高速旋转范文（精选8篇）
高速旋转 第1篇
高温气冷堆氦气透平直接发电项目实质上是将高温气冷堆形成的高温氦气用其他方式直接导出,并将其中的热能变为机械能,再利用发电机将其变为电能,并传输到电网,用于公共供电。由于透平机械对热功率转换效率的影响,需要保证透平机额定转速,即不能过高也不能过低,因此本文使用的转速为15000r/min;若透平机处于超速状态,对应的转速则是18000r/min。针对其运作过程,笔者分析高度旋转联轴器的强度,了解何种材料能促使设备正常运作。
1 高速联轴器主要结构
高速联轴器在实际使用过程中,一般是将两个传动部件连接在一起,弥补系统中存在的结构形变和偏差等行为,实现部件间的动力工艺与运转。本文提及的高速旋转联轴器主要是连接氦气透平的减速箱及输出端的一种高速的轴端。基于联轴器的设计需求,第一步是确保设备运行过程中,两个传动部件间能够良好运转,之后需要让这一连接过程存在可靠性。在此过程中,联轴器将承担起联接时产生的严重载荷,以离心力与扭矩为主,尤其当设备在处于高速运转状态时,会使离心力的占比大大增加。为此本文研究的高速联轴器在制作过程中选择膜片式联轴器。而膜片式联轴器从构成上来看,其减速箱的高速轴端与联轴器的最左端相连,而右端则与中间段相连。测量结果显示,膜片式联轴器自身构成最大外径大小为249mm;当这一装置处于高速运作状态时,半联轴器右端会随之产生很强的离心应力。
同时在该项目中,相关能量转换单位的结构最下层是氦气透平,同时其对应的输出轴将直接连接高速旋转联轴,高速旋转联轴的上半部分直接连接减速箱位置;此结构中低速旋转联轴不仅与减速箱的上半部分连接在一起,还连接发动机。因为联轴器对应转速相对更高,同时外径已达到249mm,线速度也较高,所以应针对当前联轴器承受到的强度值展开分析研究,进而保证联轴器在高速环境中也可使用。
2 高速旋转联轴器强度分析模型构建
2.1 高速旋转联轴器三维模型建立
三维模型的建立,从本质上而言是借助计算机技术,将预期设计图纸的装置或零件在模拟状态下形成,便于前期研究或实施对应操作。基于本次研究中的半联轴器实际设计图纸,开始需将半联轴器模型设计构建与三维设计软件中,同时设计模型需要将螺栓加入其中,在软件装配设计平台的帮助下,实现联轴器的装配。这一过程中使用的三维设计软件则为CATIA。随后需要在装配图中加入螺母与螺栓,最终得到装配完好的联轴器模型。
2.2 高速旋转联轴器的有限元网格建立
对于联轴器单元而言,正常情况下会使用四面体单元,同时这一单元的大小为5mm,而螺母与螺栓的单元大小则为1.5mm。所以,在互联网技术的协助下,可有效使用ABAQUS forCATIA软件,借助这一软件中的自动划分工具,自动化生成三维实体模型有限元网格。此外在上述基础上,针对模型中所有设计零件,给予其旋转加速度18000r/min。对联轴器两端装置实施约束性固定,使零件实现三个转动及三个平动自由度。此外确保联轴器两个端面处于接触性约束状态。而基于设计图纸进行数据计算时,可以将所有材料的相关数据以钢材为标准进行计算,其中弹性模量大小为2×1011N/m2,同时其泊松比为0.266。此外在整个计算过程中,其采用的软件为ABAQUS6.4,主要来源于CATIAV5R17,因此结合CATIAV5R17借口实现。而计算的核心内容及方式仍然以ABAQUS为主,这一计算方式目前通过多方机构实施严密考核,而作为一种被大众认可的商业程序,最终得出的结果也就与实际现状存在极大的相似性,因此具备可接受性。
3 高速旋转联轴器作用力计算结果
3.1 应力和应变分布
温度、湿度或受力等外因变化导致变形,使物体内部会产生很多互相作用的内力,从而将所有外力作用抵消掉,并在最大程度上让物体从变形位置还原至初始位置。在这一过程中,产生于某一单位面积上的内力就是应力。分析联轴器应力作用,研究联轴器实际VonMises应力分布情况后可了解到,其最大值应为303MPa,位置则在最大外径螺栓的开口之处。一般情况下,内孔端存在的应力会高于其他内孔部位,而此处最大应力数值应为216MPa,相较外径最大应力而言低。基于上述内容可知,联轴器最为薄弱的部位是最大外径上螺栓开孔的部位。
