水泥质量范文

水泥质量范文（精选12篇）

水泥质量 第1篇

水泥的质量管理, 包括几个环节。原料的采购、技工的程序, 成品出厂前每一步的质量把关, 都在质量控制范围之内。生产质量管理在生产质量控制之中至堪重要, 不可或缺。根据工艺的要求, 一个按照程序生产, 控制一丝一毫的异常情况, 防患于未然, 将生产控制在可控之中, 俾使产品性能可靠, 到达使用要求, 符合国家产品的相关规范, 具备合乎要求的强度和等级, 使得客户满意, 为企业赢得良好的信誉。众所周知, 生产是连续性的, 任何的一个工序稍有差池, 可能质量就有所偏颇, 生产, 是一个严谨认真、一丝不苟、一环扣一环的过程, 燃料的产地、成分稍有变动, 水泥的凝结时间和强度等就发生转变, 质量随之改变, 事关重大, 严格把关, 高度重视质量控制, 使之贯穿生产始终, 确保无虞。

2 领导带领下每一个职员提升质量观念意识

质量对于企业而言, 就是生死;忽视质量, 就是无视企业的生命;而思想是行动的起源, 一个企业, 思想一致, 上行下效, 管理统一, 企业领导者影响和带动着全体员工, 就会走生命的辉煌, 比如说三星是世界名牌, 1995年三星研制的第一款手机有些缺陷, 不能完善的正常工作。时任三星董事长的李健熙立即视察了那款手机的生产厂, 果断下令, 将价值十几亿韩元的的手机全部烧毁。有了这个深刻的教训, 三星全体员工黾勉惕厉, 人人自警, 严格监察每一件产品的质量, 时至今日, 三星手机现在已经发展到炉火纯青的层次, 是市面上公认的最佳智能手机之一, 风靡全球, 三星产品的成功, 缘于对质量的重视, 缘于领导的带头效应。扪心自问, 我们的水泥企业有没有这样的精神和魄力?领导是一个风向标, 领导的重视, 能够提升每一个员工对质量的意识, 能够加强企业内部对质量的宣传, 能够促进员工对质量的重视, 并且能够做到提高技术和技能水平并运用到工作、生产实践当中。

3 原材料质量控制

控制住原材料的质量, 产品的质量才可能得到保证, 这是最基础的条件。1) 质量控制的第一步, 石灰石使用广泛, 成分是CaCO3, CaO的含量决定了其品位;CaO的含量用乎适中, 过高过低皆不适宜, 此外Fe2O3和SiO2的酸性氧化物的含量也有相当的影响, Al2O3的酸性氧化物的含量亦要重视, 控制住有害成分注意诸如Mg O、R2O、游离SiO2等, 严格把关, 谨防意外。2) 粘土。土的使用, 一般采用粘土, 黄土亦可, 成分不外是SiO2、Al2O3与Fe2O3;水泥的生产方法不同, 对土质要求各异。选好土料, 做好化验, 分类存放。3) 石膏。硬石膏 (CaSO4) 、石膏 (CaSO4·2H2O) 做为缓凝剂, 种类繁多, 做好精确地取样化验, 每批都要认真进行, 其中最重要的就是关注三氧化硫的含量。

4 生料的质量控制与管理

生料备齐, 按一定的比例要求掺在一起搅拌混合, 之后加工, 制作成合乎要求的生料, 以备煅烧。这个过程中, 一定要严格按照物料配比要求, 加入的化学成分均需验证合格, 掌握入磨物料的粒度, 保证水分合乎标准。生料的细度趋于细化, 以配合窑内物料反应, 加快熟料的生成, 降低熟料之消耗。过犹不及, 极细也带来超量的电损和降低产量。一般而言, 控制指标:0.2mm方孔筛筛余<1.5%;0.08mm方孔筛筛余≤目标值, 合格率≥87.5%, 分磨1h测定一次。

5 生料、熟料的质量控制

生料调配均化入窑。生料化学成分要掌握适宜, 未入窑者安全存储;熟料至为关键, 这是质量管理的主要工作。因为产品要求不同, 生产工艺不同, 也有各自不同的熟料质量控制方法。一般而言, 熟料质量控制项目主要有对孰料进行材料分析, 研究其烧失量 (Lossonignition) , 氧化镁, 以及熟料的强度等等。熟料的物理性能方面, 控制其安定性, 凝结的时间之长短, 外观状态以及强度。测定作用是验证配料方案, 缜密检测窑内煅烧操作, 这些都是质量控制的细节, 是高质量产品出品的依据和保证。检验频次务必要求合乎标准:分窑日检查, 取平均样。

6 管理熟料的方法

出窑熟料先行存储, 立即入磨的情况是, 温度必然较高, 不符合入磨要求。储存的过程, 温度降低, 石膏脱水的情况得到充分的防止, 粉磨效率有了必然的保证, 磨性增强。至于存储方式以圆库为宜, 质量保持在相似水平之间, 可以混合存储, 质量差别较大, 分别存储, 各取所用或者搭配皆可, 入磨熟料的温度又一定的限制, 以低于100℃为佳, 熟料的储存期应在5d以上。熟料的堆放注意登记、入库、验收, 随时检查。

7 质量控制和人事管理的关系

7.1 人事管理的历史

质量管理的基础是人事管理, 人事管理由来已久, 起源于原始社会的部落管理, 后来逐步演变, 随着社会的变动而不断地丰富其内容, 但自始至终, 都属于原始管理的范围。人事管理的发展虽然相当漫长, 但是一直没有形成科学的理论。二十世纪开始, 一些有丰富经验的管理人员, 从提高经济效益出发, 利用自身的体会, 总结以往的经验, 根据历史上遗留和自身出现的问题, 进行分析, 归纳, 汇总, 慢慢地上升到科学管理的阶段。刚刚开始的时候, 人事管理被称为劳务工管理或曰劳动管理, 负责员工的甄拔、使用、增减, 历经了十多年, 雇佣官吏一词出现, 再后来被称之为工业关系, 被称为人事管理, 则已经过了二十世纪二十年代。进入20世纪后, 人事管理概念才从西方传到中国的。

7.2 人事管理的含义

对于人类社会来说, 人本身是最重要的组成因素, 因而, 在各种管理活动中, 人事管理也成为最重要的管理内容, 人事管理, 顾名思义, 就是管理人, 处理事务, 调和、理顺人之间的关系, 人事管理在人力资源管理发展中位居首位, 关于人事方面的协调组织、规划、控制等等, 都在人事管理的范围内;人事管理依靠科学的管理方法, 依据严格的用人原则, 制定合理的管理制度, 遵循上级的指令, 保证组织目标的实现。

7.3 人事管理的功能

水泥质量培训计划 第2篇

一、物料性质对水泥质量的影响

二、水泥制成过程控制对水泥质量的影响

三、操作技能手法对水泥质量的影响

四、设备故障的判断与处理

培训内容：

一、物料性质对水泥质量的影响

1、熟料的成分对水泥质量的影响

水泥强度的影响因素主要来自水泥熟料的矿物组成和形态，以及水泥的颗粒组成、颗粒形貌和细度等方面。就熟料矿物而言，硅酸盐相是影响水泥强度的主要因素，硅酸盐矿物的含量是决定水泥强度的主要因素。一般认为c3s不仅影响早期强度，而且也影响水泥的后期强度，而c3s对早期强度影响不大，却是决定后期强度的主要因素；c3a含量对水泥早期强度的影响最大；鲍格和泰勒等认为c4af是熟料4种矿物中强度最差的一种，对水泥的强度不会有较大的作用.早期抗压和抗折强度与c3s含量有很好的相关性，c3s含量高，则水泥早期强度高。熟料中c3s+c2s的含量越高，则水泥后期抗压强度就相对越高。

水泥胶砂强度不仅取决于硅酸盐相的含量，很大程度上也取决于矿物形态，熟料矿物晶体发育良好，晶体尺寸适中，晶体自形好，则水泥的强度相对较高。

2、熟料冷却速度对水泥粉磨的影响

快速冷却熟料的目的及优点如下：

①能防止或减少c3s的分解。

②能防止在500℃时β-c2s转化成γ-c2s，从而防止熟料粉化，失去水硬性；

③防止c3a结晶粗大，以免水泥快凝。

④能防止或减少mgo生成方镁石，从而减少mgo对水泥石安定性的破坏作用。

⑤ 能增加熟料内应力，有利于提高易磨性。6熟料冷却也是利用熟料余热预热入窑空气，提高窑的热效率；改进熟料质量与易磨性；降低熟料的温度；便于熟料运输、储存和粉磨

3、添加混合材的意义及对水泥质量的影响

①调节水泥的强度；

②降低水泥的成本；

③改善水泥的性能，降低水泥水化热和碱含量，提高水泥耐久性和抗腐蚀性；

④变废为宝，减少混合材（工业废渣）对环境的污染。

4、物料质量的管理 熟料的管理

1、熟料的储存

出窑熟料不允许直接入磨，应进行储存。

储存的目的：降低熟料温度，防止石膏脱水和保证粉磨效率；提高熟料易磨性。储存方式：圆库或堆棚。质量波动不大时，可混合入库。质量差的要分别堆放，搭配使用。

入磨熟料温度最好小于100℃，熟料的储存期应在5d以上。

2、熟料的均化

均化目的：减少质量波动，保证出厂水泥的质量。

均化方式：搭配人磨；分层堆放，竖直切取。

3、熟料的堆放、入库和使用应做好原始记录，便于水泥质量的控制。

二、水泥制成过程控制对水泥质量的影响

入磨物料及出磨水泥温度高的危害 1）引起石膏脱水成半水石膏甚至产生部分无水石膏，使水泥产生假凝，影响水泥质量，而且易使入库水泥结块； 2）严重影响水泥的储存、包装和运输等工序。使包装纸袋发脆，增大破损率，工人劳动环境恶化；

3）对磨机机械本身也不利，如轴承温度升高，润滑作用降低，还会使筒体产生一定的热应力，引起衬板螺丝折断。甚至磨机不能连续运行，危及设备安全； 4）易使水泥因静电吸引而聚结，严重的会粘附到研磨体和衬板上，产生包球包锻，降低粉磨效率，降低磨机产量； 5）使入选粉机物料温度增高，选粉机的内壁及风叶等处的粘附加大，物料颗粒间的静电引力更强，影响到撒料后的物料分散性，直接降低选粉效率，加大粉磨系统循环负荷率，降低水泥磨台时产量； 6）水泥温度高，会影响水泥的施工性能，产生快凝、混凝土坍落度损失大、甚至易使水泥混凝土产生温差应力，造成混凝土开裂等危害。

加强磨机通风是提高磨机生产能力的主要途径之一，有以下优点：

（1）减少球磨机内的过粉磨现象。使磨内微细粉，及时地被气流带走，消除了细粉结团、糊球、糊衬板现象以及对研磨体的缓冲作用。

（2）磨内的水蒸汽能及时的排除，使隔仓板篦缝不易堵塞，减少饱磨、糊磨现象。

（3）能降低磨机温度，有利于磨机正常运转和保证水泥质量。磨内风速

干法磨机进行磨内通风，是提高磨机产质量的重要因素之一，在一般情况下磨内风速应在0.7～1.5米／秒之间，常用风速为0.7～1.0米／秒。

经验公式： q=kg q：球磨机通风量（m3/h）g：磨机台时产量（t/h）

k：经验系数（磨机通风取：500～600m3/t；细粉收集取：1200～1300 m3/t）

理论公式：

q=3600（d－0.1）2(1－ф)u q：球磨机通风量（m3/h）d：球磨机筒体直径（m）

φ：研磨体填充率（以小数表示）（一般取：0.3）u：磨内风速（m/s）（开流磨取：1m/s；闭路磨取：0.7m/s）3600：换算系数（含：时/秒、π/

4、漏风系数1.2～1.3）

（一）入磨物料的配比

根据水泥品种、强度等级、入磨物料性能等确定。可试验确定。尽量做到经济合理。

入磨物料配比通过喂料设备实现，配比不恰当或喂料过程中物料流量不稳定，都会影响水泥质量。

（二）出磨水泥细度

水泥细度影响水泥性能和磨机产量与电耗。在一定程度上，水泥越细，水泥强度尤其是早强越高；利于f-cao消解，改善安定性。但增加细度，会降低磨机产量，增加电耗。另外，水泥过细，需水量增加，水泥石结构的致密程度降低，反而会影响水泥强度，所以细度指标要合理，应综合考虑本厂实际。生产中还应尽量减小细度的波动，达到稳定磨机产量及水泥质量的目的。

控制指标：0.080mm方孔筛筛余：≤目标值，合格率≥85%； 或比表面积：≥目标值，合格率≥85%。检验频次：分磨1h检验一次。

（三）出磨水泥中so3含量

水泥中so3来源：主要来自石膏，其次来自熟料。

石膏作用：主要是调节凝结时间；同时石膏是矿渣的活性激发剂，可提高水泥强度尤其是早强。石膏掺入过少，无法抑制水泥快凝，过多石膏会使水泥安定性不良。

石膏缓凝机理

适量石膏，对水泥熟料的缓凝作用一般认为是由于水泥水化时，石膏很快与c3a及ca（ｈｏ）2发生反应生成难溶于水的水化硫铝钙（即钙矾石c3a?3caso4?ca（ｈｏ）2,在c3a粒子表面形成包裹层，阻止了c3a进一步水化，使溶液中铝酸盐的溶解度降低，以致铝酸钙的水化产物不能分离出来。这样，对凝结时间起决定作用的将不是c3a，而是反应较慢的c3s胶体溶液自身浓度的增大，从而延缓了水泥的凝结时间。

为了调节硅酸盐系列的水泥凝结时间，在粉磨水泥时必须掺加一定数量的石膏。在有石膏的条件下，熟料矿物c3a水化生成钙矾石： 3cao·al2o3+3caso4·2h2o+26h2o＝3cao·al2o3·3caso4·32h2o 铝酸三钙和石膏生成钙矾石时，固相体积增大到2.22倍，这种反应是在水泥凝结硬化过程中进行的，水泥混凝土尚具有一定的塑性，因此体积膨胀不会造成水泥混凝土体积安定性不良。若水泥中石膏掺加量过多，在水泥混凝土硬化之后还剩余较多的石膏，则将继续与c3a反应生成钙矾石。由于固相体积增大，发生局部体积膨胀，破坏已经硬化的水泥石结构，造成建筑物强度下降，严重时甚至开裂或崩溃，未加石膏的水泥加水拌和之后之所以会发生快凝，主要是由于熟料中的c3a很快地溶于水中，迅速生成铝酸钙水化物。从而使水泥浆体很快凝结。为了避免这种不正常的快凝现象，水泥中一般都需加入适量石膏，以调节水泥的凝结时间。

（四）混合材料掺入量

掺混合材料的作用：增产，降成本；改善和调节水泥的某些性能；利于环保。但会降低强度尤其是早强。掺入量应根据生产水泥品种、强度等级、熟料质量、混合材料品种及质量综合确定。

