建筑涂料树脂合成工艺

建筑涂料树脂合成工艺（精选8篇）

建筑涂料树脂合成工艺 第1篇

试验所需原料如表1所示。

2 工艺流程

2.1 工艺对比

直接法分为水洗法和溶剂法。

水洗法是将原料双酚A和Na OH水溶液在溶解釜中溶解后, 送入反应釜, 并在一定的温度下迅速地一次性加入ECH;控制放热反应温度的变化, 反应结束后静置溶液, 使树脂和碱水分层;用沸水不断洗涤吸取出的碱水, 并在常压条件下减压、脱水, 得到产物。

溶剂法是在静置的溶液分层后, 在吸出的碱水中加入有机溶剂等待分层;用水洗涤溶液后, 开始第三次分层, 过滤脱去溶剂即可。

2.2 具体流程

该试验的合成方法结合了以上两种方法, 选用一种溶剂作为主反应体系的介质, 并调整了反应的整体顺序。这样大大提高了ECH的利用率, 也使产品成色变得更好。具体的工艺流程如图1所示。

3 工艺条件的选择

3.1 溶剂

在试验的初级阶段, 尝试使用过各种溶剂完成反应, 比如甲苯、二甲苯、混合溶剂和MIBK。使用甲苯和二甲苯无法得到合格的产品, 可能是因为甲苯和二甲苯在反应过程中温度过高, 导致双酚A和ECH的反应过快, 生成的环氧树脂分子量过宽, 无法正常使用;使用混合溶剂能够得到合格的产品, 但是, 其溶剂的回收过程复杂, 不适合长期生产;MIBK在40~50℃就可溶解, 且BPA和ECH的分布均匀, 在87~93℃开始逐步反应, 聚合速度可控, 可得到合格的产品。因此, 此次试验应选用MIBK溶剂。

3.2 碱浓度

将BPA、ECH、MIBK一同加入反应器中, 排尽空气, 用N2封口, 将Na OH鼓氮排空, 缓慢升温加热至45℃;等待固体溶解后, 逐步滴加Na OH溶液 (10%, 20%, 30%三种质量分数) , 共用1.5 h加完, 并将整个过程的温度保持在45~55℃之间;滴加完毕后, 直接升温至88~92℃之间回流, 保温1.5 h, 等待溶液分层后, 开始后期处理。

试验结果表明, 当Na OH溶液的质量分数过高时, 合成得到的环氧树脂无法成为粉末状固体, 该类型的环氧树脂被广泛用于粉末涂料;碱的质量分数过高时, BPA和ECH的反应过快, 产生了一系列不断链增长的反应, 导致老化树脂量增大, 分子量分布过宽, 影响了成品的质量。

3.3 熟成时间

按照一定的比例投入BPA、ECH、MIBK, 并升温使其溶解;在通过预反应后, 开展保温试验, 通过不同的保温时间观察树脂的实际转化率与理论转化率之间的差异。具体如表2所示。

结果显示, 该产品在保温约1.52 h时, 树脂的转化率较高, 且耗时较短, 不仅能在生产流程中实现占釜时间短、生产批次多的效果, 还能降低能耗、实现产能最大化。

4 稳定性试验

通过直接法合成1号树脂, 并比较其消耗, 设置碱滴加时间为1.5 h, 熟成时间为2 h。最终制成的成品与某公司成品的消耗对比如表3所示。

结果显示, 采用直接法合成1号树脂的质量与某公司产品的质量相同, 消耗也较为接近。相对于间接法, 直接法的消耗较低, 且使用间接法的生产流程较长, 直接法更能起到优化生产的作用。

5 结束语

研究表明, 采用直接法合成环氧树脂具有工艺简单、反应温度易控制和制成的环氧树脂质量高等优点, 适用于生产粉末涂料。直接法最佳反应条件的投料配比是双酚A∶环氧氯丙烷∶氢氧化钠为1∶1.514∶1.665 4, 最佳反应温度在85~90℃之间, 反应时间为2 h, 氢氧化钠溶液的质量分数为10%, 环氧树脂的收率>81.5%.

通过直接法与间接法的对比得出, 虽然间接法较直接法的消耗稍低, 但直接法的反应耗时短、易控制、能耗低。因此, 生产企业想要得到质量较好的环氧树脂和降低生产成本, 应采取直接法。

摘要：环氧树脂是粉末涂料最主要的原材料之一, 因其具有优异的耐化学品性能、耐水性能和良好的机械性能, 被广泛应用于管道、钢筋铸件、电绝缘件和室内建筑结构的涂装中。目前, 我国生产环氧树脂的厂家主要采用一步法和两步法的工艺。为了降低生产成本和得到质量较高的产品, 应选用一步溶剂法作为主要生产工艺, 选用适合的溶剂, 通过调整反应过程中的温度、时间、入料顺序和原料比例控制反应, 并完整地记录数据。

关键词：粉末涂料,环氧树脂,本体聚合,催化聚合

参考文献

[1]施宁.粉末涂料与涂装[J].化学工程师, 1996 (06) .

[2]王德中.环氧树脂生产与应用[M].北京:化学工业出版社, 2001.

红波合成树脂瓦年会 第2篇

——2016年红波经销商高峰论坛

关键词：逆势 创新 +互联网

概要：2016年12月17日，这一天，红波迎来2016年经销商大会。低迷行情中，红波董事长廖玄戈提出“逆势突围·创新突破”的市场战略，感恩28的答谢晚宴上，副董事长普英民强调红波与经销商们坚持从“新”出发,同“心”前行的合作关系。

2017红波要做3件事

会议上，廖玄戈对2016年市场行情做了详细分析。“改革开放的30年，是不可复制的市场经济黄金期”。他强调，在新常态经济背景下，市场上面临原材料涨价、供给侧、产能过剩、环保风暴等多种严峻情况。红波在产品竞争上，始终严格持“质“以恒。通过增强技术研发实力外，还将开启“产品+互联网”的网络营销思维。在洗牌的行情中，低端产品将面临市场淘汰危机，而红波的品牌价值是品质和创新，这是属于红波人的商机。稳定的品质才能保障客户在使用上无后顾之忧，而产品创新则是红波科研实力的体现，这都是低端品牌无法复制的模式。

廖玄戈提出2017年红波必须做的三件事：

环保Environmental protection

计划再投300万升级环保设备

互联网Internet

产品+互联网 加强网络营销思维

商机Business

品质与创新

红波28年感恩答谢晚宴上，公司副董事长普英民在致辞中强调，一直以来，红波的企业文化精髓是：臻质如一。从“新”出发，代表我们未来的方向和目光始终注视在科技创新、模式创新路上，同“心”前行，是我们与经销商、员工们相互扶持、发展的模式。红波人，始终初心不改，坚持匠人之心的理念。她开心地说，今晚的晚宴节目是全体员工自编自排，以独特的方式感谢28年来大家对红波的付出！

