石膏砌块的检测

石膏砌块的检测（精选6篇）

石膏砌块的检测 第1篇

硫酸法钛白生产工艺是钛白粉的传统生产工艺,工艺过程中产生大量废酸和酸性废水,目前的处理方式是采用石灰石、生石灰或电石渣中和处理工艺,从而产生大量钛石膏,因富含氧化铁,也称红石膏。

四川攀枝花地区是国内主要的钛原料和钛白粉生产基地,近年来随着钛产业的飞速发展,钛石膏年产生量逐年递增,已经超过了30万t,除少量(每年约5 000 t)替代天然石膏应用于水泥调凝剂外,大量堆存在渣场,不仅占用大量场地,而且对周边环境也产生一定的危害,迫切需要寻找到一条量大面广的综合利用途径。

钛石膏二水石膏含量低于天然石膏和湿法脱硫石膏,其他杂质含量较多,因此影响了钛石膏作为建材原料的使用性能。王宏霞等[1]研究了钛石膏热性能和脱水机理,隋肃等[2]研究了改性处理对钛石膏力学性能的影响,瞿德业等[3]利用钛石膏配制出符合标准要求的石膏墙体砌块,文献资料表明,通过对钛石膏进行预处理和配比优化,可以配制出符合标准要求的建材产品,满足市场需求。

2 试验原料及设备

2.1 试验原料

2.1.1 钛石膏

钛石膏来自攀钢钛业公司钛白粉厂,主要化学成分见表1所示。

2.1.2 脱硫灰

脱硫灰来自攀钢发电厂,主要物相组成为f-CaO、Ca(OH)2、CaSO3、CaSO4、CaCO3等。

2.1.3 绿矾

绿矾来自攀钢钛业公司钛白粉厂,主要物相组成为FeSO4·7H2O。

2.1.4 水淬高炉渣

水淬高炉渣来自攀钢炼铁厂,作为轻骨料使用,主要物相组成为辉石类和硅酸盐类不定形体、钙钛矿晶体等。

2.1.5 粉煤灰

粉煤灰来自攀钢发电厂,主要物相组成为不定型SiO2、莫来石、石英、方解石、钙长石等。

2.1.6 减水剂

减水剂为三聚氰胺,分析纯。

2.1.7 缓凝剂

为柠檬酸,分析纯。

2.1.8 硫酸钠

为分析纯。

2.2 试验设备

综合热分析仪(STA409EP,德国耐茨公司)

XRD分析仪(D8ADVANCE,德国BRUKER-AXS有限公司)

电热鼓风干燥箱(101-2EBS,北京市永光明医疗仪器厂)

搅拌机(UJZ-15,无锡市锡仪建材仪器厂)

振动台(SZT-1×1,洛阳震动机械厂)

抗折试验机(KZJ-500,沈阳长城机电设备厂)

压力试验机(YES-2000,长春试验机厂)

3 试验方案

3.1 物理改性试验

钛石膏主要物相为CaSO4·2H2O,必须转化为CaSO4·1/2H2O才具有胶凝性能,钛石膏物理改性工艺为:烘干→破碎→粉磨→炒制→陈化,将钛石膏在50℃～60℃条件下烘干,脱除自由水,然后进行破碎粉磨,过0.10 mm筛,装入盘中放入电热鼓风干燥箱中进行炒制,温度分别设为140℃、160℃、180℃、200℃、220℃、240℃,恒温2h,炒制后的钛石膏室温条件下陈化7 d待用。

3.2 化学改性试验

经物理改性后的钛石膏强度性能与天然石膏和其他化学石膏有一定差距,必须添加其他添加剂来改善钛石膏的强度性能。采用的添加剂有脱硫灰、生石灰、粉煤灰、水淬高炉渣、绿矾、硫酸钠、减水剂和缓凝剂等。

3.3 配比试验

选择对提高钛石膏强度性能有帮助的添加剂,改变配比确定最佳方案,对最佳方案进行优化,确定石膏砌块的最终原料配比。

3.4 试验方法

3.4.1 钛石膏的热分析

采用DSC确定钛石膏的炒制温度范围。在CaSO4·2H2O转变为CaSO4·1/2 H2O的温度范围(110℃～180℃)进行热分析。

3.4.2 钛石膏的XRD分析

为确定炒制后的钛石膏中CaSO4·2H2O是否已转变为CaSO4·1/2H2O,取原钛石膏和200℃炒制的钛石膏烘干研磨后进行XRD分析。

3.4.3 钛石膏性能测试

将钛石膏或混合物加水搅拌,制成石膏浆体,浇注在40 mm×40 mm×160 mm的模具中,自然养护2 h硬化成型,拆模后进行强度性能测试,将试样在50℃、24 h条件下烘干后进行体积密度测试。

性能测试采用的计算公式:

抗折强度:

式中R—试样抗折强度,MPa;

F—最大荷载,kN;

L—下端两只点跨距,此处为100,mm;

b—试样宽度,mm;

h—试样高度,mm。

耐压强度:

式中P—试样耐压强度,MPa;

F—最大荷载,kN;

a—试样受压长度,mm;

b—试样受压宽度,mm。

体积密度:

式中D—试样体积密度,g/cm3;

m—试样质量,g;

a—试样长度,mm;

b—试样宽度,mm;

h-试样高度,mm。

软化系数:

式中S—试样软化系数;

R1—试样2 h抗折强度,MPa;

R2—试样在水中浸泡24 h后抗折强度,MPa。

4 试验结果讨论

4.1 炒制温度对钛石膏性能的影响

钛石膏差热分析如图1所示,由于钛石膏中的CaSO4·2H2O在加热过程中转变为CaSO4·1/2H2O,失去了部分结晶水,因此钛石膏在110℃～180℃范围内有一个明显的吸热峰,峰值对应的温度为144.5℃。由此可知,钛石膏脱水形成半水石膏的温度为110℃～180℃。

表2为炒制温度对钛石膏强度性能的影响,从表中可以看出,钛石膏经140℃～240℃、2 h保温炒制后,石膏试样的耐压强度随着炒制温度的升高而增加,其中200℃、2 h炒制后,钛石膏试样的耐压强度达到4.4 MPa,之后耐压强度增加不明显,说明200℃是钛石膏的最佳炒制温度。

取钛石膏原样和200℃、2 h炒制后的钛石膏进行XRD分析,结果见图2所示,钛石膏原样中主要晶相为CaSO4·2H2O,经200℃、2 h炒制处理后,主要晶相为CaSO4·1/2H2O,说明钛石膏经200℃、2 h炒制后,钛石膏中的CaSO4·2H2O转变为CaSO4·1/2H2O,形成具有胶凝性能的石膏粉。

