液化因素范文

液化因素范文（精选8篇）

液化因素 第1篇

1 资料与方法

1.1 一般资料将682腹部大中型手术患者采取随机抽样原则, 分为对照组和预防组各341例。其中, 预防组, 男111例, 女230例, 年龄33~79岁, 平均年龄 (51±3.3) 岁;对照组, 男113例, 女228 例, 年龄29~76 岁, 平均年龄 (50±3.1) 岁;两组患者年龄、性别差异不显著, 没有统计学意义 (P>0.05) 。两组患者疾病类别、手术方式、肥胖及皮下脂肪厚度、合伴症差异不显著, 无统计学意义 (P>0.05) 。

1.2 诊断标准参照吴河水[1]、苏明宝[2]等标准: (1) 多发生在术后3~7d, 切口自觉疼痛伴少量半透明状淡黄色液渗出, 内混有少许脂肪滴和坏死组织; (2) 部分患者检查发现敷料上有黄色渗液, 按压切口皮下有稍多渗液性液出, 细菌培养阴性; (3) 切口检查发现边缘无红、肿、硬结, 但皮下组织无坏死征象。

1.3 方法对照组:全组患者在围手术期施行控制血糖, 纠正贫血及低蛋白血症, 应用电刀常规手术治疗。预防组:在对照组的基础上合理使用高频电刀, 尽量缩短电刀与脂肪组织的接触时间, 电凝止血时灼点尽可能准确而小, 避免大块组织灼伤和坏死, 彻底止血, 防止血肿形成[3]。污染的手术, 关腹时更换手套、器械, 以生理盐水、甲硝唑液冲洗切口后干纱布擦拭, 清除坏死脂肪颗粒。缝合切口时将皮下组织对齐后全层或减张缝合不留死腔, 打结时勿切割脂肪组织。对肥胖及高危患者, 术后第2天可行红外线或微波局部照射, 促进局部血液循环减少液化发生。

1.4切口愈合评定标准术后7~9d切口正常拆线, 愈合优良, 功能恢复为甲级愈合。切口愈合处有炎症反应, 仅有少量液体渗出, 如红肿、硬结、积液等但未化脓, 不需再清创缝合为乙级愈合。术后3~7d切口脂肪液化、化脓, 并因化脓需要敞开切口或切开引流, 细菌培养阳性者为丙级愈合。

1.5统计学处理采用SPSS17.0统计学软件对数据进行分析, 计量资料以均数±标准差表示, 采用t检验;计数资料采用卡方检验, P<0.05为差异有统计学意义。

2 结果

预防组术后切口脂肪液化发生率1.5%, 切口愈合时间 (8±3) d;对照组术后切口脂肪液化发生率10.8%, 切口愈合时间 (12±4) d。两组经统计学处理差异显著有统计学意义 (P<0.05 ) 。两组患者术后发生切口脂肪液化及愈合情况比较, 见表1。

注:与对照组比较▲P<0.05。

3 讨论

3.1 术后切口脂肪液化的危险因素参照相关资料及本文结果, 现将术后切口脂肪液化的危险因素总结分析如下:

3.1.1 肥胖因素:Fujii等发现皮下脂肪过厚是外科剖腹术后脂肪液化的高危因素。一般情况下, 患者皮下脂肪在3cm以下的很少发生脂肪液化, 皮下脂肪超过3cm以上的切口脂肪液化发生率可明显增加[4]。由于术中受到电刀切割、钳夹、挤压、牵拉等机械性刺的损伤, 易使脂肪层发生氧化分解, 而引起无菌性炎症。本文对照组中, 肥胖患者73例, 占21.4%, 术后发生切口脂肪液化患者37例, 说明肥胖是术后并发生切口脂肪液化的主要原因。

3.1.2 糖尿病、营养不良因素:Luna等研究表明, 糖尿病、基础消耗性疾病, 是影响术后切口脂肪液化的危险因素之一。本文也得到证实, 这可能是由于糖尿病患者机体免疫力差或因血液处于高凝状态, 使脂肪组织血液供发生障碍有关。

3.1.3 高频电刀操作不当或过度使用因素:自从1917年法国人Doyen年发明手术电刀以来, 在一定程度上节省了手术时间, 减少了患者术中出血。本文观察发现, 高频在电刀切割皮肤和皮下组织时电弧温度可高达几千度, 电流和热能沿切缘呈放射状分布, 电凝止血时, 组织受到热损伤, 易使组织粘连、焦痂、液化和组织炭化, 导致切缘两侧组织的坏死、变性, 而造成切口局部组织血管闭塞和血液供应障碍, 是发生切口脂肪液化和感染的因素。

3.1.4 手术操作因素:手术中切口暴露时间过长, 没有规范护皮或使用切口保护膜, 由于脂肪组织受到机械刺激、大块钳夹、结扎止血不彻底而血肿形成。关闭腹膜后切口不冲洗, 坏死组织未得到清除;切口缝合过紧、过密、过松、漏缝等均可以导致切口脂肪液化。术中常用的消毒剂, 如碘酒、酒精等均是引起切口脂肪液化的诱因[5]。因此, 更应重视手术操作诸多方面的因素。

3.2 术后切口脂肪液化的预防措施依据以上脂肪液化的发生特点, 笔者认为, (1) 对患者术前合并心、肺、肝、肾功能不全, 高血糖, 贫血及低蛋白血症等基础病的及时纠正, 尽可能避免因自身免疫抵抗能力低, 而引发的切口修复愈合障碍所致的并发症。 (2) 手术操作要规范、精细, 先用手术刀切开皮肤、皮下组织后将电刀的强度调到最合适的程度, 再用电刀切割与止血, 尽量缩短电刀与脂肪组织的接触时间, 禁止反复切割组织, 也不应在软组织过多处长时间使用电凝, 以免造成组织坏死。术中止血要彻底, 防止渗血及血肿形成。 (3) 关腹及缝合腹膜后以生理盐水、甲硝唑液冲洗切口, 将已坏死的脂肪组织冲洗干净, 减少坏死脂肪组织的残留量, 以干纱布擦拭清除坏死的脂肪组织。 (4) 缝合时对合好脂肪层, 将皮肤、皮下组织全层缝合, 不留死腔, 缝合间隔适当, 缝线松紧适度, 打结时动作轻柔, 以免切割脂肪组织。若皮下脂肪组织较厚, 估计有脂肪液化的可能, 可置橡皮引流片于皮下以引流坏死物与渗液, 24~48h后拔除。刘明[6]于脂肪液化腔隙内放置一次性硅胶引流管, 接负压吸引器引流, 值得借鉴。 (5) 对于肥胖患者, 术后给予微波加局部氧疗、红外线理疗, 可促进切口局部血液循环及水肿消退减少渗出, 利于切口愈合。