一、经济论坛会议

天使投资人

——晓云老师

现场讲述企业转型升级与商业模式创新之间的关系。

二、参观工程检测中心

技术检测·品质卫士

工程研发中心经三水区科技局和佛山市科技局批准成立于2008年，是致力新产品研发、配方优化、质量体系保证、原辅材料质量监控的综合性研发机构。

三、经销商颁奖

2016红波金奖经销商

2016红波银奖经销商

2016红波优秀经销商

2016红波新农村建设优秀经销商

2016红波最具进步经销商

2016红波特别贡献奖经销商

四、红波人自家节目

小品《诊室**》PVC分厂 安全办

舞蹈《咋了爸爸》财务部

大合唱《销售归来》营销中心

小品《红瓦丹心》PVC分厂 营销中心

男独唱《父亲的草原母亲的河》工程客户

太极拳 梅州经销商

歌舞互动《恭喜发财》

红波公司高层领导们致祝酒词

哈哈，大家辛苦了！

固沙用热解油脲醛树脂合成工艺研究 第3篇

来源于农林生物质废弃物快速热裂解产物的热解油含多种活性化学组分、成本低廉、可再生[6],在替代传统石化资源制备树脂材料方面越来越受到重视[7,8]。本研究通过在UF合成过程中添加热解油,制备热解油脲醛树脂(BUF),并首次将其用于固沙。以甲醛/尿素(F/U)摩尔比、热解油加入量和初始pH值为实验因素,以固沙后的抗风蚀性、固结层平均厚度和保水性等固沙性能为考核指标,通过正交试验方法优化固沙用BUF的合成工艺,并对最佳工艺条件下制备的BUF树脂进行热重分析。

1实验部分

1.1原料

热解油,实验室自制;37% 甲醛溶液(分析纯),广东汕头市西陇化工厂有限公司;氢氧化钠、尿素、氯化铵等,均为分析纯,北京化工厂。

1.2仪器

旋转黏度计(NDJ-5S型),上海昌吉地质仪器有限公司; 电热鼓风干燥箱(101-2A型),北京利康达圣科技发展有限公司;电子分析天平(BS124S型)、酸度计(PB-10型),德国Sartorius公司;风机,上海上虞制造有限公司;数显卡尺,上海九量五金工具有限公司。

1.3实验方法

1.3.1 BUF树脂的制备

在三口烧瓶中加入计量的尿素、甲醛溶液与第一批热解油(热解油总量的80%)。用10% NaOH溶液调节反应体系pH至一定值,升温至80℃,保温反应50min。用10%甲酸溶液调节反应体系pH=5,升温至85℃,反应45min。用10% NaOH溶液调节反应体系pH=8,加入第二批热解油(热解油总量的20%),降温至75℃,反应30min后,降温出料。

1.3.2沙土试样的制备

称取定量沙土试样置于培养皿中,按沙土试样质量的1% 称取BUF树脂,用蒸馏水稀释10倍后,加入氯化铵(树脂用量的1%计),搅拌均匀后喷洒在沙土试样表面,将沙土试样置于70℃干燥箱中烘2h后待测。

1.3.3正交试验设计

本研究通过正交试验方法考察BUF树脂合成工艺条件对其固沙性能的影响,在此基础上优化BUF树脂的合成工艺条件。正交试验因素水平表如表1所示。

1.4性能检测与表征

1.4.1黏度和固体物含量测定

按照GB/T 14074—2006标准测定。

1.4.2固结层平均厚度测定

取出1.3.2中制备的沙土试样中所形成的完整固结层, 用数显卡尺测量固结层的10个位点的厚度,每个位点测量3次,对所有测量的数值求平均数。

1.4.3抗风蚀性测定

称取1.3.2中制备的沙土试样质量(w1),将其呈30°角放置于风机出风口,在风速为12m/s的条件下吹蚀5min,测定剩余沙土试样的质量(w2);计算吹蚀前后沙土试样的质量损失率即为风蚀率(式1)。

式中,E为风蚀率,%;w1为吹蚀前试样的质量,g;w2为吹蚀后试样的质量,g。

1.4.4保水性测定

称取1.3.2中制备的沙土试样质量(k1),分别向沙土试样中喷洒10g蒸馏水,将其置于相同的环境条件下日晒,间隔一定时间称重(k2),计算沙土试样的保水率,保水率(式2)以喷水质量作为对照。

式中,B为试样保水率,%;k1为喷水前试样的质量,g;k2为间隔一定时间后试样质量,g。

1.4.5热重分析

采用同步热分析仪(STA6000型),在20mL/min N2条件下,以10℃/min的升温速率升温至600℃。

2结果与讨论

2.1正交试验设计结果与分析

正交试验结果与分析如表2所示。由极差分析可知:在F/U摩尔比(A)、热解油加入量(B)和反应pH值(C)这3个因素中,对各项固沙性能的影响主次顺序是B>C>A。

2.1.1各因素对固结层平均厚度的影响

各因素对固结层平均厚度的影响如图1所示。由图1可知:随着热解油加入量升高,固结层平均厚度几乎呈直线减小,这是由于热解油反应活性低,与甲醛反应速度比较慢,体系中存在较多的多元酚低聚物,使得树脂粘结强度下降,难以形成完整的固化层;随着初始pH值增大,固结层平均厚度逐渐减小,因为热解油呈酸性,随着pH值升高,会中和部分热解油,使热解油中有利成分损失,所形成的固结层平均厚度减小;固结层平均厚度随F/U摩尔比的升高逐渐减小。因此,考虑3个因素对固结层平均厚度的影响,选择较为合理的工艺条件为A1B1C1。

2.1.2各因素对抗风蚀性的影响

各因素对抗风蚀性的影响如图2所示。由图2可知:当热解油加入量为45%时,抗风蚀性最好,这是由于热解油中含有羧酸基等阴离子通过化学键与沙土颗粒产生较强的结合作用;当热解油加入量继续增大时,抗风蚀性能逐渐降低;随着初始pH值升高,风蚀率逐渐增大,这是由于pH值的提高,有利于热解油中酚类物质与甲醛的反应;抗风蚀性随着F/U摩尔比升高先增强后降低,这是因为随着甲醛用量的增加,树脂中可发生聚合反应的羟甲基含量增加,在固化时能够形成致密的网状结构,有利于提高抗风蚀性能,当F/U摩尔比继续增加时,树脂体系中酚类物质不足,导致反应不充分,抗风蚀性减弱。因此,考虑3个因素对抗风蚀性的影响,选择较为合理的工艺条件为A2B1C1。