3.2 扭矩的影响
在上述结论的基础上分析发现,上述研究未考虑扭矩对整个装置的影响。而出现这一现象的原因在于,ABAQUS forCATIA软件在实施自动划分的过程中,主要考虑点载荷、压强、离心力和重力,无法估计模型所遭受的扭矩载荷。本文基于CATIA软件中接待的有限元分析模块,针对性计算出联轴器实际扭矩大小;同时就本次设计模型而言,可直接增加扭矩作用。
若只考虑模型扭矩对装置产生的影响,可以在联轴器端部的接触位置增加一个扭矩作用力,为确保扭矩处于平衡状态,避免端部固支部位出现过大的应力,主要是由于实际运作过程中,此处的零件没有特定的固定约束装置,也就不会出现多大的应力,同时也就不会导致联轴器累出出现一个相反的扭矩作用。在这一过程中,所实际的扭矩应力,数值大小应控制为1273N/m。而这一数据来源于透平输出轴额定转速。计算过程中主要用到T=9550P/n,在这一公式中,T表示扭矩,单位为N/m;P代表功率,单位为k W。应力数值最大部位在内孔开槽,而这一部位不是依靠离心力得出的,所以不用考虑最大应力叠加作用产生的影响。同时由于最大外径与内孔端部应力水平不高,量级数值为1MPa,所以扭矩作用下产生的应力微乎其微。
3.3 螺栓预紧力的影响
螺栓位于联轴器最大外径,难免会对其产生一定的压力,同时这一部位又存在最大应力作用,所以螺栓预紧力必然会产生一定影响。同样使用CATIA软件中含有的有限元分析模块,进而计算、分析得出螺栓预紧力所产生的影响力。为进一步提升计算的速度、简化计算行为,仅仅对1/4个联轴器进行计算且实现了一个螺栓联接,同时联轴器两断口使用固支约束方式。本次研究的联轴器中,联接螺母与螺栓时,采用软件螺纹预紧的联接属性,可以直接将其看作是螺栓的加载方向以及预紧力。在计算实施过程中,螺栓预紧力大小为5000N。由于最大应力处于联轴器接触表面积螺栓之间的螺栓孔交界位置,同时最大应力数值为167MPa。
同时联轴器最大外径出存在的螺栓预紧力直接促使应力大幅度增加,达到离心力最大应力素质的1/2。当螺栓预紧力与离心力产生的应力作用累加到一起后,VonMises最大应力值可达470MPa。在满足上述应力需求的基础上,对联轴器材料有进一步的要求,一般使用高强度合金材料,而普通钢材已经无法满足较大应力需求。
4 结语
基于高速旋转联轴器设计图纸,在CATIA软件的帮助下构建联轴器三维模型,同时借助ABAQUSforCATIA软件将联轴器的旋转离心力作用下的应力数值计算出来,而此处最大的VonMises应力值达到303MPa,其位置在联轴器最大外径出的螺栓开口处。由于联轴器自身构造决定,其具备螺栓预紧力与扭矩应力,而这一应力在计算过程中需要使用CATIA软件中携带的有限元分析平台。同时扭矩作用下的最大VonMises应力值处于1MPa数量级,此时最大应力往往不在联轴器最外侧。而螺栓预紧力产生的最大Von Mises应力值为167MPa,同样位于最大外径螺栓开孔位置。而两种作用应力处于同一位置后,叠加起来产生的最大应力达到470MPa。唯有使用高强度合金材料,才能确保联轴器的正常使用,确保材料使用不失效。
参考文献
[1]董亮,代翠,孔繁余,等.400Hz高速磁力泵永磁联轴器磁场特性分析[J].机械设计与制造,2014,(9):112-115.
[2]杨超君,孔令营,张涛,等.调磁式异步磁力联轴器三维气隙磁场研究[J].机械工程学报,2016,(8):8-15.
[3]卓祥华,陆中兴.高速重载CL-H1、CL-H2、CL-H3型齿式联轴器系列特性及设计原则[J].机械强度,2016,(3):44-51.
