轴承的故障分析及维修

轴承的故障分析及维修（精选8篇）

轴承的故障分析及维修 第1篇

1 我们从轴承工作时轴承元件上的载荷及应力变化来分析轴承故障

轴承工作时, 各个元件上所承受的载荷及产生的应力是时时变化的。如图1所示。

当滚动体进入承载区, 所受载荷由0逐渐增加到FN2、FN1直到最大值FN0, 然后逐渐减小到0, 就滚动体而言, 它的载荷及应力是周期性的不稳定的变化。对于固定的外圈, 处于承载区的各点接触, 按其所在位置不同, 将受到不同的载荷, 处于Fr作用线上的点将受到最大的接触载荷。对于每个具体的点, 每当一个滚动体滚过时, 便承受一次载荷, 其大小是不变的, 也就是承受稳定的脉冲循环载荷的作用。

从上述的工作过程我们了解处于Fr作用线上的点承受的应力最大。受到损坏的可能性也是最大的。从实际的工作中我们得到验证。常见滚动轴承的损坏征状有如下几点。

(1) 承受负荷的内外圈、滚动体 (滚珠、滚柱等) 表面磨损和剥落。造成滚动轴承的径向间隙、轴向间隙增大, 滚动轴承在工作中发出噪声和发热, 并且破坏了与其配合轴的正确工作位置, 出现振动。表面疲劳剥落的初期是表面上出现麻点状的小凹坑, 最后发展成片状的表层脱落。轴承滚动体和内、外圈滚道面上均承受周期性脉动载荷的作用, 从而产生周期变化的接触应力。当应力循环次数达到一定数值后, 在滚动体或内、外圈滚道工作面上就产生疲劳剥落。如果轴承的负荷过大, 会使这种疲劳加剧。另外, 轴承安装不正、轴弯曲, 也会产生滚道剥落现象。轴承滚道的疲劳剥落会降低轴的运转精度, 使机构发生振动和噪声。

(2) 轴承内外圈的配合表面磨损。由于轴承内外圈与轴和壳体孔装配时没有配合好, 破坏了轴承与壳体、轴承与轴的配合关系, 进一步加速了轴承本身和与之配合的轴或壳体上配合表面磨损 (俗称走内圈或走外圈) 。

(3) 滚动轴承隔离圈磨损和松旷。在工作中隔离圈和滚动体 (滚珠、滚柱等) 相互摩擦, 若润滑不良, 则加快磨损。隔离圈磨损以后, 滚动体松动, 严重时会造成隔离圈散架, 滚动体脱落。

(4) 轴承烧伤。由于润滑不良, 或润滑油不符合要求, 以及轴承间隙调得过小, 轴承工作时迅速发热, 工作表面因受高温而退火。在外表观察时, 可发现工作表面的颜色发生变化。

(5) 塑性变形。轴承的滚道与滚子接触面上出现不均匀的凹坑, 说明轴承产生塑性变形。其原因是轴承在很大的静载荷或冲击载荷作用下, 工作表面的局部应力超过材料的屈服极限, 这种情况一般发生在低速旋转的轴承上。

(6) 轴承座圈裂纹、保持架碎裂。轴承座圈产生裂纹的原因可能是轴承配合过紧, 轴承外圈或内圈松动, 轴承的包容件变形, 安装轴承的表面加工不良等。保持架碎裂其原因是润滑不足, 滚动体破碎, 座圈歪斜等。座圈滚道严重磨损, 可能是座圈内落入异物, 润滑油不足或润滑油牌号不适。

2 轴承常见故障检测

不通过拆卸检查即可识别或预测运转中的轴承有无故障, 这对提高生产率和经济性是十分重要的。运转中的检查项目有轴承的滚动声、振动、温度的状态等, 主要的识别方法如下。

(1) 通过轴承的滚动声音进行识别。通过声音进行识别需要有丰富的经验, 必须经过充分的训练达到能够识别轴承声音与非轴承声音, 为此, 应尽量由专人来进行这项工作。用听音器或听音棒贴在外壳上可清楚地听到轴承的声音, 也可采用测声器对运转中的轴承的滚动声大小及音质进行检查, 轴承即使有轻微的剥离等损伤, 也会发出异常声音和不规则声音, 用测声器就能够分辨。

(2) 通过轴承的振动进行识别。轴承振动对轴承的损伤很敏感, 例如剥落、压痕、锈蚀、裂纹、磨损等都会在轴承振动测量中反映出来, 所以, 通过采用特殊的轴承振动测量器 (频率分析器等) 可测量出振动的大小, 通过频率分析可推断出异常的具体情况。测得的数值因轴承的使用条件或传感器安装位置等而不同, 因此需要事先对每台机器的测量值进行分析比较后确定判断标准。

(3) 通过轴承的工作温度进行识别。轴承的温度一般由轴承室外面的温度就可推测出来, 如果利用油孔能直接测量轴承外圈温度则更加合适。通常, 轴承的温度随着运转开始慢慢上升, 1h~2h后达到稳定状态。轴承的正常温度因机器的热容量、散热量、转速及负载而不同。如果润滑、安装不合适, 则轴承温都会急骤上升, 会出现异常高温, 这时必须停止运转, 采取必要的防范措施。使用热感器可以随时监测轴承的工作温度, 并实现温度超过规定值时自动报警或停止, 防止燃轴事故发生。

用高温经常表示轴承已处于异常情况。高温也有害于轴承的润滑剂, 有时轴承过热可归诸于轴承的润滑剂。若轴承在超过125℃的温度长期运转会降低轴承寿命。轴承引起高温的原因有:润滑不足;润滑剂内含有杂质;负载过大;轴承损环;间隙不足及油封产生的高摩擦等等。因此连续性的监测轴承温度是有必要的, 无论是测量轴承本身或其它重要的零件。如果是在运转条件不变的情况下, 任何的温度改变可表示已发生故障。

所以从以上几个方面, 如果我们可以做到提前预防, 及时点检就可以减少许多意外事故的发生, 间接提高了生产效率。

摘要：本文针对工作中常见的轴承故障进行研究, 从轴承元件上的载荷及应力方面进行分析, 明确故障产生的原因。根据故障产生的症状与规律, 采取了一系列提前预防的措施, 效果明显。

关键词：接触载荷,表面磨损,震动,噪声

参考文献

[1]李国华.机械故障诊断[M].化学工业出版社, 2002.

[2]程光友.时域指标在滚动轴承故障诊断中的应用[J].中国设备工程, 2005 (12) :34～35.

[3]曾海平.基于经验模态分解法的滚动轴承故障诊断系统研究[D].浙江大学, 2005.

[4]王江萍.机械设备故障诊断技术及应用[M].西安:西北工业大学出版社, 2001.

