超低温滑模施工工艺

超低温滑模施工工艺（精选5篇）

超低温滑模施工工艺 第1篇

山西鲁能上榆泉洗煤厂由煤炭工业西安设计院总承包,该洗煤厂年洗选能力3×106 t,工期自2005年10月25日破土动工至2006年4月25日皮带带煤总计6个月,矸石仓内径12 m,壁厚250 mm,高度29 m。当地冬季气温绝对最低温度-27.4 ℃,而矸石仓主体滑模正好处在当地最低温度期间,矸石仓主体年前如果不能完工,将直接影响后续工程,制约整个洗煤厂带煤投产。经过精心准备,周密部署,制订了一套在超低温情况下滑模的施工方法。

2 保温系统设计

1)采用暖棚法施工工艺,即首先布置一个适合滑模施工的作业环境。2)热源的采购。在外界环境-20 ℃的低温,容积5 800 m3情况下,要提供足够的热源,使环境温度保持正温,需要多种热源供给。3)所选保温供热系统必须安全,并编制火灾应急救援预案。

3 施工准备

1)编制冬季滑模施工技术措施,报监理和业主审批后执行。2)冬季滑模物资准备。3)冬季滑模安全技术交底,贯彻到施工现场每个职工,确保施工安全。

4 施工工艺

4.1 滑模施工环境

1)由于滑模作业面一直处在滑动提升过程中,所以保温棚应随着滑升平台自由活动(见图1)。

2)搭建防风保温棚。在仓壁外测滑模前先搭设外双排脚手架,高度约20 m,距离仓壁1.6 m,须保证宽出滑模平台外挑架400 mm(外挑架距离仓外壁1.2 m),脚手架里侧全部用双层彩条布满挂,搭接封闭要严密,固定要可靠。

3)在外挑架最外侧下面周圈悬挂彩条布,彩条布一端挂在外挑檐板下,另一端打成卷放置于地面上,必须保证平台在提升过程中成卷的彩条布自由伸开,伸展长度以12 m为宜(12+20=32 m>29 m)。

4)钢模板外侧先挂棉被一道,紧贴棉被挂电热毯,并排满挂,不留空隙,直接给钢模板加热,并可以抵御外寒。

5)电热毯外侧再满挂一道棉被,阻止电热毯热量损失,保证模板一直处在正温的环境下滑升。

6)棉被外侧挂一道塑料布作为防水层,防止混凝土中的水分浇湿棉被,减少热损失。

7)平台上口混凝土入模后,长时间暴露在大气中,必须也有一个热源供给模内的混凝土,采用红外线电暖器为其加辐射热,使混凝土入模后,始终在正温的环境下凝固。

8)混凝土出模后的环境温度同样重要。在仓内外均设置大火炉,仓内8个,仓外12个,是保温棚内最关键的热源,使混凝土始终处在正温环境下。仓顶平台围圈外侧放置6个大火炉,保证仓顶操作人员能够取暖。

