涂料工艺范文

涂料工艺范文（精选10篇）

涂料工艺 第1篇

保温涂料在最近几年得到了快速发展,相关产品和质量达到了世界先进水平。其以优良的质量和方便的施工特点被越来越多的施工工程采用作为外墙保温的手段。虽然涂料具有众多特点,但是只有在涂料经过正确的施工、良好的处理和严格的检验后才能发挥其装饰和保温的功能。

1 外墙涂料的特点及选择原则

1)保温涂料特点。

保温涂料具有防水、隔音、防火、耐磨、绝缘、抗酸碱等特点,可以广泛应用在建筑、化工、存储等隔热和保温的场合。通过低导热系数和高热阻实现隔热保温的材料,其施工简便,可以使用在钢、钢筋混凝土、石材等各种涂层表面。

2)在选用中应满足的性能指标。

在使用外墙涂料时应保障饰面涂料与外保温系统兼容,在符合国家各项标准的前提下针对不同的建筑类型应该考虑其抗裂性能。

例如:平涂用涂料需要断裂伸长率不小于150%。浮雕类连续复层建筑涂料则要在主涂层初期干燥抗裂性满足要求。

3)外墙保温涂料的选择要求。

在选择外墙保温涂料时,应综合考虑各种情况,首先按照要求选择涂料类型,并且选择相关溶剂类型,一般情况下选择水性无溶剂涂料,其次选择色调时应注意选择单色调的涂料,最后尽量选择质感较佳的涂料。

2 涂料环境要求

在涂料成膜过程中,应该选择良好的环境。不同类型的涂料具有不同的成膜最佳条件。而在实际施工过程中,在环境条件上不可能完全满足涂料的各种环境参数。需要设计施工人员选择允许的最好条件进行涂料的成膜作业,以达到涂料的最佳效果。

一般情况下,选择相对湿度在85%以下,环境温度在5 ℃～30 ℃进行施工效果较好。需要注意的是环境温度在施工结束后24 h内应该高于5 ℃,并且要避免阳光暴晒,禁止在雨天和大风环境下进行作业。

3 施工工艺和流程

3.1 施工流程

在外墙保温工程中,应该严格按照操作标准和流程来实施作业,通过合理的操作和作业使得涂料发挥最好的效果。

主要的工作过程如下。

3.1.1 基层处理

基层处理是相关涂装工程的整个过程中非常重要的基础和组成部分。对基层处理的好坏会直接影响涂层的附着力、装饰性和使用寿命,基层处理不好,则会达不到预期效果,进而影响到工程施工质量,造成经济的损失。

基层要求:主要的基层有现浇混凝土、水泥砂浆、混凝土预制板材、水泥石棉板、加气混凝土板材、水泥刨花板、石膏水泥板、砂子灰抹面、硅酸钙板、有纸石膏板等主要类型。

基层应符合下列要求:

1)基层经过处理后应该去掉其不平整和错位的现象。在进行涂料成膜施工中,如果存在薄厚不同的情况,则由于基层不同部位吸收水分不同,容易产生颜色不均匀的现象。主要发生在现浇混凝土基层和模板连接部位的接缝处。在处理过程中应重点对基层进行处理使其平整。2)在混凝土预制板、现浇混凝土、加气混凝土等板材的表面存在粉化、析白、浮浆皮、尘埃、油脂以及脱模剂等杂物时,必须清除干净,然后再进行基层处理,否则将严重影响装饰墙漆的附着强度。3)硅酸钙板、加气混凝土板等表面强度较低,在施工过程中会由于干燥凝聚产生表面龟裂、脱落现象,须进行增加强度的表面处理。4)混凝土表面的裂缝、蜂窝、麻面以及缺陷部位,由于干燥收缩或热胀冷缩产生的龟裂、裂缝、水泥砂浆抹灰基层的空鼓、开裂、损坏部位必须进行处理后才能进行涂料施工作业。5)基层尽可能做到干燥,含水率要求在10%以下。可根据基层碱性消失的速度及地区、季节等条件做出合理判断。

3.1.2 刮腻子

刮腻子是通过腻子刮在墙上,保证墙面平整的一种方式。进行局部刮腻子结束后要通过人工或机械打磨进行平整。采用手工或者机械作业都要保持平整度,在机械磨平的过程中要避免过度用力而带来负面后果。

对于饰面外表凸凹型涂料,需要待基层干燥以后对重点部位进行找补,主要使用柔性耐水腻子来实施作业。通过腻子实干以后才可以进行下一道工序。同时在相关接槎部位要进行砂纸打磨,以保障平整度。

3.1.3 涂底层漆

在抹腻子工序结束以后,需要对相关表面涂刷底层漆,主要起抗碱、封闭和连接面漆的作用。涂底层漆作业可以适当采用1道或者2道工序。在涂刷前要将其充分搅拌均匀,使得在涂刷过程中能厚薄一致,涂层均匀,应避免漏涂的情况发生。

3.1.4 涂中层涂料

外墙保温涂漆一般是合成树脂乳液砂壁状涂料或者是复层建筑涂料。在其进行面漆涂刷前,首先要进行中层涂料的涂刷,其中,合成树脂乳液砂壁状涂料的中层漆采用真石漆作为中层涂料,而面层涂料则为透明清漆。真石漆的涂刷需要喷涂的方式,极少数采用刮涂。施工一般需要两遍,间隔不低于2 h。复层涂料需要喷涂、辊涂或者压涂的方式。在进行涂刷的过程中要注意避免不均匀,弹点大小、疏密不同的情况,同时要根据设计要求进行压平。

3.1.5 涂饰面涂料

一般情况下,乳胶漆在涂刷的过程中采用长绒辊筒和刷涂相结合的方式来实施作业。具有快速、高效的特点。在涂刷过程中,要注意涂刷手法,采用向上用力,向下轻轻回荡的方式,可以达到较好的效果。

涂刷同时要注意设定好分界线,以墙角的阴角、落水管或者分隔缝等为界限进行涂刷。乳漆不宜涂刷过厚,尽量一次完成,避免接痕等产生。

3.2 饰面处理及注意事项

3.2.1 细节处理

饰面影响到整个涂层的外观效果和质量,必须对细部进行认真处理,避免质量问题发生。主要从以下几个方面进行考虑和处理:1)细节和角落处应详细处理,如阳台做成一定的坡度等。2)做相应的污染处理。如窗台、水平阳角设置滴水线,避免污染物累积造成的流挂装污染,影响美观。3)放水处理合适恰当。如一些变形缝、窗口边等做好放水处理。

3.2.2 注意事项

1)施工环境。应在合适的温度和湿度范围内进行施工作业。避免由于阳光暴晒、大风、雨水等天气影响施工效果。

2)存储涂料时应注意存储在5 ℃～35 ℃的干燥通风环境下,并且将不同的涂料按类型、批号和颜色分别堆放。

3)涂刷时应按照流程,做好准备工作,避免由于准备不当造成的涂料的污染或者返工,导致质量下降和工期延长。如果在施工过程中因意外情况导致停工,则需要做好留槎作业,为继续施工做好基础。

4)在不同季节进行施工时,应注意不同涂料成膜助剂的使用量,夏季和冬季应该选择合适的实验标准,避免因为助剂使用不够而导致的开裂等问题。

5)涂料使用量严格按照说明书要求,做到保量保质,不出现漏涂,膜厚度不够的问题。

4 结语

在材料科技和行业的发展带动下,外墙保温涂料技术迅速发展,保温工程也具有了极大的市场前景。但是由于一些工程人员操作不当而带来的质量问题也频频发生。由于外墙涂料施工过程比较复杂,需要进行多方面的研究和分析,并在施工过程中依据具体情况而灵活采用合适的方式。目前,我国的相关工艺水平和技术水平还相对比较落后,很多施工质量和水平还需要极大的提高。同时也要与建筑、材料等行业紧密结合起来,共同发展。

摘要：描述了外墙保温用涂料选择的基本原则和相关指标,通过分析涂料对环境的要求和工艺流程,阐述了在外墙保温中的详细施工工序,并给出重要的施工要点,对相关注意事项和细节处理作了详细介绍,从而使外墙保温涂料施工技术更加完善。

关键词：施工工艺,保温涂料,系统流程,环境标准

参考文献

[1]李娜.保温砂浆应用前景广阔[N].中国建材报,2009-02-04.

[2]许哲,肇洋.关于外墙保温技术的探讨[J].辽宁建材,2009(7):21-23.

[3]高学芹.浅谈外墙保温技术及特点[J].山西建筑,2009,35(19):243-244.

