清洁装置范文（精选9篇）
清洁装置 第1篇
由于水体污染和环境危机的加剧, 水上清洁技术成为发展趋势之一, 在未来具有很大的市场空间, 并且具有广泛的应用范围。水中垃圾处理模式与陆地上垃圾处理模式不同[1,2,3], 其成本会比陆地上的垃圾处理更高, 因为需要加上打捞、运输、晾晒等成本, 所以需要设计经济便捷的垃圾清洁装置[4,5]。另外, 近年来多次发生的泄油事件, 其所造成的生态损伤和经济损失不可估量, 再一次敲醒了人类对水体污染的警钟。基于以上背景, 本文设计了一种多功能水上垃圾清洁装置, 除能够清理水上固体垃圾之外, 还能够处理油水污染, 快速的分离油水同时可将废油的收集起来。
1 总体方案设计
要实现水上垃圾清洁装置高效、灵活地完成清洁任务, 就要求该装置具备体积小、动作精确、功能齐全、拥有先进收集方式等特点。本文将垃圾清洁装置分为移动部分, 控制部分, 收集部分, 分离部分和整理部分五个部分, 总体实施方案如图1所示, 采用逐一突破, 整体调试的方法来研究。主要的技术难点包括:
1.1 实现清洁装置在水面上灵活运动
了解当前水上垃圾清洁装置的运动性能, 进行清洁装置运动部分机械结构的设计, 确定尺寸大小, 使得其能够在水面上灵活运动。对该装置的移动部分进行仿真模拟实验, 检验机械结构是否合理, 能否达到预期效果。
1.2 实现垃圾的收集、分离功能
了解现有先进收集方式, 将其与分离部分有机结合, 分离部分机械结构的设计和尺寸的确定;收集、分离部分模拟仿真的实验, 检验其结构可靠性与实际可操作性;分离部分清洗结束后自行整理的机械结构设计。
1.3 实现收集、部分与主体的连接
收集、分离部分与主体的连接结构设计与确定, 并利用软件验证其结构的可行性。
1.4 控制电路设计
设计配套的控制电路, 使用该控制电路驱动电机来实现收集爪精确确定垃圾实际位置, 并能控制整个清洁装置在水上的移动。
2 主要机械结构设计
根据实际放置空间的限制最终确定多功能水上垃圾清洁装置的尺寸为长650mm, 宽550mm, 高450mm。装置分为上下两层, 上层固定座椅和操作控制装置转向与前进等元件, 下层用于固定油水分离泵。上下层的分隔板离地高约50mm。
2.1 自动油水分离泵设计
自动油水分离泵放置在本装置支撑板上, 位于座椅右后方, 该部件尺寸为长250mm, 宽250mm, 高150mm, 油水分离器位于座椅左后方, 中间通过管道连接。这样的布局利于本装置的平衡。本文设计的自动油水分离泵系统如图2所示。
2.2 前进与转向设计
为了方便实现前进与转向功能, 即可以自动, 也可以人为控制, 采用V带传动, 带型为B型, 带的2个圆弧中心距为450mm, 小圆弧半径为20mm, 大圆弧的半径为40mm。
通过对以上零部件的设计, 得到新型多功能水上垃圾清洁装置的装配图, 如图3所示
3 结论
无论国内还是国外, 目前的水上垃圾清洁船存在的主要问题是:清洁功能单一;结构复杂;制造成本较高;能耗大。新型多功能水上垃圾清洁装置可实现水上多种垃圾的有效清洁, 并能分离和回收再利用泄露的石油, 将推动和促进我国对水上环境的保护, 具有很广阔的应用前景。
摘要：针对水体污染和环境危机的加剧, 我国正在加快环境治理和水体保护的研究。为解决传统人工水上垃圾清洁方式, 本文通过对现有水上垃圾清洁装置的原理研究, 开发了一种多功能水上垃圾清洁装置, 并进行了机械结构的三维造型。该装置既可以清洁水上的塑料、藻类等多类垃圾, 也可以收集废油, 进而直接进行油水分离。该新型多功能水上垃圾清洁装置既可以净化我们赖以生存的水资源, 也可以回收利用资源。
关键词：水体污染,垃圾清洁,收集废油,机械结构
参考文献
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[4]杰里·麦克纳尼.清洁能源发展:美国经验与展望[M].上海:上海财经大学出版社, 2013.
城乡清洁 校园清洁标语 第2篇
2、清洁环境美化校园培育新风造福群众！
3、清洁乡村，让家园天更蓝、地更绿、水更清！
4、热爱美好家园，创造美好生活，建设美丽校园！
5、实施清洁乡村工程，化解矛盾，营造和谐人居环境！
6、美丽校园是我家，家里不能脏乱差！
7、为小家为大家清洁校园人人夸！
8、清洁校园人人参与，美化环境大家受益！
9、营造整洁舒适环境，倡导文明健康生活！
10、文明校园大家创，文明成果人人享！
11、你我多一份自觉，校园多一份清洁！
12、心要净化，山要绿化，校要美化！
13、改变脏乱差，创造真善美！
14、从我做起，从现在做起，清洁家园、校园！
15、校园是我家，清洁美丽靠大家！
16、小手拉大手，清洁卫生齐动手！
1.同心同德建设美好家园，群策群力共创美丽广西！2.清洁环境 美化乡村 培育新风 造福群众 3.清洁乡村，让家园天更蓝、地更绿、水更清！4.热爱美好家园，创造美好生活，建设美丽广西！5.实施清洁乡村工程，营造和谐人居环境！6.美丽乡村是我家，家里不能脏乱差！7.人人出力，户户参与，共建美丽好乡村！8.为小家，为大家，清洁乡村人人夸！
9.改善农村环境，提升农民素质，促进农业发展！10.清洁乡村人人参与，美化环境家家受益！11.营造整洁舒适环境 倡导文明健康生活 12.文明乡村大家创，文明成果大家享！13.你我多一份自觉，家园多一份清洁！14.改变脏乱差，创造真善美!15.心要净化 屋要亮化 路要硬化 山要绿化 村要美化 16.落实责任区，创建文明城。17．履行卫生责任，美化家乡环境。18．人人动手，美化环境。
19．搞好卫生从我做起，美化环境人人有责。20．洁净天等，从我做起，从现在做起。21．以环境整洁为己任，为天等发展尽份心。22．大家小家都是家，卫生要靠“你、我、他”。23．讲文明从我做起，树新风从现在开始。24．少一件垃圾，多一份净土。
清洁装置 第3篇
关键词：清洁装置；系统设计；数学建模；传递函数
中图分类号： S225.7+1文献标志码： A文章编号：1002-1302（2015）09-0444-04