9)滑模平台采用木板和铁皮全部封闭,只留中间1.5×1.5的下料口兼排烟口。

10)平台上沿周圈焊2.0 m高的防护栏杆,并用彩条布围住挡风。

11)整个滑模保温系统基本搭建完毕,滑模过程中混凝土环境温度始终在8 ℃以上,成功的在大气温度-21 ℃的条件下完成滑模施工任务。

4.2 混凝土配合比

1)严格按照施工配合比配置混凝土,后台采用电子计量,防冻剂、减水剂掺量事先按照配合比要求,装入食品袋内,每罐各加入1袋,保证配合比的准确。

2)水温必须保证在60 ℃以上,但水泥不应与80 ℃以上的水直接接触,出罐混凝土温度基本控制在18 ℃以上,入模温度基本控制在13 ℃以上。

3)滑模施工完毕后,将模板提空,在10 d后才准熄火。

5 安全措施

1)本次滑模处在寒冷易刮风季节,又是明火保温,防火形势非常严峻。

2)仓顶仓下各放置干粉灭火器6个,大水桶各4个,桶里充满水。

3)施焊时,施焊部位必须安排专人协防,火星所落之处迅速扑灭明火,防止引燃棉被、电热毯、塑料布等易燃物品。

4)一旦起火燃烧,应迅速拉闸断电,切不可直接用水浇灭,防止触电。

5)六级风以上时,应暂缓滑模,并用钢板把火炉上口封闭,防止大风把炉内火炭吹起,燃烧彩条布。

6)凡是有明火处,必须设专人看护,发现隐患,立即处理。

6成果

本次滑模历时7个昼夜,超低温滑模获得圆满成功,创造了在超低温下滑模施工纪录,并积累了宝贵的经验,也为整个项目工程竣工争取了时间。

参考文献

超低温滑模施工工艺 第2篇

关键词滑模工艺；要素；措施

中图分类号TU文献标识码A文章编号1673-9671-(2011)041-0140-01

在该河流域公用骨干工程及灌区续建配套工程施工中，该项工艺得到了普遍应用和快速发展。当输水渠末端衬砌完工，流域内公用骨干渠道已经实现了全部衬砌。续建配套工程大部分已采用防渗渠输水，诸如U型渠施工等，也由原来的预制、安装，逐步发展到现场机械滑模浇筑一次成型，施工质量、施工速度均有较大提高，防渗效果好，输水阻力小，且省工、省料、造价低廉。

1梯形断面渠道边坡施工中滑模施工

在该河流域内，梯形断面渠道边坡施工中滑模施工工艺主要以液压千斤顶为滑升动力，在2组以上千斤顶的同步作用下，带动0.3～0.5m高、4～5m长的工具式模板或滑框沿着刚成型的混凝土表面或模板表面滑动。混凝土由模板的上口分层向套槽内浇灌，每层一般不超过30cm厚。当模板内最下层的混凝土达到一定强度后，模板套槽依靠提升机具的作用，沿着已浇灌的混凝土表面滑动或是滑框沿着模板外表面滑动，向上再滑动30cm左右，这样如此连续循环作业，直到达到设计高度，完成整个施工（见图1）。

图1梯形混泥土滑膜衬砌机衬砌示意图

1.1技术要素

技术要素主要包括边坡成型及密实度控制，防止边坡坍塌措施，有效控制和解决混凝土水量控制不均、拌合不匀以及振捣不密实的问题。

1.2技术措施

1）边坡成型。对挖方渠道而言，根据修建地段的地质条件，若密实度达到设计要求的，一般采用机械开挖，控制开挖后的断面小于成型断面，然后用打夯机再次夯实边坡，经人工分层刷坡，直至断面成型；若密实度达不到设计要求，机械开挖断面大于成型断面，然后采取分层碾压夯实，形成小于成型断面的断面，用打夯机再次夯实边坡，经人工分层刷坡，直至断面成型。对填方渠道而言，采取分层填筑、碾压夯实，形成小于成型断面的断面，用打夯机再次夯实边坡，经人工分层刷坡，直至断面成型。

2）防止边坡坍塌。包括防止垫层坍塌和混凝土浇筑层坍塌。防止垫层坍塌主要采取增加填筑料的含水率，用大头木板敲拍辅助完成，同时在模具安装和移动时必须保证应力均匀；防止混凝土浇筑层坍塌主要控制混凝土的含水量，如混凝土含水量大，即使滑模移动速度不快，也容易出现边坡坍塌下滑现象而无法施工，而含水量偏小，或牵引速度过快，则很容易出现振捣不实，表面存在蜂窝、麻面，影响工程质量和美观。

3）混凝土搅拌、运输、振捣。首先要根据施工渠道长度，选择合适的混凝土拌和位置，并尽量设在施工范围的中间地带，减少运输距离，防止混凝土因运输而离析，注入模具料斗的混凝土应保持拌和的均匀性。混凝土一般用振动棒振捣，但通过近年来的实践，把平板振捣器固定于滑模中间，边浇筑边振捣，效果也非常理想。在通常情况下，施工次序为先浇筑边坡后浇筑渠底。对浇筑过程中边坡出现坍塌或出现蜂窝麻面的现象，一种是在初凝时问内，提原浆收面；对局部蜂窝、麻面的处理，可用高标号水泥砂浆，在混凝土表面初凝时充填压实，然后用毛刷对表面进行拉毛处理，使之结合牢固。