涂料工艺 第2篇

处理基层―封底漆―磨砂纸―润油粉―基层着色、修补―满批色腻子―打磨―刷油色―刷第一道清漆―复补腻子―修色―磨砂纸―刷第二道清漆―刷罩面漆。

操作工艺

处理基层：用刮刀或玻璃片将表面的灰尘、胶迹、锈斑刮干净，注意不要刮出毛刺。

磨砂纸：将打磨层磨光，顺木纹打磨，先磨线后磨四口平面。

润油粉：用棉丝蘸油粉在木材表面反复擦涂，将油粉擦进棕眼，然后用麻布或木丝擦净，线角上的余粉用竹片剔除。待油粉干透后，用1号砂纸顺木纹轻打磨，打倒光滑为止。保护棱角。

封底漆：面板、线条等饰面材料在油漆前刷一道清漆，要求涂刷均匀，不能漏刷

基层着色、修补：饰面基层着色依据样板规定的油漆颜色确定，并采用清油光油等配制而成，油份调得不可太稀，以调成粥状为宜。用断成20~40cm左右长的麻头来回揉擦，包括边、角等都要擦净;

打磨：饰面基层上色和刮完腻子找平后采用水砂纸进行打磨平整，磨后用布清理干净。再用同样的色腻子满刮第二遍，要求和刮头一遍腻子相同。刮后用同样的色腻子将钉眼和缺棱掉角处补刮腻子，要求刮得饱满平整。干后磨砂纸，打磨平整。做到木纹清晰，不得磨破棱角，磨光后清扫并用湿布擦净，晾干。

满批色腻子：颜色要浅于样板1-2成，腻子油性大小适宜。用开刀将腻子刮入钉孔、裂缝等内，刮腻子时要横抹竖起，腻子要刮光，不留散腻子。待腻子干透后，用1号砂纸轻轻顺纹打磨，磨至光滑，潮布擦粉灰。

刷油色：涂刷动作要快，顺木纹涂刷，收刷、理油时都要轻快，不可留下接头刷痕，每个刷面要一次刷好，不可留有接头，涂刷后要求颜色一致、不盖木纹，涂刷程序同刷铅油一样。

刷第一道清漆：刷法与刷油色相同，并应使用已磨出口的旧刷子。待漆干透后，用1号旧砂纸彻底打磨一遍，将头遍漆面先基本磨掉，再用潮布擦干净。

复补腻子：使用牛角腻板、待色腻子要收刮干净、平滑、无腻子疤痕，不可损伤漆膜。

修色：将表面的黑斑、节疤、腻子疤及材色不一致处拼成一色，并绘出木纹。

磨砂纸：使用细纱纸轻轻往返打磨，再用潮布擦净粉末。

刷第二、三道清漆：周围环境要整洁，操作同刷第一道清漆，但动作要敏捷，多刷多理，涂刷饱满、不流不坠、光亮均匀。涂刷后一道油漆前油漆干后局部磨平并湿布擦净。接着刷侠义道油漆，再用水砂纸磨光、磨平，磨后擦净，重复三遍，要求做到漆膜厚度均匀，棱角、阴角等腰打磨到位。

涂料工艺 第3篇

关键词：高光生漆；搭配比例；干燥温度；湿度；性能；制备工艺

中图分类号：TQ633；S789.2文献标识码：A文章编号：1004-3020（2014）04-0021-05

生漆是一种古老的天然优质涂料，素有“涂料之王”之称。它是从漆树韧皮部割口流出的乳白色乳状液体，由于生漆的特殊化学组成，它既可在室温条件下自然氧化干燥成膜，又可在高温条件下（100 ℃以上）烘干成膜＼[1＼]。当接触空气后迅速氧化，表面逐渐由浅入深变为浅红色、红棕色、浅褐色、褐色乃至黑色，数小时后凝结成一层黑亮而有弹性的漆膜＼[2＼]。生漆的漆膜具有极强的抗腐蚀能力，能抵抗强酸、强碱及大多数有机溶剂的腐蚀＼[3＼]。

生漆在我国已有7 000多年的使用历史，有涂料“始祖”的称谓，对我国的政治、经济、文化生活曾产生过重要影响，是继四大发明之后的重大发现。但生漆干燥时间长，为方便使用，提高其装饰性能和其它理化综合性能，人们采取诸多方法来改性、复合制成了不同性能的生漆涂料。

黑色高光生漆涂料具有乌黑锭亮、坚韧耐磨和优良耐久性等性能，历来受到青睐和赞赏＼[4-5＼]。目前主要产品为黑色推光漆，它保留了天然生漆的优点，但因黏度大不易施工等问题＼[6＼]，在其应用范围受到很大的局限，为降低黏度，需用有机溶剂对其进行稀释，会造成污染，背离了天然无害的原则。因此，开展天然无害，施工方便且性能优良的黑色高光生漆研究十分必要。

本研究对象为黑色高光生漆涂料制备工艺，由于各季节生漆涂料凝结为黑色漆膜的温度及其环境条件存在差异，对黑色生漆涂料的制备造成一定的影响，故系统研究各气候条件下黑色生漆涂料制备工艺，对生产加工实际具有广泛的指导意义。本研究采用天然生漆与钼的氢氧化物按照一定的比例混合用特殊的方法熬制成黑料，然后再将天然生漆与黑料按照特定的比例混合分散均匀而制得，该种工艺技术降低了常规涂层厚度，节约了成本，提高了涂装效率。通过对生漆与钼的氢氧化物、生漆与黑料的配比，以及各工艺参数的研究首创性研制出具有高光性能的黑色生漆涂料。

1材料与方法

1.1试验原料

试验用生漆来源于湖北恩施市、利川市、陕西省平利县和贵州省金沙县，采割时间均为2013年8月，存放时间为6个月，预处理统一采用过滤操作，去除生漆采割过程中的杂质残渣。

1.2辅助材料

辅料均采用工业级Span-80分散剂、润湿剂、防沉剂、200目石英粉以及浓缩动物苦胆汁。

1.3实验设备

反应釜、调漆釜、涂-4杯粘度仪、天平、温度计、调温调湿箱、漆膜干燥自动记录仪、硬度仪、漆膜附着力测定仪。

1.4制备

1.4.1黑料的制备

将经过滤的天然生漆投入反应釜中，按投入天然生漆重量的2%加入已购置的钼的氢氧化物成品，开启加热、搅拌、抽气装置，将温度控制在110～130 ℃之间。本次试验的黑料制备主要为钼的氢氧化物与生漆物理混合，对于两者发生的化学反应不作为主要考察因素。由于天然生漆受品种、季节、地点等诸多因素影响，水分含量差异较大，因此其加热的时间也不相同，一般以漆料完全变黑，粘度为400 Pa·s，立即停止加热，降温至60 ℃，趁热出釜备用，即完成黑料制备。

1.4.2面漆的制备

将黑料与过滤后的天然生漆按重量比分别设定为10%，30%，50%，60%，70%几个比例进行混合、搅拌和调制，然后分别加入混合漆料重量的02% Span80分散剂，2%的浓缩动物苦胆汁，搅拌分散均匀制成漆膜，经过漆膜检测，进行正交试验获得面漆最佳配比方案。漆膜的干燥时间是一个复杂连续缓慢的物理化学过程，要经过从流体、黏弹体、固体几个阶段。干燥时间的长短可直接反映调制时黑料及相关助剂与生漆搭配比例合理与否；漆膜的干燥状态对于漆膜的机械性能和物理性能也可产生直接明显影响。为此，以A，B，C，D，E这5种不同含漆量的生漆进行不同搭配比例、温度、湿度的调配，在助剂比例相同条件下最终制得面漆原料的编号如下表。

1.4.3底漆的制备

在前述实验的基础上，取一定量制备好的面漆，加入漆料重量的3%的润湿剂，2%的防沉剂，25%的200目石英粉，搅拌分散均匀即成底漆。

2漆膜性能测试方法

2.1漆膜干燥时间及物理机械性能测试

高光黑色生漆涂料以75 μm的厚度涂膜于玻璃板和马口铁片上，确保漆膜干燥环境无灰尘，分别以温度25 ℃、湿度50%和温度30 ℃、湿度为80%为干燥时间测试的外界环境，对本试验中各工艺条件下的黑色高光天然生漆涂料成品以及天然生漆原料进行测试。涂膜的干燥时间按涂料GB1728-1979进行测试记录，试样自然干燥后，分别按涂料标准GB1727-1992、GB/T1720-1979、GB/T1731-1993、GB/T 1732-1993、GB/T6739-1996分别进行附着力、柔韧性、抗冲击强度、硬度测试进行测试。

