当混凝土强度达到50%时即进行底板拆除。

⑵底板的拆除:首先把“生口”下的砖礅上的木楔及木枋拆除, 再将芯模的“生口”拆下, 从“生口”的一端拆向另一端, 每段底板拆除后应及时用红砖叠成砖礅进行回项。采用边拆除边回项的方法, 拆下的模板继续周转使用。

2.6 预制混凝土屋架模板制作及安装施工要点

⑴铺设底板:首先将施工现场大致平整夯实, 用水准仪在屋架各节点轴线上打上木桩取水平点, 并用砖线在各节点的水平点连通, 将8×10×200cm木枋纵横布置垫底, 木枋的间距约40cm。再在木枋面上根据各杆件的平面尺寸对准各节点轴线进行铺设底模, 严格控制好底模的平整度及屋架下弦的起拱度。

⑵杆件模板安装:在各节点上安装一块与节点尺寸相等的立板, 立板高度应比屋架叠层高度高出5cm (叠层数量宜4层) 。控制好立板的垂直度及支撑牢固。

⑶根据屋架叠捣的层数及高度, 实行跳榀整体一次性安装固定, 为方便钢筋的绑扎与安装, 另外个别腹杆实行单层升模安装, 上下弦的内侧板拉线调整支撑牢固, 并按每层尺寸沿上下弦内侧板弹一条水平线, 逐层校正上层模板的平整度。

⑷根据上下弦的宽度尺寸进行分段制作侧板, 把各段侧板制成木箱并对木箱进行编号, 涂刷脱模剂。

⑸待隐蔽工程验收后, 即进行外侧模安装, 侧模安装时需按木箱编号顺序进行排列驳接, 并按杆件尺寸对两侧模板进行拉结, 通线调整, 木箱与底板用木楔打实牢固。

⑹当底层屋架混凝土强度达到C15时, 即对屋架面层用纸筋石灰膏作隔离层, 再逐层进行升模安装。

3 总结

经过多次对预制柱、木底模分节脱模及屋架跳榀, 整体固模重叠施工方法的应用后取得了明显的效果:改善了构件外观质量、加快了工程进度、节约了材料、节省了人力、减少了机械费用, 取得了经济效益。

3.1 加快了工程进度

如位于博罗尚多皮革厂装配式单层工业厂房工程, 建筑面积41690.08㎡, 其中WA仓库:24m跨, 长度270.68m, FA厂房为两个18m跨, 长度258.68m, FB厂房为24m跨, 长度为216.74m, FC厂房为24m跨, 长度为258.68m, FD/WB厂房为24m跨, 长度为318.78m, 共有18m预应力混凝土屋架, 92榀, 24m预应力混凝土屋架229榀, 各种型号工字柱608条, 预应力大型屋面板4440件, 各种杂件一大批, 由于施工工艺改造后的提高, 大大加快了工程进度, 如此大量的构件数量只用了90d时间, 全部预制及吊装完成, 取得了经济效益。

3.2 节约了材料

所使用的红砖、木枋损耗极少, 能重复使用上百次, 还能另作他用。木箱、底板套用灵活, 可对各种型号的柱子进行转换安装, 减少了模板制作数量。而且模板用完之后可另作他用时有很好的残余价值。由于拆除底板无需起吊构件, 故节约 (吊环) 钢材9.8t, 价值3.9万元。

3.3 节省了人力

由于把外侧板制成木箱, 底板分段制作, 屋架跳榀固模, 大大提高了模板安拆的速度, 加速模板的周转, 便于构件的吊装, 减少了模板不必要的再次安拆费用, 提高了人力转运模板的效率。