2U型渠道边坡施工中滑模施

采用滑模现浇衬砌以U型断面为主的中小型渠道，由于其所具有显著的“多、快、好、省”几个方面的优势，现已在灌区续建配套工程中得到了广泛的应用。滑模现浇整体混凝土U型渠道一般采用渠顶轻轨支承悬模机型和以渠床土膜作支承的两类机型。续建配套工程主要以农渠、毛渠为主，所以施工中一般选择以渠床土膜作支承机型（见图2）。

图2U型混凝土滑膜衬砌机衬砌示意图

2.1技术要素

滑模机械施工，只要控制渠道土模整形、原材料质量、混凝土拌和、浇筑、U型渠顶部边沿的结构处理6个环节的工序质量即可，如采用配套的渠床成型机械开挖，则施工的基本及关键技术环节全部由机械来完成。

2.2技术措施

1）土模整形。由于土模既是渠道的基础，又起到浇筑混凝土底模板的作用，所以渠道填筑土方的密实程度至关重要，不密实则易在滑模衬砌浇筑振动成型过程中混凝土难以密实光滑。在渠底部施工清基时，应达到原状土层，遇水坑或填方段，首先要清除表层腐殖质，再用土料分层回填夯实至设计高程；或下部用砂回填，水灌密实，上部用土夯实，以便与两侧土模形成整体。基础处理完毕，可支撑钢模，两侧按设计宽度分层填土，人工夯实密实，形成土模。所用土料的含水量应符合要求，以防含水量过大或过小。对于地上渠，因全部为回填方，夯实断面要相应加大，使U型渠两侧有足够的支撑保护。顶部边沿土模施工時，可用宽20cm、厚10cm的方木紧靠钢模夯打挤压，可形成设计标准断面。

2）原材料质量及混凝土拌和。必须要经过严格的试验，确定配合比，拌合中严格控制砂石料比例，克服以往直接采用不筛分毛砂的作法，防止骨料过多造成和易性变差，混凝土配比试验按适当加大水灰比和砂率考虑配比。

3）混凝土浇筑。浇筑前最好是引水充分浸泡渠床，边挖边衬不脱节，滑模成型工艺与前文所述相同，在此不再赘述。

4）U型渠顶部边沿的结构处理。边沿宽度、厚度过小、质量较差，容易导致工程使用后首先产生边沿破损，从而影响渠道本身的正常使用。在滑模施工时，槽身与边沿浇注要同步进行，应确保振捣质量，同时要注意渠道内外边坡沿线条一致，表面封顶要压光处理，确保整体美观。

3结语

滑模薄壁墩施工工艺 第3篇

关键词：滑模施工工艺,薄壁墩,处理措施,预防措施

1 工程概况

太佳高速公路第23合同段柴家岔6号大桥桥梁中心桩号为K193+519,全长157 m,2号桥墩薄壁墩身左幅长5 m、宽2 m、高33 m,右幅长5 m、宽2 m、高34.9 m。

2 施工工艺

2.1 准备工作

1)用全站仪进行放样,在承台顶放出薄壁墩身的中心位置及四角的点位,并将承台顶面与墩身接触面凿毛、冲洗、保持表面清洁。滑模组装调试,为滑模验收开盘做好准备。2)滑模组装检查合格后,安装千斤顶,液压系统,插入爬杆并进行加固,然后进行试滑升3个～5个行程,对提升系统、液压控制系统、盘面及模板变形情况进行全面检查,发现问题及时解决,确保施工顺利进行。滑模组装好后,应对接槎处进行冲洗,完成底板混凝土面凿毛和冲洗工作。3)待底面冲洗干净,达到组装条件时,进行测量放线工作,由测量队给出的点、轮廓线和中心线进行整体组装。组装完毕进行验收后,完成钢筋绑扎和千斤顶、爬杆安装,模板封堵。4)钢筋在加工场加工完成后,再由加工厂运至现场指定位置。混凝土的水平运输由混凝土搅拌车运至现场。

2.2 钢筋绑扎、爬杆延长

模体组装调试就位后,严格按照设计图纸进行钢筋绑扎、焊接。根据实际施工情况,加强箍筋原设计为焊接现改为绑扎。滑升施工中,混凝土浇筑后必须露出最上面一层横筋,钢筋绑扎间距符合要求。竖筋间距按设计布置均匀,相邻钢筋的接头要错开,同时利用提升架焊钢管控制钢筋保护层。爬杆在同一水平内接头不超过1/4,因此第一套爬杆要有4种以上长度规格(2.5 m,3.0 m,3.5 m,4.0 m),错开布置,爬杆同环筋相连焊接加固。