轴承的故障分析及维修 第2篇

邢巍 邹德喜 高丹 张跃衡 王磊 王珂 马永强

（安钢集团冷轧分公司）

摘要

针对安钢1550冷轧机组支撑辊轴承座漏油事故频发，修复设备及油耗成本较高，结合生产情况对支撑辊轴承座漏油故障进行分析，找出原因并提出改进措施，通过改进取得了良好的效益，解决了支撑辊轴承座漏油问题。关键词

冷轧机 支撑辊 轴承座 漏油故障 分析

ROLLER BEARING SEAT LEAKAGE FAULT ANALYSIS AND IMPROVEMENT OF 1550MM COLD ROLLING MILL OF ANYANG IRON AND STEEL SUPPORT

XingWei ZouDeXi GaoDan ZhangYueHeng WangLei WangKe MaYongQiang(Branch group cold rolling plant of Anyang Iron &steel Co)

ABSTRACT

According to the 1550 cold rolling mill of Anyang steel supporting roller bearing seat leakage accidents, repair equipment and fuel cost is higher, in combination with the production situation of the supporting roller bearing seat leakage failure analysis, find out the reasons and put forward the improvement measures, good results achieved by improving the supporting roller bearing seat, solves the problem of oil leakage.KEY WORDS Cold rolling mil Supporting roller The bearing seat Fault Analysis

0 前言

随着经济社会各行各业对薄板的需求量的增加，轧制高质量高性能的卷带薄板已经成为当今轧钢企业重要的工作方向，酸洗-冷轧联合机组是当今世界上技术最成熟、最先进的冷[1]轧设备。在机组中轧机轧辊因直接参与板带的轧制是其最关键设备，本文结合安钢1550mm酸洗-冷轧联合机组生产实际情况针对轧机轧辊中支撑辊轴承漏油故障进行讨论分析，得出造成故障是由于油压过大超过设计值、回油不畅、装配问题、设计缺陷、油封问题等几方面因素的结论，并提出改进措施和方法，解决了支撑辊轴承漏油问题，取得了良好的应用效果。1 安钢冷轧1550mm酸轧机组支撑辊设备概况

安钢新建1550mm酸轧联合机组年生产规模120万t，其中冷轧产品70万t，热镀锌产品35万t，冷硬卷15万t。产品定位为高级家电板和建材板。1550mm酸轧联合机组中轧机采用5架6辊轧机，最大轧制压力达22000kN，轧制速度：轧机入口侧:：最大280m/min，S5轧机轧制速度：最大1350m/min，其中支撑辊采用中国一重生产的锻钢轧辊，支撑辊尺寸：φ1300 /1150×1550 mm；支撑辊总长：～4790 mm，辊面硬度：HS 60-65 ；轴颈硬度：HS 40－50；材质：45Cr4NiMoV，由于其轧制力负荷比较大，因此在支撑辊轴承选择上采用的是瑞典进口的SKF四列圆柱滚子轴承（Φ800/Φ1080×750 mm），其结构（如图1）：采用四列圆柱滚子轴承,在支撑辊的两侧装有止推轴承。轴承座为铸钢件，结构设计上能满足稀油润滑的要求。轴承座上带有耐磨铜衬板。轴承座上的快速接头采用带自密封的快换接头，用来防止在换辊过程中稀油漏掉污染乳化液。支撑辊两端都设置了止推轴承，可以实现支撑辊传动侧和操作侧互换，润滑方式为集中稀油润滑。

图1 支撑辊轴承装配图 支撑辊漏油故障原因及分析

安钢1550mm酸洗-冷轧机组投产初期支撑辊轴承润滑油消耗量过大，经检查发现系支撑辊轴承座漏油，漏油点集中在回油管接口处及轴承座与轧辊接口处，事故频繁发生，不仅造成大量油品的浪费而且轴承消耗和维护费用也大幅度的提高，支撑辊轴承润滑得不到保障，影响轧机的机时产量，同时带来环境污染问题。从机组实际运行情况来看造成支撑辊轴承漏油的因素是多方面的，并且许多因素处于不稳定状态，时有时无。如何在生产中摸索出控制好这些不稳定因素，保证支撑辊轴承能够以良好、润滑、稳定的状态服务生产是我们目前亟待解决的问题。

通过对下线的故障支撑辊轴承座进行检查，并针对漏油原因进行讨论分析，发现就目前造成安钢1550mm酸轧冷轧机组支撑辊轴承座漏油的原因有以下几个方面： 1.油压过大超过设计值，轴承座密封元件以及诸如油管、接口等零部件在设计上都有一定的耐压范围，轧机在轧制过程中由于受到条件限制，同时为保证支撑辊轴承能够有较好的润滑，工作中会出现短期间歇性超压现象。

2.支撑辊轴承座回油不畅，尤其是上支撑辊轴承座在上机后万向回油管有“U”型弯儿就会造成回油不畅，另外润滑油中杂质含量过高或者有异物导致异物堵塞也是造成回油不畅的重要原因。

3.装配问题，在支撑辊轴承的装配中，由于工作人员的责任心不强，会出现接口螺丝未拧紧，平面密封胶涂抹不均匀，螺丝紧固剂未按规定加注以及背靠背骨架密封野蛮安装等情况，另外轴承座端盖上一圈55mm螺丝由于螺丝松紧度不一样会出现一侧有间隙，这都会造成支撑辊轴承座漏油。

[2]4.轴承座设计缺陷，在支撑辊轴承座靠近轧辊辊身一侧的端面（图2）上设计有一排用于回油的堵丝孔，其中最下部两个孔影响到支撑辊轴承座水封的密封，同时在进、回油管和轴承座的连接丝孔上也存在不对中现象，从而造成进、回油管安装不紧固，这都会造成漏油故障。

5.油封问题，分为两个部分：靠近辊身的水封，轴承内部背靠背骨架密封；密封属于正常损耗件，出现损坏没有及时更换就会造成漏油故障。

6.“Ο”密封圈，有两处，分别位于端盖处和油管接口，“Ο”密封圈也属于正常损耗件，出现损坏没有及时更换也会造成漏油故障。

图2 支撑辊端面 支撑辊漏油故障改进方法及措施 3.1油压过大超过设计值

对油泵出口压力表和轴承座入口压力表进行实时监控，严格控制油泵出口压力，确保其在设计范围内能够对支撑辊轴承连续、恒定的供油。3.2 支撑辊轴承座回油不畅

每次上机后轧制前要打开轧机卷帘对支撑辊轴承进行检查，发现有“U”型弯及时进行理顺；控制油品质量减少油品中的杂质及异物。3.3 装配问题

实行作业长制和装配责任追究制，加强对装配工进行轧辊装配质量考核，强化职工责任意识，实行装配的自检、互检，以避免接口螺丝未拧紧，平面密封胶涂抹不均匀，螺丝紧固剂未按规定加注以及背靠背骨架密封野蛮安装等情况；配备专业电动工具确保端盖螺丝预紧力一致。

