现浇混凝土路面（精选8篇）
现浇混凝土路面 第1篇
1 原材料的选择
1.1 水泥:
进场应有产品合格证及化验单, 不合格的水泥产品坚决杜绝进场。水泥进场后, 应堆放整齐, 不同标号水泥应分别堆放并标识, 不得混合堆放。在运输及保管过程中, 应注意防水、防潮, 超过保质期 (一般为三个月) 或受潮水泥, 必须经过试验决定其是否可用或降低标准使用, 结块水泥不得使用。
1.2 砂:
应采用符合规定级配、细度模数在2.5以上的中粗砂, 且要求坚韧耐磨、表面粗糙有棱角、清洁、有害杂质含量低;当无法取得粗、中砂时, 经配合比试验可行, 亦可采用泥土杂质物含量小于3%的细砂, 注意合理选用砂率。
1.3 碎石:
应选用质地坚硬、耐久、洁净、级配符合规范要求, 最大粒径不超过40mm;碎石的粒形以接近正立方体为佳, 不宜含有较多针状颗粒和片状颗粒。
1.4 外加剂:
在必要情况下选用外加剂如减水剂、流化剂等, 均能提高新拌混凝土的工作性, 提高强度及耐久性。
1.5 水:洁净、无杂质, 饮用水可直接使用。
2 现浇混凝土搅拌
现浇混凝土搅拌质量直接影响混凝土的内在质量, 混凝土的质量则影响路面的平整度。从影响混凝土坍落度的因素和自动砂石含水补偿装置的正确使用两方面进行分析。
2.1 影响混凝土坍落度的主要因素
(1) 级配变化对混凝土坍落度的影响很大, 在同等含水量和水灰比情况下, 细料混凝土坍落度远远小于粗料混凝土坍落度, 因此混凝土搅拌生产过程中往骨料仓里上料时要尽可能保持各仓骨料级配相对稳定, 从而确保混凝土级配的配定。 (2) 含水量的变化对混凝土坍落度的影响更是显而易见, 搅拌过程中应先测骨料中的含水率, 水秤中应扣除这些水量。 (3) 水泥温度对混凝土坍落度的影响往往被施工人员忽视, 这种因素往往在单机生产能力较大的搅拌站中发生。大方量搅拌站用水泥量也较多, 有时一边往水泥罐里打水泥一边生产, 有时水泥尚未冷却就开始搅拌, 这不仅使生产出的混凝土温度较高, 而且坍落度因水泥温度高、吸水较大而变小。 (4) 水秤和水泥秤的称量偏差对混凝土坍落度的影响很大, 如果水秤和水泥秤的称量偏差都是稳定的, 操作人员可根据实际重量计算用量。如果偏差不稳定, 尤其是用水计量采用流量计方法的搅拌站, 水量计量偏差较大且不稳定, 则坍落度不易控制。 (5) 添加剂的用量也是影响混凝土坍落度的重要因素, 添加剂用量过大会使混凝土的一些物理、化学性能发生较大变化。
2.2 砂石自动含水补偿装置的正确使用
在使用自动含水补偿装置时有一种错误认识, 即自动测量显示仪显示的百分数就是砂石中的含水率。这种认识主要原因是缺乏对此装置原理的理解。要正确使用自动含水补偿装置, 必须在每次使用前重测砂石的实际含水量, 并依此调节显示仪上的显示值。
自动测量补偿装置能够正常工作、精确补偿后, 混凝土的坍落度会得到很好的控制。
3 现浇混凝土摊铺
目前高等级现浇混凝土路面施工均采用滑模式摊铺法, 摊铺是施工中难度较大、技术要求较高的工序, 我们仅从摊铺前准备、摊铺机的合理运用、摊铺后养护等常被忽视的几个方面进行分析。
3.1 准备工作
混凝土摊铺前的准备工作很多, 主要强调一下摊铺前的洒水和卸料工序。
(1) 摊铺前洒水往往不被重视, 但处理不好会严重影响路面质量。洒水量要根据基层材料、空气温度、湿度、风速等诸多因素来确定, 既保证摊铺混凝土前基层湿润, 而且尽可能洒布均匀, 尤其在基层不平整之处禁止有积水现象。从目前施工现场来看, 大多数情况是洒水量不足, 因为基层较干, 铺筑后混凝土路面底部产生大量细小裂纹, 有些小裂纹与混凝土本身收缩应力产生的裂缝重叠后使整个混凝土路面裂纹增多。 (2) 自卸车的卸料也是常常不被重视的工序, 在施工中经常发生摊铺机前堆料过多使摊铺机行走困难, 有时布料过少使振捣箱内混凝土量不足, 路面厚度得不到保证。实际施工中, 可对基层表面与面层基准标高线隔段实测来决定混凝土的卸料量, 避免卸料不均。
3.2 混凝土摊铺机的合理使用
(1) 振捣器间隔距离的确定对混凝土的密实度产生直接影响。振捣器的间隔一般在厂家安装高度时均加以调整、确定, 但使用中因混凝土的不同级配、和易性、坍落度以及摊铺后的密实度要求, 振捣器的间隔应作适当调整, 尤其是振捣器两边侧模板的距离更应常作调整, 以防止坍边。 (2) 许多摊铺机边模板的升降是通过液压缸来调整的。实际使用中, 边模板与基层间距不能太大, 以防止严重漏浆。 (3) 从目前国内施工单位来看, 大多数单位摊铺能力远远大于搅拌的生产能力。摊铺机的摊铺速度没有必要很快, 单方面的增速并不能提高施工进度。施工中如果将摊铺速度控制在1~2米/分钟左右, 就会使摊铺机运行平稳, 路面平整度好, 连续摊铺成为可能。
3.3 摊铺后的养护
混凝土路面摊铺后的例行养护工序, 很重要的一点是准确掌握切缝时间。实际施工中影响混凝土铺筑后强度的不仅是温度这一个条件, 还有湿度、风速、路面厚度以及混凝土添加剂的含量等重要因素。上述因素中风速对强度形成影响很大, 风速较大地区还应根据风速大小来确定切缝时间。
4 接缝施工
4.1 纵向施工缝
纵向施工缝需设置拉杆, 模板上预留了圆孔以便穿过拉杆, 先把拉杆长度对半大致稳住, 混凝土浇筑振捣完后, 校正拉杆位置。需要注意的是拉杆位置一定要安放准确。
4.2 横向缩缝
横向缩缝采用切缝法, 合适的切缝时间应控制在混凝土获得足够的强度而收缩应力未超出其强度的范围内时进行, 它随混凝土的组成和性质、施工时的气候条件等因素而变化, 施工人员须根据经验进行试切后决定。
4.3 胀缝
先浇筑胀缝一侧混凝土, 取走胀缝模板后, 再浇另一侧混凝土, 钢筋支架浇在混凝土内。压缝板条使用前应涂废机油或其它润滑油, 在混凝土振捣后, 先抽动一下, 而后最迟在终凝前将压缝板条抽出, 抽出时, 用木板条压住两侧混凝土, 然后轻轻抽出压缝板条, 再用铁模板将两侧混凝土抹平整。
4.4 横向施工缝
每日施工终了必须设置横向施工缝, 其位置宜设在胀缝和缩缝处, 设在胀缝处, 其构造采用胀缝构造。
4.5 填缝
一般在养护期满后要及时填封接缝, 以防止泥砂等杂物进入缝内, 填缝前须将缝内杂物清扫干净, 并在干燥状态下进行, 最好在浇灌填料前先用多孔柔性材料填塞缝底, 然后再加填料, 其高度夏天与板平齐, 冬天稍低于板面。
5 养护
当混凝土表面有相当硬度时, 一般用手指轻压无痕迹, 就可用湿草垫或湿麻袋覆盖, 洒水养护时应注意水不能直接浇在混凝土表面上, 当遇到大雨或大风时, 要及时覆盖润湿草垫。每天用洒水车勤洒水养护, 保持草垫或麻袋湿润。加入减水剂的混凝土强度5天可达80%以上, 此时可撤掉草垫或湿麻袋, 放行通车后, 仍需洒水养护2~3天。
摘要：现浇混凝土路面具有强度高、稳定性好、耐久性好、使用寿命长、日常养护费用少, 且有利于夜间行车等优点。因而要保证现浇混凝土路面具有良好的使用性能, 不仅要精心设计, 还要精心施工, 在施工环节上狠抓施工质量。就现浇混凝土路面施工的要点做以浅析, 供同行参考指正。
关键词：现浇混凝土,路面,施工,要点
参考文献
[1]谭起民, 喻洋.水泥混凝土路面板下脱空的危害[J].森林工程, 2004 (4) .[1]谭起民, 喻洋.水泥混凝土路面板下脱空的危害[J].森林工程, 2004 (4) .