4.2 添加剂对钛石膏性能的影响

研究了不同添加剂对钛石膏强度性能的影响,选用的添加剂为水淬高炉渣、粉煤灰、脱硫灰、硫酸钠、绿矾、生石灰等,结果见图3所示。

从图3中可以看出,水淬高炉渣作为轻骨料使用,在掺量低于40%时,不会影响钛石膏试样的强度,能有效降低试样的体积密度;粉煤灰掺量低于30%时,对提高钛石膏强度稍有作用,但当掺量超过30%,则会降低钛石膏的强度,粉煤灰对提高钛石膏的后期强度(7d)帮助较大;脱硫灰能显著提高钛石膏的强度,随着掺量的增加,钛石膏试样强度显著提高;硫酸钠对钛石膏强度增长没有帮助,反而降低钛石膏的强度;绿矾能有效提高钛石膏的强度,当掺量为3%时,效果最优;生石灰的掺入降低了钛石膏的强度;加水量对钛石膏的强度影响明显,随着加水量的增加试样强度大幅降低,因此在保证石膏浆体流动性的同时,加水量越低越好。

4.3 原料配比对钛石膏性能的影响

水淬高炉渣作为轻骨料可以改善钛石膏试样的体积密度,脱硫灰、粉煤灰和绿矾对提高钛石膏强度性能作用明显,因此,选择钛石膏、脱硫灰、粉煤灰作为粉料,水淬高炉渣作为轻骨料,绿矾、三聚氰胺、柠檬酸作为添加剂,通过改变粉料的配比寻找最佳配比,骨料和添加剂的配比不变,其中骨料配比为粉料的40%,添加剂中绿矾配比为粉料的3%,三聚氰胺、柠檬酸分别为1%,另加。原料配比对钛石膏强度的影响如表3所示,第4种配比及钛石膏70%、脱硫灰30%、粉煤灰不加时钛石膏的强度性能最优,2 h抗折强度达到了2.9 MPa,耐压强度达到了9.7 MPa,超过了天然石膏的强度性能。

按照标准JC/T 698-1998要求,石膏砌块体积密度不大于1.0 g/cm3,因此必须对第4种配比进行优化,以便使钛石膏性能得到改善,达到标准JC/T 698-1998规定的要求。将轻骨料水淬高炉渣的比例提高为粉料的50%,对浇注成型工艺进行优化,结果见表4所示。试样的全部性能达到了标准JC/T 698-1998规定的要求。

5 结论

经200℃×2 h炒制后的钛石膏中的CaSO4·2H2O转变为CaSO4·0.5H2O,形成具有胶凝性能的建筑石膏。

脱硫灰、绿矾能显著提高钛石膏砌块的强度性能,水淬高炉渣能显著改善钛石膏砌块的体积密度。

当钛石膏配比为70%,脱硫灰为30%,钛石膏的强度性能最优,配制出的试样性能达到标准JC/T 698-1998规定的要求。

摘要：以钛石膏、半干法脱硫灰、绿矾、水淬高炉渣等工业废渣为主要原料,通过原料预处理和配比优化,配制出轻质墙体砌块,性能检测表明:该砌块绝干抗折强度达到2.9MPa,绝干耐压强度达到9.7MPa,软化系数为0.60,达到了建材行业标准JC/T698-1998即石膏砌块标准规定要求。

关键词：钛石膏,墙体砌块,脱硫灰

参考文献

[1]王宏霞,张文生.钛石膏的热性能及其低温脱水相的研究[C].中国硅酸盐学会水泥分会首届学术年会论文集,2009.

[2]隋肃,高子栋,李国忠.钛石膏的改性处理和力学性能研究[J].硅酸盐通报,2010(1).

麦秸增强脱硫石膏砌块的研究 第2篇

1 实验原材料

脱硫石膏:采用山东某电厂脱硫石膏,主要成分为Ca SO4·2H2O,粉末状,呈微黄色,化学成分见表1。将脱硫石膏在155℃下炒制1.5 h后,陈放9 d,待用。

麦秸:采用济南郊区田间麦秸。麦秸去除表皮后,用铡草机将其断成30 mm~40 mm,放入植物粉碎机中粉碎后,用20目筛子筛选。经上述处理后,麦秸长度一般在10 mm~20 mm之间,直径为10μm~100μm不等,长径比在50~150之间。将麦秸用水清洗干净后,放入电热鼓风恒温干燥箱中,在60℃条件下烘干,待用。

粉煤灰:为火力发电厂废渣,要求等级为二级灰以上,其化学成分见表2。

外加剂:复合缓凝剂的主要成分为柠檬酸、偏磷酸钠和硼砂,复配制得,掺加量为脱硫建筑石膏质量的0.01%~0.02%;粉煤灰激发剂的主要成分为硫酸盐,掺加量为粉煤灰质量的1.70%。

2 砌块原料配比的确定

粉煤灰掺量确定:脱硫建筑石膏中掺入粉煤灰应基本保持脱硫石膏快硬早强的特性,所以在选择粉煤灰掺量时应注意不使胶结材的早期强度下降得太多。通过考察不同掺量粉煤灰对胶结材主要性能的影响可知,随着粉煤灰掺量的增加,胶结材的标准稠度用水量减小,凝结时间延长,2 h强度降低,但变化幅度不大。表明胶结材性能在水化初期受脱硫建筑石膏控制,石膏与水接触后在短时间内形成结晶结构网,胶结材迅速硬化并具有强度,粉煤灰活性发挥在石膏结晶结构形成以后,考虑胶结材的凝结时间及早期强度,确定粉煤灰掺量为25%。

外加剂掺量确定:在前期实验的基础上,确定复合缓凝剂掺量为0.02%,粉煤灰激发剂掺量为0.43%。

麦秸掺量确定:为确定石膏砌块中麦秸掺量,采用下述实验方法进行试验,其中,麦秸掺量用占脱硫石膏重量的百分比表示。

按照表3中实验配比称取各种原料,将外加剂、麦秸加入到盛有水的搅拌器中搅拌均匀,倒入脱硫石膏粉和粉煤灰,搅拌均匀后成型,试模尺寸为40 mm×40 mm×160 mm。试样在自然条件下养护至规定时间后,将脱模后的试样放入电热鼓风干燥箱中,在30℃±2℃条件下养护至绝干。试样强度测试参照GB/T9776-2008《建筑石膏》进行。