马铃薯具有产量高、经济效益好、环境适应能力强等优点，目前我国马铃薯的种植面积和鲜薯产量均居世界首位。内蒙古自治区地域辽阔，土壤肥沃，全区种植马铃薯面积多达9 300万hm2，占全国的18%[1-2]。使用马铃薯收获机，不仅可减轻劳动强度，而且可提高收获效率、缩短收获时间，降低成本。近些年，我国马铃薯收获机发展迅速，典型机型有 4M-2 型，4UFD-1400型等[3-4]。但由于我国马铃薯种植地况的复杂性，现有机型均难以完全满足收获需求，特别是马铃薯清洁装置易被硬物卡死不能及时反转的现象尤为突出。对4UL-2型马铃薯收获机清洁装置存在反转卡死的现象进行研究，设计了新的伺服阀控制液压马达的伺服控制回路，有效地解决了液压系统工作不稳定的问题，对提高收获机的收获效率及加快马铃薯产业的发展具有重要意义。
1清洁装置的工作原理及不足
薯块清洁装置是清洁初收获薯块表面泥土、杂质的装置，是马铃薯联合收获机的关键组成部分。该装置结构如图1所示，由圆柱滚筒、螺旋滚筒、挡板、液压马达、支撑板、变速箱组6个部分组成。在工作过程中，液压马达通过增速变速箱组驱动由圆柱滚筒和螺旋滚筒组成的橡胶清洁滚筒，带动薯块进行旋转、摩擦，从而实现薯块及其表面泥土的分离。薯块清洁滚筒的间隙为12 mm，狭小的滚筒间隙不仅可以避免薯块从滚筒间脱落，而且可避免泥土等杂质的堆积[1]。
4UL-2型马铃薯收获机正常工作状态可高效地实现马铃薯地收获，但在内蒙古很多种植区土壤中存在大量不规则石子，当其径向尺寸大于12 mm时，经常会出现石子阻止清洁滚筒转动的现象，使滚筒的转速降低、割伤橡胶层，甚至清洁滚筒会完全被石子卡住。此时，马达进油管路中油压迅速升高，压力继电器应该快速根据油压作出响应，实现马达反转，但实际工作中压力继电器常常不能快速准确地对液压马达停转时进油管路中的高压油作出反应，使溢流阀不能及时卸荷，这就容易造成液压系统压力过高甚至损坏[1，5]。
2液压系统设计
为了解决上述缺陷，需要研究一种新的液压马达自动换向系统，实现动态的液压马达转速检测及反馈，使液压马达可快速进行转向切换，从而实现收获机清洁装置持续稳定的工作。为此设计图2所示的马铃薯收获机清洁装置液压系统，该液压系统主要由2个部分组成，右半部分为原有的普通液压马达换向系统，一般不工作；左半部分是设计的全新液压伺服调速系统。
该系统的工作原理如下：左侧系统：收获机在作业中由发动机功率为70 kW的拖拉机进行牵引，油箱18中的液压油经吸油过滤器1过滤后进入由输出轴驱动的定量液压泵2，使低压液压油变为工作所需的高压液压油。高压液压油经过高压过滤器8，将液压油中的杂质进一步过滤，保证更加清洁的液压油进入到伺服阀10，高压液压油经过二位四通电磁阀11的左腔，进而驱动液压马达12实现正转。当清洁滚筒被不规则石子卡住时，液压马达将停转，这时检测清洁滚筒转速的测速机将检测到的速度信号与给定的指令信号比较，实现伺服阀阀芯位置的移动，液压油从伺服阀的右腔流入，从而实现液压马达的反转及清洁滚筒的换向工作，保证了清洁装置的正常运行。该系统中其他元件还有单向阀5，可以防止收获机停车时发生清洁装置液压系统液压油倒流，对液压马达及清洁滚起到制动作用；蓄能器7可以对整个液压系统多余的液压能实现储存，当蓄能器储能饱和后，系统的压力升高，这时压力继电器6得电使二位二通电磁阀4动作，进而使卸荷溢流阀3卸去多余的液压能，实现整个液压系统的恒压工作。
右侧系统：当伺服调速换向系统不能正常工作时，手动按下二位二通电磁阀9和二位四通电磁阀11动作的按钮，实现阀芯移动，切换到液压系统原理图的右半部分，保证清洁装置中的清洁滚筒按照原有收获机的液压系统正常工作。压力表15对供油压力实时监控，当清洁滚筒被石子卡住使得液压马达供油压力显著升高后，这时压力继电器16得电使换向优先阀13动作，保证清洁装置中驱动清洁滚筒的液压马达反转，实现清洁装置正常运行。卸荷优先阀14的主要作用是对流经液压马达换向系统中的液压油实现恒压，回油过滤器17对整个液压系统的回油作过滤除杂。
3控制系统原理分析
伺服阀控液压马达是上述液压系统的核心，因此有必要对其控制系统进行原理分析。伺服阀控液压马达的原理如图3所示，它由伺服放大器、电液伺服阀、液压马达、测速机等组成。测速机作为清洁装置液压控制系统的反馈检测元件，用于控制液压马达驱动清洁滚筒的转速，使之按照给定的指令信号变化，利用测速机的测速轴与清洁装置中清洁滚筒轴相连接，将检测到的速度信号与指令信号差（误差信号）经伺服放大器进行功率放大，产生的电流控制电液伺服阀阀芯的位置，电液伺服阀输出压力油驱动液压马达，带动清洁滚筒旋转。
根据阀控液压马达速度伺服系统原理中给出的清洁滚筒换向控制方案，阀控液压马达速度伺服控制系统方框图（图4）更加简明地描述了清洁装置中清洁滚筒的换向工作流程，为液压系统的数学建模及参数确定奠定基础[1]。
4阀控液压马达数学建模
4.1阀控液压马达动力机构传递函数的推导
阀控液压马达的传递函数是根据液压控制阀的流量方程、液压马达的流量连续性方程、液压马达与负载的力平衡方程这3个基本方程推导出来的。
假定：控制零开口四边滑阀的4个节流窗口是匹配对称的，供油压力Ps恒定，回油压力P0为零。阀的线性化流量方程为：
qL=KqXv-KcPL 。（1）
式中：qL为负载流量，m3/s；Kq为流量增益，m3/（s·m）；Kc为流量-压力系数，m3/（s·Pa）；Xv为阀芯位移，m；PL为负载压力。
假定：阀与液压马达的连接管道对称且短而粗，忽略管道中的压力损失和管道动态；马达工作腔内各处的压力相等，油温、体积弹性模量为常数；液压马达内、外泄漏均为层流动。根据进入液压马达进油腔的流量q1和回油腔中流出的流量q2以及液压马达2个工作腔的容积V1、V2，可得出流量连续性方程，经合理的简化后该方程为：
则速度传感器增益 Kf=0.19 V/（rad/s）。测速机传动比为in=3。伺服放大器增益参数Ka=0.14。
利用MATLAB软件对以上参数进行仿真，结果显示控制系统信号的响应时间不大于0.1 s，且波动不超过5%，因此设计的液压控制系统能够满足给定的性能指标。
5结论
