水泥地面范文（精选10篇）
水泥地面 第1篇
一、材料进场时必须经过二次化验
原材料的质量好坏是确保工程质量的基本前提条件。在工程施工前必须按照规定抽检复查进场的材料。对存放时间较长且受潮的水泥, 经过取样复查合格后, 再按实验强度配用;地坪用砂的含泥量为小于3%的中砂, 地坪也可采用豆粒石的无砂混凝土;隔音宜用“旧炉渣”, 使用时必须过筛, 最大粒径小于20mm;但是粒径在5mm以下的渣必须小于总用量的40%;施工前的基础必须按隐蔽项目进行验收。
二、做好基础内处理
底层回填若未按土质的性质夯实达到密实度, 地面做完后会出现自然下沉开裂, 正确的做法是:回土前先清除砌基础后残余的杂物, 在原状土上夯实, 量出基底顶面填土高度控制线, 每层按200-250mm厚松土填并打夯不少3遍, 表面夯平拉线检查;上层安设预制空心板层的板缝嵌灌存在较多问题, 开裂普遍存在, 对使用功能和外观均造成一定影响。正确的嵌缝做法程序:提前清扫冲洗板缝并在板底托板, 略干后在缝两侧刷1:0.4-1:0.5的纯水泥素浆, 用1:2-1:2.5的水泥砂浆灌30mm厚的砂浆层压抹密实;停24h再用布低于C25级细石混凝土灌砂浆上层余下的部分, 顶面低板面2—8mm压密实, 表面发白泛碱时蓄水养护。
三、垫层处理要适当
对起隔离作用的垫层处理要恰当。如采用炉渣做垫层时, 其配合比应按1:6进行;采用水泥石灰渣垫层时, 宜采用1:1:8较好。拌合宜均控制用水量, 铺设整平后碾压表面出浆, 并用木抹子搓打至碾后的表面不出现松颗粒。当铺设厚度小于50mm时一次须用平板振动器振出浆粒, 要注意养护。
四、应正确执行结合浆操作程序
在混凝土表面、垫层或基层表面涂刷纯水泥浆结合层, 实践应用证明可增强与接触面之间的牢固粘结。如浆配制不适当、涂刷过早, 停了一定时间再抹表面则会风干成粉, 不但起不到粘结效果, 反而会起到隔离的作用。不正确的做法还有的是在基层洒水再洒水泥, 后用扫帚扫浆。这种做法造成水泥和用水量的失控和随意性, 也是造成空鼓的潜在原因。
五、不可以用干水泥处理水灰比过大现象
砂浆水灰比过大会降低密实性和耐磨性, 抹压后砂粒下沉水分上浮, 表面强度会进一步降低, 操作人员不能撒干水泥吸水, 否则其结果表面层同沉后砂浆层成为两层, 形成两张皮现象, 造成材料浪费, 影响正确使用。正确的做法是拌合砂浆严格, 水灰比用量严格控制, 稠度不大于30mm为宜。
六、要掌握好压收光时间
水泥地面正确的压收光分3次进行。第一遍在免除施工即进行, 使面层材料更均匀紧密平整, 以表面不不出现明显脚印时进行, 方法是人员向后倒退压抹, 这样将脚印、抹印及一些微小不平压光, 压后以看不见任何痕迹为宜。同时地面收硬度光时应参照当时的气温控制, 在环境温度20度左右时, 从第一遍开始至第三遍应在6h以内完成, 时间过长的压抹将影响终凝效果, 过后反复搓压出现起砂、掉皮的缺陷。
七、做好养护措施
在正常环境下抹压第三遍后约4h即可洒水养护, 尤其是北方干旱炎热的季节, 表干相当快, 出现干缩开裂。养护时间应不少于7d, 养护期不要过早上或堆放物料, 有利于水泥在良好环境和湿度条件下的充分水化, 不但加快早期强度, 而且能促使同基层的结合, 提高表面的耐磨和耐久性。
八、低温下不宜地面施工
在北方10月底气温逐渐降低, 进入冬期的季节, 此时不宜进行地面工程施工, 防止寒潮突降工程受冻。如室外气温已在5度以下时, 抹地面前必须进行保温处理, 先装好暖气保温系统、安好窗玻璃, 封好门或地沟洞;当采用炉火加温时炉烟必须排出室外, 防止煤烟同附近地面起化学反应而松酥地面。加温不宜过高, 在10度以上即可, 并采取一定的保温措施加快水化, 防止表干过快脱水干裂。
九、对面积较大地坪必须留置变形缝
对客厅、会议室、集体活动室等面积较大的房间, 抹灰或细石混凝土面层厚小于30mm的楼地面, 必须设变形缝, 否则收缩变形使地面出现较多不规则裂缝。设置变形缝应从垫层开始, 留置的位置一般沿柱子轴线的纵向和开间的轴线, 其间距在3-6mm之间合适。纵向缝一般应采取平头缝或企口形式, 横向缝应采取假缝的构造形式设置。
十、楼面施工宜在结构施工之后进行
建筑主体的沉降在施工阶段如在砂质土层时即完成90%以上;低压缩性土层时完成50%-80%;中压缩性土层完成35%-50%;而在高压缩行土层只完成10%-30%;最终下沉量很小。因此, 在中、高压缩性土层上施工的建筑物, 或在土质变化较大的整体性、均匀的沉降量和下沉速度外, 楼地面工程应尽可能安排在主体工程完成以后施工。最好在墙面抹灰、第一遍粉刷以后开始, 这样机构整体有一较长时间的自然下沉期, 逐渐降低由于沉降不均匀对建筑楼地面的使用质量造成外观影响。
摘要：施工中要保证水泥地面质量, 必须要保证原材料中玲, 做好基础内部和垫层处理, 不可用干水泥处理水灰比过大现象, 要掌握好压收光时间等10项措施
水泥地面打磨施工方法 第2篇
1、基层要求：对起砂地面进行清扫，无浮灰，保持干燥（可允许潮湿，不得有明火），缺损部位应在先进行增硬耐磨处理后用302N高强修补料修补，修补过的部位，再进行一遍增强耐磨处理。
2、增硬耐磨处理：直接喷洒或涂刷起砂处理剂，保证充分浸润吸收，30分钟内随时补充被吸引收的处理剂，保持浸润状态。一般3-4天，自然反应固化，即可达到理想效果。
3、参考用量： 根据地面起砂状况，用量一般为0.3—0.8/平方
水泥地面打磨起砂的原因
1.水灰比过大：即拌合的混凝土水量大，导致混凝土表面泌水，降低混凝土表面强度。
2.砂石料的级配不合理、含泥量高：骨料级配不合理、过细的土砂也易导致地面起砂，影响水泥的早期水化及混凝土的凝结。
3.施工过程中的过分振捣：加剧混凝土表面的泌水，导致混凝土表面强度较低。
4.养护不当：未能及时养护或养护不充分，暴晒或大风导致混凝土表面大量失水，表面得不到充分水化，导致强度较低。
5.其它原因：压光时间掌握的不好、混凝土表面未达到一定的强度就上人作业、低温下施工混凝土表面受冻等。
水泥地面打磨起砂处理办法
工地上常常使用界面剂搅拌水泥进行涂刮，希望将起砂部位覆盖，事实上这样不会达到预期效果，一般情况干燥后表层又会龟裂，剥落，大面积起壳。这是由于基层未处理好的原因，基层起粉，想通过覆盖达到修复的效果是完全错误的想法。的[1]水泥地面起砂处理剂是专门针对混凝土起砂、起灰开发的一种新型材料，只需在混凝土表面进行涂刷即可处理起砂。
水泥地面打磨处理剂
产品特点
1、耐磨增硬：有效提高地面耐磨性，防止并根治起砂疏松混凝土，有效提高混凝土的硬度、密度；
2、密封防尘：渗入混凝土内部进行深层密封，延长混凝土地面寿命，使地面更易于清理和维护。产品性能