《做一颗高速旋转的钻石》读后感 第2篇
成长的花瓣在天空中轻盈地飞舞，装扮着五彩缤纷的世界。在成长的过程中，你可曾跌倒？可曾失意与彷徨？读了《做一颗高速旋转的钻石》，我懂得了要用自已的.双手把自已磨得光亮，像钻石般璀璨。
文中的小飞是一名酒吧歌手，为了不虚度年华，她果断辞去了高薪工作，不顾周围人的冷嘲热讽和学习的高度压力与课程，加入了学习的行列中去。终于，她收获了成功，也在一个选秀节目中成为了当红歌手。钻石因高速旋转而清除了瑕疵，绽放光芒。我们也不如做一颗钻石，不因自已的懈怠存在或者消失，发现自已的价值，像钻石般旋转起来，让世人发现你的光彩，为你的人生锦上添花，使你收获生活的真谛。
幼儿园时，我喜欢上了小提琴，那如清泉般纯澈又带着奢华的琴音使我着迷，我便缠着妈妈带我去学。老师让我练习拉弦，而这一拉，就拉了二个多月，耳边老冲斥着我那好像锯木似的刺耳的声音，伴随而来的还有手酸、脖子酸等“症状”，无聊又受罪。随着时间的推移，我失去了原有的信心、耐性与兴致，终止了兴趣班。如今，那琴声依旧美好，仿佛一幅动人的画卷。然而，我却找不到那把曾经钟爱的小提琴……
相比小飞，我自叹不如。她的毅力，我的退缩；她的远见，我的短视；她的吃苦勤奋，我的贪图享受；她的永不言败，我的半途而废；她甩掉身上的尘沙，而我只甘愿深藏在凡尘中。
坐在电脑前的我，读着《做一颗高速旋转的钻石》，收获着启迪――一个人的价值，只在拼搏成长中绽放。发掘自已的潜能，从现在开始旋转，不要停止，不要迟疑，不要放弃。哪怕只是缓缓的旋转，因为你可以超越，可以冲刺，可以飞翔，做一颗高速旋转的钻石。
高速旋转空心轴的优化设计 第3篇
轴的转速达到一定值时,运转便不稳定而发生显著的反复变形,这种现象称为轴的振动。如果作用于转轴的外来干扰频率(转子的转速)等于轴的固有频率,系统将发生共振,发生共振时的转速,称为临界转速ncr。轴的工作转速n不能与其临界转速接近,否则将发生共振现象而使轴遭到破坏。计算临界转速的目的就在于使工作转速避开临界转速。
1 影响临界转速的因素
以无阻尼单自由度系统为例说明优化中的设计变量选取,旋转轴简化模型如图1 所示。
式中:A为振幅;K为刚度;m为质量;ωn为固有频率;φ 为初相位。
式中:δ 为挠度;I为惯性矩。
所以改变固有频率 ωn的一般方法是改变轴的直径d[2]。对于空心轴为内、外直径。
2 优化问题
在航空发动机中,如何选取高速旋转空心轴的内、外直径,使得高速旋转轴在满足扭转强度、扭转刚度及临界转速下,质量最轻,此为尺寸优化问题,其简化模型及基本参数如图2 和表1 所示。
3 误差分析
3.1 理论计算
理论计算采用雷利(Rayleigh)近似公式[3],假设作用在轴上的3 个力如图3 所示。为了便于计算,大小均取98N,计算出力的作用点位移分别为 δ3=δ9=9.573×10-4m、δ6=1.587×10-3m。
将各节点位移带入雷利公式:
3.2 有限元分析
雷利公式计算出的频率并非轴本身的固有频率,而是在3、6、9 节点处附有10kg(98N/ 9.8m/s2)集中质量情况下的横向振动固有频率。
图4 所示采用有限元方法计算简化模型,须在3、6、9 节点上加上10kg集中质量以便与雷利公式使用条件一致,集中质量可采用质量单元(mass)或称0D单元来实现,提交给求解器Opti Struct进行模态分析。
计算结果为:一阶横向固有频率F3=14.10rps,与理论计算值ncr1=14.14rps比较二者误差0.28%,说明有限元法准确可靠,可以进行接下来的优化。