本研究在原有4UL-2型马铃薯联合收获机清洁装置液压系统的基础上，设计全新的阀控液压马达调速换向系统，能够有效解决液压马达的停转问题，在提高收获机收获效率的基础上，也保护了清洁装置中的液压系统。对阀控液压马达动力机构的传递函数进行了推导，对速度控制系统进行了数学建模，并最终确立了系统中各元件的参数值，且这些参数值满足新设计的液压系统的性能指标。
参考文献：
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催化裂化装置清洁生产技术与措施 第4篇
1 催化裂化装置主要环境污染源
1.1 废气
1) 再生烟气。再生烧焦产生的高温烟气, 经烟气轮机做功后, 进入余热锅炉进行热量回收, 最后进入催化装置的环保装置——烟气脱硫单元, 与臭氧和碱性水接触, 脱除SOX、NOX、粉尘后排放到大气中。主要污染物为SO2、NOX等有害成分和催化剂粉尘, 烟气排放量为29.4×104m3/h (标况) 。
2) 烃类气体。主要是装置异常状态下, 泄漏至大气中的烃类气体;气压机入口放火炬阀、出口安全阀, 各塔顶、容器安全阀起跳泄漏出来进入火炬系统的烃类气体;产品精制单元碱液再生、汽油脱硫醇排放火炬气, 以及换热器、机泵等设备检修泄压、采样泄压等排放的火炬气。其中碱液再生、汽油脱硫醇用空气氧化硫醇钠生成二硫化物, 需要排放尾气约120 m3/h (标况) 。
1.2 废水
1) 酸性水。主要是提升管反应器所用雾化蒸汽、松动蒸汽、汽提蒸汽、预提升蒸汽, 分馏塔底搅拌蒸汽和柴油汽提塔汽提蒸汽产生的冷凝水, 含硫污水外排量58 t/h, 其中含有硫化物、挥发酚、COD、油、氨氮等有害物质, 其中硫化氢含量一般在1 mg/L, 由于催化原料为加氢重油, 酸性水中硫化氢含量较低[3]。经酸性水汽提装置进行处理后, 去除其中大部分的硫化氢、NH4+、小分子硫醇硫醚等, 变为合格净化水, 一部分送至生产装置回用, 其余送至污水处理场。
2) 含油污水。主要是机泵冷却、汽包连排、热工单元小水封溢流和余锅防爆门溢流、蒸汽排凝等产生, 外排量8 t/h。
3) 含盐污水。主要是由烟气脱硫系统排出的含硫酸盐、硝酸盐以及悬浮物的烟气洗涤废水, 外排量为15 t/h。
1.3 污油
催化污油主要来自于设备正常退油、检修退油、停工退油、阀门法兰等连接处泄漏、冒塔冒罐等。催化污油包含轻污油和重污油, 一般柴油、汽油属于轻污油, 油浆、回炼油、原料油、蜡油、一中油等属于重污油。污油不仅污染地面、管线、设备、水质等, 还会产生着火爆炸等危害。
1.4 废渣
1) 废催化剂。由于重金属污染等, 为保持系统催化剂活性, 需每天卸出废平衡催化剂10 t, 废催化剂的主要成分为Al2O3、Na2O, 并含有较高浓度的镍、钒、铁、铜等。
2) 碱渣。液化气脱硫醇、汽油脱硫醇过程中会产生大量的废碱渣, 碱渣中含有浓度较高的碱、硫、酚等有害物质, COD较高。
1.5 噪声
催化装置的噪声污染源主要是主风机组、气压机组及大功率的机泵、空冷风机、开停工时的吹扫放空等, 尤其是主风机机组厂房、各种气体和蒸汽异常放空等产生的噪声可超过100 d B, 会使人产生噪声性耳聋, 损害听力器官, 使人心情烦躁, 对人体健康产生不良的影响。
2 催化裂化装置环保技术与措施
2.1 防止大气污染
1) 采用催化剂全密闭装卸系统, 从而使催化剂在装卸时不会泄漏到外部环境中, 不仅不会造成粉尘污染, 还可节约催化剂约85 t/a。
2) 采用烟气脱硫净化技术, 除去再生烟气中含有的硫氧化物气体 (SOX) 、氮氧化物气体 (NOX) 和催化剂粉尘。目前, 烟气脱硫单元运行情况良好, 经过净化后烟气中二氧化硫、氮氧化物和41 mg/m3 (标况) 颗粒物, 低于国家现有污染源大气污染物排放限值, 见表1。依照设计数据, 该设施投用后, 催化装置每年减少SO2排放量4 342.8t, 每年减少NOX排放量233.52 t, 每年减少颗粒物排放量357.84 t。
3) 催化剂罐顶除尘系统。装置中三个催化剂罐顶均设有除尘器, 在催化剂罐放空操作时, 过滤出泄放空气中小于2μm的粉尘, 减少放空空气中粉尘对环境的污染。
4) 改进操作方案, 实现装置开停工及正常生产不放火炬。装置喷油前, 提前开启气压机, 杜绝了开工放火炬现象。
5) 火炬气的回收利用。本着安全、环保、节能的原则, 对可燃性气体加以回收利用, 控制火炬气的排放, 不仅可减少火炬燃烧法处理火炬气产生的环境污染, 而且是节能降耗、提高经济效益的有效途径, 每年可回收火炬气2.76×104t。
6) 催化汽油、液化气脱硫化氢脱硫醇精制, 催化干气、回收气柜气脱硫化氢精制, 精制后汽油硫醇含量10×10-6, 精制后液化气总硫含量20×10-6, 精制后干气和气柜气硫化氢含量20 mg/m3 (标况) 。
2.2 减少污水排放
1) 优化操作条件, 选用雾化效果好的CS系列原料油喷嘴 (仅需原料量5%) [4,5], 采用适宜的原料油预热温度 (200℃) , 降低进喷嘴的原料油黏度, 确保原料油的雾化效果及油剂接触效果, 降低反应器雾化、汽提蒸汽量;用干气代替蒸汽作提升管预提升介质, 节约蒸汽消耗, 减少外排含硫污水3.6 t/h。
2) 利用酸性水作为分馏塔顶油气和吸收稳定富气洗涤水, 减少外排含硫污水量15 t/h。
3) 机泵冷却水、滑阀冷却水和锅炉采样冷却水循环利用, 减少污水外排量22 t/h;汽包连排污水改至循环水系统, 减少污水外排量24 t/h。
4) 蒸汽管线排凝水、伴热管线凝结水集中返回热水系统回收利用, 减少污水排放量14.8 t/h以上。
5) 精细化管理, 杜绝跑冒滴漏。严禁新鲜水冲洗地面, 节约生活用水;所有排凝必须用胶管接至含油污水管道, 集中流向含油污水池;采样油品和设备检修放油集中回收利用, 统一送入轻、重污油系统, 严禁直接排入下水系统中。
6) 装置在设计和建设中考虑清污分流, 在有可能产生油污染的设备所在区块设有防污染围堰, 下雨时及时堵地漏, 防止清洁雨水冲击污水处理场。建立三级防控措施, 下大雨后, 所有围堰内污水15 min之内进含油污水系统, 15 min之后改进雨水系统, 分类处理。