2.3 混凝土浇筑、振捣及养生的要求

滑模宜灌注低流动或半干硬性混凝土,坍落度控制在6 cm～8 cm,混凝土浇筑时应分层均匀对称浇筑,每一个浇灌层的混凝土表面应在同一水平面上,并应有计划均匀地变换浇灌方向,分层浇灌厚度为300 mm,各层浇筑的间隔时间应不大于混凝土的凝结时间,一般初凝时间控制在2 h左右,出模时混凝土接近终凝,时间控制在4 h～6 h范围内。当间隔时间超过时,对接槎处按施工缝处理。在滑升过程中,不得振捣混凝土,且混凝土出模强度必须控制在0.2 MPa～0.4 MPa,以防止因自重下塌变形。混凝土脱模8 h后可养生,涂养护剂或水养均可。

2.4 模板滑升

滑升过程中,遵循“分层交圈、均匀浇筑、均衡提升、减少停顿”的原则,其他各工序作业均应在限定时间内完成,不得以停滑或减缓滑速来迁就其他作业。每滑升300 mm,千斤顶限位器卡平一次,用平台水平控制水平偏差,滑升标高由专人负责,每滑升1.5 m用水平仪抄平一次,以确保标高准确无误。滑升时,当垂直度偏差超过3 mm时应采取纠偏措施。

2.5 表面修整

表面修整是关系到结构外表和保护层质量的工序,当混凝土脱模后,须立即进行此项工作。现场采用抹子在混凝土表面作原浆压平或修补,如表面平整亦可不做修整。为使已浇筑的混凝土具有适宜的硬化条件,减少裂缝,在辅助盘上设洒水管对混凝土进行养护。

2.6 停滑措施及施工缝处理

滑模施工要连续进行,意外停滑时将采取“停滑措施”,混凝土停止浇筑后,每隔0.5 h～1 h,滑升1个～2个行程,直到混凝土与模板不再粘结。由于施工造成施工缝,根据滑模施工规范,预先作施工缝处理,然后在复工前将表面残渣除掉,用水冲净,先浇一层减半的骨料混凝土或水泥砂浆,然后再浇筑原配混凝土。

2.7 滑模、标高控制

滑模中线控制:为保证结构中心不发生偏移,利用桁架梁固定外模4根垂线进行中心测量控制,同时也保证其他部位的测量要求。滑模水平控制:1)利用千斤顶的同步器进行水平控制;2)利用水准仪测量,进行水平检查。顶标高控制在支承杆上,每隔300 mm用水平仪测一次,各千斤顶标高差最大不得超过30 mm,两个提升架千斤顶高差不得大于20 mm,超过时需及时进行调整,如此循环控制标尺,往上引到相对应的两角的竖筋上。

3 施工中应注意的问题及处理措施

1)墩身倾斜。墩身产生倾斜的原因有:操作平台不水平,使模板向一侧倾斜;操作平台有较大的偏心荷载或受较大风荷载影响,使模板向一侧倾斜。施工中应及时发现偏差,找出倾斜原因并采取措施。2)墩身扭转。墩身扭转的原因有:千斤顶升差不一,经常沿一个方向浇筑混凝土等,导致操作平台产生扭矩,使平台和墩身扭转。3)模板变形处理。对部分变形较小的模板采用撑杆加压复原,变形严重时,将模板拆除修复。4)混凝土表面缺陷处理。采用局部立模,补上比原标号高一级的膨胀细骨料混凝土并用抹子抹平。5)预防措施。a.认真校正千斤顶水平及支承杆的垂直度,防止支承杆导向滑升偏移。b.滑升时千斤顶要同步上升保持平台水平状态,根据滑升升差,调整滑升系统,每300 mm高整体调平一次。c.平台上荷载要均匀分布,不得堆压过多物品。d.严格按现场指挥顺序浇筑混凝土。6)纠正措施。a.平台倾斜法:将倾斜一侧的千斤顶限位卡逐步提高,提升后使平台倾斜,并在倾斜状态下滑升,使偏差逐步缩小,注意平台倾斜度不得大于平台长度的1%。b.外力纠偏法:对平台施加一外力使平台向偏移方向的反方向移动,达到纠偏目的。c.加垫千斤法:把千斤顶倾斜,使倾斜一侧的千斤顶底座抬高,利用千斤导向作用纠偏。