现浇混凝土缺陷处理方案 第2篇
一、施工部署
针对混凝土主体所出现的混凝土外观质量缺陷，逐项分析产生原因，确定处理方案，项目部落实相关责任人。
二、施工措施及处理方法
现浇混凝土外观质量缺陷，采取如下施工措施及处理方法：
1、混凝土少量露筋
现象：钢筋混凝土结构表面钢筋裸露。
产生原因：混凝土坍落度过小，钢筋保护层过小使混凝土难以下落，振捣时局部漏振、欠振。
施工措施： 调整混凝土的施工坍落度，保证混凝土坍落度在满足施工要求条件下尽量较小，且根据天气状况、现场情况进行及时调整；保证钢筋的保护层厚度，振捣混凝土按要求进行快插慢拔振捣棒，适度振捣，对钢筋较密处加强振捣，防止因振捣漏振、欠振、过振的现象。
处理方法：将软弱混凝土层剔除，彻底清理干净，钢筋归位，用清水冲刷干净，充分润湿，用高一级的细石混凝土捣实，修补的混凝土用湿润的毛毯覆盖外 包裹塑料布养护不少于 7 天。
2、混凝土少量蜂窝
现象：混凝土表面出现蜂窝。
产生原因： 混凝土坍落度过小，钢筋较密集使混凝土难以下落，振捣时局部漏振、欠振等。
施工措施：调整混凝土的施工坍落度，保证坍落度在满足施工要求条件下尽量较小，且根据天气状况、现场情况进行及时调整；振捣混凝土按要求进行快插慢拔振捣棒，适度振捣，对钢筋较密处加强振捣，防止因振捣漏振、欠振的现象。
处理方法： 对较为小蜂窝用清水冲刷干净后，用原混凝土配合比去掉粗骨料的水泥砂浆抹面压实； 对较大蜂窝，要凿去蜂窝处薄弱松散部分及突出骨料颗粒，尽量剔成喇叭口，彻底清理干净，用钢丝刷或压力水洗刷干净，支模后可用粒径 10～20 mm 细石混凝土(比原标号高一级)仔细填塞捣实，在用湿润的毛毯覆盖养护不少于 7 天。
3、混凝土夹渣
现象：钢筋混凝土构件中混凝土夹层存在，有松散混凝土层及夹杂物。
产生原因：混凝土浇筑间歇时间过长，使混凝土层间形成施工冷缝；上下层混凝土间存在杂物，形成夹渣；混凝土浇筑时，底部未铺水泥砂浆层或下层混凝土浮 浆未清除。
施工措施： 控制混凝土浇筑上下层间隔时间，防止混凝土层间形成施工冷缝；上下层混凝土间存在的杂物在浇筑前彻底清理干净，避免形成夹渣；混凝土浇筑时，底部先铺一层水泥砂浆在进行浇
筑，防止出现夹层，浇筑后即对顶面的浮浆 清除并将混凝土顶面凿毛。
处理方法：夹渣的处理应慎重，将夹渣层中的杂物和松散、软弱混凝土彻底清除并用清水冲洗干净，充分润湿再浇注捻塞提高一级强度等级的细石混凝土捣实，并及时认真重点毛毯覆盖养护不少于 7 天。
4、混凝土孔洞：
现象：钢筋混凝土结构中有较大的孔洞，钢筋局部或全部裸露。产生原因：混凝土坍落度过小，钢筋较密集使混凝土难以下落，振捣时局部漏振。
施工措施：调整混凝土的施工坍落度，保证坍落度在满足施工要求条件下尽量较小，且根据天气状况、现场情况进行及时调整；振捣混凝土按要求进行快插 慢拔振捣棒，适度振捣，对钢筋较密处加强振捣，防止因振捣漏振的现象。
处理方法：将松动的石子和软弱混凝土彻底剔除，尽量剔成喇叭口，避免有死角以便浇注混凝土，为使新旧混凝土结合良好，将剔凿好的孔洞彻底清理干净，然后用清水冲洗干净湿润透，再用高一级强度等级的细石混凝土捣实，并重点及时加强养护不少于 7 天。有的孔洞在浇注混凝土前要支牢模板，模板上端支成喇叭口形状，混凝土影响装修时，将伸出喇叭口形状部分的混凝土剔掉。
5、裂缝
现象：钢筋混凝土结构墙体表面或局部截面出现竖向的细小裂缝。
产生原因：墙体混凝土干燥收缩过大，底板对墙体的约束过大，墙体水平钢筋保护层过大、过小，降温时温差过大等。
施工措施： 加强墙体拆模后的及时养护，防止墙体混凝土在拆模后过快干燥造成短期干燥收缩量过大；缩短底板与墙板间浇筑间隔时间，减小底板对墙体的约束；控制墙体水平钢筋位置，确保混凝土的保护层满足要求；冬期施工注意拆模前后的天气变化，防止短期过大的降温对结构的温度冲击，造成温度收缩裂缝的发生。
修补方案： 一般表面较小的裂缝，可用水清洗，表面尚潮湿且无明水时用 水泥基抗渗结晶型防水涂料表面涂刷或批刮封闭； 裂缝开张较大时，沿裂缝凿八 槽深 1~2cm，字凹槽（槽的尺寸可按裂缝大小及宽度而定，一般情况槽宽 2~3cm、（小于钢筋保护层深度），洗净后表面尚潮湿且无明水时用水泥基抗渗结晶型防水涂料调成胶泥嵌补封闭。
6、其他外观缺陷
处理方法：
（1）较小的缺棱掉角，可将该处用钢丝刷刷净，用清水冲洗充分湿润后，水泥素浆结合层一道，用原配比混凝土去掉粗骨料砂浆抹平整或用提高一级强度 等级的细石混凝土修补好。并重点及时加强养护。
（2）对较大的阳角可将不实的混凝土和突出的骨料颗粒剔除用清水冲刷干净，充分湿透，水泥素浆结合层一道，然后用比原混凝土强度高一等级细石混凝 土补好，并及时认真加强养护。（3）顶板海绵条及残余模板要清理干净，漏浆、流坠处要彻底清理铲掉。
（4）墙体施工缝错台、局部涨模等，在拆模后及时进行局部剔凿或用角磨 机进行适度打磨。处理方法：
1、先将处理部位弹线，用切割机沿线切割 3~5mm 深，在将该部位的薄弱 混凝土彻底剔除干净，为使新旧混凝土结合良好，将剔好的混凝土面用钢丝刷刷 净，用清水冲洗干净，局部再支好模板，模板与原混凝土交接处夹海绵条封严，防止漏浆；用水充分湿润，抹素水泥浆结合层一道，浇筑原配合比砼，用轻型振 动棒捣密实，并重点及时覆盖养护不少于 7 天。
“现浇绿化混凝土”的创新技术 第3篇
作为上海久鼎绿化混凝土有限公司的董事长，李仁先生意识到目前在产能过剩加剧的情况下，国家经济发展调控、国内外市场变化等要求水泥产业必须走“亲能源”和“亲环境”的绿色发展模式，走绿色生态水泥发展的道路。正是在这一基础上，他刻苦攻关，经过无数次实验，终于研发出“现浇绿化混凝土”的先进技术，并成功申请了国家专利项目。
“现浇绿化混凝土”的创新原理和先进成果