2.3 防止污油污染
1) 换热器和机泵等设备检修时, 污油要求通过轻、重污油线吹扫或者水顶至罐区集中收集, 在打开换热器和机泵等设备之前, 里面积存的含油污水用集油槽集中收集, 不得排向含油污水池。
2) 催化装置所有污油泄漏点采用接集油盆、紧固螺栓、换垫片、打卡子, 保证现场没有污油泄露点。
3) 含油污水池的污水经过除油器除油后排放, 被分离出的油在设备中累计到一定厚度 (油层) 后, 由浮油收集器自动将油收集排放至收集腔内, 当腔内的油层达到一定液位时, 由设置在集油腔内的油液位传感器将信号送至控制柜, 自动开启电动阀 (同时也具备手动开启功能) 将油排至轻污油罐进行回收, 在进污水油含量小于或等于800 mg/L时, 出水油含量小于或等于150 mg/L。
4) 优化操作, 选用精良的机泵, 防止机泵抽空, 减少污油的产生。在开工过程中, 建立分馏塔底循环后, 控制好分馏塔底温度不能上升过快, 加强了油浆泵的切换, 并且由于选用的进口劳伦斯油浆的抗干扰能力强, 在开工过程避免了常见的油浆泵抽空现象, 很大程度上减少了污油的排放量。其他机泵也未出现抽空现象, 并且在开工前期完成气密工作, 降低了油品跑冒滴漏现象的发生。
2.4 减少废渣排放
1) 优化汽油脱臭反应条件, 采用中国石油大学 (北京) 无苛性碱精制工艺, 基本上无需注碱, 减少了碱渣的产生, 每年仅排放废渣84 t。
2) 液化气脱硫醇采用纤维膜脱硫醇工艺, 纤维膜接触器具有传质效率高、接触面积大、处理能力强等优点, 能够减少脱硫醇产生的碱渣, 每年仅排碱渣335 t。
3) 碱液循环利用。液化气脱硫醇产生的含有硫醇钠 (Na SR) 碱液经过碱液再生系统在催化剂 (磺化钛氰钴) 作用下生成二硫化物 (RSSR) 和氢氧化钠, 达到碱液重复利用的目的, 大大减少了碱渣的排放。
2.5 噪声的防治
1) 从声源上进行控制, 选用低噪声的工艺和设备, 机泵和空冷器尽量采用低噪声、振动小的YB2系列电动机, 管线采用设节流孔板、隔振等控制措施, 减小装置噪音污染。
2) 三机组厂房增设降噪、隔音设施, 锅炉给水泵等电动机加设消音罩, 风机出口放空管、蒸汽抽真空系统都设有效率较高的消音器, 直径DN300以上的消音器多达12个, 使噪声控制在允许范围内。
3 结语
通过采用各种先进的技术措施, 强化污染源头的有效监控, 加强工艺和设备管理、废弃物的有效利用, 减少或者杜绝废气、废水、污油、废渣的排放, 降低噪音等各类污染。
1) 每年节约催化剂85 t。
2) 每年减少向大气中排放SO2和NOX分别为4342.8 t和233.52 t, 颗粒物粉尘357.84 t。
3) 由于开工未放火炬, 约减排火炬气约15 000 m3 (标况) , 每年可回收火炬气2.76×104t。
4) 催化汽油、液化气、干气以及回收气柜气脱硫化氢脱硫醇精制, 脱除其中硫化氢或硫醇, 减少这些燃料燃烧带来的环境污染。
5) 减少污水排放55.4 t/h, 将污水根据污染程度不同及时分级排放处理, 大大减少处理成本。
6) 将污油充分回收利用, 杜绝排入污水系统中以及地下水中, 基本达到污油全过程密闭回收利用。
7) 采用先进工艺技术, 碱渣等排放大大减少。
8) 从声源上进行控制, 噪声控制在允许范围内。
9) 在工艺、设备、操作上采取了一系列措施, 将节能降耗、减少污染和利用废物有机地结合起来, 既保护了环境, 又节约了能源。
参考文献
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清洁生产在常减压装置的应用 第5篇
一、常减压装置清洁生产
1. 清洁生产的概念
清洁生产是指不断采取改进设计、使用清洁的能源和原料、采用先进的工艺技术与设备、改善管理、综合利用等措施, 从源头削减污染, 提高资源利用效率, 减少或者避免生产、服务和产品使用过程中污染物的产生和排放, 以减轻或消除对人类健康和环境的危害。
2. 清洁生产标准
根据国家环境保护总局发布的HJ/T 125-2003《清洁生产标准石油炼制业》, 国内炼油厂全行业要达到石油炼制业的清洁生产标准, 同时, 常减压装置等三类装置要达到相应的清洁生产标准。清洁生产标准分三级水平, 分别是, 同类装置国际先进水平, 国内同类装置先进水平, 国内同类装置基本水平。其中三级指标为国内清洁生产基本要求, 是生产全过程采取污染预防措施所应达到的水平。
3. 常减压装置清洁生产标准及现状对比分析
(1) 常减压装置清洁生产标准范围
常减压装置的清洁生产标准包括两项定性要求, 三项定量要求, 其中定性要求是, 生产工艺与装备和环境管理, 三项定量要求是, 资源利用率和能耗, 污染物产生, 和产品质量。
(2) 常减压装置现状与清洁生产标准对比分析
国内的常减压装置采用的工艺是很接近的, 已经很成熟先进, 所以工艺与装备上只作定性要求, 三级水平是一样的, 采用初常顶、减顶不凝气回收技术, 加热炉采用空气预热及先进控制等节能技术, 采用DCS控制系统和密闭回收式采样系统。华北石化公司常减压装置已全部采用, 工艺比较先进。而装置现有的泄漏防护系统 (围堤、围堰) 、隔油池、火炬放空罐环保设施, 目前运行状况良好。
华北石化公司常减压装置由于设计工艺成熟先进, 又进行了多项用能优化改造, 综合能耗为10.41 kg标油/t原油, 处于二档水平。该装置新鲜水水耗为0.027t水/t油, 远小于一级水平的≤0.05 t水/t油, 这是由于, 该装置采用满足工艺要求净化水替代新鲜水作为注水及配剂用水所实现的。从标定的数据看, 这套常减压装置的原料加工损失率为0.175%, 处于二级档位。
常减压装置清洁生产污染物产生排查含硫污水, 含油污水, 和烟气, 其中含油污水和和含硫污水的单排量分别为43.8kg/t原料和26.3kg/t原料, 分别处以三档和一档水平, 常减压装置原料主要是原油, 因原油中含盐、含水, 工艺上专门设置了电脱盐罐进行原油的脱盐脱水操作, 此生产操作会产生较大量的含油废水。从环保监测数据看, 含油污水的含油量为200mg/l, 不及三档水平, 含硫污水的含油量为151 mg/l, 处于三档水平, 偏高, 而加热炉烟气SO2含量47.5mg/Nm3, 处于一档水平。