2.2漆膜耐热性能测试

本试验漆膜调制过程中加入了金属钼，含钼的生漆涂料具有很好的耐热性能，为了验证这一观点，本实验选择了部分样本与混合生漆、传统推光漆进行了耐热对比试验。参照标准为GB/T1735-2009。

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2.3漆膜化学性能测试

合格的生漆漆膜具有良好的化学性能，为考察本试验所配制的各种生漆涂料，对其进行耐水、耐油、耐盐雾以及二氧化硫腐蚀等方面的测试。参照标准为GB/T1733-1993、GB/T1734-1993、GB/T1771-2003、GB/T19789-2008。

3结果与分析

3.1漆膜干燥时间及物理性能测试结果

天然生漆是W/O型的乳液，具有两相结构，漆酚是生漆中的主要成膜物质，它是侧链基为饱和与不饱和直链的邻苯二酚系列衍生物的混合物＼[4-5＼]，其不饱和侧链可氧化聚合成聚合漆酚，两个邻酚羟基可与金属离子络合。由于钼离子与漆酚反应生成黑色的漆酚钼，经涂刷展开后进一步聚合成稳定网状结构的致密漆膜。生漆干燥成膜主要有两种方式：一是在常温条件下自然干燥成膜，又称氧化聚合成膜，该过程中漆酶起到重要的催化作用＼[6＼]。二是在高温条件下成膜（100 ℃），又称缩合聚合成膜＼[7＼]。本试验中漆膜干燥时间是在不同温条件不同调配方案下干燥测得的，属于氧化聚合成膜方式，漆膜的干燥主要由漆酚钼漆酚、漆酶、水分、树胶等成分参与反应，个调制组分的相对变化及干燥环境的变化，漆膜干燥时间也发生变化。为便于测试，本实验选择了漆膜实干时间作为实验结果通过正交试验来选择最佳方案，以时间最短者作为最佳值。此外，生漆干燥后所表现出来的使用质量通过漆膜的性能诸如光泽、质感、附着力、干燥速度、冲击强度、硬度等来体现，因此漆膜的物理机械性能也是衡量生漆品质的重要指标，具体测试结果如下表。

3.1.1各相关因素对漆膜干燥时间的影响

漆膜在成型过程中干燥时间越短，说明漆膜的干燥速度越快，结合表2的试验条件对表3的直观分析，可以看出在因素为含漆量71%、黑料搭配比例50%、温度25 ℃、湿度85%时漆膜的干燥时间最短。因此，本实验在1 kg含量为71%的生漆搭配，50%的黑料和202的助剂在温度为25 ℃湿度85%最有利于漆膜干燥[8-10]。

以生漆的含漆量、搭配比例、温度以及湿度为变量进行正交试验，采用SSPS软件对试验数据进行数据分析得方差分析表，如下。

从表4可以看出：各因素对干燥时间的影响程度为：湿度≥温度≥助剂≥含量≥搭配比例，其中湿度、温度对漆膜干燥时间影响显著，含漆量与搭配比例的影响未能达到显著水平。这说明在漆膜干燥过程中环境的湿度和温度起到较为重要的作用，在实际使用过程中随着环境湿度的增加，生漆成膜速度加快，干燥时间变短。

3.1.2物理机械性能测试分析

漆膜的附着力是指涂层与表面基材之间或涂层之间通过物理与化学作用牢固联接的能力，附着力值越低表示漆膜越牢固，由上表可知在含漆量71%、搭配比例50%、温度25 ℃、湿度65%时漆膜附着力最好。

本试验所得柔韧性数值为不引起漆膜破坏的棒轴最小直径，柔韧性越好棒轴的直径越大，综合考察漆膜物理机械性能在柔韧性适中时较为满足使用需求。

漆膜的抗冲击强度是指涂于基材上的涂膜在经受高速率的重力作用下可能发生变形但漆膜不出现以及重基材上脱落的能力，表3所得测定值最大值为50 kg·cm，其对应的生漆配制因素为含漆量71%、搭配比例50%、温度25 ℃、湿度65%和含漆量77%、搭配比例70%、温度35 ℃、湿度85%。

漆膜的硬度指漆膜对于外来物体侵入其表面时所具有的阻力，受漆膜干燥程度影响，本次试验的测试时间选择在漆膜完全干燥后进行，以此来排除该因素对试验结果的影响。试验测得漆膜硬度最高的为8 H。漆膜硬度为生漆品质评价的指标之一，但并非漆膜硬度越高越好还要综合考虑其他评价指标综合评判生漆涂料的质量。

漆膜的物理机械性能的优劣是多个因素综合作用的结果，主要影响因素是生漆的含量、黑料搭配比例，由表3中所测得各项物理机械性能值可以看出当生漆含量为71%时，黑料搭配比例为50%～60%，助剂202%干燥条件温度25 ℃，湿度85%，漆膜物理机械性能最佳。

3.2漆膜的耐热性能测试结果

选取含漆量为70%的天然生漆作为对比试样1，再从中一部分采用传统大漆熬制法以4：6的混合比例制取传统推光漆，以上两种生漆涂料不含金属钼。

对试验制得黑色高光生漆试样与天然生漆以及传统推光漆进行耐热性能测试，试验结果见表5。

由表5结果可知：作为对比材料的两组生漆漆膜在300℃时就已受损，不可使用。与天然生漆、传统推光漆相比添加钼化物配制的生漆试样具有更好的耐热性能，在300 ℃以下，漆膜完全不受影响，在400 ℃时少量试样出现边沿起小泡的现象，随着温度的升高，漆膜的受损程度增加，少数试样在温度达到600 ℃时仍能保持光滑，总体看来本试验配制漆最高耐温可达500 ℃以上。

紫外固化涂料固化工艺参数的研究 第4篇

自20世纪60年代德国拜耳公司推出不饱和聚酯体系的第1代UV涂料,并在木器涂料工业上得到初步应用以来,由于其低的VOC排放的环保特性得到越来越广泛的发展。我国辐射固化技术虽然起步较晚,但经过20多年的发展全国UV涂料的需求量已达到5万多吨。UV固化涂料自第1代问世以来,凭借其“4E”特点:即Energy(节能)、Ecology(环境友好)、Economy(经济)以及Excellent finishing of radia- tioncuring(性能优异)[1,2],呈迅速增长趋势。据预测,到2015年,世界范围内UV固化涂料的产量将达到整个涂料行业总产量的8%以上[3]。UV涂料由最初主要用于家具、电器材料等的表面涂装,近十几年已经在电子产品、显示器材及节能环保产品等领域得到了快速发展和普及,UV涂料也凭借其自身的优势被普遍运用于功能膜材料的表面改性[4]。功能膜材料的表面改性是通过将UV涂料涂覆于基材,紫外光照射固化成膜而得到预期功能的表面涂层。有关UV固化涂料的资料文献很多,但是对涂料在涂布和固化过程中, 不同的工艺条件下,得到的膜层质量和经济生产方面的规律论述较少,研究涂布固化过程的一般规律,也是得到高质量、低成本功能膜的关键。

本文重点讨论了UV固化涂料涂布和固化过程的一些规律,从涂层厚度、UV能量、干燥温度及环境等方面探索总结了影响UV涂层固化速度和膜层质量的因素:不同涂层厚度、UV能量对应的膜层性能不同,干燥温度的控制,环境温湿度的影响都会给最终的膜层带来影响。选择最佳的涂布、干燥和固化条件,保证正确的环境条件,就能经济、高效的得到目标性能的涂层。

2实验部分

2.1试验用原材料

VI官能基聚氨酯丙烯酸低聚物、双官能基活性单体(长兴化学材料有限公司),光引发剂:184(北京英力科技发展有限公司),流平剂,基材润湿剂(BYK化学公司),溶剂:乙酸乙酯。

2.2试验用测试仪器

厚度计,铅笔硬度计(上海现代环境工程技术有限公司);漆膜划格仪(深圳详敏),QTX型漆膜弹性试验器,RS—5600耐摩擦试验机,LT—4002型紫外固化机(涿州蓝天),照度计。