“现浇绿化混凝土”的原理是由碎石、水泥、水与特殊元素配伍，并采用特殊的设备制作而成。它的孔隙率高达25%～35%，其最大抗压强度能在8N/mm以上，适应根系3mm以下的各种草本及水生植物生长，由于它的表面产生分布均匀，均为φ2.5cm、深6～10cm的孔洞，因此在内部能储存一定数量营养土及水分，使植物生长更为理想。由于其表面产生的孔洞及高孔隙率，使得植草的根系穿透孔隙后扎入土中，使护坡起到一定的锚固作用，使植被得到更充足的养分，根系更加发达，更大程度提高抗冲刷能力。而且草根对绿化混凝土不会产生膨胀破坏作用。该技术的高透气性在很大程度上保持了被保护土与空气间的湿热交换能力。而在自然河堤护坡上使用，能有效防止水土流失和植草被人为踩踏死亡。绿化混凝土底部采用特殊方法而产生分布均匀的小柱子像钉子一样牢牢扎入土中，使护坡更牢固。它的孔隙率控制在最适合植被生长的25%～35%之间；将抗压强度提高到8MPa以上。从而实现混凝土护坡在绿化覆盖率90%以上的基础上兼具4m/s以上的抗冲刷能力。
植草根系在现浇绿化混凝土纵横交错的孔隙里自由穿梭，吸收其中的养分，经过一定的时间后植草根系将会穿透100mm厚的绿化混凝土，扎入坡堤土壤中吸收土壤中的水分和养分，使得植草生长更茂盛；同时密集的植草根系在穿透绿化混凝土后宛如钢筋网一般扎入坡堤土壤中，使得护坡不会出现开裂、滑坡等现象，并且随着时间的推移越来越稳固。
“现浇绿化混凝土”这一成果的创新性主要表现在几个方面：①缓冲过滤、水质净化。河道植被在缓冲过滤和水质净化方面具有十分重要的作用；植被通过过滤、渗透、吸收、滞留、沉积等作用使陆地生态系统流向河流的污染物性毒物弱及污染程度降低。②生态修复、人水和谐。植被可为生物链提供食物、隐蔽场所等生存所必须的条件。植物措施护岸，河道岸坡植物生长茂盛，郁郁葱葱，昆虫、鸟类、鱼类等明显增多。因此，在河道生态建设中植物措施的应用，不仅在河流两岸形成一条绿色廊道，也为生物多样性创造条件。现浇绿化混凝土上所生长的植物还能有效地作为自救的载体，减少了灾难的发生。③调节气侯、美化景观。在炎热夏季，一棵树就像—把遮阳伞，一片绿地就像一个空调，植被调节小气候的功能非常明显。在河道两岸构建植被，它所释放的氧气能带给人们空气清新的感觉，同时其带来的视觉效应也非常舒适，可增添人与自然和谐相处的自然河流景观，为人类提供户外休闲、健身、旅游等不可缺少的场所。④绿色植被、经济效益。绿化混凝土上所种的黑麦草、高羊草等绿色植被，可作为养殖业（渔业、猪、牛、羊等）饲料，能替代部分管护经费。⑤缩短时间、节能环保。传统的预制块，底下需铺设土工布碎石等材料，且需用一定的预制场地，待预制好需搬出场地堆放养护，然后需运到施工现场进行铺设，这—系列的过程首先需要一定的时间和费用，而现浇绿化混凝土完全省去了相应的时间和费用，缩短了施工时间，并且减少了碳排放。⑥固土护坡，保持水土。植被可吸收雨点的能量，减少地表土壤飞溅侵蚀。植物的茎、叶部分可增加地表粗糙度，从而延缓地表径流速度。
如今，低碳、环保、绿色已经成为热点，作为中国第二届绿博会的一项重要议程“8+1：对话绿色城市”论坛吸引了广泛关注。李仁董事长为了呼吁“现浇绿化混凝土”先进专利技术的推广，也参加了这一活动。他在论坛上表明在河堤或者水库旁铺上水泥，肯定能起到防止水土流失的作用，并且在水泥上面撒上草种，慢慢就能绿荫成片，这样的技术如果被广泛应用，对保护水土流失、绿化环境将能起到非常大的作用。
截至2013年底，全国各地区完成绿化混凝土工程量已超过80万平方米，工程遍布上海、浙江、江苏、四川、山东、河北、广西等地。这从实践应用上再一次证明了“现浇绿化混凝土”这一技术的先进性和实用性。
市场前景广阔，引领绿色环保事业
“现浇绿化混凝土”优势很明显，它能够储存一定数量的营养土和水分，能使草本植物生长得更为理想，还具有现场浇筑、操作简便，与同类产品相比省钱、省力的特点，从而可以解决原硬化护坡上无法绿化的难题。由此可见，“现浇绿化混凝土”拥有十分广阔的前景。
上海久鼎永远把“为客户提供高质量和最大价值的专业化产品和服务”的理念放在首位，通过真诚的服务态度和产品质量上的实力来赢得客户的理解、尊重和支持。未来，它还会不断创新研究出更为科学合理的产品，争取技术力量再上新台阶。我们坚信在李仁董事长的带领下，上海久鼎必然能够引领行业潮流，给蓝天、绿地的美好生态环境带来翻天覆地的变化。
现浇混凝土路面 第4篇
从20世纪末起, 现浇混凝土路面就成为城乡公路网建设的主要路面形式, 通过现浇混凝土路面的修建, 可以有效地提升城乡公路的通行能力, 是快速实现交通事业发展、促进城乡一体化建设的主要路面结构种类。当前, 现浇混凝土路面施工中遇到了各类病害和问题的困扰, 严重影响了交通建设大目标的实现。所以, 应该立足于现浇混凝土路面施工, 对现浇混凝土路面存在的裂缝、变形和表面损伤问题予以重视, 探索裂缝、变形和表面损伤等通病出现的原因及因果, 结合现浇混凝土路面施工开展对裂缝、变形和表面损伤问题的防治, 重新解构现浇混凝土路面施工的过程、技术和细节, 以实现现浇混凝土路面精品工程的建设, 在有效避免裂缝、变形和表面损伤等通病隐患的同时, 建立公路建设技术与管理的新体系。
1 现浇混凝土路面质量通病的主要类型
1.1 现浇混凝土路面裂缝
此类裂缝主要出现在现浇混凝土路面的表面, 呈现纵向分布和横向蔓延的趋势, 裂缝类通病是现浇混凝土路面施工中常见的问题, 如果裂缝在横向上过度蔓延, 很可能出现混凝土路面断板问题, 造成现浇混凝土路面行车安全问题。
1.2 现浇混凝土路面变形
现浇混凝土路面变形属于常见类型的路面质量通病, 特别是在山区、地下水富集区、地下管网区域有一定的表现, 变形通病会导致现浇混凝土路面出现位移和起伏, 严重影响现浇混凝土路面的平整性和行车舒适度。
1.3 现浇混凝土路面表面损伤
现浇混凝土路面表面损伤有很多种, 集中体现在现浇混凝土路面的上层表面和左右侧面。现浇混凝土路面表面损伤的类型有:路面粉化、路面龟裂、石子和钢筋暴露、麻面和蜂窝, 对混凝土路面表面的整体性、外观、路面附着能力造成影响。
2 现浇混凝土路面质量通病的产生原因
2.1 现浇混凝土路面裂缝的产生原因