3.4 减少了机械费用

由于采用了灵活的施工工艺, 拆除底模不须吊机配合, 不用二次转堆, 构件靠近安装位置预制, 实行一

次吊装就位, 不须对构件进行二次运输, 因此比胎模生产法节约了50%的机械费。

3.5 提高了构件的外观质量

所生产的构件, 经检查验收, 优良率达到95%以上, 质量得到了保证。达到预期效果。

参考文献

[1]王壮飞等著, 《建筑施工手册》, 中国建筑工业出版社, 北京西郊百万庄, 1988年。

[2]柴万先著, 《预应力混凝土折线形屋架》, 中国建筑标准设计研究所出版。

预制混凝土块 第11篇

【关键词】低磁；大体积混凝土；预制

在本文案例工程之中各个环节的材料，包含了预埋件、砂石料、水泥、外加剂等等，但是，该工程之中各个部分所施工的工程材料都必须要无磁甚至是低磁，这就需要材料投入施工之前采取磁性测试的措施，只有测试完成之后才能够直接投入到工程之中进行使用。除此之外，由于其中有相当一部分粉煤灰材料本身的磁性超出标准，因此不能够使用到工程建设中。在工程施工期间，还应当要主义避免将铁制工具、铁丝等金属遗留到工程构件之中。下文主要针对预制地磁重力式大体积混凝土方块施工工艺进行了全面详细的探讨。

1.案例工程背景

码头工程的主体采用的以砌块为主的重力式结构，混凝土所构成的砌块分为4层，每一层高度为4.4m，按照外码头以及内码头区分为两个部分，内、外码头之间的距离为25m。机床的顶部标高为-16m，而第一层砌块的顶部标高是-11.6m，第二层砌块的顶部标高是-7.2m，第三层砌块的顶部表盖则是-2.8m，而最后一层混凝土砌块也即是第四层砌块的顶标高为+1.6m。码头的方块综述达到了574块，其中最大的砌块数值为10m×4.5m×4.4m，该砌块的重量达到了495t，其工程设计强度强度为C30。

2.砌块模板施工工艺

2.1侧模施工工艺

该案例工程自身的侧模主要分为四片，每一个侧模都是使用定型桁架钢模板的形式来固定，直接把12槽钢来当做是恒背楞、竖背楞，采取10槽钢的形式来制造出桁架之中所存在的斜支撑。其中所存在的砌块面板，主要是通过6mm钢板来制造而成的，并且在这部分面板之中，并没有加入相应的劲肋，而仅仅只是使用5号角钢的形式来促使其能够直接和面板焊接在一起。根据该案例工程之中砌块在施工安装期间的顺序、砌块型号等方面所呈现出的不同，那么必须要在施工现场进行6套定型砌块模板配置，确保施工顺利。

2.2底胎模制作

底胎模采用混凝土底胎模和钢模相结合，底胎模为4.5m×3.5m×1.1m，以[5槽钢为边框，每隔0.75m预留直径50mm的对拉螺栓孔。两侧底模为活动钢模、钢桁架结构，长度与混凝土台座相同，宽度为（方块长-3.5）/2。全部模板安装由8m高50t龙门吊配合完成。

3.混凝土浇筑及养护

3.1工艺流程

施工准备→底模支立→侧模支立→分层浇筑→分层掺块石→浇水养护→拆模→覆盖养护。

3.2混凝土浇筑

工程建设过程中所使用到的混凝土主要是利用两台搅拌楼来同时进行，并且混凝土的拌和站主要使用的设备是两台ZL50型号的装载机，来帮助搅拌机运行期间源源不断的提供原料，最大限度的保证搅拌高效率、持续性。而在这其中所使用的混凝土原材料计量，则主要是采取混凝土搅拌机自带的电子秤承重数据所决定的。

工程之中所使用的混凝土是采取分层下料的形式，来完成的相应施工，在这其中所存在的自由落差度，务必要保持在2m以内，避免超出。同时，振捣施工期间，应当要采取逐层振捣的形式来进行，其层次厚度划分成每层50cm左右。混凝土最终施工完成的顶部，务必要采取二次抹面或者是二次振捣的工艺技术来进行相应的处理，最大限度的防止混凝土表面出现任何裂缝缺陷，促使混凝土外表完全性、美观性、质量等得到提升。在进行振捣的过程中，通常情况下是使用70mm直径的插入式振捣器设备来针对混凝土进行振捣施工。