4 安全措施

1)支平台板。支平台板要经常检查,补洞修理。严格控制操作平台堆载在1.0 kN/m2以内,钢筋和支承杆随用随吊,材料和机具均匀堆放有序。操作平台挑架和吊架边缘设防护栏杆(高度不低于1.2 m),栏杆外侧和吊脚手架设置兜底满挂密目安全网封闭,并与防护栏杆绑扎牢固,平台及吊架上的铺板必须严密、平整、防滑、无探头板,固定可靠,并不得随意挪动。2)供电及防火。操作平台上采用铁制配电箱、三相五线制供电,供油泵、控制台、电焊机、混凝土振捣及平台照明用电,滑模施工用电要认真执行《施工现场临时用电安全技术规范》。平台上的供电均采用橡胶电缆,所有电路尽量安装在隐蔽处,对无法隐蔽的应有防护措施。3)浇筑混凝土前对设施全面检查。检查平台是否有钢筋挂卡滑升模板,应清除一切影响正常滑升的东西;限位卡应定位在要求的高度,两个固定螺丝必须拧紧;检查各千斤顶油路是否畅通,针形阀应按当时滑升的需要开关;检查电源供电是否正常;检查输送泵管头是否牢固。4)对支承杆要求。同一结构截面内,支承杆接头的数量不应大于总数量的25%,其位置应均匀分布;接头套与支承杆焊接牢固;滑升过程中,应随时检查支承杆工作状态,当出现弯曲、倾斜等失稳情况时,应及时查明原因,采取有效的加固措施;垂直向上吊运钢筋时,避免撞击支承杆。5)滑模设备拆除。滑模装置拆除时,本着先组装后拆除,后组装先拆除的原则,严格按照安全规程进行操作。

5 结语

滑升模板是一种具有自升设备,能随混凝土的浇筑向上滑升的模板装置,由模板系统、操作系统和液压滑升系统组成,利用QYD-60型液压千斤顶沿支承杆(支承杆埋于混凝土中)向上爬升,带动整个滑模装置边浇筑边上升的一种连续成型的快速施工方法。滑模施工模板一次性投资较大,但不用支架,不需周期拆装,用材省,劳力消耗少,施工进度快,结构整体性好,安全可靠,适用于现场浇筑高耸的钢混凝土结构。

参考文献

[1]GBJ 113-87,液压滑动模板施工技术规范[S].

[2]JGJ 65-89,液压滑动模板施工安全技术规程[S].

[3]JGJ 80-91,建筑施工高处作业安全技术规范[S].

无井架液压滑模施工工艺的应用 第4篇

中国铝业中州分公司烧成车间设高90m烟囱一座, 筒底壁外径φ=9 248mm, 内径φ=8 348mm壁厚150mm。混凝土C30, 筒身内每15m设一道环行牛腿, 并沿圆周方向每隔15度设一道25mm宽温度缝, 内衬采用75#红砖, 25#水泥砂浆。内衬与混凝土筒壁之间有50mm厚空气隔热层。本工程采用无井架液压滑模设备施工混凝土筒壁, 施工完毕后, 在利用其设备, 另加上操作平台, 施工内衬及隔热层。

2 无井架液压滑模施工工艺

2.1 滑升的原理

滑升模板的滑升是以“液压”为动力, 液压千斤顶顶在液压控制装置的控制下, 沿支承杆自动向上爬升, 从而带动提升架, 围圈, 模板。操作平台等一起上升, 支承杆的一端埋置于凝固的混凝土中, 在施工过程中随着模板即提升一次模板, 如此交替进行直至所要求的标高或部分。

2.2 施工工艺流程

1) 筒身混凝土浇注流程图见图1。

2) 筒壁混凝土施工结束后, 利用滑模组装简易平台, 砌筑内衬及隔热层, 内衬及隔层内衬、隔热层施工结束后, 拆除滑模装置。

3) 模具组装 (构造示意图见图2)