一是现浇混凝土路面浇筑和养护中温度未严格控制, 出现现浇混凝土路面不同部位温差加剧的问题, 使得不同位置的混凝土产生不同速度和强度的收缩趋势, 在外部表现出混凝土路面拉应力的增加, 进而造成现浇混凝土路面裂缝。二是在现浇混凝土路面处理过程中, 切缝的时机把握得不好, 超过了规定的时间, 使得混凝土水分过度蒸发, 产生现浇混凝土路面干缩裂缝。三是现浇混凝土路面基础处理技术欠缺, 导致基础在负重的情况下在软弱部位产生变形, 拉动现浇混凝土路面产生裂缝。四是现浇混凝土路面浇筑时间过长, 间隔时间过长, 引发现浇混凝土路面裂缝。五是现浇混凝土水灰比失控, 过高的含水量和含泥量导致现浇混凝土路面强度不足, 造成路面裂缝。
2.2 现浇混凝土路面变形的产生原因
一是现浇混凝土路面设计和放线环节存在问题, 导致现浇混凝土路面高程控制不精准, 造成现浇混凝土路面在厚度上不连续和不一致, 形成结构性的挤压, 进而出现混凝土路面变形。二是现浇混凝土路面地基在长时间负重的条件下产生沉降, 造成对现浇混凝土路面的垂直位移, 出现混凝土路面变形的趋势。三是地下水侵蚀造成现浇混凝土路面封堵材料失性, 不能实现对现浇混凝土路面的保护, 在地基空脱的基础上产生混凝土路面的下沉和变形。
2.3 现浇混凝土路面表面损伤的产生原因
一是现浇混凝土在施工的环节控制、技术应用、环境控制等方面存在不足和问题, 导致混凝土结构在路面表面呈现出损伤的状态, 这既会影响路面整体外观, 同时也会影响道路的行车舒适感。二是现浇混凝土配比不当, 不合理的混凝土配比会对混凝土结构强度和表面强度造成影响, 在温度、压力、水分、受力等因素作用下, 产生路面表面龟裂、粉化、蜂窝、麻面等损伤。三是现浇混凝土原材料的技术指标不达标、质量不符合路面施工规范, 难以形成路面表面的强度, 在外部条件综合影响下, 产生路面表面各种类型的损伤。四是现浇混凝土路面拉毛处理水平不高, 拉毛时机把握得不好, 既不能全面压实石子, 也未能有效地控制现浇混凝土路面表层砂浆厚度, 引起现浇混凝土路面表面损伤的出现。五是现浇混凝土路面的后期养护不到位, 产生温度积累、高温暴晒、浇水不足等缺陷, 导致混凝土路面表面出现石子暴露、钢筋凸起、龟裂等问题。
3 现浇混凝土路面质量通病的技术处理和防治措施
3.1 现浇混凝土路面裂缝的防治措施
一是要控制现浇混凝土路面浇筑和养护的温度, 在温度稳定的季节和时机进行浇筑, 以有效避免现浇混凝土路面温度裂缝的产生。二是要把握好切缝的时机, 将切缝时间严格控制在38 h以内, 以避免混凝土路面因切缝而出现的裂缝, 降低水分蒸发过大而引起现浇混凝土路面干缩的可能。三是要按规范进行现浇混凝土路面的基础处理, 通过大功率机械、客土法改良等手段, 做好对软土地基的振实和处理, 提高地基在负重后的稳定性。四是要连续进行现浇混凝土浇筑和振捣, 预防施工缝在路面上的出现。五是现浇混凝土的质量控制必须得到技术参数的保障, 要严格控制路面用混凝土的含水量和含泥量, 预防裂缝类质量通病的出现。六是对于出现的裂缝呈现扩大和整体性的特点时, 必须整体铲除现浇混凝土路面, 并采用严格的施工技术重新铺筑现浇混凝土路面。
3.2 现浇混凝土路面变形的防治措施
一是要规范现浇混凝土路面设计环节和放线工作, 并根据现浇混凝土路面设计与施工图纸进行全程的严格控制, 提高现浇混凝土路面放线工作的精确性, 进而做到对现浇混凝土路面厚度、连续性、横向坡度的全面控制, 预防现浇混凝土路面变形。二是要做好公路地基的压实处理, 特别是在现浇混凝土路面交接位置、桥涵等靠近水源区域以及地下管网密集处, 更要做好地基压实工作, 通过工程结构、钢筋网来提升地基的稳定性, 预防现浇混凝土路面变形。三是要做好地下水源的控制, 通过涂料、封堵材料的正确运用, 以隔离地下水与现浇混凝土路面的接触, 使现浇混凝土路面得到有效保护, 减缓现浇混凝土路面下沉和变形的趋势。
3.3 现浇混凝土路面表面损伤的防治措施
一是要严格控制现浇混凝土路面的施工环节、技术应用和环境因素, 预防外部环境控制不佳或突然变化对混凝土路面施工造成的影响, 做到对路面表面损伤的有效控制, 有效提升路面的整体性、外观质感和行车舒适感。二是要对现浇混凝土原材料进行严格控制, 特别是含泥量、水灰比等基础参数更要予以关注, 同时对现浇混凝土所用原材料进行严格检验, 在整合温度、理化条件、材料技术特点等相关要素的基础上, 有效预防现浇混凝土路面可能出现的龟裂、粉化、蜂窝、麻面等问题。三是要保证对混凝土原材料的技术要求, 要以现浇混凝土技术要求和路面施工技术规范为前提, 合理控制原材料技术指标, 以提高现浇混凝土工程结构强度和整体性, 预防混凝土路面出现各类表面损伤。四是要规范现浇混凝土路面拉毛处理技术应用细节, 严格遵循拉毛操作的顺序和过程, 重点对砂浆层厚度、石子压实等关键环节加强技术监督, 科学确定拉毛时机和拉毛强度, 有效预防现浇混凝土路面产生表面损伤。五是加强对现浇混凝土路面的结构性、技术性养护, 以现浇混凝土路面的温度控制和水分控制作为技术要求和工作的出发点, 有效避免蜂窝、麻面、龟裂等问题的发生, 提高现浇混凝土路面表面的施工质量。
4 结语
现浇混凝土施工要结合路面类型, 将施工技术科学地应用于路面实施工作的具体环节, 有效避免现浇混凝土路面出现裂缝、变形和损伤等各类质量通病, 从而降低现浇混凝土路面下沉与变形的趋势, 提高现浇混凝土表面施工质量。
参考文献
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浅谈现浇面层混凝土裂纹 第5篇
本工程为码头工程, 出现的裂纹问题主要集中分布在现浇混凝土面层, 根据施工现场的统计主要有两种类型:一种是常见的不规则的裂纹, 也就是我们所说的龟裂, 龟裂的面积很小, 而且只有几个现浇段出现, 每处大概在200cm2;另一种是有规则的, 纹理清晰, 呈线型, 通长裂纹大概在1.5m~2m之间, 根据现场的测量发现有部分裂纹出现在两个面板之间以及现浇上横梁上部的面层。
出现裂纹之后, 业主、施工单位以及监理单位都高度重视, 立即邀请资质硬、信誉高的第三方检测单位就裂纹的宽度以及裂纹的深度检测, 通过超声波检测, 裂纹的宽度以及深度都在规范范围内。
1 针对裂纹产生原因
作如下分析:
对于龟裂, 分内因和外因两种。前者主要取决于组成材料、配合比设计。混凝土配合比主要就是确定满足混凝土技术要求的各材料用量, 关键在于确定水灰比、单位用水量、砂率、外加剂和掺合料的掺量等基本参数, 对混凝土的裂缝产生有着直接影响。水灰比选择不当, 将造成混凝土工作性差, 导致混凝土离析、泌水、保水性不良、收缩值增大等引起裂缝的产生。水灰比过大, 游离水增多, 消弱了混凝土中水泥和骨料的界面粘结力, 使混凝土内部泌水严重, 在硬化过程中形成水柱通过的空隙进而形成许多可见和不可见的裂纹, 严重影响拌合物的质量, 降低了混凝土强度, 大大增加了混凝土产生收缩裂缝的机会。混凝土水灰比越小, 混凝土的强度和弹性模量越高, 干燥收缩越小, 但水灰比太小又将使混凝土的施工难度加大, 难以保证施工质量, 因此要根据具体情况选择合适的水灰比, 使其对抗裂有利的因素充分地发挥出来。现浇码头面层混凝土设计标号为C35, 强度等级较高, 水泥用量较大, 致使收缩性越大, 水化热越大, 越易造成混凝土开裂。因此, 在保证强度的情况下选择水化热较小的水泥, 也可适当减少水泥用量, 掺入适量的掺合料, 减少温度收缩裂缝, 同时可改善混凝土的工作性, 降低预拌混凝土的泌水性, 有效控制塑性收缩裂缝。骨料是混凝土重要组成部分, 骨料含泥量对混凝土收缩影响较大, 随着含泥量增大混凝土收缩增大, 抗拉强度降低, 易造成混凝土表面裂纹。混凝土中粗骨料是抵抗收缩得主要材料, 在配合比完全相同的情况下, 混凝土干缩随砂率增大而增大。砂率降低, 即增加粗骨料用量, 对控制混凝土裂纹有显著效果。本工程在施工中, 混凝土为泵送混凝土, 而且泵送路线长, 甭管直径较小, 增加了施工难度, 因此, 骨料选用粒径适当且级配良好的粗骨料, 避免砂量过多以减少水泥用量及用水量。在满足施工的的条件下, 尽最大可能减小混凝土的塌落度, 通过采用高效减水剂, 减少用水量, 以减小塑性变形, 降低裂纹产生的机率。
外因主要是施工过程中的天气因素以及施工人员的技术因素。本工程在施工过程中处于7、8月高温天气, 而且江边风大, 施工难度大。在这种环境下混凝土表面水分蒸发过快, 或者是面板吸水过快, 以及混凝土本身的水化热高等原因造成混凝土产生急剧收缩, 此时混凝土强度几乎为零, 不能抵抗这种变形应力而导致开裂。混凝土中蒸发和吸收水分的速度越快, 干缩裂纹越容易产生。为了满足现场施工, 泵送混凝土必须满足流动性、和易性, 而出机时混凝土的塌落度和砂率比普通混凝土大很多, 早期强度低所以其水分特别容易散失, 表面容易形成裂纹。因此, 混凝土浇注前, 面板要充分湿润, 混凝土浇注完毕后及时覆盖, 避免混凝土失水过快, 造成裂纹。混凝土施工最好避开大风天气, 必须在大风天气施工时要有防风措施或者随浇注随覆盖, 以避免混凝土表面失水造成裂纹。施工过程中, 施工人员的操作也至关重要, 在施工前, 对施工人员进行技术交底。注意以下几点:1.控制好振捣时间, 不可漏振亦不可过振, 过振会使粗骨料下沉, 增大表面的收缩;2.面层收光过程中适量提浆, 适当延长提浆时间;3.在混凝土浇筑后及时给面层覆盖、洒水, 做到充分养护;4.混凝土浇筑10-12小时后及时锯缝。
2 对于有规则性的裂纹
分析原因如下:
(1) 板缝之间的混凝土浇筑时间与面层混凝土浇筑时间间隔短。面层以下是预制面板, 面板在铺架好后板缝之间要浇筑混凝土, 由于工期等原因忽略了板缝之间的混凝土的收缩需要一段时间, 致使板缝间混凝土还没完全收缩好就浇筑上部面层混凝土, 而面层混凝土设计等级较高, 造成上下两部分不均匀收缩, 裂纹就在两板之间产生了。本工程在后期的施工中, 将板缝混凝土与面层混凝土的浇筑间隔了5~7天, 很好的消除了板缝之间的混凝土裂纹。
(2) 两块面板之间的钢筋连接问题。在两块面板铺架好后, 按照图纸要求, 两板之间伸出的钢筋先给处理, 然后再绑扎或采用焊接的方式固定钢筋。而在施工过程中, 由于面板间距较小, 固定钢筋既不方便又浪费时间, 因此, 施工人员就放弃了固定板与板之间的钢筋, 直接浇筑混凝土。在应力作用下, 板与板以及板与板缝之间的受力不均匀, 当应力足够大时, 超过了混凝土的抗剪切能力时就出现裂纹。长期下去, 裂纹会不断加深、延长, 情况很是严峻。因此, 在施工过程中, 要严格按照图纸施工, 即使有难度、有困难, 我们也不能图一时方便省事而致工程质量于不顾。
(3) 钢筋保护层厚度不当的影响。钢筋与混凝土之所以能共同工作, 是因混凝土硬化并达到一定强度后, 两者之间建立了足够的粘结强度, 这种相互作用力称为握裹力。钢筋在混凝土中的保护层必须具有一定的厚度, 才能保证混凝土与钢筋之间的握裹力。如果钢筋保护层厚度过小, 钢筋过分靠近结构构件的边缘, 容易造成钢筋露筋或钢筋受力时表面混凝土剥落, 出现细微裂纹, 直接导致握裹力的减小。一般来讲, 无论是梁还是板, 受拉钢筋总是应尽量靠近受拉一侧混凝土构件的边缘。如挑梁的受力筋应设在构件上部受拉区, 如果钢筋保护层厚度过大, 轻则由于钢筋不能有效发挥其应有的抗拉作用, 而使混凝土受拉应力超标产生裂缝, 重则由于悬挑结构上部钢筋所受拉力的力矩高度变小, 而使钢筋受拉应力超标发生结构断裂。
考虑结构安全, 防止钢筋锈蚀, 确保码头面层的正常使用和使用年限, 根据检测机构的合理建议, 针对本工程的实际情况制定了一套修补方案。由于裂纹的宽度以及深度都很小, 因此采用低压灌浆进行修补。
混凝土产生裂缝是不可避免的, 但其有害程度是可以有效控制的, 裂缝的控制与防治应从设计与施工养护等多方面进行。
在实践中, 不断总结经验, 用科学系统的方法研究混凝土工程裂缝, 才能得到控制混凝土裂缝有效的最优方法。对已经产生的裂缝, 根据其不同特点采用相应的治理方法, 使裂缝对构件或结构的危害降到最小。
摘要：本文立足当前在工程施工中的现浇面层混凝土出现裂纹现象, 重点分析了在工程施工过程中导致面层混凝土出现裂纹的原因等方面的内容。
现浇混凝土楼板裂缝的防治 第6篇
关键词：混凝土,现浇楼板,裂缝,措施
当前,不论是在框架结构的工业建筑还是民用住宅楼中,现浇混凝土楼板的工程已是越来越多。长期以来,由于对混凝土裂缝问题认识上的偏差,或重视程度不够,混凝土产生裂缝现象十分普遍。混凝土的裂缝问题乃是严重困扰着混凝土楼板施工质量的首要问题。