控制指标：目标值±2.0%，合格率≥80%； 检验频次：分磨4h检验一次。

（五）出磨水泥氧化镁

检验目的：了解水泥中mgo含量是否符合国标，以保证出厂水泥的质量。如不符合国标，可采用搭配均化的方式进行处理，确保出厂水泥合格。

检验次数：取平均样，一天检验一次。

（六）水泥烧失量 检验水泥烧失量主要控制混合材和立窑熟料的煅烧状况。为了保证水泥中混合材料掺量符合国标及保证熟料的质量，要限制水泥的烧失量。(七)出磨水泥的物理性能

包括：安定性、凝结时间、强度等级等。都要符合国家标准，才能保证出厂水泥质量。如某些性能不符合国标，应采取均化处理。

检验：取平均样，一天检验一次。

（八）、出磨水泥的管理

1、严格控制出磨书你质量；

2、严格出磨水泥的入库出库制度；

3、出磨水泥要有一定储存期：不少于5d；

4、出磨水泥不得在磨尾直接包装或水泥出磨后上入下出的库底包装，防止质量不合格的水泥出厂

（六）出厂水泥的质量控制与管理

水泥出厂

（1）水泥按编号经检验合格后，由化验室主任或水泥出厂管理员签发“水泥出厂通知单”一式两份，一份交销售部门作为发货依据，一份由化验室存档。篇二：培训计划 ______________水泥有限公司职工培训计划

说明：

1、根据学员情况，课时和内容可能作适当调整；

2、第八部分只针对班组长人员培训。

北京金隅科技学校

培训部

2010年10月29日

______________水泥有限公司

化验员培训计划 篇三：水泥制造部培训计划

水泥制造部2008培训计划 2008年水泥制造部为提高人员的综合素质，顺利完成公司交给我部门的生产及检修任务，根据部门的实际情况，特别制定本培训计划。

水泥制造部

2008年2月18日篇四：水泥公司生产计划大纲

生产计划大纲

根据销售计划，2010年计划生产销售水泥__吨，由此可知，2010，石灰石轧碎量需__吨，调和土干燥量需__吨，生料生产量需__吨，熟料生产量需__吨。则可推知平均每月各种产品生产任务量。

生产总计划表

熟料生产计划表

生产计划安排表

总经理 厂长 审核 拟定

月份生产计划表

审核 计划

采购计划大纲

根据生产计划大纲，可知2010，需要石灰石原料__吨，粘土质原料__吨，铁质、铝质、硅质三种校正原料各__、__、__吨，矿化质__吨，晶种__吨，助磨剂__吨，料浆稀释剂__吨，固体燃料__吨，液体燃料__吨。由此推知每月各种材料需求量，以及所需费用。

采购程序及准购权限表

采购计划表 篇五：水泥质量管理规 ****水泥质量管理规定

第一章 总则

第1条、为加强****水泥质量管理，保证和稳定出厂产品质量，根据《中华人民共和国产

品质量法》和相关水泥熟料及水泥产品标准,结合企业的实际情况，特制定本规

定。

第二章 适用范围

第2条、本规定适用于****水泥股份有限公司生产过程的内部质量管理，包括生产过程管 理但不限于生产过程。

第三章 质量管理机构及职责(一)质量管理机构设置

第3条、****水泥设立以生产副总为主的质量管理机构，品管部部长负责****水泥产品质

量的管理工作，各分厂、部、室设立以部门负责人为主的质量管理小组，小组成员由各部门管理人员组成，负责本部门内部的有关质量管理的工作。(二)质量管理的职能部门

第4条、****水泥设立品管部，负责****水泥质量管理的具体工作，品管部内设控制组、荧光组、分析组、物检组和质量管理组等，分别负责原燃材料、半成品、成品质

量的检验、控制、过程监督与质量绩效管理工作。品管部在生产副总的直接领导

下对产品质量负责；品管部负责加强对熟料、水泥生产过程及出厂质量管理的监

督检查，促进各部门认真执行本规程。正确发挥质量调度职能，督促质量调度对

过程质量的监督检查，确保出厂产品质量合格。(三)质量管理机构的职责

第5条、品管部质量管理职责 1.严格执行质量管理的相关规定，确保质量管理与生产管理一致，促进质量管理做

到业务流程化、工作标准化、考核制度化、管理规范化； 2.编制适合本企业的质量管理体系文件； 3.制定适合于本企业质量管理的规章制度，质量管理的奖惩制度； 4.负责协调各部门的质量管理，负责监督检查各部门对质量管理标准的执行情况，并考核各部门的质量管理工作； 5.负责优化质量管理的制度及标准； 6.负责质量事故的分析处理，追查责任及事故上报，拟定处罚决定； 7.负责组织开展全员质量管理的相关活动； 8.对质量事故负责，对违反质量规定的单位和个人有处罚权。

第6条、各分厂和部门的质量管理职责 1.保证质量管理制度在本部门得到有效地实施和运行； 2.组织开展本部门的质量管理活动，在《质量管理规定》的范围内建立部门内部质

量管理规定，并严格实施和监督； 3.严格按照质量管理的相关制度及品管部的要求和指令进行质量管理工作； 4.完成本单位涉及到的质量目标，对本部门出现的质量事故负责； 5.监督本单位生产过程的质量管理，对违反质量管理规定的个人有权作出处罚； 6.不断优化质量管理指标，杜绝质量事故的重复出现；负责质量事故的分析、追查

和管控；

(四)品管部质量管理过程及权限

第7条、品管部质量管理要求 1.质量基础管理：拟定质量管理制度、标准及处罚措施；监督检查质量管理的执行

情况；负责对公司质量管理的考核； 2.过程管理：达到三性五一致要求，确保检验及生产过程管理的合理性。三性即取

样具有代表性、做样具有准确性、配料具有合理性；五一致进即厂原燃材料成份

与到达配料站时成份一致、理论配料和实际配料结果一致、出磨生料煅烧后与出

窑熟料成份一致、出窑熟料和出厂熟料一致、出磨水泥和出厂水泥一致。3.质量检验：按照有关标准和规定，对原燃材料、半成品、成品及过程控制进行检 验。按规定做好质量记录和标识，及时提供准确可靠的检验数据，掌握质量动态，保证产品检验的可追溯性。4.质量控制：根据产品质量要求，制定原燃材料、半成品和成品的企业内控质量指

标，组织实施过程质量控制，运用数理统计方法掌握质量波动规律，不断提高预

见性与预防能力，并及时采取纠正措施、预防措施，使生产全过程处于受控状态。5.负责出厂水泥熟料及出厂水泥的合格确认和验证，严格按照相关产品标准和企业

制定的产品出厂合格确认程序进行确认和验证，杜绝不合格水泥及水泥熟料出厂。6.质量统计和分析：利用数理统计方法，及时进行质量统计，做好分析和改进工作。7.试验研究：根据原燃材料的变更情况及用户需求，及时进行产品试验研究，不断

提高水泥熟料质量，改善产品使用性能。8.不断进行水泥实验，通过技术改造及加强内部管理不断提高水泥出厂的各项性能

指标。

9.品管部具有水泥及熟料出厂决定权。(五)品管部人员配备

第8条、品管部配备部长、配料工艺工程师、质量管理技术员、质量调度及检验人员。(六)品管部管理人员职责：

第9条、部长：对全厂的质量管理负责；对发生的质量事故负主要管理责任；有权制止不

合格产品的生产和出厂。

第10条、配料工程师：对产品的质量负责；对产品出现的波动负责；对控制过程出现的质

量事故负责；有权制止违犯过程质量管理制度的行为；有权抽查检验员做样准确

度，并对其进行评价。

第11条、质量管理技术员：负责与检验机关对比样、部门监督样、内部抽样、与标准样的

管理过程；对过程检验的合理性负责；对控制过程中的检验数据负责；对检验仪

器的准确性负责，并负责对各化验员的检验标准度排名，并体现于工资中。

第12条、质量调度：负责对生产过程的质量监督、检查、指导、有权作出处罚；对生产过

程中的质量控制负责；对生产过程的质量负责。(七)品管部管理人员任职要求 ： 第13条、品管部部长：必须具备中级职称以上资格，或从事品管部工作多年，具备较丰富

的质量管理经验和良好职业道德，有一定的组织能力和分析处理问题的能力，坚

持原则，熟知生产工艺、相关标准和质量法规。

第14条、配料工艺工程师及质量管理技术员：具备中级职称以上资格，具有良好职业道德，经过专业训练，熟悉配料并有多年的调控经验，熟练掌握水泥生产理论知识和检

验技术，熟知有关标准和规章制度。

第15条、质量技术员：具备初级职称以上资质，具有良好的职业道德，经过专业训练，掌

握水泥生产理论知识和检验技术，熟知有关标准和规章制度。

第16条、质量统计人员：具备初级职称以上资格，具有良好职业道德，经过专业训练，掌 握水泥生产理论知识和相关统计技术，熟悉水泥工艺知识，熟知有关标准和规章

制度。

第17条、检验人员：具有高中或相当于高中以上文化水平，熟知本岗位的操作规程、控制

项目、指标范围及检验方法，经过专门培训、考核，取得省级及以上建材行业主

管部门或其授权的建材行业协会或其授权的建材行业质检机构签发的操作合格

证。

第四章 质量管理规定和要求

第18条、各部门必须严格执行质量管理的相关规定，并在公司质量管理制度的基础上，建

立适应自己内部质量管理的制度，并严格按照指定的制度执行。

第19条、品管部要按照质量管理的相关文件与规定，建立适合与企业自身发展的质量管理

制度和检验制度，主要包括以下书面文件： 1.各组职责范围、化验员岗位责任制和作业指导书。2.质量事故报告流程。

3.检验和试验仪器设备、化学试剂的管理制度。4.标准溶液配制和专人管理制度。5.样品管理制度。

6.人员培训和考核制度。

7.检验原始记录、台帐和检验报告的填写及其编制、审批制度。8.月报、年报的填写和上报制度。9.质量统计管理制度。

10.出厂水泥、熟料的合格确认制度。

第20条、检验环境条件、试验仪器设备和化学试剂的管理要求，检验环境条件必须符合相

关技术标准的要求。

第21条、仪器设备必须按相关水泥产品标准和《水泥企业化验室基本条件》要求配置齐全，符合《水泥企业化验室基本条件》技术标准，并建立仪器设备管理档案。纳入公

司设备档案一同管理，按照设备台账的管理方式与各分厂同样做日报和月报。并

按照《化验室工作手册》的要求建立适合与本企业的《化验室仪器设备技术要求、检定（校验）周期一览表》，并且严格按照此规定执行。

第22条、检验用的化学试剂应验明其生产企业名称、产品等级、执行标准及生产许可证的

编号，严禁使用不符合要求的化学试剂。标准溶液由专人管理、配置、标定，并

由另一人复标、标定、复标数据必须详细记录。经过复标合格的溶液，由配制者

贴上封条，储存备用。各班检验人员一旦需要，认准溶液名称随时换用，但与原

来溶液必须进行对比。

第23条、产品对比验证检验和抽查对比的管理按照第五章《检验质量控制管理》执行

第24条、质量记录、档案、资料、报表管理及上报的要求 1.按照《档案法》的要求，做好质量技术文件的档案管理工作。原始记录和台帐使

用统一表式，各项检验要有完整的原始记录和分类台帐，并按月装订成册，由专

人保管，定期存于技术档案室。原始记录保存期为三年。台帐应长期保存。2.各项检验原始记录和分类台帐的填写，必须清晰、完整，不得任意涂改。当笔误

时，须在笔误数据中央划两横杠，在其上方书写更改后的数据并加盖修改人印章，涉及出厂水泥和水泥熟料的检验记录的更正应有品管部主任签字或盖章。3.对质量检验数据要及时整理和统计，每月要有月统计报表和月统计分析总结，全

年应有年统计报表和年统计质量总结。每月品管部编写《质量运行报告》上报生

产副总。一月份上旬品管部编写《质量运行分析报告》上报主管副总。4.日报每天9点前抄报各部门，月报于每月26日报各部门及主管副总。

第25条、人员培训和考核 1.提高企业职工的质量意识和技术素质，是保证产品质量的重要环节，每年应制定

培训和考核计划，并按期实施。2.每年按相关规定及培训计划对检验人员进行质量教育和技术培训、考核，建立检

验人员培训档案，考核成绩应作为评价其技术素质的依据之一，对连续两次考核

不合格者，应调离质检岗位。3.每年按照相关规定及培训计划由品管部监督对各部门进行质量培训，并建立考核

机制、培训档案，对于达不到培训要求的要进行考核，关键岗位连续不合格的要

调离。品管部有权对培训不合格的部门领导做出处罚。

第五章 检验质量控制管理

第26条、检验项目要做到定人、定责，品管部按照个人的特长制定专人负责专项检查，以

备对出现的问题做到可追溯性。(一)上级机关部门对比样

第27条、省级或国家质检中心对比验证检验。1.对比频次：省级或国家质检中心对比水泥按品种每两个月送样1个，全年不低于 6个样品。

2.对比要求：对比样品抽取后应立即通过0．9mm方孔筛，并混合均匀，平分成送

检样、企业自检样、封存样。(1).送检样品必须在该编号水泥出厂后3天内寄(送)出，也可根据水泥强度变化 确定送样为出磨或出厂水泥。(2).样品的重量、送样单和包装一律按水泥质检机构的要求和统一格式填写、包

装。

(3).及时向水泥质检机构寄送或电话报告对比验证检验样的自检报告，并及时索

取对比验证检验报告。

(4).收到对比检验报告后存档，并制定相应的台账，做好记录，留作考核。3.收到对比样检验报告后两天内把结果以报表的形式上报主管副总。4.与省级及省级以上机关对比超出允许误差范围由品管部负责追查原因，并由技术

员写出分析报告报主管副总。(二)部门监督对比样

第28条、生产部门对品管部做样的抽检。1.抽检人：生产部门抽检负责人按照技术员、工程师、副厂长的顺序，在没有前一

岗位的情况下由下一顺序的负责人负责。2.抽检频次：原则上每一个控制点每项每月最低抽检一次也可多抽（包括原燃材料），但是考虑到控制点做样的必要性，有的控制点不需要抽检、有的控制点抽检一次

不合理，所以规定抽检次数最低不低于控制项目数，最高不能大于2倍的控制项

目。3.抽取样品：抽取样品为品管部正常取样的留样样品，品管部取样人员在从取样器

取到样品后要混合均匀、平分样品（车间协同），一份取走即时做样，一份留样

与生产车间，并由生产车间负责按照品管部的要求进行封存。4.封存样由品管部技术员负责指导、监督，因封存样出现问题问责技术员。原则上

封存样封存三天，超过三天后品管部不对其负责，只对其检验。5.抽检时，抽检人把抽检样的取样时间、做样的结果，用报表或短信的形式通知主

管副总（不得通知主管副总以外的任何人），经主管副总同意后，交由品管部技

术员安排检验。检验结果由品管部技术员上报生产副总及抽检责任人，并且双方 做好记录。

(三)品管部内部抽样对比

第29条、内部抽查，为了确保检验数据的准确性和可靠性，品管部要对各检验岗位人员进

行内部抽检。规定如下： 1.抽检人：品管部技术员。2.抽检方式：抽签或摇号均可。见证人品管部部长和技术员。3.抽检频次：

浅议水泥砂浆地面质量问题 第3篇

1.产生质量通病的原因分析

1.1地面空鼓

面层设有与基层结合，敲击有空声，产生空鼓现象的原因是：（1）基层表面清理不干净，有浮灰，浆膜或其它污物，使面层与基层不能很好的结合。（2）基层表面不浇水湿润或浇水不足，由于垫层结合不牢，另外基层表面有积水，增大积水部分砂浆的石灰比，使面层不能与基层粘结好。（3）混凝土垫层配比掌握不严，灰渣过多，拍振不实，使垫层强度低，收缩大，面层形成脱落。（4）地面暗管理设不牢，抹灰过程中有松动，影响面层与基层结合，产生顺电线管空鼓。