二、常减压装置清洁生产审核
清洁生产审核是筛选和实施清洁生产方案有效途径, 即经过调查、诊断、分析和结论, 找到问题瓶颈, 并制定可行方案。通过和清洁生产标准对比, 显示这套常减压装置的问题主要在原料加工损失率较大, 而和本套常减压装置设计能耗9.96千克标油/吨及清洁生产标准, 实际10.41千克标油/吨的能耗偏高, 所以本次审核重点排查影响加工损失和能耗高的因素。
经过连续72小时的物料、能耗和水平衡监测, 从物料平衡的结果显示投入和产出相差0.8t/h, 这是因为减顶瓦斯直接去常压炉烧掉没有计量, 有一部分物料随着初馏塔、常压塔和减压塔顶回流罐排水时流失了。水平衡显示, 常压塔底汽提蒸汽和减压塔的抽真空蒸汽冷却后都流到了各自的塔顶回流罐, 再切水排走, 产生的废水量较大, 而为了保证电脱盐罐的脱盐脱水效果, 需要定期进行电脱盐罐的反冲洗操作, 在反冲洗过程中废水的产生量较大, 而装置工艺用蒸汽量大, 造成能耗偏高。
三、常减压装置清洁生产方案
经过多次讨论研究, 确定了可实施无、低费, 和中高费的清洁生产方案, 无/低费方案21项和中/高费方案2项。无费的方案如投用初馏塔侧线流程, 减少常压炉负荷, 节省燃料消耗, 停用蜡油水箱循环泵, 对水箱的换热没有影响, 可节约电能等, 加强工艺参数控制, 保证生产稳定, 减少生产波动。中高费方案, 发生低压蒸汽等节能效果显著。电脱盐罐切水线上增加水质观察口, 及时判断切水带油情况, 可减少加工损失。而增加常压炉和减压炉先控系统软件, 优化加热炉的操作, 优化装置换热网络, 两项中/高费项目需等到停工检修时实施。
四、常减压装置清洁生产实施
本次常减压装置清洁生产实施以来, 大约每年可节约新鲜水30.52万吨;减少循环水用量16.8万吨;节电30万k Wh;节省燃料100吨;共投资47.1万元, 增效365.24万元, 圆满地完成了审核初期制定的清洁生产目标。
结论
本文概括地介绍华北石化分公司500万吨/年常减压装置实施清洁生产的过程及取得的效果, 使清洁生产的理念在石化装置内进一步的推广和深入公司管理。清洁生产是一种新的创造性思想, 以“节能、降耗、减污、增效”为主要目的。清洁生产思想与传统的末端治理方式不同, 强调预防性。实施清洁生产是可持续发展战略的要求, 也是控制环境污染的有效手段, 同时还可以大大降低末端处理的负担, 在实现环境效益的同时, 提高企业的经济效益。
摘要：通过介绍中国石油华北石化分公司500万吨/年常减压装置实施清洁生产的过程取得的效果, 使清洁生产的理念在石化装置内进一步的推广和深入公司管理。
清洁生产在尿素生产装置中的应用 第6篇
随着我国“节能减排”工作的全面开展,节能减排成为当前加强宏观调控的重点,作为调整经济结构、转变增长方式的突破口和重要措施,作为贯彻科学发展观和构建和谐社会的重要举措,清洁生产的重要性更为突出。 因此我们需要不断采取改进设计、使用清洁的能源和原料、采用先进的工艺技术与设备、改善管理、综合利用等措施,从源头削减污染,提高资源利用效率,提高生态效率,减少或者避免生产、服务和产品使用过程中污染物的产生和排放,以减轻或者消除对人类健康和环境的危害。中海石油化学股份有限公司二期化肥尿素装置就是在这样的一种投资理念的前提下来进行装置的建设投产的。采用的就是世界上先进的改进型斯塔米卡邦的CO2汽提尿素生产技术和挪威海德鲁流化床造粒技术工艺,从而在清洁生产上起到了一个本质性的决定作用。
整套装置通过先进的工艺设计和可靠的工艺过程控制,完全做到了原料的充分回收利用、废物的合规性排放,免除了对环境的污染和资源的浪费。
1 清洁能源的使用
中海石油化学股份有限公司二期化肥尿素装置使用天然气和空气做原料生产出中间产品合成氨和CO2,从而为尿素装置的清洁生产提供了足够的原料。
2 先进工艺技术
尿素装置采用的是改进型斯塔米卡邦的CO2汽提尿素生产技术和挪威海德鲁流化床机械造粒技术。
2.1 脱氢反应器的使用
就是在CO2压缩机二段出口设置有脱氢反应器,可将CO2气体中氢气(体积含量大约为0.4%)在195℃左右与空气中的O2,在以Al2O3为载体,含量为0.3%的铂(Pt)催化剂作用下进行燃烧反应,脱去氢气,这样可确保熔融尿素装置的安全运行,不存在尾气爆炸问题。同时也大大地降低了加入系统的防腐空气量,由传统工艺的0.75%～0.85%降低至0.60%～0.7%(v/v),这样一来就大大地减少了高压系统的气体放空量,也降低了随惰性气体放空的NH3和CO2损失量,即降低了成本又有利于环保。
2.2 高压洗涤回收系统的改进
4Bar吸收塔的使用是在原工艺高压洗涤回收系统的基础上一个极大的改进,将原来的高压洗涤器后的惰性气体放空筒改为现在的4巴系统,用稀氨水和蒸汽冷凝液对高压洗涤器排放的尾气进行充分的洗涤回收,使放空NH3损失大大降低,降低至0.39kg/h(装置性能考核时数据),占整个放空尾气中体积分数的0.01%(wt),其工艺设计值是0.09%,而传统的CO2汽提工艺放空尾气中氨的体积分数为2%。因此,采用改进型的洗涤回收系统对尿素装置的清洁生产起到了关键性的作用。
2.3 工艺冷凝液废水处理系统的改进
废液的处理:针对废液中存在的少量NH3和CO2,采用的方法是在解吸塔内进行减压加热将其从废液中汽提出来,即确保了环保质量又回收了原料;而对于废液中的尿素,使用的是水解器,水解器被设计成一个立式的塔,且水解在其中逆流进行。蒸汽从底部引入而气相从顶部出去,液相从顶部引入而从底部出去。在交换的液相中由于解吸作用使氨和二氧化碳的浓度很低,以促进水解反应。通过这种深度水解的办法提取其中的NH3和CO2进行回收利用。同时使工艺冷凝液中的尿素浓度可以达到1×10-6,甚至更低。经过废水处理系统处理后的工艺液中NH3、Ur均在1×10-6以下,从而可以送至水处理装置做脱盐水使用。
2.4 采用流化床机械造粒技术