由表3实验结果可知,随着麦秸掺量的增加,试样的强度先增大后减小,存在一最大值,而且麦秸的掺加对试样抗折强度的提高更为显著,综合分析确定麦秸增强脱硫石膏砌块中麦秸的最佳掺量为5%。

3 麦秸增强脱硫石膏砌块

砌块生产工艺:麦秸增强脱硫石膏砌块采用液压顶出成型法生产,其工艺流程如图1。

砌块的性能:麦秸增强脱硫石膏砌块的主要性能见表4。由表4可知,麦秸增强脱硫石膏砌块既保持了普通石膏制品质轻、防火等基本特性,同时其力学性能得到改善,石膏制品的应用范围得到拓宽。另外该砌块为钢模浇注成型、产品尺寸准确,材料性质基本呈中性,与绝大多数材料相容性好,便于装饰装修;生产的砌块墙体自重轻,减小了梁、柱等承重结构构件的尺寸,降低了建筑物地基处理费用,加上砌块大小适中,砌筑灵活方便,对建筑层高变化的适应性强,这就更广泛意义上满足了现代建筑大开间灵活隔断的要求。

4 结论

麦秸增强脱硫石膏砌块具有原材料来源广、易加工、产品性能好等特点。特别该麦秸增强脱硫石膏砌块的生产,可大量消耗脱硫石膏、粉煤灰、麦秸等废弃物,扩宽工业、农业副产物建材资源化利用的途径,保护环境,具有显著的经济效益和环境效益。实验探讨了麦秸增强脱硫石膏砌块的加工工艺,通过实验确定了麦秸增强脱硫石膏砌块的原料配比,其中脱硫石膏100%,粉煤灰25%,麦秸5%,粉煤灰激发剂为0.43%,复合缓凝剂0.02%。

参考文献

[1]陈胜利.烟气脱硫石膏资源化利用途径的探讨[J].砖瓦,2010(5).

[2]展琳琳,柏玉婷,李国忠.植物纤维增强石膏复合板力学性能研究[J].江苏建材,2008(4).

石膏砌块的检测 第3篇

本实验研究以利用轮窑及烧结制品余热煅烧脱硫石膏制备的建筑石膏为主要原料[2], 通过正交试验制备石膏-粉煤灰-水泥-石灰基胶凝材料 (简称为GFL胶凝材料) 的最佳配合比;又根据国内外对石膏基胶凝材料制品力学及耐水性能的改性研究基础[3,4,5,6], 采用优化配合比进行了正交验证试验, 并采用XRD、SEM分析手段研究了其水化产物、微观形貌, 探讨了石膏基胶凝材料的水化机理和对其制品性能改善的机理, 最终以优化后的GFL胶凝材料配合比制作了满足标准要求的KP600 mm×500 mm×100 mm空心石膏砌块, 为脱硫石膏资源化利用提供了新的应用途径[1,7]。

1 试验原料

水泥为天津振兴有限公司生产的42.5普通硅酸盐水泥;粉煤灰是产自天津北疆电厂的F类Ⅱ级粉煤灰;粉状石灰市购, Ca O有效含量大于77%;枸橼酸钠为分析纯。建筑石膏由天津北疆电厂湿式洗涤法产出的脱硫石膏制得, 试验中对其进行了球磨磨细, 经XRD分析该建筑石膏主要成分是β-半水石膏, 经二次水化法测定其组成可达74%, 并采用百特BT-9300S激光粒度分布仪进行了粒度分布测试, 建筑石膏的平均粒径及粒径分布结果见表1, 各试验原料的化学成分见表2。

2 配合比设计试验及结果分析

2.1 GFL胶凝材料配合比设计

以水泥、粉煤灰、石灰掺量三个因素进行正交试验设计, 每个因素取三个水平, 因素水平表见表3;根据选取的试验因素及水平个数, 不考虑交互作用的影响, 选用L9 (34) 正交表安排试验, 以GFL胶凝材料试块的强度为考核指标, 因GFL胶凝材料试件的抗压强度和抗折强度之间相互关联, 故仅以各因素对抗压强度正交试验结果的极差和方差分析, 分析各因素对强度的影响及显著性, 确定GFL胶凝材料的最佳配合比。

2.2 试验方法

建筑石膏磨细后颗粒分布集中在10 μm~40 μm区间, 活性增加, 而凝结时间偏短, 试验中添加建筑石膏质量0.03 %的枸橼酸钠调节凝结时间以满足操作时间要求。试验共分为9 组, 各组水料比均选取0.54, 其中水料比参照GB/T17669.4-1999《建筑石膏净浆物理性能的测定》中标准稠度用水量方法, 并根据正交设计方案配合比中建筑石膏掺量大小的试验进行综合确定。

将称取的各物料进行手动干拌混匀后, 参照GB/T17669.3-1999《建筑石膏力学性能的测定》中的方法进行40 mm×40 mm×160 mm的三联模试件成型:将已称量的枸橼酸钠倒入成型搅拌容器中搅拌溶解, 再将混匀后的各物料倒入其中进行搅拌, 用勺子把料浆舀入试模中, 手动排气泡成型。成型试块在室内条件下放置24 h后进行脱模, 脱模后将试件立即存放于室内封闭处, 到达7d龄期后, 将试件置于40℃±4℃的烘箱中烘干至恒重, 进行绝干强度的测试;试件的抗压强度在TY-30水泥压力试验机上进行测试, 试件的受压面为40 mm×40 mm, 试验结果以三个棱柱体抗折强度试件上得到地六个抗压强度测定值的算术平均值计。

2.3 GFL胶凝材料正交试验结果及分析

GFL胶凝材料正交试验方案配合比及试验结果如表4, 极差分析结果如表5, 方差分析结果见表6。

由表5中极差R的大小可知, 各因素对GFL胶凝材料试件强度的影响顺序为:水泥掺量A→粉煤灰掺量B→生石灰掺量C;并结合表5中k值分析各因素对其试块强度的影响表明, 制备GFL胶凝材料的最佳配合比是:水泥掺量A为20.0 %、粉煤灰掺量B为15.0 %、石灰掺量C为3.0 %, 即A3B2C1。

从表6的方差分析结果可知, 各因素及其交互作用对以建筑石膏为主要原料的GFL胶凝材料试件强度无显著影响, 充分说明GFL胶凝材料的强度高低取决于建筑石膏原材料的品质。