1 现浇楼板裂缝产生的原因
1.1 材料选用方面的因素
1)水泥品种的选择是关系到收缩问题的关键。不同品种水泥的收缩值取决于C3A,SO3,石膏的含量及水泥细度等。而且,随着高强混凝土的应用,水泥等级要求相应提高,水泥细度、用量也就会增加,混凝土的收缩变形也越大。
2)由于施工的需要,一般都会使用化学外加剂,但外加剂应用不当会直接引起混凝土多种质量问题,并且外加剂的使用也会增大混凝土收缩的变化率,混凝土表面会出现收缩裂缝。
3)混凝土配合比。在原料一定的条件下,水灰比对混凝土收缩有很大的影响。混凝土收缩主要取决于单位用水量和水泥用量,而用水量的影响比水泥用量大;在用水量一定的条件下,混凝土收缩随水泥用量的增大而加大,反之增大的幅度较小;在水灰比一定条件下,混凝土收缩率随水灰比的增加而明显增大;在水灰比相同的条件下,混凝土干缩随砂率增大而加大,但增大的幅度较小。影响混凝土收缩而产生裂缝的原因包括单位用水量、单位水泥用量、水灰比、砂率等控制参数。
1.2 施工方面的因素
1)钢筋安放位置不正确、钢筋间距偏大、楼板浇筑时厚度控制不符合设计要求、浇筑振捣不密实等原因容易导致楼板产生裂缝。
2)由于楼板模板支撑刚度不够,梁板支撑刚度差异或模板挠度过大,造成模板支撑下沉变形过大;在施工期间过度振动使支撑刚度变异部位出现多次瞬间相对位移,引起楼板的裂缝;拆模过早,在混凝土没有完全硬化的时候就进行拆模板,混凝土硬化前过早承载或受到振动,很容易产生裂缝。
3)施工人员在钢筋上踩踏,致使板面负筋下沉混凝土保护层厚度偏大,引起板面开裂。
4)养护措施不到位。混凝土浇筑后,没有按规定的要求进行养护,导致楼板收缩开裂。
1.3 气温、空气等环境因素导致楼板裂缝
现浇楼板在周围气温、空气等环境因素的影响下,也会产生裂缝:1)空气的相对湿度越低,混凝土收缩越大。2)空气温度升高,混凝土的收缩随之增大。3)长期风吹、日晒也会使混凝土收缩增大。
2 楼板裂缝产生的危害
混凝土的裂缝将对结构的承载力,防火性、抗渗性、抗钢筋锈蚀性、抗化学侵蚀性等耐久性能产生严重的危害。
3 施工中应采取的主要技术措施
楼面裂缝的发生除以阳角45°斜角裂缝为主外,还有较常见的两类:一类是预埋线管及线管集散处,另一类是施工中周转材料临时较集中和较频繁的吊装卸料堆放区域。现从我县宏泰家园小区的具体施工措施进行举例,通过以下几项主要技术措施取得了很好的效果。
3.1 加强楼面上层钢筋网的有效保护措施
依据板的上层钢筋一般容易弯曲、下坠的特点,加密上层钢筋网钢筋马凳的间距,科学地安排好各工种交叉作业时间,在板底钢筋绑扎后,线管预埋应及时穿插并争取全面完成,减少板面钢筋绑扎后的作业人员数量;在楼梯、通道等必须的通行处应铺设临时的简易通道,以供必要的施工人员通行;教育全体职工充分重视保护板面上层负筋的正确位置,必须行走时,应自觉避开中间架空部位钢筋;浇筑时安排专人及时进行整修,特别是支座端部受力最大处以及楼面裂缝最容易发生处(四周阳角处、预埋线管处以及大跨度房间处)应重点整修;混凝土工在浇筑时对裂缝的易发生部位和负弯矩筋受力最大区域,应铺设临时性活动挑板,扩大接触面,分散应力,尽力避免上层钢筋被重新踩踏变形。
3.2 预埋线管处的裂缝防治
预埋线管,特别是多根线管的集散处是截面混凝土受到较多削弱,从而引起应力集中,容易导致裂缝发生的薄弱部位。要求施工时增设垂直于线管的短钢筋网加强。根据经验,增设的抗裂短钢筋采用ϕ6～ϕ8,间距不大于150,两端的锚固长度应不小于300 mm。线管在敷设时应尽量避免立体交叉穿越,交叉布线处可采用线盒,同时在多根线管的集散处宜采用放射形分布,尽量避免紧密平行排列,并且当线管数量众多,使集散口的混凝土截面大量削弱时,宜按预留孔洞构造要求在四周增设上下各2ϕ12的井字形抗裂构造钢筋。
3.3 材料吊卸区域的楼面裂缝防治
在主体结构的施工过程中,为防止质量与工期之间的较大矛盾,要求主体结构的楼层施工速度平均为5 d～7 d一层。因此当楼层混凝土浇筑完毕后不足24 h的养护时间,应停止进行钢筋绑扎、材料吊运等施工活动。对大开间的混凝土更容易在强度不足的情况下受材料吊卸冲击振动荷载的作用而引起不规则的受力裂缝,须采取以下防治措施:
1)主体结构的施工速度不能强求过快,以确保楼面混凝土获得最起码的养护时间。2)科学安排楼层施工作业计划,在楼层混凝土浇筑完毕的24 h以前,只做测量、定位、弹线等准备工作,最多只做暗柱钢筋焊接工作,不吊卸大宗材料,避免冲击振动。第3天方可开始吊卸钢管等大宗材料以及从事楼层墙板和楼面的模板正常支模施工。在模板安装时,吊运的材料应做到尽量分散就位,不得过多地集中堆放。3)对计划中的临时大开间面积材料吊卸堆放区域部位的模板支撑架,在搭设前就预先考虑采用加密模板支撑架刚度的加强措施,减少变形来加强该区域的抗冲击振动荷载,并应在该区域的新筑混凝土表面上铺设木模以保护和扩散应力。4)加强对楼面混凝土的养护。混凝土的保湿养护对其强度增长和各类性能的提高十分重要,特别是早期的妥善养护可以避免表面脱水并大量减少混凝土初期伸缩裂缝发生。
4对裂缝的弥补处理
在采取了上述综合性防治措施后,由于各种原因仍可能有少量的楼面裂缝发生。当这些楼面裂缝发生后,应在楼地面和天棚粉刷之前预先作好妥善的裂缝处理工作,然后再进行装修。根据施工经验,住宅楼地面上部的找平层较厚,可以通过在找平层中增设钢丝网、钢板网或抗裂短钢筋进行加强,并且上部常被木地板等装饰层所遮盖,问题相对较小。但板底则更易暴露裂缝,影响美观并引起投诉,所以板底更应妥善处理。板底裂缝宜委托专业加固单位采用复合增强纤维等材料对裂缝作粘贴加强处理。复合增强纤维的粘贴宽度以350 mm～400 mm为宜,是目前较理想的裂缝弥补措施。
以上几种方法由于受到不同条件的限制,故应以提高楼板含钢率为主,并有针对性地在外墙转角楼板处增配放射性配筋,特别是对外墙转角处的内墙面,要采用加贴保温隔热材料的办法,使温差对楼板变形带来的影响减少到最低限度。
另外,在施工过程中,还要适当地控制施工速度,严格施工操作程序,不盲目赶工。杜绝过早、上荷载和过早拆模。做到科学施工,坚决摒弃违反科学的蛮干做法。只有这样,才能使当前民用建筑楼板结构裂缝这一质量顽症得到有效遏制。