我们造粒系统采用的是挪威海德鲁的流化床造粒技术,使用这种技术,对系统的粉尘以及游离氨的排放起到了极大控制作用。首先前系统来料是高浓度的尿素溶液(95%),而不象传统的塔式造粒,用来造粒的原料是熔融的尿液(99.5%),容易产生尿素粉尘和结疤。其次,流化床机械造粒在造粒过程中同样会产生粉尘,但是一方面,粉尘量相对塔式造粒来说,要少很多。另外,它还具有两级洗涤系统,造粒机洗涤器和造粒机冷却器洗涤系统,这样可以充分的将造粒系统产生的游离氨和粉尘洗涤回收。
3 设备方面
3.1 设备的选型
尿素装置在设备的选型与管理方面都具有其他厂家无法比拟的先进性,其高压系统采用了高压池式冷凝器可以使尿素合成塔的体积减小20%～25%左右,并且其尿素转化率还高达65%。对于主要的关键的设备基本上都是采购国外进口的设备,造粒设备基本上是成套包的设备,运行非常稳定,好维护。
3.2 设备的维护管理
我们对设备的维护和管理主要是运用预防性维护与检修,并非象其他厂家的装置等到设备出现故障之后再去检修与维护。充分利用ERP(企业资源计划)系统,装备技术监督每月制定检修、维护计划,然后严格按照月计划执行,对一些重点动、静设备的实时监控与评估,每天都收集数据对其运行状态进行分析、评估。尤其是对一些关键的大机组、高压泵等之类通过ITCC采集数据,然后利用SYSTEM1对其振动、位移、温度等进行实时监控运行。而工艺人员则每月定时对所有设备进行定期的检查、维护与评估,同时每天都实行三级巡检(班组级-技术监督级-部门级)的管理办法来确保装置的稳定、长周期运行。在日常的生产巡检过程中如果发现装置存在故障或隐患,工艺人员会及时在ERP系统里面建立一个M2(故障报告单)。技术人员会通过ERP系统发现故障报告后,建立一个相应的检修工单,而检修人员会根据检修内容进行检修处理。
4 过程控制
为了保证尿素装置能够实现清洁生产,我们在进行技改和综合治理的同时,更加注意工艺过程的控制与维护,从多角度、多层次、全方位来实现装置的清洁生产。具体体现在:
4.1 降低高压调温水的温度
首先充分利用高压调温水循环泵的能力,提高调温水的循环量将高压调水流量由原设计的461m3/h提高到600m3/h。这样可以提高高压洗涤器平均传热温差,提高了传热效率。然后将高压调温水温度由131℃降到120℃,进出高压洗涤器的高压调温水温差达到13℃,提高了高压洗涤器的吸收能力,降低了合成塔出气惰气含量。减少了氨的放空量。这样在这里吸收的氨减少,返回高压系统的甲铵液也减少,即返回高压系统的水越少,可以大大提高尿素合成转化率。
4.2 降低高压系统操作压力,防止负荷后移
降低高压圈操作压力,提高汽提效率,同步降低高调水的温度,增加高调水流量,保证304C的冷凝,防止负荷后移。这是解决低压放空问题的主要手段,降低高压圈的压力,相应提高了汽提效率,使得NH3和CO2尽可能在高压圈回收,从而降低低压系统的负荷。
4.3 增大4Bar系统循环水洗涤量
废气及尿素粉尘的处理:4巴系统的排出的NH3和CO2则利用稀氨水和蒸汽冷凝液来进行洗涤、吸收,为了确保排出气体完全达标,增大了稀氨水的洗涤量,实际操作过程中控制其洗涤量60～61t/h(设计:47.8t/h),让气相的NH3和CO2在此能得到充分的吸收即增大了整个操作回路的循环量,同时使常压吸收塔的废气排放很容易就做到达标排放,又不会破坏整个系统的水平衡。
4.4 采用低压投料法
改进型CO2汽提工艺采用低压投料法,即合成塔升温到130℃以上时,高压系统压力大约为500kPa(g),这时直接送氨和CO2进入高压系统,不需要进行升压后再投料。与传统工艺的升压后投料相比,可节省时间在10h以上,且系统的稳定性增强,容易控制。
4.5 造粒洗涤系统的控制
造粒洗涤系统采用的是两个惯性孔式湿式洗涤器,带有离心式的喷洒网和最终除雾器,洗涤效果高达99%,含有少量游离NH3,尿素粉尘的空气进入洗涤器中,通过工艺液和稀尿液的洗涤吸收,因此我们在操作的过程中采用的是连续冲洗和间歇式冲洗两种方式,可将废气排放中的游离NH3量控制在≤90mg/L,粉尘含量降到30mg/Nm3。
5 结 语
中海石油化学股份有限公司化肥二期工程尿素装置使用的是改进型斯塔米卡邦的CO2汽提尿素生产技术和挪威海德鲁流化床造粒技术工艺。自2003年投产以来,通过先进的管理手段、科学的维护措施以及优化的过程控制和不断的技改技措,在投产不到三年的时间里达到了年产83万吨尿素(设计80万t/y)和连续运行179天的好成绩,并从真正意义上实现了装置的确清洁生产。
参考文献
清洁装置 第7篇
关键词：管道清洁装置,管道制作,应用
0 引言
随着我国铁路建设的不断完善, 电力机车的载重量也在不断提高, 机车在高速重载的运行过程中, 机车制动系统效用的准确发挥对机车的运行安全起着至关重要的作用。电力机车的制动管道是电力机车制动系统的重要组成部分, 电力机车制动所需的压力空气都需要由制动管道来传递, 使得电力机车的制动系统按照指示作出一系列的制动动作。
现阶段我国电力机车制动管道采用的是金属圆管, 此种管道在原材料及后续的加工制作过程中不可避免地在其内壁上会产生金属屑和油污, 这些杂物如果随着压力空气进入到电力机车的制动系统内部, 将对精密的制动机阀类产生损害, 从而降低制动效果, 影响运行中电力机车的安全性能。为了提高管道内壁的清洁度, 保证制动系统管道的通透性及制动机性能, 我们通过反复的试验与探索, 将管道清洁装置应用在电力机车制动管道的制作中, 用以提高电力机车制动管道的清洁度。
1 管道清洁装置的工作原理介绍
管道清洁装置是使用气动管道清洁枪, 发射大于管道内径越10%～20%尺寸的高韧度聚氨酯射弹 (海绵射弹) , 海绵射弹射出后, 高速前进及自转, 故能彻底清洁管路内壁, 达到完满洁净效果。
管道清洁装置由3部分组成, 即发射器手柄、发射器连接头和法兰配环三部分通过螺栓、定位锁、锁紧装置和互锁结构来连接。如图1所示, 气动管道清洁工具可清洁现阶段电力机车管道制作过程中所采用的各种管道类型, 能清洁内径8 mm～42 mm尺寸的管道, 海绵射弹不受管路限制, 可通过最大可能弯曲角度180°, 最多可能弯数12个, 最长管长6 m, 管道清洁装置在450～1 000 kPa风压下正常工作。配合两指扳机的气动管道清洁枪使用, 操作简易及安全, 清洁弹的去污能力强, 可以回收、清洗、再使用, 在使用管道材质为不锈钢管的情况下, 每颗清洁弹至少能重复使用100次。