如果说在砌块之中所存在的并非完全是混凝土浆液，那么在这其中还需要进行20%比例的块石掺入，但在进行施工之前，应当要将块石清洗干净。保证其表面的稳定性，为提供工程质量做好准备，清洗完毕后的块石一部分放置在台座的附近，另外一部分放置在模板之上。

混凝土浇完第一层（厚0.8～1m）后，掺第一次块石，以后每浇50cm掺一次块石。

4.主要质量问题及控制措施

4.1表面裂缝

混凝土砌块拆模时无裂缝，裂缝在3d后出现，为不规则形，长2m以上，宽0.2mm至0.4mm，以吊带槽阴角最为普遍。采取的主要措施如下。

（1）优化混凝土配合比，在保证强度、良好工作性要求的基础上，尽可能降低水泥用量，降低混凝土的单位用水量，采用低砂率、低坍落度、低水胶比的方法。根据多次试配结果，将水泥用量由最初的340kg/m3减至323kg/m3，用水量由170kg/m3减至155kg/m3。

（2）尽量避开在太阳辐射较强的高温时段浇筑，尽量安排在夜间及早晚低温时段进行浇筑。

（3）分层浇筑混凝土，并分层减水。到顶部时，严格掌握时间进行二次振捣，以利于消除顶部浮浆、干缩裂缝和龟裂。

4.2表面砂斑、砂线

表面出现砂斑、砂线的原因是：①模板拼缝不严，产生漏浆；②碎石级配差，砂较细，混凝土和易性、保水性差，在浇至2m高时，经振捣后5～10min，混凝土表面出现泉眼状孔，并有大量泌水现象；③由于漏振、过振等原因，造成部分混凝土砌块表面出现较大面积的砂斑和砂线，最大的约占整个面的一半，影响砌块外观质量。对此采取措施如下：

（1）支模前用磨光机打磨，确保模板表面平整，无水泥浆等杂物；脱模剂涂刷均匀，不得漏刷。

（2）模板拼缝必须严密，采用弹性好的橡胶条止浆，模板中部横向缝隙及内部底口全部用玻璃胶封严。

（3）浇筑前及时准确地测定原材料含水量，并根据天气情况对用水量作适当调整。

5.磁性材料控制

（1）模板在进行支立之前，必须要使用磨光机械设备，来对其表面进行除锈处理，保持较高的镜面特性。

（2）當模板完成支立之后，就必须要针对底板进行认真的打扫，避免有任何铁屑、铁件磁性物质遗留在其中。

（3）当混凝土本身在进行浇筑的过程中，相应的操作工人应当要对身上的物件进行清理、存放，防止有任何手机、钥匙等金属性或者是电子型物品戴在身上。而手动工具等，也应当要直接系在模板、手腕、腰间等位置上，避免出现掉落的可能性。

（4）在进行施工的过程中，每天必须要有专门的人员，来针对模板、机械设备等进行相应的检查，避免出现脱落、松动的零部件，防止其掉入到工程构件之中。

6.结语

综上所述，预制低磁重力式大体积混凝土方块施工在实际执行的过程中，必须要针对自身的相应工艺进行改进、完善，增强对于整个施工现场所进行的管理工作，以此来促使低磁大体积混凝土砌块在执行施工操作的过程中，其中的施工进度、质量都能够有所保障，这对于我国的预制低磁重力式大体积混凝土土方快施工发展来说，起到了极其重要的促进作用。