综上所述, 虽然外科术后切口脂肪液化的病理机制尚不明了, 有待于进一步探讨。通过本组的实践证实, 根据患者个体化的原则, 采取积极有效的预防措施, 可降低术后切口脂肪液化的发生率, 应当引起临床重视。

摘要：目的:探讨腹部外科术后切口脂肪液化的相因素及预防措施。方法:回顾性分析我科2012年3月-2015年3月682例腹部大中型手术患者的临床资料, 随机将其均分为对照组和预防组各341例, 对照组患者在围手术期施行控制血糖, 纠正贫血及低蛋白血症, 应用电刀常规手术治疗。预防组在对照组基础上根据患者个体化的原则, 分别采取规范高频电刀及手术操作技巧、严格切口冲洗、减少术中创伤等预防措施, 比较两组患者术后切口脂肪液化的病发率。结果:对照组术后发生切口脂肪液化37例, 发生率10.9%;预防组术后发生切口脂肪液化5例, 占1.5%, 经统计学处理, 两组比较差异有显著意义 (P<0.05) 。结论:综合分析显示, 患者体质肥胖、高血糖并糖尿病、营养状况、高频电刀操作不当、术中的副损伤、切口冲洗不彻底等是术后切口脂肪液化的高危因素;充分做好围手术期的准备, 规范高频电刀及术中操作技巧, 是有效预防的主要措施。

关键词：腹部外科术后,切口脂肪液化,原因分析,预防措施

参考文献

[1]吴河水, 黄广文, 史显武.腹部切口脂肪液化的原因和防治原则 (附95例分析) 〔J〕.中国实用外科杂志, 2000, 20 (11) :680-683.

[2]苏明宝, 王一平, 王旭飞.切口脂肪液化20例诊治体会〔J〕.中国实用外科杂志, 1999, 19 (3) :144-145.

[3]杨军.腹部切口脂肪液化106例诊治体会〔J〕.中华现代外科杂志, 2005, 2 (3) :178-179.

[4]章安庆.外科手术切口脂肪液化的原因和防治〔J〕.腹部外科, 2004, 17 (5) :300-301.

[5]任华, 陈云.创口脂肪液化56例原因分析和处理〔J〕.中国计划生育学杂志, 1998, 7 (10) :464-465.

液化因素 第2篇

宁波化工区至镇海液化码头液化品运输方式选择

针对宁波化工区和镇海液化码头之间运输方式选择的问题,分析铁路、公路、管道3种运输方式的成本构成及收入来源,利用工程经济学中工程方案的经济性比较方法计算得出3种运输方式的`各项经济指标,并利用层次分析法对3种运输方式进行综合评价,得出管道运输是宁波化工区至镇海液化码头的最佳运输方式.

作 者：陈颖B 乐美龙 CHEN Ying-jun LE Mei-long 作者单位：上海交通大学,国际航运系,上海,30刊 名：水运管理英文刊名：SHIPPING MANAGEMENT年，卷(期)：28(1)分类号：F56关键词：液化品 运输方式 经济性比较 层次分析法

液化因素 第3篇

多年报道更显项目真实能源涨价带来赚钱商机

灵璧县清大新能源技术开发部的新能源项目已在《生意经》、《现代营销》、《大众商务》、《大众投资》等十几家杂志报道十年之久，引起了广大读者的兴趣和关注。单位的三部电话每天都接连不断的响个不停，有的咨询项目有关事宜，有的是学习过的学员咨询生产中的难题和感谢单位的支持走上致富路，更特殊的是湖南省江华县李胜明，他2005年就打电话同贵单位联系过，每年都打几次电话问问有关事宜，但一直都怕上当受骗搞不成，今年他看到当地加油站排队加油限量（100-300元），尤其民营加油站几个月无油可售，有的小加油站以每吨9500元也无货，许多车辆只能停下来，小李考虑此项目已报道多年，技术不断升级，董老师又一次详细给他答复并说：我单位的液化气、复合汽柴油产品质量今年再一次通过国家权威检测质量合格并申请国家专利，所以学费每项涨1000元，小李说我已联系8年，请按三年前学费优惠价吧，我以后会感谢你的，董老师爽快的答应了，电话一挂，就乘车来到贵单位，小李一到贵单位看墙上挂满了资质证书、荣誉证书及多年来全国各地学员赠送的锦旗，心里踏实多了，小李按配方分别配制0号、-10号、-20号柴油和90号、93号、97号汽油，分别在柴油机、汽车上反复试验，效果良好，小李回去一周后就打电话给董老师说：你给我的柴油7个配方，我已搞成2个配方，汽油7个配方，我已搞成4个配方，每吨利润都在3000元左右，在当地柴油机、柴油车、挖掘机、汽车上使用，用户反应良好，也可单用，也可同普通汽、柴油混合用，我现在准备办一个小型加油站，圆我多年的致富梦。

四川省宁南县残疾人马志新，多年来在很多杂志上看到报道灵璧清大能源项目，也是多年不断联系，但一是怕上当搞不成、二是无资金学习，他看到当地液化气年年涨价，今年已涨到110多元一瓶，他下决心要搞，但又不能去面授，加之经济困难，董老师得知情况后，特殊照顾他以不足半价的学费优惠价函授，用快递寄去了资料配方、光盘及一切证书等，收到资料后他又多次向董老师打电话咨询生产中难题，董老師都细致的给他解答，不到半个月他打电话向董老师报告了好消息：你给我液体液化气三个配方，我均搞成了，每公斤成本2元多，我以每公斤5元多售出，放在你给我的全气化灶具燃烧，呼呼作响效果特好，热值比液化气还高，无烟无味环保节能，气体液化气四个配方，我现在只搞成一个配方，成本每公斤四元多，我以每公斤7元售出，用户反应热值比传统液化气还高，这两种液化气在当地使用效果受到用户的一致好评，太感谢你的大力支持，我发财了一定重谢你！

记者总结:灵璧清大新能源项目已在我杂志多年报道，是最受读者关注的创业项目。多年来树立了无一例加盟者投诉的良好口碑，很多加盟者赠送锦旗、写感谢信。

注：由能源专家专利发明人亲自传技，严格区域保护，确保接产者的经济效益。

单位：安徽省宿州市灵璧县清大新能源技术开发服务部（科委宿舍院内）

项目咨询：18955767919 索取资料：15855575602

传真／电话：0557-6032829 网址：www.6032829.cn

液化因素 第4篇

一、爆炸因素

1. 缺乏安全意识不强

一些居民的安全意识不到位, 在使用完毕后不关液化石油气阀门, 对连接灶具和气瓶的软管老化问题不重视, 会引起液化石油气的泄漏, 如果在空气中的浓度达到一定程度时, 遇到明火则会发生爆炸。还有, 有的居民在察觉液化石油气泄漏后, 采取的方法不恰当, 如任意开关电源、门窗等, 也会造成液化气钢瓶爆炸。