3.4 轴承座设计缺陷

对于油管接口孔不对中问题对油管进行扩孔处理，对于端面丝孔缺陷使用平面密封胶将其覆盖，并及时反馈厂家进行优化完善。3.5 油封问题

加强日常检查，并建立油封检查登记制度，对下线轴承座进行精细化检查,密封唇口要用手直接触摸，发现有问题的油封及时更换；对背靠背骨架密封缝隙处用高压甘油小车加注甘油；装配前对支撑辊辊颈进行煤油清洗并涂抹润滑油确保辊颈与轴承、密封形成油膜。3.6 “Ο”密封圈

对每次下线的支撑辊轴承都要进行检查，发现损坏及时更换，更换端盖“Ο”密封圈时要涂抹黄油，以防损伤“Ο”密封。改进效果

[3] 通过以上改进，漏油问题彻底解决。改进前每月需补充润滑油20桶左右，改进后每月加油量不超过10桶，平均每年可节约润滑油120桶，直接降低成本10万元左右，节能降本效果明显；同时由于漏油问题解决，减少了停机更换时间，大大提高了轧机的机时产量，改造前平均3次/月，每次需投入换辊人次5人左右，换辊时间约2小时，改进后，支撑辊几乎不漏油，不需投入人力及时间，只需进行日常维护，遇到计划检修才进行抽辊检查，减轻了职工劳动强度，提高了设备的利用率和机时产量，增加了利润，减少了系统维护费用；另外在堵塞了漏油点之后也避免了乳化液通过漏点进入轴承座内对轴承的损害，保障了SKF轴承各个摩擦副的润滑效果，减少了轧辊轴承抱死、烧蚀的情况，降低了备件费用；此外，轧辊在轧制过程中如果出现轴承抱死、烧蚀的情况，会导致堆钢等事故，由此可见，轴承座漏油故障改进后无形中减少了轧制事故的产生；最后，漏油故障解决后，轧机工作区域工作环境得以改善，环保效果明显。总之，支撑辊漏油故障的解决不仅具有显著的经济效益还具

[3] 有环保、节约资源的社会效益。结语

作为安钢1550mm酸轧机组的5机架6辊轧机核心部件，支撑辊轴承座润滑油泄漏，将对生产造成很大的影响，我们根据密封原理，结合生产实际情况以及总结多次维修和事故处理的经验，包括进行合理的人员的管理制度，提出了消除支撑辊轴承座漏油的改进方法和措施，在实际应用中起到了良好的效果，为安钢的冷轧产品的升级、改造及降本增效做出了重要的设备上的保障，为同行业类似设备事故提供了借鉴意义。参考文献：

[1]邢巍，踞艳军，安钢1550mm冷轧机组TMEIC激光焊机应用及焊缝质量分析.冶金丛刊，2014.（2）：10-13

[2]秦颖军，张世臣，轧机漏油问题的预防和解决.一重技术，2004.（2）：95-98 [3]李林，棒材精轧机轴承平衡油缸漏油分析.冶金丛刊，2008.（4）：17-19

轴承的故障分析及维修 第3篇

热力风机是在高温下工作的风机, 在造纸、刨花板生产行业广泛应用。二次浸渍设备是刨花板生产中的一个环节, 功能是生产各种纹式的贴面纸, 贴面纸经过浸胶和烘干处理后才能使用。苏州林业机械厂生产的二次浸渍设备共有5台热力风机, 均匀分布在近12m长的烘干箱中, 风机工作在240~260℃的温度下, 风机风叶的质量较大, 超过100kg。设备使用过程中, 热力风机经常出现抱死导致跳闸现象, 基本每3周就发生1次故障 (生产线24h连续工作, 每月检修1次) , 整台生产线基本每两周就停产1次, 1次最少停产5h。

2. 分析

对热力风机进行检查, 发现抱死的原因是轴承损坏, 主要是轴承保持架破损, 轴承采用的是圆锥滚子轴承, 型号33211。最初认为是轴承安装精度不够, 于是加强安装精度包括风机整体的水平度测试, 同时也加强了润滑, 采用了高温润滑脂。效果有所转变, 但是故障还是频现。圆锥滚子轴承能承受较大的轴向载荷和径向载荷, 可满足风机轴向和径向冲击载荷的承载需要, 但适用于转速较低的场合。该风机转速1 450r/min属于中速, 轴承的润滑是安装时人工加注的润滑油。故障原因应当是高温下润滑效果不好, 使轴承的实际许用转速降低 (工程中一般以0.2倍的极限转速计算) 。从手册上可以查到, 33211轴承的脂润滑极限转速是3 800r/min, 许用转速760r/min, 小于电机的实际转速, 进而造成保持架损坏。

3. 故障解决

轴承的故障分析及维修 第4篇

1 轴承座漏油故障分析

某风机的轴承座结构是双座剖分式, 在润滑油的冷却方式上采取了强迫式水冷, 该风机的润滑油是46#汽轮机油, 其轴承的润滑方式运用了飞溅润滑式。在风机的轴承座密封处, 存在较为广泛的漏油现象, 该处的失效几率较大。这种漏油现象的出现, 除了会引起大量的润滑油外泄、轴承被烧毁, 同时也会形成不良事故致使风机被迫停用。通过迷宫式外加毛毡对风机轴座两侧进行科学的密封。当风机处于高速运转的状态时, 轴和迷宫环之间会不断出现彼此摩擦的现象, 致使迷宫环与轴被磨损;在除尘区, 粉尘较大, 粉尘很容易进到毛毡内部, 致使毛毡出现硬化现象, 进而导致轴颈被磨损, 最终出现密封空隙加大的现象。以上原因便是风机轴承座出现漏油现象的核心所在。除此之外, 风机轴承座出现漏油的次要原因, 即为在轴承座剖分面处, 存在密封不严的现象, 同时在润滑油的用量上偏大。