3 石膏基胶凝材料配合比验证试验

3.1 试验方案

以正交试验所得最佳配合比A3B2C1为基础, 并根据相关文献[3,4,5,6,8], 为保证石膏基胶凝材料制品性能的稳定性, 采用建筑石膏掺加量为67.0 %、水泥掺加量为15.0 %、粉煤灰掺加量为15.0 %, 石灰掺加量为3.0 %的GFL胶凝材料优化配合比对其3 d、7 d、28 d养护龄期试件进行正交验证试验, 并对其水化产物成分、微观形貌进行研究, 其中试件的成型制作、养护及绝干强度的试验方法同2.2节。

3.2 试验结果及分析

3.2.1 试件的强度性能

GFL胶凝材料各龄期试块的抗压强度为:8.21 MPa (3 d) 、8.96 MPa (7 d) 、12.02 MPa (28 d) 。GFL胶凝材料各龄期试块抗压强度的结果表明, 在各掺和料的优化配比下石膏基胶凝材料试件强度随养护龄期的加长而增加, 但其试件强度在养护后期增加地较为缓慢, 不过完全可以通过采用建筑石膏掺加量为67.0 %、水泥掺加量为15.0 %、粉煤灰掺加量为15.0 %, 石灰掺加量为3.0 %的GFL胶凝材料以直接浇筑、自然风干的方式制备符合标准要求的石膏砌块[6,7,9]。

3.2.2 水化产物的XRD

将GFL胶凝材料配合比验证的各龄期试件去除外表面, 研磨过100 目筛, 然后使用北京谱析通用公司的XD-3 型X射线衍射仪分析其水化产物, 测试条件为:36 k V/20 m A, 扫描速度8 °/min, 步距0.02°, 测试结果如图1所示。

从图1可知, GFL胶凝材料试块的水化产物主要以二水硫酸钙为主, 而水化生成的水化硅酸钙凝胶C-SH、钙矾石AFt (3Ca O·Al2O3·3Ca SO4·32H2O) 水化产物均较少, 可随着GFL胶凝材料养护龄期的不断加长, 水化产物C-S-H、AFt均不断生成, 其衍射峰强度均明显有所增强, 且其不断生成后相互包裹了二水硫酸钙晶体, 使得二水硫酸钙晶体的衍射峰强度有所减弱。

3.2.3 水化产物的SEM

从GFL胶凝材料优化配合比试块上截取新鲜表面样品, 使用日本电子公司的SU8010型场发射扫描电镜观察不同龄期样品水化产物的微观形貌, 结果见图2。

图2可知, 由水泥、粉煤灰、石灰掺和料掺加的GFL胶凝材料, 其水化生成的针状钙矾石和无定形态水化硅酸钙凝胶相互包覆在大量柱状二水硫酸钙晶体周围, 从而填充了二水硫酸钙晶体相互穿插及交错共生形成的空间网空隙, 使得GFL胶凝材料制品的结构更为致密, 此对于石膏基胶凝材料制品的强度性能起到了增强作用, 也大大减小了石膏制品的收缩性能;随着GFL胶凝材料制品养护龄期的不断加长, 其水化产物钙矾石及水化硅酸钙凝胶的数量也在不断地增加, 使得石膏基胶凝材料制品的结构相当致密, 其制品的性能大为改善, 从机理上说明了3.2.1 节中试块强度随着养护龄期的加长而不断增加, 不过还应控制石膏基胶凝材料中各掺和料的掺加量, 以防水化产物的缓慢生成影响其制品性能的长期稳定性[3,4,5,6,7,8]。

GFL胶凝材料的水化产物钙矾石及水化硅酸钙凝胶来自于水泥的早期水化和碱性体系下粉煤灰的水化, 其中水泥中的C3A (3Ca O·Al2O3) 在二水硫酸钙存在的情况下发生了水化反应生成了钙矾石晶体:3Ca O·Al2O3+ 3[Ca SO4· 2H2O] + 26H2O=3Ca O · Al2O3· 3Ca SO4·32H2O, 而碱性体系下粉煤灰的水化是由石灰的掺入产生的Ca2+和OH-, 以及建筑石膏水化后的SO42-扩散至粉煤灰球状玻璃体表面, 破坏了其结构, 发生解聚溶解出活性Si O2和Al2O3, 促使生成了水化硅酸钙凝胶和水化铝酸钙凝胶水化产物, 水化铝酸钙会进一步水化生成钙矾石;随着石膏基胶凝材料制品养护龄期的加长, 在石灰和石膏的激发下粉煤灰水化程度不断加深, 生成的水化硅酸钙凝胶和钙矾石水化产物的数量自然地不断增加[3,4,5,6,7,8]。

4 空心石膏砌块的制备

4.1 试验方案及方法

自行设计了KP600 mm×500 mm×100 mm空心石膏砌块的规格样式和开孔型式, 并制作了相应模具, 进行直接浇筑制备空心石膏砌块试验, 其中设计的空心石膏砌块前凸后凹、上凸下凹, 整体能够形成榫卯结构。

空心石膏砌块的制作方法:根据配合比要求称取各掺和料, 采用人工干拌的方式将各掺和料预先混匀, 再将所需加水量的水 (水料比为0.54) 倒入搅拌容器中, 并将已称量的枸橼酸钠倒入其中搅拌溶解, 随后采用小型搅拌机边快速搅拌边倒入混合掺和料, 进行快速地搅拌30 s, 然后立刻将料浆直接浇筑于制作的空心石膏砌块模具中, 将模具整体进行振动数下排除气泡, 最后迅速对成型试模表面刮平处理;成型试件在室内条件下放置24 h后进行脱模, 脱模后将试件放置于实验室条件下进行自然风干养护, 在养护初期进行了苫盖, 防止失水过快, 风干后的空心石膏砌块依据JC/T698-2010《石膏砌块》中的规定进行测试。

4.2 试验结果及分析

根据GFL胶凝材料优化配合比进行了KP600 mm×500 mm×100 mm空心石膏砌块的制作研究, 在试验中逐步减少了GFL胶凝材料中各掺和料的掺加量, 但制作的空心石膏砌块在养护后期均有不同程度的开裂现象, 此与3.2.3 节中石膏基胶凝材料制品性能改善的作用机理分析相吻合。

经过多次的降低掺和料的掺加量, 最终采用建筑石膏掺加73.0%、水泥掺加9.0 %、粉煤灰掺加15.0 %、石灰掺加3.0 %的GFL胶凝材料制得的KP600 mm×500 mm×100 mm空心石膏砌块, 其表观密度可降到788 kg/m3, 断裂荷载可达到2142N, 且尺寸和尺寸偏差性能也能够符合标准JC/T698-2010《石膏砌块》中的要求, 同时制作的产品再无开裂现象出现。不过在实际生产应用中对石灰宜通过和其余原材料球磨混匀, 此可创造良好地水化碱性环境, 保证石膏基胶凝材料水化产物的稳定生成;此外, 有必要采取蒸气养护的方式进行石膏基胶凝材料的处理, 一方面可提高各掺和料的掺加量, 另外可保证其制品性能的长期稳定性。