2. 气瓶充装站与检验站操作不规范

一些液化石油气瓶检测站的工作人员责任心不强、缺乏必要的消防安全意识, 在操作时不依据有关规定规范操作, 存在大量的钢瓶违法充装、超期不检、违规检验或修理改造报废气瓶等现象。以南昌为例, 2009年, 南昌市全市内液化石油气钢瓶总量达到150万只, 每年应该检测的液化石油气钢瓶应该有35万只, 但这个中心的液化石油气钢瓶的检测数量实际上只有4万只, 没有经过检测的液化石油气钢瓶达到81%以上, 每年约有30万只以上的液化石油气钢瓶不经过检测。

3. 液化石油气钢瓶及燃气配件老化

液化石油气钢瓶在运输、使用过程中, 由于受到碰撞、曝晒和化学药品的腐蚀等, 常常会出现深坑、变形、变薄等问题, 这些现象可以直接引起钢瓶的爆炸。另外还有燃气配件会发生老化现象, 用户没有及时检查发现, 则会造成燃气泄漏。如, 连接液化石油气罐与灶具之间的软管、钢瓶密封圈等都是由橡胶制作而成, 这些物品在空气中很容易发生老化, 再加上平时不断换气活动, 极易出现裂口, 造成漏气, 假如这些漏气在空气中达到一定浓度, 遇有明火时则会发生严重的爆炸。

4. 液化石油气中掺入二甲醚

很多液化石油气灌装站在充气过程中加入二甲醚, 然后出售给用户。二甲醚掺入石油气当中, 会产生有毒气体, 如果人吸入过量, 则会产生头痛、胸闷等现象, 对人的身体健康极为不利。并且二甲醚也是一种溶剂, 而钢瓶上的密封圈是一种高分子材料, 可以和二甲醚发生化学反应, 从而使得橡胶密封圈老化速度加快, 会在很短时间内失去弹性, 造成阀门漏气。还有, 二甲醚也会影响钢瓶和灶具之间的橡胶软管, 同样会加速它的老化。2011年, 济南发生的多起液化石油气钢瓶爆炸事故, 很多都是由于在液化石油气中掺入二甲醚而造成的, 所以要严格管理液化石油气站, 一定要保证其规范操作。

二、安全使用液化石油气的对策

1. 加大宣传

在社区内广泛宣传使用液化石油气的消防安全知识, 使人民群众都能够掌握使用液化石油气的正确方法:一在购买瓶装液化石油气时, 对于主动上门推销的瓶装液化石油气不能购买。日常生活中, 要保持钢瓶直立, 放在干燥通风、没有腐蚀物品的地方, 防止阳光直射, 周围不要存在明火, 不能用开水浇钢瓶或者用火烤钢瓶。二在使用燃气灶过程中, 一定要有人看守, 定期检查软管、接头、密封圈, 发现老化现象, 要及时更换。三如果在使用过程中闻到室内含有浓重的液化石油气味, 这说明你的液化石油气已经发生泄漏, 但不要慌张, 可立即打开门窗, 使空气产生对流。还因为液化石油气比重大, 会附着在地面上, 所以可以使用苕帚扫地, 慢慢将气体赶向室外, 期间坚决不能使用明火, 不能开关电器。四由于液化石油气在燃烧时会产生大量的二氧化碳, 需要大量的氧气, 因此, 如果在室内使用液化石油气的时间过长, 就需要开窗通风换气。

2. 建立监控体系

安监局、公用局、工商局、质监局、消防等相关部门要密切合作, 对液化石油气充装、经营企业要严格管理, 对存在安全意识淡薄、责任心差的企业行为要进行安全知识教育, 杜绝非法向社会推销液化石油气的行为, 制止向液化石油气内掺二甲醚现象, 对液化石油气的经营人员要进行安全知识培训, 不断提高这些人员的经营道德, 提高人员的责任意识。还有, 可以发动人民群众对身边的各种违法违规行为进行举报。

3. 扑救方法

首先要切断气源, 不管是钢瓶的哪一部分漏气或失火, 都要马上关闭瓶阀或管道开关, 如果不能关闭瓶阀, 可以使用湿毛巾堵住漏气处, 将钢瓶移到室外无人外, 如果现场的火势较大, 可以用水进行降温, 防止发生钢瓶的爆炸现象。如果是管道漏气, 就要马上切断总气源, 打电话叫消防部门来处理。假如是一组瓶中发现一个钢瓶漏气, 就要马上将这个钢瓶提到室外空旷处, 防止对其它钢瓶造成影响。

结语

总之, 只要是使用液化石油气的地方, 都要首先提高人的消防安全意识, 引起思想上的高度重视, 要运用科学方法, 杜绝各种安全事故。

摘要：随着我国经济的快速发展, 液化石油气已进入了千家万户, 由于其具有热效率高、干净、方便的特点, 所以受到了人们的热烈欢迎, 但同时它又是一种易燃易爆物品, 假如出现漏气现象, 空气浓度达到2%以上时, 遇到明火就会发生爆炸。假如钢瓶质量不合格, 操作失误, 附近存在火源, 充气时超过规定数量等, 都有可能发生爆炸。上述爆炸都会造成人员伤亡, 并带来严重的经济损失, 本文主要分析了家用液化石油气爆炸的原因, 并提出了几点应对措施。

关键词：家用液化石油气,爆炸,防治,对策

参考文献

[1]毛榕英.易燃易爆危险物品消防安全管理探讨[J].中国公共安全 (学术版) .2012 (03) .

煤炭间接液化与直接液化简要论述 第5篇

1 煤炭间接液化

间接液化首先将原料煤与氧气、水蒸汽反应将煤全部气化, 制得的粗煤气经变换、脱硫、脱碳制成洁净的合成气 (CO+H2) , 合成气在催化剂作用下发生合成反应生成烃类, 烃类经进一步加工可以生产汽油、柴油和LPG等产品。

1.1 间接液化工艺特征

煤炭间接液化主要包括:煤的加压气化、煤气净化、费托合成、油品加工等工艺。煤经加压气化炉气化成粗合成气, 粗合成气经脱硫、脱碳净化后, 经水汽变换反应调整为高H2/CO比的合成气 (1.5~2.1) 进入固定床反应器合成烃或直接采用低H2/CO比的合成气 (0.5~1.0) 进入浆态床反应器合成烃, 不同链长的烃经加工改质后即可制得汽油、柴油等, 副产硬蜡, 尾气可深冷分离得到低碳烯烃, 或重整为合成气返回用于合成烃, 弛放气可用于供热、发电或合成氨等。