2.1.3各因素对保水性的影响

各因素对保水性的影响如图3所示。由图3可知:当热解油加入量从60%增至75% 时,保水率呈直线增大态势,因为热解油中含有许多亲水基团,这些基团引入UF中有效防止水分的流失同时又增加了水分的吸取,达到提高保水性能的目的;随着初始pH值增大,保水率逐渐增大,因为一定的pH值条件,可促进热解油中酸、醛与甲醛的反应,增强BUF树脂的稳定性,提高其保水性能;随着F/U摩尔比升高,保水率呈先下降后增大的趋势。因此,考虑3个因素对保水性的影响,选择较为合理的工艺条件为A1B3C3。

在各项合成工艺条件中,热解油加入量对BUF树脂固沙性能的影响最显著。当热解油加入量为45%或60%时,沙土试样风蚀率差别不大,随着热解油加入量的增加,沙土试样保水性提高;而当初始pH=8.5或9.0时,风蚀率相差较大。在优先考虑抗风蚀性的情况下,选择BUF的最佳合成工艺条件为A2B2C1。

2.2优化工艺及验证实验

综合分析F/U摩尔比(A)、热解油加入量(B)和反应pH值(C)等合成工艺条件对BUF树脂固沙后的抗风蚀性、固结层平均厚度、保水性等性能影响的基础上,优先考虑抗风蚀性以及成本最低化,得到BUF树脂最佳合成工艺条件:A2B2C1, F/U摩尔比为1.8、热解油加入量为60%和初始pH=8.5。

为了说明加入热解油后的效果,在实验室制备了纯UF, 工艺条件与本实验最佳合成工艺相同,两种树脂的性能如表3所示。

由表4可知:因为热解油的加入,使得树脂黏度有很大程度的降低,流动性增大,从而有利于提高树脂固沙后的固结层平均厚度、抗风蚀性等性能;由于热解油中含有大量羟基、羧酸基等亲水基团,相比于纯UF树脂,BUF树脂固沙后的保水性有很大提高。

2.3热重分析

为了考察BUF树脂的热稳定性,对最佳条件下的BUF树脂进行了热重分析,实验结果见图4。从图中可以看出,有3个明显的失重过程。在0~200℃之间,热重曲线变化平缓, 样品失重率低于10%,这一阶段样品失重主要由于样品中自由水和结合水的蒸发;在200~350℃ 间出现明显热失重;在350~600℃为碳化阶段,此时样品重量继续减少。这说明当温度小于100℃时该产品是稳定的,既不分解也没有相变化, 因此其热稳定性满足使用要求。

3结论

(1)在UF合成过程中添加热解油,制备出一种成本低、环保性好的新型固沙用BUF树脂,为固沙提供了新的品种。

(2)固沙用BUF树脂的优化制备工艺条件:F/U摩尔比为1.8、热解油加入量为60%、初始pH=8.5。

(3)相比于UF固沙后的各项性能,BUF树脂固沙后的抗风蚀性和保水性均有大幅度提高,所形成的固结层平均厚度值较大。

(4)热重分析可知,BUF树脂在100℃以下热稳定性良好。

摘要：以热解油、尿素和甲醛为主要原料合成了一种新型固沙用热解油脲醛树脂(BUF)。讨论了甲醛/尿素(F/U)摩尔比、热解油加入量(相对尿素总量计)和初始pH值对抗风蚀性、固结层平均厚度和保水性等固沙性能的影响。通过正交试验,获得了BUF的优化制备工艺:热解油加入量为60%、F/U摩尔比为1.8、初始pH=8.5。研究表明:BUF固沙后拥有良好的抗风蚀性和保水性,所形成的固结层厚度适当,其在100℃以下热稳定性良好。

关键词：固沙,热解油,脲醛树脂,合成工艺

参考文献

[1]王丹,宋湛谦,商士斌,等.高分子材料在化学固沙中的应用[J].生物质化学工程,2006,40(3):44-47.

[2]Ajarwal K B,Ram B S.Urea-phenol-formaldehyde copolymer resin as dune sand stabilizer[J].Desert Technolgy University Cent Desert Study,1981,6(2):116-119.

[3]Lahalih Shawqui M.A process for the synthesis of highly stable suffonated melamine-formaldehyde condensates as superplasticizing admixtures in concrete:Europe,0219132Al[P].1987-04-22.

[4]李建法.新型高分子沙土稳定材料的研制与应用[D].江苏:中国林科院化工研究所,2003.

[5]杨明,张丽丹,郭洪猷,等.固沙剂的合成与水溶性研究[J].北京化工大学学报,2003,30(4):81-84.

[6]王文亮,虞宇翔,常建民,等.两种树皮热解微晶结构及生物油组分对比[J].燃料化学学报,2013,41(11):1310-1315.

[7]Li Ben,Zhang Jizong,Ren Xueyong,et al.Preparation and characterization of bio-oil modified urea-formaldehyde wood adhesives[J].Bio Resources,2014,9(3):5125-5133.

建筑涂料树脂合成工艺 第4篇

本工作采用弱碱-弱酸生产工艺,即在弱碱性催化条件下加成、弱酸性条件下缩聚合成UF[3]。考察了耐水性改进助剂类型及用量、甲醛捕捉剂种类及添加温度、原料尿素及甲醛配比、尿素加入方式、催化剂种类及用量等因素对合成产品性能主要是耐水性和贮存稳定性的影响,优选出合成环保型低醛且贮存稳定性良好的 UF 的工艺条件。

1 实验部分

1.1 原材料

尿素,质量分数不小于 98%,中国石油兰州石化公司化肥厂生产。甲醛,质量分数为(37±2)%,兰州中凯工贸有限责任公司生产。六次甲基四胺,质量分数为 99%,郑州俊涛化工有限公司生产。三聚氰胺、聚乙烯醇、硫脲、双氧水、苯酚、氢氧化钠等,均为分析纯,市售品。

1.2 仪器及设备

玻璃三口烧瓶,体积 500mL,附配球形冷凝器,上海雅东玻璃制品有限公司生产。501 型超级恒温水浴,上海越磁电子科技有限公司生产。2XZ-1 型真空泵,上海民泉泵业有限公司生产。ZK-82 A 型电热真空干燥箱,上虞市方舟实验设备仪器厂生产。RH 5000 型拉力试验机,扬州腾达试验仪器有限公司生产。HY 6060型热压成型机,东莞市海洋超声波科技有限公司生产。