2.3实验方法

将涂料各组份按配方比例,充分搅拌溶解后,用丝棒涂布在PET上,烘箱烘烤挥发溶剂,UV固化机固化成膜。

2.4结果测试

2.4.1涂层附着力

参照GB9256- 88方法,通过划格实验的方法判定涂膜的附着力。

2.4.2涂层硬度

参照GB6739- 86方法,使用涂膜铅笔划痕硬度仪测试涂层的铅笔硬度。

2.4.3耐溶剂性

浸泡乙酸乙酯,观察膜层表观变化。

2.4.4柔韧性

参照GB/T1731- 93。将带基材的涂膜在1- 3秒内绕轴棒弯曲180度后,观察弯曲部位漆膜开裂情况, 记录引起开裂的最小轴棒直径。

3结果与讨论

3.1涂膜厚度对膜层性能的影响

膜层厚度是涂层最基本的要素。UV固化涂层固化成膜后,合适的涂层厚度,可以得到合理优秀的膜层性能。表1是不同厚度涂层对应的膜层附着力和硬度情况。

注：涂料配比：树脂 78%;引发剂 1%;;助剂 1%：溶剂 20%，以下相同。UV 灯：800W。

表1可见:随着涂层厚度的增加,涂层硬度增加, 但涂层附着力则明显降低,厚度3μm左右时性能达到最佳,附着力0级、硬度3H、满足使用要求。当涂层较厚时,根据朗伯—比尔定律:

可见,由于光引发剂本身、光引发剂裂解碎片、树脂等对UV光线有吸光屏蔽作用,紫外线穿透涂层到达基材与涂层界面的紫外光强度将减弱,导致涂层底部不容易固化完全,影响了涂层的附着力[5]。同时从液态固化成固态的过程中,涂层内聚力增强,涂层会发生收缩现象,这一现象减弱了膜层与基材间的结合强度。表1可见,如果涂层厚度在4μm以上,膜层与基材的结合强度下降就很明显,所以减薄涂层,可以保证底层固化完全,同时减小了成膜过程产生的内聚力,涂层附着力得以保证。

划痕硬度反映的是材料模量、抗拉强度和附着力的组合,测试划痕硬度时,压力和剪切力同时作用[6]。 UV涂层开始固化时,树脂交联反应,形成网状三维结构,固化结束后涂层达到了一定的黏弹性能,涂层较厚时,粘弹性较好,抗压力就较强,表现在硬度稍有提高。

薄膜涂层的柔韧性和耐磨性是功能薄膜的关键指标,图1是薄膜的涂层厚度与柔韧性和耐磨性的关系。

图1显示,随着涂层厚度的增加,涂层的柔韧性和耐磨性能呈现相反趋势。耐摩擦性能要求涂层有足够的硬度,使擦伤物不易穿入涂层表面。同时涂层还要有足够的弹性,在摩擦应力消除后可以反弹恢复。所以随着涂层厚度的增加,耐摩擦性能提高,当涂层厚度达到6μm以上后,摩擦次数保持在30次左右。

柔韧性是表征涂膜适应其承载体变形运动的能力,又称漆膜弹性。与涂层本身的延展性和与基材的附着力都有关系,涂层越厚,附着力越差,涂层内应力越大,延展性越差,所以随着涂层厚度增加,涂层的柔韧性能明显下降。

3.2 UV固化能量的影响

UV固化基本原理:UV光线能量激发引发剂产生自由基从而产生链式聚合反应。反应发生的前提条件需要提供聚合反应引发剂分解的最低能量,即临界曝光量[7],理论上固定组分的涂料需要临界曝光量是一定的,但在涂层实际固化过程中所提供的能量远高于这个理论值。UV灯的状况、固化条件、涂层性能,包括环境的影响等因素都会使实际需要的曝光量增大。

不同灯距下辐照能量累积和时间的关系如图2和表2所示。

由图2可见,随时间增加,UV能量基本呈线性增加,但灯距离不同,增加的程度不同,表现在曲线斜率,斜率代表了UV灯到达涂层表面时的强度。距离越近、强度越大,距离越远,强度越小。

由表2可见,UV固化是在瞬间激发的链式聚合反应,灯距越近,UV灯辐照强度越大,单位时间到达单位涂层面积的能量越高,激发的引发剂的量越多, 聚合速度加快,需要的曝光时间相应缩短,涂层接受的累积的总UV能量就较低。

同时,氧阻聚作用是光固化的一个重要因素,几乎所有辐射固化材料的辐射固化反应都会受到空气中氧的影响,研究发现提高辐射强度可减少氧的阻聚作用影响。所以UV灯强度越大,固化所需要的能量就越低。通过调整灯的功率和灯的距离都可以达到增加强度的目的。

表3是涂层UV固化时辐照能量与性能的关系。

表3显示,不同UV灯距,随着曝光时间的增加, 即固化能量的升高,涂层的附着力、硬度和耐溶剂侵蚀性能均呈现升高的趋势。但能量达到一定量后,曝光时间的增加,涂层性能不再产生明显的变化。UV能量是聚合反应发生的原动力,辐照能量到达涂层, 光引发剂吸收紫外线分解成自由基,聚合反应开始进行。UV固化过程中,对于薄层固化体系,空气中的氧气对膜的表层和底层的影响差别不明显,固化的速度由于紫外光的穿透性较弱的原因,表层会较快,手触表干时底层的固化还不够充分,随着UV能量的不断累积,底层固化程度提高,涂膜的性能也相应提高,达到涂层所能达到的最好程度。

但柔韧性则因为灯距的不同呈现轻微的区别, 近距离的辐照,提供UV强度高,产生的引发剂自由基,长链自由基数目多,自由基与自由基碰撞几率大,反应速度快,生成的分子链较短,柔韧性较差,所以要得到柔韧性能优的涂层,通过选择长链柔韧的树脂配方成份外,提供辐照强度低的能量源也能起到有效的作用。

3.3干燥温度影响

用于薄膜表面涂层的UV涂料,一般情况下需要添加溶剂调整涂布性能,所以在UV灯照射前,需要通过干燥过程先将溶剂挥发掉,然后进行紫外固化。 根据涂料的情况选择合适的干燥温度及干燥时间是十分必要的。图3是乙酸乙酯为溶剂的涂层不同干燥条件下涂层的固化情况。

注:固化能量:335m J/cm2,灯距:18cm。固化程度判定:指触法测达到表干程度。

由图3可见,在固定的曝光量下,以涂层固化达到表干状态为标准,干燥温度从40℃升高到100℃, 所需要的干燥时间相应减少。实验表明固化速度随干燥温度升高而加快。这是因为:一是大量溶剂的存在影响紫外光线在涂层中的穿透,溶剂消耗了一定量的辐照能量,减小了光引发剂吸收紫外光的强度,引发剂分解量子效率降低,光聚合反应减慢。提高干燥温度有利于溶剂的挥发,涂层中残留溶剂少了,固化速度就相对较快;二是涂层温度高溶剂挥发完全,较高的温度使液态涂层粘度降低,有利于光固化体系中预聚物和活性单体分子链蠕动,不饱和键碰撞几率增大,使固化反应加快和使固化反应彻底。

干燥温度主要起蒸发溶剂作用,干燥理论证明, 干燥过程一般是表层到底层,温度过高,表层溶剂蒸发太快,粘度迅速增大,不利于底层溶剂迁移到表层。 温度过低又达不到干燥的目的。一般根据涂料溶剂类型和配方组分,同时考虑涂布过程中的要求来设计合理的干燥温度和温度梯度。

3.4环境条件的影响

3.4.1空气中的氧气对固化的影响

固化氛围对固化反应有较大影响,表4是在空气和氮气环境下涂层固化情况。

表4显示了在空气氛围和氮气氛围下UV固化的情况。光固化涂层具有极大的表面/ 体积比,所以空气中的氧对固化的阻碍问题特别明显。氧气对反应的阻聚作用主要是因为:基态的氧分子处于三线态, 是双自由基,对引发反应中产生的活性自由基有较强的加成活性,从而形成过氧自由基,使活性自由基失去引发单体聚合的活性,这个过程很快。氧自由基与活性自由基和反应单体的加成反应竞争,阻碍了活性基与单体的反应。

光固化反应如下:

氧阻聚反应如下:

通过改进涂料配方组分来减小抗氧阻聚的影响外,还可以在涂布固化过程中通过采取一些措施:提供隔绝氧气环境如:覆膜固化、惰性气体环境等,有效地减轻氧阻聚的影响[5]。

3.4.2环境温度、湿度的影响

环境的温度对固化有积极的影响,如同干燥温度对固化的影响一样,适当提高环境的温度,涂料的粘度降低,反应活性增强。但是环境温度的选择一般不作为工业生产中固化工艺调整措施,主要原因是增加能源消耗,又成效微弱;同时还需要考虑其他材料、设备和过程对温度的要求。

环境中湿度过大绝对会对固化过程产生负面的影响。当空气相对湿度达到85%以上时,涂料中的溶剂吸热挥发,涂膜表面温度暂时降低,空气中大量的水分就会迅速凝结到膜面,使涂膜表观发白、不透。对UV固化过程,要求相对湿度控制在30%~80%之间有利于保证达到固化和外观要求。