在进行优化之前,对轴的振动频率进行模态分析是必要的,不仅可以和理论值对比,以便掌握有限元法的可信赖程度,同时还为优化中的约束进行确认,即在众多频率中找出一阶横向振动频率,以便对其进行约束。
4 优化设计
4.1 创建截面属性
基于Hyper Mesh有限元前处理工具进行建模。首先建立轴横截面属性,为了使接下来的优化设置方便,最好使用标准截面中带有优化参量的管截面(tube),同时设定好初始尺寸,如图5所示。
4.2 定义设计变量
使用Size面板定义尺寸设计变量。分别为内半径r、外半径R赋初值、上限和下限rmin=55,rmax=65、Rmin=70,Rmax=80。
4.3 创建有限元模型
通过generic relationship子面板将设计变量内、外半径r、R与管截面尺寸关联,即与图5 中的优化参量DIM2、DIM1 关联,这些量将在优化迭代中进行不断变化,以便找到符合约束的最佳尺寸。
轴采用1D梁单元建模,同时赋予材料、属性、添加物理约束、扭矩等,其有限元模型如图6 所示。
4.4 定义响应
分别选取轴的质量、扭转变形和频率作为响应,可通过response面板实现。这里轴的一阶横向振动有两个正交的模态,所以需定义两个横向振动频率响应F3、F4。而F1、F2为一阶纵向振动频率,就这里而言没有实际意义。
4.5 创建约束
这里轴的最大扭转角许用值[φ]=0.005rad,在赋约束值时,由于最大扭矩加载在两端,轴中央转角为0,所以最大转角应放大一倍即0.0025rad。最大工作转速n=17000rpm,临界转速应为ncr=17000/0.75 =22667rpm,换算成软件所使用的秒单位约等于378rps。即让轴成为刚性轴,不会发生共振。
4.6 定义目标函数
选择轴的质量响应作为优化目标,在满足上述约束的条件下使其最小化。
4.7 优化和察看结果
将上述处理好的文件提交给结构优化处理器Opti Struct进行尺寸优化。打开扩展名为prop文件,文件中给出了优化结果r=65.0 mm,R=76.87 mm,质量由50.26 kg变为57.31kg,频率由不符合要求的F3=367rps提高到F3=383rps。
进入后处理工具Hyper View察看优化后的扭转变形云图7、一阶横向振型云图8。从图7 可以看出扭转变形达到上限值φ=2×0.0025=0.005rad,而临界频率F3≈383rps还有余量。
5 结束语
(1)有限元方法与Rayleigh公式均是近似方法,但从算法上讲有限元法更加准确一些,随着现代CAE技术的快速发展,大多采用CAE计算固有频率。
(2) 采用3D单元建模进行分析其结果与采用1D单元建模基本一致,但优化繁琐,除非对某些细节关注时,才采用3D单元。
(3)如果有应力等其他约束要求,可直接增加相应的响应和约束,方法类似。
摘要：基于结构优化处理器Opti Struct,采用有限元法对高速旋转空心轴进行优化设计,在既满足扭转刚度又满足临界转速的约束下,优化出质量最轻的旋转轴几何尺寸。本文给出了具体优化步骤和方法。
关键词：空心轴,高速旋转,有限元,优化设计
参考文献
[1]肖陵,林秀荣,马牧.航空发动机结构优化[M].北京:北京航空航天大学出版社,1991.
[2]徐芝纶.弹性力学[M].北京:高等教育出版社,2008.
[3]许镇宇,等.机械零件[M].北京:人民教育出版社,1981.
[4]洪清泉,等.Opti Struct&Hyper Study理论基础与工程应用[M].北京:机械工业出版社,2012.
[5]刘兴高,胡云卿,李国栋,等.最优化方法应用分析[M].北京:科学出版社,2014.