1.2 间接液化工艺优缺点

优点:

a.合成反应条件较适中。固定床、流化床、浆态床反应器其反应温度均低于350℃, 反应压力在2.0-3.0Mpa。

b.转化效率高。以SASOL公司SAS工艺为例, 采用熔铁催化剂其合成气通过转化率达60%以上, 循环比2-3时, 其转化率可达90%。钴基催化剂的转化率更高些。

c.适应性煤种多样化。不仅适用于年轻煤质 (褐煤、烟煤等) , 而且特别适合中国主要煤炭种类 (年老煤、高灰煤等) 。

d.其产品洁净、无硫氮等污染物。可以进一步加工成汽油、柴油、航煤等多种燃料产品和石油化工原材料。

缺点:

a.油品回收率较低。一般情况下, 约5-8t原煤产1t成品油。

b.设备体积庞大、投资高, 运行费用相对较高。

c.合成油品的选择性较差, 副产物较多。正构链烃的范围为C1-C100;随合成温度及氢碳比的降低, 重烃类产量增大, 轻烃类产量减少。

1.3 典型间接液化工艺

1.3.1 南非SASOL间接液化工艺

SASOL的三相浆态床反应器 (SlurryPhaseReactor) 使用铁催化剂生产蜡、燃料和溶剂。其反应压力2.0MPa, 反应温度达200℃以上。反应器内有鼓泡的液态反应产物 (主要为费托产品蜡) 和悬浮的催化剂颗粒。SASOL浆态床专利技术的核心和创新是其蜡产物和催化剂实现分离的工艺;此技术避免了传统反应器需停车更换催化剂。浆态床反应器可连续运转两年, 中间仅维护性停车一次。反应器设计简单。SASOL浆态床技术的另一专利技术是把反应器出口气体中所夹带的“浆”有效地分离出来。

Sasol浆态床反应器结构比列管式固定床反应器较简单, 便于安装, 放大更容易, 单台反应器生产能力高。其最大优势是反应物混合好、具有良好的传热性能, 有利于反应温度的控制和反应热的移出, 可等温操作, 从而可用更高的平均操作温度而获得更高的反应速率。单位反应器体积的产率高, 每吨产品催化剂的消耗仅为列管式固定床反应器的20%~30%。另一大优势是可在线装卸催化剂。通过有规律的替换催化剂, 平均催化剂寿命易于控制, 从而更易于控制过程的选择性, 提高粗产品的质量。

1.3.2 中国自主间接液化技术

山西煤化所对铁系和钴系催化剂进行了较系统的研究。共沉淀Fe-Cu催化剂 (编号为ICC-IA) 自1990年以来一直在实验室中进行固定床试验, 主要目的是获得动力学参数。Fe-Mn催化剂 (ICC-IIA、ICC-IIB) 和钴催化剂 (ICC-IIIA、ICC-IIIB、ICC-IIIC) 的研究集中在催化剂的优化和动力学研究以及过程模拟。其中ICC-I型催化剂用于重质馏分工艺, ICC-II型催化剂用于轻质馏分工艺。ICC-IA催化剂已经定型, 实现了中试放大生产, 并进行了充分的中试验证, 完成了累计4000小时的中试工艺试验, 稳定运转1500小时, 满负荷运转达800小时。ICC-IIA型催化剂也已经实现中试放大生产, 在实验室进行了长期运转试验, 最长连续运转达4800小时, 近期将进行首次中试运转试验。此外, 中科院山西煤化所还对ICC-IIIA钴催化剂进行了研究和开发。目前, 用于浆态床的ICC-IA和ICC-IIA催化剂成本大幅度下降, 成品率明显提高, 催化剂性能尤其是产品选择性得到明显提高, 在实验室模拟验证浆态床装置上, 催化剂与液体产物的分离和催化剂磨损问题得到根本性的解决, 从技术上突破了煤基合成油过程的技术经济瓶颈。

2006年采用中科合成油低温铁系催化剂浆态床费托合成技术先后在内蒙伊泰、山西潞安和内蒙鄂尔多斯开工建设三套规模为16万~18万t油品/a的合成油厂。至2009年, 三套工业示范装置已先后开工运行, 三套装置的费托合成技术为同一基础, 以山西潞安16万t级合成油品工业化示范项目为例, 该联合装置主要包括:费托合成、油品加工、脱碳油洗、催化剂预处理、合成水处理及公用工程部分。此外, 山西煤化所研发的钴催化剂系列为ICC-IIIA、ICC-IIIB、ICC-IIIC, 反应器为列管式固定床反应器。目前其开发的低温钴系催化剂固定床费托合成工艺已完成小试开发, 2009年进行了工业侧线单管试验, 正处于中试放大阶段。

2 煤炭直接液化

直接液化是指将原料煤在一定的温度和压力下, 与氢气、催化剂发生作用, 通过加氢裂化转变为液体燃料的过程称为煤炭的直接液化。因原料煤直接液化过程主要采用加氢手段, 故又称煤的加氢液化法。

2.1 直接液化工艺特征

典型的煤直接加氢液化工艺包括:煤糊相 (油煤浆) 制备、氢气制备、加氢液化反应、油品加工等“先并后串”四个步骤。氢气制备是加氢液化的重要环节, 大规模制氢通常采用煤气化或天然气转化。液化过程中, 将煤、催化剂和循环油制成的煤浆, 与制得的氢气混合送入液化反应器。在液化反应器内, 煤首先发生热解反应, 生成自由基“碎片”, 不稳定的自由基“碎片”再与氢在催化剂存在条件下结合, 形成分子量比煤低得多的初级加氢产物。出反应器的产物结构十分复杂, 包括气、液、固三相。气相的主要成分是氢气, 分离后循环返回反应器重新参与反应;固相为未反应的煤、矿物质及催化剂;液相则为轻油、中油等馏份油及重油。

2.2 直接液化工艺优缺点

优点:

a.油品回收率较高。以神东HTI工艺为例油品回收率达63-68%以上。

b.原料煤消耗低。1t无水无灰煤能转化半吨以上的液化油品, 加上制氢用煤, 约3-4t原料煤可产1t液化油品。

c.设备体积小、投资低, 运行费用相对较低。

d.合成油品的选择性相对较高。主要以汽油、柴油为主。

缺点:

a.合成反应条件要求较高。如IGOR、HTI、NEDOL工艺其反应温度450℃;反应压力16~25Mpa。

b.液化反应产品液、固两相混合物粘度较高, 分离相对困难。

c.适应性煤种类范围较小。其主要适用于褐煤、长焰煤、不粘煤等年轻煤。

d.原料氢气消耗量大。工艺不仅要补充大量新氢, 还需要循环油作供氢溶剂, 从而降低了生产能力。

2.3 典型直接液化工艺

2.3.1 氢煤法液化工艺

原料煤干燥粉碎后, 与制浆油混合制成煤浆, 混入氢气, 经过预热器后进入流化床催化反应器。催化剂主要成分是Co-Mo-Al2O3。在反应器底部设有高温油循环泵, 使循环油向上流动使催化剂处于流化状态。反应产物经过热分离器到闪蒸塔, 塔顶产物经精馏分为轻油、中油和重油;塔底产物经旋流器, 含固体少的淤浆返回系统制煤浆, 而含固体多的淤浆再进行减压蒸馏, 塔底残渣用于气化制氢, 塔顶出重油。