1轴承室;2透盖;3压盖;4毛毡;5轴承

2 轴承座漏油的预防措施探究

2.1 添加挡油盘与接油盘工艺, 同时加强密封操作

图2为改造之后的风机轴承座密封图。从该图中可以看出, 改进后的轴承密封结构在其原来的基础上增加了两个接油盘和两个挡油环。通过6个螺钉将接油盘1固定在透盖上面, 在锁母上将挡油环1进行焊接;将迷宫环和接油盘2合在一起, 迷宫环内径和轴径的配合空隙和未改造前的一样, 都是0.15mm, 除此之外, 其它的和轴径配合空隙都控制在0.6mm~1mm之间;而迷宫环外径和轴承室内径的配合间隙是1mm, 通过端面配合来确保同轴度, 在迷宫环下面设置油卸孔槽一个。轴径和挡油环2内径之间属于一种过盈配合, 对其运用只需做到避免在轴上出现松动现象便可;挡油环1和接油盘1的配合间隙是2毫米, 同样挡油环2和接油盘2也如此;轴座两侧的毛毡密封和未改造前的结构设计一样。

1.轴承室;2.透盏;3.压盖;4.毛毡;5.接油盘I;6.螺钉;7.挡油环1;8.轴承;9.挡油环2;10.接油盘2;11.卸油孔

2.2 强化对润滑油油量的控制

对润滑油油量进行科学的、适当的控制, 对油量进行合理的运用。确保轴承室的润滑油储存量适当。润滑油油位的最高限位控制在挡油环2外径的下面。在外面接有一个玻璃管式油标, 通过该油标对润滑油油量进行合理的控制。

2.3 配置挡油板

通过轴承和其压盖间所存在的一些间隙, 将一个厚度为2mm的挡油板配置在主轴上面, 同时通过两枚螺钉采用对称紧固的方式将挡油板固定在主轴上, 以确保当风机处于一个高速运转的状态时, 挡油板不出现掉落现象。轴承压盖和挡油板间的空隙控制在2mm~4mm之间。如图2所示, 通过羊毛毡圈对主轴和轴承压盖间间隙进行恰当的密封;通过迷宫式对轴承和其压盖间间隙进行科学的密封, 保证密封质量。与此同时, 还可以打磨出一条回油槽, 通过这条回油槽对回油进行科学的、合理的运用。

2.4 配置负压管

将直径为15的一个镀锌管与一个闸阀配置在风机进风口和轴承箱盖加油孔间, 以确保贯通。如果设备处于一个正常运行的状态中, 通过一定的方式将直径为15的闸阀开启, 因为在风机进风口存在较大的吸引力, 所以, 在轴承箱内部便出现了一定程度的负压。对其进行改造后, 如果风机主轴处于一个高速运转的状态中, 通过挡油板, 将大部分的飞溅润滑油又重新挡回去, 被挡油板挡回去的这部分润滑油将沿着回油槽被轴承箱吸回;有极少部分的飞溅润滑油会进到轴承压盖与挡油板间, 但该部分润滑油会被毛毡所吸收。通过这些措施, 就全面性的将轴颈处的润滑油外漏现象解决了。

3 结论

通过上述几种改进措施, 可以有效的对轴承座的漏油现象进行控制, 进而达到了较为理想的密封效果。在没有改造前, 轴承座的日均漏油量达到了6千克, 每班都需要对其进行补充油量, 而且还需进行几次才行。当改进之后, 补充油量的频率只为一月一次, 这样的补充方式就已经可以满足使用要求了, 这样一来, 不但避免了大量润滑油油量被浪费现象的出现, 同时也在很大程度上对风机附近的工作环境进行了改善和保护, 大大降低了生产工人的生产强度。

参考文献

[1]汪建业.重型机械标准[第一卷].昆明:云南科技出版社, 2008:466-479.

轴承的故障分析及维修 第5篇

国内某电站电站两台机组各布置有2台循环冷却水泵 (以下简称“CCW泵”) , 立式布置, 流量为65048m3/hr, 动压头12.7m, 汽蚀余量7.0m。CCW泵电机通过万向节轴、中间轴承和齿轮箱与泵连接, 电机转速为990r/min, 泵转速为174.7r/min。自机组投运以来, 这四台CCW泵电机轴承曾多次出现了径向轴承异音、推力轴承振动高和温度异常等现象, 成为机组稳定运行的安全隐患, 目前问题仍然没有得到彻底解决。

2 CCW泵电机结构、轴承及附件介绍

CCW泵电机为英国LAURENCE SCOTT&ELECTROMOTORS LTD生产的6000V、3043K W立式感应电机。电机上部推力轴承为两只串联的角向推力球轴承, 型号为SKF 7334, 可承受向下的轴向力, 也可承受径向力;下部径向轴承为单列球轴承, 型号为SKF 6234, 不承受轴向力, 只承受径向力。CCW泵电机上下轴承均采用脂润滑方式, 电机厂推荐润滑脂牌号为SHELL ALBIDA R2, 推荐润滑周期为连续运行3900小时或6个月, 推力轴承推荐加脂量为325g, 径向轴承推荐加脂量为85g;推力轴承和径向轴承外圈及滚动部件推荐运行温度为≤90℃, 报警温度为100℃, 停机温度为110℃。推力轴承锁紧螺母型号为SKF, 锁紧垫圈型号为SKF。

3 CCW泵电机推力轴承和径向轴承运行异常分析

从机械专业角度进行分析, 有以下因素对CCW泵电机轴承产生影响。

其一, 潮位的波动对CCW电机推力轴承和径向轴承的影响。CCW系统采用倒灌布置以满足泵汽蚀余量的要求。CCW泵中心标高80.8m (国内某电站电站标高, 100米为黄海高程海拔0米) , 而海水潮位在84.5m～91m之间波动。潮位的波动包括低潮位时泵发生汽蚀对泵的推力温度和振动有一定影响, 但由于CCW电机同样是通过万向节轴、中间轴承与泵连接的, 因而潮位的波动对泵的推力温度和振动的影响不会直接传递给电机推力轴承和径向轴承。

其二, CCW电机推力轴承动载荷的变化对推力轴承振动和温度的影响。CCW泵电机推力轴承是2只串联安装的单列角接触滚珠轴承, 主要承受电机转子和万向节轴的重量产生的轴向载荷, 也承受因万向节轴偏而产生的径向载荷。在电机推力轴承振动波动时曾考虑过泵工作介质对电机支承的影响。由于杭州湾海水含沙量大, 并且泥沙含量在不同时间也在发生变化, 最高含量达10kg/m3。从CCW系统的布置看, 在潮位波动时CCW泵的泵功率也不同, 从而导致电机输出功率也发生变化。但是泵转子所受泥沙冲击变化引起的泵轴轴向窜动理应被万向节轴花键以及连接中间轴承与齿轮箱空心轴的花键吸收, 在这两个花键工作正常的情况下, 电机转轴的轴向窜动与泵转轴的轴向窜动无密切联系。推力轴承振动波动关键在于CCW泵的泵功率的变化引起的电机输出功率的变化, 从而导致电机推力轴承动载荷也随之发生变化。而CCW泵的泵功率的变化虽与潮位有关, 但也受海水流速、泥沙含量等诸多因素影响, 所以电机推力轴承动载荷的变化受潮位影响但潮位不是唯一影响因素。当推力轴承动载荷发生变化时, 其表征首先是轴向窜动量的变化。由于推力轴承是2只同向安装, 轴向位移将导致轴向力重新分配, 即2只推力轴承动载荷将随即发生变化, 进而引起推力轴承温度也发生了变化。产生机率较大的情形是:泥沙过多或潮位过低时, CCW泵电机动载荷变大, 2只推力轴承承受轴向力不均匀, 并导致较上1只推力轴承承载较大而引发推力轴承振动或温度波动。对于径向轴承, 其一旦承受轴向力, 在达到新的平衡前轴承滚珠运行轨迹将发生变化, 必将导致轴承温度波动, 长时间将造成轴承润滑不佳而出现异音等现象。