1.2地面裂缝

在地面出现不规则的发丝裂缝，其原因有以下几点：（1）沿楼板顺长度为何裂缝。主要是施工中板缝清理不净，混凝土浇灌不实，养护不好，板缝混凝土强度不够就增加施工荷载，使楼板产生变形，灌缝混凝土和楼板间产生缝隙，抹面后出现裂缝。（2）顺楼板支座搁置方向裂缝。预制楼板受荷后产生挠度，跨中挠度最大，而板则上翘，容易在楼板端头出现裂缝；安装楼板时支座处座浆不实或不座浆，接头灌缝不严。（3）地面面层不规则裂缝。水泥安定性不好，强度不够；将不同品种的水泥混杂使用，由于凝结硬化时间及收缩量不同造成面层裂缝；砂子粒度过细，含泥量过大，拌合物强度低，容易引起收缩裂缝；操作时水灰比过大，配合比不准确，造成砂浆离析，强度低，削弱了砂浆的粘聚力，使收缩率增大；面层养护不及时或不养护，产生收缩裂缝；基层不平整，使面层厚薄不均匀，或是面积较大而没设分格缝，在表面产生收缩裂缝，结构变形，使用外加剂过量及空鼓也容易引起裂缝。

1.3地面起砂

表面不光滑，地面出现一层水泥和砂子的粉末，其原因是：（1）原材料不符合要求，水泥标号和品种选择不当，或用过期受潮水泥，影响地面强度及耐磨性；砂子粒度过细，拌合时用水量大，强度降低；砂子含泥过多，影响水泥和砂子的粘结。（2）拌合物稠度过大，造成骨料沉淀和析水，降低了表面强度和耐磨性。（3）工序安排不当，造成地面压光时间过早或过迟，也会降低面层砂浆强度和耐磨能力，养护过迟或不养护，过早上人，早期受冻等都影响水泥地面质量，严重时产生起砂掉皮。

2.怎样做好水泥砂浆地面

为了消除水泥砂浆地面的起砂、空鼓、裂缝、表面脱皮等现象，在施工中可采取以下几点措施。

（1）水泥地面和楼面分层做法。

（2）楼板安装时在座浆、安实、搁平，地面面层应在主体结构完工后再施工，遇有楼板安装不平或基层表面严重不平时，先做一层厚约3厘米的细石砼找平层，设计上要尽量使房屋基础均匀下沉，避免因地面下均匀沉降产生裂缝。

（3）应重视嵌缝质量。预制楼板安装后，应及时进行嵌缝，其操作程序为：清理板缝杂物，用清水冲洗板缝，略干后刷素水泥浆一道，用0.5水灰比的1：2.5水泥砂浆灌20-30mm，捣实后再用200#细石混凝土浇至离板面10mm处，捣实压平，然后进行养护。

（4）板缝中暗敷电线时，应将板缝适当放大，板底托起模板，使电线管包裹于嵌缝砂浆及混凝土中。不要将管子嵌在缝中，使嵌缝砂浆或砼只能嵌固于管子上面，管子下面形成缝隙，不能共同负荷，容易发生嵌缝错动而产生裂缝。电线管不准暗埋板面上的基层中。

（5）要保证砼垫层的施工质量。垫层要严格按百分比施工，机械搅拌，施工时用平板振捣器振实，保证设计强度。垫层要求表面平整，防止厚薄悬殊过大，地面（底层）垫层施工前应将回填土夯填密实。

（6）严格按配合比搅拌砂浆。水泥最好选用425#或425#以上的普通硅酸盐水泥，配合比通常为1：2或1：2.5，稠度不大于35mm，应为半干硬性的，要用机械搅拌均匀。水灰比要控制在0.55左右，水灰比过大，就会使砂浆粘结力减弱，当水泥砂浆硬化后，多余的水分残存在砂浆体内形成水泥泡或毛细孔。因而，地面密实度，强度，耐磨性都会降低，一经磨损就会起砂。水灰比大，体积收缩值越大，易产生干缩裂缝。出罐的砂浆以手抹成团，手指缝稍冒浆为宜。冬季要干些，夏季不能过干，机械搅拌时间不少于两分钟，砂浆要随用随搅，拌好的砂浆要在两小时内用完。

（7）操作办法。1）地面面层施工时气温不应低于5℃抹灰前先在基层上涂刷水泥浆一道，要涂刷均匀，素水泥浆和铺设面层紧密结合，做到随刷随铺。铺设水泥砂浆面层时，先以木靠尺板隔成条形区段，并用该靠尺板做为抹灰厚度标准，抹灰厚度不应大于35毫米，然后将搅拌好的砂浆铺在木板隔成的条形区段内先用靠尺刮平，再用木板子拍实抹平。2）水泥地面压光一般不少于三遍。第一遍应在面层铺设后随即进行，先用木抹子由边向中搓平，然后用钢抹子收压抹光，使表面材料均匀、紧密、平整，以表面不出现水层为宜。第二遍在初凝前完成，待抹面脚踩不下窝时，人要脚踏木板，用铁抹子拍实抹平压出水光。第三遍压光要在终凝前完成，太早了，压不实容易起泡，太晚了压不出光来而且会破坏地面砂浆的内部结构，当脚踩略有脚印时，钢抹子用力压，消除抹子纹，闭塞毛细孔，全面压光。压光应及时，收压时不准加水，防止造成灰砂分离、起灰、露砂。

水泥质量 第4篇

在回顾世界水泥质量发展道路的基础上, 已经分析了水泥质量变迁与混凝土耐久性劣化的关系[1,2]。库马尔·梅塔和理查德·W·伯罗斯[3]总结了近百年美国混凝土发展道路, 他们提出与混凝土耐久性有关的水泥方面的问题, 包括:①水泥用量增加了;②水泥强度特别是早期强度高了;③水泥C3S多了;④水泥比表面积增加了。国内学者也有类似的意见[4]。但对于如何解决这些问题, 水泥和混凝土两方面的意见很难统一。水泥方面似乎被禁锢于一种传统的思维定势之中, 认为一百多年以来已经建立并不断完善的通用硅酸盐水泥技术指标体系, 其框架是无需置疑的, 只需进行一些细节上的小的修补。混凝土方面又较少考虑他们的意见对于水泥行业需要付出的一系列巨大代价, 这些代价包括经济的、能源的和环境的。本文试图根据混凝土耐久性的需要, 探讨对通用硅酸盐水泥技术指标体系框架的修改。在满足混凝土耐久性需要的同时, 水泥行业如何以最小的经济、能源和环境代价, 实现对水泥质量发展方向的修正。

1 水泥质量发展方向存在的问题

最近的十余年间, 来自于混凝土方面对水泥质量的批评已经很多, 提出了许多具体存在的问题。但很少有人指出, 半个多世纪, 甚至可以将时间追溯的更早一些, 水泥质量的发展道路与混凝土耐久性的要求是背道而驰的。真正认识水泥质量发展方向的错误, 并进行修正, 才能保证混凝土结构的耐久性。

总结目前水泥质量存在的主要问题如下:

1) 水泥强度特别是早期强度偏高;

2) 水泥细度细;

3) 熟料C3A含量偏高;

4) 熟料C3S含量偏高;

5) 水泥的碱含量偏高;

6) 夏季出厂水泥温度偏高。

上述问题导致:

1) 水泥早期 (水化后数分钟至3d) 化学减缩增加;

2) 水泥早期水化热增加;

3) 水泥在数年及更长时间持续的强度增长能力减弱, 甚至消失;

4) 水泥开裂敏感性增加。

除前述水泥质量存在的主要问题之外, 还存在以下的一般性问题:

1) 仅以水泥的凝结时间、强度作为确定石膏掺量的依据。实际上水泥中石膏的掺量和形态与流变性能、开裂敏感性均密切相关。

2) 水泥磨尾仓使用段做研磨体, 导致水泥颗粒形貌变差。

3) 使用料床粉磨作为水泥终粉磨, 导致水泥颗粒形貌变差。

4) 水泥标准对水泥与减水剂相容性未作规定, 实际水泥于此参差不齐。

5) 水泥标准没有全面的水泥质量匀质性指标, 水泥质量波动大, 偶尔发生用户非预期的、不可知的巨大变化。

将上述问题归纳总结, 以混凝土耐久性破坏进行溯源, 水泥质量存在的本质性 (核心) 问题有两项:

1) 水泥早期水化速率过快;

2) 水泥碱含量偏高 (主要指三北地区而言) 。

其余问题均可视为是这两个本质问题的现象或原因。碱含量偏高固然是水泥早期水化速率、化学收缩过大的原因, 但除此之外, 碱会劣化水化产物形貌。或许有人主张将化学减缩加大、水化热增加也列入导致混凝土性能变差的本质原因。化学减缩增加实际上是因为水泥早期水化速率加快, 使水化产生的化学减缩在早期的测量结果增加了, 并非真正的减缩增加[5]。真正能够减小混凝土化学减缩的措施, 只有降低水泥用量。水化热的情况也与化学减缩近似, 只是化学减缩在混凝土初凝之前是少害或无害的, 水泥浆体硬化之后才会产生危害。水化热在水泥浆体硬化之前和之后都是有害的, 只有在混凝土达到最高内部温升之后, 水化热的危害才会变小以致消失。因此, 早期化学减缩、早期水化热增加也可以视为水泥早期水化速率高的结果。

水泥行业普遍存在的一些不利于混凝土性能, 特别是有害于混凝土耐久性的做法:

1) 水泥强度等级越高 (熟料含量越高) , 细度越细;

2) 通过提高熟料C3A含量提高水泥早期强度或提高窑的台时产量;

3) 要求熟料鲍格公式计算的C3S含量大于一个很高的数值, 例如60%;

4) 水泥磨尾仓使用段做研磨体;

5) 使用料床粉磨作为水泥终粉磨;

6) 在水泥粉磨过程中加入以碱金属盐为主要成分的激发剂。

2 混凝土若干技术要求辨析

半个多世纪水泥质量的变迁, 碱含量的提高是由于水泥企业为了降低能耗、提高窑单位容积产量, 主动采用窑外分解窑技术造成的。除此之外, C3S含量增加、早期强度提高以及细度变细都不是水泥企业的主动行为。水泥质量向错误方向的演变, 是在水泥使用者不断给水泥行业以误导造成的。这种误导有一些是技术性因素, 也有一些是非技术性因素。例如水泥早期强度的不断提高, 是由于混凝土早期强度的要求, 而混凝土早期强度提高又是业主、施工方的要求。在与建筑物有关的多方复杂关系中, 总能看到利益、政绩驱动的因素。今天, 当水泥企业考虑修正水泥质量发展方向的时候, 应该特别注意不能因为缺乏沟通与研究, 再次受到水泥使用方的误导。

毋庸置疑, 半个多世纪以来混凝土耐久性劣化, 很大一部分原因源于水泥强度特别是早期强度提高, 细度变细。但如果混凝土行业要求水泥行业一定要降低水泥早期强度和细度, 将可能再一次对水泥行业造成误导。事实上导致混凝土耐久性劣化的是水泥的早期水化速率快, 熟料的C3A、C3S含量高, 水泥中熟料细颗粒多。

2.1 水泥强度

理查德·W·伯罗斯在分析美国半个多世纪以来混凝土耐久性变差的原因时, 特别强调水泥早期强度不断提高的危害[6]。但降低水泥早期强度对于混凝土耐久性是充分条件而非必要条件。换言之, 降低水泥早期强度对混凝土耐久性有利, 但危害混凝土耐久性的本质, 不是水泥的早期强度高, 而是水泥的早期水化速率快。如果在提高水泥早期强度的同时, 不加快水泥的早期水化速率, 则对混凝土耐久性没有明显危害。

水泥早期水化速率高的原因包括:①熟料早期水化速率 (强度) 高;②水泥中含有较多的熟料细粉 (<3μm) ;③水泥中石膏的形态和数量没有得到正确的优化;④碱含量高。将上述关系归纳如图1所示。

半个世纪以来, 我们几乎将水泥质量与水泥强度等同, 同时又将水泥活性与水泥强度等同。认为提高水泥活性是提高水泥强度的唯一途径。而忽视了水泥强度的物理作用, 忽视了通过优化水泥的粒度分布, 提高水泥水化前的堆积密度, 可以在显著提高水泥强度的同时降低水化速率这一重要事实[7]。

对于强度认识的误区包括:

1) 首先是水泥、混凝土的唯强度论:强度第一, 甚至强度唯一。这一错误的观念从混凝土传递到水泥行业, 多年来已经深入人心, 许多人认为不容置疑。

2) 其次是水泥强度的唯化学论:把活性、化学反应能力与强度等同, 认为强度的唯一来源是水泥 (或混合材料) 的化学反应能力。一个连带的误区是认为水泥高强必然高水化热。

3) 将按照标准方法检验 (固定水灰比) 的只具有相对意义的强度数值绝对化。事实上, 强度是水灰比、龄期的函数。

唯强度论的出发点也许不错, 但结果却令人沮丧。有人为了避免混凝土路面的损坏, 将混凝土路面板的28d抗折强度提高到5MPa。随着混凝土强度增加, 其脆性也同时提高。对因冲击荷载而疲劳断裂的水泥混凝土路面, 高脆性将使其更加无法耐久。高强的同时必然是高脆性的、易开裂的混凝土, 很难承受冲击载荷。地震时的建筑物、混凝土路面、受到轮船撞击的桥墩都是承受冲击载荷。1957建成的武汉长江大桥, 半个多世纪以来历经了近80次撞击, 无结构性损坏。最严重的一次是一艘万吨级油轮正面撞上了武汉长江大桥的7号桥墩。武汉长江大桥桥墩使用的是抗压强度15~20MPa的混凝土。1988年建成的广东九江大桥, 2007年被一艘2000吨级的运砂船撞击, 发生160m垮塌。近年来桥梁混凝土的抗压强度已经提高30~50MPa, 但被船撞垮桥梁的事故频现。

唯化学论是又一个错误的思维定势。水泥强度的唯化学论忽视了水泥石强度的本质。20世纪60年代, T.C.Powers基于对水泥石结构的假设及大量试验结果, 提出了反映水泥石强度与其孔隙率关系的胶空比公式:R=α0·Xn

式中:

R———水泥石强度;