该工艺主要操作条件:反应温度450℃;反应压力16~20MPa;空速0.5~2kg/ (kg·h) 。氢煤法区别于其它液化工艺的显著特点是采用沸腾床催化反应器。该反应器可以定期取出定量催化剂和添加等量新鲜催化剂, 确保使催化剂的活性稳定在所需的水平上, 使得产品质量和产率分布保持恒定不变, 其操作得以简化。

2.3.2 日本NEDOL液化工艺

日本NEDOL直接液化工艺主要是烟煤液化。其工艺流程:在合成的铁系催化剂的重量比为2~4%的条件下, 煤被研磨, 与循环溶剂配成煤浆。煤浆与氢气混合, 预热, 然后进入主反应器中。该主反应器是一个简单的管式液体向上流动的反应器, 操作温度为430~465°C, 压力为15~20MPa。煤浆标称平均停留时间为1个小时, 而实际的液相煤浆平均停留时间为90~150分钟。从主反应器中出来的产品被冷却、减压后至常压蒸馏塔, 除去轻质产品。常压蒸馏后的残余物经过减压蒸馏塔, 此时中质馏分和重质馏分被除去。大部分的中质油和全部的重质油加氢后被循环作为溶剂。从减压蒸馏塔中生产出的中质和重质油被混合之后, 进入溶剂再加氢反应器。从反应器中出来的产品被减压后进入闪蒸塔中, 此时加氢后的石脑油将被除去, 闪蒸产生液体产品将被作为溶剂循环到煤浆混合段。

该工艺操作条件:反应温度430~465℃, 反应压力17~19MPa, 空速0.36t/ (m3·h) ;催化剂使用合成硫化铁或天然黄铁矿;固液分离采用减压蒸馏法;配制煤浆用的循环溶剂单独加氢, 提高了溶剂的供氢能力。

3 结论

煤的直接液化和间接液化两种工艺孰优孰劣不能一概而论, 二者各有所长, 同时又有一定的互补性, 我国地域辽阔煤种齐全, 应该因地制宜, 具体分析, 两种液化技术均有良好的应用前景, 都应得到重视和发展。煤的直接液化对煤质要求较高, 且直接液化热效率高, 适合生产汽油和芳烃;而间接液化对煤质要求低, 高硫和高灰煤都可用做间接液化的原料, 适合生产柴油, 含氧的有机化工原料和烯烃。从历史渊源、工艺特征、煤种的选择性、产品的市场适应性及对集成多联产系统的影响等多方面分析, 两种煤液化工艺没有彼此之间的排它性。

参考文献

[1]Zhao R, Goodwin J G, J othimurugesan K, et al1 Spray2dried iron Fischer-Tropsch catalysts1Ⅰ1Effect of structure on the attritionresistance of the catalysts in the calcined state[J]1 Ind Eng Chem Res, 2001, 40:1065210751

[2]白亮, 邓蜀平, 董根全等.煤间接液化技术开发现状及工业前景[J].2003, 22 (4) .

煤直接液化和间接液化的经济分析 第6篇

首先介绍了煤化工的定义、行业特点、发展必要性及技术状况等, 接着分析了煤化工产业的发展概况, 然后分别对煤制油、煤制甲醇、洁净煤以及其他煤化工细分行业做了具体细致的分析。随后, 报告介绍了中国主要产煤省份煤化工产业的发展情况和煤化工重点企业的运营状况, 接着对煤化工进行了投资可行性及投资风险分析, 最后分析了煤化工产业的未来发展趋势及前景。您若想对煤化工产业有个系统的了解或者想投资煤化工, 本报告是您不可或缺的重要工具。

2 煤液化技术的工艺特征对比分析

2.1 煤液化工艺原理对比分析

2.1.1 F-T合成

典型煤基F-T合成工艺包括:煤的气化及煤气净化、变换和脱碳:F-T合成反应;油品加工等3个纯“串联”步骤。气体装置产出的粗煤气经除尘、冷却得到净煤气, 净煤气经CO2宽温耐硫变换和酸性气体 (包括H2S和CO2等) 脱除, 得到成分合格的合成气。合成气进入合成反应器, 在一定温度、压力及催化剂作用下, H2和CO2转化为直链烃类、水以及少量的含氧有机化合物。生成物经三相分离, 水相去提取醇、酮、醛等化学品;油相采用常规石油炼制手段 (如常、减压蒸馏) , 根据需要切割出产品馏份, 经进一步加工 (如加氢精制、临氢降凝、催化重整、加氢裂化等工艺) 得到合格的油品或中间的产品;气相经冷冻分离及烯烃转化处理得到LPG、聚合级丙烯、聚合级乙烯及中热值燃料气。

F-T合成的特点是:合成条件较温和, 无论是固定床、流化床还是浆态床, 反应温度均低于350℃, 反应压力2.0-3.0MPa;转化率高, 如SASOL公司SAS工艺采用熔铁催化剂, 合成气的一次通过转化率达到60%以上, 循环比为2.0时, 总转化率即达90%左右。

2.1.2 加氢液化

典型的煤直接加氢液化工艺包括:氢气制备、煤糊相 (油煤浆) 制备、加氢液化反应、油品加工“先并后串”4个步骤。氢气制备是加氢液化的重要环节, 可以采用煤气化、天然气转化及水电解等手段, 但大规模制氢通常采用煤气化及天然气转化。液化过程中, 将煤、催化剂和循环油制成的煤浆, 与制得的氢气混合送入反应器。在液化反应器内, 煤首先发生热解反应, 生成自由基“碎片”, 不稳定的自由基“碎片”再与氢在催化剂存在条件下结合, 形成分子量比煤低得多的初级加氢产物。出反应器的产物构成十分复杂, 包括气、液、固三相。气相的主要成分是氢气, 分离后循环返回反应器重新参加反应;固相为未反应的煤、矿物质及催化剂;活这个相则为轻油 (粗气油) 、中油等馏份油及重油。液相馏份油经提质加工 (如加氢精制、加氢形裂化和重整) 得到合格的汽油、柴油和航空煤油等产品。重质的液固淤浆经进一步分离得到循环重油和残渣。