其三, CCW泵电机推力轴承润滑周期和润滑方式。

2008年6月之前均按照CCW泵运行和维修手册要求执行, 即CCW泵电机推力轴承和径向轴承加脂周期为连接运行3900小时或6个月, 加脂量为推力轴承325g, 径向轴承85g。根据CCW泵电机结构, 其径向轴承润滑脂通过加油嘴和输油管至轴承上端面, 并依靠重力向下流动, 废油脂排至下方废油室;推力轴承润滑脂通过加油嘴和输油管至下面1只推力轴承下端面油脂槽处, 在轴承旋转挤压下向上运动到达上面1只推力轴承, 废油脂大部分被甩出至上部废油室, 少量油滴滴落至电机冷却风扇上端面并被甩出。但运行实践证明推荐加脂周期过长, 造成轴承润滑不佳;加脂量太集中, 加脂后容易引发温度过高;推力轴承加脂的结构形式对轴承润滑不利, 容易导致上面1只推力轴承缺油脂。推力轴承室散热效果差, 易导致推力轴承温度高。

2008年6月之后, 首先采取的相应措施是调整加脂周期, 改为每1个月在线加脂一次, 每次加脂量为电机驱动端径向轴承50克;电机非驱动端推力轴承100克。加脂的同时要求主控室监测被加油脂的CCW泵电机轴承温度, 一旦发现有快速的温升现象, 即停止加脂。观察温度稳定回落后再安排加入剩余的油脂量。

2008年10月修改为每次加脂量为电机驱动端径向轴承20克, 电机非驱动端推力轴承50克, 周期不变。具体要求分次加脂, 每次加10克, 加完后需等待至少30分钟, 确认轴承温度无迅速上升且缓慢恢复后才能加下一次;一旦发现轴承温度上升到高出首次加脂前温度10℃, 则需停止加脂并观察。如发现轴承温度上升到高于85℃, 则需安排临时风机外吹辅助散热。

2008年12月, 在#2机组小修期间, 考虑到#2CCW泵电机推力轴承温度经常发生波动, 并根据已经批准的变更9802-QY-71200-T MOD-00515, 在#2CCW泵电机推力轴承端盖上钻孔并增加一路加油脂管路, 作为较上1只推力轴承加油脂用。改造完毕后对加脂要求重新明确, 加脂量为径向轴承20克, 推力轴承上部油嘴30克 (改造后新增) , 下部油嘴10克, 其它要求不变。改造后2-7121-PM4002运行至今其2只推力轴承温度仍在36～51℃之间波动。

其四, CCW泵电机转轴的热膨胀对推力轴承振动的影响。CCW泵电机热膨胀方向为向下膨胀, 因此径向轴承 (CCW泵电机下轴承) 膨胀间隙必须足够。径向轴承热膨胀值可按下式计算:

式中l-热伸长值, mm;t-轴周围介质最高温度, ℃;L-轴承之间的轴长度, m。

现场测得电机冷却风道出口风温t=40℃ (环境温度14.5℃) , 推力轴承与径向轴承之间的间距L=2.2m, 于是计算出电机径向轴承膨胀间隙为l=2.376mm。如同RSW泵电机一样, CCW泵电机转轴膨胀值也是随着现场环境温度变化而变化的, 如环境温度较低、风箱过滤器及冷却通道无堵塞, 则膨胀值相对较小;反之则较大。

CCW泵电机径向轴承型号为SKF6234, 为铜实体保持架的深沟球轴承, 游隙标准符合C3组要求。查SKF轴承手册知内径170mm的深沟球轴承C3组游隙值为径向0.053～0.102mm, 轴向0.050～0.100mm;内径170mm的角接触球轴承游隙值为轴向 (无外负荷) 0.035～0.047mm, 径向游隙近似等于轴向游隙0.85, 即0.0298～0.040mm。推力轴承与径向轴承组合后所能提供的极端轴向游动值为0.294mm, CCW泵电机转子转轴热膨胀伸长量不能被径向轴承完成吸收, 必须靠径向轴承外圈在一定外力作用下可以向下移动才能充分吸收转轴热膨胀伸长量, 或者径向轴承承受轴向力并使得推力轴承载荷减少即电机转子“上浮”。一旦径向轴承承受轴向力, 其运行工况改变将导致径向轴承润滑状况恶化、运行声音异常等故障出现。

4 CCW泵电机转轴热膨胀引发推力轴承振动高处理方法

在不考虑重新选用新型号推力轴承和径向轴承的前提下, 要消除CCW电机转轴热膨胀引发的推力轴承振动高故障, 首先应确保径向轴承有足够的轴向膨胀间隙来吸收热膨胀值。对CCW泵电机径向轴承来说, 应有不小于2.5mm的轴向膨胀间隙, 目前所用的SKF6234/C3径向轴承在装配时应保证径向轴承外圈与轴承座内圈间隙在-0.01～+0.03mm之间, 且径向轴承压盖端面与轴承外圈之间应留有≥2.5mm的轴向膨胀间隙, 从而保证径向轴承可在轴承座内轴向游动。推力轴承安装游隙可取0.08～0.15mm的参考值, 轴承外圈与轴承座安装间隙应在-0.03～+0.01mm之间以保证推力轴承不跑外圈。轴承与轴肩、两只推力轴承内圈应配合紧密, 要求0.02mm塞尺塞不入。轴向游隙调整完毕, 轴承锁紧衬套螺母紧定后, 必须确保锁紧垫圈有一对爪子敲入锁紧螺母的槽内, 以确保锁紧螺母位置不发生变化。