5 结论

a.正交试验确定的GFL胶凝材料最佳配合比为:建筑石膏掺量62.0 %、水泥掺量20.0 %、粉煤灰掺量15.0 %、石灰掺量3.0 %, 且各掺和料及其交互作用对以建筑石膏为主要原料的GFL胶凝材料试块强度无显著影响。

b.水泥、粉煤灰、石灰掺和料掺加的石膏基胶凝材料, 其水化硅酸钙凝胶和钙矾石水化产物填充了二水硫酸钙的空间网状空隙, 使得石膏基胶凝材料制品的结构更为致密, 大大改善了石膏制品的强度及尺寸性能。

c.采用建筑石膏掺量73.0 %、水泥掺量9.0 %、粉煤灰掺量15.0 %, 石灰掺量为3.0 %的石膏基胶凝材料, 以直接浇筑、自然风干方式制作的KP600 mm×500 mm×100 mm空心石膏砌块表观密度可降到788 kg/m3, 断裂荷载可达到2 142 N。

参考文献

[1]王方群, 原永涛, 齐立强.脱硫石膏性能及其综合利用[J].粉煤灰综合利用, 2004, (1) :43-44.

[2]李赵相, 陈佳宁, 刘彤, 等.采用脱硫石膏利用轮窑余热联合制备β-半水石膏技术的研究[J].砖瓦, 2015, (2) :23-26.

[3]C.S.Poon, X.C.Qiao, Z.S.Lin.Effects of flue gas desulphurization sludge on the pozzo lanic reaction of reject-fly-ash-blended ce ment pastes[J].Cement and Concrete Re search, 2004, 34:1907-1918.

[4]冯启彪, 任增茂, 田斌守, 等.石膏-水泥-粉煤灰系复合胶凝材料的研究[J].新型建筑材料, 2009 (6) :14-16.

[5]陶文宏, 刘宗明, 张明星, 等.脱硫石膏-石灰-粉煤灰体系胶凝性及水化机理[J].济南大学学报 (自然科学版) , 2010, 24 (3) :233-237.

[6]伍勇华, 姚源, 南峰, 等.脱硫石膏-粉煤灰-水泥胶凝体系强度及耐久性能研究[J].硅酸盐通报, 2014, 33 (2) :315-320.

[7]李剑光, 张志明, 李立新, 等.谈绿色新型石膏砌块墙体材料的研究现状及发展[J].中国建材, 2015, (8) :122-125.

[8]张冰, 曾明, 周紫晨.掺加矿物掺加料的石膏砌块的铝硅酸盐破坏基理[J].中国资源综合利用2012, (5) :40-42.

石膏砌块新型空间夹具开发 第4篇

我国是一个天然石膏储量世界第一的大国,也是生产大国,但不是生产强国。我国有84%的石膏用于水泥行业,作为墙体材料应用的石膏还不到总量的1%,而发达国家如美国有80%~90%的石膏应用于墙体材料。因此,发展石膏制品是我国石膏行业未来的发展方向,也是提升经济效益的重要手段之一。目前,我国用量最大的是建筑石膏粉,即β型半水石膏;它是各种墙体材料的原料,可制备石膏砌块(砖)、纸面石膏板、粉刷石膏、石膏腻子等。石膏砌块在欧洲使用数量很大,它是一种全天然绿色建材且生产工艺简单,其生产流程为:建筑石膏粉称重→加水搅拌→浇注成型→脱模→烘干(自然或人工干燥)→检验→包装入库。

以生产666mm×500mm×120mm(开孔6Ø90mm)规格的石膏砌块为例,采用图1的成型机,每次能成型18块,设计用时为10min/周期,每h完成6个周期,即一台机每1h可成型108块石膏砌块。

配套设计时,二台成型机可只配一套配料秤,要求秤的称量范围应在300~500kg左右,精度要求超过1%;只要该配料秤每次计量工作的总时间不超过6min(包括进出料时间),就能满足二台机同时生产不同品种或生产同一品种的石膏砌块的生产计量要求。

根据石膏粉料的特性,选用有良好防尘效果的螺旋输送机输送较好,即能实现密封运输,又能实现多点卸料。另在皮带机进料点、卸料点、中间贮料点、搅拌落料口、混合机和配料秤进料点都设有除尘点,减少生产车间粉尘,改善工人劳动环境,其集中除尘选用风量是12000m3/h的布袋除尘器。在斗式提升机喂料口,配处理风量约6000m3/h的单机除尘器。

从图1可知,该石膏成型机的空间夹具是悬吊在电动葫芦上的,其行走靠电葫芦在轨道上运动完成,升降为单链条起升,夹紧用压缩空气置于夹具上实现。运行中存在以下问题:一是行走定位不准,要靠两人在二侧扶着成型机上方和运载车上方进行定位;二是单链起升,夹具往往在空中360°方向上会产生扭转,生产中完全要靠两人手工维持控制,容易使石膏砌块在升降过程中受到撞击、摩擦而破损;三是手工操作行走和升降,人要随机运动,劳动强度大;四是压缩空气加在夹具上,操作时会产生90d B以上噪音;五是工作环节多、繁琐,无自动控制,生产效率低。

2 新型石膏砌块空间夹具及其电气控制系统开发

2.1 新型石膏砌块空间夹具的结构组成

为提高石膏砌块生产企业的生产效率和经济效益,克服上述人工操作空间夹具的上述缺点,开发新型的自动作业的石膏砌块空间夹具非常关键。为此,研制开发了一款石膏砌块成型机新型空间夹具,其结构组成见图2。该空间夹具由电机拖动行走小车在空中轨道实现行驶移动;由升降电机带动双排双链条升降机构实现上下升降;行走与升降都采用了接近开关定位,计算机控制,因此定位准确。为安全起见,在行走与升降中都以行程开关限位,设备不会冲出行走轨道和撞击地面,造成机械及人员事故。

其中:

(1)行走机构由机架1-2,四个行走轮及1-3轮和拖动电机(制动电机)1-1组成。拖动电机1-1通电后,通过1-4链传动带动1-3轮转动而行走。机架1-2、1-3轮、1-4链均固定在1-1机架上。

