主要零件范文

主要零件范文（精选3篇）

主要零件 第1篇

一、主动盘摩擦表面损伤的修复

摩擦表面磨损轻微时可用油石修整, 去除磨痕和不平。

摩擦表面磨损严重, 形成深0.50mm以上沟纹、0.30mm以上平面度误差以及产生烧伤或裂纹时, 应用磨削加工法磨平, 或精车后用砂纸打磨光平。修磨时应注意保证摩擦表面与回转轴线的垂直度误差 (不大于0.10mm) 、两平面的平面度和平行度误差 (均不大于0.10mm) 。为增加修磨次数, 在保证消除损伤的前提下应尽量减少加工量。经多次修磨后主动盘变薄, 厚度小于极限尺寸后应更换新件。主动盘厚度减小量一般不超过2～4mm。

二、主动盘或压盘与传动销配合间隙的修复

主动盘与传动销配合间隙大于1.00～1.50mm时应修复。常用方法是修整销孔 (或销槽) , 更换加大尺寸的传动销。有的可将旧销孔用铜焊焊死, 在新的位置上重新开制销孔。

三、主动盘其他损伤的修理

离合器凸耳断裂时可用铸铁焊条焊修。修后应检查其平衡性。滚柱轴承与主动盘配合松旷时应用刷镀的方法增大轴承外径。轴承径向间隙大于0.50mm时应换新。离合器盖变形, 其接合面平面度误差超过0.50mm时应修平, 窗口磨损可堆焊修复, 堆焊后锉修。

四、从动盘摩擦片的修整与更换

当摩擦片表面磨损较均匀、厚度足够、铆钉头低于表面0.50mm以上时, 可用锉修或磨修的方法修整摩擦表面, 去除硬化层。当摩擦片表面磨损严重, 厚度小于规定要求, 铆钉头低于表面不足0.50mm产生烧焦破裂时, 应去除旧片, 更换新摩擦片, 其工序如下:

(1) 去除旧摩擦片。铆接的旧摩擦片可用钻孔法除去旧铆钉, 粘接的旧片一般用机械法去除。除掉旧片后, 用钢丝刷刷去钢片上的灰尘和锈迹, 或用汽油清洗。

(2) 从动盘钢片和盘毂的检修。从动盘钢片与盘毂的铆接情况用敲击法检查, 如有松动和断裂应予更换或重铆。从动盘花键套键槽磨损, 可用样板检查, 其键齿宽度磨损不得超过0.25mm;或将其套在变速器第一轴未磨损的花键部分, 用手来回转动从动盘, 不得有明显的旷量, 否则应换新。

(3) 选配新摩擦片和铆钉。换用的新摩擦片直径、厚度应符合原车规格, 且两片应同时更换, 质量应相同。同时两摩擦片厚度差不应超过0.50mm。

所用铆钉应是铜铆钉或铝铆钉, 粗细应与从动盘上的孔径相符合。铆钉的长度必须根据摩擦片上铆钉孔下平面和钢片厚度定, 将铆钉穿入孔中, 伸出2～3mm为宜。

(4) 钻孔和铆合。将两片新摩擦片同时放在钢片的同一侧, 使其边缘对正, 并用夹具夹牢。选用与钢片孔相适应的钻头钻通孔, 再用与铆钉头直径相应的平头锪钻在每片衬片的单面钻出埋头孔。含钢丝的摩擦片埋头孔深度为片厚的2/3;不含钢丝的为其厚度的一半。

摩擦片的铆合可用手工进行或在铆接机上进行。用手工铆合时, 将铆钉插入摩擦片铆钉孔中, 使摩擦片向下, 铆钉头抵紧平铳, 再用开花铳将铆钉铳开后铆紧 (铆钉紧度要适宜, 以免损伤摩擦片) 。铆合一般采用单铆, 即一颗铆钉只铆一片摩擦片。铆钉头的方向交错排列。铆钉头应低于摩擦表面1mm以上。铆合时还应注意:①为防止积累误差影响各钢片孔与摩擦片孔的同心度, 可先铆好四角。②铆后摩擦片与钢片或盘体间的不贴合间隙应小于0.20mm。③铆后摩擦片不应有裂纹、凹陷、凸起、缺口和油污。

(5) 铆后检验与修磨。铆后应检查从动盘的厚度。如太厚或不平可用砂轮磨平。修磨表面时, 一般是在飞轮上涂上一层白粉, 放上从动盘, 略施压力转动检查, 锉、磨去较高部分, 直至均匀地接触。

主要零件 第2篇

1.确定液压泵的最大工作压力

pPp1p

Pa

（3-5）

式中p1——液压缸的最大工作压力，根据

FFwp1A1p2A（3-6）

m可以求出p1F0.2A270MPa A1p——从液压泵出口到液压缸入口总的管路损失。初算可按经验数据选取：管路简单、流速不大的取0.2~0.5MPa；管路复杂，并且进油口有调速阀的，取0.5~1.5 MPa。这里取0.5MPa。