综上所述, CCW泵电机推力轴承和径向轴承振动、温度、声音异常的主要是电机转轴热膨胀值不能被径向轴承完全吸收、径向轴承受轴向力导致跑外圈、推力轴承动载荷发生变化、推力轴承跑外圈、推力轴承润滑不佳等因素引发的。采取的措施为:确认推力轴承轴向游隙为0.08～0.15mm;确认推力轴承外圈与轴承座配合尺寸;改变推力轴承尤其是较上面一只推力轴承的润滑方式;确认径向轴承外圈与轴承座配合尺寸 (建议配合公差取-0.01～+0.03mm) , 有必要允许其在一定的轴向力作用下可作轴向游动, 以确保转轴热膨胀值被充分吸收, 但是一旦转轴热膨胀值被除数吸收、转子系稳定运行后, 下轴承不允许存在跑外圈情形。

另外如无其它需要, 推力轴承更换时应采取电动角向磨光机切割轴承内圈的方法, 以确保轴颈不受损伤。如采取冷拉方法可能导致轴颈损伤, 从而引发推力轴承跑内圈的现象。

结束语

CCW泵电机推力轴承振动高报、温度异常以及径向轴承异音等故障是影响机组运行安全的隐患, 解决这一问题的最佳途径是对推力轴承的润滑方式作进一步论证;重新评估安装验收标准并进行优化。

摘要：自调试以来, 国内某电站电站CCW泵电机推力轴承频繁出现温度或振动高现象, 径向轴承频繁出现异音现象。通过对此类故障进行介绍和原因分析, 提出了CCW泵电机推力轴承和径向轴承类似故障的处理方法, 为今后类似故障判断和处理提供借鉴。

关键词：CCW,电机,轴承,故障,处理

参考文献

[1]吕克.最新国内外轴承代号对照手册[M].北京:机械工业出版社, 2001.

[2]SKF General catalogue (内部资料)

[3]QINSHAN CANDU NUCLEAR POWER PLANT PROJECT MAIN CIRCULATING WA-TER PUMPS OPERATING AND MAINTE-NANCE MANUAL98-71212-OM-6083Rev012000 (内部资料)

轴承的故障分析及维修 第6篇

6500Nm3/h制氧机组是我公司03年投建的, 主体设备由杭氧空分集团制造。氧压机选用了双轴双缸串联离心式压缩机, 排气压力3Mpa, 排气量6500m3/h。为保证氧压机高效、安全运行, 该氧压机仪控安装了在线监测控制系统, 在线监测控制系统选用了西安交通大学智能与检测研究所研发的在线监测与故障诊断技术。

氧压机在日常运行巡检时发现故障诊断系统频谱图异常, 在对频谱图认真分析后, 认为该氧压机是在故障状态下运行。为安全起见, 随后对氧压机进行了解体检查, 检查检修后运行正常。但在运行三个月后, 频谱图又出现异常 (现象与检查前相同) , 为了查明重复故障原因, 技术人员结合上次检修现场的实际情况和故障诊断系统的具体表象综合对故障进行了分析, 找到了产生故障的真正原因, 最终排除了故障, 避免了一起设备事故的发生。

2 DM100压缩机在线监测和故障诊断系统简介及诊断分析系统的主要功能和目的

DM100压缩机在线监测和故障诊断系统是西安交通大学智能与检测研究所研制开发的。它是由电涡流传感器采集转子振动信号, 然后通过端子组与DM100压缩机监视保护系统机柜相连接, 最后连接到工控机和DCS, 以实现机组的在线监控和故障诊断功能。

2.1 该系统的主要特点

2.1.1 监测信息全面。监测的数量可根据现场实际的需要确定。

2.1.2 将渐变型故障和突发性的故障监测结合起来, 具有可靠的事故追忆功能。

2.1.3 诊断分析方法先进、功能齐全。包括了从时域、幅值域, 频域、时-频域进行分析。

2.1.4 数据处理以全息谱为中心, 充分利用振动信号的相位信息。可准确确定信号中的所有倍频和分频分量。

2.1.5 采用时域信号、频谱、提纯、合成轨迹、全息谱等多种手段进行分析。

2.2 诊断分析系统的功能

该诊断分析系统的主要功能是精密诊断分析。即通过时域波形;幅值域参数分析;概率分布分析;改进的FFT图;轴心轨迹;提纯轴心轨迹;合成轴心轨迹;滤波轴心轨迹;时频分析;二维全息谱分析等基本功能, 对设备故障的类型及危害程度进行精密分析。

2.3 设备诊断技术的目的

(1) 保证设备安全运行, 防止突发事故的发生; (2) 保障设备精度, 提高产品质量; (3) 实施状态维修, 节约维修费用; (4) 避免设备事故造成的环境污染; (5) 给企业带来大的经济效益。

3 氧压机止推轴承故障诊断及处理

3.1 氧压机止推轴承故障诊断

2011年元月在一次日常巡回检查时发现该氧压机高压缸自由端轴承故障诊断系统频谱图异常, 主要表现为在频谱图上低频区域出现一高幅值分量, 该分量幅值接近工频幅值 (工频频率为:工频幅值为11.32μm;该分量频率0.43H, 幅值为11.06μm) (如图1) ;

二维全息谱图也发现异常, 二维全息谱图上表现为其分频轴心轨迹与工频轴心轨迹接近 (如图2) ;

且合成轴心轨迹紊乱, 因其振动频率在0.43Hz-0.5Hz之间, 依据西安交通大学智能与检测研究所编制的大型回转机组典型故障诊断特征图册及设备故障诊断技术等相关理论, 初步诊断此故障为油膜涡动或转子动静碰磨。为安全起见, 随后利用检修机会对该台氧压机进行了解体检查, 发现高压缸自由端止推轴承与油环碰磨、止推轴承瓦块外沿合金脱落 (如图3) ,

此故障现场实际情况与故障诊断分析的结果基本一致。在更换轴承后, 该台氧压机运行正常, 但在运行三个月后, 频谱图又出现异常 (现象与检查前相同) , 该故障又重新出现。

3.2 氧压机止推轴承故障的综合分析诊断及处理

由于离心式压缩机结构复杂、转数较高、所以故障的形式也就多种多样, 往往是多种故障并存。针对以上现象, 技术人员进行了认真分析。

3.2.1 止推轴承的结构

止推轴承是由6个止推块组装在轴承架上构成, 然后分别把止推轴承组装在轴承盒里与转子装配, 来平衡压缩机的轴向力。轴承盒是一个密闭的腔体, 止推轴承的温度是利用油环把油导出直接喷到温度传感器上来实现, 油环固定不动。