(2)升降机构由机架2-1、升降拖动电机(制动电机)2-2、升降四个链轮、轴2-3和传动链2-4、升降架2-5和两个升降架定位滑动轮2-6组成;2-2、2-3、2-4、2-5都固定在机架2-1上,2-6则固定在升降架2-5上面。升降拖动2-2通电后,通过轴2-3拖动传动链2-4,就可实现升降架2-5的升降作业。

(3)行走轨道系统由轨道3-1和支撑柱3-2组成。支撑柱若干组,按行程设置数量,其上固定工字钢与钢轨,供行走机构运行。

(4)控制柜内置可编程序控制器(PLC)、变压变频器(VVVF)等和线路。

(5)气动系统主要由电磁阀和18个气缸(每个夹具上设置一个)、空压泵等组成。由电磁阀开闭控制压缩空气,驱动气缸收缩与放开,从而使空间夹具夹紧和放开。气源设于室外,用管线连至夹具上。

(6)行程开关和接近开关分别置于空间夹具和3-1的工字钢轨道上。

2.2 新型石膏砌块空间夹具的电气控制系统

在控制柜内配置的可编程序控制器(PLC)接受操作人员指令或成型机顶发出信号,启动空间夹具系统,自控完成每一个完整的操作循环,并能控制各个动作的完成时间和准确定位。每一循环的操作内容为:由待命位置到成型机上方→夹具下降至夹砌块位置→气缸伸开则夹紧砌块体→空间夹具向上复位→朝卸砌块方向运动至小车上方→夹具下降至卸砌块高度停止→气缸复位并将砌块放在车上→夹具向上复位并运动到距成型机较近待命位置。其PLC控制图见图3。

3 结语

(1)由于采用的结构新颖安全,选用进口制动电机及GE可编程序控制器等先进可靠,获得国家知识产权局实用新型专利(专利号ZL 032 62183.3)。

石膏空心砌块内隔墙施工工艺研究 第5篇

关键词：石膏砌块,施工工艺,砌筑质量

石膏空心砌块 (简称石膏砌块) 具有节能、利废、砌筑工艺简单等诸多优点, 但耐水性问题限制了石膏砌块的广泛应用[1]。由于目前石膏砌块施工工艺和砌筑质量验收标准尚不成熟, 施工人员通常参照其他类型建筑砌块的砌筑工艺进行施工[2,3], 导致石膏砌块墙体质量问题层出不穷, 进一步限制了石膏砌块的推广应用。为了促进石膏砌块的利用, 本文在对石膏砌块应用现状进行充分分析的基础上研究了石膏砌块内隔墙的砌筑施工工艺。

1 砌筑施工准备工作

石膏砌块内隔墙砌筑前应该成立专门的管理小组, 并由专业技术人员负责编制石膏砌块的施工计划和施工组织方案, 同时做好图纸会审明确砌筑施工范围, 除此之外还应做好施工前的准备工作。

1.1 材料和机具准备

石膏砌块、辅料及配件应根据相关技术标准做好材料进场复验。应严格控制石膏砌块的含水率不大于8%, 并检测石膏粘结剂的凝结时间是否符合相关标准要求。石膏砌块及石膏粘结剂的堆放场地应有防雨、防水、排水和防潮措施。砌筑工具, 包括切割工具、铲刀、抹灰工具、橡皮锤、靠尺、线坠、水平尺、射钉枪、木刨等, 应在砌筑施工开始前备齐。

1.2 施工技术准备

技术交底应由施工总承包单位项目部的技术负责人组织, 由专业工程师向建设方、监理以及参与石膏砌块砌体施工的全体人员详细解释施工全过程中应注意的关键技术和注意事项, 使施工人员详细了解石膏砌块砌筑施工的特点、技术质量要求、施工方法、砌筑质量验收标准、成品保护措施、安全施工、文明施工和环保措施等方面的技术要求, 同时还应明确施工砌块使用范围。施工前应编制石膏砌块排块图, 做好技术交底, 同时务必进行样板墙的施工示范。

1.3 检查基层情况

完善石膏砌块砌体施工技术方案, 并根据现场条件检验石膏砌块砌体排块图是否准确。砌筑前应检查基层情况, 清理基层的污染物, 以确保石膏砌块与基层之间粘结牢固, 同时应确保基层干燥;此外, 还应确定现浇混凝土墙垫的龄期或试块抗压强度是否符合要求, 通常墙垫高度为200 mm, 要求混凝土龄期至少7d[4]。砌筑前弹出砌体位置线和设立皮数杆是保证石膏砌块砌体砌筑质量的重要措施, 从而确保轴线准确, 墙面平整, 砌体水平灰缝平直且厚度一致。

2 砌筑施工工艺研究

2.1 石膏砌块砌筑

石膏砌块砌筑时应上下错缝搭接, 搭接长度不应小于石膏砌块长度的1/3, 石膏砌块的长度方向应与砌体长度方向平行一致, 榫槽应向下。砌体转角、丁字墙、十字墙连接部位应上下搭接咬砌。石膏砌块上下错缝、搭接咬砌, 主要保证砌体传递竖向荷载的直接性, 避免产生竖向裂缝, 影响石膏砌块砌体强度, 保证石膏砌块砌体的整体性。石膏砌块的榫槽向下, 易于铺放粘结剂和保证水平灰缝的饱满度。

水平灰缝的厚度和竖向灰缝的宽度应控制在7 mm~10 mm。石膏砌块施工时通常要求灰缝为3 mm~5mm, 但是3 mm~5mm的灰缝难以握裹钢筋, 因此灰缝宜为7 mm~10 mm, 有利于放置拉结筋并保证钢筋的握裹力。砌筑时应严格控制粘结石膏铺砌长度, 粘结石膏应随铺随砌, 铺浆应满铺, 一次铺浆长度不得超过一块石膏砌块的长度 (如果采用水泥基粘结剂时, 一次铺浆长度不得超过两块石膏砌块的长度) ;竖向灰缝应采用满铺端面法[5]。

石膏砌块砌体转角处和交接处宜同时砌筑, 需要留置临时间断处, 应砌成斜槎;接槎时, 应先清理基面, 并应填实粘结剂, 保持灰缝平直、密实。转角处和交接处的砌筑质量是保证石膏砌块砌体结构整体性能和抗震性能的关键。

2.2 粘结石膏

采用石膏基粘结剂时, 应在粘结石膏初凝前使用完毕。石膏基粘结剂硬化后失去化学活性, 再次加水搅拌不能起到塑化使用, 反而影响后期强度, 故不得使用, 初凝时间应根据产品使用说明书和现场试验确定, 并根据砌筑速度确定石膏粘结剂的拌合量, 以免浪费材料。