模具组装前, 应对所有部件、配件及钢模板进行认真地清查和核对, 符合要求方可使用, 弹出结构截面筒身线。沿周长均匀划分单蹄, 分为20等份, 及辐射梁的位置;设立可靠的升起控制点, 搭设临时组装平台, 找出筒身中心, 使中心钢圆圈圆心与之照应, 安装垂直运输机械等。

1) 滑模装置各部件的组装顺序见图2

2) 滑模组装操作要点

(1) 组装前准备及组装架的搭设: (1) 组装前应对各部件的质量, 规格和数量, 进行详细检查校对并编号; (2) 组装架搭设的高度, 应比内、外钢圈或辐射梁的安装标高略低, 便于安装找平。

(2) 模板的安装: (1) 内外模板安装顺序为:内模-绑扎钢筋-外模; (2) 模板安装顺序:固定围圈-调整装置-固定围圈-固定模板-活动围圈顶紧装置-活动围圈-活动模板及收分模板; (3) 模板安装完毕后, 对其半径、坡度、壁厚、钢筋保护层等进行检查校正, 合格后方可进行下道工序。

(3) 随升井架吊笼及滑轮支架的安装

(1) 随升井架垂直偏差应不大于1/200, 井架中心应与通身圆心一致; (2) 井架安装后随之安装斜撑、滑轮座、柔性滑道、吊笼等; (3) 平台上在靠近爬梯处安装“人”字支架, 焊一滑轮作为提升钢筋及安装爬梯的运输工具。

3) 绑扎钢筋与浇筑混凝土

(1) 钢筋绑扎:保证钢筋保护层厚度35mm, 搭接长度不小于40d, 钢筋接头应交错分布, 在同一截面内, 钢筋接头数不得超过全部钢筋根数的25%。结合实际情况, 8m定尺钢筋需截为两根, 做成竖向钢筋便于施工, 能保证钢筋不倾到; (2) 混凝土浇筑严格执行分层交圈均匀浇筑制度, 每浇筑层的混凝土表面应在一个水平面上。分层厚度以0.3m为宜, 振捣器插入混凝土深度不能超过0.35m, 以减少对下层混凝土影响, 振动器不得碰撞模板及钢筋。在滑升过程中, 不得振捣混凝土, 严格控制水灰比, 不得大于0.5, 出楧强度以0.1MPa~0.3MPa为宜, 每次滑升的时间间隔不宜超过1小时。

4) 模板的滑升

(1) 初升阶段:首先浇筑混凝土60cm~70cm, 达到出模强度时, 及提升5cm左右, 观察混凝土凝结的硬度, 有无塌落、下陷、变形及沁水现象;

(2) 正常滑升:滑升速度视混凝土的凝固速度和出模强度而定, 在正常温度条件下, 滑升速度宜为15cm/h~25cm/h, 气温较高时, 两次提升中间应增加1次~2次提升, 每次提升高度为1个~2个千斤顶行程, 每提升一次高度, 校正一次中心点;

(3) 末升:指结构滑升到距设计标高1m左右时的最终浇筑阶段;

(4) 模板的收分及半径的检查。

(1) 根据每次提升的高度与筒壁外表面的坡度, 求出半径应收分的尺寸, 每提升一次, 拧动收分装置丝杆, 收分一次; (2) 检查方法:按混凝土新浇筑面标高的筒身设计半径, 采用吊线法找中, 然后实测模板半径并做好记录, 作为继续滑升时调整半径和水平的依据; (3) 活动模板的抽出, 在模板提升之后浇筑混凝土之前进行, 当模板收分到重叠一块时, 应立即抽出。

(5) 调径

调径人员在一层外架上工作, 利用长把扳手, 每滑完一步, 全部丝杆按“调径表”规定的标高, 半径值及在辐射梁上划好的尺标, 将门架向内推进, 调径的起点与方向结合平台的垂直及偏差情况来确定, 当平台为顺时针扭转时, 调径则沿逆时针方向进行;当平台向某方向发生垂直位移时, 调径从偏移的相反方向开始。