高速旋转接头试验台的研制 第4篇
旋转接头是在流体传动系统中将工作介质从静止管路输送到旋转体的常用元件,广泛应用于各个行业[1]。风机用高速旋转接头相较其他旋转接头工作环境更恶劣,工作转速更高。一般厂家要求旋转接头一次安装,无需维护,因此对旋转接头的性能要求十分严格。为保证旋转接头质量,需要对其进行出厂测试。现有的旋转接头试验台在进行不同的试验项目时,需要多次拆装,工作效率低下,试验误差较大,无法满足厂家批量生产的要求,因此我们研究开发了高速旋转接头综合试验台[2]。
1 试验系统设计
本文测试的高速旋转接头结构示意图如图1所示。在进行新产品研制、定型和出厂前,必须对其进行全面的性能测试。
参考相关标准,对高速旋转接头进行最大工作压力试验、额定流量试验、启动阻力矩试验、旋转阻力矩试验、压力损失试验、密封性试验和耐久性试验共7项测试[3]。根据试验要求,设计的综合试验台液压系统原理图如图2所示。
2 试验控制过程
(1)最大工作压力试验:开启液压泵组4,打开电磁球阀8和18,并通过调节溢流阀5和19为液压系统提供最大工作压力的液压油;关闭换向阀8和18,同时启动伺服电机15,保证高速旋转接头11以1 500r/min的速度进行旋转运动,保压5min,其中正、反转各2.5min。因进、出油口串联,所以压力传感器9在5min内压差的一半即为需要检测的压降值。
1-油箱;2-滤油器;3-空气滤清器;4-液压泵组;5,19-溢流阀;6-单向阀;7-压力表;8,18-换向阀;9,17-压力传感器;10,12,16-流量计;11-旋转接头;13-截止阀;14-扭矩传感器;15-电机
(2)额定流量试验:开启液压油泵组4,打开电磁球阀8和18,并通过调节溢流阀5和19使系统压力达到额定压力,同时启动伺服电机15,保证高速旋转接头11以1 500r/min的速度进行旋转运动,其中正、反转各2.5min。流量计10和16的稳定检测值即为额定流量值。
(3)启动阻力矩试验:启动伺服电机15,保证高速旋转接头11以1 500r/min的旋转速度进行旋转运动。扭矩传感器14的检测值即为启动时的旋转力矩值。
(4)旋转阻力矩试验:开启液压泵组4,打开电磁球阀8和18,并通过调节溢流阀5和19为液压系统提供最大工作压力的液压油,同时启动伺服电机15,保证高速旋转接头11以1 500r/min的速度进行旋转运动,其中正、反转各2.5 min。在这种条件下,通过反复试验并用求平均值的方法计算出旋转阻力矩。
(5)压力损失试验:开启液压泵组4,打开电磁球阀8和18,并通过调节溢流阀5和19为液压系统提供最大工作压力的液压油,同时启动伺服电机15,保证高速旋转接头11以1 500r/min的速度进行旋转运动,其中正、反转各2.5min。因进、出油口串联,所以压力传感器9与17检测差值的一半即为压力损失值。
(6)密封性试验:开启液压泵组4,打开电磁球阀8和18,并通过调节溢流阀5和19为液压系统提供最大工作压力的液压油,同时启动伺服电机15,保证高速旋转接头11以1 500r/min的速度进行旋转运动,其中正、反转各2.5min。流量计12检测值即为内泄漏量值。
(7)耐久性试验:开启液压油泵组4,打开电磁球阀8和18,并通过调节溢流阀5和19使系统压力达到额定压力,同时启动伺服电机15,驱动高速旋转接头11连续运转3 000万转[4]。
3 测试系统设计
通过虚拟仪器LabVIEW进行编程,在其基础上使用研华运动控制卡和数据采集卡LabVIEW驱动软件中相应的VI模块对电机参数和采集参数进行设定,以达到控制和采集的目的。
4 液压系统性能仿真分析
现代液压系统设计不仅要满足静态性能的要求,更要满足动态性能的要求[5]。随着计算机技术的发展和普及,利用计算机进行数字仿真已成为液压系统动态性能研究的重要手段[6]。
AMESim是系统工程高级建模和仿真平台,是由法国IMAGINE公司于1995年开发的一款基于键合图的液压或机械系统建模、仿真及动力学分析软件[7]。它采用标准的ISO图标和简单直观的多端口框图,包含了液压、液压管路、液压元件设计、液压阻力、机械和气动等领域,能实现多学科交叉系统的数学建模,并进行仿真分析[8]。
本文利用AMESim软件来研究高速旋转接头泄漏对试验系统压力的影响。
首先根据液压原理图建立试验系统仿真模型(见图3),在草图模式下利用库中元件创建草图,因为没有旋转接头的模型,所以在此用液压缸来代替。
然后在子模型模式下为每个元件分配对应的子模型[9],并且在参数模式下根据试验要求设置子模型参数。
最后进行仿真。将液压缸泄漏量分别设置为1×10-5L/min、1×10-4L/min、5×10-4L/min、1×10-3L/min时,升压、保压、卸荷时间均为2s,系统压力仿真结果如图4所示。
由图4可以看出,在泄漏量小时,保压阶段系统压力下降较小;在泄漏量大时,保压阶段系统压力下降较大。
5 结语
本试验台被试接头一次安装后,即可完成所有出厂试验项目,从根本上改变了以往的试验程序,节省了大量的安装、拆卸和测量时间,减轻了企业员工的劳动强度,提高了工作效率。采用计算机建模和仿真,节约了设计时间并且提高了试验系统的可靠性。
参考文献
[1]孙立峰.高速旋转接头的研制[J].一重技术,2000(2):1-4.