2 管道清洁装置的操作
2.1 连接
用风带将管道清洁枪与压缩空气风源连接, 风源压力不低于0.6 Mpa, 连接发射器手柄和发射连接头, 通过多点锁定确保连接牢固。
2.2 装弹
在发射连接头与发射嘴的接触面上涂抹凡士林, 根据管子规格选择发射嘴, 将发射嘴放入发射连接头, 根据管子规格选择清洁弹, 塞入发射嘴, 关闭连接头, 通过锁定装置锁紧。
2.3 发射
将发射嘴插入或套在钢管端面, 用力顶住发射器保证接触紧密, 抠动开关发射清洁弹。
2.4 清洁弹的检查
在钢管另一端用回收箱接收射出的清洁弹。严禁清洁弹卡在管子中间而进入下一道工序, 要求每次发射清洁弹后对管子进行检查:空枪发射压缩空气轻松通过管子。若清洁弹无法取出, 该管子做报废处理。
观察射出的清洁弹, 若表面只有少量污染, 基本保持其基色 (70%以上) 则可以认为合格, 否则需再次发射一颗清洁弹清洗。若发现射出的清洁弹表面有大量铁锈, 则判定原材料不合格, 不要再次发射清洁弹。
3 管道清洁装置在应用中的注意事项
虽然管道清洁装置在电力机车的管道制作当中, 对管道的清洁取得了良好的收效, 但在其使用过程中也暴露出了一些弊端, 为此, 我们通过试验验证, 制定出了以下几点注意事项:
1) 清洁度判定:初始发射采用已使用过的旧清洁弹, 直至经检查打出的清洁弹表面无严重污物之后, 最终发射一颗未使用的清洁弹或虽已使用但表面干净的清洁弹, 发射出的清洁弹表面污染面积小于30%可判断合格。30%的量化采用记忆判断法。
2) 发射清洁弹时管子另一端用布袋、纸盒等罩住, 以便回收。
3) 每次发射清洁弹作业过程要求2人配合作业, 注意安全。
4) 清洁弹的回收要求每次使用后清点使用前后的清洁弹数量, 保证前后一致。
5) 所有未碎裂的清洁弹必须回收, 回收后用中性洗衣粉加水或煤油进行清洗, 晾干后备用。
4 结语
电力机车制动系统管道的畅通对保证运行中电力机车的安全性能至关重要, 因此在管道的制作过程中必须要保证其良好的清洁度, 才能有效地避免安全隐患的产生。本文对管道清洁装置在电力机车管道制作过程中的应用进行了介绍, 并针对弊端提出了预防措施, 对提升管道清洁度起到了良好的促进作用, 避免了管道制作过程中的返工, 提升了生产效率。
参考文献
清洁装置 第8篇
1 技术研发分析
由于注入地层的水是原油脱水处理后的污水, 在输送到注水井的过程中会携带大量固体颗粒、机械杂质等, 使用常用的金属纤维滤网、超细玻璃纤维滤网等介质过滤, 会因过滤颗粒等杂质驻留在过滤网上, 使过滤效果逐渐变差, 只能停注拆卸清洗堆积的杂质。因此研制了地质油藏注水除污过滤自清洁装置, 该装置通过铜粉末颗粒烧结滤筛内筒体的表面截留作用实现灭菌、过滤和反冲洗清污, 确保了注入油层水质达标, 有效地解决拆装原过滤设备停注检修工程量及相关费用, 也杜绝了造成二次污染, 满足了油水井地层油藏注入水除污、过滤的需要。
2 除污过滤自清洁装置结构形式
该装置主要是解决油田地质开发油藏注水水质达标问题, 其主要特点是实现了过滤及在线反冲洗自清洗功能, 满足油藏注水开发的需要。该装置结构由铜粉末颗粒烧结过滤筛内筒体、上法兰阀盖和外壳筒体构成。
(1) 铜粉末颗粒烧结过滤筛内筒体:铜粉烧接过滤筛内筒体, 一次性与封头螺纹连接, 形成内筒体过滤仓。
(2) 上法兰阀盖和外壳筒体:法兰阀盖上安装有下带封堵的执行机构, 一侧有销耳和销轴与外壳筒体法兰销耳连接, 通过螺栓与外壳筒体上法兰连接, 外壳筒体上下侧壁分别设有带阀门的进水口管、出水口管, 封头中心设有带阀门排污口管。
3 除污过滤自清洁装置工作原理
(1) 正常注水图示水流方向工作时, 执行机构1通过阀杆将铜质密封堵14升到上端, 注入水经进水口管6进入装置, 在过滤舱内经铜粉末颗粒烧结滤筛内筒体8, 并将油污、悬浮物、铁锈、细菌等杂质被截留后, 注入水在过滤装置出水口管11至注水井口注入地层油藏。
(2) 当自清洁反冲洗工作时, 根据除污过滤装置在现场过滤使用化验分析水质情况, 旋转执行机构1操控法杆带动铜质圆形密封堵14与铜粉末颗粒烧结滤筛喇叭口滤筛锥面13的小径密封槽闭合;这时打开过滤装置下端的排污口阀门10, 并关闭过滤装置注水出口阀门12, 使注入水经喇叭口铜粉末颗粒烧结滤筛锥面13进入, 改变水流方向, 反向冲洗铜粉末颗粒烧结滤筛内筒体8过滤的油污、悬浮物、细菌等杂质, 注入水携带过滤的杂质等, 经滤筛内筒体8下端的排污口管9阀门10至排污流程管道及井场污水箱内, 再通过倒换流程实现图示水流方向反冲洗清污。
4 现场应用试验结果
2015年7月, 在渤99-16井进行地质油藏注水除污过滤自清洁装置试验, 水井注入水携带油污及机械杂质, 在通过除污过滤自清洁装置进行污水过滤, 当经过铜粉末颗粒烧结过滤筛过滤装置堵塞水质不达标情况下, 进行倒流程在线反冲洗, 分别进行了10、15、20 min三次在线反冲洗, 同时化验过滤装置出口水质变化情况, 三次均符合注入油层水质各项指标, 在过滤装置连续运行中未发现注入油层水质异常情况, 成功完成了渤99-16井井注水试验。
5 结语
(1) 研究试制的地质油藏注水除污过滤自清洁装置具备安全、高效的过滤效果, 解决了污染地层等隐患。
(2) 地质油藏注水井采用除污过滤自清洁装置, 可以实现在线反冲洗自清污, 显著提高除污过滤自清洁装置的使用性能和使用寿命, 具有一定的推广应用价值。
摘要：通过对油田地质资源勘查开发油藏注水的广泛调研, 研究设计了适合油藏注水的除污过滤反冲洗自清洁装置, 该装置通过油田地质开发油藏注水井现场试验, 取得了良好的过滤、反冲洗自清洁效果。
关键词：油藏注水,除污过滤,反冲洗自清洁,装置,研制
参考文献
[1]SY/T 6575-2003, 提高采收率方法筛选技术规范[S].石油工业出版社, 2003.p6.