调径表顺序:支撑杆标高—门架上平标高—辐射梁上平标高—内模上平标高—已浇混凝土标高—提升后外筒壁半径—提升后内筒壁半径—提升后筒壁厚度—门架外壁辐射梁标高

(6) 平台中心的控制

保证千斤顶同步上升是平台水平滑升的关键, 提升时间15kg锤球观察中心的偏移, 调整偏移方向的千斤顶行程, 利用产生的反向力矩, 使平台对中, 使中心误差始终保持在10mm以内。

(7) 预防偏斜与纠偏措施

(1) 严格控制各千斤顶的升差, 保持操作平台水平。各千斤顶的升差不得大于40mm, 相邻两个提升架上千斤顶的升差不得大于20mm, 勤检查, 勤调整; (2) 操作平台上的荷重尽量布置均匀; (3) 滑模一般有向先浇筑的混凝土方向偏移的现象, 改变混凝土浇筑顺序后, 才能逐步纠正过来; (4) 调整平台高差, 即把偏斜一边的千斤顶起高一定程度, 使平台有意向反方向滑升, 把垂直偏差调整过来。平台调整的幅度, 根据实践经验每次调1/2周的门架, 斜面倾角控制在1/150之内, 如果一次调不过来, 可连续调; (5) 纠扭:再千斤顶下加契形铁片, 使操作平台在继续滑升过程中向反方向倾斜, 并使支承杆保持反向倾斜。垫铁厚度根据需要的反斜度而定。用1mm~2mm厚铁垫, 反斜度1/40~1/70。采取这一措施时, 必须将竖筋校正, 使其不碰门架。

3 结论

无井架滑液压滑模的优点:1) 节约模板和脚手架;2) 工期缩短30%~60%, 工程造价可降低20%;3) 提高工程质量。缺点:一次性投资多, 变截面滑升时, 技术要求高, 容易产生偏差且产生偏差后纠正比较麻烦。

参考文献

[1]GBJ113-87液压滑模施工规范.

超低温滑模施工工艺 第5篇

1 水利工程滑模施工工艺

混凝土滑膜施工工艺在施工的时候也有一定的施工流程, 因此, 在施工的时候一定要按照施工流程来进行施工, 这样才能更好的保证施工的质量, 同时也能在施工效果上得到保证, 施工工艺流程主要表现在以下几个方面。

1.1 测量放线

测量放线的目的是为了在施工的坡面上放出面板的横缝线, 同时, 要对设计中出现的面板基准线进行标识, 这样在施工过程中能够更好的方便进行钢筋的绑扎施工。在基面检验合格以后, 要对分仓线进行必要的审核, 同时对第一序板和第二序板要明确, 这样在施工的时候才能更好的确定板块的平面位置。

1.2 一序板侧模支设

在滑膜施工技术中, 序列板浇筑要在横向模式上, 在施工过程中要在不规则的斜坡中进行, 这样也是需要一个水带的, 而且, 在施工过程中要对两个步骤中设置的模式相支持。

2 滑模现浇混凝土施工

在滑膜装置安装和侧摸支设验收合格以后, 要进行混凝土的浇筑施工。在施工前, 要对拌制的混凝土拌合物质量进行严格的要求, 同时, 在搅拌的过程中, 对外加剂的添加也要进行控制, 这样才能更好的保证混凝土的坍落度, 在施工过程中才能更好的保证施工的质量。在施工中尽量使用小的坍落度, 这样能够避免出现浇筑过程中混凝土外流的情况。在施工过程中, 施工中使用的运输平台和起重机, 在运输过程中要保持水平, 这样才能更好的保证混凝土的质量, 同时, 在进行自卸的时候要避免出现直接命中滑板的情况, 这样能够防止混凝土出现材料分离的问题。滑膜施工工艺在施工中, 浇筑混凝土采用的方式是薄层浇筑, 这样在进行浇筑过程中要对每层的厚度进行必要的控制, 同时在浇筑完以后, 对混凝土进行振捣的时候, 要将滑板放下, 这样能够更好的保证浇筑的效果。在进行浇筑的时候要对填料进行注意, 在浇筑过程中要避免出现填料过度饱和的情况, 在浇筑完成以后要及时对侧模的顶面进行清理。因为滑膜施工技术采用的是薄层放置, 因此, 在进行施工的时候要保持地面移动速度非常慢, 同时, 滑板在移动的时候在距离上要进行控制。在晋升的过程中, 时间上要进行间隔, 这样能够更好的提高滑膜施工的质量。在滑膜施工过程中, 在出现特殊情况的时候可能会出现停止滑动的情况, 在这种情况下, 在时间上也要进行控制, 这样能够更好的保证施工的质量。在施工过程中要对贯入阻力进行测定, 同时对现场的生产情况也要进行验证, 这样能够更好的在一定的施工条件下对混凝土中拌合物的坍落度进行控制, 同时也能对滑膜滑动的速度范围进行控制。