即pP700.570.5MPa 2.确定液压泵的流量QP

QPKQmax

m3/s

（3-7）

K——系统泄漏系数，一般取1.1~1.3，这里取1.2 Qmax——液压缸的最大流量，对于采用节流调速方式的系统，还需要加上溢流阀的最小溢流量，一般取0.5104m3/s

在前面已经初步选定车辆被顶起的速度变化量v0.16m/s，那么设定车辆被顶起的最大速度vy0.16m/s，则活塞的运动速度：

a2l22alcos2sin()vvy

（3-8）

2lcosv00.22vy=0.04m/s（这是在车辆刚刚起升状态时，5）

Q2v0A120.047.851036.28104m3/s

所以QPKQmax1.2(6.281040.5104)8.14104m3/s 3.选择液压泵的规格

根据以上求得的液压泵最大工作压力和流量，依据系统中初步选定的液压

泵，从手册中选择相应的液压泵产品。为了使液压泵相比于最大工作压力有一定的额外压力储备，所选泵的额定压力一般要比最大工作压力大25~60%。

查找液压缸设计手册P37-135选择CB-FA型齿轮泵，其参数如下表

4.确定液压泵的驱动功率

在工作中，如果液压泵的压力和流量相对比较恒定，则

PpPQPkW

（3-9）103P其中P——液压泵的总效率，参考下表选择P=0.7

pPQP15.88.14104则P318.4kW，据此可选择合适的电机型号。310P100.73.5.5管道尺寸的确定

钢管能够承受较高的压力，并且价格低廉，有助于减少设备成本，但安装时需要弯曲半径不能太小，一般用于装配条件比较好的地方。这里采用钢管连接。

管道内径计算

d式中

4Qm/s

m

（3-10）vQ——通过管道内的流量m3/s

v——管道内允许流速 m/s，推荐取值如下：

允许流速推荐值

取v吸0.8m/s，v压4m/s, v回2m/s.分别应用上述公式得d吸20.2mm,d压10.7mm,d回15.2mm。根据钢管内径按标准系列选取相应的直径钢管。经过圆整后分别选取d吸20mm，d压10.7mm, d回15mm。对应钢管壁厚1.6mm。3.5.6本系统油箱容量的确定

在确定液压系统油箱尺寸时，首先要满足系统供油的需求，然后保证执行元件即使在全部排油工况时，油箱也不能溢出，与此同时应满足系统处于最大可能充满油工况时，油箱的油位也不能低于最低限度。初设计时，按经验公式

VaQV4QP(m3)

（3-11）

选取。

式中QV——液压泵每分钟排出压力油的容积

a——经验系数,按下表取 a=4：

3.6液压缸的主要零件材料、结构和技术要求

3.6.1缸体

1.缸体端部联接模式

采用简单的焊接形式，其优点：结构简单，重量轻，尺寸小，应用广泛。但是缸体被焊接后可能会发生不同程度的变形，并且内径不易加工。所以在加工时应小心注意。主要用于柱塞式液压缸。