加氢液化的特点是:液化油收率高, 例如采用HTI工艺, 我国神华煤的油收率可高达63%-68%;煤消耗量小;馏份油以汽、柴油为主, 目标产品的选择性相对较高;油煤浆进料, 设备体积小, 投资低, 运行费用低;制氢方法有多种选择, 无需完全信赖于煤的气化;反应条件相对较苛刻, 现代工艺如IGOR、HTI、NEDOL等液化压力也达到17-30MPa, 液化温度430-470℃;液化反应器的产物组成较复杂, 液、固两相混合物由于粘度较高, 分离相对困难, 氢耗量大, 一般在6%-10%, 工艺过程中不仅要补充大量新氢, 还需要循环油作供氢深剂, 使装置的生产能力降低。

2.2 液化工艺对煤种的选择性对比分析

煤基间接液化工艺对煤种的选择性也就是与之相适应的气化工艺对煤种的选择性。气化的目的是尽可能获取以合成气 (CO+H2) 为主要成分的煤气。目前得到公认的最先进煤气化工艺是干煤粉气流床加压气化工艺, 已实现商业化的典型工艺是荷兰Shell公司的SCGP工艺。干煤粉气流床加压气化从理论上讲对原料有广泛的适应性, 几乎可以气化从无烟煤到褐煤的各种煤及石油焦等固体燃料, 对煤的活性没有要求, 对煤的灰精密仪器融性适应范围可以很宽, 对于高灰分、高水分、高硫分的煤种也同样适应。

2.3 液化产品的市场适应性对比分析

煤基间接液化产物分布较宽, 如SASOL固定流化床工艺, C4以下产物约占总合成产物的44.1%;C5以上产物约占总合成产物的49.7%。C4以下的气态烃类产物经分离及烯烃岐化转化得到LPG、聚合级丙烯、聚合级乙烯等终端产品。C5以上液态产物经馏份切割得到石脑油、a-烯烃、C14-C18烷及粗蜡等中间产品。石脑油经进一步加氢精制, 得到高级乙烯料, 也可以重整得到汽油a-烯烃不经提质处理就是高级洗涤剂原料, 经提质处理得到航空煤油;C14-C18烷不经提质处理也是高品质的洗涤剂原料, 通过加氢精制和异构降凝处理即成为高级调和柴油 (十六烷值高达75) ;粗蜡经加氢精制得到高品质软蜡。

加氢液化工艺的柴油收率在70%左右, LPG和汽油约占20%其余为以多环芳烃为主的中间产品。由于加氢液化产物具有富含环烷烃的特点, 因此, 经提质处理及馏份切割得到的汽油及航空煤油均属于高质量终端产品。另外, 加氢液化产物也是生产芳烃化合物的重要原料。实践证明, 不少芳烃化合物通过非煤加氢液化途径获取往往较为困难, 甚至不可能。国内外的相关研究结果同样已经表明, 基于不可逆转的石油资源形势和并不乐观的国际政治形势, 在我国发展直接液化工艺, 适宜定位在生产燃料油品及特殊中间化学品。

3 液化技术的经济性对比分析

一般认为, 同一煤种在既适合加氢液化工艺又适合煤基间接液化工艺的前提条件下, 若两种工艺均以生产燃料油品为主线, 则前者的经济效益将明显优于后者。带, 液化技术的经济性影响因素很多, 诸如工艺特征 (投资影响) 、原料价格和当地条件及知识产权 (成本影响) 、产业政策 (税收影响) 及产品结构和价格 (销售影响) 等。因此, 不设定时空界限 (或条件) , 简单讨论间接液化和直接液化经济性优劣是没有意义的。

4 结论

4.1 不论是发展的煤基间接液化还是直接

液化, 均没有简单定位在取代我国的全部石油进口, 而在于减轻并最终消除由于石油供应紧张带来的各种压力以及可能对经济发展产生的负面影响, 同时应做到煤化工与石油化工在技术及产品方面的优势互补。

4.2 煤基间接液化及煤加氢直接液化不能

以生产技术论优劣, 也不能简单从经济论优劣, 二者虽有共性的一面, 但根本的区别点在于各有其适用范围, 各有其目标定位。两种煤液化工艺没有彼此之间的排它性。

4.3 不论是间接液化还是直接液化, 均需加

液化因素 第7篇

拥有丰富的煤炭资源是山西得天独厚的资源禀赋优势。山西作为煤炭生产、消耗的大省,煤炭资源的开发伴随着大量的碳排放和环境破坏,付出了高昂的环境代价和资源代价。从国际能源竞争、全球气候变化与区域环境保护、国家能源安全与国民经济可持续发展等角度出发,提高煤矿瓦斯的开发利用水平,可以为山西省节能减排、新能源开发和经济结构调整等方面贡献力量。

1 现状和解决方法

煤层气是指主要以吸附状态赋存于煤层之中的1种自生自储式非常规天然气,也是1种洁净高效能源。中国绝大多数煤矿在采煤前没有对煤层气预抽,由动采区和采空区抽放的煤层气中同时混入不同量的空气,这种混合气可称其为含氧煤层气,俗称煤矿瓦斯,其CH4浓度因煤质情况不同,变化范围较大。尽管,目前地面抽采高浓度煤层气的技术相对比较成熟,但对地下抽放的煤矿瓦斯仍没有得到很好利用,关键的制约因素是煤矿瓦斯中O2的浓度达到5%～12%,成为危险的助燃物。正因为煤矿瓦斯中含有大量的O2以及对其的利用存在着安全隐患,所以目前只能少量用于就近发电和城市燃气,而大量的瓦斯被排放入大气,瓦斯利用率不足10%。若根据煤矿瓦斯中CH4的浓度,选择科学的工艺流程(如,直接深冷法、催化脱氧法和变压吸附法)分离煤矿瓦斯中的杂质,提纯液化成品为99%以上的液态CH4(LNG),煤矿瓦斯就会得到更充分的利用。LNG与气态CH4的体积比为1∶625,运输经济半径可达1 000 km以上。使用LNG运输车低压低温运输,然后再罐装供给用户。可广泛用于民用燃料、工业燃料、车辆船舶的动力燃料以及化工原料等领域。

随着国民经济的不断发展,对能源的需求不断上升,LNG价格也会不断攀升,其市场广阔,前景看好。以煤矿瓦斯为原料制LNG是个变废为宝,变害为利,造福国家,造福人民的功德工程,完全符合国家产业政策,尤其能体现山西省转型发展,气化山西的战略要求。充分利用煤矿瓦斯的同时还可进一步避免由煤矿瓦斯直接排空造成的大气污染问题,对增加洁净能源供应,减缓温室气体排放,都具有显著的经济效益和社会效益。