参考文献
现浇混凝土空心楼盖结构技术 第7篇
1.1 工人施工中楼板的支模速度明显加快, 整板铺放整块的模板, 不用像传统楼板施工还要支几条次梁的模板。
1.2 楼板区格内无次梁, 模板基本上不用破坏, 整块拼装, 使模板的周转次数明显增加, 大大降低了施工成本。
1.3 钢筋绑扎比传统的施工方法要容易、快捷。
因为传统的楼板区格内有几条次梁, 梁板钢筋交叉处的绑扎非常繁琐, 而新的技术带来新的施工方案。楼板格内无次梁, 楼板的钢筋完全在一块大的整板上绑扎完毕, 给钢筋工带来了非常大的便利条件, 也减少了钢筋的截断工序和钢筋的损耗。
1.4 拆模时, 比传统施工快速方便, 拆模时不用像以前有梁楼板不容易拆卸, 拆卸后模板有碎块, 破损比较多。
新施工方案拆模板只要按顺序依次拆下, 不费力气, 模板完整, 可以整体用到下一层去, 减少损耗、降低模板成本。
1.5 抹灰比传统楼板容易, 如果施工过程质量控制要求严格, 完
全可以省略抹灰这道工序, 直接打磨, 刮腻子等涂刷涂料, 节省人工材料和成本, 也加快施工进度, 效果非常明显。
由于对这种楼盖的受力性能掌握得还不是很充分, 尚不足以出台具体的设计、施工规程来规范和指导工程实际, 这给设计人员带来诸多不便, 给业主带来一定的疑惑, 直接影响到现浇混凝土空心楼盖体系的进一步推广应用。因而, 对现浇混凝土空心楼盖的基本受力性能、破坏形态、挠度变形规律、裂缝分布发展规律以及极限承载力等仍有待于更深入的研究。
2 现浇混凝土空心楼盖结构施工质量控制
2.1 主要施工工序。
安装摸板→划线定位→铺设底板钢筋→内模安装、采取抗浮措施→面板钢筋安装和预留预埋→混凝土浇筑→混凝土养护、拆模。
2.2 施工质量控制要点。
首先, 现浇混凝土空心楼盖结构施工现场应有健全的质量管理体系、施工质量控制和质量检查制度, 应有专项技术方案, 并监理审查、审批。其次, 安装模板:因筒芯在混凝土浇灌过程中有较大的上浮力, 筒芯与底模固定应可靠, 宜采用竹胶板做底模。因板的跨度、厚度相差较大, 安装前应控制好板的标高和支撑立杆间距, 跨中梁、板的底模并按设计要求进行起拱, 设计无要求时, 起拱高度宜为跨度的2~3‰。第三, 划线定位:在普通钢筋安装、预应力筋铺设、内模安装以及预留、预埋安装前, 均应划线定位, 保证其位置正确。第四, 铺设钢筋:根据图纸进行暗梁钢筋、板底钢筋、肋间钢筋或钢筋网片的铺设。可在底层钢筋垂直筒芯的方向上放置支撑的钢筋, 应控制好支撑钢筋的架空高度, 可用铁丝与底模连接牢固, 进行水、电管线的预留。第五, 预留、预埋:各类管线较多, 管线纵横交错。水电、空调的线盒及预留洞应于筒芯的布置相协调, 布管位置宜选在楼板的实心区域、宽肋范围内。若布管量大, 应采取集中布管, 可以采用小直径芯管、增大砼厚度的方法, 避免在较薄的混凝土面层埋管。安装穿过楼板管道的预埋套管, 应在模板上开孔, 将套管嵌入孔内固定牢固。预留管线、预埋件的位置和标高应做到准确无误, 检查复合后, 方可铺设筒芯。
2.3 内模安装。
在浇注混凝土时, 必须对单个内模和楼板底模采取抗浮技术措施, 以克服筒芯的上浮力, 保证筒芯位置不能发生变化, 否则会影响混凝土的质量和结构的安全。目前固定筒芯的方法很多, 普遍采用用细铁丝将管捆住, 固定于模板上的方法。施工中, 管芯不宜过长, 每节管的长度宜在1000mm~2000mm, 如跨度较大, 筒芯应分段制作, 连续安装成型。为保证筒芯安放标高、位置的准确, 可采取在肋中钢筋网片上焊横撑脚或垫块。筒芯管口应用专用堵头封堵好, 以防止混凝土进入筒芯增加楼板重量。为防止筒芯在浇灌混凝土时发生位移和上浮, 将每根芯管用铁丝固定到支撑钢筋上, 把位移偏差控制在允许范围内。绑扎完上层钢筋后, 应对筒芯的安装进行全面检查, 经验收合格后, 方可浇筑混凝土。
3 施工中应注意的几个问题
3.1 施工中起拱方式。
模板是双向板应双向起拱, 单向板应单向起拱, 模板中心起拱高度一层在3~5‰之间, 二层及二层以上模板中心起拱高度在2~3‰之间。
3.2 空心管运达到施工现场后卸车时不得直接往地面上抛, 堆
放要整齐, 不得用较重物件对空心管进行砸和压, 放在地面和钢筋上要稳定。安装空心管时必须轻拿轻放, 在空心管安装过程中施工人员不得直接在空心管上面行走, 在空心管上面行走之前应当铺设木板, 不得直接在空心管上面堆放重物和其它作业。吊运安装时必须使用专用吊蓝吊运, 严禁用缆绳直接绑扎空心管进行吊运, 空心管被吊到安装楼层后应及时排放, 不宜再叠层堆放。震捣方法:在浇灌混凝土埋不宜在空心管上面堆积较多的混凝土, 放完的混凝土应立即摊开震捣、必须坚持少浇勤震, 防止楼板下面出现露钢筋现象。震捣混凝土时易选用d=30的震捣棒, 不得使用平板震捣器。
3.3 空心管间距的控制:
在浇灌混凝土之前可以用60×60的木方插在两个空心管之间, 等到每肋的混凝土浇灌填满初凝后即可把木方拔出, 再用混凝土把由木方形成的孔洞填平。
3.4 混凝土的浇注方法:
应当横着空心管的方向进行浇灌混凝土, 从板中心开始浇筑, 随后从中心向周边扩散的浇筑方法, 或者用固定内模的钢筋叉, 叉住几排内模于浇筑振捣完成之后, 抽出钢筋叉固定下一排, 以此类推。
3.5 混凝土浇筑与养护。
宜采用泵送砼, 混凝土坍落度保持在180~200mm。为了保证混凝土振捣密实, 粗骨料的粒径不宜过大, 布料和振捣应同步进行。混凝土浇注时, 应对内模进行观察与维护, 应采取有效可靠的震捣方法, 应避免使用直径大功率大的震捣器, 避免震捣器直接接触筒芯而将空心管振碎。可以采用平板震捣器, 或直径小的震捣棒有机结合的方法进行施工, 振动器不要直接触筒芯, 应沿顺筒方向推进, 以免破坏筒芯, 保证混凝土密实。混凝土浇筑完成后应及时覆水养护, 养护时间为14。
3.6 施工便道。
在混凝土未浇注前, 避免直接踩踏筒芯, 造成破碎, 降低空心板空心率。可采用定型马凳搭设便道, 供施工人员行走, 同时也可做混凝土输送管的支架。大面积铺管时, 应采取临时桥板铺设方法。施工中, 应做到严禁施工人员直接踩踏钢筋及筒芯, 严禁机具压踏碰撞筒芯, 防止筒芯发生位移、变形或堵头松动, 而影响工程质量。