1.3 合成方法

先将一定量甲醛溶液与六次甲基四胺同时加入三口烧瓶中,搅拌 5min,然后加入一部分尿素和三聚氰胺,升温至 90℃,再加入剩余尿素及聚乙烯醇进行反应,待反应到达终点后降温至 70℃,用 30%的氢氧化钠溶液调 pH 值为弱碱性,加入硫脲,搅拌反应一定时间后蒸发脱水,达到黏度要求后冷却,制得产品。

1.4 工业试验

先在室温下,于 1 000 L 搪瓷反应釜中投加一定量的甲醛,然后加入适量六次甲基四胺,搅拌使其溶解,再加入适量尿素及三聚氰胺,边搅拌边升温,30min 升至 90℃。加入剩余尿素及适量聚乙烯醇,保持温度 90℃,物料在回流状态下发生反应。2h 后测定 pH 值,达到要求后用氢氧化钠溶液调节反应液为弱碱性,终止反应。加入适量硫脲,搅拌、反应一定时间,开启真空泵进行减压蒸发,至一定黏度后,蒸发出的气体经换热器冷却后流入贮水槽中,冷凝液经分析合格后排出,待釜内物料黏度测定合格后停止抽真空,关闭蒸汽阀门,同时打开冷却水阀门开始降温,待釜内温度接近室温时,打开放料阀,收集产品。

1.5 分析方法

UF 产品性能执行标准 GB/T 14732—2006,分析方法执行标准 GB/T 14074—2006(木材胶黏剂及其树脂检验方法),胶合板耐水性执行标准 GB 9846—2004。

2 结果与讨论

2.1 UF 耐水性的改进

UF 中存在一些亲水基团如羟基、羰基、氨基、亚氨基等[4],影响其耐水性。在合成过程中,可通过采用加入疏水性树脂与 UF 共混,加入化合物使尿素和甲醛共缩聚,或加入疏水基团同时进行共混合共缩聚等方法,减少上述亲水基团的数量或降低亲水基团的亲水性以提高 UF 的耐水性。实验以疏水性树脂三聚氰胺及能与尿素和甲醛反应的聚乙烯醇为助剂进行共混合共缩聚。在其他条件相同,助剂用量(占尿素总量的质量分数,下同)为 2% 的条件下,分别考察了三聚氰胺、聚乙烯醇、三聚氰胺/聚乙烯醇(二者质量比为 1︰1)对 UF 耐水性的影响,结果见表 1。

*测试方法:测试件材质为杨木,将试件浸于(63±3)℃ 热水中,3h 后立即测其胶合强度。

由表 1 可见,同时加入三聚氰胺和聚乙烯醇助剂改性后,UF 的耐水剪切强度最大。这是由于在酸性条件下,树脂结构被聚乙烯醇与甲醛反应的产物改善,降低了树脂中亲水基团游离羟甲基的含量,也减少了尿素与甲醛反应生成不溶不熔亚甲脲(CH2NCONCH2)沉淀,从而提高了胶合强度[5]。

在其他条件相同的情况下,以三聚氰胺/聚乙烯醇为助剂(二者质量比为 1︰1),考察了其用量对 UF 耐水性的影响,结果见表 2。

由表 2 可见,随着助剂用量的增大,UF 的耐水剪切强度先大幅度提高后略有降低,且当助剂用量为 2%时,强度最大。助剂改变了树脂结构,提高了树脂的强度,但用量过多时,会导致 UF 的有效成分相对减少,从而影响胶接强度。助剂用量以 2%为宜。

2.2 甲醛捕捉剂的选择

在合成反应结束后加入甲醛捕捉剂,可降低游离甲醛含量,提高 UF 的耐水性和环保性。因甲醛具有还原性,因此可通过加入氧化剂进一步反应,以降低甲醛含量。在其他条件相同的情况下,分别以硫脲、双氧水作甲醛捕捉剂,其添加量(占尿素总量的质量分数,下同)相应为 2.0%,2.5%的条件下,考察了其对 UF 性能的影响,结果见表 3。

由表 3 可见,加入双氧水可降低 UF 中游离甲醛的含量。但实验过程中发现甲醛与双氧水反应生成甲酸,造成反应液 pH 值降低,需加碱中和以终止反应;另外,甲醛与双氧水反应还产生一定量的水,致使固含量降低,溶液黏度变小,剪切强度亦减小。而以硫脲作甲醛捕捉剂时,不仅能降低游离甲醛的含量,且不影响树脂的其他性能。硫脲添加量以 2%为宜。

2.3 甲醛捕捉剂添加温度对产品性能的影响

在其他条件相同的情况下,考察了甲醛捕捉剂硫脲的添加温度对 UF 性能的影响,结果见表 4。

由表 4 可见,甲醛捕捉剂添加温度越高,UF 越趋于稳定,游离甲醛含量越低。这是由于温度低时,甲醛与硫脲反应速度慢,反应不完全,游离醛含量高,导致树脂的贮存稳定性差;在较高的温度下,二者反应完全,分子大小均匀,游离醛含量低,树脂的贮存稳定性好。甲醛捕捉剂添加温度以 70℃ 为宜。

2.4 尿素与甲醛配比的优选

尿素与甲醛反应摩尔比不同,生成产物不尽相同。当尿素相对于甲醛过量时,生成一羟甲脲,继续缩聚形成线性树脂。相反,当尿素相对于甲醛量不足时,生成一羟甲脲、二羟甲脲、三羟甲脲,其中二羟甲脲是形成树脂交联的主体[6]。在其他条件相同的情况下,考察了尿素与甲醛摩尔比对 UF 性能的影响,结果见表 5。

由表 5 可见,甲醛用量越少,UF 中醛含量越低,贮存期也越短。这是因为甲醛用量越少,反应生成的亚甲基团越多,未反应完全的活泼性物质氨基、亚氨基相对较多,影响贮存稳定性;甲醛用量越多,反应生成的二羟甲脲多,树脂固化交联度高,胶接性能好;但当甲醛用量过高时,产品中游离醛含量迅速增大。因此,适宜的 n(尿素)︰n(甲醛)为 1.0︰2.0。

2.5 尿素加入方式对 UF 性能的影响

尿素加入方式(1 次加入、分批加入)及加入量的不同,直接影响 UF 的结构及性能。在其他条件相同的情况下,考察了尿素加入方式对 UF 性能的影响,结果见表 6 和表 7。

由表 6 可见,尿素分 2 次加入比 1 次加入制得的 UF 稳定,贮存期长,游离甲醛含量低;尿素分 3 次加入所得 UF 的耐水剪切强度较 2 次加入的低。综合分析,尿素分 2 次加入。在加成和缩聚反应阶段各加 1 次尿素,在其他条件相同的情况下,考察了缩聚反应阶段尿素加入量(占尿素总量的质量分数,下同)对 UF 性能的影响。