2.3 砌筑高度

规定砌体每天砌筑高度有利于已砌筑砌体的粘结剂强度的增长, 保证砌体的稳定性, 也有利于砌体收缩裂缝的减少。石膏砌块砌体每天的砌筑高度, 当采用石膏基粘结剂砌筑时不宜超过3 m, 当采用水泥基粘结剂砌筑时不宜超过1.5 m。

2.4 门窗洞口和孔洞

施工中需要在砌体中设置的临时性施工洞口的侧边距端部不应小于600 mm。洞口宜留成马牙槎, 洞口上部应设置过梁。除宽度小于1m的洞口可以采用配筋砌块砌体过梁外, 门窗洞口顶部均应采用钢筋混凝土过梁, 过梁混凝土强度等级宜为C20, 过梁钢筋可采用HPB300级, 钢筋直径不宜小于12 mm。

石膏砌块砌体强度较低, 为保证石膏砌块砌体强度和施工过程中砌体的稳定性, 石膏砌块砌体不得留设脚手架眼, 也不得随意在砌体上开凿孔洞。由于石膏砌块强度较低且空心石膏砌块壁较薄, 在已砌筑的砌体上随意打洞, 会影响石膏砌块砌体强度, 降低墙体稳定性, 甚至产生裂缝。对设计要求或施工所需的各种孔洞, 应在砌筑时进行预留, 不得在已砌筑的砌体上开洞、剔凿。

2.5 墙体平整度和垂直度

石膏砌块砌体无需抹灰, 施工过程中应严格控制砌体的平整度和垂直度, 考虑施工技术水平, 砌筑施工过程中, 应利用检测工具随时进行检查, 确保工程质量。石膏砌块砌筑过程中, 应随时用靠尺、水平尺和线坠检查, 调整砌体的平整度和垂直度, 不得在粘结石膏初凝后敲打校正。石膏砌块砌体砌筑完成后, 应用石膏基粘结剂或石膏腻子将缺损掉角处修补平整, 砌体面应用原粘结剂作嵌缝处理。

2.6 管线安装

在砌体上埋设管线, 应待砌体粘结剂达到设计要求的强度等级后进行;埋设管线应使用专用开槽工具, 不得用人工敲凿, 最好是利用石膏砌块内部的孔洞穿越管线。埋入砌体内的管线外表面距砌体面不应小于4 mm, 并应与石膏砌块砌体固定牢固, 不得有松动、反弹现象, 管线安装后空隙部位应采用原粘结剂填实补平, 填补表面应加贴耐碱玻璃纤维网布。

2.7 细部处理

石膏砌块砌体与不同材料的接缝处和阴阳角部位, 应采用粘结石膏粘贴耐碱玻璃纤维网布加强带进行处理。加强带与各基体的搭接宽度不应小于150 mm, 耐碱玻璃纤维网布之间搭接宽度不得小于50 mm[6]。

2.8 砌体装饰面层

在砌体装饰层施工前, 应清理砌体表面浮灰、杂物, 设备孔洞、管线槽口周围应用石膏基粘结剂批嵌刮平。在刮腻子前, 应先刷界面剂一道, 随后应满批腻子二道共3 mm~5 mm厚, 最后施工装饰面层。

2.9 冬期和雨期施工

当室外日平均气温连续5 d低于5℃时, 石膏砌块砌体工程应采取冬期施工措施, 石膏砌块砌体工程冬期施工应编制相应的施工方案。冬期施工应采用快凝型粘结石膏, 不得使用已冻结的粘结剂;石膏砌块不得遇水浸冻;现场运输与储存粘结剂应采取保温措施;石膏砌块砌体砌筑后应及时用保温材料对砌体进行覆盖, 砌筑面不得留有粘结剂。

雨期施工时, 石膏砌块应设置严密的覆盖设施, 严禁淋雨受潮;当采用水泥基粘结剂砌筑时, 粘结剂稠度应根据实际情况适当减小;雨期不宜进行室内腻子施工作业。

3 结论

采用合理的砌筑工艺是保证石膏砌块内隔墙施工质量的前提。石膏砌块内隔墙砌筑前应编制石膏砌块排块图, 做好技术交底, 同时务必进行样板墙的施工示范, 砌筑前弹出砌体位置线和设立皮数杆是保证石膏砌块砌体砌筑质量的重要措施。

砌筑时应严格控制石膏砌块的含水率不大于8%, 运输、堆放与使用过程应防止石膏砌块与水接触。

石膏砌块砌筑时应上下错缝搭接, 搭接长度不应小于石膏砌块长度的1/3;砌体转角、丁字墙、十字墙连接部位应上下搭接咬砌。水平灰缝的厚度和竖向灰缝的宽度应控制在7 mm~10 mm;石膏砌块砌体转角处和交接处宜同时砌筑, 需要留置临时间断处, 应砌成斜槎;砌筑过程中应严格控制每天的砌筑高度。

对设计要求或施工所需的各种孔洞, 应在砌筑时进行预留, 不得在已砌筑的砌体上开洞、剔凿。应待砌体粘结剂达到设计要求的强度等级后埋设管线;埋设管线应使用专用开槽工具, 不得用人工敲凿, 最好是利用石膏砌块内部的孔洞穿越管线。

参考文献

[1]谢建海, 向仁科.脱硫石膏泡沫混凝土砌块的性能研究[J].砖瓦, 2012, 42 (2) .

[2]范立瑛, 姜伟, 刘建飞.脱硫石膏砌块存在的问题及发展前景[J].砖瓦, 2008, 38 (12) .

[3]史国忠.石膏砌块隔墙的设计与施工[J].新型建筑材料, 2005, 32 (3) .

[4]何文忠.实心石膏砌块隔墙的施工质量控制[J].建筑砌块与砌块建筑, 2009, 27 (4) .

[5]张军, 陈耀钢, 董年才.石膏砌块砌体内隔墙施工技术[J].新型建筑材料, 2011, 38 (1) .