4结论

UV固化薄膜涂层材料工艺参数的选定必须符合涂层配方组分要求。设计合理的UV涂层的厚度, 选择合适的UV光源和曝照条件,保证环境温湿度到合理的要求范围,采取必要的措施减少空气中氧气阻聚影响,可以生产出所需要的UV固化涂层材料。

摘要：本文研究了UV固化工艺参数与涂层性能的关系,实验显示涂层厚度影响着涂层的硬度、附着力、柔韧性和耐磨擦性能,UV固化光源和制造环境对涂层材料性能同样有较大的影响。设计合理的涂层厚度,选择合适的固化工艺和环境条件,可以获得目标性能的涂层。

涂料工艺 第5篇

肌理涂料的简介

肌理涂料也叫肌理漆，源于人们对油画肌理的认识。肌理是指物体表面的组织纹理结构，即各种纵横交错、高低不平、粗糙平滑的纹理变化，是表达人对设计物表面纹理特征的感受。

一方面是作为材料的表现形式而被人们所感受，另一方面则体现在通过先进的工艺手法，创造新的肌理形态，不同的材质，不同的工艺手法可以产生各种不同的肌理效果，并能创造出丰富的外在造型形式。触感柔和细腻，弹性较好，具有亲和力。视觉效果上立体感、层次感更强。肌理涂料的层次效果，它诱惑人们去用视觉或用心去体验、去触摸。

肌理涂料是市面上新出现的新型改良水性涂料，墙面装饰作为家装审美的一个重要因素，各种材料表面的天然或人为形成的视觉肌理与触觉肌理对家装设计有重要作用。肌理涂料触感柔和细腻，弹性较好，手感更接近于高档传统壁纸，具有亲和力。视觉效果上立体感、层次感更强。配合改进型施工工艺，可逼真表现布格、皮革、纤维、陶瓷砖面、木质表面、金属表面等装饰材料的肌理效果，让你的家庭装修更具层次感。

肌理涂料的施工工艺

肌理涂料的底层涂料应该将墙面处理干净和平整，保证无严峻的污染。肌理涂料木质底层涂刷清漆，实质底层的节疤处理、松脂部位使用虫胶漆关闭、钉眼处使用油性腻于嵌补。肌理涂料须通过不同的工序及工法做出不同的肌理图案。搅拌，在搅拌容器中加入施工用水量90%的清水，然后倒入涂料干粉浸泡几分钟，再用电动搅拌机搅拌约10分钟，搅拌同时用另外10%的清水调节施工粘稠度，充分搅拌均匀后方可使用。涂抹，需涂两遍，第一遍，厚度约1.5毫米，完成后约50分钟，根据现场气候情况而定，以表面不粘手为宜，有露底的情况用料补平，涂抹第二遍厚度约1.5毫米。总厚度1.5毫米～3.0毫米之间。

肌理图案制作，根据实际环境干燥情况，掌握干燥时间，想象、工法、随意造型，依据工法制作肌理图案，能做出不同质感、不同肌理的个性图案。最后收光，制作完肌理图案后，用收光抹子没图案纹路压实收光。

肌理涂料的选购技巧及注意事项

肌理涂料也叫肌理漆，肌理漆一种可以选用多种类型的质感艺术涂料，用专用的涂刷工具,做出各种自然随意的立体艺术效果，颜色和风格可随意选择或搭配。油漆肌理涂料的选购先看水溶，经过一段时间的储存，上面会有一层保护胶水溶液。漂浮物，凡质量好的涂料，在保护胶水溶液的表面，通常是没有漂浮物，有极少的彩粒漂浮物，但若漂浮物数量多，布满保护胶水涂液的表面，甚至有一定厚度，它表明这种涂料的质量差。

涂料工艺 第6篇

1 专业设置

专业建设是学校教学工作主动、灵活地适应社会需求的关键环节。在专业设置上要处理好三个关系:一是要树立市场意识, 主动适应地区产业结构的调整。二是要解决好专业口径的宽与窄的问题, 设置复合型专业, 拓宽学生的就业适应面。三是要处理好专业调整和相对稳定性的关系。一个专业的成长需要时间、人力、物力上的保证。其专业方向应具有较强的职业定向性和针对性。

高分子材料加工行业是轻工行业中的一个重要组成部分。据统计, 广东省现有塑料加工企业1700多家, 年工业总产值100多亿元, 年出口值约40亿元, 年塑料制品总产产量超过100万吨, 生产量连续几年居全国第一位。行业发展显示:本地区高分子材料企业是以塑料和涂料的生产与应用为主对高分子材料加工技术专业人才需求很大。因此, 高分子材料加工专业涂料方向的开设, 是非常符合社会需要的。

2 培养目标

高职人才培养目标既不同于本科教育培养的理论型、设计型人才, 又不同于中等职业教育技术技能型人才。它具有以下鲜明特点: (1) 人才层次的高级性。掌握涂料生产与涂装的基础知识和原料准备、原料混配、树脂合成、研磨分散、配色与调和、涂料涂装、涂料检验等专业知识。 (2) 人才类型的技术性。高职毕业生的工作是将成熟的技术和管理规范转变为现实, 解决在转变过程中的各种实际问题。因此, 他们除应具有必须的专业知识外, 更应具有较强的管理和实践能力。理论与实践的紧密结合是高等职业技术教育鲜明的特色。 (3) 毕业生去向的基层性。由于高职教育培养的学生是为生产第一线服务的, 因此适应从事涂料生产与涂装技术和管理等第一线工作。

3 教学设计

课程体系是培养学生的总体方案, 是培养目标的依托。根据涂料与涂装职业岗位和岗位群的需要组建课程体系。紧紧围绕培养目标开展校企合作, 构建合理的人才知识结构和能力结构, 针对就业岗位和岗位群, 形成岗位工作内容, 并将其分解成知识能力要素, 制定课程标准, 合理组建课程结构。

4 采取“教、学、做”一体化教学模式, 推行项目式教学法

教学改革必须充分体现以学生为中心, 反应社会对毕业生知识、能力、素质的要求、反映人才培养目标和培养规格需要、反应当今社会生产力水平和科学技术水平, 要利于学生个性的充分发展、身心的全面发展和人的可持续发展。在教学过程中, 采取“教、学、做”一体化教学模式, 推行以“学生为中心”, 以“工作为导向”的项目式教学法。让学生在真实的生产环境下, 通过具体的工作任务掌握知识、技能, 做到学以致用。

涂料工艺课程是一门实践性很强的专业课程, 采用项目式教学法作为教学手段, 避免了传统教学的弊端, 充分发挥了学生的主观能动性。其具体做法是:将课程内容以涂料生产的工作过程划分为若干个项目模块, 项目模块又有若干个子项目模块, 每个项目式相互独立又相互联系的, 构成理论与实践的综合单元。将相关知识与技能融汇在项目中, 通过实施, 掌握知识, 完成技能训练。

在项目式教学法的具体实施过程当中, 再灵活使用以下方法以完善教学。

(1) 案例分析教学法。在“做什么?”的教学环节, 以生产生活中用到的一种涂料为案例, 如将乳胶漆配制时, 以家庭装修用的内墙乳胶漆为案例。在“跟我做”的教学环节, 以教师研制的涂料配方为案例, 分析配方组成和相应原料的性能。通过案例分析教学, 以激发学生对学习项目的兴趣, 达到学生主动参与项目学习的目的。

(2) 启发引导教学法。在“一起想”的教学环节, 采用启发引导教学法, 如讲UV光固化涂料时, 用“为什么用做UV光固化涂料?”、“UV光固化涂料与非UV光固化涂料有什么不同?”、“怎样才能实现UV光固化”来引导出光固化的原理。在“跟我学”、“讨论创新”、“归纳总结”的教学环节, 采用启发引导教学法, 一步一步的引导学生学习, 在提问时点名同学回答, 引起学生对问题的关注。这种教学方法能引导学生发散思维, 训练学生的思维方式, 培养学生分析问题、解决问题的能力和创新思维。

(3) 角色扮演教学法。在“跟我做”的教学环节, 采用角色扮演教学法。在这些教学环节中, 学生是教学的主角, 学生要全程参与从原料到产品的整个过程。这种教学法使学生从被动的“要我学”变成了主动的“我要学”, 学习积极性大大提高。

(4) 现场演示教学法。在“跟我做”的教学环节, 还可采用现场演示教学法。先由教师先演示设备的使用方法和生产过程, 避免不必要的设备事故和实训失败, 挫伤学生的积极性, 同时提高教学效率。

(5) 教学短片教学法。在“跟我做”教学环节, 也可采用教学短片教学法。将拍摄的教学短片放在课程网站中, 要求学生在该教学环节前要先观看教学短片, 对设备和生产过程有初步的认识, 以提高教学效果。

(6) 师生互动教学法。在“讨论创新”教学环节中, 采用了师生互动教学法, 学生和教师都可以对实训过程中的问题提出自己的观点、意见和疑问, 供全班同学讨论, 最后由教师总结和提出解决方案。这种教学方法要充分调动学生的积极性, 允许他们随时插话提问, 允许他们与教师争论, 教师并不简单地否定他们的意见, 而是用实在、生动的事实说明道理。师生互动讨论法能促进学生思考, 激发学生的潜能, 在讨论中获得知识。

参考文献

[1]刘志雄, 邹晓勇, 高峰.涂料与涂装课程教学改革的探讨[J].科技创新导报, 2008 (3) :247.