由表 7 可见,随着缩聚阶段尿素加入量的增大,UF 中的游离甲醛含量降低,但同时造成其耐水剪切强度下降,这是由于生成的一羟甲脲量及游离尿素量增大所致。缩聚反应阶段尿素加入量以 45%为宜。

2.6 催化剂及其用量的选择

在 UF 合成工艺中,传统方法是在加成、缩聚反应阶段分别采用强碱如氢氧化钠、弱酸如氯化铵为催化剂。在其他条件相同的情况下,考察了催化剂种类对 UF 性能的影响。结果(见表 8)表明,采用传统催化剂所得 UF 贮存期短,且反应过程剧烈,不易控制。这是由于氯化铵在酸性阶段加入后与游离甲醛反应会放出酸性气体,使反应物料中 pH 值迅速下降,反应速度加快,合成树脂相对分子质量过大或产生凝胶。以六次甲基四胺作催化剂,其初始反应温度低,分解速率慢,反应物料呈弱碱性;随着反应温度的升高,催化剂加速分解,反应物料的 pH 值降低至酸性,所得 UF 游离甲醛含量低,稳定性良好。

催化剂用量对产品质量及原料消耗有着至关重要的影响。在其他条件相同的情况下,以六次甲基四胺作催化剂,考察了其用量对 UF 性能及原料消耗情况的影响,结果见表 9。

*合成每吨 UF 产品的消耗量。

由表 9 可见,随着催化剂用量的降低,原料尿素及甲醛的消耗量均增大,UF 中的游离甲醛含量亦增大,固体含量降低。这是催化剂用量太少,导致反应不完全所致。综合考虑经济因素,n(尿素)︰n(六次甲基四胺)以 1.00︰0.14 为宜。

2.7 工业试验所制备 UF 的性能

在反应温度为 90℃,反应时间为 2h,n(尿素)︰n(甲醛)为 1.0︰2.0,尿素分 2 次加入,且缩聚反应阶段尿素加入量为 45%,改性助剂三聚氰胺/聚乙烯醇加入量为 2.0%,n(尿素)︰n(六次甲基四胺)为 1.00︰0.14,甲醛捕捉剂硫脲添加温度为 70℃,添加量为 2%的条件下进行工业试验,所合成 UF 的性能指标见表 10。

由表 10 可见,工业试验所得 UF 产品中游离甲醛质量分数不超过 0.20%,耐水剪切强度高于 1.80MPa,达到并超过耐水胶合板标准 GB 9846—88 的指标要求(不小于 0.70MPa),且产品的贮存期超过 30 个月,各项性能指标均符合 UF 产品性能执行标准GB/T 14732—93的要求。

3 结论

a.以尿素和甲醛为原料,六次甲基四胺为催化剂,三聚氰胺和聚乙烯醇作改性助剂,硫脲作甲醛捕捉剂,采用弱碱-弱酸工艺,合成出耐水型低醛脲醛树脂,优选工艺条件如下:反应温度为 90℃,反应时间为 2h,n(尿素)︰n(甲醛)为 1.0︰2.0,尿素分 2 次加入,且缩聚反应阶段尿素加入量以 45%(质量分数)为宜,改性助剂加入量均为 2.0%(占原料尿素的质量分数),硫脲添加温度为 70℃。

b.合成产品质量达 UF 产品性能执行 GB/T 14732—93 标准,其中游离甲醛质量分数不超过 0.2%,耐水剪切强度高于 1.8MPa,稳定贮存期超过 30 个月。

参考文献

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[2]李新功,郑霞.低毒脲醛树脂胶贮存期的研究[J].木工机床,2004(2):4-5.

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[5]陶绪泉,崔慧,张立云,等.脲醛树脂胶粘剂研究进展[J].粘结,1998,5(19):19.

建筑涂料树脂合成工艺 第5篇

1 实验部分

1.1 主要原料

苯酚、甲醛 (37%~40%) , 均为分析纯, 汕头市西陇化工股份有限公司;草酸, 上海阿拉丁试剂有限公司。

1.2 仪器与设备

GPC凝胶渗透色谱仪 (Marvin 270型) , 英国Marvin仪器有限公司;差示扫描量热仪 (DSC 204-449型) , 德国NETZSCH公司;热重分析仪 (STA-449C型) , 德国NETZSCH公司。

1.3 试样制备

(1) 装好冷凝回流试验装置, 将苯酚、甲醛、草酸 (按苯酚的质量计算) 按一定配比, 加入到250mL的三口烧瓶中, 调好搅拌速度, 缓慢升温至所需温度, 常压下搅拌反应若干小时 (设计时间) 。

(2) 反应若干小时后, 升温到150℃, 并将装置改装为抽真空装置, 搅拌反应1h进行脱水;接着继续升温至200℃, 搅拌反应1h进行脱游离酚, 结束后迅速将其倒出, 备用, 即制得线性酚醛树脂。

1.4 性能测试与分析

GPC测试:Marvin 270型GPC凝胶渗透色谱仪, 分离柱为高交联聚苯乙烯-二乙烯苯的珠状凝胶柱, 流动相为四氢呋喃, 流速为1.00mL/min, 柱温35℃, 标准物采用单分散聚苯乙烯。

DSC测试:采用德国Netzsch DSC 204型差示扫描量热仪, 在10~120℃进行测试, 升温速率为10℃/min, 氮气气流50mL/min。

TGA测试:德国NETZSCH公司STA-449C热重分析仪, 升温范围30~800℃, 升温速率10℃/min, N2氛围。

正交实验设计主要考察酚醛摩尔比、催化剂用量、反应时间、反应温度对线性酚醛树脂数均分子量、玻璃化转变温度、残炭率的影响, 优化线性酚醛树脂的合成工艺。

正交实验因素水平的确定:由于线性酚醛树脂各方面的性能受到酚醛摩尔比 (A) 、催化剂用量 (B) 、反应时间 (C) 和反应温度 (D) 等因素的强烈影响, 本实验采用L16 (4) 5正交试验, 对线性酚醛树脂的合成进行16组试验, 以获得较好的合成工艺。试验的因素和水平见表1。