4 结束语
现浇混凝土空心楼板技术施工 第8篇
现浇混凝土空心楼板结构技术设计原理是:在现浇板中放置芯管, 沿布管方向的板的正截面就变成了“工”字形截面。垂直于布管方向的板的正截面变成了平面外有联系的“工工”字形截面, 这种“工”字型截面和“工工”字形截面的承载能力与等量的实心板相同。由于“工”字形截面减轻了自重, 故板的配筋比等厚的实心板要少, 同时也减轻了柱和基础的荷载, 现浇空心板方案比实心方案的综合造价要节省5%~20%左右。该芯管简称为GZ组合高分子新型材料, 密度相对流体混凝土很小, 浇筑过程中极容易上浮, 该工艺施工的核心技术为芯模抗浮加固。芯管 (简称GZ) 具有强度高、壁薄.质轻、不燃、成孔规范、安装施工简便、对钢筋无锈蚀等特点, 是国家推广新材料、新工艺施工技术。芯管密度相对流体混凝土很小, 浇筑过程中极容易上浮, 无梁空心楼盖施工工艺为新工艺, 施工过程中不可遇见性问题较难掌握, 尤其是芯管加固技术难度大。
2 施工技术措施
抑制芯管上浮是本工程施工的重点、难点。该工艺施工的核心技术为芯管抗浮加周。存在几个不利因素:楼盖厚度较大, 分别为250mm、300mm。芯管底部混凝土不易振捣密实, 芯管直径较大, 分别为150mm, 200mm, 密度小, 极易上浮, 采用商品混凝士, 水灰比较大, 对芯管上浮力作用明显。在这些综合因素影响下, 芯管必然受到很大的浮力, 存在着上浮的危险。流态混凝土与芯管的密度差异以及在振捣器作用下, 混凝土中骨料下沉与芯管上移是导致芯管上浮的主要因素。在混凝土未凝固前, 芯管上浮客观存在的, 必须采取有效措施保证芯管的位置不发生变化, 否则会影响到混凝土的质量和结构的安全。主要采用模板支撑体系加固芯管, 合理安排混凝土浇注顺序, 并严格控制混凝士的振捣方式等综合措施来平衡流态混凝土中芯管的上浮力, 控制芯管上浮并确保顺利泵送和浇注。
2.1 芯管上浮的原理分析
2.1.1 芯管上浮力分析
混凝土的成型是由具有可塑性到失去可塑性, 从流态逐步变化为固态混凝土并具有强度和硬度的过程。在流体混凝土中, 芯管要排出混凝土体积, 芯管必然会受到很大的上浮力, 另外, 处于流动状态的混凝土, 振捣时骨料下沉, 容易沉积在芯管底部, 造成芯管受挤压上浮而无法回落。随着混凝土失去塑性, 强度增长, 混凝土固化, 芯管最终被嵌固混凝土内部, 形成稳定的空心楼盖结构。
2.1.2 芯管上浮原因分析
根据施工现场勘验发现:初次浇注时由于经验不足, 芯管仅与板底钢筋进行绑扎, 结果芯管上浮严重超标, 说明芯管受到的上浮力很大, 能把板底钢筋拉上来, 单靠板内钢筋加固芯管不能满足要求。混凝土按照常规方式浇注, 靠近梁边部位芯管上浮幅度较小, 板中上浮幅度较大, 说明梁内混凝土及钢筋对芯管上浮起到阻碍或约束作用, 每次混凝土摊铺厚度为整个板厚时, 板底部混凝土不易振实, 芯管容易上浮, 说明板浇注应分层成型。还发现一旦某振点出现过振情况, 则芯管也会上浮, 说明操作工人振捣控制也很重要。由此可以看出, 芯管固定不牢固是造成芯管上浮的最主要因素, 混凝土浇注顺序不当, 每次摊铺厚度过大, 操作工人振捣方式不对也是造成芯管上浮的主要因素。
2.2 芯管抗浮加固措施
2.2.1 模板支撑系统
先固定板底钢筋。板底筋作为芯管连接的中间环节, 铺设完板底钢筋后, 在板底模板上钻眼.间距不大于1米, 梅花形布置, 对应模板钻眼位置, 在支撑架体上焊接短钢筋, 穿8#铁丝将板底钢筋与架体短钢筋拉接。为防止钢筋网片反弹回松, 在拧紧8#铁丝的同时先施加一个应力, 并用暗劲拧紧。安放芯管时, 芯管与底部钢筋之间用12#铁丝间距200ram绑扎拉接, 并用中8钢筋间距400垫撑。最后在距离芯管两端1/4长度处加绑抗浮合金绳, 一端绑扎芯管, 一端穿过模板, 锚拉于架体系短钢筋上, 使芯管与下部的支撑体系连接成整体。此外在绑扎板面筋时, 将板面筋与梁箍筋用双股扎丝绑扎, 增加另一道抗浮保险系数。
2.2.2 混凝土浇筑顺序控制
先浇注梁, 再浇注板, 由板四周逐步向板跨中延伸。板中混凝土浇注顺序应沿芯管纵轴线单向进行, 不宜沿垂直芯管纵轴作多点围合式浇注。本工程采用的是商品混凝土, 泵管下料时, 冲击力较大, 为防止混凝土侧压力将芯管挤倒, 利用混凝土的自流性, 采用混凝土斜向挤混凝土的方式推行前进, 避免泵管内的混凝土直接冲击芯管, 造成芯管移位。
2.2.3 混凝土振捣控制
梁内混凝土用50mm振动棒振捣。板内混凝土分2次浇注:第1次浇至板肋2/3处, 用30mm振动棒仔细振实, 振点间距25cm。第2次浇至设计高程, 用振动棒振实后, 用平板振动器沿芯管纵横向振平。每个振点时间控制在3s左右, 不可久置于同一地方振动, 否则混凝土会挤入芯管底部, 导致局部芯管上浮, 更不得将振动器直接接触芯管进行振捣, 以免振破芯管。
2.3 材料易损坏其有效防止、补救办法
薄壁管在装卸, 搬运、叠堆时应小心轻放, 严禁抛掷。吊运安装时, 用专用吊篮吊运, 严禁用缆绳直接绑扎薄壁管进行吊运。吊至安全楼层后应及时排放, 不宜再叠层堆放。
薄壁管如在安装现场损坏, 临时应急补救方法是:如小面积破损用湿水泥袋粘贴其上。如大面积破损应先用湿麻袋填充, 再用编制袋包好, 如管端损坏用编制袋包好后用12号铁丝扭紧。
安装固定薄壁管施工过程, 应在管顶随铺垫木作保护, 不允许直接踩踏薄壁管。
浇筑混凝土时, 在薄壁管上架空安装、铺设浇灌道, 禁止将施工机具直接压放在薄壁管上, 施工人员不得直接踩踏板筋或GBF管。
2.4 施工组织管理
工程开工伊始, 便成立了以总工程师为组长, 科技质量处、项目经理为成员的科技领导小组, 对工程中使用的新技术、新材料攻关, 研究施工工艺, 制定施工方案和质量保证措施, 施工中强化落实。对芯管加固情况, 施工浇注顺序指挥, 混凝土的振捣, 逐级进行技术交底, 让每个成员熟悉施工工艺流程及施工的重点和难点, 关键环节责任到人, 保证施工有条不紊。
3 效果及结论