α0———水泥凝胶的固有强度, 即凝胶体在孔隙率为0时的强度;

n———试验常数, 约为2.5~3;

X———胶空比, 即水泥凝胶在水泥石中的填充程度, 大小为凝胶体积与凝胶体积加毛细孔体积及气孔体积之和的比值, 主要与水灰比和水化程度有关。

水泥石孔隙率大小主要取决于水灰比。从水泥的水化硬化过程而言, 决定水泥强度的因素可以分为化学作用和物理作用两个方面。在水泥中含有较多熟料及高活性的混合材料, 或熟料、混合材料的活性较高, 都可以产生较多的水化产物, 从而减小孔隙率, 提高强度。同时, 如果提高水化前水泥颗粒的堆积密度, 可以降低用水量, 同样可以降低水泥石的孔隙率, 提高强度。利用物理作用提高水泥强度, 特别是提高早期强度, 可以使用较少的熟料, 在大幅度提高强度的同时, 降低水化热。采用分别粉磨工艺, 按照各自不同的要求分别控制熟料、混合材料的粒度分布, 配制水泥时对粒度分布进行设计与控制, 可以生产含有60%的熟料的水泥, 3d抗压强度高于熟料6MPa, 28d抗压强度高于熟料14MPa。同时水化热降低[7]。

日本水泥的粉磨工艺处于世界领先水平, 分别粉磨技术在日本50年前就已经开始应用, 40年前已经全部淘汰了混合粉磨工艺。笔者1999年在日本水泥厂看到的关于水泥强度的一个普遍现象是, 与熟料强度比较, 掺有15%混合材料的水泥, 3d抗压强度高于熟料5MPa, 28d抗压强度高于熟料10MPa。掺有50%混合材料的水泥, 3d抗压强度略低于熟料, 28d抗压强度略高于熟料。这已经足够满足配制C60混凝土的需要。

不能将化学反应能力误认为是强度的本质。强度的本质是孔隙率。所有能够降低孔隙率的措施都可以提高强度。水泥的粒度分布经过设计之后, 强度可以提高到令我们吃惊的程度。即使是石灰石这样的惰性物质, 如果足够细, 也会有很高的强度贡献, 在水泥中等量替代熟料后, 甚至会超过替代前的水泥强度。转变思维模式, 摒弃唯化学论, 我们就可以生产出具有很高强度, 同时水化热很低的水泥。

2.2 水泥细度

当希望与水泥性能建立联系时, 水泥细度的含义不够明确, 因为与水泥物理性能相关的是水泥粒度分布[8], 筛余或比表面积只能作为水泥厂粉磨工艺一个控制指标。在混凝土行业很多人将细度与筛余等同。

与水泥早期强度类似, 粗水泥也只是混凝土耐久性的充分条件而非必要条件。混凝土要求水泥不能过细实际上想要表达的是:水泥过细会加快早期水化速率、提高早期水化热、增加早期收缩、提高减水剂掺量、增加坍落度损失。但事实上造成上述现象的主要是过细的熟料颗粒, 混合材料 (于混凝土则为掺和料) 过细基本上不会导致上述问题。水泥中不同组分 (熟料、石膏、混合材料) 的水化行为不同, 在水泥石微结构中的作用不同, 对水泥性能的影响不同, 粒度分布的要求也不同。在探讨水泥最佳粒度分布时必须分别考虑[9]。即分别研究熟料粒度分布、混合材料粒度分布和水泥粒度分布的要求。水泥中熟料的粒度分布要求是在保证较低细颗粒含量的前提下, 尽量提高水化程度, 熟料粒度分布应符合最佳性能RRSB方程。混合材料粒度分布要求是, 与熟料配合后提高水泥颗粒的堆积密度使得熟料+混合材料组成的水泥的粒度分布符合Fuller曲线。仅从水泥细度角度而言, 符合现代混凝土要求的水泥应:①单方混凝土中尽量低的熟料含量;②早期 (数分钟至3d) 尽量低的水化速率;③28d之内足够的水化程度, 且保持5~10年持续提供水化产物的能力;④粉体颗粒具有较高的堆积密度。目前我国广泛应用的采用混合粉磨工艺的水泥, 不符合上述要求。为满足上述要求, 熟料的细粉 (<3μm颗粒) 要有一个较低的限量, 笔者建议一般性的标准<10%, 严格标准<8%, 同时混合材料更多地含有细粉。这需要采用分别粉磨工艺。

2.3 需水量

在水泥和混凝土行业都有“需水量”这一简称, 但其含义不同。在混凝土行业需水量指单方混凝土用水量, 在水泥行业需水量指水泥标准稠度用水量。水泥标准稠度用水量包括4个部分:①固体颗粒表面的吸附水 (包括颗粒之间空隙的水) ;②水泥初始水化消耗的水;③稀释水泥初始水化产物的水;④火山灰质等具有开口孔和内比表面积的材料吸附到材料内部的水。混凝土用水量的组成与水泥标准稠度用水量大致相同, 多出了砂石表面吸附水, 但各部分的比例不同。混凝土单方用水量并不是水泥标准稠度用水量的单值函数, 其影响因素包括:①水泥的标准稠度用水量;②水泥与减水剂相容性;③减水剂的质量和用量;④粉煤灰的含碳量;⑤砂石材料的含泥量;⑥混凝土所有胶凝材料的粒度分布。对于今天已经普遍使用减水剂的流态混凝土, 水泥标准稠度用水量与单方混凝土用水量不能简单对应的原因还在于, 检验水泥标准稠度用水量时没有减水剂的存在, 而拌和混凝土时使用了减水剂。使用减水剂后固体颗粒 (主要是粉体颗粒) 表面的吸附水 (包括填充颗粒之间空隙的水) 明显减少。有一个能够说明问题的例证:向水泥中掺入20%的很细的矿渣粉, 例如比表面积600m2/kg, 水泥的标准稠度用水量是增加的。用这种水泥拌和的混凝土用水量却是减少的。对这一现象混凝土行业称为矿物减水效应。

3 对水泥质量发展方向的修正

前文[1,2]及本文已经尽量充分讨论了当今混凝土耐久性变差与水泥质量的密切关系。今后我们能否沿着过去几十年水泥质量的方向继续前行?答案显然是否定的, 混凝土耐久性不允许。能否转身向后, 重新回到几十年前?答案同样也是否定的, 巨大能源和环境的压力使然。我们应该寻找一条更好的途径, 以较小的能源、资源、环境和经济代价达到既定目标———生产可以使混凝土耐久的水泥。以下笔者试图对此进行探讨。讨论水泥质量发展方向的修正, 或水泥质量的改善, 是基于这样的认识:①半个世纪以来, 中国与世界其他发达国家一样, 水泥质量是在沿着一条错误的方向发展;②通用水泥标准体系的框架必须进行根本性的修改。在研讨修正水泥质量发展方向的时候笔者特别强调范式转换[10]。

3.1 难以改变的对混凝土耐久性不利影响因素

主要是熟料C3S活性、碱含量, 尽管它们影响显著, 但难以改变。

3.1.1 熟料C3S活性

水泥早期水化速率高的原因已如图1所示。其中熟料C3S数量和活性的增加是半个多世纪以来水泥质量方面最大的变化。20世纪70年代窑外分解窑和与之配套的高效篦冷机开始应用, 显著提高了熟料的煅烧强度, 熟料高C3S含量成为可能。不仅熟料中鲍格公式法计算的C3S含量可以高达60%以上, 而且, 窑外分解窑普遍采用快烧急冷的工艺方式, 一方面使得熟料中实际存在的C3S可以比鲍格公式计算值高8%~10% (绝对值) ;另一方面, 熟料中的硅酸盐矿物晶格缺陷显著增加, 使得熟料水化反应速率增加。这些都使熟料早期水化速率显著加快。由于我国一直采用混合粉磨工艺, 水泥中熟料细粉的含量随着水泥细度变细而增加。这又使得水泥早期水化速率增加。熟料C3S数量可以通过降低KH调整, 但其活性却很难降低, 或者说降低C3S活性需要付出很高经济、能源和环境代价。

3.1.2 熟料碱含量

熟料碱含量是伴随预热器窑和窑外分解窑的普及和窑系统粉尘排放量减少而提高的, 原因在于预热器窑和窑外分解窑在窑内高温区进入气相的碱, 无法像其他窑型那样在窑外冷凝到粉尘表面排除到窑外, 所有原燃材料带入的碱几乎全部留在熟料中。除非在水泥厂附近找到低碱的替代原料, 否则能有效降低熟料碱含量的措施只有旁路放风, 但这会显著增加热耗。对于新建水泥厂可以慎重选择厂址, 避免使用高碱原料。

3.2 对水泥质量发展方向的修正

既然已经明确水泥存在的本质性问题是早期水化速率快、碱含量高, 那么对水泥质量修正的方向也就明确了。降低碱含量的困难已如前述。如果不能以较低的代价降低碱含量, 要解决的核心问题就是降低水泥早期水化速率。技术路线如图2所示。粗线部分为重点内容。

对于图2给出的技术路线, 可以概括表述为:使用低C3A、C3S的熟料, 采用分别粉磨工艺, 生产早期水化速率低, 而强度并不太低的水泥。

3.3 优质水泥的基本特征

早年笔者曾经提出若干从保证混凝土性能特别是混凝土耐久性考虑的, 优质水泥的基本特征[11]:

1) 单方混凝土的熟料用量较少;

2) 较低的早期水化速率和水化热;

3) 与高效减水剂具有良好的相容性;

4) 全面的水泥质量匀质性指标;

5) 合理的早期、后期强度和至少保持10年内持续的强度增长;

6) 粒度分布合理, 颗粒球形指数高, 堆积密度高;

7) 较小的体积收缩;

8) 适宜的碱含量;

9) 夏季较低的出厂水泥温度。

3.4 提高混凝土耐久性水泥生产的技术措施

为提高混凝土耐久性, 水泥生产可以采取的主要技术措施包括:

1) 改变熟料矿物组成:C3A<5%, C3S<50%。

2) 尽量降低熟料中的碱含量, 同时控制硫碱比不低于0.8。

3) 水泥粉磨采用分别粉磨。熟料+石膏的终粉磨采用球磨机+高效选粉机 (选粉效率90%以上) , 以期得到形貌良好、粒度分布集中的熟料粉。熟料粉RRSB均匀性系数达到1.35以上。

4) 混合材料粉磨优先选择立磨, 并粉磨至多种细度分别储存, 惰性材料 (如石灰石) 最细。

5) 对水泥的粒度分布进行设计、控制, 使得熟料粉+多种混合材料粉组成的水泥的粒度分布符合Fuller曲线。

6) 以水泥的早期水化速率、流变性能和开裂敏感性作为确定水泥中石膏种类、掺量的优先依据。

7) 出磨水泥经过至少3d库存后出厂。

8) 夏季降低出厂水泥温度至80℃以下。

3.5 对通用硅酸盐水泥标准进行根本性修订

尽管我们时常以水泥标准是最低质量要求为理由, 拒绝对水泥标准的修改, 但水泥标准对水泥质量巨大的引导作用使得我们欲改变水泥质量, 必须先改变水泥标准。对此笔者建议:

1) 建立低水灰比 (在0.38~0.40之间选取固定值) 强度检验方法, 废止现行ISO强度检验方法 (出口水泥可以保留) ;

2) 增加熟料鲍格公式计算C3A、C3S的上限指标;

3) 增加熟料硫碱比下限指标;

4) 增加水泥早期水化速率上限指标;

5) 增加水泥1d、3d水化热上限指标;

6) 增加水泥碱含量上限指标;

7) 增加对水泥开裂敏感性的限制;

8) 增加水泥与减水剂相容性下限指标;

9) 增加3d/28d强度比值的上限指标, 增加水泥强度28d/365d强度比值的上限指标;

10) 增加水泥与减水剂相容性、强度、凝结时间、细度的标准偏差上限指标;

11) 水泥初凝时间下限指标变为120min;

12) 适当调整目前通用硅酸盐水泥的其他指标。

4 结束语

1) 半个多世纪以来混凝土耐久性越来越差, 水泥质量错误的发展方向是最重要的原因。水泥质量发展方向与混凝土耐久性相悖的主要原因, 来自反科学的利益驱动和认识的局限。如不能尽快彻底改变水泥质量的发展方向和现状, 混凝土耐久性问题就无法从根本上改观, 我国每年数千亿的混凝土建筑物, 几十年之后面临的维修和重建费用, 数目之大让人不寒而栗。美国目前每年混凝土建筑物的维修费用高达数千亿美元。

2) 混凝土耐久性不断劣化的事实, 让我们不得不对水泥质量发展方向产生怀疑, 欲扭转水泥质量发展方向, 则必须从根本上转变水泥质量的唯强度论、唯化学论等一系列错误观念, 从根本上修订现有通用硅酸盐水泥标准的框架。

3) 将水泥质量作为一个重要的变量, 突破现有通用硅酸盐水泥质量标准, 研究水泥质量与混凝土耐久性关系。在此基础上重新建立通用硅酸盐水泥质量标准体系。

4) 几十年来我国水泥标准一直不断追随西方发达国家, 今天, 当他们已经走向错误方向的时候, 我们应该有勇气走自己的路。

摘要：从混凝土耐久性需要出发, 总结了水泥质量发展方向的错误和目前存在的问题。水泥早期水化速率过快和水泥碱含量偏高是导致混凝土耐久性劣化的本质因素。以范式转换的观点探究了对水泥质量发展方向的修正。主要包括降低熟料的R2O、C3A和C3S含量, 减少水泥中熟料细粉含量。提出了对通用硅酸盐水泥标准框架的修改方案, 旨在从根本上改变水泥质量对混凝土耐久性的不利影响。

关键词：混凝土耐久性,水化速率,水泥质量,水泥标准,修正

参考文献

[1]张大康.对半个世纪水泥质量发展道路的反思 (Ⅰ) ——我们是否正在渐行渐远[J].水泥, 2015 (5) :1-6.

[2]张大康.对半个世纪水泥质量发展道路的反思 (Ⅱ) ———水泥质量与混凝土耐久性之间的矛盾[J].水泥, 2015 (6) :1-5.

[3]Mehta P K.Durability of concretefifty years of progress[C]//CANMET/ACI.2nd International Conference on Durability, 1991.

[4]黄士元.混凝土早期裂缝的成因及防治[J].混凝土, 2000 (7) :3-6.

[5]理查德·W·伯罗斯.混凝土的可见与不可见裂缝[M].廉慧珍, 覃维祖, 李文伟, 译.北京:水利水电出版社, 2013.

[6]李伟文, 理查德W伯罗斯.混凝土开裂观察与思考[M].北京:中国水利水电出版社, 2013.

[7]张大康.分别粉磨工艺的水泥性能[J].水泥, 2008 (8) :9-14.

[8]张大康.水泥性能与粒度分布关系的数值分析与应用[J].水泥工程, 2008 (2) :1-5.

[9]张大康.水泥分组分最佳粒度分布探讨[J].水泥, 2008 (6) :24-28.

[10]库恩 (T·S·Kuhn) .科学革命的结构[M].李宝恒, 纪树立, 译.上海:上海科学技术出版社, 1980.