2 直接深冷法生产LNG的工艺流程简述

直接深冷法生产LNG的工艺流程采用N2膨胀制冷,在低压、低温下,通过分馏塔对CH4含量在35%以上的煤矿瓦斯脱氧脱氮、分离液化。该工艺对从抽放站气柜送来的煤矿瓦斯,先除水,除尘,用压缩机压缩,再冷却,脱水、脱碳,除尘和脱汞,最后进入制冷、液化分离系统,降温、液化和分离。

经压缩、净化,脱除了水分和CO2的煤矿瓦斯进入数个换热器中交换热量,降低温度。降温后的煤矿瓦斯再送入分馏塔,气体部分自下而上经过塔板。在分馏塔顶部原料气部分被冷凝为液体。液体在塔中向下流动,在分馏塔底部被蒸发,成为分馏塔的气体。气体再自下而上流过塔板,与向下走的液体进行热、质交换。

向上流动的气体被向下流的液体所冷却,其中,高沸点的组分(CH4)先被冷凝。而向下流的液体被向上的气体所加热,其中,低沸点的组分(N,O)先被蒸发。因此,在分馏塔中,越向上,气体中CH4的含量越少。越向下,液体中CH4的含量越多。最后,在塔的顶部可得到纯度很高的空气(CH4含量小于0.1%),在塔的底部得到纯度很高的液态CH4等燃料气,其纯度可以达到99%以上。被分离出来空气,由于十分洁净,还可用来做分子筛干燥器的再生用气。

从分馏塔底部引出的是纯度为99.9%以上的液态CH4。为避免LNG在输液管中蒸发,先使LNG产品通过过冷器,成为过冷的LNG再输出,灌入LNG储罐储存。最后,用低温泵泵入低温槽车,运出厂外。

制冷系统由氮气压缩机和氮气透平膨胀机组成。在启动之前,系统内充满作为制冷气的N2。启动制冷系统,制冷N2先经氮气压缩机压缩,再经冷却器Ⅰ冷却,经透平膨胀机的增压机增压,冷却器Ⅱ冷却,最后,进入换热器的冷箱中预冷和膨胀制冷。

制冷N2经换热器,进入透平膨胀机膨胀制冷后,温度降低,成为整个系统最主要的冷源,依次返回到换热器的冷端,进入换热器,冷却原料气和后续进入冷箱的N2。制冷N2复热后,重新回到制冷气压缩机,再压缩、增压、制冷、膨胀制冷,如此循环。

流程中的N2制冷部分也可以改为混合制冷系统。采用混合制冷系统,对于大规模的装置,可节省能耗10%～15%。但是,混合制冷工艺要求原料气组分稳定,若组分变化,就必须调整制冷剂配方。因此,如果煤矿瓦斯组分能够保持稳定,则可选用混合制冷系统,否则仍需选用N2膨胀制冷。

这种工艺流程同样能生产压缩天然气(CNG)。其将分馏塔底部产生的液态纯CH4,返回到热交换器冷端,经热交换器回收冷量,复热后的纯CH4气体进入气柜,再经压缩机压缩至25 MPa,成为CNG,储存在高压储气罐中。最后用CNG运输槽车运出厂外。使用这种工艺流程生产CNG,由于回收了液态CH4的冷量,制冷系统的规模在处理相同煤矿瓦斯气量的情况下比生产LNG要小得多,能耗也要节省很多。

3 工艺流程的安全性分析

采用N2膨胀制冷,对煤矿瓦斯低压、低温在分馏塔中脱氧、分离液化的工艺流程,与其他先催化脱氧或吸附脱氧,再分离、液化的工艺流程相比,优势是明显的。通常,人们对这些优点都没有异议。但是,在煤矿瓦斯中有O2存在的情况下,采用直接深冷法同时脱氧脱氮分离液化,存在分馏塔上部某一段恰好处于CH4燃烧爆炸范围内进行工作的安全隐患。所以,通常需要分2步,先脱除O2,再进行深冷分离。其实,通过分析可知,在压缩和高温条件下的脱氧过程中,同样存在着严重的安全隐患。相比之下,低压、低温的脱氧、脱氮分离流程要安全得多。

众所周知,可燃性气体燃烧和爆炸的三要素:a) 可燃性气体处于一定的浓度范围,并能连续供应;b) 有一定浓度的O2存在;c) 有足够能量、温度和持续时间的点火源。这3个要素,只要缺少1个,就不可能发生燃烧和爆炸。因此,虽然原料气中有O2存在,但是只要在流程中控制CH4的浓度范围,避免出现可能的点火源,就可以控制风险,保证安全生产。

3.1 CH4浓度问题

原料气含CH4浓度在35%以上,已超出了常温常压下CH4燃烧和爆炸5%～15%的浓度范围,因此是安全的。但是,CH4燃烧和爆炸的浓度范围会随压力、温度的升高而变大,反之而变小。因此,如果采用的液化分离流程,要求压缩瓦斯有较高的压力,就会使CH4进入燃烧范围,这就不得不先脱除O2。如果采用低压分离液化流程,使原料气在压缩和净化过程中,CH4浓度始终保持在燃烧和爆炸范围之外,避免高温和高压,就能够消除压缩和净化过程的安全隐患,保证压缩和净化过程的安全生产。

虽然,在低温分馏塔中,CH4浓度是逐渐变化的,从分馏塔的进料口向下,CH4浓度越来越高,从进料口向上,CH4浓度则越来越低[1]。因此,在分馏塔的上半段,总有一段气态CH4浓度正好处于CH4的燃烧爆炸范围之内。如果反应器中出现点火源,就会发生事故。对于这种情形我们应分析低温分馏塔的分馏过程以及混合气体在低温下的气液平衡情况加以判断,采取应对措施加以解决。

在低温分馏塔中,温度在-140 ℃～-180 ℃的范围内,煤矿瓦斯处在气—液两相状态中。假定煤矿瓦斯浓度为35%,在这种极低的温度条件下,CH4气体的燃烧范围仍然是5%～15%(实际范围可能小很多)。通过对分馏塔中混合气体在低温下气液平衡的计算,可以知道在分馏塔上半段的确存在1小段,其气体的CH4浓度在5%～15%范围内。但是,这1段液态CH4浓度却高得多,在40%以上,处于燃烧范围之外。煤矿瓦斯的CH4浓度越高,这1段的位置越接近分馏塔顶部,此处的液态CH4浓度也越高[2]。

分馏塔结构是让分馏塔中的气液尽可能均匀地混合。这样一来,假定由于某种原因在分馏塔这1段的气体中正好出现了火源,使得CH4气体温度升高趋向燃烧,但是,由于温度的瞬时升高,就会使低温液体迅速蒸发。液体的蒸发不但吸收了火源的热量,且由于其蒸发后浓度在燃烧范围以外,就又起到了灭火剂的作用,使得燃烧不可能发生。