工程师A5混凝土硬化剂是由1#料（无色透明，用于增硬处理）和2#料（白色乳液，用于耐磨处理）组成；
无毒、无味、绿色环保，通过与混凝土渗透产生化学反应，形成致密结晶体。施工简便，只需喷洒和涂刷即可达到理想的耐磨、增硬、增亮效果；
渗透固化：有效渗透1~20mm，与混凝土中的物质产生化学反应，形成致密整体；抗压强度提高40%，有效提高硬度、密度；
水泥地面施工的问题及防治措施探讨 第3篇
1 水泥地面的基本构造
水泥地面由面层和基层构成，面层是直接承受各种荷载、摩擦、冲击的表面层。基层是承受并传递荷载的承重层，它包括结构层和垫层两部分。对许多实铺地面而言，往往将结构层和垫层合称为垫层。在面层和结构层之间，还有一层填充物，起找平作用，故又称找平层。有特殊要求地面，还设置有相应的构造层，如防水层、保湿层、管道敷设层等等。
2 问题类型
2.1 水泥地面空鼓
1）水泥地面空鼓的主要原因。水泥地面空鼓的原因有很多，但基本上包括以下几方面。①基层干燥，地面湿度不够，所以使得水泥砂浆迅速失水，从而导致砖与砂浆粘结力降低；②水泥砂浆或胶粘剂涂刷时间过太长，所以会使泥浆风干，从而使得泥浆起不到不起粘结的作用；③砂浆用量太少，结合层不起作用；④施工时砂浆不饱满形成空鼓，或砂浆过厚，操作中敲打过重，使砂浆下沉，水分上浮，减弱砂浆粘结力。
2）水泥地面空鼓的防治措施。按规定处理基层，浇水湿润地面时不得有积水，使用水泥砂浆时，水泥砂浆最好干硬性砂浆，把水泥与砂的比例控制为1:2到1:4之间，饰面砖铺设前浸水湿润，除去表面浮土；严格按施工规范操作。
2.2 地面开裂
水泥地面开裂主要有三种情况，分别是楼板板缝开裂、楼板支座横向开裂和地面面层不规则裂缝。
1）地面开裂的主要原因：地面开裂的原因大多都是由于施工人员在施工时的失误或不认真造成德。有些施工人员在施工时并没有吧浇灌工作看得很重要，他们认为板缝不是施工的主要部位，所以在浇灌时就很马虎；其次，由于施工人员的粗糙施工，在施工时甚至可能使用大粒径的骨料，这会导致有的板缝出现上实下空的状况，最终就会降低有效断面；还有一点就是施工人员在楼板施工完后没有及时进行灌缝，灌缝的连接处也没有进行认真的处理，从而使得楼板粘结强度不够大。
对楼板板缝混凝土养护不细致也是造成地面开裂的一个主要原因，对楼板板缝混凝土养护不好会使板缝混凝土强度降低，所以就会在板缝处产生收缩裂缝，从而降低板缝的抗裂强度，最终造成进一步的开裂。
2）措施。应认真控制水泥砂浆或混凝土的水灰比，尽量减少用水量，必要时间可采用减水剂，以增加其和易性。因为砂浆或混凝土内除水化作用外多余的自由水分蒸发过程中将引起较大的体积收缩，这是产生塑性裂缝的主要原因。
垫层在面层施工前应充分湿润，但不应有积水，干燥的垫层将迅速吸收水泥砂浆或混凝土内的水分，使砂浆或混凝土与其接触部分迅速失水，影响水泥颗粒的水化进程，减少胶凝体数量，使上下才结合不牢，在其底部易产生塑性裂缝，造成空鼓等质量问题。
施工室外水泥地面时，应防止阳光直接曝晒，尤其是夏季高温季节。因为在阳光直接曝晒下，会使砂浆或混凝土温度过高，内部水分迅速蒸发，此时砂浆或混凝土强度很低，抵抗不住因收缩而产生裂缝。夏季高温季节施工室外水泥地面时，可适当调整工作时间，以傍晚和夜间施工为宜，水泥经过一夜的凝结硬化，第二天及时进行养护，能避免裂缝产生。
重视垫层的平整度。因为如果平整度比较差，必然就会影响到面层的厚薄。以往在处理地面裂缝事故中发现，有的实际上应该是20毫米厚水泥砂浆罩面，由于垫层不平整，出现薄厚不均的现象，这种地面是非常容易发生裂缝的。
2.3 水泥地面起砂
1）楼地面起砂一般是由于以下的原因造成的：施工、人员方面：砂浆搅拌不均匀，砂浆配合比掌握不好导致水泥用量少，施工作业人员在作业过程中压光次数不够，抹压不实，施工完成后，养护不及时，人员过早在上面活动。材料方面：水泥不合格，水泥存放时间过长，河砂过细，河砂含泥量过大等。具体来说，包括以下几方面原因原材料质量差：水泥安定性差，刚出窑的热水泥在硬化过程中收缩量大，不同品种水泥其收缩量也不同，应优先选择收缩率小的普通硅酸盐水泥。不同品种水泥因收缩量不同而不能混用。
压光时间过早水泥水化热作用刚开始，水泥凝胶尚未全部形成，游离水分还较多，既使压平表面也有一些水分，对表面砂浆的强度和耐磨性不利；压光过迟，水泥已经终凝，表面的抹痕和毛细孔已无法消除，而且会扰动硬结的表面而起砂。
养护不正确水泥砂浆地面的养护不当。水泥地面压光后，应适时浇水养护。浇水养护过量会冲淡水泥胶质而影响其胶结能力。浇水过迟，地面表层水分很快蒸发，水泥缺少足够的水化水，致使水泥脱水而粉化。所以地面压光完毕，经过一定时间的硬化，当洒水不能冲破光面层时，才可以大量洒水。
2）措施。严格控制水泥砂浆的水灰比。水灰比的大小是直接影响砂浆强度的一个重要因素。水灰比过大，地面强度就低，地表面粗糙，不耐磨，也就易起砂。另外，表面水分过多会使面层压光时间延长，这样有可能超过水泥的终凝时间，自然无法保证地面质量。因此一般情况下，面层的水泥砂浆稠度不要大于35毫米，这是防止地面起砂的关键之一。
禁止使用过期水泥和受潮水泥。水泥存放期超过三个月者称为过期水泥。过期水泥和空气中的水汽、二氧化碳会起化学反应，所生成的碳酸钙会减弱水泥的胶结性能，水化热减少。可见过期水泥用于地面面层时，其强度、硬度及耐磨性能都会显著下降，导致起砂。
要有足够的养护时间。养护工作的好坏对地面质量的优劣关系极大。水泥砂浆拌和后，由初凝到终凝，再进入硬化。硬化后水化作用在潮湿的环境下将继续向水泥颗粒内部深入进行，砂浆强度不断增长。一般应用7—14昼夜的养护时间。养护时间不够，则在干燥空气中，水分不断蒸发，就会减缓甚至停止硬化，面层砂浆就无法达到设计强度，进而发生脱皮或砂粒外露等毛病。
重视水泥地面的冬季施工。冬季有冰冻现象。水泥地面一般面积大，面层厚度薄，又是湿作业，故一定要注意冻害问题，特别是防止早期受冻。由于砂浆受冻后，骨料四周的水泥浆膜所具备的粘结力会被破坏，同时，体积要膨胀，而解冻后却不复收缩，致使空隙率变大，形成松散颗粒，故面层强度将大大下降，使用中就易起砂。
如今，水泥地面的使用已经越来越广泛，所以水泥地面施工的好坏会明显地影响到使用者的使用情况，当然有时候水泥地面的施工的一些问题无法避免，但是施工人员应当严重认识到水泥地面施工的重要性，在施工中认真做好每一个小细节，只有这样才能够提高施工质量。
参考文献
[1]苗潆心.浅析水泥地面常见的施工质量问题及对策.民营科技,2010,5.
[2]付国强.水泥楼地面施工常见质量问题及处理措施..民营科技,2010,4.