对比性试验研究单一变量因素 (醛酚摩尔比、催化剂用量、反应时间、反应温度) 对线性酚醛树脂玻璃化转变温度的影响规律。再结合正交实验结果, 确定最佳合成工艺条件。

2 结果与讨论

2.1 正交试验

2.1.1 正交试验表及结果

正交试验结果见表2。

2.1.2 数据处理及分析

所谓极差, 就是平均效果中最大值和最小值的差, 通过极差, 可以找到影响考察指标的主次因素和趋势, 帮助找到较好的因素水平组合。对试验结果进行极差分析, 可以分析出各因素对指标影响程度差异, 找到各因素合理水平。正交实验结果分别以数均分子量、玻璃化转变温度、残炭率为主要考察指标。

对正交试验中关于数均分子量的结果进行极差分析得到结果如表3。表中I表示对因素A而言, 把16个实验结果分为4组分别对应因素A的第1、2、3、4四个水平, 然后将每组的4个试验结果分别相加所得之和的平均值, I值越大说明该水平影响越显著, II、III、IV分别对因素B、C、D有类似含义;R值为极差, 即 (I/4) ~ (IV/4) 中最大值和最小值的差, 通过R值可以分析出各因素对指标影响的差异, R值越大则说明该因素对指标的影响越显著。

从表3可以看出因素A所对应的R值632.05, 为A、B、C、D中最大值, 也就是说酚醛摩尔比对数均分子量的影响是最显著的, 据此可以看出四个因素对数均分子量的影响显著程度由高到低依次为:A>D>C>B。通过I值可知最佳组合是AIBIIICIVDIV。

对正交试验中关于玻璃化转变温度的结果进行极差分析结果如表4所示。

由表4中的R值可以看出, 4个因素对玻璃化转变温度的影响显著程度由高到低依次为:A>D>B>C, 通过I值可知最佳组合是AIBIIICIVDIV。

对正交试验中关于残炭率的结果进行极差分析结果如表5所示。

由表5中的R值可以看出, 4个因素对残炭率的影响显著程度由高到低依次为:D>A>C>B, 通过I值可知最佳组合是AIBIVCIIIDIV。结合数均分子量、玻璃化转变温度、残炭率各组的最佳组合可知摩尔比AI的值均最高, 所以应选用AI;催化剂用量的I值差别不大, 从成本考虑, 宜选用BIII;反应时间从I值看, 4h和5h差别不大, 从省时角度考虑, 宜选用CIII;反应温度均是DIV最大, 符合期望考察目标, 所以应选用DIV, 综合考虑, 较适宜工艺确定为AIBIIICIIIDIV, 即醛酚摩尔比为0.90∶1, 催化剂用量为2.0%, 反应时间为4h, 反应温度为100℃。

2.2 对比试验

为了进一步研究各因素对线性酚醛树脂热性能的影响, 结合正交试验的结果, 通过对比试验 (固定其它3个因素水平, 仅改变所研究因素的水平) , 研究单一因素水平变化对PF热性能的影响, Tg的高低反映PF分子量的大小和分布, 分子量越大, 分布越窄, Tg值越大。选择PF的Tg为考察指标, 确定每个因素的最佳水平。

2.2.1 摩尔配比的影响

研究了苯酚和甲醛的摩尔比分别为1∶0.85、1∶0.88、1∶0.90、1∶0.92和1∶0.94时, 对线性酚醛树脂的Tg的影响规律, 见图1。

从图1可以看出, 总趋势是PF的Tg随着摩尔比 (甲醛/苯酚) 的增大而增大的, 当摩尔比从0.92增至0.94时, Tg变化趋于平缓。从0.90增至0.92时, Tg虽有提高, 但反应后期粘度太大, 考虑到合成和施工环节, 所以选用甲醛与苯酚摩尔比为0.9。

2.2.2 催化剂用量的影响

催化剂的用量对反应过程及产物性能非常重要, 在其他因素不变的前提下, 选取催化剂用量 (催化剂质量占苯酚质量的百分比) 分别为1.5%、1.8%、2.0%、2.2%、2.5%进行实验, 得到不同催化剂用量对Tg的影响趋势图, 如图2。由图看出, 随着催化剂用量的增加, Tg先升高后降低, 在催化剂用量为2%时, Tg值最大, 其原因可能是反应速度较适宜, 合成的酚醛树脂分子量分布较窄。

2.2.3 反应时间的影响

为了考察反应时间对Tg的影响, 选取反应时间分别为3.0h、3.5h、4.0h、4.5h和5.0h进行对比试验, 结果见图3。

由图3可以看出, PF的Tg随着反应时间的延长而升高, 当反应时间大于4.0h后, Tg的变化趋于平缓。分析其原因是由于在较高的温度下 (100℃) 反应, 树脂分子量急剧增大, 玻璃化转变温度也随之增大, 但是当反应时间达到一定值后, 体系粘度较多, PF的分子量大小及分布变化不明显, Tg变化不大, 所以选用4.0h较适宜。

2.2.4 反应温度的影响

为了考察反应温度对PF性能的影响, 选取温度分别为90℃、95℃、100℃、105℃、110℃进行对比试验, 结果见图4。由图可以看出, Tg随着反应温度的升高而增大, 并且当反应温度从90℃升到100℃时, Tg升高较快, 当反应温度从100℃升高至110℃时, Tg有所下降。分析认为, 可能苯酚与甲醛反应生成PF的过程是由两步反应完成的, 第1步是甲醛与苯酚进行加成反应, 生成羟甲基苯酚, 第2步是生成的羟甲基苯酚与苯酚进行缩合反应, 最终生成PF。在这两步反应中, 第1步加成反应是放热反应, 第2步缩聚反应是吸热反应, 也就是说, 升高温度有利于缩合反应, 但是不利于加成反应, 因此当反应温度升高后, 加成反应进行的不完全, 一部分苯酚单体没有被反应掉, 使PF分子量降低, Tg降低, 考虑到反应后期粘度的影响, 选用95℃较好。

3 结论

(1) 通过L16 (4) 5正交试验的方法对线性酚醛树脂的合成工艺进行优化, 得出影响反应的主要因素是酚醛摩尔比, 其次是反应温度、反应时间、催化剂用量, 较合理的工艺条件:酚醛摩尔比1∶0.9, 催化剂用量2.0%, 反应时间4h, 反应温度100℃。

(2) 通过分析对比试验结果, 结合正交试验数据, 综合考虑合成成本、生产效率和施工工艺等因素, 确定最适宜的工艺条件:酚醛摩尔比1∶0.9, 催化剂用量2.0%, 反应时间4h, 反檨檨檨檨檨檨檨檨檨应温度95℃。

摘要：以苯酚、甲醛为原料, 草酸为催化剂, 设计合成摩擦材料基体用线性酚醛树脂。通过正交试验和对比试验, 考察线性酚醛树脂的数均分子量、玻璃化转变温度、残炭率等性能, 获得其最佳合成工艺条件:苯酚与甲醛物质的量比为1:0.9, 催化剂用量为 (2.0%按苯酚质量计算) , 反应时间为4h, 反应温度为95℃。