[2]姜大源.职业教育学研究新论[M].北京:高等教育出版社, 2007.

涂料工艺 第7篇

1.1 涂料使用前的病态防治

1.1.1 混浊。

防止涂料出现混浊首先要根据成膜物质的特点来选用合适的溶剂和稀释剂来进行调和，另外在涂料的保存上要注意贮存温度，以20摄氏度为宜，出现混浊可以通过水浴加热法来加以清除。同时还需要注意的是要避免不同性质的清漆混合，从而防止混浊出现。

1.1.2 沉淀。

防止涂料出现沉淀现象应该严格的控制涂料贮存温度，一般不能超过28℃。其次对于已成为干硬无油的硬块，应该及时取出并碾压成碎末，再放回原处充分搅拌均匀后方可投入使用。

1.1.3 变稠。

涂料变稠很大程度上是由于受到曝晒因此的，因此贮存温度的控制一定要合理。另外防治涂料变稠可以通过用化学试剂来稀释实现，比如快甘氨基漆溶剂可以利用25%的丁醇来防止涂料变稠。

1.2 涂料操作中的病态防治

1.2.1 咬底。

一般性脂漆、醇酸漆等油基漆类，在涂膜未曾干透时，如加涂含有强溶剂的涂料，尤其是涂膜较厚时则地层涂膜很容易被上层涂料的溶剂所溶解而膨胀、鼓起。若将底层涂料彻底干燥，就可以防止咬底。其次，当一层硝基漆尚未干透前，再加涂一层同种漆时，往往也会发生咬底。因此，必须待前道漆干透后再涂第二道漆。

1.2.2 起泡。

涂漆前必须将工件表面彻底处理，并排除表面凹坑或空洞内的水分、空气、油液等液相。在多孔的表面上涂稀薄漆液使封闭的空气及时逸出。应避免涂膜接触高温及日光直接曝晒。根据涂料的使用环境，合理的选择涂料品种，如在沿海或有雾的环境中，就不能使用红丹底漆，因为海水对红丹涂膜会起反应并释放氧气，造成涂膜气泡涂料使用后的病态防治。

1.2.3 脱落。

防止涂料使用后出现脱落问题，应该在烘烤温度和时间上根据涂料品种的技术要求进行严格控制在，同时还要考虑涂层间的配套性并增加结合力。不仅如此，出现脱落问题可以将涂料刮至铁裸板并使用磷酸清洗剂，然后用钢丝刷清洗干净之后重新涂装。

1.2.4 开裂。

防止脱落还应该注意涂料品种的选择和配套使用，即底漆和面漆。面漆和面漆配套，使其涂膜的柔韧性一致，伸缩率接近，不易开裂。并且需要根据使用环境来选择涂料品种。另外还考虑到涂层厚薄和干燥程度。涂层不宜太厚，并必须干燥后才进行下道涂装。

1.3 表面预处理

喷漆前表面预处理时车身涂装修复的一项基本内容，其主要目的是为了提高涂层的防腐性，增强涂层的附着力。

将碱液与旧涂层接触而去除旧涂层。这种方法主要适用于各种形状的工件。可采用浸渍或刷涂两种力法施工。碱液的配方有多种，主要有以下两种配方。

第一种配方：磷酸三钠6份，磷酸二氢钠8份，碳酸钠3份，软皂0.5份，硅酸钠3份，水1000份。将上述各成分依次加入水中溶解并搅拌均匀加热到90～95度之后，将工件浸入碱液槽煮60～90分钟。由于碱性物质的作用，旧涂层膨胀变软而脱落，通入水蒸气，使已软化的旧涂层脱落。施工中应注意清除浮于液面上的油脂污物及下沉池底的旧涂层。工件经碱液脱漆以取出后，用40～45度的温水冲洗干净，就可以完成除漆过程，这种方法对钢铁及铝铜等有色金属比较适用。

第二种配方：磷酸三钠25份，硅酸钠12份，肥皂3份，重铬酸钾3份，清水1800份。将水煮沸，按配方中各成分的排列顺序加入水中溶解重铬酸钾分多次加入，每次不要太多。配置完毕后的溶液酸碱度不应该超过11。施工过程中如果PH值小于7，应加入下列成分进行调整：磷酸三钠15份，重铬酸钾1.5份，硅酸钠6份，肥皂1.5份，脱漆是将零件浸入溶液中煮2～3小时后取出，再放入热水槽中浸煮30分钟，取出后用清水清洗干净，干燥即可。

2 涂装工艺

2.1 汽车仪表盘的涂装工艺

汽车仪表盘的涂装通常可采用手工静电喷涂方式。采用手工喷涂施工前，工件表面的油污、锈蚀等杂物必须要清除干净，并反复擦净。之后，先喷涂一道HO6-2铁红环氧酯底漆或C06-1铁红酸醇底漆，自干或烘干后，用过氯乙烯泥子、酸醇泥子或水质泥子将缺陷刮涂平整，干燥后，水磨平滑，擦净，晾干或烘干水迹后，均匀喷涂一道C06-10灰醇酸二道浆，干后，再喷二道氨基静电锤纹漆即可。

2.2 汽车塑料件的涂装工艺

首先在塑料件涂料的选择上应该得到重视，由于称身塑料件的材料品种比较复杂，加上合成树脂化学成分不同所带来的影响使塑料件的涂装对漆料有很强的选择性。其次还应该做好塑料件的表面处理工作，为保证塑料件涂装质量，必须在涂装前对涂装件表面进行预处理。预处理的要求和方法可以通过以下三种方式进行。首先是消除静电和尘土，因为塑料件大多数是绝缘体，具有静电效应，表面极易吸附尘土。可采用适当的溶剂清除，由于一些塑料对溶剂十分敏感，所以必须选择适合的或专用清洗剂来进行清。其次是防止增塑剂的转移处理，在塑料制品生产过程中，为增加塑形而加入了适当的增塑剂，当涂料是溶剂型时，塑料的增塑剂会立即转到涂层中，影响涂层的干燥或封闭涂层。另外还应该增强表面附着力，但是根据溶解度参数与结晶性及分子间引力常数，选择相配套的涂料，以增强附着力。

2.3 涂装技术的更新发展

2.3.1 粉末喷涂工艺。

粉末喷涂工艺有着无废水、无VOC排放的特点，而且材料利用率高，一般是进行三道工序完成。第一道喷涂于车身的外表面及车底，第二道就喷涂纯净色分与车身内和外表面，最后的第三道喷涂应喷涂净色粉于车身外表面。

2.3.2 一体化及无中涂工艺。

一体化涂装工艺主要是采用与面漆同色的功能层来替代中涂及功能层与面漆底色湿碰湿喷涂的方式，一般能够在在一条面漆线上完成整道工序，生产过程得到了极大的简化，比如省去了中涂烘干线。而且无中涂工艺在汽车喷涂中的应用进一步的简化施工工艺，不仅能够将功能层与面漆底色合一，彻底的取消了中涂线，还能够有效的节省涂料。

结语

总而言之，科学技术的进步大大推动了汽车涂装技术的发展。尤其是近年来汽车业的飞速发展，给涂装工艺提出了更高的要求。但是通过工艺的优化及相关方法和措施，能够极大的提高化工工艺在涂装中的应用率和效率，有效的推动了我国汽车行业的发展，提搞了涂装技术。推动了我国汽车涂装行业的发展，这对于促进我国化工行业、涂装技术的发展具有巨大的作用。

摘要：随着我国汽车工业和交通运输业的发展, 汽车保有量逐年增加, 汽车已经成为经济生活中不可缺少的重要交通运输工具。本文就汽车涂装中常见的问题进行分析, 并提供一些可供参考的意见和措施。

关键词：涂装,涂料,化工工艺,技术

参考文献

[1]薛福连.汽车行业涂装前处理工艺现状及改进[J].涂装指南, 2005 (2) :55-57.