水泥路面质量保证措施 第5篇

施工背景：旧路面换板项目，因砼工程量太少且施工条件有限，我公司经过多次深入调查了解及试验论证，商品砼能够满足设计要求的抗弯拉强度5.0MPa,满足施工需求，为保证施工质量，我施工队特制定以下几项措施：

1.我公司与商砼站签订质量保证协议，让商砼站提供符合施工要求的配合比资料及原材料检测报告。

2.正式施工中，我公司施工队伍安排人员，在拌合站全程监管商混配合比生产全过程，保证原材料进厂及砼出厂质量，在砼拌制施工中，严格控制施工配合比，确保各种材料的称量，按顺序投料，按规定时间拌合，不能随意施工，缩短搅拌时间。

3.砼到达现场后，由施工人员及监理随机取样制作试件，到达养护期后，由三方共同将试件送往检测机构检测。控制混凝土塌落度，满足路面施工现场检测，针对现场运距远、气温高、路线长等相关因素采取相应措施，杜绝砼塌落度的损失。

4.控制浇注，首先控制好浇筑顺序，设计合理地浇筑方向，确保砼的密实程度，做好安全保通工作，确保施工顺利。

5.砼浇筑完成后，不能出现砼表面干燥情况，随时保持砼表面湿润，在养护工作中及时补充水分，做好养护工作，以此来保证后期质量品质。

我公司特此保证，按照以上标准执行，确保工程质量，如出现质量问题由我公司承担。

单位：

（签字）

水泥稳定碎石路面基层施工质量控制 第6篇

【关键词】水泥稳定碎石；路面基层；施工质量

一、原材料

水泥稳定碎石路面基层的原材料主要包括水泥、粗集料和细集料、水等。做好其选择直接关系到基层的质量。

（1）水泥的选择首先要确保其初凝和终凝的时间，对于水泥稳定碎石路面基层水泥初凝时间的要求为3h以上，对于终凝的时间要求为6h以上。而且水泥稳定碎石路面基层的施工控制时间也是由其初凝和终凝时间来决定的。同时，均需采用低标号的水泥，有效的节约造价。常见使用的水泥有火山灰质硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥等。对于早强水泥或者已经变质的水泥是不得使用的，若发现了也要及时进行清理。

（2）对于细集料，应该控制好石屑颗粒与砂的配比，确保级配的要求。对于粗集料，应该确保砂石颗粒的直径符合相关要求，并且根据工程的具体要求来选择碎石压碎值，确保碎石的级配满足要求，强度符合相应的规范。

（3）所用水必须无腐蚀性和明显的杂志，对混凝土和砂石质量不会构成影响。

总之，必须要控制好施工的原材料质量，在材料进场前，需要检查送过来的材料是否符合国家相关材料参数的要求，并且在使用前，应该对原材料进行各项材料试验，按照工程的实际情况对其进行抽样检验，对于不合格的材料要及时给予处理，清理出施工现场，不得使用不符合要求的材料。

二、拌合

在混合料的拌合前，应该根据所采购的材料和质量要求对其进行配合比的设计，根据试验数据确定合理的配合比，严格按照成产配合比进行拌合，确保水泥、砂石用量符合相关要求。在拌合的过程中，需要严格控制混合料的水泥剂量，使用过多或者过少都会影响路基的质量，容易导致裂缝的出现和影响公路的使用寿命。因此，在拌合的过程中，应该派专业的试验人员和监督人员对其现场的情况进行监督和了解，发现问题及时进行改正。因多采用集中拌合混合料，对其拌合设备提出了更高的要求，其设备性能直接决定了混合料的配料精度和均匀性，因此，采用一台高标准的拌合设备，对于基层混合料的质量也很重要。

三、摊铺

混合料拌合好以后，应该及时运输到施工现场。在运输的过程中，应该确保混合料的水份不流失。在混合料摊铺之前，应该对其下承层进行洒水，待下承层全部湿润后方可进行摊铺。摊铺机应保持连续、缓慢、匀速的摊铺，尽量避免摊铺机等料现象，等料处容易发生块状离析；螺旋布料器应缓慢匀速旋转且其中料位应位于其2/3高度；如果因供料跟不上使得停机时间较长，则应按摊铺作业结束来处理工作面。因摊铺机宽度限制，必须采用多幅施工时，可采用多台摊铺机呈梯队同时摊铺。摊铺时应匀速摊铺，如出现其他原因影响供料，造成供料不足，应调整作业速度，以维持不间断作业。因故中断超过2h或1d工作结束时必须设置好接缝，横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应竖向平面，其设置方法：用米直尺纵向放在接缝处，定出基层（底基层）面离开3m直尺的点作为接缝位置。沿横向断面挖除倾斜部分的混合料。清理干净后，接缝处的压实高程、平整度均符合要求。

四、碾压

碎石层应在最佳含水量时进行碾压，按重型击实试验法确定压实度，基层压实度应在98%以上。每个作业面配置4台震动压路机进行碾压，摊铺整形后要紧跟碾压，不得有时间间隔，防止整平后表面水分散失，保证从拌合、摊铺到碾压完成不得超过2.5小时。碾压要与路基中心线平行，直线段由低到高，超高段由内侧到外侧依次连续均匀进行，碾压速度为头两遍1.5-1.7Km/h，以后为2.0～2.5Km/h。每道碾压与上道碾压相重叠1/2至1/3轮宽，碾压一直进行到使整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定压实度为止，一般为6-8遍，路幅两边应适当增加碾压遍数。压实后表面应平整、无痕迹或隆起。严禁压路机在已成型的或正在碾压的路段上调头、急刹车，防止破坏已完工的路段。在各施工段端头4-5m范围内，压路应沿路面横坡由低向高适当碾压，以防止纵向碾压端头时使混合料的端头方向滑移，形成裂缝或松散。

五、检测结果数据统计

水泥稳定碎石施工完成后，需要对路面基层厚度、宽度、平整度、压实度等进行检测，使其控制在合理的范围内。常用到的检测方法有灌砂法压实度检测、水泥剂量、无侧限试验、钻蕊取样等。其中灌砂法压实度检测基本原理是利用粒径0.30～0.60mm或0.25～0.50mm清洁干净的均匀砂，从一定高度自由下落到试洞内，按其单位重不变的原理来测量试洞的容积（即用标准砂来置换试洞中的集料），并根据集料的含水量来推算出试样的实测干密度。从而得之路面基层的压实度。其他检测方法也是利用其各自的原理对路面基层的平整度，压实度等进行检测，确保路面基层的质量符合要求。

六、养生

水泥稳定碎石是水硬性材料，施工完成后需要对其进行养生处理，确保混合料的含水量满足要求，从而避免基层开裂的发生。有效的养生处理能明显的提高水泥稳定碎石路面基层的强度，相关资料表明养生处理的路面基层强度是其没有养生处理的两倍，而且其裂缝的出现极少，而没有养生处理的路面基层极易导致路面裂缝的出现。基层施工完成后，需要对其表现进行覆盖，可采用稻草或者麻布袋等吸水性材料，及时进行浇水，确保表面游离水的存在，从而减少路面基层因急剧体积收缩而引起开裂的发生。因此，在基层施工完成后，需要及时而且认真的对其进行养护，同时要做好交通管制，确保养护不被破坏。在甘肃陇南地区，我们多采用透水土工布覆盖养生，并且及时补水，对于路基的养生效果很好。而在甘肃河西地区，因蒸发量较大，水土工布覆盖养生法无法满足要求，因此多采用一布一膜的保水养生，效果很好。

七、结束语

影响水泥稳定碎石路面基层的质量原因是多方面的，需要施工人员从设计到原材料的选择，以及每到施工工序，都需要嚴格按照规范要求进行。只有采用科学的方法，加上施工人员的足够重视和施工企业合理的管理制度，才能确保整个公路工程的质量。

参考文献

[1]吴刚，谈翠丽，张兵.浅谈水泥稳定碎石底基层施工质量控制[J].四川水力发电，2010（S2）

[2]熊伟雄，廖海君.对水泥稳定碎石底基层施工质量控制分析[J].企业科技与发展，2009（02）

[3]郭忠印，苏向军，钱国平，朱云升.水泥稳定碎石基层施工质量控制[J].公路，2004（09）

[4]梅传江，牛朋.水泥稳定碎石基层路用性能研究[J].公路交通科技，2002（03）

水泥质量 第7篇

1) 企业应按《水泥企业产品质量对比验证检验管理办法》 (附件5) 的要求, 定期向国家水泥质量监督检验中心或建材行业授权的质检机构寄 (送) 样品, 进行对比验证检验, 不断提高检验水平和检验结果的准确性;检验结果以相应质检机构的检验结果为准。凡无故不按规定寄 (送) 样品者, 当年对比合格率按零统计。

2) 参加国家或省级建材行业质检机构组织的水泥物理性能检验和化学分析对比。

我公司为国有大型企业, 是国家重点支持的60家大型水泥集团之一, 全国最大的特种水泥生产基地。产品主要应用于国家大型建设项目, 特别是中热硅酸盐水泥普遍应用于中国长江三峡开发总公司的水电建设, 需要高质量和高标准的水泥产品才能满足工程需要。长期以来, 我公司供应的所有大型建设项目, 从没有出现质量问题, 更没有发生质量事故。这些成就和加强生产质量控制管理密不可分, 其中最重要的是参加国家化学分析和物理检验大对比工作, 对加强质量控制, 提高检验质量起到了非常重要的作用。下面笔者就参加全国水泥及原材料化学分析大对比工作的几点体会与大家交流, 也许从中能够得到一些启发。

1 把控好政策, 积极参与

既然政府有相关规定, 作为国有大型企业积极参与, 是义不容辞的责任, 目前, 国际上有一整套科学的数据溯源体系和办法, 国家水泥质量监督检验中心定期与国际相关组织和机构进行国际间的质量对比, 采用现行的国家标准对样品进行检验, 上报国际组织, 与国际间的同行进行对比, 体现我国水泥质量检验水平。那么国内企业参与全国大对比, 也起到了同样的作用和效果。积极参与检验, 使我公司的质量检验水平在全国同行中所处的位置不断得到提升, 也为提高分析人员的检验水平找到了切入点, 便于同行之间的技术交流, 持续提高公司的质量检验水平。也便于溯源和查找差距, 提高我公司的水泥检验水平和检验质量经验的积累。

2 接受培训, 积极准备

我公司积极参与相关国家标准和行业标准的制定和修订工作, 派人积极参加标准的宣贯和培训, 不断更新新标准中的检验方法, 与新标准接轨, 淘汰落后的检验方法, 不断完善检验设备的更新和校准。在软件上得到更新和完善, 硬件上更是加强投入, 标准中所涉及的检验设备, 基本上都有配置。

每次大对比之前, 公司都派人参加国家水泥质量监督检验中心组织的培训, 回来后, 再把所学的知识传授给相关检验人员, 新方法、新思路, 充分准备, 万无一失;化学分析大对比所涉及的样品很多, 十几次的大对比涉及了水泥、熟料、石灰石、生料、石膏、粘土、铁粉、原煤、粉煤灰等材料, 我们根据不同的样品对比, 制定出相应的对比办法。首先检查相关检验设备的工作状态, 保证设备的完好工作状态, 然后检查相关的标准滴定溶液的浓度的准确性, 保证标准溶液的准确浓度;购买相关的标准样品, 进行演练, 反复操作, 直到检验结果与标准结果相符。对于低含量的元素, 例如铁粉和粘土中的氧化镁, 需要充分考虑其他化学成分对检验的干扰, 特别是用EDTA标准滴定溶液滴定到终点指示剂颜色的变化, 低含量的化学成分往往检验结果很难达到要求。采用合适的掩蔽剂对干扰元素掩蔽充分, 尽量不对检验结果带来影响, 显得尤其重要。

3 样品的前期处理满足标准要求

公司接到大对比样品之后, 根据样品的特点, 采取不同的样品保存方法和处理方式:对于原材料, 必须经过烘干, 不同的原材料, 选择不同的烘干温度, 例如:生料、粘土和铁粉, 一般采用105℃~110℃的烘干温度, 而对于石膏样品, 我们一般选择室温下保存就可以了。水泥和熟料一般不需要烘干就可以直接称样检验。这里需要说明的是, 对于烘干过的样品, 一般在干燥器中保存, 下一次再称样之前, 必须再次烘干。特别是我公司所处多雨的地区, 气候湿润, 极易吸潮, 这一点必须注意。

4 特殊元素的检验

化学分析一般检验的元素较多, 对于水泥及原材料而言, 一般需要检验:烧失量、二氧化硅、三氧化二铁、三氧化二铝、二氧化钛、氧化钙、氧化美、氧化钾、氧化钠、氯离子、三氧化硫, 熟料还要增加游离氧化钙和酸碱不溶物检验, 煤粉检验项目还包括:水分、灰分和挥发份。石膏还要增加附着水、结晶水的化学分析。对于烧失量的化学分析, 检验结果受灼烧温度和灼烧时间的影响很大, 特别是质量百分数较大的样品, 难度更大, 我们在检验时, 同时检验相关标准样品, 在相同条件下检验, 检验结果先观察标准样品的数据, 如果标准样品的检验结果非常理想, 大对比样品就应该没有问题。这个办法在煤粉的水分、灰分和挥发份的检验和石膏的附着水和结晶水的检验当中效果明显。

水泥、熟料、生料和石灰石中氧化钙的检验;石膏中的三氧化硫检验;铁矿石的三氧化二铁检验;粘土中二氧化硅检验等, 这些检验中都存在含量较高的问题, 对于化学分析中含量较高的元素检验, 一般都有检验结果偏低现象, 这里最主要的因素是:标准滴定溶液的浓度、样品在处理过程中是否有损失、滴定速度是否过快、过滤过程中是否有透滤现象等, 这些必须要关注。这时, 标准样品的作用就显得十分重要, 必须反复对照标准样品检验结果, 对大对比结果进行校正处理。

熟料中的游离氧化钙检验, 需要注意的是要保证熟料始终在干燥器中存放, 要保证样品的密封性, 检验时在同一时间进行重复性实验, 争取一次性结束, 不要等一段时间后再进行检验, 往往这样会带来较大影响, 不好对检验结果作出最终的判断。对于原材料, 例如:铁粉、粘土和粉煤灰, 熔样前先在700℃的高温炉中作预烧处理, 然后再加适量的无水碳酸钠或氢氧化钠熔融, 这样可以保证硫化物充分氧化, 使样品溶液透亮均匀完全, 还能够保证铂金埚或银坩埚免于损坏。

5 数据统计、误差分析

公司一般安排分析人员很多, 报来的数据一般需要处理, 处理方法:首先对每个样品的所有分析结果进行加和, 一般合量范围在98.50%~99.80%之间, 在分析过程中要考虑硫的状态和氯离子的结果, 化学分析结果都是以氧化物来统计的, 但是, 氯化物和硫化物也是在考虑范围之内的, 所以合量低一些也是正常的, 例如铁粉和粘土, 特别是粉煤灰。有的化学成分是不能加和在一起的, 例如酸碱不溶物和游离氧化钙。