关键词：正交试验,对比试验,酚醛树脂,合成

参考文献

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[5]唐丽军, 张静旖, 丁永红.[J].热固性树脂, 2012, 27 (1) :14-16,

建筑涂料树脂合成工艺 第6篇

关键词：酚醛树脂,合成,性能,结构

前言。木材工业用酚醛树脂具有粘接强度高, 耐热性、耐侯性好等优点, 但由于其游离酚、游离醛含量高, 危害环境及人体健康;产品固化后颜色深, 原料成本高, 因而使生产和应用受到限制。几十年来, 人们对酚醛树脂的化学结构与实际应用进行了大量研究, 并取得了很大的成果。本文在控制粘度相近, 反应最终摩尔比相同的条件下, 通过两种不同的工艺合成酚醛树脂, 通过对游离醛含量、固化时间和胶合强度的测试, 比较两种工艺下所合成的Æ酚醛树脂。以13C核磁共振为手段, 研究了两种工艺下合成的酚醛树脂的结构特征, 从结构上解释性能差异产生的原因。

1 材料与方法

1.1 合成及分析材料

合成用苯酚, 甲醛及氢氧化钠等均为分析纯试剂。分析用试剂按国家标准要求选用。草酸为分析纯。

1.2 酚醛树脂合成工艺

1.2.1 工艺路线1:热固性树脂制备

PF1:定量的苯酚、37%甲醛水溶液以及氢氧化钠水溶液置于反应釜中, 开动搅拌装置并开始升温, 达到92°C保温反应30分钟后, 加入第二次甲醛水溶液, 再保温反应50分钟后, 控制树脂最终粘度在400左右, 达到要求粘度后冷却放料。

1.2.2 工艺路线2:由热塑性树脂出发制备热固性树脂

PF2:定量苯酚置于反应釜中, 开动搅拌装置并开始升温, 将一定量的草酸加入融化的苯酚中, 继续升温到100°C, 第一次甲醛水溶液开始滴加, 滴加完成后继续反应30分钟后, 降温至80℃, 加入第二次甲醛水溶液和氢氧化钠水溶液, 反应至最终粘度在400左右。

1.3 树脂性能分析

树脂常规性能分析参见木材胶粘剂及其树脂检验方法 (GB/T14074-2006) 。

1.4 13CNMR分析

实验用瑞士布鲁克公司DRX-500超导核磁共振仪进行13C-NMR分析。溶剂为氘代二甲亚砜。

2 结果与讨论

2.1 树脂技术指标比较分析

两种合成工艺树脂技术性能分析结果参见表1

将表1和表2中游离甲醛数据进行比较, 可以看出, 两种不同的工艺合成的酚醛树脂中游离甲醛的含量均随着F/P摩尔比增大而升高, 固化时间均随着F/P摩尔比增大而减小, 干状和湿状胶合强度随着F/P摩尔比的增加而显著增加, 上述趋势与经典的酚醛树脂合成理论相一致。

比较两种合成路线下所获得的酚醛树脂的性能差异, 可以发现:1) 在F/P摩尔比相同的情况下, PF1中游离甲醛的含量明显高于PF2中的游离甲醛的含量, 导致差异的原因尚不明确, 也许与热塑性酚醛树脂制备时甲醛的滴加方式有关;2) PF1的固化时间明显少于PF2, 也就是说, 采用常规工艺合成的酚醛树脂固化速度更快, 这一结果无法用经典的酚醛树脂合成理论解释, 根据经典理论, 苯酚对位的反应活性高于邻位, 经由热塑性酚醛树脂合成路线合成的酚醛树脂通常具有更多游离对位, 因此从理论上具有更高的反应活性。3) 采用常规工艺合成的酚醛树脂具有更优异的干状和湿状胶合强度。

2.2 结构分析

为了从结构上解释树脂性能差异, 本研究使用高分辨核磁共振研究了酚醛树脂结构, 图1为PF1的13C核磁共振谱图, 图2为PF2的13C核磁共振谱图。两幅图中的39.5ppm处的吸收峰为溶剂氘代二甲亚砜的峰值位置。

图2中在化学位移115-119之间的谱峰面积较120-124之间的谱峰面积大, 说明对苯酚而言, 未反应的邻位较对位多。图1中这个位置的谱峰基本上观察不到。在图1和图2中都可以看出, 化学位移127-129之间的取代邻位的峰比化学位移132-135之间取代对位的峰较强:化学位移61-62之间的峰较64-65之间的强, 即邻位取代相对较多。比较两图可以看出, PF1在61-62之间的谱峰面积比PF2的谱峰面积大, 而64-65之间的谱峰面积小于PF1, 这说明PF1中的ortho Ph-CH2OH比PF2中的相对较多, 而para Ph-CH2OH比PF2中的相对较少, 也就是说PF1中的邻对位比值比PF2中的邻对位要高, 这一结果与经典酚醛树脂合成理论是一致的。分析结果还清晰地表明, PF2所获得的酚醛树脂初聚物的羟甲基含量明显低于合成PF1所获得的酚醛树脂初聚物, 这应该是导致两种树脂差异的结构因素, 这也从结构上解释了性能差异的本质原因。

3 结论

对两种合成路线下制备的酚醛树脂的各项性能进行了分析比较, 通过13C核磁共振对两种树脂的结构特征进行了分析比较, 结果表明:

1) 在条件相近的情况下, 两种不同路线合成的酚醛树脂中游离甲醛的含量和胶合强度均随着F/P的摩尔比增大而升高, 固化时间均随着F/P的摩尔比增大而减少。

2) 在最终F/P摩尔比相同的情况下, 路线2与路线1相比酚醛树脂的游离醛含量明显降低, 但是其固化时间增加, 胶合强度也降低了。

3) 13C核磁共振结构分析证实了路线1合成的酚醛树脂中的邻对位比值比路线2合成的酚醛树脂中的邻对位比值要高, 路线1合成的酚醛树脂中的羟甲基结构的含量多于路线2合成的酚醛树脂的羟甲基的含量。这是导致性能差异的结构因素。

参考文献

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[4]PIZZI A.Wood adhesives, Chemistry and tech-nology[M].New York:Marrcel Dekker, 1983.