3.2.2 故障的综合分析及处理

从上次检修现场的实际情况看, 止推轴承与油环碰磨是这起故障的主要原因, 在初次处理时, 就加大了油环的过盈力, 确保油环不动, 避免止推轴承与油环碰磨, 在处理后, 故障仍没有消除。为防止故障的进一步扩大, 技术人员对该台氧压机又进行了检修, 解体检查情况与上次相同。这次技术人员在分析时排除了油环松动与止推轴承直接碰磨这一先决条件, 认真从止推轴承的结构及相互装配关系入手进行检查分析, 在检查时发现止推盘轴肩外圆有两处深约0.3mm、宽约4mm、长约30mm的凹坑, 技术人员观察此凹坑是转子在做动平衡时砂轮机去重时留下的, 这两处凹坑很小, 是转子做动平衡时的常用去重方法, 但此凹坑引起技术人员的注意, 由于止推轴承、止推盘、油环装配在一个相对密闭的腔体里, 转子在高速运转时, 由于止推盘上凹坑的存在, 引起润滑油的涡动, 就好比一台水泵叶轮在转动时引起水压变化一样, 由于润滑油的涡动, 止推轴承就会左右晃动, 致使止推轴承外圆与油环碰磨, 导致止推轴承外圆合金脱落。在判明故障的真正起因后, 该转子返厂更换了止推盘, 调整了动平衡去重的位置, 返回后重新装配, 运行情况良好, 氧压机运行至今, 再未出现上述故障。

4 结束语

随着设备故障诊断系统在大型设备的广泛应用, 技术人员在设备运行过程中可提前对机械设备出现故障的机理、原因、部位和故障程度进行识别和诊断, 并根据诊断结论, 确定设备的维修方案和防范措施, 设备的维修体制也从预防维修体制向预知维修体制发展, 即通过对设备的现状进行诊断, 对设备的未来状态进行预测, 实现设备的不解体诊断, 为设备的维修提供了科学依据, 避免了设备的过度维修节省了维修的人力和物力, 有显著的技术经济效益。

摘要：结合一起离心式氧压机轴承故障, 介绍了在线监测和故障诊断技术在大型机器设备中的应用。并通过对这起故障的诊断分析和处理, 使技术人员养成今后在判断设备故障时借助先进的检测仪器、科学地对设备故障进行诊断, 确保设备安全运行。

轴承的故障分析及维修 第7篇

我公司自2010年10月份起, 先后建成投产三条年产30万吨的TRMS32.3矿渣立磨生产线。其中1号立磨选粉机主轴总成2011年5月份开始发生上轴承温度高的现象, 并导致磨机跳停, 同时发现主轴下沉6mm, 导致联轴器磨损上透盖。由于当时计划允许停机时间短, 在线拆卸难度大, 因此只是通过检查确认润滑到位、增设排油孔、调整轴承游隙等措施处理了轴承发热的问题。对于下沉的主轴, 临时增设一个6mm垫片校正。在其后的生产中, 主轴持续下沉, 2011年12月下沉量又达6mm, 联轴器又发生摩擦上透盖现象, 因此于淡季停机时整体拆卸主轴总成。

选粉机主轴结构见图1。主轴上轴承共有两盘, 上侧为23238BK.MB双列调心滚子轴承, 下侧为29338E推力滚子轴承。解体发现, 上侧轴承保持架断裂;上、下侧轴承之间间隔环磨损约15mm, 其中与上侧轴承接触端面磨损约11mm, 与下侧轴承接触端面磨损约4mm。

2 故障分析

2.1 轴承温度分析

选粉机主轴上轴承在磨外, 下轴承在磨内。磨内温度250～280℃, 环境恶劣, 出现温度较高情况较多。但上轴承一般在70℃以下, 出现高达100℃温度特别少见, 因此上轴承发热可排除环境因素的影响。我们首先怀疑润滑方面的问题。经现场拆开有关接头, 发现轴承内有新鲜油脂到达, 不存在缺油现象。

再考虑润滑过量及旧油脂排出问题。拆开上透盖检查轴承处润滑脂, 也没有超量。设备本身配合间隙可以将旧润滑脂向下排出。

关于油脂型号, 设备说明书推荐1号极压锂基润滑脂, 我们选用的为BERUTOXM21KN抗高温长效聚脲基润滑脂。通过查阅资料, 实际使用的润滑脂性能指标优于1号极压锂基润滑脂。

由上述分析, 可以排除润滑方面的问题。可能是主轴总成下沉产生的摩擦导致轴承温度升高。

在上部用塞尺塞轴承外圈与滚珠之间间隙值达0.50mm, 后来通过振打调整, 间隙值降为最大0.25mm, 这说明轴承内圈相对于外圈有所下移, 并导致轴承保持架损坏。轴承内圈下移的直接原因为两轴承之间的间隔环端面磨损, 主轴总成在轴向没有支撑, 因此在重力作用下向下移动。分析轴承发热原因, 应为初期间隔环与轴承之间磨损, 及轴承内部移位磨损, 产生大量的热;后期间隔环与轴承及轴承内部之间达到平衡, 产生热量降低, 使轴承温度没有持续升高, 但主轴仍在继续下沉。

2.2 间隔环磨损分析

上、下侧轴承与间隔环本应相对静止。上侧轴承为带退卸锥套的, 本身在重力作用下, 轴承与轴颈处配合将越来越紧, 而且该轴承上部的止退垫片及圆螺母均未松动移位, 因此可以排除上侧轴承方面的原因。经检查, 下侧轴承处的轴径尺寸设计不合理, 此轴径尺寸为Φ190h60-0.029, 查机械设计手册知, 轴h6用于间隙配合, 且基孔制配合H7/h6的装配方法为“加油后用手旋进”, 配合特性及使用条件为“配合间隙较小, 能较好的对准中心, 一般多用常拆卸或在调整时需移动或转动的联接处”, 该配合性质与此处工况及使用要求不相符。正是因为此处轴颈与轴承设计配合过松, 导致了下侧轴承内圈与轴产生相对滑动, 从而导致间隔环端面磨损, 高度下降, 上侧轴承在主轴总成的重力作用下随之下沉。

综上所述, 可以看出选粉机主轴无论是轴承发热还是主轴下沉的根本原因均为下侧轴承与相应轴颈之间配合过松, 导致轴承内圈与轴颈之间发生相对滑动所致。

3 改进措施及效果

重新设计下侧轴承内圈和轴的公差配合, 由H7h6调整为H7/n6, 由间隙配合改为过渡配合。同时注意检查, 控制加工偏差在公差范围内。

医疗设备的维修保养及故障分析 第8篇

医疗设备是帮助患者解决健康问题必不可少的工具, 这些设备在使用的过程中避免不了出现问题, 它们一旦出现问题就会威胁患者的生命安全, 所以对医疗设备的维修保养和故障分析显得尤为重要。现在仪器的发展很大程度上决定着现代医学的发展, 它们加速更新了医院的诊治医疗手段, 提高了治病的效率和质量, 使经济效益和社会效益相结合, 也为医院的带来了发展前景, 因此, 医疗设备的维修保养及故障分析成为医院医疗设备管理的重点, 对医疗设备进行定时保养和维修, 使设备能正常使用, 延长使用时间, 创造社会和经济价值也成为医院很注意的环节。