水泥地面起砂质量通病防治 第4篇
水泥砂浆拌合物的水灰比过人, 即砂浆稠度过大。根据试验证用;水泥水化作用所需的水分约为水泥重量的20%-25%, 即水灰比为0.2-0.25。这样小的水灰比, 施工操作是有困难的, 所以实际施工时, 水灰比都大于0.25。但水灰比和水泥砂浆强度两者成反比, 水灰比增大, 砂浆强度降低。如施工时用水量过多, 将会大大降低面层砂浆的强度;同时, 施工中还将造成砂浆泌水, 进一步降低地面的表面强度, 完工后一经走动磨损, 就会起灰。
不了解水泥硬化的基本原理, 压光工序安排不适当, 以及底层过千或过温等, 造成地面压光时间过早或过迟。压光过早, 水泥的水化作用刚刚开始, 凝胶尚末全部形成, 游离水分还比较多, 虽经压光, 表面还会出现水光 (即压光后表面游浮一层水) , 对面层砂浆的强度和抗磨能力很不利;压光过迟, 水泥已终凝硬化, 不但操作困难, 无法消除面层。表面的毛细孔及抹痕, 而且会扰动已经硬结的表面, 也将大大降低面层砂浆的强、度和抗磨能力。
养护不当。水泥加水拌合后, 经过初凝和终凝进入硬化阶段。但水泥开始硬化并不是水化作用的结束, 而是继续向水泥颗粒内部深入进行。随着水化作用的不断深入, 水泥砂浆强度也不断提高。水泥的水化作用必须在潮湿环境下才能进行。水泥地面完成后, 如果不养护或养护天数不够, 在干燥环境中面层水分迅速蒸发, 水泥的水化作用就会受到影响, 减缓硬化速度, 严重时甚至停止硬化, 致使水泥砂浆脱水而影响强度和抗磨能力。此外, 如果地面抹好后不到24h就浇水养护, 由于地面表面较嫩, 也会导致大面积胶皮, 砂粒外露, 使用后起砂。
水泥地面在尚末达到足够的强度就上人走动或进行下道工序施工, 使地表面遭受摩擦等作用, 容易导致地面起砂。这种情况在气温低时尤为显著。
水泥地面在冬季低温施工时, 若门窗来封闭或无供暖设备;就容易受冻。水泥砂浆受冻后, 强度将大幅度下降, 这主要是水在低温下结冰时, 体积将增加9%, 解冻后不再收缩, 因而使面层砂浆的孔隙率增大;同时, 骨料周围的一层水泥浆膜, 在冰冻后其粘结力也被破坏, 形成松散颗粒, 一经人走动也会起砂。
冬期施工时在新做的水泥地面房间生炭火升温, 而又不组织排放烟气, 燃烧时产生的二氧化碳是有害气体, 它的密度比空气大, 扩散慢, 常处于空气中的下层, 又能溶解于水中, 它和水泥砂浆 (或混凝土) 表面层接触后, 与水泥水化后生成的、但尚末结晶硬化的氢氧化钙反应, 生成白色粉末状的新物质一碳酸钙。这是一种十分有害的物质, 本身强度不高, 还能阻碍水泥砂浆 (或混凝土) 内水泥水化作用的正常进行, 从而显著降低地面面层的强度, 常常造成地面凝结硬化后起砂。
原材料不合要求
(1) 水泥强度等级低, 或用过期结快水泥、受潮结块水泥, 这种水泥活性差, 影响地面面层强度和耐磨性能。
(2) 砂子粒度过细, 拌合时需水量大, 水灰比加大, 强度降低。试验说明, 用同样配合比做成的砂浆试块, 细砂拌制的砂浆强度比用粗、中砂拌制的砂浆强度约低25%-35%;砂子含泥量过大, 也会影响水泥与砂子的粘结力, 容易造成地面起砂。
2 措施
严格控制水灰比。用于地面面层的水泥砂浆的稠度不应大于35mm (以标准圆锥体沉入度计) , 用混凝土和细石混凝土设地面时的坍落度不应大于30mm。垫层事前要克分湿润, 水泥浆要涂刷均匀, 冲筋间距不宜太大, 最好控制在1.2m左右, 随铺灰随用短杠刮平。混凝土面层宜用平板振捣器振实, 细石混凝土宜用辊子滚压, 或用木抹子拍打, 使表面泛浆, 以保证面层的哟度和密实度。
掌握好面层的压光时间。水泥地面的压光一般不应于于三遍。第一遍应在面层铺设后随即进行。先用木抹子均匀搓打一遍, 使面层材料均匀、紧密, 抹压平整, 以表面不出现水层为宜。第二遍压光应在水泥初凝后、终凝前完成 (一般以上人时有轻微脚印但又不明显下陷为宜) , 将表面压实、压平整。第三遍压光主要是消除抹痕和闭塞细毛孔, 进一步将表面压实、压光滑 (时间应掌握在上人不出现脚印或有明显的脚印为宜) , 但切忌在水泥终凝后压光。
水泥地面压光后, 应视气温情况, 一般在一昼夜后进行洒水养护, 或用草帘、锯木后洒水养护。有条件的可用黄泥或石灰膏在门口做坎后进行蓄水养护。使用普通硅酸盐水泥的水泥地面, 诉时间不应少于7昼夜;用矿渣硅酸盐水泥的水泥地面, 连续养护的时间不应少于10昼夜。
合理安排施工流向, 避免上人过早。水泥地面应昼按排在墙面、顶棚的粉刷等装饰工程工后进行, 避免对面层产生污染和损坏。如必须安排在其他装饰工程这前施工, 应采取有效的保护措施, 如铺设芦度、草帘、油毡等, 并应确保7-10昼夜的养护期。严禁在已做好的水泥地面上拌合砂浆, 或倾倒砂浆于水泥地面上。
在低温条件下抓水泥地面, 应防止早期受冻。抹在地面前, 应将门窗玻璃安装好, 或增力。供暖设备, 以保证施工环境温度在+5℃以上。采用炉火烤火时, 应设有烟囱, 有组织地向室外排放烟气。温度不宜过高, 并应保持室内有一定的温度。
水泥宜采用早期强度较高的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥, 强度等级不应低于32.5级, 安全性要好。过期结决或受潮结块的水泥、不得使用。砂子宜采用粗, 中砂、含泥量不应大于3%。用于面层的细石和碎石粒径不应大于15mm, 也不应大于面层厚度的2/3, 含泥量不应大于2%。采用无砂水泥地面, 面层拌合物内不用砂, 用粒径为2-5mm的米石 (有的地方称“瓜米石”拌制, 配合比宜采用水泥:米石=1:2 (体积比) , 稠度亦应控制在35mm以内。这种地面压光后, 一般不起砂, 必要时还可以磨光。
3 治理方法
小面积起砂且不严重时, 可用磨石将起砂部分水磨, 直至露出坚硬的表面。也可以用纯水泥浆罩面的方法进行修补, 其操作程序是;清于是基层———充分冲洗湿润———铺设纯水泥浆 (或撒干水泥面) 1-2mm———压光2-3遍一养护。如表面不光滑, 还可水磨一遍。
大面积起砂, 可用108胶水泥浆修补, 具体操作方法和注意事项如下:
(1) 用钢丝刷将起砂部分的浮砂清除掉, 并用清水冲洗干净。地面如有裂缝或明显的凹痕时, 先用水泥拌合少量的108胶制成的腻子嵌补。
(2) 用108胶加水 (约一倍水) 搅拌均匀后, 涂刷地面表面, 以增弟兄108胶水泥浆与面层的粘结为。
(3) 108胶水泥浆应分层涂抹, 每层涂抹约0.5mm厚为宜, 一般应涂抹3-4遍, 总厚度为2mm左右。底层胶浆的配合比可用水泥:108胶:水=1:0.25:0.35 (如掺入水泥用量的3%-4%的矿物颜料, 则可做成彩色108胶水泥地面) , 搅拌均匀后涂抹于经过处理的地面上。操作时可用刮板刮平, 底层一般涂抹1-2遍。面层胶浆的配合比可用水泥:108胶;水0.2:0.45 (如做彩色108胶水泥浆地面时, 颜色掺量同上) , 一般涂抹2-3遍。
(4) 当室内气渐低于+10℃时, 108胶将变稠甚至会结冻。施工时应提高室温, 使其自然融化后再行配制, 不宜埋接用火烤加温或加热水的方法解冻。108胶水泥浆不宜在低温下施工。
(5) 108胶掺入水泥 (砂) 浆后, 有缓凝和降低落强度的作用。试验证明, 随着108胶掺量的增多, 水泥 (砂) 浆的粘结力也增加, 但强度则逐渐下降。108胶的合理掺量应控制在水泥的20%左右。另外, 结块的和颜料不得使用。
(6) 涂抹后按照水泥地面的养护方法进行养护, 2-3d后, 用细砂轮或油石轻轻将抹痕磨去, 然后上蜡一遍, 即可使用。
水泥地面 第5篇
范围
本工艺标准适用于工业与民用建筑的水泥砂浆地面。
施工准备
2.1 材料及主要机具：