6 积极参加大对比总结交流活动

由于公司的重视, 参加历次的大对比, 我们都取得了较好的成绩, 经常参加国家水泥质量监督检验中心举办的交流活动, 在交流活动中, 认真听取兄弟单位的经验, 查找自己的不足之处, 为以后的工作打好基础。

7 总结经验, 弥补不足

每次大对比结束后, 没有对所取得的成绩而沾沾自喜, 而是对在对比过程中发现的问题进行总结, 在总结的过程中, 尽量查找产生问题的原因所在, 是分析人员的技术问题, 进行岗位培训, 弥补技术上的不足, 是分析条件问题, 尽快满足检验要求。对在大对比活动中表现好的分析人员进行表彰和奖励, 充分调动检验人员的积极性。我公司有十几个分子化验室, 公司在武汉成立了研发技术中心, 借鉴全国大对比的好的经验, 在公司内部定期开展分析人员岗位培训和化验室间的对比验证工作, 定期公示对比结果, 真正起到了鼓励和鞭策的作用。

8 结语

积极参加全国分析大对比, 有力地保障了我公司与国家水泥质量监督检验中心的数据溯源体系的有效运行, 保证我公司的检验质量符合国家和行业标准要求;培养了一批优秀的检验人员充实到各分子公司的检验岗位, 保证了企业的生产正常运转和质量要求;为公司内部的质量管理提供了很好的借鉴和方法, 使公司的质量管理体系更加完善, 保证了公司产品的质量, 为公司赢得了更多的合同和社会荣誉;为全国水泥企业搭建了一个质量比武的平台, 便于水泥企业间的检验技术交流, 更好的掌控水泥行业的质量管理的实际情况和实际水平, 为以后的相关标准的制定和修订提供了丰富的资料。

摘要：本文通过对本公司参加大对比工作中容易出现的问题提出了全面的解决方法, 介绍了参加大对比取得好成绩的经验, 阐述了参加全国大对比给企业带来的实惠, 具有重要的意义。

关键词：化学分析大对比,溯源,质量控制,对比检验,质量管理

参考文献

水泥路面早期质量病害浅析 第8篇

1 水泥砼路面板破坏的原因

1.1 路基施工阶段造成的原因

路基是道路工程的主要组成部分, 是路面结构的基础。许多水泥混凝土路面的破坏都是由于路基病害引起的, 所以应首先采取提高路基整体性和稳定性的措施:正确进行路基横断面和排水设计;选择良好的路基填料填筑路基, 必要时对路基上层填料作稳定处理;保证路基达到规定的压实度;适当提高路基, 防止水分进入路基工作区范围, 保持路基干燥;采取边坡加固、修筑挡土结构物, 土体加筋等防护技术措施, 采用新的基层材料。

(1) 路基填筑使用了不适宜的材料。公路路基施工规范规定, 在通常下, 不能被压实到规定的密实度和不能形成稳定填方的材料不能用于路基填筑。

(2) 软基处理不当

在软土地段路基填筑前, 应该首先探明地基承载力, 然后采用合理的软基处理方案和施工工艺。软基处理方案一般有:回填土方、石方、土石混合料或砂砾, 袋装砂井, 塑料排水板, 土工布, 上工格栅或以上两种方案的组合等, 但是施工时往往是由于采取的软基处理方案或施工工艺不合理或施工时未认真按要求处理或处理不完善等;这样给路基的稳定造成了隐患, 使成形的路基沉陷或滑移等, 最终影响路面砼板。

(3) 路基土石方填筑方面的问题。 (1) 施工单位未严格按规范要求的每层填料松铺厚度控制, 有时填料的松铺厚度达60~80cm, 这样路基填方的密实度很难达到规范要求的低限值; (2) 路基填筑的有效宽度和超宽填筑不够, 有的部分在路基填筑完成时, 才发现填筑宽度不够, 为达到路基的有效宽度, 施工单位往往没有按规范要求挖台阶分层填筑压实至路基要求的宽度, 而是将一些松散的土倾倒在边坡上, 用人工摊铺拍实;这样补上来的路基部分远未达到密实度的要求, 造成路基滑坡、层层冲涮; (3) 路基填筑每层的填料未用平地机或其它平整机械进行整平或整平效果不好, 使低凹的地方达不到密实度要求且大量积水; (4) 路基施工过程中没有按要求做成一定的横坡度;路基施工临时排水系统未做或不畅通, 从而使大量的积水渗入下层路基, 严重影响路基质量。

1.2 路面施工阶段造成的原因

1.2.1 路面基层施工质量不合要求

路面基层一般有底基层和面基层。底基层为级配砂砾集料, 面基层为水泥稳定类集料。路面开始施工前要求路槽应清理干净, 标高应严格控制, 否则, 会影响基层的设计厚度 (厚度增加提高成本, 厚度减小影响路面基层的稳定) ;底基层集料细长及扁平的颗粒不得超过20%, 且不得含有粘土块、腐殖质等有害物质;集料必须有良好的级配, 级配曲线应接近圆滑并居中。0.5mm以下的集料其塑性指数应小于4%, 液限指数应小于25%松铺好的集料在压实时, 其含水量应比最佳含水量稍高。水泥稳定类集料面基层, 在铺筑前应将底基层面上的所有浮土、杂物全部清除, 并严格地整形和压实, 将底基层上的车辙或松软部分和压实不足的地方以及任何不符合规范要求的表面都重新翻松、清除或用同类材料进行整形, 并压实到3符合规范要求的密实度的规定的线形、坡度、标高。

1.2.2 路面水泥板施工方面的问题

水泥砼面层施工, 往往施工的厚度未达到设计要求, 主要是基层施工标高控制不严所引起;粗集料不具有良好的级配, 细长及扁平的颗粒含量太高;细集料和粗集料中含泥量过高, 降低了混合料的粘结度;所用水泥质量不稳定或已过期;水泥在浇筑过程中未完全振捣密实, 蜂窝麻面较严重, 这样势必影响砼板本身的质量而造成损坏。

1.2.3 水泥砼路面结构层防水或排水未进行有效的处理

往往路面板遭到破坏, 人们想到的总是路基、路面基层施工质量或台背回填质量或水泥砼板本身的浇筑质量等, 而未足够重视结构表面渗入到路基中的水对路基侵害。目前, 虽说对砼板的缩缝、胀缝、施工缝 (纵向和横向) 采取了特制的材料对水进行封锁, 使水从路面排走, 但效果仍然不佳。

2 水泥路面早期破坏防治措施

2.1 路基施工方面

路基的质量是非常关键的, 由于路面板遭到破坏后, 要对路基有质量问题的地段返工是不可能的, 且水泥砼板难修补。故在路基施工时应着重注意以下几点:

清表要彻底。不适宜的材料应全部清除且按规范要求搞好基底压实;软基处理要慎重。并采用合理的施工方案和施工工艺;路基填筑过程中, 要严格按规范要求选好填料, 控制松铺厚度和粒径, 控制压实含水量与最佳含水量之差在规定范围内, 每层填筑要用平地机等机械整平后压实, 形成横向路拱, 做好临时排水使路基干燥等;台背回填施工, 要求选用监理工程师或图纸要求的回填料, 保证每层填筑厚度及压实度, 回填时在台背可考虑做排水管和土工格栅。排水管间距不得大于2m, 土工格栅层间距最好为50~80cm。

2.2 路面施工方面

路面基层施工要严格按规范要求选好合格材料, 保证路面基层设计厚度及顶高面标高, 保证压实度, 严格控制施工质量。

路面砼板施工要严格按规范要求选好材料及材料的级配, 保证砼质量并充分地密实, 搞好施工缝、缩缝、胀缝的处治, 防止路表水渗入路基。

2.3 水泥砼路面板破坏后的处治

对于水泥砼板错台、沉陷的现象, 由于修补困难, 以往人们总是用沥青砼进行填补压实, 实际上这种修补方案是不可取的。因为水泥砼路面与沥青砼路面颜色不一致, 这样的局部修补, 会给汽车驾驶员造成错觉, 且在高速行驶的公路上可能发生交通事故。所以, 对于错台、沉陷的水泥砼板最好是铲除, 用同标号的新砼进行修补。

参考文献

[1]徐旭晨, 卢玉英.水泥砼路面早期断裂成因及防治[N].建筑时报, 2002年.

水泥搅拌桩施工质量控制 第9篇

1 施工工艺

水泥土搅拌桩施工时, 水泥浆是通过钻机空心钻杆用压力送至钻头处侧向喷嘴喷入软土中。喷嘴的运动轨迹是由钻杆的自转和提升的直线运动复合而成的螺旋线, 喷出的水泥浆不可能与土充分拌合, 必须进行复搅。复搅次数的多少, 直接关系到桩体强度, 同时也影响到施工工效和工程造价。搅拌桩成桩工艺可采用“一次喷浆、二次搅拌”或“二次搅拌、三次喷浆”工艺, 主要依据土质情况及施工深度而定。一般土质较软, 施工深度较小时, 可用前者, 反之可用后者。施工工艺一般包括以下几点。

1.1 就位

深层搅拌机开行到达指定桩位、对中。当地面起伏不平时应调整机架的垂直度。

1.2 预搅下沉

深层搅拌机运转正常后, 启动搅拌机电机, 放松起重机钢丝绳, 使搅拌机沿导向架切土搅拌下沉, 下沉速度控制在0.8m/min左右。

1.3 制备水泥浆

深层搅拌机预搅下层到一定浓度后, 开始拌制水泥浆, 待压浆时倾入集料斗中。

1.4 提升喷浆搅拌

深层搅拌机下沉到达设计深度后, 开启灰浆泵将水泥浆压入地基土中, 此后边喷浆, 边旋转、边提升深层搅拌机, 直到设计桩顶标高。此时应注意喷浆速度与提升速度相协调, 以确保水泥浆沿桩长均匀分布。搅拌提升速度一般应控制在0.5m/min。

1.5 沉钻复搅

再次沉钻进行复搅, 复搅下沉速度可控制在0.5~0.8m/min。

如果土质较密或因桩长较长 (12m以上) 在提升时不能将应喷入土中的水泥浆全部喷完时, 可在重复下沉搅拌时予以补喷, 即采用“二次搅拌、三次喷浆”工艺, 但此时仍因注意喷浆的均匀性。第二次喷浆量不宜过少, 可控制在单桩喷浆量的30%~40%, 由于过少的水泥浆很难做到沿桩长均匀布。

1.6 重复提升搅拌

边旋转, 边提升、重复搅拌至桩顶标高, 并将钻头提出地面, 以便移机施工新的桩体。至此, 完成一根桩的施工。

1.7 移位

开行深层搅拌桩机至新的桩位, 重复以上步骤, 进行下一根桩的施工。

1.8 清洗

当一施工段成桩完成后, 应及时进行清洗。

2 施工准备的质量控制

2.1 施工准备及场地平整

收集有关技术资料, 重点熟悉施工场地的工程地质及水文地质资料, 并认真理解, 掌握设计意图及相关要求;编制详细的施工组织设计, 制定合理的施工方案以及施工的质量保证措施和现场安全保证措施;平整场地, 清除地上地下障碍物, 修好施工机械进场便道, 设定场地标高控制点。

2.2 原材料的质量控制

水泥质量是关键, 所用水泥品种和质量应符合设计及规范要求。采用32.5级普通硅酸盐水泥作为固化剂, 使用前应将水泥样品送中心实验室检测, 检测合格方可使用。进场水泥数量应能满足施工进度的要求, 不合格或过期、受潮、硬化、变质的水泥拒绝进场使用。施工用水应为人畜饮用水。如为自然水源应做水质分析, 检验合格后才准使用。

2.3 施工机械

水泥搅拌桩施工机械必须具备良好及稳定的性能, 所有钻机开钻之前应检查验收合格后方可开钻。主要检查以下4个方面:钻头直径及钻杆长度是否满足设计要求;水泥制浆罐和压力泵是否能正常工作;输送水泥浆的导管是否漏浆或堵塞;桩机机身的竖直度是否符合要求。

3 试桩

3.1 试桩数量

水泥搅拌桩施工是搅拌钻头将水泥浆和软土强制拌和, 搅拌次数越多, 拌和越均匀, 水泥土的强度也超高。但是搅拌次数越多, 施工时间也越长, 工效也越低。在进行大面积施工之前, 应通过试验确定其适用性, 须进行水泥搅拌桩成桩试验, 试桩最好不少于6根, 且必须待试桩成功后方可进行水泥搅拌桩的正式施工。

3.2 试桩目的

试桩的目的是为了寻求最佳的搅拌次数, 确定灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆口的时间, 确定搅拌下沉、提升速度和重复搅拌下沉、提升速度, 确定灰浆稠度 (水灰比) , 根据不同掺入比 (水泥掺入比不低于15%, 单桩承载力试验采用三种水泥掺量, 分别为58kg/m、59kg/m、60kg/m, 每种掺量各施工2根搅拌桩) 确定技术参数, 确定工作压力, 确定针对本工程的施工质量检验标准评价依据, 检验施工设备及选定的施工工艺, 根据单桩承载力试验确定施工掺入比, 校核复合地基承载力等参数, 以指导下一步水泥搅拌桩的大规模施工。

4 施工控制

4.1 制浆质量的控制

按设计并通过试桩确定的水灰比, 在制浆罐中进行拌制, 备好的浆液还应不停地搅拌, 使其均匀稳定, 不得离析或停置时间过长, 浆液倒入集料时应加筛过滤, 以免浆内结块, 损坏泵体。

4.2 桩长的控制

度盘读数控制法:可利用钻机上控制钻杆钻入深度的圆盘, 通过指针读数可直接反映出钻桩的长度。 (注意开钻之前, 将指针读数调整为零) 。

钻杆标线控制法:施工之前丈量钻杆长度, 用红色油漆在钻杆上划桩长的明显标志 (桩长应不小于设计要求) , 以便掌握钻杆钻入深度、复搅深度, 确保设计桩长。

4.3 单桩水泥用量的控制

控制好水灰比。施工前计算出单桩水泥用量, 严格按确定的水灰比进行制浆, 不得随意乱调水灰比。泵必须有足够的压力和稳定的输浆能力, 输浆量必须与桩机的钻进速度、搅拌速度及提升速度相匹配。控制好桩机的钻进速度、搅拌速度及提升速度, 喷浆搅拌应慢速提升 (0.5m/min) , 每台搅拌机每天钻孔深度不应大于350m, 确保单桩施工完毕后, 为该桩所配制的水泥浆能全部用完, 不得有剩余。

4.4 桩机操作的控制

采用四喷四拌工艺。桩机对位后, 精调桩身竖直度, 使搅拌轴保持垂直;启动搅拌钻机, 钻头边旋转边向下钻进。同时, 启动压力泵工作, 边钻进边喷浆;钻至设计标高后停钻, 关闭搅拌钻机, 钻进结束;再次启动搅拌钻机, 钻头呈反向边旋转、边提升、边喷浆, 使土体的水泥浆进行初步拌和;根据设计要求在地面下一定深度范围内进行重复搅拌。钻头边旋转、边钻进、边喷浆至设计要求复拌的深度后, 再反向边旋转、边喷浆、边提升。使受到搅动的土块被充分粉碎, 土体和水泥浆能充分拌和均匀。