[2]江阴市长龄液压机具厂,天津工程机械研究院.GB/T25629—2010.液压挖掘机中央回转接头[S].北京:中国标准出版社,2010:1-12.
[3]张强,李楠.液压挖掘机中央回转接头综合试验台的研制[J].液压气动与密封,2016(1):53-56.
[4]王锋,高子渝.小型万向行驶叉车的开发与研究[D].西安:长安大学,2013:54-57.
[5]王福山,陈建长.液压多路换向阀试验台研制[J].工程机械,2007(12):42-47.
[6]张毅.虚拟仪器技术分析与应用[M].北京:机械工业出版社,2004.
[7]张宇.基于遗传算法的某款汽油车油耗和排放综合优化[J].湖北汽车工业学院学报,2014,28(1):18-21.
[8]付永领,祁晓野.AMESim系统建模和仿真——从入门到精通[M].北京:北京航空航天大学出版社,2006.
高速旋转 第5篇
(1) 压片产量高, 最高可达100万片/h, 居国内同类产品之首。转台高转速配用新型大流量加料系统, 使高产量和稳定的片重两者相得益彰, 实现真正意义上的高产量。
(2) 主机与电气控制系统相对独立, 减少对重要电器元件的干扰, 提高控制精度。同时, 采用多仓式结构, 传动、调整、压片三仓分隔, 便于清洁维护, 防止交叉污染。
(3) 可更换结构转台, 使用专用叉车可简捷地拆卸和装入转台, 方便进行离线清洗, 解决了传统压片机在线清洗难以彻底清洁的问题。积木结构压轮装置, 采用大直径的主压轮和预压轮, 延长压片成型时间, 对难成型物料效果明显。大流量加料系统, 双层结构加料器的强迫给料系统, 保证物料填充的稳定性, 快速拆装结构;除尘系统, 大包角结构吸粉装置, 有效回收细粉, 提高收率;润滑系统, 通过界面设定并实现润滑供油量和润滑供油间隔时间的自动控制。
(4) 控制系统的控制精度高, 响应快, 稳定性好, 可靠性高。可编程控制器采用高性能CPU, 伺服系统控制片重和片厚调节。控制系统有多种自动保护功能, 安全性好, 可靠性高。
(5) 操作系统操作维护方便, 并具有良好的数据管理功能。电脑可以存取数据;基于组态软件开发, 功能丰富;采用符合FDA 21 CFR Part 11要求ER/ES (电子记录和电子签名) 技术。
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PG65型高速旋转式压片机 第6篇
特点: (1) 符合新版GMP要求, 通过CE认证; (2) 高速、高产、高性价比; (3) 完美三室充填加料系统, 具有精确、耐用、易操作的特点; (4) 采用集中全自动润滑系统; (5) 全电脑控制, 超大触摸屏, 人性化操作; (6) 计算机实时控制, 具有自动剔废功能; (7) 电气控制柜与主机独立放置, 远离粉尘; (8) 主压预压两次成型, 连续可调; (9) 整机设计合理, 结构紧凑。
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PG65型高速旋转式压片机 第7篇
特点:(1)符合新版GMP要求,通过CE认证;(2)高速、高产、高性价比;(3)完美三室充填加料系统:精确、耐用,易操作:(4)采用集中全自动润滑系统;(5)全电脑控制,超大触摸屏,人性化操作;(6)计算机实时控制,具有自动剔废功能;(7)电气控制柜与主机独立放置,远离粉尘;(8)主压预压两次成型,连续可调;(9)整机设计合理,结构紧凑。
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PG65型高速旋转式压片机 第8篇
特点: (1) 符合新版GMP要求, 通过CE认证; (2) 高速、高产、高性价比; (3) 完美三室充填加料系统, 具有精确、耐用、易操作的特点; (4) 采用集中全自动润滑系统; (5) 全电脑控制, 超大触摸屏, 人性化操作; (6) 计算机实时控制, 具有自动剔废功能; (7) 电气控制柜与主机独立放置, 远离粉尘; (8) 主压预压两次成型, 连续可调; (9) 整机设计合理, 结构紧凑。
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