2.1.1 水泥：硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，其标号不应小于425号，并严禁混用不同品种、不同标号的水泥。
2.1.2 砂：应采用中砂或粗砂，过8mm孔径筛子，含泥量不应大于3%。
2.1.3 主要机具：搅拌机、手推车、木刮社、木抹子、铁抹子、劈缝溜子、喷壶、铁锹、小水桶、长把刷子、扫帚、钢丝刷、粉线包、錾子、锤子。2.2 作业条件：
2.2.1 地面（或楼面）的垫层以及预埋在地面内各种管线已做完。穿过楼面的竖管已安完，管洞已堵塞密实。有地漏房间应找好泛水。
2.2.2 墙面的+50cm水平标高线已弹在四周墙上。
2.2.3 门框已立好，并在框内侧做好保护，防止手推车碰坏。2.2.4 墙、顶抹灰已做完。屋面防水做完。
操作工艺
3.1 工艺流程：
基层处理 → 找标高、弹线 → 洒水湿润 → 抹灰饼和标筋 → 搅拌砂浆 →
刷水泥浆结合层 → 铺水泥砂浆面层 → 木抹子搓平→ 铁抹子压第一遍 →
第二遍压光 → 第三遍压光 → 养护 3.1.1 基层处理：先将基层上的灰尘扫掉，用钢丝刷和錾子刷净、剔掉灰浆皮和灰渣层，用10%的火碱水溶液刷掉基层上的油污，并用清水及时将减液冲净。
3.1.2 找标高弹线：根据墙上的+50cm水平线，往下量测出面层标高，并弹在墙上。3.1.3 洒水湿润：用喷壶将地面基层均匀洒水一遍。3.1.4 抹灰饼和标筋（或称冲筋）：根据房间内四周墙上弹的面层标高水平线，确定面层抹灰厚度（不应小于20mm），然后拉水平线开始抹灰饼（5cm×5cm），横竖间距为1.5～2.00m，灰饼上平面即为地面面层标高。
如果房间较大，为保证整体面层平整度，还须抹标筋（或称冲筋），将水泥砂浆铺在灰饼之间，宽度与灰饼宽相同，用木抹子拍抹成与灰饼上表面相平一致。
铺抹灰饼和标筋的砂浆材料配合比均与抹地面的砂浆相同。
3.1.5 搅拌砂浆：水泥砂浆的体积比宜为1∶2（水泥∶砂），其调度不应大于35mm，强度等级不应小于M15。为了控制加水量，应使用搅拌机搅拌均匀，颜色一致。
3.1.6 刷水泥浆结合层；在铺设水泥砂浆之前；应涂刷水泥浆一层，其水淡比为0.4～0.5（涂刷之前要将抹灰饼的余灰清扫干净；再洒水湿润），不要涂刷面积过大，随刷随铺面层砂浆。3.1.7 铺水泥砂浆面层：涂刷水泥浆之后紧跟着铺水泥砂浆，在灰饼之间（或标筋之间）将砂浆铺均匀，然后用木刮杠按灰饼（或标筋）高度刮平。铺砂浆时如果灰饼（或标筋）已硬化，木刮杠刮平后，同时将利用过的灰饼（或标筋）敲掉，并用砂浆填平。
3.1.8 木抹子搓平：木刮杠刮平后，立即用木抹子搓平，从内向外退着操作，并随时用2m靠尺检查其平整度。
3.1.9 铁抹子压第一遍：木抹子抹平后，立即用铁抹子压第一遍，直到出浆为止，如果砂浆过稀表面有泌水现象时，可均匀撒一遍干水泥和砂（1∶1）的拌合料（砂子要过3mm筛），再用木抹子用力抹压，使干拌料与砂浆紧密结合为一体，吸水后用铁抹子压平。如有分格要求的地面，在面层上弹分格线，用劈缝溜子开缝，再用溜子将分缝内压至平、直、光。上述操作均在水泥砂浆初凝之前完成。
3.1.10 第二遍压光：面层砂浆初凝后，人踩上去，有脚印但不下陷时，用铁抹子压第二遍，边抹压边把坑凹处填平，要求不漏压，表面压平、压光。有分格的地面压过后，应用溜子溜压，做到缝边光直、缝隙清晰、缝内光滑顺直。
3.1.11 第三遍压光：在水泥砂浆终凝前进行第三遍压光（人踩上去稍有脚印），铁抹子抹上去不再有抹纹时，用铁抹子把第二遍抹压时留下的全部抹纹压平、压实、压光（必须在终凝前完成）。3.1.12 养护：地面压光完工后24h，铺锯末或其它材料覆盖洒水养护，保持湿润，养护时间不少于7d当抗压强度达5MPa才能上人。
3.1.13 冬期施工时，室内温度不得低于+5℃。
3.1.14 抹踢脚板：根据设计图规定墙基体有抹灰时，踢脚板的底层砂浆和面层砂浆分两次抹成。墙基体不抹灰时，踢脚板只抹面层砂浆。
3.1.14.1 踢脚板抹底层水泥砂浆：清洗基层，洒水湿润后，按50cm标高线向下量测踢脚板上口标高，吊垂直线确定踢脚板抹灰厚度，然后拉通线、套方、贴灰饼、抹1∶3水泥砂浆，用刮尺刮平、搓平整，扫毛浇水养护。3.1.14.2 抹面层砂浆：底层砂浆抹好，硬化后，上口拉线贴粘靠尺，抹1∶2水泥砂浆，用灰板托灰，木抹子往上抹灰，再用刮尺板紧贴靠尺垂直地面刮平，用铁抹子压光，阴阳角、踢脚板上口用角抹子溜直压光。
可参照墙面抹水泥砂浆的操作工艺。
质量标准
4.1 保证项目：
4.1.1 水泥、砂的材质必须符合设计要求和施工及验收规范的规定。4.1.2 砂浆配合比要准确。
4.1.3 地面面层与基层的结合必须牢固无空鼓。4.2 基本项目：
4.2.1 表面洁净，无裂纹、脱皮、麻面和起砂等现象。
4.2.2 地漏和有坡度要求的地面，坡度应符合设计要求，不倒泛水，无积水，不渗漏，与地漏结合处严密平顺。
4.2.3 踢脚板应高度一致，出墙厚度均匀，与墙面结合牢固，局部空鼓长度不大于200mm，且在一个检查范围内不多于2处。4.3 允许偏差项目，表7-5。
水泥地面的允许偏差 表7-5 项次
项 目 允许偏差(mm)检 验 方 法 1 表面平整度 4 用2m靠尺和楔形塞尺检查 2 踢脚板上口平直 4 拉5m线，尺量检查 3 分格缝平直 3 拉5m线尺量检查
成品保护
5.1 地面操作过程中要注意对其它专业设备的保护，如埋在地面内的管线不得随意移位，地漏内不得堵塞砂浆等。
5.2 面层做完之后养护期内严禁进入。
5.3 在已完工的地面上进行油漆、电气、暖卫专业工序时，注意不要碰坏面层，油漆、浆活不要污染面层。
5.4 冬期施工的水泥砂浆地面操作环境如低于+5℃时，应采取必要的防寒保暖措施，严格防止发生冻害，尤其是早期受冻，会使面层强度降低，造成起砂、裂缝等质量事故。5.5 如果先做水泥砂浆地面，后进行墙面抹灰时，要特别注意对面层进行覆盖，并严禁在面层上拌合砂浆和储存砂浆。
应注意的质量问题
6.1 空鼓、裂缝
6.1.1 基层清理不彻底、不认真：在抹水泥砂浆之前必须将基层上的粘结物、灰尘、油污彻底处理干净，并认真进行清洗湿润，这是保证面层与基层结合牢固、防止空鼓裂缝的一道关键性工序，如果不仔细认真清除，使面层与基层之间形成一层隔离层，致使上下结合不牢，就会造成面层空鼓裂缝。
6.1.2 涂刷水泥浆结合层不符合要求：在已处理洁净的基层上刷一遍水泥浆，目的是要增强面层与基层的粘结力，因此这是一项重要的工序，涂刷水泥浆调度要适宜（一般0.4～0.5的水灰比），涂刷时要均匀不得漏刷，面积不要过大，砂浆铺多少刷多少。一般往往是先涂刷一大片，而铺砂浆速度较慢，已刷上去的水泥浆很快干燥，这样不但不起粘结作用，相反起到隔离作用。
另外一定要用刷子涂刷已拌好的水泥浆，不能采用干撒水泥面后，再浇水用扫帚来回扫的办法，由于浇水不匀，水泥浆干稀不匀，也影响面层与基层的粘结质量。
6.1.3 在预制混凝土楼板上及首层暖气沟盖上做水泥砂浆面层也易产生空鼓、裂缝，预制板的横、竖缝必须按结构设计要求用C20。细石混凝土填塞振捣、密实，由于预制楼板安装完之后，上表面标高不能完全平整一致，高差较大，铺设水泥砂浆时厚薄不均，容易产生裂缝，因此一般是采用细石混凝土面层。
首层暖气沟盖板与地面混凝土垫层之间由于沉降不匀，也易造成此处裂缝，因此要采取防裂措施。
6.2 地面起砂
6.2.1 养护时间不够，过早上人：水泥硬化初期，在水中或潮湿环境中养护，能使水泥颗粒充分水化，提高水泥砂浆面层强度。如果在养护时间短强度很低的情况下，过早上人使用，就会对刚刚硬化的表面层造成损伤和破坏，致使面层起砂、出现麻坑。因此，水泥地面完工后，养护工作的好坏对地面质量的影响很大，必须要重视，当面层抗压强度达5MPa时才能上人操作。