清洁装置 第9篇
压梗机是用于将烟梗压到希望厚度的设备, 压梗主要是改变烟梗的形状, 把经过回软并具有一定可塑性的烟梗压扁。其作用是为后序切丝工序创造一个有利的工艺条件, 以获得良好的切丝质量。
2 压梗机设备组成及工作原理
洛阳卷烟厂使用的是秦皇岛烟草机械有限责任公司SY217A型压梗机, 生产能力为1500kg/h, 压梗机主要由以下几部分组成:进料振槽、间隙调整装置、润辊装置、动辊装置、定辊装置、管路系统、清辊机构、液压站、进出料振槽、等几部分组成。首先起动驱动一对压辊的减速机, 待辊子运转平稳后, 启动油泵电机, 使动辊推进, 让两辊处于压梗状态。烟梗经隧道式蒸梗机蒸梗后, 送到压梗机的进料振槽。烟梗经带有纵向波纹板的进料振槽振动输送, 使烟梗能够均匀垂直地喂入压梗机的一对压辊并进行压梗。
在压梗机机架的上方有一润辊系统。在两辊压梗过程中, 不断地向两辊喷雾化水, 一方面是为了对压辊进行冷却, 另一方面是为了使压辊保持湿润, 避免烟梗粘结在上面。
在一对压辊的下面, 有一对清辊机构。机构中两片用特殊钢制成的刮刀, 使辊子在工作时不断得到清洁。刮刀必须调整到与辊面成30°~45°角的位置, 以便得到良好的清辊效果。
压梗机中最关键的部件就是它的一对压辊, 直径为600mm, 长度配6000Kg/h制丝线选定为1000mm。辊子由冷硬合金铸铁材料制成, 辊面硬度层深达12mm~40mm, 硬度HRC在60~62左右, 辊子两端装有调心轴承, 辊子采用轴装式减速机直接驱动。其中动辊装置的两个轴承座是可以滑动的, 并且轴承座的一侧与两个固定的油缸相连。在工作状态下, 油缸的推力使两辊靠近。在轴承座的另一侧装有间隙调整装置, 可以通过旋转丝杆使滑块滑动, 来调整两辊之间的间隙, 调整装置上装有标尺, 用以显示间隙的数值, 其范围在0.5mm~2.5mm之间。 (如图1所示) 。
3 压梗机存在问题及原因分析
SY217A型压梗机正常工作时压辊有时平繁开启, 导至压梗机和进料设备也频繁启停, 造成小停车次数增多, 烟梗污物粘结压辊表面压使其表面凹凸不平, 至使压梗厚度不均匀, 喷嘴雾化效果不好也会致使烟梗水分不均匀, 这些因素都影响着压梗质量。
在实际生产和停机检查过程中结果发现, 用于润湿两个压辊的润辊系统喷嘴喷射范围过小, 不能有效清洁两压辊的全部工作面。经测量, 只能清洁一半的滚子面 (即50%) , 清洁不到的部分, 易造成烟梗污物粘结在压辊表面, 在反复碾压的过程中形成压滚表面凹凸不平, 造成压梗厚度不均匀, 影响后序梗丝加工质量。
4 改进措施
为了解决压辊表面不能清洁的问题, 经过分析研究, 制定以下改进措施:
由前期分析可知, 压辊机压辊长度1000mm, 现有的润滚系统一个喷嘴的有效喷射长度为500毫米, 如果对现有润滚系统的结构进行改造, 同时将喷嘴的数量有两个增加到四个, 就可以解决喷射不全面的问题。下面是结构改造示意图。
如上图所示。改造润滚系统的结构, 将进介质的管路进行改造, 有水平进介质改为上方进介质;将润滚系统的喷嘴数量有2个增加增加为4个。为了保证喷嘴雾化的稳定性, 在压缩空气管路, 两位三通电磁阀后增加装一个过滤减压阀, 确保进入喷嘴的压缩空气稳定。为了保证加水流量的均匀性, 在水路过滤器后加装一个节流阀, 并通过试验固定其开度, 以恒定加水流量。
改造实施完成后, 在正常生产过程中, 对喷嘴的喷射范围进行了观察和测量, 两个压辊工作面均能有效润湿, 达到了改造要求。如下图所示。
5 取得效果
通过对润辊装置图系统改造, 达到了以下效果:
1) 两压辊全周长得到有效润湿, 提高了润辊效果, 解决了压梗机压梗厚度不均匀和压辊入口出堵料造成小停机的问题;
2) 对后工序切梗丝质量和梗丝加料出口水分的稳定性, 营造了一个有利的工艺条件;
3) 减少了积料造成压辊表面凸凹不平的现象, 降低了维修费用, 增加了经济效益。
6 结论
通过对压梗机清洁装置的改进, 提高了压梗机压辊的工作效果, 保证压梗厚度和后序切梗丝的质量。节约了维修费用, 提高了在线梗丝制品的加工质量。
参考文献
[1]吴宗泽.机械设计实用手册.北京:化学工业出版社.