涂料工艺 第8篇

关键词：仿砖弹性质感涂料,施工工艺,注意事项

随着我国经济和社会的不断发展, 高层建筑逐渐增多, 人们对建筑物的外立面要求越来越高, 单纯涂料外立面已经不能满足人们的审美需求, 而传统的陶瓷制的外墙虽然效果美观, 样式比较多, 在外墙外装饰方面占据了很大的比例, 但是随着时间的不断流逝, 陶瓷制的外墙砖其弊端越来越突显, 最容易出现的问题就是陶瓷制外墙砖与墙体的粘结性比较差, 容易脱落。而高层建筑物如果发生外墙砖掉落的现象, 很容易给人造成伤害。住建部、公安部《民用建筑外保温系统及外墙装饰防火暂行规定》其中有条规定, 建筑外墙的装饰层, 除了采用涂料以后, 还应该采用不容易燃烧的材料。如果建筑物的外墙采用的可以燃烧的保温保温材料, 就不应该采用点燃以后容易脱落的瓷砖等类似的材料。一些地级市规定, 外墙的外保温贴饰面的砖系统最大的高度不应该超过40m。

1 对于外墙仿砖涂料的简介

因为外墙砖能有很好的美观效果, 但是容易发生脱落这样一种弊端, 所以很多厂家开始向顾客推荐外墙仿砖涂料。主要是以天然的矿石颗粒为主, 再加上乳胶加工形成的。这种涂料是一种水性的环保材料。它的特点主要是没有色浆, 但是其色彩却非常艳丽通透, 透气、憎水, 对于雨水侵蚀墙体可以起到有效的保护, 从而有利于防止外墙的渗漏。该外墙仿砖涂料具有优越的强韧性, 和其他基层材料有很好的粘结力, 而且可以抵挡化学品的腐蚀, 护紫外线以及耐候性比较强。该涂料的施工比较简单, 一经涂抹完成, 就不需要用任务腻子去找平基层, 可以和保温层形成柔性渐变体, 从而有效地防止了外墙的保温层开裂, 从而克服了墙体面层容易开裂渗水的毛病。而且, 采用这种外墙仿砖的涂料, 还可以按照客户的要求生产出各种各样色彩的产品, 其色彩丰富而且逼真, 其装饰的效果几乎可以和大理石以及瓷砖相媲美, 这很符合我国现在新型建筑外墙市场的发展。这是传统大理石]瓷砖等一些饰面材料非常理想的替代产品。

外墙仿砖涂料主要有三部分构成:面漆、中漆和底漆。面漆主要由高分子聚合物以及乳液调配形成的, 有非常优越的呼吸性、可以允许底材或是建筑物内部的潮气排出, 也可以阻止外部的水分侵入建筑物, 从而可以保护好外墙装饰面。中漆主要是由天然的无机材料以及有机复合材料缓慢丰, 它的防水性比较好, 而且具有极好的装饰性和耐候性。底漆主要是以高分子的聚合物构成, 可封闭基层, 具有很好的渗透性, 可以防止基层出现盐析、泛碱的现象, 不会对中涂层造成污染, 同时可以增加基层与中涂层的附着力。

2 施工的工艺

2.1 作业的条件

施工的过程中, 如果出现了风沙天、下雨天或是风力不小于4级的情况, 就不应该进行施工。门窗应该按照设计的要求进行安装, 待安装好了以后, 进行塞缝施工。同时要提前将成品的保护工作做好, 防止对环境造成污染。在人行道的旁边或是出入口等地方要做好相应的安全防护以及成品的保护工作, 要设置施工地点的隔离带同时设置相应的警示牌, 而且要派专人进行看护和疏导。外阳台的电器暗管、铁艺、接线盒、外墙雨水管卡要预埋完毕。活动吊篮要符合相应的国家规范要求。施工对象基层含水率要小于或等于10%, 其pH值应该控制在10以内。如果基层的墙体已经通过了验收并且达到了国家的相应标准, 等到基层干燥并且已经验收合格以后, 就可以对建筑物的外墙进行涂料施工。如果墙体不符合相应的要求, 可以进行下列处理:清除基层的浮灰、油污或是空鼓等墙体, 这些墙体会影响粘结力, 所以必须清除。如果垂直或是平整度超出了规范的要求应该进行抹灰或是剔凿处理。

2.2 操作的工艺及其注意的事项

(1) 操作工艺的流程:对墙面的基层进行处理→涂抹底漆→画弹线、分格并粘贴胶带→漆抹仿外墙面砖弹性质感涂料→将胶带条揭去→修剪毛刺→喷洒、涂抹罩光漆→进行检查验收。

(2) 对基面的处理:

仿砖弹性质感涂料对于平整度的要求比较高。所以在进行涂料之前要对外墙进行找补, 主要是松果其平整度和垂直度。

(3) 涂抹底漆:在找平基面以后的48h之后才可以涂刷底漆, 基面表面的酸碱度应该在10以内, 含水率应该保持在10%以内, 然后用滚筒将认错漆涂滚在砂浆面上, 尽量要均匀。专用的底漆应该要均匀地涂刷, 不能漏刷, 也不能涂厚, 要让该底漆完全遮盖住底材。

(4) 弹线界格

弹线前应该全面的考虑大墙面的尺寸以及檐板、飘窗、窗间墙的尺寸等, 排版时应该尽可能地保证阳角处是整块砖, 由阳角处向阴角处进行排模。如果遇到阴角处出现小于半砖的情况就应该重新排版, 均摊多余的尺寸。还要注意楼层的界格缝要均匀、交圈、平整。

抗碱专用的底漆在涂刷24h之后, 就可以按照施工图纸的要求进行弹线工作。每一个立面的控制线都要一次弹完。

(5) 在已经涂刷完的底漆墙面上, 要根据控制线粘贴设计而且与仿砖的厚度相同的建筑单面泡棉胶带, 所有的分格线都要平直。在外墙仿砖模型完工以后, 在粘贴时还要应该确保底漆干透, 防止胶带粘连信底漆。外墙每层的分格缝宽度应该为2cm, 仿砖分格缝的宽度应该为5mm, 这两种缝的颜色都是黑色。注意一次贴的面积最好不要太大, 随贴随抹。

(6) 在专用的抗碱底漆干燥以后, 就可以涂刷仿砖涂料的。在抹乔时要地胶带的黏贴进行检查, 查看其是否牢固, 必要的时候还要对其进行拍压, 防止胶带掉落。第一要把一些瓷石漆料放在托板上, 然后将少量的料用抹板从上到下进行涂刷, 从阳角开始将涂料抹在基层上, 对于不遮底的瓷石漆要分两次进行涂抹, 第一遍不要抹太后, 遍涂抹的总厚度尽量控制在1.5~2.5mm之间, 在进行抹刀时尽量不要在水里洗刷干净。施工人员要掌握好仿砖涂料的平整度以及厚度, 注意要遮盖好底漆的颜色, 防止出现漆发花的状况。

(7) 将胶带揭去:当底漆并没有完全干透的时候, 可以将胶带纸揭去, 然后对边角处的毛刺进行修理, 使其表面更加光滑平整。如果将胶带纸较早的揭去, 就会出现大量的毛刺, 并且会将面漆粘连成块;如果较早的就将胶带纸揭去, 胶带纸会出现断裂, 从而增加了施工的难度。只在要涂料固化以后, 可以进行缝边的处理等。

(8) 喷洒和涂抹罩光清漆:质感涂料已经干透以后, 通常是在20℃的情况下2h就可以完全干透, 这时就可以涂罩光清漆了。面漆要涂刷两遍。第一遍要用毛刷涂刷均匀, 在固化以后就可以进行第二遍的涂刷了。注意在进行面漆的涂刷过程中不能出现流淌的情况, 要均匀地进行涂刷, 在高温、大风或是雨水的天气不能施工。

3 对成品进行保护的方法

(1) 在施工进行以前要保护好已经完工的门窗等, 可以采用塑料薄膜进行遮挡;

(2) 在仿砖弹性质感涂料涂刷完工以后要及时的用木板保护好角、口, 防止发生碰造成损坏;

(3) 在拆除电动吊篮的时候千万不要碰坏墙面的涂层;

(4) 在施工时不能对已经完工的部位进行蹬踩, 防止将涂料桶碰翻造成墙面污染。

4 结束语

仿砖弹性质感涂料是一种不错的美化外墙的材料, 在施工的过程中, 一定要注意按照相应的流程来, 保护施工的质量, 为人们建筑出更加美观的建筑物。

参考文献

[1]GB50210-2001, 建筑装饰装修工程质量验收规范[S].