2.缸体的材料（45号钢）

液压缸缸体一般有20、35、45号无缝钢管三种材料。20号钢的机械性能略低，而且不能调质，使用比较少；35号钢焊接性能比较好，一般用于缸筒与缸

底、缸头、管接头或者耳轴等需要焊接的情况下，粗加工后调质；一般情况下，液压缸缸体均可采用45号钢，并应调质到241~285HB。

液压缸缸体毛坯可采用锻钢，铸铁或铸铁件。铸钢可采用ZG35B等材料，铸铁可采用HT200~HT350之间的铸铁或者球墨铸铁。特殊情况可采用铝合金等材料。

3.缸体的技术要求

1)缸体内径D的圆度公差值可按9、10或11级精度选取，圆柱度公差值应按8级精度选取。

2)缸体内径采用H8、H9配合。表面粗糙度：当活塞采用橡胶密封圈密封时，Ra为0.1~0.4m，当活塞采用活塞环密封时，Ra为0.2~0.4m。且均需衍磨。

3)当缸体与缸头采用螺纹联接时，螺纹应取为6级精度的公制螺纹 4)缸体端面T的垂直度公差可按7级精度选取。

5)当缸体带有耳环或销轴时，孔径或轴径的中心线对缸体内孔轴线的垂直公差值应按9级精度选取。

6)为了防止腐蚀和提高寿命，缸体内表面应镀以厚度为30~40m的铬层，镀后进行衍磨或抛光。

3.6.2活塞

1.活塞与活塞杆的联接型式见下表

表3-4活塞与活塞杆的联接型式表

这里采用螺纹联接。

2.活塞与缸体的密封结构，随液压系统工作压力、环境温度、介质等条件的不同而不同。常用的密封结构见下表

表3-5活塞与缸体的密封结构适用范围表

结合本设计所需要求，采用O型密封圈密封比较合适。3.活塞的材料

液压缸常用的活塞材料为耐磨铸铁、灰铸铁（HT300、HT350）、钢及铝合金等，这里根据设计要求采用45号钢。

4.活塞的技术要求

1)活塞外径D对内孔D1的径向跳动公差值，按7、8级精度选取。2)端面T对内孔D1轴线的垂直度公差值，应按7级精度选取。3)外径D的圆柱度公差值，按9、10或11级精度选取。画图 3.6.3活塞杆

1.端部结构

活塞杆的端部结构可分为内螺纹、外螺纹、单耳环、双耳环、球头、柱销等多种形式。根据本设计液压缸的结构，为了便于活塞杆的拆卸和维护，可选用内螺纹结构外接单耳环。

2.端部尺寸

主要零件 第3篇

一、万向传动装置的故障分析

万向传动装置在使用中常见的故障是异响和摆振。造成这些故障的原因很多, 如零件的磨损、材料质量和加工缺陷等, 但在很大程度上是因零件检修不细和装配调整不当而导致故障的发生。

1.装配不当, 导致万向传动装置发响。

农用运输车上一般采用的是十字轴式万向节, 它是一种不等速万向节, 在装配时, 必须使一根传动轴两端的万向节叉位于同一平面上, 方能保证动力传递的等速要求。若违反了这一原则, 将使动力传递不等速, 引起发响的故障。若出现此类故障, 应重新装配。

2.使用一段时间后, 万向传动装置出现噪音。

万向传动装置使用一段时间以后, 由于十字轴颈与轴承之间, 花键轴与花键套之间有相对运动, 因此, 这些零件在使用一段时间后将会磨损, 配合间隙增大, 而在运动中发出响声。出现此类故障后应检查十字轴与轴承, 花键轴与花键套之间的配合间隙, 如间隙过大则应更换花键套和十字轴。

3.传动轴的振动。

在万向传动装置中, 传动轴细而长, 在修理和保养过程中, 很容易失去平衡, 产生振动, 导致装置中零件磨损加剧, 工作发响。同时传动轴在本身重力作用下, 其中间将产生微量弯曲, 当传动轴旋转时, 由于质量偏移, 将产生离心力, 这个离心力又引起传动轴进一步弯曲, 产生附加挠度。由于重力的方向、大小是不变的, 而离心力的大小、方向都是可变的, 故传动轴弯曲的力也周期性的变化。从而传动轴的挠度也随时变化, 即传动轴旋转时, 伴随有弯曲振动。

二、万向传动装置主要零件检修

1. 万向节的检修

万向节在使用过程中会产生十字轴颈磨损、起槽、滚针磨损、轴承磨损和节叉磨损等。若轴颈表面有轻微剥落, 应用油石打光剥落表面后继续使用, 若有严重损伤, 则应更换十字轴。另外, 对十字轴, 还应检修如下内容:

(1) 检查十字轴轴承与十字轴颈的配合间隙。将十字轴夹在虎钳上, 滚针轴承套在十字轴轴颈上, 用百分表抵住轴承壳外面最高点, 用手上、下推动滚针轴承壳, 百分表上指针移动的变化值即为轴承与十字轴颈配合的间隙值。此间隙值应小于0.05 mm。

(2) 十字轴轴承滚针不得有严重的烧蚀、锈蚀、疲劳剥落, 否则应更换。更换时, 应保证滚针的长度、直径一致。

(3) 十字轴承盖板 (支承片) 上止动突起部分应完全可靠、螺栓应完好, 螺纹损伤应不得多于两牙, 不符合要求应视情况修复或更换。

2.传动轴 (中间传动轴) 的检修

用V形铁块把传动轴 (或中间传动轴) 两端支起来, 用百分表测量轴管外径的径向跳动。轴管全长小于1 m时, 其径向跳动应不大于0.8 mm;轴管全长大于1 m时, 其径向跳动应不大于1 mm。若超过此极限值, 应在校正机上进行校正。校正后的传动轴和中间传动轴径向跳动应不大于0.4 mm。

3.传动轴花键轴、花键套的检修

由于传动轴传递的扭矩很大, 花键轴和花键套间的磨损也较大, 其轴和套的配合侧隙是检修的重要内容。检验方法为:把套管叉夹持在台钳上, 将花键轴按装配标记插入套管叉, 并使部分花键露在外面。转动花键轴, 用百分表测出某花键侧面的读数变化值, 此变化值为侧隙, 其值不应大于0.3 mm, 否则, 应更换新件。

4.中间支承轴承及支架的检修