6.2.2 使用过期、标号不够的水泥、水泥砂浆搅拌不均匀、操作过程中抹压遍数不够等，都是造成起砂现象。
6.3 有泄漏的房间倒泛水
在铺设面层砂浆时先检查垫层的坡度是否符合要求。设有垫层的地面，在铺设砂浆前抹灰饼和标筋时，按设计要求抹好坡度。
6.4 面层不光、有抹纹
必须认真按前面所述的操作工艺要求，用铁抹子抹压的遍数去操作，最后在水泥终凝前用力抹压不得漏压，直到将前遍的抹纹压平、压光为止。
质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录： 7.1 水泥出厂合格证。
水泥地面质量的常见问题及改进措施 第6篇
1.1 地面空鼓。
面层没有与基层结合, 敲击有空声, 产生空鼓现象原因是: (1) 基层表面清理不干挣, 有浮灰、浆膜或其他污物, 使面层与基层不能很好的结合, 引起空鼓。 (2) 面层施工时, 基层表面好浇水湿润或浇水不足, 由于垫层吸收水分, 影响了砂浆强度, 面层与垫层结合不牢;另外, 基层表面有积水, 增大了积水部分砂浆的水灰比, 使面层不能与基层粘结好, 容易产生空鼓。 (3) 垫层质量不好引起空鼓。混凝土或浮石混凝土垫层配合比掌握不严, 灰渣过多, 拍振不实, 使垫层强度低, 收缩大, 与面层形成两张皮;电线暗管埋设不牢, 抹灰过程中松动, 影响面层与基层结合并顺电线管空鼓。
1.2 在地表面出现不规则的发丝裂缝。
(1) 沿楼板顾板缝长度方向裂缝。主要是施工时嵌缝质量粗糙;板缝清理不净;混凝土浇灌不实;养护不好等抹面后出现裂缝。 (2) 顺楼板支座搁置方向裂缝。预制楼板受荷载后产生挠度, 跨中挠度最大, 而板端则上翘, 容易在楼板端头出现裂缝;安装楼板时支座外座浆不实或不坐浆, 接头灌缝不严;另一方面, 由于横隔墙承受荷载较大, 沉降量也大, 如面层施工较早, 横隔墙受荷后沉降, 使楼板搁置端自由转动, 使地表面出现较大拉应力而产生裂缝。 (3) 地面面层不规则裂缝。由于水泥安定性不好, 强度不够, 或采用不同品种标号的水泥混杂使用, 由于凝结硬化时间及收缩量不同造成面层裂缝;砂子粒过细, 含泥量过大, 拌合物强度低, 容易引起收缩裂缝;操作时水灰比过大, 配合比不准确, 造成砂浆离析, 强度低, 削弱了砂浆的粘聚力, 使收缩率增大;面层养护不及时或不养护, 产生收缩裂缝;基层不平整, 使面层厚薄不均匀, 或是面积较大而没设分格缝, 在表面产生收缩裂缝;结构变形使用外加荆过量及空鼓也容易引起裂缝。
1.3 地面起砂。
表面不光滑, 地表面出现一层水泥和砂子的粉末。其原因是: (1) 原材料不合乎要求。水泥标号和品种选择不当, 或用过期受潮的水泥, 影响地面强度及耐磨性;砂子粒度过细, 拌合时用水量过大, 水灰比加大, 强度降低;砂子含泥量过大, 影响水泥和砂子的粘结。 (2) 拌合物稠度过大, 造成骨料沉淀和析水, 降低了表面强度和耐磨性。 (3) 工序安排不当, 造成地面压光时间过早或过迟, 也会降低面层砂浆强度和耐磨能力;养护过早或不养护、过早上人、早期受冻等都将影响水泥地面质量。严重时产生起砂掉皮。 (4) 地面脱皮。硬化后的地面脱落现象称为脱皮, 其原因是:水泥地面产生部分表面脱落现象, 大都是基层清理不净或施工时垫层表面有积水, 使面层与基层没有很好的结合;施工时, 地面面层早期受冻都能引起地表面脱落的现象;压光时撒干灰面, 在使用一定时间后, 地表面会像“剥皮的馒头”一样。
2 做好水泥砂浆地面的措施
为了消除水泥砂浆地面的起砂、空鼓、裂缝及表面脱皮等现象, 在施工中应采取以下几点措施来保证水泥地面的施工质量。
2.1 水泥地面和楼面分层做法。
(1) 底层做法:a.素土夯实;b.80厚c10砼垫层;c.50~70厚轻砼隔音层;d.1:2或1:2.5水泥砂浆基层;020厚1:2或1:2.5水泥砂浆面层。 (2) 楼面做法:a.顶制空心板灌浆找平;b.素水泥浆结合层;c.50~70厚轻砼隔音层;d.1:2或1:2.5水泥砂浆基层;e.20厚1:2或1:2.5水泥砂浆面层。
2.2 楼板安装。
楼板安装时要座浆、安实、搁平, 地面面层应在主体结构完工后再施工。遇有楼板安装不平或基层表面严重不平时, 先做一层厚约3cm的细石混凝土找平层;设计上要尽量使房屋基础均匀下沉, 对于荷重较大的横隔墙或楼板下面有墙或粱, 上面无隔墙及门口等易出现不规则裂缝处, 要在墙或粱上部地面做分格缝, 缝内填上油膏, 防止裂缝漫延;对面积较大或楼面荷重分布不均匀的房间可在加厚的找平层内设一层钢筋网片 (2R:4×200) , 防止地面裂缝有显著效果;二十平方米以上的大房间地面应分格。
2.3 重视嵌缝质量。
预制楼板安装后, 应及时进行嵌缝, 并根据拼缝的宽窄情况采用不同的材料和操作方法。其操作程序为:清理板缝杂物, 用清水冲洗板缝, 略于后刷素水泥浆一度, 用0.5水灰比的1:2~1:2.5水泥砂浆灌2~3cm, 捣实后再用加膨胀剂细石混凝土浇至离板面1cm处, 捣实压平, 不要光, 然后进行养护。嵌缝时留缝深1cm, 是为增加找平层与预制楼板的粘结力。如板缝的宽度>5cm可在板缝中铺设钢筋, 增加整体钢度。
2.4 板缝中用暗敷电线管时, 应将板缝适当放
大, 板底托起模板, 使电线管包裹于嵌缝砂浆及混凝土中。不要将管子嵌在缝中, 使嵌缝砂浆或混凝±只能嵌同于管子下面, 管子下面形成缝隙, 不能共同负荷, 容易出现嵌缝错动而发生裂缝。电线管不准暗埋板面上的基层中, 应把电线管用铁线悬于板缝中, 使电线臂包裹于砼中。
2.5 要保证轻骨料砼垫层及砼垫层的施工质量。
垫层要严格按配合比施工, 机械搅拌, 施工时用平板振捣器振实, 保证设计强度。垫层要求表面平整, 防止厚薄悬殊过大。
2.6 对材料的要求:
水宜采用安定性好、早期强度高的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥, 标号要在325#以上。砂子宜采用中砂, 含泥量应不大于3%。垫层和嵌缝用的石子粒径有5~15mm和10~30mm两种, 豆石最大粒径不应大予10mm, 含泥量不得大于2%。施工用水必须使用洁净的自来水。
2.7 基层表面清理和湿润:
抹灰前必须将基层表面的尘土、残余灰浆等清除干净。然后用清水将污物冲洗干净, 并且要用水反复冲洗, 冲洗后将污水全部清除, 不得存有积水;在抹灰前一夜浇水, 使水渗入砼地面2~3cm, 并待表面稍干后在进行抹灰。
2.8 严格按配合比搅拌砂浆;
水泥最好选用425#或425#以上普通硅酸盐水泥, 配合比通常为1:2~1:2.5。水灰比要控制在0.55左右。出罐的砂浆以手捏成团, 手指缝稍稍冒浆为宜。冬季要干些, 机械搅拌时间不少于2分钟, 砂浆要随用随拌, 拌好的砂浆要在两小时内用完。
2.9 操作方法:
(1) 抹地面面层施工时气温不应低于+5℃, 抹灰前先在基层上涂刷素水泥浆一道涂刷要均匀, 刷素水泥浆和铺设面层紧密配合, 做到随刷随铺。然后根据地坪高程, 四周做好灰饼。铺设水泥砂浆面层时, 先以木靠尺板隔成条形区段, 并用该木靠尺板做为抹灰厚度标准, 抹灰层厚度不应大于35mm, 将搅拌好的砂浆铺在木板隔成的条形区段内, 先用靠尺刮平, 再用木抹子拍实抹平。 (2) 水泥地面压光一般不少于三遍。第一遍应在面层铺设后随即进行, 先用木抹子由边向中搓平, 钢抹子收压抹光, 以表面不出现水层为宜。第二遍在初凝前完成, 待抹面脚踩不下窝时, 人要脚踏木板, 用铁抹子拍实抹平压出水光。第三遍压光必须在终凝前完成。当脚踩略有脚印, 用钢抹子抹上去用力压, 全面压光, 消除抹子纹闭塞毛细孔。应及时压光, 收压时不准加水, 防止造成灰砂分离、起灰、露砂。
2.1 0 养护:
水泥地面压光后, 应视气温情况, 一般在以昼夜后进行洒水养护, 并用草帘、锯末覆盖后洒水湿润养护。使用普通硅酸盐水泥的水泥砂浆地面, 连续养生时问不少于7昼夜;使用矿渣硅酸盐水泥的水泥砂浆地面, 连续养生时间不少于10昼夜。
2.1 1 避免过早上人, 要确保地面7~10昼夜的
养护期, 合理安排施工流向, 强度必须达到50kgf/cm才能上人。
2.1 2 防止地面早期受冻, 在低温条件下抹水
泥地面, 应采取保温措施, 保证施工环境温度在+5℃以上, 以防止地面早期受冻。用火炉采暖时, 应设有烟囱向室外排放烟气。温度不能过高, 并应保持室内有一定的湿度。
3 几点建议
3.1 加强施工管理, 要严格按照《地面工程施
工及验收规范》技术措施和操作规程, 对垫层、嵌缝、找平层、清理情况要进行分项检查验收, 并做出隐蔽工程记录, 分清个人责任, 加强操作人员的责任心, 对操作情况也同时做出记录。
3.2 把地面施工质量当作大事来抓:
水泥地面 第7篇
1 材料与方法
1.1 材料
日本酵素, 日本上藤总株式会社提供;10%杆菌肽锌与10%硫酸黏杆菌素, 天津市新星兽药厂生产。
1.2 方法
选择体重接近20 kg、健康的杜长大三元杂交商品阉猪60头, 随机分为对照组和试验组, 分别在传统的水泥地面上及发酵床上饲养。对照组和试验组每组30头, 每组内设5个重复, 每个重复6头。对照组日粮为基础日粮+10%杆菌肽锌20 mg/kg和10%硫酸黏杆菌素20 mg/kg, 试验组日粮为基础日粮+0.1%的日本酵素产品。
发酵床垫料制作的基本步骤:将锯末、稻壳、米糠、猪粪、日本酵素产品按一定比例混匀后堆积发酵, 发酵温度保持在60 ℃以上, 发酵10 d, 垫料于猪舍中摊开后次日进猪。发酵床的制作、管理方法见《日本零排放发酵床技术手册》。发酵床饲养密度为仔猪0.5~0.7 m2/头, 中猪0.7~1.2 m2/头, 大猪1.2~1.5 m2/头。
冬季发酵床舍与水泥地面猪舍加塑料布保温。猪舍装有轴流风机, 人工控制相对湿度。猪自由采食、饮水。试验组与对照组防疫、消毒程序一致。对照组猪舍粪污采用干清粪方式, 试验组猪舍粪污免清理。每天9:00记录猪舍内温度与相对湿度。每周一9:00对猪舍内空气采样, 测定氨气浓度和悬浮颗粒浓度。试验结束前一天, 每组随机抽取5头猪前静脉采血, 测定血清免疫指标。整个试验于山东省农科院良种猪工程实验中心进行, 试验期103 d。
1.3 测定指标与检测方法
猪舍氨气 (NH3) 浓度用纳氏试剂比色法, 空气总悬浮颗粒浓度用撞击重量法, 血清IgA、IgM、IgG利用半自动生化分析仪和免疫球蛋白试剂盒检测。
1.4 数据分析
用Microsoft Excel和SPSS11.5软件进行t检验。
2 结果与分析
2.1 冬季发酵床养殖对猪生产性能和免疫性能的影响 (见表1、表2)
注:同行数据比较, *表示差异显著 (P<0.05) 。
表1数据表明, 常规水泥舍饲养与发酵床舍饲养相比, 饲养103 d后水泥舍猪平均日增重显著低于发酵床舍 (P<0.05) , 料重比显著高于发酵床舍 (P<0.05) 。
注:同行数据比较, *表示差异显著 (P<0.05) 。
表2数据表明, 发酵床舍猪血清IgA与IgG的浓度分别为0.18, 3.33 g/L, 显著高于水泥舍的浓度 (P<0.05) , 而彼此间IgM血清浓度无显著差异 (P>0.05) 。
2.2 冬季发酵床养猪对猪舍环境的影响 (见表3、表4)
注:同行数据比较, *表示差异显著 (P<0.05) , **表示差异极显著 (P<0.01) 。
表3数据表明, 2007年11月份—2008年3月份, 水泥舍内温度显著高于发酵床舍 (P<0.05) , 相对湿度无显著差异 (P>0.05) 。
注:同行数据比较, **表示差异极显著 (P<0.01) 。
表4数据表明, 表示水泥地面舍内悬浮颗粒浓度及氨气浓度极显著低于发酵床舍 (P<0.01) 。
3 讨论
(1) 试验中尽管水泥地面舍采用干清粪方式, 其氨气和悬浮颗粒浓度仍极显著高于发酵床舍, 表明发酵床舍环境得到改善, 该结果与Philippea F X等[1] 的报道相符。我国农产品安全质量无公害产地环境要求猪舍中氨气的浓度≤25 mg/m3 , 悬浮颗粒浓度≤3 mg/m3[2]。发酵床猪舍内环境达到了国家标准。在试验中发现发酵床猪舍没有臭味, 略有淡淡的发酵酸味。
(2) 保温效果好。冬季9:00发酵床舍环境温度平均为15.56 ℃, 水泥舍平均温度为13.64 ℃。济南为季风性气候, 冬季寒冷, 最冷温度可达-11 ℃, 相对而言, 发酵床猪舍温度更适宜猪的生长。
(3) 猪舒适度改善。发酵床垫料核心温度保持在40 ℃以上, 垫料表面温度一般为20~25 ℃。水泥舍地面温度为0~5 ℃。猪在发酵床垫料上趴卧, 猪维持净能相对减少, 生产净能相对增加。尽管水泥地面舍冬季采取保暖措施, 但水泥地面凉、散热快、保暖性能差, 猪维持净能相对增加, 因此水泥舍猪生长性能低于发酵床舍, 这与水泥舍猪平均日增重低于发酵床舍的试验结果相一致。试验中初步观察到猪从进栏到出栏整个饲养过程中, 发酵床舍猪扎堆次数明显少于水泥猪舍, 表明发酵床舍猪福利程度改善[3]。
为了提高猪舍内的环境温度, 猪场冬季常常采取密闭保暖措施。猪舍内相对湿度高, 氨气浓度大, 通风不良, 猪免疫力降低, 易得呼吸道疾病。试验中发酵床舍猪IgA、IgG浓度显著高于水泥舍, 这与发酵床舍猪患病率低的报道相一致[4]。尽管猪饲料中已添加抗生素, 水泥舍在试验末期仍观察到有4头猪存在气喘等呼吸道疾病症状, 而发酵床舍中未发现该现象。
发酵床养猪与我国传统的水泥地面饲养模式比较, 存在省水、省人工等优势, 但发酵床养猪仍需进一步关注以下问题:猪排泄的粪污被垫料中的微生物分解, 粪污中的碳、氮转化途径、转化机理;发酵床猪舍中CO2、水分等温室气体排放与垫料组分、猪舍建筑间的关系;夏季高温季节如何缓解热应激等问题都有待进一步研究。
参考文献
[1]PHILIPPEA F X, LAITAT M, CANART B, et al.Comparison ofammonia and greenhouse gas emissions during the fattening of pigs, kept either on fully slatted floor or on deep litter[J].LivestockScience, 2007, 111:144?152.
[2]GB/T18407.3—2001农产品安全质量无公害畜禽肉产地环境要求[S].
[3]GUILLERMO A, KARLENM, PAULH, et al.The welfare of gesta-ting sows in conventional stalls and large groups on deep litter[J].Applied Animal Behaviour Science, 2007, 105:87?101.
水泥地面 第8篇
1 收缩性裂缝
收缩性裂缝主要是由于水灰比太大和采用材料不当、面层面积过大及养护不好而产生的。
首先在施工中水泥砂浆的水灰比不能太大, 一般的水泥砂浆的水灰比宜低于1:2, 其标准稠度不应大于3.5cm。如果水灰比大, 水泥砂浆在硬化后水分蒸发太多, 体积收缩率大, 易产生收缩裂缝。在控制水灰比的同时对水泥砂浆配料中砂必须采用含泥量小于3%的中粗砂。水泥一定要采用安定性复验合格后的水泥。因为水泥成分中游离成分 (Ca O, Mg O) 在凝结过程中水化很慢, 当水泥砂浆硬化后, 游离成分在水化时产生体积膨胀, 即破坏了已硬化的水泥砂浆结构而出现龟裂。水泥必须采用安定性复验合格的硅酸盐和普通硅酸盐水泥, 不能用矿渣、粉煤灰、火山灰水泥。因为普通硅酸盐和硅酸盐水泥收缩率小, 在水泥砂浆硬化过程中干缩率也小。但该两种水泥绝不能混用。水泥砂浆地面面积过大时 (如车间、仓库) , 为避免热胀冷缩产生变形裂缝, 应根据具体情况增留一定数量的伸缩缝, 以保质量。为防止干缩性裂缝, 确保水泥砂浆在硬化过程中充分水化, 提高砂浆强度, 必须及时浇水养护, 保持潮湿环境。