为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量, 第一次提钻喷浆时应在桩底停留30s, 进行磨桩端, 余浆上提过程中全部喷入桩体, 且在桩顶部进行打磨桩头, 停留时间为30s。

停浆面应高于设计标高500mm, 且当喷浆提升至设计桩顶时, 应稍有停滞, 在开挖时将搅拌桩桩顶端施工质量较差的桩段用人工挖除。

施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应连续作业, 不得中断喷浆, 严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。

施工中发现喷浆量不足, 应该整桩复搅, 复搅的喷浆量不小于设计用量。如遇喷浆中断时应及时记录中断深度, 在12h内采取补喷处理措施, 补喷重叠段应大于100cm, 超过12h应采取补桩措施。

5 质量检验

5.1 触探法检验桩身质量

水泥搅拌桩成桩7天可按5%的频率采用轻型触探法进行桩身质量检验。

⑴检验搅拌均匀性:用轻便触探器中附带的勺钻, 在搅拌桩身中心钻孔, 取出桩芯, 观察其颜色是否一致, 是否存在水泥浆富集的“结核”或未被搅匀的土团。

⑵触探试验:根据现有的轻便触探击数 (N10) 与水泥土强度对比关系来看, 当桩身1d龄期的击数N10大于15击时, 桩身强度已能满足设计要求;或者7d龄期的击数N10大于30击时, 桩身强度也能达到设计要求。轻便触探的深度一般不超过4m。

5.2 钻孔取芯的方法检查其完整性

水泥搅拌桩成桩28天后, 用钻孔取芯的方法检查其完整性、桩土搅拌均匀程度及桩的施工长度。每根桩取出的芯样由监理工程师现场指定相对均匀部位, 送实验室做 (3个一组) 28天龄期的无侧限抗压强度试验, 留一组试件做三个月龄期的无侧限抗压实验, 以测定桩身强度。钻孔取芯频率为5%。对搅拌桩取芯后留下的空间应采用同等强度的水泥砂浆回灌密实。

5.3 检验结果处理

如果某段水泥搅拌桩取芯检测结果不合格率小于10%, 则可认为该段水泥搅拌桩整体满足要求;如果不合格率大于10%小于20%时, 则应在该段同等补桩;如果不合格率大于30%, 则该段水泥搅拌桩为不合格。

在特大桥桥台或软土层深厚的地方, 或对施工质量有怀疑时, 可在成桩28天后, 可随机抽检单桩或复合地基承载力。随机抽查的桩数不宜少于桩数的0.2%, 且不得少于3根。试验用最大载荷量为单桩或复合地基设计荷载的两倍。

5.4 外观鉴定

⑴桩体圆匀, 无缩颈和回陷现象。

⑵搅拌均匀, 凝体无松散。

⑶群桩桩顶齐, 间距均匀。

6 结语

水泥检测的质量控制措施 第10篇

对于第三方公正检测机构,检测质量控制是最重要的工作之一。在检测过程中,大多数检测人员重点关注的是产品质量检验相关标准所规定的样品状态、检测方法、环境和设备的符合性等专业技术要求。然而,作为一名合格的检测人员,还应切实履行《实验室资质认定评审准则》[1](以下简称《评审准则》)对检测质量的控制要求,确保检测工作的质量。在建设工程使用的众多材料中,水泥是最基本、最重要的原材料。本文结合水泥检测,对《评审准则》中易被忽视的质量控制措施进行分析和探讨,供各位检测人员参考。

1 水泥检测质量控制要点

1.1 抽样和样品处置

《评审准则》5.6.2条规定:实验室应按照相关技术规范或者标准实施样品的抽取、制备、传送、贮存、处置等。没有相关的技术规范或者标准的,实验室应根据适当的统计方法制定抽样计划。抽样过程应注意需要控制的因素,以确保检测和/或校准结果的有效性。

抽样检测是一种风险检测,不同的领域有不同的抽样方法,采用科学的抽样方法可以保证样品的代表性,对于水泥抽样在相关的产品标准和规程中有明确的规定,如:《通用硅酸盐水泥》(GB175-2007)[2]第9.1条规定:水泥取样方法按GB12573进行[3]。

建设工程见证送样规定:取样后的水泥在通过0.9 mm方孔筛后,分为两份,放入金属容器中,一份用作检验,一份用作留样。其中留样的那份必须贴上由委托人员和见证人员共同签字的封条后密封保存。取样人员和见证人员应严格执行GB12573对水泥取样的规定,送检水泥样品应通过0.9 mm方孔筛,这直接决定了被检水泥样品是否具有代表性,如果取样人员和见证人员不能严格执行,易导致检测机构对实际水泥质量的误判,引发质量纠纷。

1.2 仪器设备的检定/校准及期间核查

《评审准则》5.5.3条规定:实验室应制定设备检定/校准的计划。在使用对检测、校准的准确性产生影响的测量、检测设备之前,应按照国家相关技术规范或者标准进行检定/校准,以保证结果的准确性。

5.4.8条规定:当需要利用期间核查以保持设备校准状态的可信度时,应按照规定的程序进行。

对于水泥检测,从抗折、抗压试验机、振动台、养护箱等主要仪器,到胶砂试模、抗压夹具等辅助设备均需进行定期检定或校准。

1.3 检测数据处理

《评审准则》5.3.7条规定:实验室应有适当的计算和数据转换及处理规定,并有效实施。

在检测工作过程中,原始数据的采集、数据处理和结果的判定是最基本的工作环节,因此我们必须严格执行国家标准《数据修约规则与极限数值的表示和判定》(GB8170-2008)[4]。但在实际操作过程中一些检测人员往往忽视这个重要的基础知识,造成计算不科学,结论不正确的问题。

1.4 检测工作日常监督

《评审准则》4.1.10条规定:实验室应由熟悉各项检测和/或校准方法、程序、目的和结果评价的人员对检测和/或校准的关键环节进行监督。

在水泥检测过程中,应针对关键环节安排适当的日常监督,如标准稠度用水量检测结果不准会直接导致水泥安定性和凝结时间检测结果不准,甚至出现误判的情况。这就要求我们在水泥标准稠度用水量检测中注意对检测人员量水器使用的监督。标准要求量水器最小刻度为0.1 mL,精度1%[5]。所以应使用专用量水器,切不可贪图省事,直接使用最小刻度为0.5 mL或1.0 mL等达不到精度要求的量筒。

1.5 检测结果的质量控制

《评审准则》5.7.1条规定:实验室应有质量控制程序和质量控制计划以监控检测和校准结果的有效性,可包括(但不限于)下列内容:

(1)定期使用有证标准物质(参考物质)进行监控和/或使用次级标准物质(参考物质)开展内部质量控制;

(2)参加实验室间的比对或能力验证;

(3)使用相同或不同方法进行重复检测或校准;

(4)对存留样品进行再检测或再校准;

(5)分析一个样品不同特性结果的相关性。

在水泥检测中上述方法应结合使用,如定期与兄弟单位进行强度、凝结时间等项目的比对,积极参加权威部门的能力验证,不同检测人员对同一水泥或存留样品进行重复检测,对抗压、抗折检测的结果分析其相关性等,只有这样才能将人员、仪器设备、检测方法、环境条件等作为一个系统进行综合评价,不断发现问题,持续改进,以确保检测的准确性和稳定性。

1.6 管理评审

《评审准则》4.11条规定:实验室最高管理者应根据预定的计划和程序,定期地对管理体系和检测和/或校准活动进行评审,以确保其持续适用和有效,并进行必要的改进。

管理评审应考虑到:政策和程序的适应性;管理和监督人员的报告;近期内部审核的结果;纠正措施和预防措施;由外部机构进行的评审;实验室间比对和能力验证的结果;工作量和工作类型的变化;申诉、投诉及客户反馈;改进的建议;质量控制活动、资源以及人员培训情况等。

管理评审是管理层对管理体系阶段工作的评价,日常质量监督、内部审核、实验室间比对和能力验证等活动均是管理评审的输入内容,作为管理层应重视这些质量活动的结果,特别是不符合项的纠正措施、预防措施及改进等内容进行跟踪验证。

在针对水泥检测进行的质量活动中发现的不符合项应及时关闭,即使没有提出不符合项,检测人员也应对照其它材料检测的不符合项产生的原因进行分析,举一反三,加强预防,满足管理体系的要求。

2 结语

综上所述,水泥质量检验除应按照国家产品质量检验相关标准,规范操作外,还必须对影响检测质量的相关因素加以控制,不断提高检测能力,才能保证检测结果真实反映产品的质量水平,为社会提供科学、公正的检验数据和结果。

摘要：水泥检测是控制和保证水泥质量的一项重要工作,检测不仅要严格遵守国家水泥产品质量检验标准和操作规程,还必须切实履行《实验室资质认定评审准则》,对影响检测质量的相关因素加以控制,不断提高检测能力,才能对水泥质量作出科学公正的判定。

关键词：水泥,检测,控制,要点,措施

参考文献

[1]国家证认可监督管理委员会.实验室资质认定评审准则[M].2006.

[2]GB175-2007,通用硅酸盐水泥[S].北京:中国标准出版社,2007.

[3]GB12573-2008,水泥取样方法[S].北京:中国标准出版社,2001.

[4]GB8170-2008,数据修约规则与极限数值的表示和判定[S].北京:中国标准出版社,2008.

小议深层水泥搅拌桩施工质量控制 第11篇

深层水泥搅拌桩是利用水泥搅拌机械在软弱土层中边钻进边向软土中喷射水泥浆作固化剂，借助搅拌轴带动钻叶旋转搅拌土层，使在原位破碎的土体与喷入的水泥浆充分拌和，经过一系列的物理化学反应，形成具有整体性、水稳定性和一定强度的水泥土桩。

二、工程概况：

某工程地基地质情况复杂，以小粉土主，局部淤泥质土，地下水丰富，河塘较多，塘内淤泥层厚度较大。为解决路基、管道工后沉降，主车道内鱼塘软基；管道基础内的鱼塘软基均采用水泥搅拌桩处理。

工程设计水泥搅拌桩采用直径50cm，正方形布置，间距1.2m。

管道软基处理工程量：单根长度4-7m，水泥搅拌桩工程数量为2064m，总根数为387根，处理长度为157m，占全线长度的6.83%。设计桩身28d无侧限强度为不小于1.0Mpa，复合地基承载力>100kpa。

主车道鱼塘段搅拌桩施工处理工程量：单根长度7m，水泥搅拌桩工程数量为8694m，总根数为1242根，处理长度为88m，占全线长度的5.22%。设计桩身28d无侧限强度为不小于1.0Mpa，复合地基承载力>100kpa。

三、试桩的目的及要求

1、深层水泥搅拌桩适用于处理淤泥、淤泥质土、泥炭土和小粉土。在正式施工之前应通过试验确定其适用性。应注意冬季和雨季施工等外部环境因素对桩体成桩质量的影响。

2、试桩的目的是为了寻求最佳的搅拌次数、确定水泥浆的水灰比、泵送时间、泵送压力、搅拌机提升速度、下钻速度以及复搅深度等参数，以指导下一步水泥搅拌桩的大规模施工。

3、每个施工段落的试桩不少于5根，且必须待试桩成功后方可进行水泥搅拌桩的正式施工。试桩检验28天后取芯，以检验水泥搅拌桩的搅拌均匀程度和水泥土强度，最后通过单桩承载力和复合地基承载力来检验是否达到设计效果。

四、施工准备

1、深层水泥搅拌桩施工场地应事先平整，清除桩位处地上、地下一切障碍(主要是大块石、树根和生活垃圾等)。场地低洼时应回填粘土，不得回填杂土。

2、深层水泥搅拌桩可采用不低于32.5普通硅酸盐水泥（袋装）以便于计量。使用前，承包人应将水泥的样品送中心试验室或监理工程师指定的试验室检验。

3、深层水泥搅拌桩施工机械应配备电脑记录仪及打印设备，以便了解和控制水泥浆用量及喷浆均匀程度。

4、深层水泥搅拌桩施工机械必须具备良好及稳定的性能，所有钻机开钻之前应由监理工程师和技术负责人组织检查验收合格后方可开钻。

5、施工前各种仪器仪表，必须进行标定，包括压力表、密度计等。

五、施工工艺流程

场地平整→桩位放样→钻机就位→检验、调整钻机垂直度→正循环钻进至设计深度→打开高压注浆泵→反循环提钻并喷水泥浆→至工作基准面以下0.5m→重复搅拌下钻并喷水泥浆至设计深度→反循环提钻至地表→成桩结束→将钻机移至下一桩位。

六、设计参数及要求

1、水泥掺入量为天然土重的15％；2、水泥浆水灰比0.45；每米掺灰量50kg、高效减水剂为石膏，掺量为0.5％；3、室内配合比设计28d无侧限抗压强度：qu≥1.0MPa；4、复合地基承载力>100KPa。

七、施工控制

1、水泥搅拌桩的施工应派专人负责，全过程旁站。确保人员到位，责任落实到人。

2、现场施工人员认真填写施工原始记录，记录内容应包括：1）施工桩号、施工日期、天气情况；2）喷浆深度、停浆标高；3）浆液流量；4）钻机转速；5）灰浆泵压力、管道压力；6）钻进速度、提升速度；7）每米喷浆量；8）复搅深度。

3、水泥搅拌桩开钻之前，应用水清洗整个管道并检验管道中有无堵塞现象，待水排尽后方可下钻。

4、水泥搅拌桩施工采用二喷四搅工艺。第一次下钻时为避免堵管可带浆下钻，喷浆量应小于总量的1/2，严禁带水下钻。第一次下钻和提钻时一律采用低档操作，复搅时可提高一个档位。每7m水泥搅拌桩的正常成桩时间应大概为28min，注浆压力不小于1.5MPa。

5、为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等和机械上的表盘来进行双重控制，把桩机的垂直度控制在≤1％的范围内。

6、为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求，每台机械均应配备电脑记录仪。现场应配备水泥浆比重测定仪，以备监理工程师和质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。

7、对每根成型的搅拌桩质量检查重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及复搅次数。试桩的下钻速度控制在0.7m/min的速率，要控制好提升速度，因为提升的时候，伴随着搅拌、喷浆的过程，一般为0.2～0.5m/min。

8、施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。储浆罐内的储浆应不小于一根桩的用量加50kg，否则不得进行下一根桩的施工。

9、为施工中发现喷浆量不足，应按监理工程师要求整桩复搅，复喷的喷浆量不小于设计用量。如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度。在12小时内采取补喷处理措施，并将补喷情况填报于施工记录内。补喷重叠段应不小于100cm，超过12小时应采取补桩措施。

10、保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，第一次提钻喷浆时应参照仪表上面的电流表读数判断是否已进入持力层，桩底必须进入持力层0.5m，然后在桩底部停留30秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头，停留时间为30秒。