3 滑模施工应用分析

关于大体积混凝土滑模施工, 早在上世纪70年代, 国内外曾有一些数10m高的重力坝、拱坝等工程采用滑模施工。但对于高混凝土坝, 滑模施工难以达到温控要求, 所以没有得到推广。随着悬臂模板的推广应用, 现在大体积混凝土已很少采用滑模施工。陡倾角、大直径长斜井混凝土衬砌施工可以说是水电站地下工程中施工难度最大的项目, 传统的支模方式无法满足进度、质量和安全的要求, 国内外的工程师们一直在探索高效、安全、可靠的施工技术。20多年来, 斜井滑模技术大致经历了卷扬机牵引滑模、CSM间断式滑模、液压爬钳牵引滑模和LSD滑模系统等4个阶段。但因其施工布置复杂、卷扬机牵引力较小、容绳量有限等不足, 因此不适用于长斜井施工, 而且没有得到比较广泛的应用。1990年前后, 抽水蓄能电站引水斜井混凝土衬砌施工采用国外CSM公司研制的间断式滑模系统, 每次滑升12.5m。其不足之处是不能连续滑升、效率较低。20世纪末, 天荒坪抽水蓄能电站斜井混凝土衬砌施工采用沿轨道爬升的液压爬钳牵引模体, 连续滑升。该滑模系统2000年获国家科技进步二等奖。其主要不足之处是偏心受力, 产生很大的偏心力矩, 使模体有向后翻转的趋势, 带来模体变形、底拱上抬、爬钳上拔轨道致使轨道变形等一系列不良后果。

引水斜井施工研制的LSD斜井滑模系统, 采用两个连续拉伸式液压千斤顶分别抽拔一束锚固在上弯段顶拱围岩中的钢绞线牵引模体, 受力合理, 安全可靠, 运行顺利, 施工效率高, 混凝土成形质量好。LSD斜井滑模系统应用于桐柏电站两条斜井施工, 取得了非常理想的效果。除了1#斜井由于台风停滑2#斜井按计划停滑进行斜井下部固结灌浆外, 每条斜井的滑模施工都是一气呵成。1#斜井滑模施工时间是2004年夏天, 达到了日平均滑升4.76m的均衡高速度。LSD斜井滑模系统2006年被批准为国家发明专利。斜井施工已经顺利完成约300m长的1#下斜井滑模施工, 在低温条件下, 达到了日平均滑升5.1m的高速度。

河坝水电站采用3.2m×3.2m方圆形引水平洞边墙、顶拱衬砌施工中采用了自行研制的平洞滑模系统, 在顶拱设混凝土预制块以避免混凝土因强度不够而塌落。该项目2006年11月开始施工, 已取得初步成功。从理论和实践经验两方面分析, 隧洞水平滑模的难点在于顶拱混凝土出模强度的控制。

滑膜施工中对工艺要求非常高, 在混凝土浇筑滑膜的初期, 混凝土的可塑性非常差, 在这种情况下, 混凝土的强度也非常低, 为了更好的保证混凝土出模的强度, 不出现塌落的情况, 在进行混凝土浇筑的时候一定要对其质量进行很好的控制。混凝土失去塑性非常快, 这样非常容易导致模板出现滑动情况, 导致混凝土出现被拉裂的情况, 这样就会对质量带来一定的影响。

4 结束语

水利工程的施工对国家经济的发展和社会的进步都有很大的影响, 对经济的促进作用非常大, 同时也能更好的保证国家能源的供应。水利工程在防洪抗旱、灌溉、发电和供水方面的作用非常好, 因此, 对人们的生活质量也有很大的影响。在水利工程施工中, 有很多的施工技术, 其中在防渗施工方面要采取必要的措施, 这样才能更好的保证水利工程的施工质量。

参考文献