石膏砌块的检测 第6篇

利用工农业废弃物生产满足节能建筑要求的自保温墙材既能综合利用再生资源变废为宝, 又与国家提出的循环经济及可持续发展理论相吻合, 是墙材发展的主要方向。

脱硫石膏是燃煤电厂排放量很大的固体废弃物, 根据“十二五”国家对节能减排工作的要求, 预计到2015年, 煤电机组基本全部配套脱硫装置, 脱硫石膏年产量将达8000万t以上。脱硫石膏主要利用途径有建筑石膏板材、工业用水泥缓凝剂、铺路及其他四大类, 而筑路回填的经济附加值较低, 不能完全实现脱硫石膏的资源化利用[1]。

本研究通过无机材料复合的方法对脱硫建筑石膏进行改性处理, 提高脱硫石膏的强度及耐水性能, 研究具有防火保温性能的自保温砌块, 可为石膏砌块在建筑外围护结构中的应用提供新的途径。

1 原材料性能及配合比

1.1 脱硫石膏

脱硫石膏是一种优质胶凝材料, 其品质基本与天然石膏相同, 是制备石膏建材的良好原料。脱硫石膏具有高强、质轻、防火等优良特点。但其耐水性差, 大大限制了在建筑中的应用。石膏耐水性差的原因是[2]:石膏水化的理论需水量为18.6%, 但为保持浆体的流动度, 石膏砌块成型时往往加入远大于理论需水量的拌合水, 达到60%以上。当石膏浆体硬化后, 多余的水分在基体内部产生大量连通空隙和毛细孔。硬化浆体一旦接触水分, 水很快渗透到内部并反复进行迁移, 导致硬化浆体吸水率较大。另外, 二水硫酸钙在水中的溶解度大, 在水作用下很容易发生溶蚀, 破坏晶体结构, 导致石膏硬化体强度下降, 从而导致软化系数降低。因此, 目前石膏基砌块多为内隔墙砌块, 没有技术成熟的外墙砌块。

本研究采用β型脱硫石膏, 其主要成分是CaSO4·2H2O, 含量85%以上, 另含有少量的Mg O。

1.2 水泥

采用42.5级普通硅酸盐水泥。水泥中的硅铝酸盐与石膏中的硫酸钙发生水化反应, 生成水化硫铝酸钙和硅铝酸钙, 这些水化产物的稳定性和耐水性比二水石膏结晶结构的好且强度高, 可在硬化体中形成稳定的网络结构。在脱硫石膏制品中添加水泥可改善力学性能及耐水性能。基于充分利用脱硫石膏和保证性能的原则下, 水泥的掺入量应控制在20%以内[3]。

1.3 粉煤灰和生石灰

采用Ⅰ级粉煤灰, 细度6.4。粉煤灰中的主要成分为Si O2, Al2O3在生石灰等碱性激发的条件下, 参与水泥与Ca SO4的水化反应, 生成高强耐水的水化产物。另外, 其中未水化的颗粒填充孔隙, 形成致密的晶胶结构, 可提高强度。

1.4 减水剂

在石膏中掺入聚羧酸系减水剂能有效降低用水量, 改善石膏的微观结构, 促进晶体的生长, 提高石膏制品的强度, 且有缓凝作用。

1.5 聚合物乳液

SN聚合物乳液是可溶解于水并形成凝胶的有机聚合物, 当石膏料浆充分搅拌后, 凝胶均匀地分散在石膏浆体中, 在石膏浆体中形成网络结构, 使石膏的吸水率降低。

1.6 玻化微珠

玻化微珠是一种无机轻质绝热材料, 能显著提高砌块的热工性能。所用玻化微珠表观密度100kg/m3, 导热系数0.046W/ (m·K) 。

1.7 配合比

基于充分利脱硫石膏, 保障产品的性能并利于工业化生产的原则, 水泥粉煤灰改性脱硫石膏基自保温砌块的配合比确定为:胶凝材料:脱硫石膏:粉煤灰:水泥:石灰=48%:28%:18%:6%, 水胶比0.48, 聚羧酸减水剂0.3%, SN聚合物乳液0.3%, 玻化微珠与胶凝材料比为0.25。

2 块体设计及生产工艺

2.1 块体设计

砌块采用390mm×190mm×190mm和390mm×240mm×190mm双排孔结构, 空心率20%以上。

2.2 生产工艺

采用全自动化生产线, 工艺流程见图1。

3 砌块性能测试与分析

砌块的抗压强度、容重、吸水率、软化系数、碳化系数、干缩性能、抗冻性等按GB/T 15229《轻集料混凝土小型空心砌块》规定的试验方法测定, 其中抗冻性试验采用冻融25次。采用GB/T 13475《绝热稳态传热性质的测定标定和防护热箱法》规定的方法测试热工性能。

成品养护28d后, 各项性能测试结果如下:

表观密度820kg/m3;抗压强度平均值5.6MPa, 最小值4.8MPa;吸水率15%;干收缩率0.051%;25次冻融循环后质量损失3.2%, 强度损失15%;碳化系数0.85;软化系数0.85;热阻 (厚240mm砌块) 0.98 (m2·k) /W;导热系数0.24W/ (m·K) 。

以上测试结果表明, 水泥-粉煤灰改性脱硫石膏基自保温砌块的物理力学性能满足国家相关标准中对于外墙砌块的要求, 其热阻满足夏热冬冷地区建筑节能外墙的技术要求。

4 经济和社会效益分析

水泥-粉煤灰改性脱硫石膏基自保温砌块性能先进, 基本实现自动化生产、且施工便捷是目前石膏砌块理想的升级产品, 经济和社会效益显著。其经济效益分析如下:以江苏年产6万m3的生产工厂为例, 其材料成本约210元/m3, 生产管理成本约90元/m3, 综合成本约300元/m3。而目前市场外墙外保温系统加外墙体的市场价格在400~500元/m3, 故产品具有显著的经济效益。

另外, 以年产6万m3自保温砌块的生产工厂为例, 每年可消耗2.5万t脱硫石膏和1.5万t粉煤灰, 工业废弃物的利用率达到75%以上。

5 结语

利用工业副产烟气脱硫石膏、粉煤灰以及其他各类石膏, 通过有机无机材料复合的方法对脱硫建筑石膏进行了改性处理, 提高了脱硫石膏的强度及耐水性能, 其成型产品能够满足夏热冬冷地区建筑节能的自保温墙体要求。在此基础上形成的自动化生产工艺, 为工业石膏找到了一条高附加值规模化利用的途径, 具有显著的经济效益和社会效益。

摘要：分析了水泥-粉煤灰改性脱硫石膏基自保温砌块的原材料性能以及配合比, 介绍了砌块的生产工艺和产品性能。采用有机无机复合的方法对脱硫石膏改性, 其物理力学和热工性能满足夏热冬冷地区建筑节能自保温墙体的要求。

关键词：脱硫石膏,自保温砌块,力学性能,软化系数

参考文献

[1]刘涛, 朱林.江苏省燃煤电厂脱硫石膏排放利用状况及综合利用对策[J].江苏电机工程, 2013, 32 (2) :10-13.

[2]陈燕, 董若兰, 金诚.石膏建筑材料施工手册[M].北京:中国计划出版社, 2000.