参考文献

[1]张云飞.基础大体积混凝土裂缝控制措施[J].山西建筑，2008（35）

[2]金宝煜.浅谈大体积混凝土施工工艺[J].中国高新技术企业，2009（11）

浅谈钢筋混凝土预制桩施工工艺 第12篇

1 预制桩的制作

预制桩较短的可在预制厂进行加工和制作, 要是较长, 由于在运输的过程中运输不便, 一般都是采用在施工现场露天制作, 长桩经常会通过分节制作的方式进行制作, 方形桩边长通常为200mm~450mm, 在现场预制的时候应当采用重叠法预制, 重叠层数不应当超过4层, 预应力管桩都在工厂之内进行离心法的制作, 直径为300~550mm。

预制桩钢筋骨架的主筋连接应当采用对接形式, 统一截面内主筋的接头不能够超过50%, 桩顶1米之内不能够有各种接头, 钢骨架的偏差应当符合有关规定,

桩的混凝土强度等级不能够低于C30, 浇筑的时候从桩顶向着桩尖进行, 应一次浇筑完毕, 严禁中断, 制作完成之后应当洒水养护7天以上, 上层桩制作的时候应当等到下层桩的混凝土强度达到设计的要求30%放可以进行施工。

2 运输、起吊和堆放

桩身强度达到设计要求的70%方可以进行起吊, 达到100%的时候才能够进行运输, 桩在起吊和搬运的时候, 必须要做到起吊点符合设计要求, 如果无需吊环, 而且设计有无要求, 则是应当符合最小弯矩原则, 起吊的时候应当尽量平稳, 不能够损坏, 桩的堆放场地更是要平整, 坚实。垫木与吊点的位置应当相同, 且保持平稳一直。同桩号的桩应当堆放在一起, 而桩尖均向一端。多层垫木上下对齐, 最下层的垫木要适当的加宽, 堆放的层数一般不能够超过4层。

打桩之前应当运到现场或者桩架之处以备打桩的时候使用, 应当根据淡妆的顺序随打随运, 以免二次搬运。在现场运距不大的时候, 可以通过起重机进行吊运或者在装下垫上滚筒, 用卷扬机拖拉, 距离较远的时候用汽车或者轻便轨道小平板车运输。

3 材料及主要机具

3.1 预制钢筋混凝土桩:规格质量必须符合设计要求和施工规范的规定, 并有出厂合格证。

3.2 焊条 (接桩用) :型号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定, 一般宜用E4303牌号。

3.3 钢板 (接桩用) :材质、规格符合设计要求, 宜用低碳钢。

3.4 主要机具有:柴油打桩机、电焊机、桩帽、运桩小车。索具、钢丝绳、钢垫板或槽钢, 以及木折尺等。

4 作业条件

4.1 桩基的轴线和标高均已测定完毕, 并经过检查办了预检手续。

桩基的轴线和高程的控制桩, 应设置在不受打桩影响的地点, 并应妥善加以保护。

4.2 处理完高空和地下的障碍物。如影响邻近建筑物或构筑物的使用或安全时, 应会同有关单位采取有效措施, 予以处理。

4.3 根据轴线放出桩位线, 用木橛或钢筋头钉好桩位, 并用白灰作标志, 以便于施打。

4.4 场地应碾压平整, 排水畅通, 保证桩机的移动和稳定垂直。

4.5 打试验桩。施工前必须打试验桩, 其数量木少于2根。确定贯入度并校验打桩设备、施工工艺以及技术措施是否适宜。

4.6 要选择和确定打桩机进出路线和打桩顺序, 制定施工方案, 作好技术交底。

5 工艺流程

就位桩机→起吊预制桩→稳桩→打桩→接桩→送桩→中间检查验收→移桩机至下一个桩位。

5.1 就位桩机:

混凝土预制桩施工中, 打桩机应当就为, 及时的对准桩位, 保持垂直打桩, 在施工中不能够发生倾斜和移动问题, 保证施工的质量能够满足当前施工要求。

5.2 起吊预制桩:

先拴好吊桩用的钢丝绳和索具, 然后应用索具捆住桩上端吊环附近处, 一般不宜超过30cm, 再起动机器起吊预制桩, 使桩尖垂直对准桩位中心, 缓缓放下插入土中, 位置要准确;再在桩顶扣好桩帽或桩箍, 即可除去索具。

5.3 稳桩。桩尖插入桩位后, 先用较小的落距冷锤1~2次, 桩入上一定深度, 再使桩垂直稳定。10m以内短桩可目测或用线坠双向校正;

10m以上或打接桩必须用线坠或经纬仪双向校正, 不得用目测。桩插入时垂直度偏差不得超过0.5%。桩在打入前, 应在桩的侧面或桩架上设置标尺, 以便在施工中观测、记录。

5.4 打桩:用落锤或单动锤打桩时, 锤的最大落距不宜超过1.0m。用柴油锤打桩时, 应使锤跳动正常。

(1) 打桩宜重锤低击, 锤重的选择应根据工程地质条件、桩的类型、结构、密集程度及施工条件来选用。 (2) 打桩顺序根据基础的设计标高, 先深后浅;依桩的规格宜先大后小, 先长后短。由于桩的密集程度不同, 可自中间向两个心向对称进行或向四周进行;也可由一侧向单一方向进行。

5.5 接桩。

(l) 在桩长不够的情况下, 采用焊接接桩, 其预制桩表面上的预埋件应清洁, 上下节之间的间隙应用铁片垫实焊牢;焊接时, 应采取措施, 减少焊缝变形;焊缝应连续焊满。 (2) 接桩时, 一般在距地面1m左右时进行。上下节桩的中心线偏差不得大于10mm, 节点折曲矢高不得大于1‰桩长。 (3) 接桩处入土前, 应对外露铁件, 再次补刷防腐漆。

5.6 送桩:

送桩是混凝土预制桩施工中的主要重点形式, 由于其在送桩重要将中心线和桩身紧密结构, 使得其能够满足当前施工质量需求。

5.7 检查验收:

每根桩打到贯入度要求, 桩尖标高进入持力层, 接近设计标高时, 或打至设计标高时, 应进行中间验收。在控制时, 一般要求最后三次十锤的平均贯入度, 不大于规定的数值, 或以桩尖打至设计标高来控制, 符合设计要求后, 填好施工记录。如发现桩位与要求相差较大时, 应会同有关单位研究处理。然后移桩机到新桩位。

6 打桩过程中, 遇见下列情况应暂停, 并及时与有关单位研究处理

6.1 贯入度剧变。

6.2 桩身突然发生倾斜、位移或有严重回弹。

6.3 桩项或桩身出现严重裂缝或破碎。

6.4 待全部桩打完后, 开挖至设计标高, 做最后检查验收。并将技术资料提交总包。

6.5 冬期在冻土区打桩有困难时, 应先将冻土挖除或解冻后进行。结束语

混凝土预制桩在当前建筑工程地基处理中是一项不可忽视的施工措施和施工技术要求, 应在当前施工的过程中结合实际情况综合分析, 利用合理的科学技术手段和方法综合应用, 严格控制各个施工环节和施工重点, 为当前建筑工程使用效益奠定基础, 更是保证建筑工程施工质量的前提。通过在施工的过程中对各道施工工序的严格管理控制, 逐步形成了一套系统化的施工方式, 为日后地基的加固与处理奠定了良好的理论控制依据。

摘要：随着当前建筑工程规模的日益扩大, 其结构形式逐步复杂, 在施工的过程中应对基础工程施工工艺不断的提高和增加。当施工中天然地基上的浅基础沉降量过大或者基础稳定性不够的时候, 在施工中必须采用相应的基础措施对地基进行加固处理。钢筋混凝土预制桩作为当前地基加固和处理的主要施工工艺, 受到各个建筑工程单位和施工企业的青睐。本文就其施工工艺做一简短的浅析。