八、质量检验

1、检验方法

1）、做好施工记录，施工应反映每根桩施工全过程的真实情况，应按规范规定的内容填写，做到详尽、完善并及时汇总分析。

施工允许偏差检测项目及标准见下表:

2）、水泥搅拌桩成桩28天后，用钻孔取芯的方法检查其完整性、桩土搅拌均匀程度及桩的施工长度。每根桩取出的芯样由监理工程师现场指定相对均匀部位，送实验室做28天龄期的无侧限抗压强度试验，留一组试件做三个月龄期的无侧限抗压实验，以测定桩身强度。钻孔取芯频率为1％～1.5％。

3）、如果水泥搅拌桩取芯检测结果不合格率小于10％，则可认为该段水泥搅拌桩整体满足要求；如果不合格率大于10％小于20％时，则应在该段同等补桩；如果不合格率大于30％，则该段水泥搅拌桩为不合格。

4）、对搅拌桩取芯后留下的孔洞应采用同等强度的水泥砂浆回灌密实。

5）、在软土层深厚的地方对施工質量有怀疑时，可在成桩28天后，由监理工程师随机指定抽检单桩或复合地基承载力。随机抽查的桩数不宜少于桩数的0.2％，且不得少于3根。试验用最大载荷量为单桩或复合地基设计荷载的两倍。

2、外观鉴定

1)、群桩桩顶齐，间距均匀；2)、桩体圆匀，无缩颈和回陷现象；3)、搅拌均匀，凝结体无松散。

九、结束语

水泥质量 第12篇

关键词：混凝土开裂,耐久性,碱含量,细度

0 引言

水泥和混凝土是两个紧密联系但却缺少沟通与交流的行业。水泥行业很少了解现代混凝土的特点、在耐久性方面存在的问题, 以及混凝土耐久性问题与水泥质量变化的关系。在混凝土耐久性的研究中, 也很少将水泥作为其中的一个影响因素。特别是缺乏从足够的历史跨度考察水泥质量变迁给混凝土耐久性带来的影响。混凝土耐久性是其暴露在特定使用环境下抵抗各种物理和化学作用的能力。引起混凝土破坏的主要环境因素有冻融和盐冻破坏、钢筋锈蚀和碳化、碱集料反应、化学侵蚀和磨损等, 混凝土耐久性破坏可分为由化学和物理两方面的作用引起的。化学作用包括内部化学作用 (碱-硅反应、碱-碳酸盐反应等) 和外部化学作用 (硫酸盐、氯化物、以酸式碳酸盐形式存在的二氧化碳和阴极氧气等的侵蚀) 。物理作用包括反复的干湿、冻融循环及由此引起的盐结晶作用和温度效应。一般认为, 除磨损外, 其他破坏因素均与有害物质如H2O、CO2、SO42-、Cl-和H+等侵入混凝土密切相关, 即只要这些有害物质不进入混凝土中, 混凝土的损伤就非常小。因此, 耐久的混凝土首先必须是密闭的, 即混凝土应具有很好的抗渗性, 同时, 混凝土应该是近乎于不开裂的, 即裂缝数量很少, 裂缝尺寸特别是宽度很小。但近年来实际混凝土结构的开裂到了触目惊心的程度, 成为混凝土不能耐久的首要和主要原因[1]。半个世纪以来水泥质量的变迁是导致混凝土容易开裂的重要因素。

1 混凝土渗透性对耐久性的影响

广义的混凝土渗透性是指气体、液体或者离子在压力梯度、浓度梯度或者电位梯度作用下, 由高压力、高浓度或高电位, 向低压力、低浓度或低电位方向渗透、迁移的性质或能力。除磨损以外的混凝土的诸多耐久性因素均与混凝土的渗透性有关[2]。混凝土的抗渗性包括了抗水渗透性、抗气体渗透性和抗离子渗透性。三种渗透性之间可以具有一定的相关关系[3], 也可能彼此相关性不强。

库马尔·梅塔曾经提出了一个混凝土在外界环境作用下劣化的整体模型[4], 见图1。该模型认为, 无论何种破坏形式, 冻融破坏、钢筋锈蚀、碱集料反应, 还是硫酸盐侵蚀, 裂缝影响混凝土的膨胀、渗透性, 进一步对混凝土耐久性起着决定性作用。

杨钱荣等[3]认为混凝土渗透性与Cl-侵入、碳化和硫酸盐化学侵蚀有一定相关性, 渗透性对一些膨胀引起的破坏如冻融破坏、硫酸盐结晶破坏和碱集料反应等影响较小, 并基于这种认识修正了库马尔·梅塔提出的耐久性模型, 见图2。

比较图1和图2两个混凝土耐久性模型, 图2较之图1单独表示出一些膨胀引起的破坏 (冻融破坏、硫酸盐结晶破坏和碱集料反应) 机理。

图1和图2都强调了裂缝对于混凝土耐久性的重要性, 同时强调了裂缝对渗透性的影响。这与按照分解论的方法将抗氯离子渗透性能作为评价混凝土耐久性的综合指标[5]有很大不同。

基于对混凝土物理性能的危害程度可将混凝土的空隙划分为无害孔级 (<20nm) 、少害孔级 (20~100nm) 、有害孔级 (100~200nm) 和多害孔级 (>200nm) 。不同水灰比的孔结构如图3所示[6]。

图3显示, 在混凝土水灰比为0.30~0.65区间, 多害孔和有害孔所占比例很少, 少害孔占多数比例。并且随着水灰比降低, 多害孔和有害孔所占比例减少。

因为混凝土渗透性与强度具有一定相关性[7], 强度越高, 渗透性越低。因此非常严格的混凝土渗透性指标将导致混凝土强度的提高, 而混凝土强度特别是早期强度的提高, 会明显增加混凝土开裂风险[8]。混凝土的可见裂缝的最小宽度为20μm, 比多害孔级 (>200nm) 的尺度高出2个数量级。显然, 裂缝对混凝土耐久性的危害更大。基于菲克第二定律的混凝土耐久性指标, 几乎全部是在试验室使用小试件进行试验, 通常这种试验室的小试件不会开裂, 由此得出的一系列结论也就完全忽视了混凝土开裂对耐久性的严重影响。这些试验结果不断强调降低渗透性, 在混凝土工程中则引导了混凝土强调降低水胶比, 增加强度, 进而误导水泥不断增加水化活性, 导致混凝土开裂风险增加。

2 混凝土裂缝对耐久性的影响

理查德·W·伯罗斯[1]认为, 半个多世纪以来美国混凝土结构严重劣化的主要原因在于混凝土开裂, 混凝土开裂的原因在于:①水泥强度提高;②水泥使用量增加。国内学者也提出了近似观点[9,10]。在世界各国的土木结构规范中, 对混凝土结构都有限制最大裂缝宽度的条文, 其本意主要出于使结构在预定的服役期内满足耐久性和适用性的要求。在使用荷载下, 只要裂缝宽度小于或等于规范规定的最大裂缝宽度, 结构就具有要求的耐久性和适用性。

美国ACI 224R-90混凝土结构设计里所规定的裂缝的允许宽度如表1所示。

英国规范对暴露在特殊侵蚀环境条件下的允许裂缝宽度取为保护层厚度的0.4%, 而在一般情况下取允许裂缝宽为0.13mm。

我国《混凝土结构耐久性设计与施工指南》所规定的在荷载作用下表面横向裂缝宽度如表2所示。

日本土木工程协会根据环境条件和混凝土覆盖物对钢筋混凝土的可容许表面裂缝宽度做了定义, 具体如表3所示。

注:变量“c”是钢筋保护层厚度, 通常大约为20~30mm。

上述这些对于混凝土裂缝的规定, 都是基于钢筋受力达到屈服强度时的变形, 穿过保护层到达混凝土表面仍然是等宽度的假设, 从而得出混凝土裂缝的允许宽度大致为0.2mm。但这一规定与混凝土耐久性并无直接关系。国内制定混凝土耐久性设计规范时, 仍然沿用了这一指标。国外这种做法也很普遍。库马尔·梅塔教授曾经批评美国ACI的裂缝委员会和耐久性委员会两者互相不通气, 严重影响了混凝土结构耐久性这一重大问题。他认为混凝土内部裂缝延伸发展到达表面, 环境中的侵蚀性介质, 首先是水分就会通过裂缝向内传输, 而其传输速度要比按照菲克定律通过混凝土孔传输的速度大几个数量级。混凝土体内产生的钢筋锈蚀、碱集料反应、硫酸盐侵蚀或者冻融破坏, 其共同点是反应产物都会吸水膨胀, 从而使裂缝开口加大, 导致更多侵蚀性介质进入, 最终导致结构破坏。存在于侵蚀性介质的混凝土在裂缝宽度远小于0.2mm时, 其耐久性就已经受到了严重的危害。GB50476—2008《混凝土结构耐久性设计规范》中对于混凝土结构裂缝宽度的限定很容易让人误解, 以为小于该规范规定宽度的裂缝就是对混凝土耐久性无害的。事实上, 所有可见裂缝甚至包括不可见裂纹对混凝土耐久性都是有害的。如今, 在实际的建筑物中, 可见裂缝已经到了触目惊心的地步。

黄士元[8]从混凝土最早期的力学性能分析了早期裂缝的成因。他认为, 对受约束的混凝土, 其开裂条件为:

式中:

ε———混凝土的应变;

Rp———混凝土的抗拉强度;

E———混凝土的弹性模量;

εL———混凝土的极限应变。

当混凝土所产生的应变大于它的极限应变时, 混凝土就产生开裂。表征混凝土开裂的参数不仅是收缩值, 更本质的是极限抗拉应变值。对上述公式不能错误地理解为提高混凝土 (水泥) 的抗拉强度可以减少开裂风险。混凝土拌合物成型的最初几个小时, 还没有形成凝聚结构, 此时主要表现为黏塑性。随着水化进行, 塑性减少, 弹性模量增大, 成型后4~8h弹性模量从10~100MPa迅速增长至104~105MPa, 增加了3个数量级, 而此期间抗压和抗拉强度只有很微弱增长。极限抗拉应变由2h时的4.0×10-3急剧下降至6~8h时的0.04×10-3左右, 即极限应变减小2个数量级。因此成型后6~8h极限抗拉应变达到最低值。可见, 凝结阶段是新拌混凝土极限应变值最小、最容易开裂的阶段。水泥过高的早期水化速率, 导致混凝土弹性模量过早增加, 同时早期化学收缩增加, 早期水化热增加, 温度应力增加, 最终导致混凝土开裂风险增加。

同理查德·W·伯罗斯一样, 库马尔·梅塔[11]也将混凝土结构劣化的主导原因归结为混凝土的开裂:劣化现象, 例如钢筋锈蚀和硫酸盐侵蚀, 在水和离子渗入混凝土内部时就会发生。在相互隔离的微裂缝、可见裂缝与孔隙相通时, 就产生了渗漏, 因此, 渗漏与开裂是紧密相关的。开裂的原因有很多, 然而, 最主要的一个使混凝土结构早期开裂的原因, 是为满足现代高速施工所采用的高早强水泥与高早强混凝土拌合物。

3 水泥碱、C3A含量和细度对混凝土开裂的影响

3.1 碱、C3A含量的影响

自1953年开始, 美国国家标准协会的布莱恩 (Blaine) 使用圆环法对199种水泥进行了开裂影响因素的试验[1], 研究工作持续了18年之久。由于试验样品数量巨大, 使得在处理数据的时候可以选择其他因素接近的一些样品考察单一因素的影响。图4~图6列出了布莱恩部分研究结果。

图4中的样品是从布莱恩的199种试验中选取的具有相同干缩率的水泥 (包括Ⅰ、Ⅱ、Ⅳ、Ⅴ型水泥) , 24h干缩率介于0.06%~0.07%之间, 24h收缩率在0.036%~0.200%之间。图4显示, 随着碱含量增加, 水泥净浆自由收缩率近似呈幂函数下降。自由收缩率越高则表明水泥的延展性越好, 越不容易开裂。

图5显示, 随着碱含量增加, 水泥砂浆收缩环开裂时间近似呈幂函数下降。这个试验还有一个令人惊奇的发现, 非常低的碱含量可以得到让人意外的延展性 (抗裂性的近义词) 。23号样品因其极低的碱含量, 开裂时间比正常碱含量 (K2O+0.5Na2O=0.5%) 的水泥增加了9倍。

图6的试验结果与图5得到近似的结论, 同时表明C3A也对水泥开裂有明显不利影响。

20世纪80年代斯普林根施密德发明的一种混凝土约束开裂试验装置, 并使用该装置进行了800多组试验[1], 得出的结论是:碱对温度收缩开裂有显著的影响。

清华大学使用碱含量不同的两个水泥厂的P·Ⅱ52.5R硅酸盐水泥进行了相同条件的混凝土圆环开裂试验。混凝土水胶比=0.3, 成型温度18℃;室内放置24h后拆模并在室外负温下放置, 观察开裂时间和裂缝宽度, 见图7。由图7可见, 高碱水泥出现开裂的时间更早, 裂缝的宽度更宽。

笔者在20世纪80年代也曾经在水泥厂的实际生产中发现水泥碱含量对早期化学收缩的巨大影响[12]。由于石灰石碱含量增加, 使得熟料碱含量达到1.35% (Na2O+K2O) 时, 进行饼法安定性试验的试饼发生了开裂, 但没有任何翘曲。裂缝是由于高碱导致水泥早期水化加剧, 早期化学收缩加大造成的。顺便指出, 尽管高碱、高细增加水泥化学收缩这种说法被普遍使用, 但却不够准确。高碱只是使水泥水化产生的化学收缩可以更早显现 (可测量) 出来, 并非真正增大了化学收缩。换言之, 相对于水泥漫长水化过程, 高碱、高细只是使得十分短暂的测量期内的测量值增大了[1]。

3.2 细度的影响

依然是前述布莱恩的试验, 水泥细度对开裂的影响见图8。由图8可见, 随着水泥比表面积的增加, 收缩环开裂的时间更短, 即更加容易开裂。

布莱恩在总结试验结果之后得出结论:在所有影响水泥开裂的因素中, 碱含量是第一位的, 其次是水泥细度。笔者认为, 水泥细度对混凝土耐久性的影响不是本质性的, 而是细水泥使得水泥早期水化速率、早期化学收缩增加, 导致了混凝土耐久性劣化。

4 结束语

长期以来在混凝土耐久性的研究中采用分解论的方法, 忽视了开裂对混凝土耐久性的巨大影响。因为在试验室进行耐久性试验的小试件是不会开裂的, 但实际结构中的混凝土却几乎是全部开裂的。事实上, 混凝土的普遍开裂是近几十年耐久性越来越差的根本原因。在导致结构中混凝土开裂的诸多因素之中, 水泥是一个重要因素。半个世纪水泥质量的变迁, 使得混凝土开裂风险加大。以混凝土耐久性角度而言, 水泥质量正在沿着错误的方向渐行渐远。虽然有许多减少混凝土开裂的措施, 比如使用膨胀剂、纤维等, 但更应该从混凝土开裂的本源———水泥入手, 变革水泥质量发展方向。对此将另文讨论。

参考文献

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