[2]JGJ/T29-2003, 建筑涂饰工程施工及验收规程[S].

粉末涂料用环氧树脂新工艺合成研究 第9篇

试验所需原料如表1所示。

2 工艺流程

2.1 工艺对比

直接法分为水洗法和溶剂法。

水洗法是将原料双酚A和Na OH水溶液在溶解釜中溶解后, 送入反应釜, 并在一定的温度下迅速地一次性加入ECH;控制放热反应温度的变化, 反应结束后静置溶液, 使树脂和碱水分层;用沸水不断洗涤吸取出的碱水, 并在常压条件下减压、脱水, 得到产物。

溶剂法是在静置的溶液分层后, 在吸出的碱水中加入有机溶剂等待分层;用水洗涤溶液后, 开始第三次分层, 过滤脱去溶剂即可。

2.2 具体流程

该试验的合成方法结合了以上两种方法, 选用一种溶剂作为主反应体系的介质, 并调整了反应的整体顺序。这样大大提高了ECH的利用率, 也使产品成色变得更好。具体的工艺流程如图1所示。

3 工艺条件的选择

3.1 溶剂

在试验的初级阶段, 尝试使用过各种溶剂完成反应, 比如甲苯、二甲苯、混合溶剂和MIBK。使用甲苯和二甲苯无法得到合格的产品, 可能是因为甲苯和二甲苯在反应过程中温度过高, 导致双酚A和ECH的反应过快, 生成的环氧树脂分子量过宽, 无法正常使用;使用混合溶剂能够得到合格的产品, 但是, 其溶剂的回收过程复杂, 不适合长期生产;MIBK在40~50℃就可溶解, 且BPA和ECH的分布均匀, 在87~93℃开始逐步反应, 聚合速度可控, 可得到合格的产品。因此, 此次试验应选用MIBK溶剂。

3.2 碱浓度

将BPA、ECH、MIBK一同加入反应器中, 排尽空气, 用N2封口, 将Na OH鼓氮排空, 缓慢升温加热至45℃;等待固体溶解后, 逐步滴加Na OH溶液 (10%, 20%, 30%三种质量分数) , 共用1.5 h加完, 并将整个过程的温度保持在45~55℃之间;滴加完毕后, 直接升温至88~92℃之间回流, 保温1.5 h, 等待溶液分层后, 开始后期处理。

试验结果表明, 当Na OH溶液的质量分数过高时, 合成得到的环氧树脂无法成为粉末状固体, 该类型的环氧树脂被广泛用于粉末涂料;碱的质量分数过高时, BPA和ECH的反应过快, 产生了一系列不断链增长的反应, 导致老化树脂量增大, 分子量分布过宽, 影响了成品的质量。

3.3 熟成时间

按照一定的比例投入BPA、ECH、MIBK, 并升温使其溶解;在通过预反应后, 开展保温试验, 通过不同的保温时间观察树脂的实际转化率与理论转化率之间的差异。具体如表2所示。

结果显示, 该产品在保温约1.52 h时, 树脂的转化率较高, 且耗时较短, 不仅能在生产流程中实现占釜时间短、生产批次多的效果, 还能降低能耗、实现产能最大化。

4 稳定性试验

通过直接法合成1号树脂, 并比较其消耗, 设置碱滴加时间为1.5 h, 熟成时间为2 h。最终制成的成品与某公司成品的消耗对比如表3所示。

结果显示, 采用直接法合成1号树脂的质量与某公司产品的质量相同, 消耗也较为接近。相对于间接法, 直接法的消耗较低, 且使用间接法的生产流程较长, 直接法更能起到优化生产的作用。

5 结束语

研究表明, 采用直接法合成环氧树脂具有工艺简单、反应温度易控制和制成的环氧树脂质量高等优点, 适用于生产粉末涂料。直接法最佳反应条件的投料配比是双酚A∶环氧氯丙烷∶氢氧化钠为1∶1.514∶1.665 4, 最佳反应温度在85~90℃之间, 反应时间为2 h, 氢氧化钠溶液的质量分数为10%, 环氧树脂的收率>81.5%.

通过直接法与间接法的对比得出, 虽然间接法较直接法的消耗稍低, 但直接法的反应耗时短、易控制、能耗低。因此, 生产企业想要得到质量较好的环氧树脂和降低生产成本, 应采取直接法。

摘要：环氧树脂是粉末涂料最主要的原材料之一, 因其具有优异的耐化学品性能、耐水性能和良好的机械性能, 被广泛应用于管道、钢筋铸件、电绝缘件和室内建筑结构的涂装中。目前, 我国生产环氧树脂的厂家主要采用一步法和两步法的工艺。为了降低生产成本和得到质量较高的产品, 应选用一步溶剂法作为主要生产工艺, 选用适合的溶剂, 通过调整反应过程中的温度、时间、入料顺序和原料比例控制反应, 并完整地记录数据。

关键词：粉末涂料,环氧树脂,本体聚合,催化聚合

参考文献

[1]施宁.粉末涂料与涂装[J].化学工程师, 1996 (06) .

[2]王德中.环氧树脂生产与应用[M].北京:化学工业出版社, 2001.

涂料工艺 第10篇

雷达罩表面涂层通常由底漆、瓷漆、防静电涂层组成的配套涂层系统。为了飞机雷达罩得到满意的电磁波传输效率, 表面涂料厚度必须尽可能的减小。若表面涂层厚度超过1.14mm, 电磁波传输损失就会猛增, 雷达信号发生畸变和散射。而涂层厚度降低, 防静电涂层厚度不足, 又会导致电阻值升高, 当表面电阻超过100MΩ时, 防静电涂层基本起不到防静电的作用。因雷达罩处于飞机最前端, 是最容易发生鸟击、雷击和渗水的部位, 中国某大型航空公司每年因雷达罩受鸟击、雷击或渗水导致需要离位修理多达上百起, 这就要求必须有一个高质量的维修工艺, 确保翻修质量。本实验中, 实验板上未加入静电, 所以电阻和透波率是相互独立的参数。

1 试验方法

1.1 主要仪器和材料

涂层厚度测量仪:Paint borer 518, 静电喷枪, 数字式欧姆表、透波测试平台。

试验材料:底漆PPG 512x310、瓷漆PPG CA8000 B7067、防静电漆PPG 528x306

1.2 制作试验板并喷涂涂层

切割若干块30cm×30cm的玻璃纤维板并喷涂一层底漆, 厚度值为0.011mm。再喷若干层瓷漆, 瓷漆起防雨蚀的作用, 用于保护玻璃纤维, 防止玻璃纤维吸潮而受损。瓷漆厚度为0.225mm。再喷一层防静电涂层, 防静电涂层厚度控制在0.004mm~0.032mm之间。防静电漆层厚度参见表1.防静电涂层厚度会影响涂层导电性能。三种涂层的总厚度值参见表2总厚度会影响电磁波透波率。在室温下干燥24小时。每次喷涂一层涂层, 则用厚度仪Paint borer 518测量厚度, 厚度不达标的实验板弃之不用, 重新制作一块。

按照图1方法使用欧姆表测量电阻值。

按照美国航空无线电委员会RTCA编制的DO-173规范测量实验板透波率, 电阻和透波测量结果如图2:

2 结果与讨论

从图2中可以看出随着厚度增加, 导电性能加强, 但是透波性能下降。而根据RTCA DO-213的要求, 雷达罩透波率必须要满足C级, 即透波率大于78%, 如果小于C级, 此时电磁波会畸变和散射很很严重, 飞机不适航, 而当电阻值大于100MΩ时, 电阻过高, 无法起到释放静电的作用, 表面积累的静电形成电屏蔽效果, 降低透波率, 飞机也是处于不适航状态。由此可见, 涂层厚度在0.255mm~0.262mm之间电阻和透波效果最佳。

参考文献

[1]刘俊彪, 王积建.隐身技术在武器装备上的应用及对抗措施[J].飞航导弹, 2006 (4) :23-25.

[2]张德琪.防雷达波隐身涂料前处理工艺研究[J].四川兵工学报, 2004 (6) :37-38.

[3]梁国正, 顾媛娟, 蓝立文, 张明习, 吕勇.用于高性能雷达罩的树脂基体的研究[J].宇航材料工艺, 1996 (6) .

[4]狄西岩, 梁国正, 马晓燕.飞机吊舱雷达天线罩的研制[J].航空材料学报, 2001 (2) .