建筑涂料树脂合成工艺 第7篇

关键词：聚酯废料,降解,聚合,饱和树脂

近年来, 我国每年约有40万吨的聚酯 (PET) 废旧塑料产生, 瓶用聚酯 (PET) 消费量将增加到300万吨, 不但对环境造成污染, 而且造成资源浪费。因此, 研究PET降解反应及其产物的再利用已成为当前研究的热点课题。

目前, 国外对废PET的处理方法主要采用化学方法, 该方法工艺路线长, 能量消耗高。国内对废PET的处理方法则多是物理方法制备附加值较低的产品, 此法操作简单, 成本低廉, 但再生材料的力学性能下降, 使废PET的回收价值大为降低。

本研究采用回收废料聚酯 (PET) 瓶片的化学降解新工艺, 以降解产物对苯二甲酸与新戊二醇等原料聚合成粉末涂料用饱和聚酯树脂, 为用废PET为原料制备饱和聚酯树脂的工业化生产提供一些基础数据。

1. 实验部分

(1) 主要原料

回收PET废料 (农夫山泉牌矿泉水瓶) 、氢氧化钠、乙二醇、浓硫酸、新戊二醇、三羟甲基丙烷、间苯二甲酸、间苯二甲酸酐、己二酸、醋酸锌均为分析纯。

(2) 试验方法

①PET废料的降解

按一定配比将PET碎片、醋酸锌、乙二醇加入三口瓶中, 加热控温在190~200℃, 待反应2h后降温至110℃, 并分多次加入一定比例氢氧化钠, 升温至140℃反应40min后, 倒入烧杯中, 用适量温水稀释, 并加入30%硫酸调节溶液呈酸性, 用布氏漏斗真空抽滤后, 装入表面皿中于100℃干燥12h以上得到白色粉状TPA。

②饱和树脂的合成

按一定配比将新戊二醇、三羟甲基丙烷加入三口瓶中, 调节温度至190℃, 完全融化后分多次加入TPA, 待瓶中液体透明时保温2h, 加入己二酸升温至240℃, 反应30min后降温至230℃, 加入一定量间苯二甲酸, 升温至240℃反应2h后减压蒸馏40min, 降温至225℃加入适量助剂, 保温15min后, 倒入模具冷却得到饱和树脂。

(3) 产物检测

采用FT-IR EQUINOX55型傅里叶变换红外光谱仪进行峰值分析;采用XLY-II型毛细管流变仪进行粘度的测定;采用XWB-300C型热变形维卡软化点温度测定仪测定。

2. 结果与讨论

(1) PET降解产物TPA收率的影响因素分析

由图1可知, 随着氢氧化钠用量的增加, 当氢氧化钠用量达到36g时, 氢氧化钠的用量超过理论值的3%, TPA收率达到97%, 继续增加其用量, TPA收率变化不大, 说明BHET和低聚物已分解完全。

(2) PET降解产物TPA的红外谱图

由图2可知, 在3066~2555cm-1区宽峰为O-H伸缩振动;1576~1511cm-1双峰为苯环的骨架振动;1287cm-1处为C-O伸缩振动;1686cm-1附近出现强峰, 表明分子中含有与苯环共轭的C=O;另外732~938cm-1处为苯环吸收, 732cm-1处为苯环上的对位二取代, 说明回收得到的物质是对苯二甲酸。

(3) 聚合反应条件对饱和树脂产品性能的影响

①反应温度对合成饱和树脂颜色的影响

由表1可知, 随着聚合反应温度的升高, 产物的颜色逐渐加深。若回收产物不纯净伴有氧化裂解等副反应的发生影响产物的质量。本试验适宜聚合反应温度为220℃, 合成饱和树脂颜色为白色, 色泽最佳。

②真空减压蒸馏时间对合成饱和树脂粘度的影响

由图3可知, 饱和树脂粘度随着真空减压蒸馏时间的增加而升高, 当聚合反应完全时, 其粘度变化不大。真空度越高, 缩短高温反应时间, 减少端基的羧基化, 产物外观粘度逐渐增加, 从而获得更高的分子量和高质量的聚酯树脂。本试验真空减压蒸馏时间为40分钟比较适宜。

③反应时间对合成饱和树脂维卡软化温度的影响

由图4可知, 随着反应时间的增加, 反应物之间反应越完全, 维卡软化温度逐渐增大。为了达到对比说明的效果, 将无锡巨旺塑化材料公司生产的粉末涂料专用饱和树脂的进行维卡软化温度测定, 得到的数值为52℃。而本试验合成饱和树脂的平均维卡软化温度为48℃, 二者仅相差4℃, 而其它主要性能基本符合企业通用型粉末涂料用饱和树脂产品标准, 可替代同类产品使用。

(4) 聚合产物饱和树脂红外谱图

由图5可知, 3431cm-1是C=O的伸缩振动倍频吸收峰;1266cm-1是C-O-C的不对称伸缩振动;1129~1018cm-1是C-O-C的对称伸缩振动;1700~1600cm-1 (C=C伸缩振动) 没有出现中等强度吸收峰;3095~3300cm-1 (双键旁C-H伸缩振动) 没有出现中强吸收峰, 说明聚合产物没有双键存在, 即为饱和树脂。由于用PET降解回收的TPA进行的二次合成, 其中含有一些的杂质组分的影响。

3. 结论

(1) 废料聚酯 (PET) 降解工艺TPA的回收率达到97%, 聚合反应温度为220℃时, 产品外观颜色最佳;抽真空时间40分钟, 黏度为0.20/Pa·s, 维卡软化点达到48℃。

(2) 用废PET回收料为原料, 经降解、聚合合成粉末涂料用饱和树脂, 其工艺简单、高效, 质量稳定, 不但可以减少环境污染, 而且还可以节省资源, 发展循环经济, 具有良好的经济效益。

参考文献

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建筑涂料树脂合成工艺 第8篇

北京市质量技术监督局2009年2季度依法对北京市生产领域合成树脂乳液内墙涂料产品开展了监督抽查工作。

此次抽查依据GB/T 9756—2001《合成树脂乳液内墙涂料》、GB 18582—2008《室内装饰装修材料 内墙涂料中有害物质限量》以及产品明示标准等。检验项目包括容器中状态, 施工性, 低温稳定性, 干燥时间 (表干) , 涂膜外观, 对比率 (白色和浅色) , 耐碱性, 耐洗刷性, 挥发性有机化合物含量 (VOC) , 苯、甲苯、乙苯、二甲苯总和, 游离甲醛, 可溶性重金属 (铅、镉、铬、汞) 等。

此次抽查产品所检的挥发性有机化合物含量 (VOC) , 苯、甲苯、乙苯、二甲苯总和, 游离甲醛, 可溶性重金属等关系人身健康的有害物质限量指标全部合格, 个别产品对比率指标不合格。抽查结果显示北京市合成树脂乳液内墙涂料生产企业质量控制总体较好。