2 起壳裂缝
水泥砂浆楼地面因起壳引起的裂缝产生原因主要与基层的不清洁、不湿润、光滑不毛糙和基层局部不均匀下沉及过早受震动所造成的。
水泥砂浆楼地面面层施工前必须强调清理基层, 且必须彻底干净, 否则会使面层与基层产生隔离层。所以基层的清理干净程度与砂浆硬化后起壳关系重大。在基层彻底清理的前提下即予以基层浇水湿润, 且应达到饱和状态, 全面湿透。湿透与否对砂浆的粘结力影响极大。因为在干燥基层上做砂浆面层, 由于基层吸水性很强, 将砂浆中的水分吸走, 影响水泥的正常凝结硬化, 致使基层和面层粘结不牢而产生起壳, 由于砂浆产生的无粘结力的分离现象而起壳开裂。而基层如果光滑也同样会产生砂浆硬化后起壳裂缝。因为光滑的基层与砂浆的接触面小, 为增加粘结力首先扩大接触面, 应将基层凿毛, 然后增刷纯水泥浆结合层, 水灰比控制在0.4~0.5之间, 并做到随刷水泥浆随铺水泥砂浆, 以达到避免产生隔离而起壳开裂。在属于回填土的基层, 除做到上述要求还应首先做好基层回填土的密实工作, 即分层夯实, 必要时加Φ8@200纵横钢筋以抵抗不均匀下沉, 以防止基层不均匀下沉而产生起壳裂缝。在做到上述要求后尚应做好保养, 切忌在水泥砂浆尚未完全硬化时在上面拉车、安装造成过早振动而导致起壳开裂。
3 顺板缝开裂裂缝和板端顶部裂缝
水泥砂浆楼地面产生裂缝较为严重的影响使用功能, 最为突出的顺板缝开裂的裂缝和板端顶部裂缝。顺板缝开裂的质量通病是由施工原因产生的, 其主要原因有板缝嵌捣不实、不座浆或座浆不平、过早荷载和养护不当。板端顶部裂缝则是因为支撑处表面产生拉应力而产生裂缝。
解决上述裂缝必须在施工中切实执行施工规范。预制板在安装时必须在支座上用M15混合砂浆座浆, 浆厚1cm, 不得找平后干搁, 以免产生板可自由摇动而引起开裂。预制板安装后板缝的浇灌至关重要, 板缝下口必须保证大于等于2cm, 灌缝前需清除缝内杂物, 用水冲洗干净, 然后用圆管支模, 涂0.5水灰比的纯水泥浆一遍, 接着用水灰比0.5的1:2水泥砂浆灌缝约1/3板厚并捣实, 然后浇灌C30细石混凝土, 捣实至表面出浆为止, 上口留出1~2cm以提高面层与板的粘结力。板缝捣实后切忌立即在上面施工、立承重架、推拉车辆、堆砖、堆砂浆等荷载。所以必须及时养护, 同时还必须浇水养护, 待混凝土强度达到70%以上后方可在上部施工。且应做渗水、漏水实验以保证无渗漏。板缝内暗敷电线管应使电线管敷设在板缝中间, 位于细石混凝土中, 以保证灌缝质量, 防止板缝开裂。在预制板面上敷设电线管应尽量降底, 并用水泥砂浆固定好, 位于找平层中, 如果表面稍外露于找平层的上面, 则可在该部位找平层的上面, 水泥砂浆面层下面沿电线管敷设的方向铺一层宽50cm钢丝网片, 就可达到防止楼地面产生裂缝。
板端顶部裂缝主要由于当板受荷载后跨中产生挠曲而板端支撑则自由上翘, 造成板端接缝处出现裂缝。另一种由于板受纵向温度胀缩影响, 在板端支撑处亦会产生裂缝。有时因承重墙产生不均匀的下沉, 致使板在搁置端转动, 使支撑处表面产生拉应力而发生裂缝。如此种种裂缝最有效的办法就是在板端找平层上加一层钢筋网片Φ4b@200, 以抵抗支座表面拉应力。
水泥地面 第9篇
1 存在问题的形式及原因分析
1.1 地面开裂
1.1.1 地面开裂就是水泥砂浆面层没有形成一
个整体, 一般在地面面层抹灰完成二十八天后和使用过程中逐渐出现, 给使用者带来许多麻烦。
1.1.2 产生原因分析。
(1) 建筑物地基产生不均匀沉降, 导致墙体与楼板或楼板自身产生裂缝, 这种裂缝的开展随沉降量大小而定, 随时间推移裂缝不断增宽, 直至结构达到稳定。 (2) 水泥品种或标号选择不合理, 不同标号水泥混杂使用或水泥性能不合格, 因水泥干缩性大或凝结硬化时收缩量及凝结硬化时间不同而引起的开裂, 或因水泥安定性不合格以及水泥砂浆强度没有可靠的措施进行操作控制, 致使强度不足导致地面开裂。 (3) 砂子粒径过细, 含泥量过大, 不严格按配合比施工, 水灰比过大, 造成砂浆离析引起砂浆的抗拉强度下降。削弱了砂浆的粘聚力, 使面层和基层的粘结不密实而导致面层出现裂缝。 (4) 地面在抹灰完成压光后未能及时洒水养护, 或养护不均匀, 室内温度过高, 产生收缩裂缝。 (5) 由于近几年来地热管线全部埋设在地面基层中, 导致地面在管线位置的厚度不足, 承压不够, 引起地面开裂。
1.2 地面空鼓
1.2.1 地面空鼓就是水泥砂浆地面面层和底层
没有很好的结合, 使之相互之间产生脱离现象, 形成空鼓。
1.2.2 产生原因分析。
(1) 地面基层表面的落灰、浮灰以及抹灰用的细灰砂浆清理不干净, 使面层和基层不能很好的结合, 引起空鼓。 (2) 面层施工时, 基层表面没有浇水湿润或浇水不足, 由于基层吸收水分影响砂浆强度或基层表面有积水, 增加了积水部位砂浆的水灰比, 使面层不能与基层粘结好, 容易产生空鼓。 (3) 室内回填土中夹有冻土或夯填不密实, 由于回填后冻土融化, 填土沉降而使地面产生裂缝, 甚至空鼓。 (4) 垫层施工质量不好, 混凝土配合比控制不严格, 振捣不密实, 也会造成地面开裂空鼓。 (5) 水暖、电气管线没有按规定固定连接, 埋设不牢, 浮在表面, 抹灰过程中松动, 影响面层与基层结合, 顺管线方向产生空鼓。
1.3 地面起砂
1.3.1 地面起砂就是水泥砂浆面层脱落、松动,
其面积超过800cm2以上, 严重时导致水泥砂浆地面破损。
1.3.2 产生原因分析。
(1) 原材料不符合要求, 水泥标号和品种选择不当, 水泥标号过低或刚过期受潮水泥影响地面强度及耐磨性。砂子粒径过细, 用砂量过多, 水灰比过大, 砂子含泥量过大, 影响水泥和砂子的粘结。 (2) 施工中没有按操作规程进行, 级配不合理, 配合比不准确, 都会影响地面质量, 容易起砂。 (3) 未能够把握住初凝前进行找平压光的最佳时间。压光时间过早或过迟, 也会影响面层砂浆强度及耐磨度。 (4) 在地面强度没有达到标准要求时上人, 养护过早或不养护, 过早上人、早期受冻等都会致使面层被破坏, 产生起砂。
1.4 地面脱皮
1.4.1 地面脱皮就是地面面层与基层之间没有很好的结合, 产生脱离现象。
1.4.2 产生原因分析。
(1) 水灰比过大, 压光时任意撒干水泥, 或过迟压光, 当时表面较好, 使用一段时间由于上下层收缩不一致, 导致地面面层破坏, 表面就会脱皮。 (2) 基层处理不干净或施工时基层表面有积水, 使面层与基层没有很好的结合。施工时面层受冻等都能引起脱皮。
2 处理方法
2.1 从基础施工开始就严格按照操作规程进行施工, 避免由于人为因素造成基础沉降。
施工以前要正确选择原材料, 进场的水泥必须有出厂合格证, 并应进行二次试化验合格后方可使用。水泥一定要选用普通硅酸盐, 强度在32.5Mpa以上且干缩性小的水泥品种。水泥是一种水硬性胶凝材料, 普通硅酸盐水泥和矿渣水泥、火山灰水泥相对比较, 普通硅酸盐水泥具有水化热高、抗冻性和稳定性好、早期强度高等特点, 如果选用普通硅酸盐水泥拌制的砂浆更有利于正常和冬季施工, 尤其是施工会更有效地防止地面早期受冻, 对确保施工工期和地面的施工质量都起到关键作用。普通硅酸盐水泥以上的特点, 也正是保证水泥砂浆强度和使水泥砂浆地面不能起砂的关键所在。
2.2 抹灰砂浆不要使用细砂, 砂子应选用平均粒径大于0.