2 医疗设备的故障分析

2.1 机械部件故障

机械部件故障主要表现为设备不能正常转动和运行、内部零件脱落、设备表面出现断裂破损。设备不能转动或者正常运行可能是因为设备存放的条件潮湿不通风, 长时间不使用造成的内部控制设备的关键零件受潮生锈, 也可能是不慎掉入了异物, 出现这类情况, 应该及时清除异物, 除锈并涂抹润滑剂。设备连接处或者伸缩运动的地方螺丝钉松动会导致内部零件脱落, 解决这类故障比较简单, 重新拧紧加固螺丝钉再进行全面检查即可。设备表面出现断裂破损大多是因为设备长时间受压或外力碰撞造成的, 有时只影响美观不影响它的功能, 做些简单处理即可, 如果破损程度严重到影响设备功能, 建议拆开进行内部维修或者更换新的设备。

2.2 软件故障

软件故障是指操作人员不能控制设备实现所需功能, 一般是单片机系统或计算机系统的操作软件出现错误导致。常见的情况有几种, 其一是操作系统死机和反应慢, 无法正常操作, 因为CPU、内存、硬盘在处理和存储大量的程序文件, 超出计算机处理能力, 此时要定期清理和关机重启, 如果出现黑屏蓝屏等严重故障, 需要重新安装系统;其二是计算机中毒, 联接外网或者U盘连接等方式都可能带来病毒, 此时要预防为主, 做好资料备份, 禁止任何对外数据连接, 安装防火墙和杀毒软件, 万一中毒就及时杀毒, 把损坏减小到最低;其三是操作人员对软件系统操作不熟悉, 常发生不会使用、错误操作和修改软件设置现象, 导致设备功能不能正常实现, 这需要加强培训, 互相学习, 真正掌握要领。

2.3 电子故障

电子故障很复杂, 一般是电源和电路这两部分出现问题, 解决这类故障要注意先解决电源问题, 再解决电路问题。电源问题主要是短路致保险丝烧短、超负荷功率管损坏无电流输出、元件性能下降供电不稳, 这需要详细检查, 更换元件进行修复, 一旦出现元件集体老化现象, 最好更换电源模块, 确保稳定供电。电路问题主要是电源线数据线接触不良、元器件虚焊或者损坏、电路板积灰产生静电、异物掉落导致供电变化, 这需要仔细排查线路, 检查重点元件供电和性能正常情况, 更换损坏元件, 定时清理电路板上的灰尘等异物, 如果出现短路或漏电大问题, 需要加倍小心检查。电子故障繁杂多变且困难, 具体问题具体分析, 针对故障找出解决办法即可。

2.4 老化故障

医疗设备用久了都会出现故障, 我们称这类故障为老化故障。这类故障是医疗设备高强度工作和长期使用形成的老化破损。这类设备如x射线机要经常检查和定时保养, 随时准备好备用零件, 以免设备发生故障不能及时更换耽误医疗时间造成不良后果。

3 医疗设备的维修保养

3.1 设备的操作管理人员加强学习, 了解设备

现代医疗设备是集科学技术与人体工程学于一体, 所以操作管理人员不仅要有动手操作的能力, 也要了解设备的工作原理。在新设备安装过程中, 要有专业的技术人员安装调试甚至全程指导, 传授正确的操作方法和注意事项, 还有维修保养方法。在新设备启用前, 由厂家工程师对操作管理人员进行专业的培训学习, 当然对操作管理人员的选择也要谨慎, 严格人员选入制度。在新设备正式投入使用后, 要时刻留意医疗设备的使用和运行情况, 在出现问题时, 做到简单问题自行处理, 复杂问题马上上报, 由专业技术人员进行处理和解决, 事后及时总结经验, 交流学习。

3.2 严格设备管理和检查制度

医疗设备的保养和检查不仅有利于设备的正常运行, 而且有利于改善医院工作的技术状况和环境。医院的医疗设备种类繁多, 第一类是诊断类设备, 技术高端结构复杂且贵重, 是重点保养对象;第二类是治疗类设备, 直接影响医生对患者的治疗成效, 是准重点保养对象;第三类是辅助类设备, 一般是器械工具和小仪器等, 是非重点保养对象。还有值得重视的是一些和患者直接接触的医疗设备和辅助器械, 这类设备的安全性一定要格外注意, 如果保养不慎就对患者的健康和生命造成威胁。医院应该制定设备使用前检查制度和设备周期性检查制度, 保障设备完好率和安全运行。医疗设备在使用一段时间后, 根据操作管理人员反映情况, 由专业人员进行维修保养, 处理部件松动问题, 及时更换损坏部件。

3.3 重视设备平时的保养和维修

医疗设备的使用时关乎患者的健康和生命的, 所以不管设备是出现大问题还是小故障都要重视, 如果出现了小故障, 需要及时用小方法小技巧进行处理, 恢复设备正常使用。如果出现的是大问题, 绝不能得过且过, 不能置之不理, 否则酿成重大的医疗事故, 对于这样的情况, 不仅要修理损坏的元件, 而且还要对相关的功能单元进行全面的检查, 彻底解决, 确保整机的功能水平达标。对于没有出现问题但是使用时间较久的贵重设备, 也要检查或者更换易损元件后再使用。

4 结论

医疗设备的维修保养及故障分析是一个复杂深奥但有价值的话题, 随着现代医学不断进步, 新的难题也不断被提出, 这不仅需要专业技术人员的帮助, 而且也需要医疗人员树立正确的价值观和责任心, 做到社会效益和个人利益相统一, 医院也要制定严格的设备维修保养管理制度, 强调岗位责任, 并将制度落实到位, 科学有效的管理制度也是现代医学发展的体现。这些才能保障医疗设备发挥最大作用, 延长设备的使用寿命, 创造更大价值。

摘要：随着社会和经济的发展, 人们生活水平有所提高, 更加关注自身身体的健康, 这些也促进了现代医学的进一步发展。医疗设备属于现代医学重要的一部分, 在医学进步的同时, 对医疗设备的重视程度也在逐步加深。本文针对医院医疗设备常出现的故障进行分析, 并提出维修和保养的具体办法。

关键词：医疗设备,故障,维修保养

参考文献

[1]王忠明.百万元以上大型医疗设备的成本效益分析.中国医药导报, 2007.

[2]何贤国, 裘定心, 曾屹.常见医疗设备的维修及方法.常规医疗设备, 2005.