解决了CH4浓度燃烧范围的问题,就使得煤矿瓦斯的低温脱氧脱氮分离液化就和煤矿CH4的低压输送基本没有什么区别,而任何煤矿瓦斯的利用都需先对煤矿瓦斯低压输送。

3.2 点火源的问题

分馏塔是密封的,外来的火源不可能进入,需要注意的是分馏塔内部不能产生静电火花。因此,要采取一切可能的措施防止静电火花的出现。可以采取的措施有一下几点。

a) 分馏塔采用全金属(不锈钢)制造,分馏塔内不采用任何非金属材料;

b) 确保分馏塔各部分的良好接地;

c) 严格控制流速,增大分馏塔直径;

d) 增设可切换的过滤系统,确保无金属颗粒进入分馏塔内,避免造成与塔板碰撞。只要措施得当就能较好地避免分馏塔内静电火花的产生。

但是,如果万一出现了静电火花,由于分馏塔的结构特点和塔内的工作条件,也能够阻止燃烧的产生或扩展。其原因是:

a) CH4的起始燃烧温度是537 ℃,整个分馏塔都处于-140 ℃以下低温状态。因此,只有点火能量足够大时才能点燃。明火的点火能量一般比较大,但无法进入密封的分馏塔内。非连续的静电火花的点火能量比较小,而分馏塔内不仅有低温气体,还有低温液体流动和雾沫飞散,有防止静电产生的作用。即使出现静电火花,低温液体和雾沫也能迅速吸收热量阻止燃烧产生或扩展;

b) 分馏塔的设计结构中,塔内气体通过筛板的通道直径很小,传热面积却很大,这就恰好起到阻火器的作用。根据国际电工协会(IEC)的分类,CH4的最大实验安全间隙为1.12 mm,分馏塔内设计筛板孔的孔径比安全间隙小得多[3],能够阻止燃烧的产生或扩展。因此,从这方面来看,煤矿瓦斯在分馏塔内的低温脱氧脱氮分离液化过程甚至比煤矿瓦斯的低压管道输送还要安全;

c) 在操作规程上,严格按照先降温,后通气的原则进行操作。即先启动制冷系统,当热交换器和分馏塔的温度都已降低到所设计的低温时,再逐渐打开原料气进气阀让煤矿瓦斯进入热交换器和分馏塔。为了防止万一,在分馏塔的顶部安装有安全阀和爆破膜,既使有极端情况出现,造成气体燃烧膨胀,也只能从20 m高的分馏塔顶部喷出,不至于造成事故扩大。另外,提高系统安全监控水平,在自动控制系统上将煤矿瓦斯进气阀门与分馏塔的温度、压力信号连锁,一旦发生气体燃烧,使分馏塔的温度、压力略有升高,马上即可自动切断煤矿瓦斯气的进气阀门。按照国家有关安全、消防规定执行其他安全和消防措施,完全能保证安全生产。

4 结语

采取各种有效措施,严格遵守安全操作规程,认真控制工艺操作指标,采用直接深冷法对煤矿瓦斯低温脱氧脱氮分离液化工艺是安全可靠的,工艺技术是先进合理的,所生产的LNG产品纯度高,是处理煤矿瓦斯的1种有效途径,能大大促进煤矿瓦斯的抽采利用,有利于提高能源综合利用效率,减少环境污染,提供安全、洁净清洁的优质能源,具有良好的经济效益、环保效益和社会效益。

摘要：叙述了从煤矿瓦斯中提纯液化天然气(LNG)的直接深冷法工艺流程及其安全性,旨在解决制约煤矿瓦斯利用的瓶颈。

关键词：煤矿瓦斯,深冷液化,天然气,安全措施

参考文献

[1]王淑娟,汪忖理.天然气处理工艺技术[M].北京:石油工业出版社,2008:20-31.

[2]顾安忠,鲁雪生.液化天然气技术手册[M].北京:机械工业出版社,2010:76-112.

液化因素 第8篇

1资料与方法

1.1 临床资料

选择2009年7月-2010年1月在我院男科门诊就诊的精液液化迟缓或精液不液化患者27例, 年龄21～38岁, 中位年龄27岁, 同居未避孕≥1年, 不育者其配偶在妇科门诊或生殖中心检查无明显的不孕原因。所有患者排除泌尿系感染疾病, 参加本次治疗前未进行过其他治疗。

1.2 治疗方法

所有患者给予复方玄驹胶囊口服, 每次3粒, 每天3次, 1个月为1个疗程, 共2个疗程。受检者禁欲3～7d, 以体外排精方法采集精液于专用器皿内, 常温放置, 观察精液液化时间, 治疗前和治疗后均检查精液常规。

1.3 疗效判断标准

治愈:精液液化时间测定<30min。有效:精液液化时间测定比治疗前缩短, 但仍>30min。无效:精液液化时间测定与治疗前无明显变化。

2结果

本组患者27例, 治愈9例, 有效14例, 无效4例, 总有效率为85.2%。

3讨论

精液液化迟缓或精液不液化使精子在精液凝块中的时间延长, 精子不能有效地活动, 从而大大束缚了精液中精子的活动力。减缓或抑制精子通过宫颈或者使精子在运动中消耗过多的能量而死亡, 引起男性不育。而引起精液液化的蛋白分解酶主要产于前列腺、尿道球腺和尿道的终末端, 其中绝大部分由前列腺分泌。这些部位的分泌物中具有激活纤溶蛋白酶原激活因子, 最终激活纤溶蛋白酶引起凝固精液中的纤维蛋白降解, 而出现精液液化。精液液化迟缓或精液不液化的主要原因是前列腺分泌的纤维蛋白溶解酶不足以及微量元素 (如锌、镁等) 缺乏[2]。精液液化迟缓或精液不液化均可影响生育能力, 传统治疗方法以局部用药处理的治疗方法为主, 患者较难接受, 且治疗效果一般。祖国医学对于治疗精液液化迟缓或精液不液化积累了大量的宝贵经验, 采用单纯中药辨证施治或中西医结合方法治疗精液液化异常有独特的效果。复方玄驹胶囊是以大黑蚂蚁为主料, 由玄驹、淫羊藿、蛇床子和枸杞子等中药配伍而成, 其中含有多种氨基酸、微量元素、辅酶。微量元素尤其是锌的含量高于其他动物食品, 其对前列腺分泌纤溶蛋白溶解酶的合成起辅助作用。因此, 复方玄驹胶囊对于微量元素缺乏引起的精液液化迟缓或不液化具有良好的疗效。

参考文献

[1]邓春华, 丘少鹏.男性典型病例分析[J].北京:科学技术文献出版社, 2003.