5mm的粗砂, 由于水泥地面在使用过程中要承受各种压力、撞击和摩擦, 所以要具有足够的强度和耐磨性。使用中砂无论在耐磨和强度上都超过细砂, 且用细砂拌制的砂浆一般饱水性都差, 干缩性大、不利于压光。一般水泥地面都选用含泥量不大于2%的中砂, 如中砂的含泥量过大会影响水泥与砂子的胶结作用, 因此砂子使用前一定要过筛。
2.3 严格按照施工配合比进行施工, 配制水泥砂浆时要有专人负责。
施工中严格控制水泥砂浆的水灰比。水泥砂浆水灰比的大小是直接影响砂浆强度的重要因素。水灰比过大说明水相对过多, 这样就减弱了水泥在水泥砂浆中的水化热, 还会产生很多游离水, 使水泥砂浆表面出现无数毛细的水孔, 降低了水泥砂浆的密实度。表面水分过多还会延长面层压光的时间, 超过水泥的凝固期就无法保证水泥砂浆地面的强度, 也压不出光亮, 使地表面粗糙不耐磨, 容易使地面起砂。如果水灰比过小, 说明用水量相对过少, 则砂浆干硬, 干缩性大, 也容易使地面起砂。一般情况下, 抹面层的水泥砂浆稠度不要大于35mm为宜 (以锥体沉入度计算) 。水泥砂浆要随用随搅拌, 拌好的水泥砂浆必须在两个小时之内用完。
2.4 在地面施工前一定要对基层清理干净, 操
作前将垫层或楼板上面松散的混凝土和砂浆等杂物清理干净, 如基层过干宜提前一天将基层洒水渗透, 但不得有积水, 所有工序 (包括水暖、电气预埋管线) 进行完以后经技术人员和监理人员、质量检查员检查验收, 合格后方可进行地面的施工。
2.5 严格控制基槽和地面垫层素土的回填质
量, 做到分层填方, 控制厚度, 要有分层干容重检验报告, 干容重不合格者不得进行下道工序施工, 确保地面工程的质量。
2.6 抹地面面层时, 施工温度不低于+5℃, 抹灰操作前先在面层上刷素水泥浆一道 (水泥:
水=1:0.4) 并且要涂刷均匀, 但面积一次不宜过大, 做到随刷随铺, 应尽量一户一施工, 抹面层前必须进行抄测, 做好灰饼, 面积较大的房间或宽长比较大的地面, 应设分格缝, 以防出现裂缝。
2.7 地面面层压光一般不少于三遍, 第一遍应
在面层铺设后随即进行, 先用木抹子由两边向中间搓平, 铁抹子收压抹光, 以表面不出现水层为宜。第二遍在初凝前待抹面用脚踩不下陷时在上人。第三遍压光必须在终凝前完成, 太早了压不实容易起泡, 太晚了压不出光来, 且会破坏地面砂浆内部结构。压光应及时, 收压时不准加水防止造成灰砂分离起皮。表面压光有游离水份浮上来时, 不得撒干水泥粉, 可适量撒一些1:1干拌水泥砂子拌合物, 铺于其上, 用靠尺刮平。厚约2~3mm, 先用木抹子均匀搓打到反出浆来, 然后再用铁抹子压光。
2.8 养护也是水泥地面的关键。
水泥地面压光后, 不能过早使用, 应视温度情况而进行浇水养护, 地面完工后养护工作对地面质量的好坏起到关键作用, 水泥砂浆地面抹完后, 由终凝期到硬化, 水泥的水化作用在潮湿的环境下继续向水泥微粒内部深入进行, 砂浆强度也随之不断增强。使用普通硅酸盐水泥的地面养护不应少于十昼夜。养护期内要用锯末和草袋子等吸水材料覆盖, 保证地面湿润, 常温条件每天洒水不得少于1次。养护期内不许走人, 洒水人员也不准穿硬底鞋进入室内。
2.9 防止地面早期受冻, 低温条件下抹水泥砂
浆地面, 应采取保温措施, 首先将门窗洞口封闭好, 做到保温不通风, 要少设出入口, 并要做到随手关门。作好室内的采暖工作, 要保证室内环境温度在+5℃以上。
水泥地面 第10篇
关键词：混凝土,水泥基耐磨材料
0 引言
为了解决混凝土地面表面出现的薄弱层问题,同时又克服水磨石地面弊端,英国人发明了混凝土地面用水泥基耐磨材料,这种材料和技术很好地解决了传统混凝土地面表面薄弱层的问题,施工快、成本低、抗压、抗冲击、耐磨损,因此,这项技术迅速推广开来。我们国家工程界采用这项技术是在1992年改革开放后,随着外资企业的大量应用而推广开来。本人从事这个行业将近十年,对这类材料的具体应用进行了详细、深入的研究,在此提出一点心得体会。
1 材料组成及性能
混凝土地面用水泥基耐磨材料是由低碱水泥、耐磨骨料、颜料、混凝土外加剂等成分组成。采用工厂预包装、现场手工干撒、由专用设备、专业施工人员进行施工。按照正常的使用要求,每平方米耐磨材料的用量为5公斤,从而获得厚度大约2-3毫米的耐磨面层。这种地面具有无尘、美观、耐磨、硬化、抗冲击、高强度性能,从而满足现代化工厂对地面的高性能要求。
2 施工前应具备的条件
施工开始前,产品、设备、人员应按时到场,并安排好施工人员住宿,产品及施工设备存放等所需场所。耐磨地面产品应存放在干燥,清洁的环境中,且应具备防雨、防潮的功能,产品应码放整齐,以便于对产品数量的控制。对不同种类的产品,应分开码放,并采用醒目标识加以区分,以避免施工时错用。施工开始前,应对到场的施工设备进行必要的检修,以达到设备100%的完好率。
2.1 施工现场环境的要求
屋面、门窗必须封闭,作好防风、防雨工作。只允许留一个门供人员、车辆通行,防止产生穿堂风,致使局部混凝土、耐磨材料水分散失过快,表面龟裂。
2.2 对垫层的要求
对垫层的三七土进行充分夯实,碾压,达到平整,结实,密实,充分满足设计要求,避免出现沉降不均的现象。在进行混凝土浇注之前,垫层要用清水充分湿润。
2.3 对基层混凝土的要求
混凝土强度要大于C25,水灰比小于0.5。最大骨料粒径小于30毫米。现场搅拌的混凝土,塌落度控制在75-100毫米之间;商品混凝土塌落度控制在120-140毫米之间。
2.4 对基层混凝土施工的要求
混凝土要分仓、按序连续浇注,一次性浇注到满仓,同一仓不得留有施工缝。要充分振捣,避免漏振、过振。用辊杠、铝合金刮杠整平混凝土。混凝土的平整度应达到2米5毫米的要求。
3 耐磨地面施工要求
3.1 施工前准备会的召开
在每天混凝土浇注前,应召开有所有施工人员参加的准备会,明确施工区域,施工面积,所需产品数量,施工设备数量,施工人员名单,职责,及其它应注意的事项。
3.2 施工前的准备工作
按照当日混凝土施工面积,计算所需耐磨材料的数量并运输至施工区域,摆放整齐,调试好施工机具,安排好各工位的施工人员。对施工现场的灯光等条件进行彻底检查,确保施工顺利进行。施工人员应穿着用防水纸包裹的胶鞋,避免污染。
3.3 耐磨材料的施工
(1)采用目测和指压法,确定混凝土是否初凝,掌握最佳撒料时机。(2)对混凝土表面采用3米刮杠再次进行找平,手工修复混凝土表面的一些瑕疵。(3)祛除混凝土表面的泌水。用圆盘破坏掉混凝土表面的浮浆。(4)在边角部位撒播材料,手工进行施工,加固薄弱部位。(5)将计算好的材料的2/3手工均匀地撒布在指定的作业区域内,待耐磨材料吸收基层混凝土的一定水分,颜色变暗后,用圆盘进行提浆作业。(6)待第一次撒播的材料有一定的硬度后,把剩余下的1/3材料全部均匀地撒播到作业面,进行第二次提浆施工。(7)根据混凝土和耐磨材料的硬化情况,至少进行三次圆盘作业。机器的运转速度和刀片的角度应视表面的硬化情况进行适当的调整。抹光机作业应纵横交错进行。抹光机每次停止作业时,应用干净的抹布擦净刀片上粘带的材料,不要放到作业面上。(8)在进行收光作业的同时,应有专人进行质量检查,发现有沙眼等瑕疵,应用抹刀及时进行修补。
3.4 耐磨材料地面的养护在耐磨地面施工完毕后,立即采用专用养护剂及时进行养护,防止水分过早散失,表面出现微细裂纹。
3.5 模板拆除的要求
施工完毕48小时左右,可以进行拆模作业。拆除模板要仔细,避免对已施工部分的损坏。拆除模板后,用切割机切边,宽度约3厘米。应采用人工踢凿的方法将整个断面切直,然后用沙浆修补平滑。
3.6 相邻部分的耐磨地面的施工要求
在已施工完毕的相邻区域进行耐磨地面施工,应采用塑料薄膜等材料进行遮挡,避免新浇混凝土对已施工区域表面产生污染。
3.7 地面切缝的要求
应在耐磨地面施工完毕后,在满足混凝土强度要求时,尽早对地面进行切缝。切缝应按照设计要求进行,缝的深度大约是混凝土底板厚度的1/3到1/2。柱周围要切菱形缝。进行切缝施工时,应立即将切缝时产生的泥浆清理掉,以避免对面层的污染。
3.8 地面切缝密封胶的施工
密封胶的施工可以在耐磨地面施工完毕后,现场条件达到清洁,干燥的条件后进行。进行密封胶施工前,应对切缝内壁彻底清理,以获得清洁,干燥,结实的基面。缝两侧应粘贴美纹纸,以保护缝两侧的区域不被密封胶污染,施工完毕后应立即去除美纹纸。
4 耐磨地面成品保护
耐磨地面施工完毕后7天内,绝对禁止任何非耐磨地面施工人员进入已施工区域。对于已施工完毕的区域,应设置警示标识。并由专人看护,防止地面受到污染或者破坏。施工完毕超过7天的区域,允许少量其他作用人员进入,但应经总包单位,耐磨地面施工单位允许,并应穿着软底鞋。进行其它项目施工,应经过总包单位及耐磨地面施工单位允许。
参考文献